MATERIALES COMPUESTOS

En ciencia de materiales reciben el nombre de materiales compuestos aquellos materiales

que se forman por la unión de dos o más materiales para conseguir la combinación de
propiedades que no es posible obtener en los materiales originales. Estos compuestos
pueden seleccionarse para lograr combinaciones poco usuales de rigidez, resistencia,
peso, rendimiento a alta temperatura, resistencia a la corrosión, dureza o conductividad.
Los materiales son compuestos cuando cumplen las siguientes características:
 Están formados por dos o más componentes distinguibles físicamente y separables
mecánicamente.
 Presentan varias fases químicamente distintas, completamente insolubles entre sí y
separadas por una interfase.
 Sus propiedades mecánicas son superiores a la simple suma de las propiedades de
sus componentes (sinergia).
 No pertenecen a los materiales compuestos los materiales polifásicos, como las
aleaciones metálicas, en las que mediante un tratamiento térmico se cambia la
composición de las fases presentes.
Estos materiales nacen de la necesidad de obtener materiales que combinen las
propiedades de los cerámicos, los plásticos y los metales. Por ejemplo, en la industria del
transporte son necesarios materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto y que resistan
bien la corrosión y el desgaste, propiedades éstas que rara vez se dan juntas.
A pesar de haberse obtenido materiales con unas propiedades excepcionales, las
aplicaciones prácticas se ven reducidas por algunos factores que aumentan mucho su
costo, como la dificultad de fabricación o la incompatibilidad entre materiales.
La gran mayoría de los materiales compuestos son creados artificialmente, pero algunos,
como la madera y el hueso, aparecen en la naturaleza.
Fases
Aunque existe una gran variedad de materiales compuestos, en todos se pueden distinguir
las siguientes partes:
 Agente reforzante: es una fase de carácter discreto y su geometría es fundamental
a la hora de definir las propiedades mecánicas del material.
 Fase matriz o simplemente matriz: tiene carácter continuo y es la responsable de
las propiedades físicas y químicas. Transmite los esfuerzos al agente reforzante.
También lo protege y da cohesión al material.
Clasificación
Los materiales compuestos se pueden dividir en cuatro grandes grupos:
Materiales compuestos reforzados con partículas
Están compuestos por partículas de un material duro y frágil dispersas discreta y
uniformemente, rodeadas por una matriz más blanda y dúctil.
Tipos:
 Compuestos con partículas propiamente dichas.
Materiales compuestos endurecidos por dispersión
El tamaño de la partícula de un material compuesto caracterizado por endurecimiento por
dispersion, es muy pequeño (diámetro entre 100 y 2500 μ). A temperaturas normales,
estos compuestos no resultan más resistentes que las aleaciones, pero su resistencia
disminuye con el aumento de la temperatura. Su resistencia a la termofluencia es superior
a la de los metales y aleaciones.
Sus principales propiedades son:
  La fase es generalmente un óxido duro y estable.
 El agente debe tener propiedades físicas óptimas.
 No deben reaccionar químicamente el agente y la fase.
 Deben unirse correctamente los materiales.
Materiales compuestos reforzados con fibras
Un componente suele ser un agente reforzante como una te: fibra de
vidrio, cuarzo, kevlar, Dyneema o fibra de carbono que proporciona al material su
resistencia a la tracción, mientras que otro componente llamado matriz, que suele ser una
resina como epoxy o poliéster, envuelve y liga las fibras, transfiriendo la carga de las fibras
rotas a las intactas y entre las que no están alineadas con las líneas de tensión. También,
a menos que la matriz elegida sea especialmente flexible, evita el pandeo de las fibras por
compresión. Algunos compuestos utilizan un agregado en lugar de una matriz.
En términos de fuerza, las fibras (responsables de las propiedades mecánicas) sirven para
resistir la tracción, la matriz (responsable de las propiedades físicas y químicas) para
resistir las deformaciones, y todos los materiales presentes sirven para resistir la
compresión, incluyendo cualquier agregado.
Los golpes o los esfuerzos cíclicos pueden causar que las fibras se separen de la matriz,
lo que se llama de laminación.

Figura 1.sanwhit con núcleo en forma de panal

Están formados tanto por compuestos como por materiales sencillos y sus propiedades
dependen fundamentalmente de la geometría y de su diseño. Los más abundantes son los
laminares y los llamados paneles sándwich.
Los laminares están formadas por paneles unidos entre sí por algún tipo de adhesivo u
otra unión. Lo más usual es que cada lámina esté reforzada con fibras y tenga una
dirección preferente, más resistente a los esfuerzos. De esta manera obtenemos un
material isótropo, uniendo varias capas marcadamente anisótropas. Es el caso, por
ejemplo, de la madera contrachapada, en la que las direcciones de máxima resistencia
forman entre sí ángulos rectos.
Los paneles sándwich consisten en dos láminas exteriores de elevada dureza y
resistencia, (normalmente plásticos reforzados, aluminio o incluso titanio), separadas por
un material menos denso y menos resistente, (polímeros espumosos, cauchos sintéticos,
madera balsa o cementos inorgánicos). Estos materiales se utilizan con frecuencia en
construcción, en la industria aeronáutica y en la fabricación de condensadores eléctricos
multicapas.

Ejemplos de materiales compuestoS

 Plásticos reforzados con fibra:
  Clasificados por el tipo de fibra:
 Madera (fibras de celulosa en una matriz de lignina y hemicelulosa)
 Plástico reforzado de fibra de carbono o CFRP o
 Plástico reforzado con vidrio (GRP, GFRP o, informalmente, "fibra de
vidrio")
 Clasificados por la matriz:
 Termoplásticos reforzados por fibra larga.
 Termoplásticos tejidos de vidrio.
 Compuestos termoformados o termoestables.
 Compuestos de matriz metálica o MMCs:
 Cermet (cerámica y metal).
 Fundición blanca.
 Metal duro (carburo en matriz metálica)
 Laminado metal-intermetal.
 Compuestos de matriz cerámica:
 Hormigón/Concreto
 Carbono-carbono reforzado (fibra de carbono en matriz de grafito).
 Hueso (matriz ósea reforzada con fibras de colágeno)
 Adobe (barro y paja)
 Compuestos de matriz orgánica/agregado cerámico
 Madreperla o nácar
 Concreto asfáltico
 Madera mejorada
 Contrachapado
 Tableros de fibra orientada (OSB).
 Trex
 Weatherbest (fibra de madera reciclada en matriz de polietileno)
 Pykrete (aserrín en matriz de hielo)
Procesos de fabricación
 Moldeo SMC
 Moldeo por proyección
 Moldeo por vía húmeda ó contacto
 Apilado por bolsa de vacío
 Resine Transfer Moulding, RTM
 Vacuum Assisted Resine Transfer Moulding, VARTM
 Resine Infusion Moulding, RIM
 Filament Winding
 Fiber Placement
 Pultrusión
 Automatic Tape Laying, ATL
 Eb curing
En la manifestación más sencilla de la definición presentada, un material compuesto
consiste en dos fases: una primaria y otra secundaria. La fase primaria forma la matriz en
la que se encuentra incrustada la fase secundaria. En ocasiones a la fase incrustada se le
denomina como agente reforzador (o algún término similar), porque por lo general sirve
para reforzar al compuesto. La fase reforzadora está en forma de fibras, partículas o
algunas otras, como se verá. Generalmente, las fases son insolubles una en la otra, pero
puede haber gran adhesividad en la interfaz. La fase de la matriz es cualquiera de los tres
tipos básicos de materiales: polímeros, metales o cerámicos. La fase secundaria también
es uno de los tres materiales básicos, o un elemento como el carbono o el boro. las
combinaciones posibles en un material compuesto por dos constituyentes puede
organizarse en arreglo de 3 × 4. Se observa que ciertas combinaciones no son factibles,
como la de un polímero en una matriz cerámica. También se ve que las posibilidades
incluyen dos estructuras de fase que consisten en componentes del mismo tipo de
material, como fibras de Kevlar (polímero) en una matriz de plástico (polímero). En otros
compuestos, el material incrustado es un elemento como el carbono o el boro. El sistema
de clasificación para los materiales compuestos que se usa en este libro se basa en la
fase de la matriz. A continuación se enlistan las clases :
1. Compuestos de matriz metálica (MMC) incluyen mezclas cerámicas y metales, tales
como los carburos cementados y otros cermets, así como aluminio o magnesio reforzado
por fibras fuertes de alta rigidez.
2. Compuestos de matriz cerámica (CMC) son los de la categoría menos común. El óxido
de aluminio y el carburo de silicio son los materiales que es posible incrustar con fibras
para mejorar sus propiedades, en especial en aplicaciones de temperatura elevada.
3. Compuestos de matriz de polímero (PMC). Las resinas termofijas son los polímeros de
mayor uso como PMC. Es común mezclar epóxicos y poliéster con fibras de refuerzo, y se
mezcla fenol con polvos. Con frecuencia, los compuestos de termoplástico moldeado son
reforzados con polvos.
La clasificación se aplica a compuestos tradicionales y a sintéticos. El concreto es un
compuesto de matriz cerámica, en tanto que el asfalto y la madera son compuestos de
matriz de polímero
El material de la matriz desempeña varias funciones en el compuesto. En primer lugar,
proporciona la forma general de la pieza o producto hecho del material compuesto. En
segundo, mantiene la fase incrustada en su lugar, por lo general la encierra y con
frecuencia la oculta. En tercer lugar, cuando se aplica una carga, la matriz comparte la
carga con la fase secundaria, y en ciertos casos se deforma de modo que la fuerza la
soporta en esencia el agente reforzador.
Fase de reforzamieto
Es importante entender que el papel jugado por la fase secundaria es reforzar a la
primaria. Fibras Las fibras son filamentos de material de refuerzo, por lo general de
sección transversal circular, aunque en ocasiones se utilizan formas alternativas (por
ejemplo, tubular, rectangular, hexagonal). Los diámetros varían de menos de 0.0025 mm
(0.0001 in) a cerca de 0.13 mm (0.005 in), lo que depende del material.
El refuerzo con fibras proporciona la mayor oportunidad para mejorar la resistencia de las
estructuras compuestas. En compuestos con fibra reforzadora es frecuente que ésta se
considere el constituyente principal, puesto que soporta la parte mayor de la carga. Las
fibras son de interés como agentes de refuerzo porque la mayor parte de materiales es
significativamente más fuerte en forma de filamento que en otra voluminosa. Conforme el
diámetro se reduce, el material se orienta en dirección del eje de la fibra y la probabilidad
de que haya defectos en la estructura disminuye en forma significativa. Como resultado, la
resistencia a la tensión aumenta mucho. Las fibras que se emplean en los materiales
compuestos son continuas o discontinuas. Las fibras continuas son muy largas; en teoría,
ofrecen una trayectoria continua de modo que una carga se ve soportada por la parte
compuesta. En realidad, esto es difícil de lograr debido a las variaciones en el material
fibroso y a su procesamiento. Las fibras discontinuas (secciones cortadas de fibras
continuas) son de longitud corta (L/D = 100, aproximadamente). Un tipo importante de
fibra discontinua son los filamentos, cristales individuales parecidos a cabello con
diámetros inferiores a 0.001 mm (0.00004 in) y resistencia muy elevada.
En los compuestos reforzados con fibras se usan materiales diferentes: metales, cerá-
micos, polímeros, carbono y boro. El uso de mayor importancia comercial de las fibras es
en compuestos de polímero. Sin embargo, está creciendo el uso de metales y cerámicos
reforzados con fibras. A continuación se presenta un análisis de los tipos importantes de
materiales de fibra
Vidrio.- La fibra de mayor uso en los polímeros, la fibra de vidrio, se emplea para denotar
el plástico reforzado con fibra de vidrio (GFRP, por sus siglas en inglés). Las dos fibras de
vidrio comunes son el vidrio E y el S .El vidrio E es fuerte y de costo bajo, pero su módulo
es menor que el de otras fibras. El vidrio S es más rígido y su resistencia a la tensión es
una de las mayores de todos los materiales fibrosos; sin embargo, es más caro que el
vidrio E.
Carbono.- El carbono está hecho de fibras con módulos elevados. Además de la rigidez,
otras propiedades atractivas incluyen densidad baja y poca expansión térmica. Las fibras
C por lo general son una combinación de grafito y carbono amorfo.
Boro El boro (véase la sección 7.5.3) tiene un módulo de elasticidad alto, pero su costo
elevado limita sus aplicaciones a componentes aeroespaciales en los que esa propiedad
(y otras) es de importancia fundamental.
Kevlar 49.- Ésta es la fibra de polímero más importante; es una aramida altamente
cristalina, miembro de la familia de las poliamidas (véase la sección 8.2.2). Su gravedad
específica es baja, lo que le da una de las relaciones de resistencia-peso más altas de
todas las fibras.
Cerámicos.- El carburo de silicio (SiC) y el óxido de aluminio (Al2 O3 ) son los materiales
de fibra principales entre los cerámicos. Ambos tienen módulos de elasticidad elevados y
pueden usarse para dar resistencia a metales de baja densidad, como al alumnio y al
magnesio.
Metal –Filamentos de acero, tanto continuos como discontinuos, se emplean como fibras
de refuerzo en los plásticos. En la actualidad otros metales son menos comunes como
fibras de refuerzo.
Partículas y hojuelas La segunda forma común de la fase incrustada es la de partículas,
cuyo tamaño varía entre microscópico y macroscópico. Las partículas son un material
importante para los metales y cerámicos; en los capítulos.
La distribución de las partículas en la matriz del compuesto es al azar, y por ello la
resistencia y otras propiedades del material por lo general son isotrópicas. El mecanismo
para dar resistencia depende del tamaño de las partículas. El tamaño microscópico está
representado por polvos muy finos (alrededor de 1 µm) distribuidos en la matriz en
concentraciones de 15% o menos. La presencia de estos polvos da como resultado la
dispersión de la dureza de la matriz, en la que el movimiento de dislocación en el material
de la matriz está restringido por las partículas microscópicas. En efecto, es la matriz
misma la que aumenta su resistencia y ninguna porción significativa de la carga que se
aplica es soportada por las partículas.
Conforme el tamaño de las partículas aumenta al rango macroscópico, y la proporción del
material incrustada se incrementa a 25% o más, el mecanismo de fortalecimiento cambia.
En este caso, la carga aplicada la comparten la matriz y la fase incrustada. El aumento de
la resistencia ocurre debido a la capacidad de carga de las partículas y a las uniones de
las partículas en la matriz. Esta forma de fortalecimiento compuesto ocurre en los carburos
cementados, en los que el carburo de tungsteno está inmerso en un aglutinante de
cobalto. La proporción de WC en la matriz de Co por lo común es de 80% o más.
Las hojuelas son básicamente partículas bidimensionales, plaquetas planas y pequeñas.
Dos ejemplos de esta forma son los minerales de mica (silicatos de K y A) y talco (Mg3 Si4
O10(OH)2 ), que se usan como agentes reforzadores en los plásticos. Por lo general son
materiales de costo menor que el de los polímeros, y dan resistencia y rigidez a los
compuestos de plástico moldeado. Por lo general, los tamaños de las plaquetas están en
el rango de 0.01 a 1 mm (0.0004 a 0.040 in) en su sección transversal, con espesor de
0.001 a 0.005 mm (0.04 a 0.20 mils).
Fase infiltrada La cuarta forma de fase incrustada ocurre cuando la matriz tiene la forma
de esqueleto poroso (como esponja) y la segunda fase tan sólo es un relleno. En este
caso, la fase incrustada adopta la forma de los poros de la matriz. Los rellenos metálicos
en ocasiones se emplean para infiltrar la estructura porosa abierta de piezas elaboradas
por medio de técnicas de metalurgia de polvos, lo que crea, en efecto, un material
compuesto. Otro ejemplo de esta categoría podría considerarse los componentes de PM
sinterizados impregnados de aceite, tales como cojinetes y engranes.
La interfase Siempre hay una interfase entre las fases constituyentes en un material
compuesto. Para que éste opere en forma eficaz, las fases deben enlazarse en el sitio de
unión. En otros casos, se agrega un tercer componente para facilitar el enlace de las dos
fases primarias. Este tercer ingrediente, llamado interfase, se considera un adhesivo. Un
ejemplo importante es el recubrimiento de fibras de vidrio para lograr adhesividad con
resinas termofijas en los plásticos reforzados con fibra de vidrio, este caso da lugar a dos
interfases, una en cada frontera de la interfase. Por último, una tercera forma de interfase
ocurre cuando los dos componentes primarios no son insolubles por completo uno en el
otro; en este caso, la interfase que se forma consiste en una solución de las fases.
Propiedades de los materiales compuestos
En la selección de un material compuesto, en general se busca una combinación óptima
de propiedades, en lugar de una propiedad en particular. Por ejemplo, el fuselaje y alas de
una aeronave deben ser tanto ligeros como fuertes, rígidos y tenaces. Es difícil encontrar
un material monolítico que satisfaga estos requerimientos. Son varios polímeros
reforzados con fibra los que poseen esta combinación de propiedades.
Otro ejemplo es el caucho. El caucho natural es un material relativamente débil. A
principios del siglo XX, se descubrió que si se agregan cantidades significativas de negro
de humo (carbono casi puro) al caucho natural, su resistencia se eleva mucho. Los dos
ingredientes interactúan para obtener un material compuesto que es significativamente
mayor que cualquiera de los dos por sí solo. Por supuesto, el caucho también debe
vulcanizarse para que adquiera toda su resistencia.
El caucho en sí es un aditivo útil para el poliestireno. Una de las propiedades distintivas y
desventajosas del poliestireno es su fragilidad. Aunque la mayoría de otros polímeros tiene
una ductilidad considerable, el PS no tiene virtualmente ninguna. Se agregan cantidades
pequeñas (5 a 15%) de caucho (natural o sintético) para obtener poliestireno de alto
impacto, que es más tenaz y resistente a los impactos.
Las propiedades de un material compuesto están determinadas por tres factores: 1) los
materiales que se emplean como fases constituyentes en el compuesto, 2) formas
geométricas de los constituyentes y estructura resultante del sistema compuesto y 3) la
manera en que las fases interactúan una con otra.

COMPUESTOS DE MATRIZ METÁLICA MMCs

Los compuestos de matriz metálica (MMC, por sus siglas en inglés) consisten en una
matriz de metal reforzada por una segunda fase. Es común que las fases reforzadoras
incluyan 1) partículas de cerámica y 2) fibras de materiales diversos, que incluyen otros
metales, cerámicos, carbono y boro. Es común denominar a los MMC del primer tipo como
cermets.
Cermets
Un cermet es un material compuesto en el que un cerámico está contenido en una matriz
metálica. Es frecuente que el cerámico domine la mezcla, pues a veces su volumen llega a
ser de hasta 96%. El enlace puede mejorarse por medio de una solubilidad ligera entre las
fases a temperaturas elevadas que se utilizan para procesar estos compuestos se dividen
en 1) carburos cementados y 2) cermets con base en óxidos.
Carburos cementados Los carburos cementados están integrados de uno o más
compuestos de carburo enlazados en una matriz metálica.
El término cermet no se emplea para todos estos materiales, aun cuando es técnicamente
correcto. Los carburos cementados comunes se basan en los carburos de tungsteno
(WC), de titano (TiC) y de cromo ( ).
El cobalto es el aglutinante que se utiliza para el WC y el níquel es el más común para el
TiC y el ). Aun cuando el aglutinante constituye sólo 5% a 15%, su efecto sobre las
propiedades mecánicas es significativo en el material compuesto. Si se utiliza el WC-Co
como ejemplo, se ve que conforme se incrementa el porcentaje de Co la dureza disminuye
y la resistencia transversal a la ruptura (TRS) La TRS se correlaciona con la rigidez del
compuesto de WC-Co.
Las herramientas de corte son la aplicación más común de los carburos cementados, con
base en el carburo de tungsteno. Otras aplicaciones de los carburos cementados de WC-
Co incluyen los dados para estirar alambre, brocas para taladros de roca y otras
herramientas de minería, troqueles para metalurgia de polvos, inventadores para
probadores de dureza y otras aplicaciones en las que la dureza y resistencia al desgaste
son requerimientos de importancia crítica. Los cermets de carburo de titanio se emplean
principalmente en aplicaciones de alta temperatura. El níquel es el aglutinante preferido;
su resistencia a la oxidación en condiciones de temperaturas elevadas es superior a la del
cobalto. Las aplicaciones incluyen aspas de toberas de turbinas de gas, asientos de las
válvulas, tubos de protección de termopares, boquillas de sopletes y herramientas
giratorias de trabajo en caliente
Las aplicaciones incluyen herramientas de corte, sellos mecánicos y escudos de
termopares.

MATRICES UTILIZADAS PARA LA FABRICACIÓN DE MATERIALES COMPUESTOS

DE MATRIZ METÁLICA
Las funciones que tiene la matriz metálica en los materiales compuestos son las
siguientes.
- Proteger las fibras o partículas del ambiente exterior (aire, humedad,)
- Propiciar la unión solidaria de los elementos que constituyen el refuerzo: unir las fibras
entre ellas, pero separarlas para evitar la transmisión de grietas a través del compuesto,
sobre todo en el caso de un refuerzo con fibras continuas.
- Repartir y transmitir las cargas de los elementos de refuerzo. En general, para que la
transmisión sea óptima, la matriz debe deformarse plásticamente para tensiones
netamente inferiores a las que está sometido el compuesto, y que su deformación sea
inferior a la correspondiente a la rotura. La matriz no deberá tener un módulo de
elasticidad demasiado elevado
Por último, las condiciones de utilización particulares del compuesto pueden exigir que la
matriz presente buena resistencia a la corrosión o a la oxidación, o una buena resistencia
mecánica en caliente. Es prácticamente imposible nombrar todos los metales o
aleaciones que se emplean en la fabricación de MMCs, bien en estado de desarrollo o
bien industrialmente. Así, las aleaciones más comúnmente empleadas en materiales
compuestos de matriz metálica son las ligeras: del aluminio
El titanio y sus aleaciones (aunque en algunos casos presentan el problema de reacción
química con el refuerzo durante el procesado a temperaturas elevadas, lo que deteriora
las propiedades del compuesto obtenido) y el magnesio y sus aleaciones (que presentan
graves problemas de corrosión).
Destacar que en los últimos años, la posible utilización de intermetálicos y
superaleaciones como matrices está siendo objeto de intensas investigaciones.
El mayor inconveniente que presentan estos materiales para su uso es la baja ductilidad.
En la tabla I se muestran propiedades relativas entre distintos metales ligeros empleados
habitualmente como matrices en .
Las funciones que tiene el material de refuerzo en MMCs son las siguientes:
1. Soportar las tensiones que se ejercen sobre el compuesto.
2. Aumentar las características mecánicas de la matriz, su dureza y resistencia al
desgaste (sobre todo el caso del refuerzo con partículas).
3. Mitigar los fallos de estas características con el aumento de temperatura.
4. Frenar o detener la propagación de grietas a través del compuesto y el desarrollo
de las fisuras Además, podemos distinguir tres tipos de refuerzos: fibras continuas,
fibras discontinuas y partículas (grandes y por dispersión).

Fibras continuas:
Tecnológicamente, los materiales compuestos más importantes son aquellos en los cuales
la fase dispersa existe en la forma de fibras. Los objetivos de diseño de los materiales
compuestos reforzados con fibras con frecuencia incluyen alta resistencia y alta rigidez
según el peso. Los compuestos reforzados con fibras se subdividen según la longitud de la
fibra. En el caso de fibras cortas, estas son demasiado cortas para producir un aumento
significativo de la resistencia.

COMPUESTOS DE MATRIZ CERÁMICA (CMC)

Las matrices cerámicas incluyen aquellos sólidos inorgánicos no metálicos. Se clasifican
en:
a) Vidrios: son silicatos amorfos
b) Materiales cerámicos tradicionales: basados en silicatos, se utilizan en fabricación de
productos de alfarería y cemento.
c) Nuevos materiales cerámicos: son los más utilizados en materiales compuestos.
Están basados en compuestos de óxidos y carburos entre los que destacan:
- alúmina (Al2O3) que se obtiene de la bauxita, y se caracteriza por sus buenas
propiedades mecánicas
- carburo de silicio (SiC), que se obtiene a partir de arena y coque (tiene menor densidad
que la alúmina).
Los materiales cerámicos se caracterizan por las siguientes propiedades:
- Resisten elevadas temperaturas, por lo que se pueden utilizar como materiales
refractarios (materiales que pueden soportar temperaturas extremadamente altas sin
perder su solidez), tienen elevada resistencia en compresión pero no en tracción.
Un aspecto importante a tener en cuenta en estos materiales son los diferentes
coeficientes de expansión térmica de fibra y matriz.
- Si el coeficiente de expansión de la matriz es mayor que el de las fibras, puede tener
lugar la rotura de la matriz durante el enfriamiento.
- Si el coeficiente de expansión de la matriz es menor que el de las fibras, disminuye la
adhesión fibra-matriz debido a que las fibras encogen.
TIPOS DE FIBRAS
A) FIBRAS METÁLICAS
A la hora de elegir un metal se debe tener en cuenta la compatibilidad química con la
matriz cerámica y los coeficiente de expansión.
La utilización de fibras metálicas tiene las siguientes desventajas
- facilidad de oxidación
- elevada densidad (comparando con fibra de vidrio y carbono), lo que da lugar a
valores bajos de la resistencia y el módulo específicos.
La principal ventaja de este tipo de refuerzo es que aumenta la resistencia al choque
térmico (quebraduras como resultado del rápido cambio de temperatura).
B) FIBRAS DE CARBONO
La utilización de fibra carbono mejora la rigidez, resistencia y la energía de fractura
del material.
Tienen baja densidad y resisten altas temperaturas en atmósfera inerte Sin embargo, se
oxidan fácilmente en presencia de oxígeno.
C) FIBRAS CERÁMICAS
La fibra más utilizada es la de carburo de Silicio (SiC) Estas fibras tienen mejor
resistencia a la oxidación que los metales y la fibra de carbono.

Los cerámicos tienen ciertas propiedades atractivas: rigidez, dureza, dureza en caliente y
resistencia a la compresión elevadas, así como densidad relativamente baja. Los
cerámicos también tienen varias desventajas: pocas tenacidad y resistencia a la tensión
volumétrica, y son susceptibles de sufrir agrietamiento térmico. Los compuestos de matriz
cerámica (CMC) representan un intento de conservar las propiedades deseables de los
cerámicos al tiempo que compensan su debilidad. Los CMC consisten en una fase
primaria de cerámica incrustada en una secundaria. A la fecha, el trabajo más fructífero se
ha centrado en el uso de fibras como fase secundaria. El éxito ha sido elusivo. Las
dificultades técnicas incluyen compatibilidad térmica y química de los constituyentes de los
CMC durante el procesamiento. Asimismo, igual que con cualquier material cerámico,
deben tomarse en cuenta las limitaciones de la forma de la pieza.
Los materiales cerámicos empleados como matrices incluyen la alúmina , carburo
de boro , nitruro de boro (BN), carburo de silicio (SiC), nitruro de silicio ,
carburo de titanio (TiC) y varios tipos de vidrio. Algunos de estos materiales aún están en
la etapa de desarrollo como matrices para CMC. Los materiales fibrosos en los CMC
incluyen carbono, SiC y (mullite).
La fase reforzadora en la tecnología actual de CMC consiste en cualquiera de las
siguientes: fibras cortas, tales como filamentos, o fibras largas. Los productos con fibras
cortas se han fabricado con éxito por medio de métodos de procesamiento de partículas,
en los que las fibras se tratan como una forma de polvo en estos materiales. Aunque hay
ventajas en cuanto al rendimiento en el empleo de fibras largas como refuerzo de ciertos
compuestos de matriz cerámica, el desarrollo de técnicas económicas de procesamiento
de esos materiales ha sido difícil. Una aplicación comercial prometedora de los CMC es en
herramientas de corte de metal como competencia de los carburos cementados. El
material compuesto para herramientas tiene filamentos de SiC en una matriz de
Otras aplicaciones potenciales existen en temperaturas elevadas y ambiente que son de
química corrosiva para otros materiales.

CARACTERÍSTICAS

El óxido de aluminio ( también conocido como Alúmina, es un polvo blanco de

elevada dureza y resistencia media. Está presente en la naturaleza en forma de corindón y
de esmeril. Su obtención puede realizarse de forma sintética a partir de la bauxita.
Se encuentra formado por:

 2 átomos de aluminio
 3 átomos de oxígeno

Propiedades

Las principales propiedades del óxido alumínico (Al2O3) son:

 Densidad: 3,95 g/cm3

 Masa molar: 101,9 g/mol
 Punto de fusión: 2072 °C
 Punto de ebullición: 2980 °C

Usos del óxido de aluminio

Dada su gran dureza y elevado punto de fusión el óxido de aluminio suele utilizarse como:

 Aislante térmico.
 Dispositivo refractario.
 Esmaltes y Cerámicas (proporciona dureza)

Figura 1. Fibras cerámicas envueltas por una matriz cerámicas.

Figura 2. Se fractura al 0.7% de elongación y no al 0.05% típico de la cerámica.
MANUFACTURA
La manufactura se da preparando las fibras cerámicas y asignándoles una forma definida.
Luego se infiltra la matriz y finalmente se cose y se maquina.
INFILTRACION DE VAPOR QUIMICO (CVI)
También conocido en ingles como “Chemical Vapor Infiltration “ que es la técnica en donde
a altas temperaturas y a altas presiones se insertan gases que se descomponen en su
inferior y se impregnan las fibras que lo envuelven.

Figura 3. Grafica de infiltración de vapor químico.

INFILTRACION DE POLIMERO LÍQUIDO
En esta técnica, las fibras de cerámica se bañan con un polímero el cual al ser sometido a
muy altas temperaturas, se descompondrá y se volverá un cerámico.
Figura 4. Grafica de infiltración de polímero y pirolisis (PIP)
INFILTRACION DE SILICONA LIQUIDA
Inicialmente se forma por pirolisis una matriz de carbono y posteriormente se infiltra el
compuesto de cerámico.

Figura 5. Infiltración de silicona líquida o liquid silicon infiltration.

APLICACIONES
 Protecciones de calor para vehículos aeroespaciales
 Componentes de turbinas
 Quemadores, y ductos de gases calientes
 Frenos de disco
 Rodamientos especiales

GUÍA PARA EL PROCESAMIENTO DE LOS MATERIALES COMPUESTOS

Los materiales compuestos reciben su forma por medio de muchas tecnologías diferentes
de procesamiento. Las dos fases por lo común se producen por separado antes de
combinarse en la forma de la pieza compuesta. Las fases de la matriz por lo general se
procesan con tecnologías para los metales, cerámicos y polímeros.
Es común que los procesos de moldeo se lleven a cabo en los PMC, de los tipos de fibra
tanto en partículas como en trozos. Los procesos de moldeo para estos compuestos son
los mismos que aquellos empleados para los polímeros. Otros procesos más
especializados para los compuestos de matriz de polímero, en particular. Muchas
estructuras compuestas laminadas y de panal se ensamblan por medio de uniones
adhesivas.
PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN
Nuestro trabajo abarca las distintas etapas del proceso:
 Selección de materiales (matrices y refuerzos) en función de los requerimientos
solicitados
 Elaboración de preformas con geometría compleja (trenzados, tejidos 3D, etc.) a
partir de fibras de vidrio, carbono y aramida.
 Diseño y fabricación de moldes y utillaje para la obtención de  prototipos y
elementos de pre-series
 Desarrollo de procesos auxiliares de encolado y coencolado de componentes
estructurales
 Diseño y puesta a punto de equipamiento para la automatización y el control de
procesos de transformación, tanto en molde cerrado como en molde abierto
  Establecimiento y optimización de parámetros de proceso con apoyo en ensayos
de validación y en técnicas no destructivas de análisis por ultrasonidos

PROCESOS EN MOLDE CERRADO

Se llevan a cabo sobre preformas de fibra seca y exigen la utilización de conjuntos
calefactados de molde y contramolde con cierre estanco. De las distintas variantes de
proceso que se engloban en esta categoría, destaca nuestra experiencia en:
 Procesos RTM (Resin Transfer Moulding) con resinas de curado lento a alta
temperatura y con las prestaciones estructurales exigidas en aplicaciones
aeronáuticas
 Procesos RIM (Reaction Injection Moulding) con resinas multicomponente,
generalmente de curado rápido y adaptables, por tanto, a los ciclos de fabricación
de un mayor número de sectores industriales
Actualmente se ha optimizado este tipo de procesos para la obtención de estructuras con
geometría compleja e incluso estructuras aligeradas con núcleos de espumas
estructurales, paneles de abeja, etc.

Figura 6. Optimizado de la obtención de estructuras con geometría compleja.

Uno de los procesos más difundidos para la obtención de compuestos de matriz metálica
con refuerzos particulados cerámicos es la Pulvimetalurgia ó Metalurgia de Polvos.
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que, partiendo de
polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada (compactado), se
calientan en atmósfera controlada (sinterizado) para la obtención de la pieza.
Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de
gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de
porosidad o permeabilidad.
El uso de los metales en polvos se remonta a varios centenares de años atrás. Pero fue
apenas en el siglo pasado que, debido a avances tecnológicos de la segunda guerra
mundial, la industria de la pulvimetalurgia se creó como tal. Desde entonces, y gracias a
sus continuos avances y la calidad y utilidad de sus productos, ha crecido más
rápidamente que cualquier otro proceso de manufactura de piezas metálicas.
Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte,
segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.
La metalurgia de polvos hace posible una clase de materiales conocidos como CERMETS,
o combinación de metales y cerámicos, con la resistencia de los metales o aleaciones y la
resistencia a la abrasión y al calor de los compuestos metálicos. Los CERMETS tienen
diferentes aplicaciones como en aparatos químicos resistentes a la corrosión, equipo para
energía nuclear, bombas para servicios severos y sistemas para manipular combustible de
cohetes.

COMPUESTOS DE MATRIS DE POLÍMEROS

Un compuesto de matriz de polímero (PMC, por sus siglas en inglés) consiste en una fase
primaria de polímero en la que está incrustada una fase secundaria en forma de fibras,
partículas u hojuelas. En el comercio, los PMC son los más importantes de las tres clases
de compuestos sintéticos. Incluyen la mayoría de compuestos de plástico moldeado,
caucho reforzado con negro de humo y polímeros reforzados con fibras (FRP). De los tres,
los FRP son los que se identifican más de cerca con el término compuesto. Si a un
ingeniero de
diseño se le dice “material compuesto”, por lo general piensa en un FRP.
Polímeros de fibra reforzada
Un polímero de fibra reforzada es un material compuesto que consiste en una matriz de
polímero incrustada con fibras de alta resistencia. Por lo general, la matriz de polímero es
un plástico termofijo, como el poliéster insaturado o epóxico, pero también se emplean los
polímeros termoplásticos, tales como los naylons (poliamidas), policarbonato, poliestireno
y cloruro de polivinilo. Además, los elastómeros también se refuerzan con fibras para
productos de caucho tales como llantas y bandas transportadoras.
COMPUESTOS AVANZADOS
El término compuestos avanzados se emplea en ocasiones en relación con los
FRP desarrollados a partir del final de la década de 1960 y que emplean boro, carbono o
Kevlar como fibras reforzadoras [12]. La matriz de polímero más común es epóxica.
Estos compuestos por lo general tienen alto contenido de fibras (más de 50% del volumen)
y poseen elevadas resistencia y módulo de elasticidad. Cuando se combinan dos o más
materiales de fibra en el compuesto FRP, se denomina compuesto híbrido.
Las ventajas de los híbridos sobre los FRP convencionales o avanzados incluyen el
balance entre la resistencia y la rigidez, tenacidad y resistencia al impacto mejoradas, y
peso reducido

TÉCNICAS DE APLICACIÓN DE MATERIALES FRP

Existen dos técnicas para la aplicación de materiales FRP a elementos de concreto: la
técnica básica y la técnica especial.
La técnica básica consiste en la aplicación manual de los sistemas de curado en sitio y
elementos prefabricados.
La técnica especial consiste en la aplicación de los sistemas de reforzamiento antes
expuestos según métodos especializados, en muchos casos patentados, que se explican
a continuación.
a. Envolver automáticamente los elementos de concreto con fibras húmedas de FRP
mediante un robot especializado, lo cual permite garantizar la calidad del proceso así
como una rápida aplicación
b. Adherir el material FRP a la superficie en un estado pre-esforzado.
c. Adherir cintas de FRP con pines de carga mediante un proceso de fusión entre capas
de FRP que permite el movimiento relativo de las fibras
d. Colocar el FRP mediante curado rápido en sitio empleando dispositivos de
calentamiento (infrarrojo, calentadores eléctricos, entre otros) para disminuir el tiempo de
curado.
e. Adherir elementos preformados tales como ángulares o cascaras de material FRP.
f. Realizar rendijas en el concreto para colocar tiras de material FRP
g. Impregnar el material FRP a la superficie de concreto mediante el uso de bolsas de
vacio
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Las principales razones por las cuales estos materiales se están imponiendo en el campo
del refuerzo de elementos de concreto son:
 Inmunidad a la corrosión
 Bajo peso, del orden de la cuarta parte en comparación con el acero
 Facilidad de aplicación en espacios confinados
 Reducción en los costos finales, especialmente de mano de obra
 Resistencia alta a la tensión axial.
 Rigidez que puede adaptarse a las necesidades del proyecto
 Disponibilidad casi ilimitada en tamaños y formas
 Sin embargo, el uso de estos materiales también presenta desventajas tales como:
 Comportamiento lineal hasta la falla, sin deformaciones plásticas, lo que reduce la
ductilidad de los elementos
 Costo elevado por peso de material FRP en comparación con el acero
 Coeficientes de expansión térmica incompatibles con el concreto
 Degradación y posterior colapso prematuro de las fibras al ser sujetas a
temperaturas elevadas producto del fuego
 Los materiales son propensos a sufrir daños por impacto, vandalismo y/o
accidentes debido a que son un refuerzo externo
Biografía
 prezi.comprezi.com
 Procesado de materiales compuestos avanzadoswww.cidaut.es
 Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y sistemas - Mikell P. Groover
 GUÍA PARA EL PROCESAMIENTO DE LOS MATERIALES COMPUESTOS -
 Compuestos de matriz cerámica de Daniel Elizondo en Preziprezi.com
 Materiales Compuestos de Matriz Cerámica de Flauberto Ramirez en Preziprezi.com