CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO

Como se ha visto, el concreto es una masa endurecida de materiales heterogéneos que está
sujeto a la acción de muchas variables, las cuales dependen de los materiales que lo
constituyen y de los procedimientos seguidos durante los procesos de diseño, dosificación,
mezclado, transporte, colocación, consolidación, acabado, fraguado y curado.
Sin embargo, las propiedades y características del concreto tanto en estado plástico como
en estado endurecido son predecibles y regulables, a pesar de su heterogeneidad, mediante
una adecuada selección y combinación de sus componentes y de un acertado plan de
control de calidad.
El estudio de las tolerancias permisibles y la distinción entre causas fortuitas (aleatorias) o
causas específicas reales de estas variaciones se hace fácilmente y en forma racional y
sistemática, por medio del control estadístico de calidad.
De tal manera que la calidad del concreto se puede definir como la aptitud de éste para
satisfacer una necesidad (especificaciones) definida, al menor costo. Esto se logra en el
momento en que al producirlo y colocarlo, el concreto reproduzca fielmente el diseño que
ha sido optimizado (técnica y económicamente) por el ingeniero, y se sigan las
recomendaciones de éste en cuanto a su manejo.
Una calidad deficiente en el concreto que se utiliza representa un riesgo que con frecuencia
absorbe el propietario de la obra. Por el contrario, una calidad en exceso constituye un
desperdicio que no beneficia a nadie y que también suele ser por cuenta del propietario.
Por lo tanto, el ciclo de producción y manejo del concreto debe ser un proceso organizado
tendiente a utilizarlo racionalmente en la obra, desarrollando las siguientes actividades en
orden sucesivo:
1. Elaboración del proyecto y definición de la categoría correspondiente al concreto.
2. Redacción de las especificaciones de calidad para el concreto.
3. Selección y habilitación de los componentes del concreto, con la calidad
especificada.
4. Diseño de la mezcla de concreto requerida, con los materiales seleccionados y
dispuestos.
5. Producción de la mezcla de concreto, a escala de obra ( mezclas de prueba)
6. Comprobación de las características previstas en el concreto recién elaborado.
7. Verificación de las propiedades especificadas en el concreto en estado endurecido.
8. Ajuste de las mezclas de concreto (en caso necesario ) para buscar concordancia con
los requisitos especificados.
ORGANIZACIÓN DEL CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO EN LA
OBRA
En términos generales, puede decirse que en toda obra existen dos medios fundamentales
para ejercer el control del concreto, cuyos objetivos se complementan. Estos son: el control
interno y la supervisión externa.
El control interno, o autocontrol, que forma parte de la organización responsable de
producir el concreto y que involucra aspectos tales como:
- Control de nuevos diseños.
- Control de materias primas (cemento, agua, agregados, aditivos).
- Control de calidad de producción.
- Estudios especiales del proceso de producción.
- Control del producto.
- Metodología del control de calidad.
La supervisión externa (interventoría) que aunque puede seguir diferentes modalidades,
normalmente constituye una fiscalización que procede directamente del propietario de la
obra y cuya finalidad no necesariamente consiste en comprobar directamente la calidad del
concreto sino aspectos tales como:
- Revisar los medios de que dispone el productor de concreto para evaluar la calidad
- Juzgar los procedimientos y criterios que aplica el productor de concreto para corregir y
ajustar la calidad a los límites previstos.
En la figura 10.1 se presenta un modelo de organización que es frecuentemente utilizado
durante la construcción de las obras, en donde se observan los principales factores que
deben concurrir para que el concreto alcance la calidad especificada, de acuerdo con lo
anteriormente expuesto.
Por otra parte, conviene observar que el ejercicio del control debe ser simultáneo en el
desarrollo del proceso, por lo cual las actividades del control interno deben ser permanentes
y rutinarias en el curso de cada etapa. Por su parte la supervisión externa, siendo una
actividad alternativa, debe esperar sus mayores oportunidades de éxito en la
impredecibilidad de sus intervenciones.
De esta manera, como consecuencia directa de las actividades del control, se obtienen
resultados que deben confrontarse con los correspondientes valores especificados para
tomar las acciones correctivas a que haya lugar. Esta acción de confrontar y corregir es lo
que se conoce como el proceso de retroalimentación de los resultados. En la figura 10.2 se
esquematiza de manera general el proceso de producción y colocación del concreto,
ubicando tanto al control interno como al control externo.
En cierto modo, la retroalimentación es un proceso que opera en sentido opuesto al control
y que debe ser oportuno y eficaz, para evitar demoras en la toma de decisiones. De tal
forma, que la realización de pruebas y determinación
 Figura 10.1 esquema de organización de obra para obtener
La calidad de concreto especificado en una obra

Propietario de la obra

Dirección del proyecto

Proyecto y Construcción Supervisión técnica y

especificación (contratista) administrativa
(consultor (interventor)

Dirección de la obra
(residente)

administración inspección
ejecución

Calidad especifica del

concreto
EJECUCION DEL CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO EN LA OBRA
El control de calidad de cualquier producto manufacturado normalmente se apoya en tres
actividades principales:
- control de las materias primas.
- supervisión del proceso completo de fabricación.
- verificación del producto terminado
Aunque en el caso de control del concreto subsistan estas actividades fundamentales, existe
sin embargo un aspecto propio que lo distingue del control de las manufacturas comunes, el
cual se refiere al tiempo que necesita transcurrir, después de concluido el proceso de
producción, para que el producto pueda considerarse verdaderamente terminado. Es obvio
que esta característica del concreto constituye un inconveniente para el control al periodo
de endurecimiento y adquisición de propiedades, la construcción de la obra continua y los
datos que se obtienen de la verificación final del concreto pueden ser totalmente
extemporáneos para su oportuna aplicación en la misma, con el objeto de prevenir posibles
fallas, lo cual es crítico en una obra ejecutada a plazo y precios fijos.

Figura 10.2 esquema de los procesos de supervisión, control y ajuste, durante la

producción y colocación del concreto
Por este motivo, el control de calidad debe ser “preventivo “y no “curativo”. Con el objeto
de atenuar esta desventaja, se han desarrollado pruebas rápidas para analizar la
composición del concreto conforme sale de la olla de mezclado. Con ellas se pretende
mejorar la uniformidad del concreto en su elaboración, verificando y ajustando las
proporciones de sus componentes y anticipar las propiedades del concreto endurecido
aplicando uno de los principios fundamentales del "control de calidad total" que establece
que: el uso de materias primas de buena calidad, mezcladas correctamente y en
proporciones justas, debe conducir a un producto que finalmente alcance sus cualidades
potenciales. Dentro de estas pruebas rápidas, las más comúnmente utilizadas para controlar
las características del concreto en estado fresco son los ensayos de asentamiento, peso
unitario, contenido de aire y medida de la temperatura que ya fueron estudiados.
Para complementar los resultados de estas pruebas rápidas, en que se analiza la
composición del concreto recién elaborado, también se deben preparar especímenes
(cilindros) en los que se determina la resistencia del concreto endurecido a diversas edades
(Norma Icontec 454). Estos especímenes pueden elaborarse en diferentes partes de la obra y
recibir distintas clases de curado, según la aplicación que se intente dar a sus resultados, por
lo cual deben distinguirse tres tipos de especímenes:
- Cilindros de control de calidad de producción. Estos cilindros son tomados y
ensayados por quien produce el concreto, bajo condiciones normales (humedad y
temperatura) de laboratorio, con el fin de determinar la "resistencia potencial" del concreto,
para controlar las condiciones de producción, retroalimentar su sistema de control de
calidad y rediseñar las mezclas de concreto.
- Cilindros de control de calidad de interventoría. Cuando el concreto no es producido
por la misma persona que lo utiliza, es costumbre tomar cilindros a la descarga de la
mezcladora con el fin de evitar discrepancias que puedan ser motivo de desacuerdo en
cuanto a la responsabilidad por la calidad definitiva del concreto. Estos cilindros también
son elaborados, curados y ensayados bajo condiciones normales de laboratorio y sirven
para dejar constancia de la resistencia potencial del concreto.
- Cilindros para el control de resistencia en la estructura. Puesto que la resistencia
potencial del concreto tal como sale de la mezcladora no necesariamente coincide con la del
mismo concreto ya que colocado en la estructura, debido a las desiguales condiciones en
que se le maneja, coloca, compacta, protege y cura, al igual que las condiciones de
exposición (sol, lluvia, viento, temperatura) no son las mismas, es conveniente tomar
cilindros que se dejen a pie de obra (bajo las mismas condiciones de la estructura) con el fin
de que al ensayarlos a distintas edades se tenga un conocimiento real del desarrollo de
resistencia del concreto en la estructura.
Con el fin de visualizar mejor cada una de las funciones de estos especímenes, en la tabla
10.1 se esquematizan los diferentes objetivos y condiciones para la obtención y ensayo de
especímenes representativos del concreto en la obra.
Si todas estas actividades se realizan satisfactoriamente y si el ensayo de los especímenes a
la edad prevista confirma la obtención de la resistencia requerida, entonces no deben existir
motivos para poner en duda la calidad final del concreto en la estructura.
Variaciones en la resistencia
La magnitud de las variaciones en la resistencia de las muestras de prueba de concreto
depende de lo adecuado del control de los materiales, de la fabricación del concreto y de la
realización de las pruebas. Se puede encontrar el origen de las diferencias en la resistencia,
en dos fuentes fundamentalmente distintas: las variaciones en las propiedades de la mezcla
de concreto y de sus ingredientes; y las diferencias aparentes en la resistencia ocasionadas
por las variaciones inherentes a la prueba.
Se ha determinado que existen hasta 60 variables que influyen en la resistencia de un
cilindro de concreto, estas se indican en la tabla 10.2.
Análisis de los resultados de resistencia
Como se mencionó anteriormente, los procedimientos estadísticos nos proporcionan medios
valiosos para la evaluación de los resultados de las prueba de resistencia y, la información
derivada de estos procedimientos también sirve para reafirmar criterios y especificaciones
de diseño como se verá más adelante.
Para que estos procedimientos sean válidos, los datos deben derivarse de muestras
obtenidas en el curso del desarrollo de un plan de muestreo al azar, diseñado para reducir la
escogencia de las muestras por parte de quien las toma.
Para obtener el máximo de información debe efectuarse una cantidad suficiente de pruebas.
Los estadísticos han designado 30 pruebas como la línea divisoria entre las muestras
grandes y las pequeñas. Por tal motivo, muchos códigos coinciden en que el número de
muestras debe ser como mínimo 30, para que el análisis estadístico sea representativo.
Adicionalmente, este análisis se aplica al número total de pruebas, efectuadas a un mismo
tipo de mezcla, que se han producido de manera consecutiva y en condiciones similares
durante todo el tiempo.
En cuanto a la frecuencia de los ensayos, Las Normas Colombianas de Diseño y
Construcción Sismo- Resistente (NSR-98) estipulan que las muestras para pruebas de
resistencia correspondientes a cada clase de concreto deben tomarse no menos de una vez
por día, ni menos de una vez por cada 120 m3 de concreto o una por cada 450 m2 de área
de placas o muros Adicionalmente, si en una determinada obra el volumen total de concreto
es tal que la frecuencia de los ensayos da lugar a menos de 5 ensayos de resistencia para
una misma clase de concreto, los ensayos deben hacerse, por lo menos, en 5 mezclas
tomadas al azar, o en cada mezclas se usan menos de 5. De otra parte, cuando la cantidad
total de una clase de concreto sema menor de 40m, puede suprimirse las pruebas de
resistencia a juicio del ingeniero, existe suficiente evidencia de que la resistencia que se va
obtener es satisfactoria. Finalmente, una prueba se define como la resistencia promedio de
todos los cilindros (mínimo 2) de la misma edad, elaborados de una muestra tomada de una
única mezcla de concreto.
Está plenamente demostrado que al disponer de una serie de resultados de pruebas de
resistencia que se colocan en un gráfico de frecuencias, como el indicado en la figura 10.3,
se conforma una curva muy definida, cuya forma varia muy poco cuando el número de
 Tabla 10.1 diferentes objetivos y condiciones para la obtención y ensayo de
especímenes representativos de concreto en una obra (10.3)
Lugar de muestreo Condiciones de curado edad de prueba utilización de resultados

A la descarga de Acelerado Entre 6 y 48 horas Predicción y juicio de la resistencia

La mezcladora aprox. según método probable del concreto a la edad
de prueba utilizado del proyecto (normalmente 28
días)

3, 7 o 14 días Evolución de la resistencia inicial

A la descarga de la del concreto en curado normal y
Mezcladora Normal del laboratorio extrapolación para estimar la
resistencia a edades posteriores
(28 0 90 días )

Confrontación de la resistencia del

concreto en curado normal, contra
A la descarga de la 28 y /o 90 días la resistencia de proyecto
Mezcladora especificada (normalmente 28 días
Normal del laboratorio y eventualmente 90 días cuando se
utiliza puzolana).verificación del
cumplimiento de especificaciones
de resistencia

En el sitio de Normal de laboratorio 28 y /o 90 días Confrontación de la resistencia del

colado concreto muestreado en las
condiciones inmediatas anteriores
a su colocación, contra la del
mismo concreto muestreado a la
descarga de la mezcladora.
Indagación de causas .si existen
diferencias objetables.

Igual que la estructura Observación de la evolución inicial

En el sitio de representada de la resistencia del concreto,
colado curado como la estructura para
definir el tiempo en que esta
pueda descimbrarse.
Tabla 10.2 resumen de las variables que influyen en el ensayo de compresión de concreto
Continuación tabla 10.2
 Figura 10.3 Distribución de frecuencia de pruebas de resistencia del concreto y su
correspondiente distribución normal

Pruebas anotado es relativamente alto (más de 30) esta curva asume un patrón similar al de
la distribución normal de frecuencias o campana de gauss, cuyas propiedades pueden
definirse matemáticamente y a partir de ellas calcular ciertas funciones de la resistencia del
concreto
→
PROMEDIO GENERAL x

Es la suma aritmética de los resultados de resistencia de todas las pruebas individuales,

dividida por el número total de pruebas efectuadas. Como ya se indicó, una prueba se
define como la resistencia medio de todos los cilindros, de la misma edad, elaborados de
una muestra tomada de una única mezcla de concreto.
→
x 1+ x 2+ x 3+… ..+ xn ∑ x 1
x= =
N N
Como la característica principal de esta curva es que presenta simetría en la relación con el
→
promedio x , se tendrá: la mitad de los datos son menores y la mitad mayores que el
→
promedio x . De otra parte, es necesario saber que tan agrupados o dispersos están los datos
individuales de las pruebas respecto de este promedio, por lo cual se define a siguiente
función estadística
DESVIACIÓN ESTANDAR σ
Es la medida de dispersión más conocida y esta como la raíz cuadrada del promedio de la
suma de los cuadrados de las desviaciones de las resistencias, respecto a la resistencia
promedio, dividida entre el número de pruebas (N ) menos uno. La razón de dividir por N-1
es que el número de datos es limitado (por lo general 30 o más).
→ → →
( ) ( ) ( )
σ ={[ x 1−x 2+ x 2−x 2+… …+ xn−x 2]/ N−1 }1 /2

( ∑Nxi )]2
σ=
√ ∑ [xi−

N−1

→
Como se puede observar, mientras mayor sea la diferencia entre cada X, y x (en valor
absoluto), mayor es la dispersión y mayor el valor de σ, lo cual prueba que efectivamente la
desviación estándar es una medida de la dispersión de los resultados.
Otra característica importante de anotar de la curva de distribución normal, es que dentro
→
del rango de x +- σ, está comprendido el 68,27 % de los datos, o sea que el l 5,87 % de los
→
datos es inferior a X -σ y el 15,87 % de ellos es superior a x + σ (figura 10.3).

En la práctica, donde existe un buen control, los valores de la resistencia estarán agrupados
→
cerca del promedio x y la curva será alta y estrecha. Conforme aumentan las variaciones de
resistencia, los valores se apartarán y la curva se vuelve baja y alargada, tal como se
muestra en la figura 10.4.
COEFICIENTE DE VARIACIÓN V
Los valores del promedio general y la desviación estándar definen totalmente la curva, es
decir, que si se conocen puede trazarse la correspondiente distribución. Sin embargo, para
comparar el grado de control de varias clases de concreto es preferible dar la dispersión
como un porcentaje del promedio general, para lo cual se define el coeficiente de variación
V como:
σ
V =100 ( → )
x
En este punto, vale la pena indicar que, como algunas normas hacen referencia a las
condiciones que debe cumplir el conjunto de valores obtenido al promediar las pruebas de 3
en 3, o de 5 en 5 (conjunto de promedio de n pruebas consecutivas), es bueno tener en
cuenta que si un conjunto de datos sigue una distribución normal, el conjunto de promedios
de n pruebas consecutivas también sigue una distribución normal, con el mismo valor
promedio y con un coeficiente de variación Vn menor que el de los ensayos individuales,
indicado con la siguiente relación:

V
V=
√N
INTERVALO R
El intervalo es la función estadística que se obtiene restando el menor, de un conjunto de
números, del más alto del grupo. El intervalo dentro de la prueba se obtiene de igual
manera, restando la menor de las resistencias del conjunto de cilindros que conforman la
prueba, de la más alta del grupo. El intervalo es útil en el cálculo de la desviación estándar
inherente a la prueba.
VARIACIÓN EN LA PRUEBA
La variación en la resistencia del concreto dentro de una prueba única se obtiene calculando
la variación
Figura 10.4 curvas normales de frecuencia para diferentes desviaciones estándar (10.1
De un grupo de cilindros elaborados de una muestra de concreto tomada de una mezcla
determinada. Es razonable suponer que una mezcla de concreto es homogénea y que
cualquier variación entre dos cilindros compañeros, elaborados de una muestra determinada
es ocasionada por las variaciones en la fabricación, el curado y la prueba.
No obstante, una única mezcla de prueba de concreto no proporciona los datos suficientes
para el análisis estadístico y se requieren cilindros compañeros de, por lo menos, diez
muestras de concreto a fin de establecer valores confiables para R. la desviación estándar
dentro de la prueba y el coeficiente de variación pueden calcularse como sigue:

1 →
σ= R
d2
σ1
V 1=100( →
)
x
Donde:
σ 1 = desviación estándar dentro de la prueba
1
= constante que dependa de la cantidad de cilindros para producir una prueba (tabla
d2
10.3)
→
R = intervalo promedio dentro de los grupos de cilindros compañeros
V1 = coeficiente de variación dentro de la prueba.
→
x = resistencia promedio
Tabla 10.3 factores para calcular la desviación estándar inherente a la prueba (10.1)

No. De cilindros d2 1/d2

2 1.128 0.8865
3 1.693 0.5907
4 2.059 0.4857
5 2.326 0.4299
6 2.534 0..3946
7 2.704 0.3698
8 2.847 0.3512
9 2.970 0.3367
10 3.078 0.3249
NORMAS DE CONTROL
La decisión relativa de si la desviación estándar o el coeficiente de variación es la medida
adecuada de dispersión que debe utilizarse en determinada situación, depende de cuál de las
dos medidas es la constante más cercana a las características de resistencia, a través de un
intervalo de resultados, de esa situación en particular. Sin embargo, por lo general la
desviación estándar permanece como una constante más aproximada, en especial en
resistencias superiores a los 200 kg/cm2: y se considera más aplicable el coeficiente de
variación para las variaciones dentro de la prueba.
Para tal efecto, el comité ACI-704 ha preparado una tabla que muestra la variabilidad que
puede esperarse de las pruebas de resistencia a la compresión en proyectos sujetos a
diferentes grados de control. Estos valores se indican en la tabla 10.4 y no se aplican a otras
pruebas de resistencia.
REQUISITOS DEL NIVEL DE RESISTENCIA
Cuando se diseña y produce una mezcla de concreto, las muestras tomadas del material
obtenido no
Tabla 10.4 normas para el control de concreto (10.7)

PRODUCCION GENERAL – VARIACION TOTAL

CLASE DE Desviación estándar para diferentes grados de control en kg/cm2 (coeficiente

OPERACION de variación para diferentes grados de control en %)

Excelente muy bueno bueno aceptable pobre

PRUEBAS DE Menor de 25 25-35 35- 40 40-50 mayor de 50

CONTROL EN (menor de 10) (-) (10-15) (15-20) (mayor de 20)
CAMPO

Menor de 15 15-17 17 – 20 20-25 mayor de 25

Mezclas de prueba (menor de 5) (-) (5-7) (7-10) (mayor de 10)
de laboratorio
 Continúa tabla 10.4

PRODUCCIONDE UNA SOLA MEZCLA –VARIACIONES EN LAS PRUEBAS

COEFICIENTE DE VARIACION PARA DIFERENTES GRADOS DE CONTROL EN %

CLASES DE
OPERACION
EXCELENTE MUY BUENO BUENO ACEPTABLE POBRE

PRUEBAS DE MENOR DE 3 3-4 4-5 5-6 MAYOR DE 6

CONTROL EN CAMPO

MEZCLAS DE PRUEBA
DE LABORATORIO MENOR DE 2 2-3 3-4 4-5 MAYOR DE 5

Figura 10.5 division del area bajo la curva de distribucion normal de frecuencia basadad en
desviaciones de x en multiplos de σ (10.1)
Siempre dan la misma resistencia, dadas las causas de variación que ya han sido expuestas;
en unos casos se obtienen valores superiores al de diseño y en otros se obtienen valores
inferiores. En la práctica y en condiciones normales de obra, resulta antieconómico indicar
una resistencia mínima, igual a la resistencia de diseño f”c especificada por el calculista,
puesto que por las características de la distribución normal de frecuencia estadística,
siempre se presentarán algunos valores bajos; esta situación se puede observar en la figura
10.5, en donde, como ya se había mencionado, el 15,87 % de los datos tienen un valor
inferior a X - σ , o el 2.28 % de los datos tienen un valor inferior a X - 2σ y así
sucesivamente.
En la tabla 10.5 se muestra esta misma situación indicando el porcentaje de pruebas de
resistencia del concreto que quedan por debajo de desviaciones estándar arbitrarias respecto
de X. Aquí, la resistencia especificada f”c es constante y X aumenta en incrementos de
0,1σ.
Esta tabla se emplea para establecer el promedio de resistencia requerido y también para
determinar la probabilidad de pruebas inferiores a la resistencia especificada que pueden
aparecer en un proyecto dado, cuando se conoce el valor de la desviación estándar.
Por ello, Las Normas Colombianas de Diseño Construcción Sismo-Resistente (NSR.98),
establecen que para evaluar los defectos de la resistencia final del concreto a los 28 días de
edad y considerar satisfactorio el nivel de resistencia de cada clase de concreto se deben
cumplir simultáneamente los siguientes requisitos:
- Que los promedios de todos los conjuntos de tres pruebas consecutivas (promedio móvil)
de ensayos de resistencia, iguale o exceda el valor especificado de f”c.
- Que ningún resultado individual de las pruebas de resistencia (promedio de dos cilindros),
sea inferior a f”c -35 kg/cm2.
Tabla 10.5 porcentajes inferiores a f”c esperados en los resultados de las pruebas
(10.1)
CRITERIOS DE EVALUACIÓN PARA DISEÑO DE MEZCLAS
Las Normas Colombianas de Diseño, Construcción sismo-Resistente (NSR-98), establecen
también que el concreto debe dosificarse y producirse para asegurar una resistencia a la
compresión lo suficientemente alta para minimizar la frecuencia de resultados de pruebas
de resistencia por debajo del valor de la resistencia a la compresión especificada del
concreto f”c.
Como es imposible producir un concreto completamente homogéneo dadas las diferentes
causas de variación en sus propiedades, para diseñar una mezcla de concreto se requiere de
una resistencia promedio de diseño f”c superior a la resistencia f”c especificada. La
cantidad en la cual la resistencia promedio de diseño f”cr” de una mezcla de concreto, debe
exceder de f” depende de los criterios que se utilicen en las especificaciones y del grado de
control que se tenga sobre la producción.
De tal manera, que entre más elevada sea la desviación estándar σ o el coeficiente de
variación V, el factor de sobre diseño será más alto y por lo tanto más costoso.
F”cr = f”c + Por factor de sobre diseñó
En términos de la desviación estándar, esta fórmula se expresa así:
F”cr = f”c+ t σ
En términos del coeficiente de variación, seria:

f cr= {f c ¿
tv
1−( )
100

Dónde:
F”cr = Resistencia promedio requerida en kg/cm2
F”c = Resistencia especificada de diseño en kg/cm
T = constante que depende de la proporción de la pruebas que puede caer por debajo de f”c
(tabla 10.6)
V= valor pre estimado del coeficiente de variación en %
σ = valor pre estimado de la desviación estándar en kg/cm2
Como se recordara de la ecuación 10.5 siempre que el promedio de un cierto número de
pruebas esté involucrado en la especificación, las ecuaciones 10.9 y 10 .10 se modifican de
la siguiente manera:
f cr=f c+ {tσ} over {sqrt {n} (10.11)
 f cr= {f c ¿
tv
1−( ) (10.12)
100 √ n

Tabla 10.6 valores de t (10.1)

La figura 10.6 indica claramente que conforme aumenta la variabilidad, también debe
aumentar f”cr con ello se demuestra la importancia, desde el punto de vista económico de
un buen control.
Fig 10.6 curvas normales de frecuencia para coeficiente de variación de 10.15 y 20% (10.1)
Para efectos prácticos, la norma Icontec- 2000 define como porcentaje razonable de
resultados que pueda estar por debajo de f” c” la probabilidad de 1 en 100. De tal modo que
los requisitos estipulados y ya mencionados de la NSR- 98, quedan de la siguiente manera:
- la probabilidad de que el promedio de tres pruebas consecutivas sea inferior a f”c debe ser
de 1 en 100
- la probabilidad de obtener resultado inferiores a f” c- 35 kg /cm2, debe ser menor de 1 en
100.
De tal manera, que aplicando estas condiciones a las formulas planteadas anteriormente. La
NSR-98 especifica lo siguiente: “la resistencia promedio requerida en kg/cm2 que se utiliza
para diseñar una mezcla de concreto debe ser la mayor de las obtenidas con las siguientes
de la ecuaciones, utilizando la desviación estándar”.
f cr=f c+ { 2.33 σ } over {sqrt { 3 }} =f c+1.34σ (10.13)
F”cr = f”c -35 +2.33σ (10.14)
Aplicando la primera condición a la ecuación (10.11) y tomando el valor de t de la tabla
10.6 se obtiene la ecuación (10.13). De igual modo, al aplicar la segunda condición a la
ecuación (10.9), se obtiene la ecuación (10.14), con el mismo valor de t.
Si se quisieran expresar en términos del coeficiente de variación, se tendría.

f cr= {f c ¿ =f c} over {1-( {134v} over {100} )¿

1−(
2.33 v
) (10,15)
100 √ 3

f cr= {f c−35 ¿
1−(
2.33 v
) (10.16)
100

Las cuales se obtienen a partir de las ecuaciones (10.12) y (10.10) respectivamente.

Adicionalmente, la NSR-98 establece que cuando se tienen más de 15 registros pero menos
de 30, la desviación estándar debe ser la desviación estándar calculada de los datos,
multiplicada por el coeficiente de modificando en tabla 10.7.
 Tabla 10.7 coeficiente de modificación para la desviación estándar cuando hay
disponibles menos de 30 ensayos (10.5)

No de ensayos coeficiente de modificación

Para la desviación estándar
Menos de 15 use la tabla 10. 8
15 1.06
20 1.08
25 1.03
30 o más 1.00

Nota: se puede interpolar entre el número de ensayos.

Por último, cuando no se tiene registros de ensayos para calcular la desviación estándar, la
resistencia promedio requerida f”cr en kg/cm2 se debe determinar de acuerdo con la tabla
10.8

Tabla 10.8 resistencia promedio requerida a la compresión cuando no hay datos que
permitan determinar la desviación estándar (10.5)

Resistencia especificada resistencia promedio

A la comprensión f”c requerida a la compresión
(kg/cm2) f”cr(kg/cm2)
Menos de 210 kg/cm2 f”c+ 70 kg/cm2
De 210 a 350 kg/cm2 f”c + 85 kg/cm2
Más de 350 kg/cm2 f”c +100 kg/cm2

EJEMPLO DE APLICACIÓN
Para aclarar todo lo anterior, con un ejemplo numérico, se dispone de los datos indicados en
la tabla 10.9 que corresponden a la producción de un concreto diseñado para un f”c de 245
kg/cm2 .
Con estos datos y aplicando las formulas respectivas, se obtiene:
→
Promedio x = 309,57 = 310 kg/cm2

Desviación estándar = 44.41 = 45 kg/cm2

Coeficiente de variación = 14.52 = 15 %
Como se puede ver, para evaluar un conjunto de resultados no es suficiente conocer el valor
promedio únicamente, así este cumpla y exceda el requisito de resistencia f”c como se
ocurre en este caso, ya que la dispersión de los resultados de las pruebas (promedio de dos
cilindros) medida a través de la desviación estándar, es bastante alta. Ello quiere decir de
acuerdo con la tabla 10.4, el grado de control en la producción de concreto es aceptable
pero que es susceptible de mejorarse.