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PROCESO DE SOLDADURA MIG/MAG

DESCRIPCION DEL PROCESO

En el proceso MIG/MAG la fusión de los metales se obtiene por un arco eléctrico


establecido entre el extremo del alambre aportado continuamente y la pieza a soldar. La
zona de fusión y el arco eléctrico son protegidos por un gas, el que es suministrado
simultáneamente con la alimentación de alambre.

DIFERENCIAS ENTRE MIG Y MAG

MIG (Metal Inert Gas), cuando el gas es inerte, como el argón y el helio
MAG (Metal Active Gas), cuando el gas o mezcla de gases es activo, como el CO2,
Argón + CO2, Argón + O2, etc.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO

VENTAJAS
ƒ Permite soldar con el mismo equipo materiales de gran espesor o delgados, con
cordones largos o cortos.
ƒ Permite regular previamente los tiempos de soldadura por puntos para tener cordones
de la misma longitud.
ƒ La escoria que queda es mínima o nula lo que eleva la productividad.
ƒ Se pueden depositar cordones largos en forma continua (sin cambio de electrodo).
ƒ El proceso puede automatizarse.
ƒ Las tasas de deposición son más altas que con electrodos revestidos.
ƒ Permite soldar en todas las posiciones.
ƒ Como el alambre no es higroscópico se obtienen valores muy bajos de hidrógeno en
el cordón

DESVENTAJAS

ƒ El equipo es más complejo y costoso que el de electrodos revestidos.


ƒ La antorcha es más difícil de utilizar en lugares de acceso restringido.
ƒ Las corrientes de aire pueden dispersar el gas de protección.
ƒ Debido a la mayor densidad de corriente utilizada, el calor radiado y la luminosidad
del arco son altas.
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COSTOS COMPARATIVOS SUPERCITO VS CARBOFIL PS – 6 GC
SUPERCITO CARBOFIL PS – 6 GC
E 7018 Ø 4.0 mm ER 70S-6 Ø 1 mm + CO2
Eficiencia material de
65 % 95 %
aporte
100 ÷ 0.65 = 153.85 Kg de 100 ÷ 0.95 = 105.26 Kg de
100 Kg de soldadura
electrodos alambre
Precio por Kg de material
1.90 $ / Kg de electrodos 1.65 $ / Kg de alambre
depositado
Costo de material de
153.85 x 1.90 = 290.70 105.26 x 1.65 = 173.68
aporte US $
Costo del gas para 100 Kg
---- 64.26
de material de aporte
Costo total de materiales $ 290.70 $ 237.94
Velocidad de deposición
1.5 2.7
Kg/Hr
Tiempo efectivo de
153.85 ÷ 1.5 = 102.57 105.26 ÷ 2.7 = 38.99
trabajo Hr
Costo de mano de obra
102.57 x 7 = 717.99 38.99 x 7 = 272.93
7.0 $/Hr
COSTO TOTAL $ 1008.69 $ 5 1 0 .8 7

ΔU

ΔΙ Ι

CURVA CARACTERISTICA DE VOLTAJE CONSTANTE

ΔU

ΔΙ Ι

CURVA CARACTERISTICA DE CORRIENTE


CONSTANTE
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EQUIPO UTILIZADO

FUENTE DE PODER
• La fuente de poder o máquina de soldar es de corriente continua de voltaje constante,
con polaridad invertida (electrodo al polo positivo).
• Se dice que es de voltaje constante porque cuando hay una variación grande de
amperaje se produce una mínima variación del voltaje.
• En la fuente de poder se encuentran generalmente los reguladores de voltaje.

ALIMENTADOR DE ALAMBRE
• Puede estar incluido o separado de la fuente de potencia.
• El sistema de alimentación consta de un motor reductor de velocidad variable que
conectado a un juego de rodillos impulsa al alambre a través de la antorcha.
Adicionalmente tiene una válvula eléctrica que permite el paso del gas por la antorcha
en el momento de efectuar la soldadura.
• En el alimentador se encuentra el regulador de velocidad de avance del alambre.
• Los rodillos tienen canales para cada diámetro de alambre a utilizar y para cada tipo
de alambre (sólido, tubular o aluminio).

MATERIAL TIPO DE RODILLOS


Acero sólido Canal liso en forma de V
Acero tubular Canal estriado en forma de V
Aluminio Canal liso en forma de ∪

ANTORCHA O PISTOLA
• Sirven para conducir el alambre, la corriente de soldar, el gas protector y el agua de
refrigeración (opcional).
• La manguera que une la antorcha con el alimentador contiene el cable eléctrico que
conduce la corriente de soldadura, la manguera del gas protector, una guía flexible
para el alambre (lainer), los ductos de agua de refrigeración y los cables del
interruptor (gatillo) de la antorcha.
• En la punta de la antorcha se encuentra la tobera, el difusor y el tip de contacto.
• El tip de contacto es diferente para cada diámetro de alambre.
• Es importante que el lainer tenga la longitud suficiente para evitar que el alambre se
doble.

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ALAMBRE DE SOLDAR
• El alambre de soldar puede ser sólido o tubular y vienen en carretes de distinto
diámetro.

• CARBOFIL PS-6 GC (AWS ER 70S-6)


♦ Este alambre se utiliza para soldar aceros al carbono y de baja aleación y vienen
disponibles en carretes.
♦ Los diámetros disponibles son: 0.8, 1.0, 1.2 y 1.6 mm.
♦ Los depósitos de soldadura tienen propiedades mecánicas similares al
SUPERCITO (AWS E 7018)
♦ Composición química:

C Mn Si P S Cu
0.074 1.455 0.858 0.010 0.011 0.006

♦ Resistencia a la tracción > 70,000 lb/pulg2


♦ Elongación 22%
♦ La superficie del alambre está cubierta con una capa de cobre para prevenir su
oxidación.

GASES DE PROTECCION
• En el proceso MAG se utilizan generalmente como gas protector el CO2 y las mezclas
80% Ar + 20% CO2.
• El CO2 produce un cordón angosto y penetración profunda mientras que la mezcla
80/20 produce un cordón más ancho y menos profundo.
• La ventaja del uso de la mezcla 80/20 está en que la regulación de parámetros es
más fácil que con CO2 y el cordón tiene un mejor aspecto.

PARAMETROS DE REGULACION
Los parámetros a regular son: la tensión del arco, la velocidad de alimentación de
alambre, la inductancia y el flujo de gas protector.

• Tensión del arco o voltaje de trabajo:


♦ Determina el tipo de transferencia del alambre de soldadura.
♦ Determina la longitud de arco.

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• Velocidad de alimentación de alambre:
♦ A cada voltaje de trabajo se corresponde un rango de velocidades de alimentación
para obtener las mejores características de transferencia.

• Inductancia
♦ La inductancia disminuye la velocidad de cambio de la magnitud de la corriente
producida durante el corto circuito.
♦ La inductancia se regula cambiando de posición la conexión del cable a tierra en
la fuente de poder.
♦ Una inductancia muy alta produce un arco intranquilo y una muy baja provoca
muchas salpicaduras.

• Flujo de gas de protección


En la salida de la botella del gas se coloca un regulador de flujo de gas.

DIAGRAMA DE REGULACION

U L2 Curva característica de voltaje


L1 constante
2 1
ΔU

ΔΙ Ι

• Si tenemos el punto de trabajo 1 y por desigualdad de la superficie o por mala


conducción de la antorcha aumenta la longitud de arco, la tensión aumenta
produciéndose una nueva curva de trabajo L2 que intersecta en 2 con la curva
característica de la máquina.
• Como la intensidad disminuye un ΔΙ se funde una menor cantidad de alambre.
• Debido a la velocidad constante del alambre se reduce también la longitud de arco
volviendo al punto de trabajo 1.
• La curva característica de voltaje constante se denomina así porque a una gran
variación de intensidad ΔΙ le corresponde una pequeña variación de voltaje ΔU.

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EJERCICIOS DE REGULACION

• A cada diámetro de alambre le corresponde un rango de intensidades de trabajo de


acuerdo al tipo de transferencia a utilizar.
• Como la intensidad de corriente de soldadura se regula indirectamente con la
velocidad de alimentación de alambre, a cada velocidad de alambre le corresponderá
un determinado amperaje de trabajo.
• A mayor velocidad de alimentación de alambre – mayor amperaje
• A mayor amperaje – mayor aporte de calor.
• La tensión del arco depende del tipo de transferencia de la gota a utilizar, espesor del
metal, penetración deseada, posición de soldadura y diámetro del alambre.
• Conjuntamente con la intensidad de corriente son los parámetros más importantes
para ejecutar una buena soldadura.
• Una tensión de arco muy elevada produce una costura más ancha y plana, menor
penetración, mayores salpicaduras y valores mecánicos más bajos por pérdida de
elementos aleantes.
• Una tensión muy baja produce cordones de mayor penetración y más abultados.
• A una determinada tensión del arco le corresponde un determinado rango de
amperaje de trabajo.
• El caudal del gas de protección depende de la intensidad de corriente, del diámetro
del alambre y del diámetro de la tobera.
• Un flujo de gas demasiado bajo puede producir poros por ingreso del aire al baño de
fusión.
• Si el flujo de gas es demasiado alto es posible que se produzca un flujo turbulento,
que puede provocar la formación de poros por la mezcla del gas de protección con el
aire.

Parámetros prácticos para iniciar la regulación del flujo de gas en aceros al


carbono:

Amperajes bajos (50 – 150 A) : 8 – 12 lt/min


Amperajes medios (150 – 350 A) : 12 – 15 lt/min
Amperajes altos (> 350 A) : 15 – 20 lt/min

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COMPARACION DEL COMPORTAMIENTO DE LOS GASES 100% CO2 Y 80% Ar +
20% CO2

100% CO2 80% Ar + 20% CO2


Peligro de poros Menor Mayor
Penetración Profunda Mediana
Ancho de costura Angosto Ancho
Superficie de costura Convexa Plana
Aspecto del cordón Aspero Liso
Tamaño del baño de fusión Pequeño Mayor
Suceptibilidad a corrientes de aire Grande Mayor
Suceptibilidad a superficie sucia de la
Grande Mayor
pieza
Costo del gas Bajo Alto

CONDUCCION DE LA ANTORCHA

Punzante Vertical Arrastre


Penetración BAJA MEDIANA BUENA
Facilidad para
BUENA MEDIANA MALA
soldar la raíz
Estabilidad de
MALA MEDIANA BUENA
arco
Salpicadura BASTANTE MEDIANA POCA
Ancho del
ANCHO MEDIANO ANGOSTO
cordón

EFECTOS DEL EXTREMO LIBRE DEL ALAMBRE (stick out)

• Generación de calor por la resistencia del alambre al paso de la corriente


• Esta generación de calor produce una pérdida de intensidad en la corriente de
soldadura
• La pérdida de la corriente de soldadura produce inestabilidad del arco
• Depende del voltaje de arco y de la velocidad de alimentación del alambre
• Es regulada por el soldador
• Una longitud muy corta puede producir que el alambre se funda pegándose al tip de
contacto

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TIPOS DE TRANSFERENCIA DEL METAL FUNDIDO
Existen 3 tipos de transferencia según la tensión del arco:
Transferencia en corto circuito
Transferencia en arco largo (globular)
Transferencia en spray

• TRANSFERENCIA EN CORTO CIRCUITO


♦ El alambre hace corto circuito con el metal
♦ La transferencia se realiza durante el corto circuito
♦ Para que no aumente demasiado rápido la intensidad de la corriente y se
produzcan salpicaduras se regula la inductancia
♦ La transferencia se realiza en gotas finas
♦ El baño de fusión es pastoso
♦ U<21 V
♦ Ι < 150 A (depende del diámetro de alambre)
♦ 70 gotas por segundo en promedio
♦ Extremo libre de alambre 8 – 13 mm
♦ Se utiliza en:
ƒ Planchas delgadas
ƒ Pases de raíz
ƒ Posiciones forzadas

• TRANSFERENCIA EN ARCO LARGO O GLOBULAR


♦ El tamaño de gota es mayor que el diámetro de alambre
♦ No está libre de cortocircuito
♦ Produce más salpicaduras
♦ U > 20 V
♦ Ι > 100 A
♦ 100 gotas por segundo
♦ El charco de soldadura es fluido
♦ Extremo libre del alambre 13 – 15 mm
♦ Usado en:
ƒ Filete horizontal y en posición plana
ƒ .Espesor > 2 mm
ƒ No se utiliza en pase de raíz
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• TRANSFERENCIA SPRAY
♦ La transferencia se realiza en forma de gotas muy finas
♦ Es posible sólo con la presencia de más de 80 % de argón
♦ Alta velocidad de deposición
♦ Baño de fusión fluido
♦ U > 25 V
♦ Ι > 150 A
♦ 100 a 300 gotas por segundo
♦ Extremo libre del alambre: 13 – 20 mm
♦ Utilizado en:
ƒ Filete horizontal y pases de relleno y acabado en posición plana
ƒ Espesor mayor a 2 mm
ƒ No se recomienda para pases de raíz

U
Spray

Globular

Cortocircuito

TIPOS DE TRANSFERENCIA

INTRODUCCION A LA TRANSFERENCIA CON ARCO PULSADO

• Debido a la alta corriente de pulso la transferencia puede realizarse en spray sin


calentar excesivamente el metal base, lo que permite soldar planchas delgadas.
• Regulando los parámetros se puede obtener que una sola gota se desprenda en
cada pulso.
• Por la variedad de parámetros a regular, las máquinas de este tipo son generalmente
SINERGICAS (curvas de funcionamiento óptimo programadas, permitiendo la
regulación variando solamente un parámetro, los demás parámetros varían
automáticamente de acuerdo a las curvas de funcionamiento).
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• El rango de trabajo va desde la transferencia por corto circuito hasta la spray pasando
por la globular.
• Las máquinas sinérgicas vienen con curvas predeterminadas que depositan la gota
ya sea durante la corriente de pico, como durante la corriente de base.
• El desprendimiento de la gota durante la corriente de base es favorable porque
disminuye las salpicaduras y produce un baño de fusión más tranquilo.

PARAMETROS DE LA CORRIENTE PULSADA

Ι pico

Ι efec

Ι base

Tiempo

VOLTAJE E INTENSIDAD DEL ARCO PULSADO

U
Spray

Arco pulsado

cortocircuito

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DEFECTOS DE SOLDADURA, CAUSAS Y CORRECCION

TIPOS DE FALLAS CAUSAS MEDIDAS CORRECTIVAS


Angulo de abertura muy pequeño Debe estar entre 45º y 60º
Ajustar el tamaño del talón y la
Talón muy grande o muy poca
separación de acuerdo al
separación entre planchas
diámetro del alambre
Demasiado desnivel entre cantos Alinear bien la junta a soldar
Soldar sobre un cordón con mucha Esmerilar antes de efectuar la
Falta de penetración y
sobremonta siguiente pasada
fusión
Velocidad de avance baja. El arco El arco debe dirigirse siempre
está dirigido sobre el metal de sobre el metal base para que
aporte fundido exista fusión
Aumentar el voltaje y la velocidad
Insuficiente aporte de calor de alimentación o reducir el stick
out
Falta de fusión en uno El arco está dirigido hacia uno de Dirigir el arco hacia el centro de la
de los lados de la raíz los lados de la junta junta
Esmerilar el final del cordón
Falla en la unión del Bajo amperaje utilizado, que no
anterior disminuyendo su espesor
empalme de raíz permite una fusión completa con el
al mínimo (como de 0.3 mm)
cordón anterior
antes de realizar el empalme
Mala conexión a tierra Fijar bien el cable a tierra
Agujero de la punta de contacto Cambiar la punta de contacto por
El arco es irregular e muy grande una nueva
inestable Salpicaduras en la tobera que
Limpiar la tobera y la punta de
producen un puente con la punta de
contacto. Usar antiadherentes
contacto
Regular bien el flujo de gas y
Falta o exceso del gas de
verificar que la salida del gas por
protección
la tobera sea la correcta
Porosidad Exceso de salpicadura en la tobera Limpiar la tobera. Usar
que crea turbulencia en el flujo antiadherentes
Limpiar bien el material base de
Contaminación del metal base
grasas, suciedad, antes de soldar
Alta velocidad de avance Reducir la velocidad de avance
Socavación Prolongar la permanencia de la
Insuficiente permanencia
antorcha en los bordes de la unión

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