Central de Cogeneración

Central de Cogeneración 1
TABLA DE CONTENIDOS
1. Información general .................................................................................................................. 2

1.1 – Identificación del fabricante .................................................................................................................................... 2
1.2 – Señales de advertencia de lo manual ..................................................................................................................... 3
1.3 – Condiciones de utilización del equipo ..................................................................................................................... 3
1.4 – Legislación y normas regulatorias aplicables ......................................................................................................... 4
1.5 – Instrucciones de transporte y almacenamiento ...................................................................................................... 4
2. Descripción del equipo ............................................................................................................. 5

2.1 – Descripción general ................................................................................................................................................ 5
2.2 – Principio de funcionamiento .................................................................................................................................... 6
2.3. Descripción técnica................................................................................................................................................... 7
2.3.1. Condiciones de Servicio ..................................................................................................................................... 7
2.3.2. Características Técnicas del Motor .................................................................................................................... 8
2.3.3. Sala del motor .................................................................................................................................................. 10
2.3.4. Circuito de la alta temperatura ......................................................................................................................... 10
2.3.5. Circuito del aceite............................................................................................................................................. 10
2.3.6. Tratamiento de agua ........................................................................................................................................ 11
2.3.7. Ventilación........................................................................................................................................................ 13
2.3.8. Escape ............................................................................................................................................................. 13
2.3.9. Abastecimiento de combustible........................................................................................................................ 13
2.3.10. Instalación de Baja Tensión y Media Tensión ................................................................................................ 13
2.4 – Plano conjunto ...................................................................................................................................................... 14
2.5 Equipos principales y suministradores..................................................................................................................... 15
3. Informaciones de seguridad .................................................................................................. 16

3.1 – Recomendaciones ................................................................................................................................................ 16
3.2 – Normas ................................................................................................................................................................. 16
3.3 – Dispositivos de seguranza .................................................................................................................................... 17
3.4 – Señalización ......................................................................................................................................................... 17
4. Instalación y puesta en marcha ............................................................................................. 18

4.1 – Condiciones generales de instalación .................................................................................................................. 18
4.2 – Antes de la puesta en marcha .............................................................................................................................. 19
4.5 – Condiciones de ambiente admisibles ................................................................................................................... 19
5. Mantenimiento preventivo ...................................................................................................... 20

5.1 – Recomendaciones generales ............................................................................................................................... 20
5.2 – Verificación y controle........................................................................................................................................... 21
5.3 – Plan de lubrificación.............................................................................................................................................. 22
6. Piezas de repuesto.................................................................................................................. 23
7. Desmontaje ............................................................................................................................. 29
© Propiedad Metalcértima, S.A.- Prohibida su Reproducción

1. Información general
1.1 – Identificación del fabricante
METALCÉRTIMA S.A., empresa fundada en 1977, con domicilio social en Oliveira do Bairro, Portugal, es una
organización dedicada al desarrollo, fabricación, montaje e instalación de soluciones, fábricas completas y equipos para
la producción de ladrillos, teja y bovedilla. La empresa cuenta actualmente con una superficie de 25.750 m2 y emplea
aproximadamente 116 personas.
Todo el equipo producido tiene su propio proyecto y se desarrolla de acuerdo a las necesidades y especificaciones de
cada cliente. Las acciones de desarrollo de soluciones corren a cargo de un departamento de proyecto mecánica e de
automatización integrado por personal experimentado y cualificado, así como por jóvenes valores que, en conjunto,
buscan innovar continuamente haciendo uso de los más modernos medios informáticos disponibles para el diseño y los
proyectos.
Con más de treinta años de experiencia en el suministro e instalación de fábricas completas, METALCÉRTIMA ha
desarrollado su actividad fuera del mercado portugués en países como Angola, Argelia, China, Libia, Venezuela, Rusia y
Ucrania, entre otros.
LOCALISATION
Metalcértima - Indústria Metalomecânica, S.A.

Rua Industrial - Apartado 9
3770-909 Oliveira do Bairro – Portugal
 +351 234 730 330
+351 234 747 367
www.metalcertima.pt
metalcertima@metalcertima.pt

1.2 – Señales de advertencia de lo manual
AVISO: Informaciones importantes, que no deben ser ignoradas, acerca de la instalación, la operación y
mantenimiento de equipos.
PELIGRO: Advertencias acerca de las prácticas o situaciones peligrosas que pueden dañar el equipo o
las personas.
PROHIBICIÓN: Informaciones acerca de las acciones que deben ser respetadas, en cualquier
circunstancia, que ponen en riesgo la seguridad y salud, así como el buen funcionamiento del equipo.
1.3 – Condiciones de utilización del equipo
Para asegurar un funcionamiento sin fallos y garantizar el derecho a la reclamación, es imperativo que este equipo
sea utilizado por personal calificado y que acate las instrucciones dadas en lo manual de instrucciones y
mantenimiento. Como tal, debe leerlo atentamente.
Esto manual así como los manuales de los fabricantes de los equipos suministrados por METALCÉRTIMA, S.A. es
dirigido a todo el personal responsable por la instalación, puesta en marcha, operación y mantenimiento de los
equipos. Como tal, debe ser almacenado cerca de lo equipo.
Las modificaciones a lo equipo sólo se permiten con el acuerdo de METALCÉRTIMA, SA. Las modificaciones no
autorizadas así como la utilización de piezas de repuesto no originales y utilización de de lo equipo para
situaciones para las cuales no fuere diseñado, revocan la METALCÉRTIMA, SA de todas las consecuencias
negativas que puedan surgir.
NUNCA REALICE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS Y EN

ALREDORES DOS MISMOS , CON LOS EQUIPOS EN OPERACIÓN Y CONECTADOS A LA RED.
RIESGO DE MUERTE
Cuando realizar una consulta acerca del equipo o solicitar piezas de repuesto, será necesario mencionar el Tipo y Nº
Serie, inscrito en la Placa marca CE que esta fija en el equipo, así como el número de referencia del componente en la
lista de piezas de repuesto. Todas las indicaciones pormenorizadas, sólo son válidos para el Tipo y Nº Serie del equipo
mencionado en esto Manual de Instrucciones y Mantenimiento.
Los componentes dañados y / o obsoletos así como los lubricantes usados deben ser tratados en acuerdo con la
legislación vigente y ser sometidos a procesos de reciclaje, procesamiento y embalaje controlado.
La METALCÉRTIMA, S.A. promueve la formación y la información necesaria sobre el funcionamiento y los riesgos
inherentes a lo uso del equipo, instruyendo lo operador de la posición y el funcionamiento de todos los controles y
características de los equipos. Sin embargo, el empleador deberá proporcionar la formación específica adaptada a cada
puesto de trabajo.

1.4 – Legislación y normas regulatorias aplicables
El equipo fue diseñado y fabricado en conformidad con los requisitos de la Directiva Maquinas 2006/42/CE
Norme Descripción
2006/42/CE Directiva Maquinas
2006/95/CE Directiva equipo eléctrico con límites de tensión
2004/108/CE Compatibilidad electromagnética
EN ISO12100-1 Seguridad de las máquinas - Principios generales para el diseño
EN ISO12100-2 Seguridad de las máquinas - Principios generales para el diseño
EN 60 204-1 Equipo eléctrico de maquinaria industrial - Reglas Generales
1.5 – Instrucciones de transporte y almacenamiento
Revise el equipo antes de ponerlo en su lugar. En la ausencia de componentes o presencia de artículos

defectuosos, informar METALCÉRTIMA inmediatamente y la organización responsable del transporte.
El transporte debe ser realizado por personal cualificado y con experiencia. El transporte debe ser apropiado;
Hay que comprobar el peso y puntos de elevación antes de mover el equipo para el transporte;
Las operaciones de carga, descarga y manipulación deben ser efectuadas por los puntos de elevación utilizando el
equipo adecuado (cuerdas o eslingas).
Cuando se trata de mover la máquina para lo medio de transporte, deberá adjuntar con cuerdas o eslingas ya que el
material debe estar completamente inmovilizado. Los elementos de la máquina que estén separados, sino que también
va a permanecer unidos y inmovilizados;
Los equipos eléctricos deberán estar en buenas condiciones, tienen que ser transportados en una posición estable. El
tablero eléctrico debe ser transportado en la posición de uso;
In caso se operaciones de elevación, es prohibido realizar movimientos verticales y horizontales al mismo tiempo. La
área de desplazamiento debe ser señalada y protegido para evitar la circulación de personal debajo de la zona.
METALCÉRTIMA no se considera responsable por los daños derivados de un almacenamiento o manejo

inadecuado de las máquinas.
El equipo debe ser colocado en un lugar protegido, abrigado de la intemperie, materiales corrosivos y polvo;
Si el equipo permanecer mucho tiempo parado, se debe proteger los elementos rotativos (ruedas, ruedas dentadas,
ejes, cadenas, guías lineales, etc.)Se debe pulverizar estés elementos con el antioxidante;
Compruebe si todas las entradas y salidas de equipos hidráulicos están cerradas y protegidas;
El equipo eléctrico (paneles, sensores de tope, fotocélulas, etc.) Deberán ser envasados y protegidos.

2. Descripción del equipo
2.1 – Descripción general
La cogeneración produce energía térmica y energía eléctrica resultante de lo funcionamiento de la central.
La energía eléctrica de la cogeneración es producida por un motor a diesel cuya fuerza motriz es aplicada directamente
en un alternador que genera la electricidad. La energía eléctrica generada por el alternador es inyectada en la red.
La energía térmica generada por la cogeneración es recuperada en la forma de calor proveniente de los gases de la
combustión, de las aguas de enfriamiento y de lo aceite de lubrificación. El calor recuperado es direccionado, a través
de conductos, para lo secadero de la cerámica de forma a enriquecer el proceso de secase.
Esta instalado un by pass en el circuito de recuperación AT y también un intercambiador de calor en la propia bancada
del motor, que permite al motor trabajar, produciendo energía para la red sin tener que hacer la recuperación de calor
para lo proceso de secase.

2.2 – Principio de funcionamiento

2.3. Descripción técnica
Lo sistema instalado se asigna a la producción de energía eléctrica y térmica integrando un conjunto de equipos que
componen la Central de Cogeneración.
La central de Cogeneración es constituida por:
 Motor diesel con inyección directa (en pos de la regulación de la presión y filtro) de media velocidad, turbo
alimentado con “aircooler”, a lo cual esta acoplado directamente un generador síncrono (alternador) trifásico de
baja tensión montados sobre una base común
 Sistemas de recuperación del calor de los gases de combustión y de las aguas de enfriamiento del motor y del
aceite de lubrificación, incluyendo los intercambiadores agua/aire y radiadores necesarios.
 Equipos de almacenamiento y preparación del aceite lubricante; abastecimiento del diesel y cuadro eléctricos
 Silenciadores para la aspiración del aire de combustión proveniente del exterior
 Cámara de mezcla donde son mezclados los gases de combustión para posterior utilización en el proceso de
fabrico
 Conducto de gases de escape con silenciador
 Válvula de 3 vías con chimenea para permitir lo envió de los gases de la combustión para el exterior caso no
sean necesarios al proceso de fabrico
 Depósito diario de aceite de 250 L para abastecimiento del cárter del motor.
 Motor de arranque eléctrico con engranajes acoplados a lo cigüeñal del motor de la cogeneración
 Alternador cuya energía eléctrica producida ira alimentar, a través de un transformador de potencia elevador
0,4/30kV de 2000 KVA, la instalación de Media Tensión de la ALFABOLIVAR, donde están creados todos los
enclavamientos, protecciones y equipos auxiliares necesarios para la ligación con CORPOELEC, en acuerdo
con las Condiciones Técnicas de Funcionamiento y Seguranza.
2.3.1. Condiciones de Servicio
Condiciones ambientales de referencia
Lo equipo instalado fue dimensionado en acuerdo con las siguientes condiciones locales de referencia:
 Temperatura máxima: 35 ºC
 Humidad relativa:70 %
 Altitud: 50 m
Régimen de funcionamiento
El régimen de funcionamiento de la central de cogeneración coincide con los periodos en que hay necesidad de energía
térmica en lo proceso de secase, se debe siempre que posible parar la central durante las hueras de vacio (el ciclo a
considerar en la venta de energía es: semanal + feriados).
Energía eléctrica
La central fue dimensionada para trabajar en régimen de venta total de energía producida, con excepción de la energía
necesaria para los propios equipos auxiliares de la central de cogeneración: bombas, ventiladores, intercambiadores de
calor; etc.
Energía térmica
La recuperación de energía térmica para lo Secadero evitará lo consumo de diesel en los quemadores de lo Secadero.
Potencia térmica recuperable

La potencia térmica recuperable corresponde à la soma de la potencia térmica de:
 Agua de las mangas (673kW)
 Enfriamiento de lo escape total (1522 kW)

 Aftercooler (553 kW)
 Irradiación del motor (123 kW)
 Irradiación del generador (85 kW)
Potencia térmica total 2956 kWt (2.541.704 Kcal/h)
(considerando el factor de conversión de unidades: 1 kWt => 859.845227858985 Kcal)
El sistema de cogeneración es compuesto por varios subsistemas, todos ellos imprescindibles al correcto
funcionamiento de la central, pelo que todos deben ser mantenidos en perfecto estado de
funcionamiento, con todas las revisiones efectuadas y manutención preventiva apropiada.
2.3.2. Características Técnicas del Motor
El grupo electrógeno y el cuadro de control del equipo eléctrico está equipado con cuadros de protección, control y
sincronismo del grupo, incluyendo interruptor de sincronización y protección de lo proprio grupo.
Este equipo no debe ser operado de forma diferente de la indicada por el fabricante. Antes de su puesta
en marcha se debe hacer un contrato de manutención. El contrato debe incluir toda la manutención
preventiva, curativa y consumibles del motor para lo periodo de vigor del contrato..
El contrato debe incluir también la substitución de los aceites nuevos y usados, velas, etc, así como
todas las piezas mecánicas, eléctricas y electrónicas de lo conjunto de lo equipo suministrado.
Las maniobras de operación deben ser siempre de acuerdo con las instrucciones del fabricante, de forma
a salvaguardar siempre la protección de lo dono de la instalación. En caso de cualquier anomalía se debe
contactar de inmediato STET.
Motor CATERPILLAR 3516C
Potencias y Rendimientos
 Potencia al volante ------------------------------ 1820 bKW

 Potencia eléctrica -------------------------------- 1650 KWe (cos=1)
Dados del Motor
 Consumos de combustible -------------------- 443L/h

 Débito volumétrico del aire -------------------- 2480 m3/min
 Temperatura de escape ------------------------ 370,7 ºC
 Débito volumen gases de escape ----------- 381m3/min
Emisiones
 NOx (como NO2) — (corr. 5% O2) ---------- 4.32 g/hp-hr

 CO — (corr. 5% O2) ---------------------------- 0.24 g/hp-hr
 HC — (corr. 5% O2) ----------------------------- 0.17 g/hp-hr
 PM — (corr. 5% O2) ---------------------------- 0.029 g/hp-hr
Potencia térmica
 Potencia térmica agua de las mangas (JW) 673 kW

 Potencia térmica aftercooler 1ª y 2ª etapa 553 kW
 Radiación del motor ----------------------------- 123 kW
 Potencia térmica escape total ---------------- 1522 kW

Equipos del motor al diesel
Sistema de diesel:
 Colectores de admisión
 Conductos
 Carburador tipo Venturi
Sistema de enfriamiento:
 Bombas de enfriamiento en el axis

 Conductos
 Válvula termostática
 Radiadores
Sistema de arranque:
 Motor (x2) eléctrico de 24 V

 Conjunto de baterías
Sistema de aire de admisión y escape:
 Colectores de escape secos y casing

 Pré-filtros
 Turbo compressores
 Intercoolers en el aire de admisión
 Válvula de by-pass
 Compensadores
 Silenciador (atenuación de 40 dB)
Sistema de ignición:
 Módulos de control electrónico

 Sensor de detección del ángulo de ignición
 Sensores de detonación piezoeléctricos
 Sensores de presión de mezcla
 Velas
 Cables
Sistema de control y seguranza:
 Unidad de alarmes de medida
Sistema de control de velocidad:
 Regulador de velocidad
 Módulo de repartición de la carga
 Limitadores de combustible
Sistema de regulación de tensión digital (AVR)
Alternador:
 Excitación
 Transformador de corriente
 Dos cojinetes auto lubricados

Base común:
 Elementos de goma para montaje del motor

 Acoplamientos flexibles entre el motor y lo alternador
 Ligaciones flexibles para conductos
2.3.3. Sala del motor
Toda la central es equipada con aisladores acústicos.
Tiendo como referencia el calor disipado por el motor y alternador, y en débito másico y temperatura del aire expulso en
al escape del motor, se determina el débito necesario para la ventilación de la sala del motor
En acuerdo con eses cálculos e considerando también el ruido producido por el motor, están previstas la instalación de
los siguientes equipos
 2 silenciadores en la admisión del aire

 1 silenciador en la salida del aire de ventilación
Estos silenciadores son construidos en chapa de acero galvanizado, contiendo en su interior septos absorbentes de
elevada cualidad.
Aisladores acústicos de las paredes y techo de la sala del motor
Este aislamiento consiste en el revestimiento de las ares libres de las paredes y techo con paneles ALPHA P LF, en
chapa de acero perforada, contiendo lana mineral con protección anti-disgregante y acústicamente transparente, de
color blanca, en una área estimada, cf. proyecto sala del motor. El sistema de absorción sonora ALPHA P es constituido
por paneles modulares de elevada absorción sonora, para revestimiento de paredes interiores de naves industriales y
centrales eléctricas. Es prevista la instalación de dos paneles:
 1 puerta acústica de aprox. 2100 x 700 mm

 1 puerta acústica de aprox. 2500 x 3200 mm
Las puertas son suministradas con índice de reducción sonora de 42 dB, son constituidas por bandejas metálicas
sándwich con constitución interior de materiales absolvedores y apagadores, respectivos aros y ferretería y también
barra anti-pánico para ambas las hojas de las puertas.
2.3.4. Circuito de la alta temperatura
Constituido por:
 Sistema de recuperación de calor

 Circuito de agua caliente de alta temperatura
 Intercambiador agua/aire de recuperación del calor del circuito de alta temperatura del motor
 Válvulas de seccionamiento
 Indicadores de temperatura
 Reservatorio de expansión
2.3.5. Circuito del aceite
 Depósito de almacenamiento del aceite viejo (3000 L)

 Depósito de aceite nuevo (1000 L)
 Depósito de aceite diario (250 L)
 Válvula termostática
 Filtros
 Bomba de transferencia y drenaje del cárter

 Válvulas de seguranza
 Control automático del nivel del cárter
 Conductos, válvulas y accesorios
Depósito de aceite viejo
El depósito de aceite viejo es un depósito de 3000 L instalado en el exterior de la central, construido en acero y de
formato horizontal. El depósito tiene una válvula en el fundo para facilitar la salida del aceite de forma a ser mas
rápidamente transportado para tratamiento y reciclaje de aceites usados.
Bomba de aceite viejo
Esta bomba sirve para vaciar el cárter en operaciones de paraje para manutención, la bomba envía el aceite de lo cárter
para do depósito de aceite viejo de 3000 L.
Depósito de aceite nuevo
El depósito de aceite viejo es un depósito de 1000 L instalado en el exterior de la central por STET, en plástico, que
alimenta lo depósito de aceite diario instalado junto del motor
Esto depósito debe de ser inspeccionado diariamente e debe ser substituido de inmediato así que sea vaciado en
consecuencia del consumo del motor. También puede ser utilizado para medir el consumo del motor.
La bomba de transferencia de aceite es manual. Así que lo depósito diario llegue al nivel bajo, debe se transferir el
aceite de forma a garantir que hay caite suficiente para lo funcionamiento del motor. Para esta operación se debe ter
cuidado de verificar el huego de válvulas de envió porque lo circuito permite enviar el aceite para lo depósito diario mas
también permite enviar directamente para lo cárter del motor. Esta última maniobra solo es usada en las parajes en que
se hay procedido a lo vaciamiento total de lo cárter o en el primer arranque del motor.
Depósito de aceite diario
Lo depósito de aceite diario es un depósito de 250 L colocado junto al motor. Esto depósito tiene como objetivo garantir
el nivel de aceite al válvula de Murfi que da la orden mecánica de entrada de aceite en el cárter del motor.
Debe ser echa una inspección diaria a la instalación de forma a prevenir fugas o derrames de aceite, y
fallas de ligaciones eléctricas. Deben ser desmontados periódicamente los filtros de aceite instalados en
las líneas para limpieza. El filtro de entrada es un filtro especial de 100 mesh.
2.3.6. Tratamiento de agua

Constituido por
 Filtro en el agua de alimentación de lo circuito de alta temperatura;

 Tratamiento químico de el agua de lo circuito de alta temperatura;
 Inhibidor de corrosión y anti-congelante con bomba manual en lo circuito de alta temperatura;
Alimentación de agua
El sistema de tratamiento de agua es alimentado a partir de la red pública de agua a una presión de 4 - 6 bar (abs).
El agua pasa por medio de dos filtros: un de red en y e otro de arena.
La descalcificadora está instalada por un sistema de by pass para poder ser desmontado sin parar la central de
cogeneración. La descalcificadora está ligada a un depósito de sal que debe ser inspeccionado de modo a mantener un
nivel de sal constante, in caso de anomalía se debe contactar la empresa de manutención contractada. El
descalcificadora que es compuesto por dos torres regenera automáticamente los sales haciendo pasar un flujo de agua
que es largada en la alcantarilla. Esa alcantarilla debe ser encaminada para lo alcantarillado de la fábrica.
Hay dos tomas de amuestra colocada una antes de la otra a seguir a la descalcificadora para análisis de dureza de el
agua y corrección de lo programa, así como la corrección automática de Hidra 1001.
Está montada en línea una bomba que inyecta volumétricamente lo producto anticorrosivo Hidra 1001 en los circuitos
cerrados de enfriamiento del motor. La línea principal tiene un contador de agua con emisión de impulsos que controlan
lo funcionamiento de la bomba.
Circuito de la agua de enfriamiento
O circuito AT (alta temperatura) tiene una alimentación individual equipada con un reductor de presión, un contador de
agua, manómetro y filtro. O circuito AT es presurizado a una presión de 2,25 bar a 3,5 bar à partir de la línea de
alimentación de agua.
La cogeneración deberá fijar en lo programa de lo cuadro de control los límites máximos y mínimos y que nunca serán
ultrapasados, son eses limites que darán las órdenes de alarme o mismo paraje de lo grupo. El depósito de expansión
deberá asimilar neumáticamente las dilataciones de la agua en el transcurrir de lo ciclo.
El circuito es equipado con válvulas de seguranza mecánicas calibrada para 4 – 5 bar que so deberán abrir en caso de
sobrecalentamiento como medida de seguranza. En esa situación se deberá reiniciar el procedimiento de henchimiento
e purga de los circuitos até re-estabilizar las presiones. Durante la puesta en marcha se debe fijar la presión para trabajo
en continuo. Esa presión es bloqueada mecánicamente en lo reductor de presión. Después de la puesta en marcha, la
central podrá funcionar en dos modos: automático y manual.
En una primera fase se deberá trabajar en manual una vez que habrá un consumo de agua inconstante durante varios
días provocado pela existencia del aire en lo interior de los circuitos y equipos, se aire deberá ser purgado manualmente
a través de los purgadores de aire existentes en los conductos en gran altura. La existencia del aire provocará grandes
oscilaciones de presión que podrán provocar parajes en la central de cogeneración.
Mientras que la instalación no se quedar estabilizada se debe alternar entre lo modo manual y automático. El modo
automático garante à partir de un valor de presión determinado en el reductor una alimentación constante de agua
mismo que haya pierda de presión.
Cuando la instalación se considerar estable se puede cerrar el circuito, fijando los contadores a cero y diariamente
verificar lo consumo de agua. Para eso los contadores poseen un indicador secundario que podrá ser utilizado para esta
finalidad a condición de que se haga un control rigoroso diario con los registros.
Eses parámetros son fijados también en el panel de control del motor con orden de alarme, paraje del motor, marcha de
los motores de los ventiladores de lo aero enfriador del AT. Debe ser efectuada una inspección diaria rigorosa para
verificación de fugas o derrames de agua.
2.3.7. Ventilación
La ventilación de la sala es asegurada por medio de un ventilador montado en la bancada del motor con un caudal de
3
2347 à 2480 m /min. La entrada del aire es forzada y pasa por dos atenuadores.
2.3.8. Escape
Lo escape del motor es encaminado para un conducto en hacer 15Mo3 con aislamiento de fibra de vidro con 25 mm y
lana de roca de 200 mm de espesura. Esto conducto tiene 3 juntas de dilatación textiles que necesitaran de inspección
à cada 4000h.
El conducto tiene una válvula de 3 vías modulante que encamina los gases de la combustión para la cámara de mezcla
o para la atmosfera por medio de una chimenea. El motor debe arrancar siempre en modo de by pass para la atmosfera.
Los gases de la combustión de la central de cogeneración son tóxicos, por eso cuando el by pass
encamina los gases para lo secadero es expresamente prohibida la entrada de personas en lo secadero.
La válvula de 3 vías es equipada con dispositivos de precisión electrónica y por eso debe ser inspeccionada
diariamente. En caso de ruptura del aislamiento hay que corregir tal situación inmediatamente debido à la proximidad de
las juntas de dilatación que se deterioraran mucho rápidamente cuando expuestas.
2.3.9. Abastecimiento de combustible
Fue instalado un sistema de abastecimiento de diesel para la cogeneración y los restantes equipos que trabajan con
diesel (quemadores horno y secadero). Lo sistema es compuesto por dos depósitos de diesel de 60.000 lts, un depósito
de diesel diario de 3000 lts, 2 bombas, contadores de diesel, electroválvulas, válvulas de corete, filtros y todos los
restantes equipos y accesorios necesarios al bon funcionamiento de la red de abastecimiento de diesel.
A fin de garantir una operación continua y sin problemas de lo sistema de abastecimiento, es imperativo
inspecciónalo periódicamente.
2.3.10. Instalación de Baja Tensión y Media Tensión
En la documentación técnica de los equipos suministrados relativos a la instalación BT y MT encontrará las

recomendaciones e procedimientos necesarios para mantener la instalación en bueno estado de funcionamiento. Leía la
documentación técnica atentamente mantenga un estado de vigilancia e inspección permanente sobre estos equipos a
saber la temperatura e fugas de oleo de lo transformador, cf. manual Efacec.
Todas las operaciones sobre la instalación BT y MT deben ser realizados por técnicos especializado y siempre
cumpliendo las debidas precauciones de seguranza. En caso de anomalías o diferencias relativamente a los valores
indicados en la documentación técnica, contacte inmediatamente la Metalcértima.

2.4 – Plano conjunto

2.5 Equipos principales y suministradores
Todos estos equipos son suministrados con manual del fabricante, lo cual debe ser consultado
regularmente para instrucciones de operación y mantenimiento de los mismos.
Equipos principales Referencia Repuesto Ct. Suministrador

Grupo generador 1650 ekW, 60Hz, 1800 rpm, 440 V CAT 3516C TA 1 STET
Transformador 2500KVA 13,8-0,44KV 60Hz 0339020036 1 Diferencial
0,25 kW 1080 rpm HCH-56-6T-0.33/PL/
Ventilador 0242110044 1 Sodeca
60Hz /A
Descalcificadora 1 m3/h, 2 a 8 bar, 4 kg, 100 litros Hidraflex HT 2x20 1 Hidrax
Contador de agua 3 Hidrax
Pompa lineal 6 l/h, 10 bar DDC 1 Hidrax
Intercambiador de calor 860 KW PFC 3/4/6 1 Alfa Laval
Quadros elétricos y software SA / Diferencial

3. Informaciones de seguridad
Este capítulo describe los procedimientos y normas de seguridad a aplicar, así como las condiciones a considerar para
a utilización correcta del equipo.
3.1 – Recomendaciones
Las informaciones de seguridad, así como todas las informaciones presentes en este Manual de Instrucciones y
Mantenimiento deben ser respetadas y comunicadas a todos los operadores del equipo. Lo cliente es lo responsable
de comunicar e hacer respetar lo aviso.
Es responsabilidad del cliente de señalizar las zonas particularmente peligrosas con cadenas de seguridad, marcas
en el suelo, señales de peligro y con fachas coloridas. Lo utilizador es responsable por mantener las cadenas de
seguridad y las marcas en el suelo bien visibles.
Verificar e respetar todas los señales aplicados en los equipos antes de realizar cualquier actividad de mantenimiento
El suelo y la zona donde está instalada la máquina deben ser inspeccionados y limpios. Debe-se comprobar si el piso
no resbaladiza debido a la presencia de grasa o aceite, entre otros.
Compruebe regularmente la eficacia de los dispositivos de seguridad instalados.
3.2 – Normas
Se en el momento de efectuar las actividades de mantenimiento existe necesidad que una maquina es teja en
funcionamiento, es interdicto de utilizar métodos rápidos que pueden poner en risco la seguridad.
Es prohibido de desconectar o bloquear los elementos de seguridad.
Las operaciones de mantenimiento/ intervención deben ser efectuadas por personal cualificado y siempre con la
maquina desconectada y la corriente eléctrica desligada.
Debe-se también esperar que los equipos enfríen de forma natural y gradual sin recurso a enfriamiento forzado así
como cortar el suministro del aire comprimido/óleo hidráulico de los componentes neumáticos/hidráulicos y
despresurizar el sistema.
Para realizar operaciones de manutención o troca de piezas en el sistema neumático/hidráulico debe siempre
seguir lo esquema de funcionamiento
Las actividades de mantenimiento en la tubería deben ser realizadas por técnicos especializados e sin aflujo de
fluidos en los respectivos tubos.
Todas las purgas deben ser encaminadas para lo tratamiento de residuos en acuerdo con la legislación vigente.
Los fluidos recogidos trabajan a altas temperaturas e sin cuidado en su manejo pueden quemar.
Es prohibido la entrada de personas en lo secadero cuando esto recibe gases calientes de la combustión
provenientes de la cogeneración debido a risco de inhalación de partículas nocivas a la salud.

3.3 – Dispositivos de seguranza
Durante lo proyecto todas las zonas peligrosas para lo personal y para la maquina fueran consideradas. Por
consecuencia todos los sistemas de seguridad necesarios para garantizar la protección del personal y de la maquina
fueran instalados.
Nunca quite las protecciones cuando el equipo está en funcionamiento. Las protecciones sólo pueden ser
removidas cuando se trata de realizar actividades de mantenimiento o de intervención. Cuando estas
actividades se han completado, la persona responsable debe recolocar las protecciones en su lugar.
Central de Cogeneracion
Dispositivo de seguridad Peligro Observaciones
Aislamiento de una camada de 2 mm de cinta Físico (Ambiente Térmico
branca, una camada de 25 mm de fibra de vidrio y - Temperaturas altas)
una camada de lana de roca por toda la tubería.
Encima de las camadas de aislamiento hay Contacto con superficies
también una manta de aluminio. calientes - Quemaduras
Pasarelas y escaleras con guarda cuerpos encima Mecánico Permite el acceso en seguranza para
de la sala de la cogeneración Queda en altura las actividades de mantenimiento
3.4 – Señalización
Los señales hacen parte de la maquina como tal es prohibido de los quitar.
Señal Aviso/Riesgo
Peligro – el manejo errado de los equipos de la cogeneración puede causar descargas

eléctricas fatales.
Peligro – en caso de fuga los gases de combustión de la cogeneración son tóxicos
Peligro – las aguas de enfriamiento y el aceite de lo motor así como las respectivas
tuberías son en altas temperaturas
Es prohibido fumar y foguear en la sala y las inmediaciones de la sala de cogeneración

debido à la presencia de gases inflamables en caso de fuga.
Obligación – dentro de la sala de cogeneración es obligatorio usar protectores

auriculares
Lea atentamente los manuales de instrucciones y mantenimiento de los equipos de la

cogeneración. Siga las normas y las instrucciones de seguridad de los manuales.

4. Instalación y puesta en marcha
La instalación del equipo incluye el montaje, la conexión a fuente de energía, la fijación o suelo y la instalación de todos
los dispositivos de seguridad para que el equipo esté preparado a funcionar.
4.1 – Condiciones generales de instalación
Predecir y delimitar los caminos de pasaje de los trabajadores de acuerdo con la legislación vigente.
Comprobar la planidad de lo suelo antes de la instalación. La corrección de la planidad de lo suelo se puede hacer
mediante la reglaje de los pies ajustables o con el uso de cuñas calibradas.
Alinear correctamente los elementos de transmisión mecánica.
Los equipos y sus componentes deben estar correctamente nivelados y aliñados .Comprobar el nivel las
veces que fueren necesarias até que esté es correcto. Lo nivel incorrecto provoca un desgaste rápido en
las piezas.
Todas las tuberías, deben tener ligaciones à la tierra para prevenir electricidad estática.
Las tuberías deben estar preparadas para los movimientos de dilatación/contracción las bridas deben estar libres de
tensiones;
Todas las tuberías deben estar aisladas para evitar el contacto de los trabajadores con las superficies calientes;
Los fluidos en uso deben ser finos, limpios; no agresivos y no explosivos; sin partículas solidas o fibras que puedan
dañar mecánica y químicamente las pompas o las tuberías;
Es prohibido ligar piezas calientes a piezas frías;
Deben ser usadas juntas adecuadas en la montaje de la central de cogeneración;
Todos los equipos deben ser montados, de forma a estar libres de movimientos vibratorios;
Verificar que los equipos no sufren cualquier vibración o cualquier movimiento anormal en caso de paraje;
Montar y apretar correctamente las estructuras de apoyo a los equipos
Apretar los soportes de los cables eléctricos y los tubos de los equipos
Realizar las conexiones eléctricas y de programación en consonancia con el Manual Eléctrico
El cable de corriente eléctrica del equipo debe ser de un tamaño de acuerdo con las características eléctricas, la
distancia, la temperatura y la ruta del cable.
Los equipos eléctricos deben ser bien fijados al suelo o en otra estructura estable existente.
Asegúrese que el equipo eléctrico es compatible con el voltaje de red eléctrica;;
Las operaciones de montaje eléctrico solo pueden ser efectuadas por personal calificado e siempre con la corriente
eléctrica desconectada. Antes de ligar el cable es necesario comprobar que lo circuito eléctrico y el panel de
comando están desconectados.

4.2 – Antes de la puesta en marcha
Verificar que no hay nengún material extraño dentro de los equipos;
Las válvulas deben ser abiertas o cerradas de forma lenta para evitar choque térmico o hidráulico;
Debe ser dado tiempo para que los equipos se ajusten gradualmente a las temperaturas pretendidas;
Garantizar que las válvulas de seguranza se quedan siempre operacionales;
Garantizar que los apoyos móviles de los conductos permiten los movimientos de dilatación/contracción;
Antes de la puesta en marcha de las pompas, abra completamente las válvulas de aislamiento de lo lado de la
aspiración y deje la válvula de lo lado de la descarga casi cerrada;
Comprobar lo funcionamiento de los dispositivos de seguridad;
Comprobar los sentidos de rotación y translación de los componentes de transmisión mecánica
Como hay varia pompas en el sistema, asegúrese sobre cuál debe ser activada en primer lugar.
Observe la dirección de los huecos de purga de las pompas y asegúrese de que el agua que escapa no causa
daños a las personas; al motor o a los otros componentes. En la instalación de agua caliente de debe ter especial
atención a los riesgos de daños.
4.5 – Condiciones de ambiente admisibles
E aire en el interior de la fabrica debe ser lo más limpio posible y sin presentar vapores explosivos o inflamables.
Los equipos no fueran concebidos para trabajar en ambientes explosivos.

5. Mantenimiento preventivo
NUNCA EFETUAR LAS ATIVIDADES DE MANTENIMIENTO DENTRO DE LOS EQUIPOS O LIMPIEZA

DEL ESPAÇO OCUPADO POR LOS EQUIPOS CON LOS MISMOS EN FUNCIONAMIMENTO Y
CONECTADOS A LA RED ELECTRICA. RIESGO DE MUERTE
Esto capítulo tiene recomendaciones generales para mantener lo bon funcionamiento del equipo así como acciones
especificas de verificación; lubricación y cambio de piezas.
Lo mantenimiento preventivo aumenta lo tiempo de vida útil de los equipos; baja lo tiempo de parajes
imprevistas; mejora la rentabilidad y la eficiencia de lo trabajo; economiza costos de producción y
mantenimiento correctivo.
Ejemplo:
Al longo de la instalación de la central de cogeneración se debe tener atención a los límites de presión y temperatura,
los cuales no deben exceder los límites de cálculo del proyecto si no la seguranza y integridad de la instalación así
como de la propia E.P.S.I ALFERARIA FALCÓN y de lo personal afecto pude ser comprometida.
Lo personal afecto al mantenimiento de la central de cogeneración, debe estar informado sobre las acciones de
mantenimiento preventivo de los equipos mencionado en esto manual consultando los respectivos manuales de lo
fabricante suministrados en conjunto con este manual..
Un plan de mantenimiento preventivo riguroso y una equipa de mantenimiento bien preparada puede ahorrar a una
empresa costos elevados durante el tiempo de vida útil del equipo. Un bon plan de mantenimiento preventivo empieza
en la administración que debe insistir en una rutina rigurosa de mantenimiento preventivo con interrupciones periódicas
de la producción con lo intuito de hacer revisiones generales de los equipos.
5.1 – Recomendaciones generales
Comprobar la existencia de corrosión en el equipo incluyendo las partes eléctricas.
Mantener el equipo en buenas condiciones y lejos de agentes abrasivos y corrosivos así como de la humidad.
No utilice solventes celulósicos en lo exterior del equipo o aire comprimido en el sistema eléctrico.
Regularmente efectuar una limpieza a lo equipo
El personal responsable por el mantenimiento del equipo debe tener experiencia y tener acceso a la
información de este manual.

5.2 – Verificación y controle
Verificar aumentos de temperatura de lo equipo, puede ser un señal de empiezo de avería;
Siempre que efectuar acciones de mantenimiento en juntas de brida, debe cambiar las juntas de cartón.
Verificar con regularidad los equipos y instrumentos de medida y cambia los se necesario: manómetros; sondas de
temperatura; fluxostatos; etc.;
Los prensaestopas de las pompas Grundfos son específicos para esta aplicación y deben, por eso, deben ser
cambiados de acuerdo con lo manual de lo fabricante;
Verificar con regularidad la temperatura; ruido y vibraciones de los motores;
En todas las operaciones de mantenimiento, debe verificar:
 Corrosión; cualidad de el agua; dureza; PH;

 Desgaste; aprieto de las juntas mecánicas de las tuberías

5.3 – Plan de lubrificación
El siguiente plan tiene orientaciones sobre la renovación de los lubricantes de los equipos. Para evitar la ocurrencia de daños imprevistos en los equipos no se debe exceder los intervalos previstos
de lubrificación. Los intervalos de lubricación en lo plan no tienen en cuenta el medio ambiente de la fabrica (existencia de a polvo y humidad). Estas variables pueden reducir la vida útil de los
lubricantes y por consecuencia, se deben reducir los intervalos de lubricación en su plan, caso sea necesario.
Comprobar al menos una vez por semana el estado de todas las piezas que requieren lubricación y poner los niveles de lubricante si hay falta o presenta señales de
desgaste. El utilizador es el único responsable por mantener el buen funcionamiento del equipo.
Condiciones de Intervalo de Tipo lubrificante

Componentes Observaciones
uso lubrificación recomendado
Rodamientos / Cojinetes/ 0 < Tº  85 ºC
2000h
Rótulas RPM  100
Lubrique con bombeadas pequeñas girando el elemento a engrasar durante el engrase. Comprobar regularmente
Rodamientos / Cojinetes/ 0 < Tº  85 ºC la temperatura, lo ruido y la vibración de los componentes.
100h Grasa de alta calidad
Rótulas RPM  100 No se debe lubricar excesivamente. Para evitar averías en los cojinetes no se debe utilizar bomba eléctrica, esta
basada en litio / puede criar una presión excesiva.
Rodamientos / Cojinetes/ 0 < Tº  85 ºC calcio y con aditivos
50h
Rótulas RPM  100 inhibidores de la
oxidación y corrosión,
0 < Tº  85 ºC NLGI 2. Lubrificar a través de los canales :
100h
RPM  100 a) Por la extremidad de la cabeza del rodillo;
Rodillos
0 < Tº  85 ºC b) Por la extremidad roscada del rodillo ;
720h
RPM  100 c) à través del orificio de lubrificación y da ranura anular en la base del rodillo
Motor Cf. Manual ABB
Rodamientos tipo 2RS –30 a +100 ºC ---- ---- Este tipo de rodamientos no se engrasa pues ele es obturado
Tabla de grasas litio/calcio, clase NLGI 2, recomendadas
Energrease Alvania Mobilith Microlube Aralub Texaco/Chevron Molub-Aloy BRB Renolit Lical
LGMT 2
LS EP 2 EP 2 SHC 220 GL 262 HLP 2 Multifak EP 2 572 LZR 2 H EP 2

6. Piezas de repuesto
Ponemos a la disposición los planos de los equipos y lo listado de piezas de repuesto respectivo. METALCÉRTIMA
asegura que todas las piezas mencionadas serán entregues con la mayor brevedad posible en caso de necesidad.
Las cifras entre paréntesis se refieren al código del proyecto. Para las piezas producidas en METALCÉRTIMA la
referencia utilizada es el código del proyecto.
METALCERTIMA no tendrá ninguna responsabilidad en caso de accidente o avería que derive de una
utilización incorrecta de los equipos o de una pieza que no es autorizada.

Válvula de 3 vias – (1203160206)
Nº Piezas de repuesto Referencia Ct.
1 Rótula GIR 15 DO 0238180001 1

2 Rótula GIL 15 DO 0238180002 1
Cilindro
Serie 60 63X150 0225020150 1
hidroneumático
3
Kit cilindro A - MC 104 FL 0225140021 1
Kit cilindro MTM C2 - TFF 0225140033 1
4 Eje cilindro 63 0225050004 1
5 Pivote cilindro Macho 63 0225200016 1
6 Apoyo Hembra 63 0225200004 1
7 Rótula GIKPR 16 PW 0238150018 1
8 Rodamiento S - 6205 VA 201 0235010826 4
Esquema neumático (120316020601)
9 Tratamiento del aire

1/4" CMyTAS01 0225140041 1
completo
10 Electroválvula 5/4 R 1/4 AR AR 464 -033 0225060058 1
11 3/2 R 1/8 MO/E S/BOB.

Electroválvula 0225060033 1
338-015
12 3/2 R 1/8 M NC S/BOB

Electroválvula 0225060056 1
CVA331-3C2
3/2 R 1/8 M NO S/BOB
13 Electroválvula 0225060057 1
CVA332-1C2
Bobine 24 DC A73 0225170001 3
14 2 POLOS +T.
Enchufe 0225450003 3
C12209N21
1/4 MOD. 2931 0225280001 2
1/8 MOD. 2931 0225280002 2
15 Silenciador
3/8 MOD. 2931 0225280003 1
M5 MOD. 2931 0225280006 2

Depósito aceite diário – (12031607)
Acrílico transparente
1 Tubo nivel 0231200018 1
Ø16 x 1210 mm
Válvula macho
2 1/4" MOD. S3410 FFT 0251010001 1
esférico
Válvula macho
3 3/8" MOD. S34T38 0251010046 1
esférico
Válvula macho
4 1/2" MOD. S9012 0251010003 1
esférico
Válvula macho
5 1" MOD. S901 0251010005 2
esférico *
* esto equipo es también apuntado en el esquema del aceite

Tanque de aceite nuevo – (12031608)
engranajes externas
Bomba hidráulica * 0251090006 1
2D30 20,5 l/min
0,55/1,5KW LMC201M
Luneta * 0251200003 1
FS200 P/ M.80/90
Cubo unión bomba * SGEA21FS200 (GR 63) 0256020002 1
1 Estrella flexible 63 EGE
Acoplamiento elástico * 0256020011 1
2 - SD063
D.19 0.55/0.75KW-63
Cubo unión motor * 0256020005 1
SGE-A01M03044
TRI. B3/B5 0,75KW 1500
Motor * 0222050002 1
RPM
2 Filtro * Y F/F 1" SYC 205 latón 0251100018 1
3 Válvula bola Série-2000 latón 1“ 0251010058 1
4 Válvula macho esférico 1/4" MOD. S3410 FFT 0251010001 3
5 Manómetro 63 0/6 RV 1/4" 0225320025 1
6 Válvula retención 1" C/ MOLA 0251030016 1
7 Válvula macho esférico* 1" MOD. S901 0251010005 2
8 Válvula 3 vías QBGE3L 1" V. 3V PN400 0251010068 1
9 Silenciador 1/4 MOD. 2931 0225280001 2
* estas piezas están también apuntadas en el esquema del aceite

Esquema ciruito aceite – (12031618)
engranajes externas 2D30

Bomba hidráulica * 0251090006 2
20,5 l/min
0,55/1,5KW LMC201M FS200
Luneta * 0251200003 2
P/ M.80/90
Cubo unión bomba * SGEA21FS200 (GR 63) 0256020002 2
1 Estrella flexible 63 EGE 2 -
Acoplamiento elástico * 0256020011 2
SD063
D.19 0.55/0.75KW-63 SGE-
Cubo unión motor * 0256020005 2
A01M03044
TRI. B3/B5 0,75KW 1500
Motor * 0222050002 2
RPM
2 Válvula macho esférico 2" MOD. S902 0251010008 2
3 Válvula macho esférico 1" MOD. S901 0251010005 8
4 Filtro 1" SYC 611 0251100021 2
5 Filtro Y F/F 1" SYC 205 latón 0251100018 1
6 Válvula macho esférico 3/4" MOD. S9034 0251010004 1
7 Filtro Y F/F 3/4" SYC 205 latón 0251100049 1

Circuito alta temperatura del motor – (12031612/19/20/21/22)
DN150 CRANE 200 GG25/SS/E-A

1 Válvula mariposa 0225640022 3
c/ palanca
2 DN80 CRANE 200 GG25/SS/E-A

Válvula mariposa 0225640018 2
c/ palanca
3 S/A DIN2690 BPT/9200 3MM

Junta de cartón 0250110058 2
DN100
AP 1/2" VYC095ES latón presión
4 Válvula seguridad 0251040016 2
4bar
5 Válvula de bola 1/2" MOD. OAS34T12 0251010019 7
Eliminador de aire
6 1/2" latón 0251030015 1
automático
7 válvula de
1/2" p/ eliminador aire automático 0251030014 1
retención
8 Manómetro 100 0/6 RV 1/2" 0225320021 1
9 Termómetro 0-120ºC, DN100, 1/2" 0225740002 2

7. Desmontaje
Para efectuar un cambio de lugar o el desmontaje del equipo se debe seguir un proceso similar mas inverso al montaje
siguiendo las mismas instrucciones.
Estas operaciones tienen riscos y deben ser efectuadas por personal calificado.
Antes de la remoción o traslado de los equipos, usted debe comprobar que el acceso desde el punto de origen hasta la
colocación final estay desobstruido
Desconectar la corriente eléctrica
Desconectar los motores del equipo y todos los cabos eléctricos
Desmontar el equipo por sección y en separado por piezas para facilitar lo transporte
Las operaciones de carga y descarga deben ser efectuadas a través de los puntos adecuados y utilizando equipo
adecuado
En la descarga de la máquina desde su medio de transporte, la carga debe estar bien distribuida y fija por eslingas o
similar para asegurar su manipulación.

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Central de Cogeneración 1

1. Información general .................................................................................................................. 2

2. Descripción del equipo ............................................................................................................. 5

3. Informaciones de seguridad .................................................................................................. 16

4. Instalación y puesta en marcha ............................................................................................. 18

5. Mantenimiento preventivo ...................................................................................................... 20

© Propiedad Metalcértima, S.A.- Prohibida su Reproducción

1.1 – Identificación del fabricante

Metalcértima - Indústria Metalomecânica, S.A.

 +351 234 730 330

+351 234 747 367

© Propiedad Metalcértima, S.A.- Prohibida su Reproducción

1.2 – Señales de advertencia de lo manual

1.3 – Condiciones de utilización del equipo

NUNCA REALICE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS Y EN

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1.4 – Legislación y normas regulatorias aplicables

2006/42/CE Directiva Maquinas

2006/95/CE Directiva equipo eléctrico con límites de tensión

2004/108/CE Compatibilidad electromagnética

EN ISO12100-1 Seguridad de las máquinas - Principios generales para el diseño

EN ISO12100-2 Seguridad de las máquinas - Principios generales para el diseño

EN 60 204-1 Equipo eléctrico de maquinaria industrial - Reglas Generales

1.5 – Instrucciones de transporte y almacenamiento

Revise el equipo antes de ponerlo en su lugar. En la ausencia de componentes o presencia de artículos

METALCÉRTIMA no se considera responsable por los daños derivados de un almacenamiento o manejo

© Propiedad Metalcértima, S.A.- Prohibida su Reproducción

2. Descripción del equipo

2.1 – Descripción general

La cogeneración produce energía térmica y energía eléctrica resultante de lo funcionamiento de la central.

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2.2 – Principio de funcionamiento

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2.3. Descripción técnica

La central de Cogeneración es constituida por:

2.3.1. Condiciones de Servicio

Condiciones ambientales de referencia

Potencia térmica recuperable

 Enfriamiento de lo escape total (1522 kW)

2.3.2. Características Técnicas del Motor

Motor CATERPILLAR 3516C

 Potencia al volante ------------------------------ 1820 bKW

Dados del Motor

 Consumos de combustible -------------------- 443L/h

 NOx (como NO2) — (corr. 5% O2) ---------- 4.32 g/hp-hr

 Potencia térmica agua de las mangas (JW) 673 kW

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Equipos del motor al diesel

 Bombas de enfriamiento en el axis

 Motor (x2) eléctrico de 24 V

Sistema de aire de admisión y escape:

 Colectores de escape secos y casing

 Módulos de control electrónico

Sistema de control y seguranza:

 Unidad de alarmes de medida

Sistema de control de velocidad:

Sistema de regulación de tensión digital (AVR)

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 Elementos de goma para montaje del motor

2.3.3. Sala del motor

Toda la central es equipada con aisladores acústicos.

 2 silenciadores en la admisión del aire

Aisladores acústicos de las paredes y techo de la sala del motor

 1 puerta acústica de aprox. 2100 x 700 mm