CONTENIDO DE PARTÍCULAS ALARGADAS Y LAJEADAS.

ÍNDICE.
Introducción
Objetivo
Fecha de elaboración
Equipo y material
Preparación de la muestra
Obtención de la muestra
Procedimiento
Cálculos y resultados
Observación
Conclusión
Bibliografía

INTRODUCCIÓN.
Para el diseño correcto de la carpeta asfáltica es necesario conocer, calidad y
características de los materiales que lo conforman, pues base a ello será la forma y
manera de que trabaje y este a prueba nuestra estructura.
Conocer el contenido de partículas alargadas y lajeadas del agregado grueso,
determinara la manera y forma en el terminado del pavimento, además de que
estas, pueden afectar la compactación del mismo; por la dificultad en el acomodo
en el lugar y muchas veces hasta triturarse.
OBJETIVO DE LA PRUEBA.
Esta prueba permite determinar el contenido de partículas de formas alargada y
lajeada presentes en los materiales pétreos empleados en mezclas asfálticas. La
prueba consiste en separar el retenido en la malla N°4 de una muestra de materiales
pétreos, para determinar la forma de cada partícula, empleando calibradores de
espesor y de longitud.
FECHA DE ELABORACIÓN. 05 de marzo de 2020
EQUIPO Y MATERIAL.
➢ Juego de mallas (cribas): Fabricadas con alambre de bronce o de acero inoxidable
de diversos calibres, tejidos en forma de cuadrícula, con abertura determinada
 conforme a lo indicado en la Tabla 1. El tejido estará sostenido mediante un bastidor
circular metálico, de lámina de bronce o latón, de 206 ± 2 mm de diámetro interior y
68 ± 2 mm de altura, sujetando la malla rígida y firmemente mediante un sistema de
engargolado de metales, a una distancia de 50 mm del borde superior del bastidor.
TABLA 1.- Juego de mallas para material pétreo grueso
Designación Abertura mm

2” 50

1 ½” 37.5

1” 25

¾” 19

½” 12.5

3/8” 9.5

¼” 6.3

N°4 4.75

➢ Balanza. Con capacidad de 20 kg y aproximación de 1,0 gramos (g).

➢ Calibrador de espesores. Con la forma y dimensiones que se muestran en la Figura
1.

Acotaciones en milímetros

FIGURA 1.- Calibrador de espesores.

➢ Calibrador de longitudes. Con la forma y dimensiones que se muestran en

la figura 2.
 Acotaciones en milímetros
FIGURA 2. Calibrador de longitudes.
➢ Charolas. De lamina Galvanizada, con forma rectangular de
aproximadamente 40 x 70 x 20 cm.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA.
A) Se extiende el material sobre una superficie limpia, procurando que este
no presente grumos, para posteriormente disgregarlo de forma manual. Se
cuartea el material hasta obtener una muestra de 25 kg aproximadamente,
como se describe en los siguientes incisos:
B) Ya que el material, esta superficialmente seco se apila el material hasta
formar un cono.

FIGURA 3. Formacion de cono.

C) Desde el eje del cono y hacia la periferia se extiende el material hasta
formar un cono truncado de 15 a 20 cm de altura.
 FIGURA 4. Se extiende el material para formar cono truncado.
D) Se divide el cono truncado en cuatro partes iguales, de las cuales se toman
dos cuartos opuestos para formar una muestra de aproximadamente 25 kg.

FIGURA 5. Muestreo y pesado del material.

E) Teniendo los 25 kg se criba la muestra a través de la malla N°4 (4,75 mm)
de forma manual, colocando en una charola el material retenido y
eliminando el material que pase por la malla.
 FIGURA 6. Cribado del material por malla N°4.

OBTENCIÓN DE LAS MUESTRAS DE PRUEBA.

Esta prueba se realiza por duplicado, por lo cual se requieren dos muestras.
Para lo obtención de cada una, se aplicarán cuarteos sucesivos siguiendo el
procedimiento indicado en los incisos B a D. no se permite el ajuste de la masa
ni la inclusión o exclusión de tamaños para obtener la masa más próxima a la
determinada, considerando:

A) Se selecciona una porción del material retenido en la malla N°4 que

contenga mas de 200 piezas, la cual se somete a un proceso de cribado,
considerando el arreglo de mallas indicado en la tabla 1 de este reporte.

FIGURA 7. Cribado por mallas para material grueso.

B) Se registra el número de partículas retenidas en cada malla verificando que
el total de partículas sea un mínimo de 200 piezas. Si el número de piezas
es menor, se repite el procedimiento indicado en el inciso anterior, hasta
obtener el número de piezas mencionado.
• Registro de partículas para muestra #1:

Malla. Partículas Masa (g)

Ret. ½” 45 134

Ret. 3/8” 47 285

Pasa 3/8” 112 108

Total 204 527

• Registro de partículas para muestra #2:

Malla. Partículas Masa (g)

Ret. ½” 90 446

Ret. 3/8” 52 54

Pasa 3/8” 68 172

Total 210 672

C) La masa total de cada una de las dos muestras obtenidas, se designa como
M1 y M2 respectivamente, esto en gramos (g).
• Muestra #1: M1: 527 g.
• Muestra #2: M2: 672 g.

PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA

1. PARA LAS PARTÍCULAS CON FORMA ALARGADA.

1.1 Para cada porción clasificada de cada una de las dos muestras de prueba,
del número de partículas retenidas en cada malla, se verifica que cada
pieza pase por la ranura correspondiente del calibrador de longitudes,
buscando la posición tal que su dimensión mayor sea paralela al eje del
calibrador.
 FIGURA 8. Muestra por el calibrador de longitudes.

1.2 Se reúnen todas las partículas que no hayan pasado por las ranuras del
calibrador de longitudes y se determina su masa, designándola como m a,
en gramos (g).

FIGURA 9. Separacion y pesado del material.

Registro y peso de ma para cada una de las dos muestras.
• Muestra #1: 164 g.
• Muestra #2: 315 g.
2. PARA LAS PARTICULAS CON FORMA DE LAJA (APLANADA).
2.1 Para cada porción clasificada de cada una de las dos muestras de prueba,
del número de partículas retenidas en cada malla, se verifica que cada
 pieza pase por la ranura correspondiente del calibrador de espesores,
buscando la posición más adecuada.
2.2 Se reúnen todas las partículas que hayan pasado por las ranuras del
calibrador de espesores y se determina su masa, designándola como m e,
en gramos (g).

FIGURA 10. Registro y peso del material.

Registro y peso de me para cada una de las dos muestras.
• Muestra #1: 321.4 g.
• Muestra #2: 213 g.

3. CALCULOS Y RESULTADOS.
A) Se calcula el porcentaje de las partículas con forma alargada, con
relación a la masa de la muestra de prueba utilizada, empleando la
siguiente expresión:
𝑚𝑎
𝐶𝑎 = 𝑥 100
𝑀1

Donde:

Ca= Por ciento en masa de partículas con forma alargada, (%)

ma= Masa de las partículas con forma alargada, determinada en cada una
de las muestras de prueba, según corresponda, gramos (g)

M1 = Masa total de la muestra para cada una de las muestras de prueba,

en gramos (g)

➢ Sustituyendo datos en formula, para muestra #1:

𝟏𝟔𝟒
𝑪𝒂 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎 = 𝟑𝟏. 𝟏𝟏𝟗𝟓 %
𝟓𝟐𝟕
 ➢ Sustituyendo datos en formula, para muestra #2.
𝟑𝟏𝟓
𝑪𝒂 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎 = 𝟒𝟔. 𝟖𝟕𝟓 %
𝟔𝟕𝟐

B) Se calcula el porcentaje de las partículas con forma de laja, con relación la masa
de la muestra de prueba utilizada, empleando la siguiente expresión:
𝑚𝑒
𝐶𝑝 = 𝑥 100
𝑀2
Donde:
CP= Por ciento en masa de partículas con forma de laja, (%)
me= Masa de las partículas con forma de laja, determinada en cada una de las
muestras de prueba, según corresponda, gramos (g).
M2 = Masa total de la muestra para cada una de las muestras de prueba, en
gramos (g).
➢ Sustituyendo datos en formula, para muestra #1:
𝟑𝟐𝟏. 𝟒
𝑪𝒂 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎 = 𝟔𝟎. 𝟗𝟖𝟔𝟕 %
𝟓𝟐𝟕

➢ Sustituyendo datos en formula, para muestra #2.

𝟐𝟏𝟑
𝑪𝒂 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎 = 𝟑𝟏. 𝟔𝟗𝟔𝟒 %
𝟔𝟕𝟐
De acuerdo al manual del ITSM y M-MMP-4-04-005/08, por ser mayor del
20% del contenido de partículas entre una muestra y otra, se hace un
promedio de estas, para cada prueba:
𝟑𝟏.𝟏𝟏𝟗𝟓 + 𝟒𝟔.𝟖𝟕𝟓
• Forma Alargada: = 𝟑𝟖. 𝟗𝟗𝟕𝟑 %
𝟐
𝟔𝟎.𝟗𝟖𝟔𝟕 + 𝟑𝟏.𝟔𝟗𝟔𝟒
• Forma de laja: = 𝟒𝟔. 𝟑𝟒𝟏𝟔 %
𝟐

OBSERVACIÓN.
Una prueba nueva para todos nosotros, anteriormente no habíamos tenido la
oportunidad de realizarla, por lo cual fue bueno e innovador para nuestros
conocimientos llevarla a cabo, además que es muy flexible su realización.
CONCLUSIÓN.
De acuerdo a N-CMT-4-04/17 de la SCT, nuestro material esta al limite de porcentaje,
para cumplir como material pétreo de calidad para mezclas asfálticas, por lo cual
puede ser usado en este requisito, para el diseño de una carpeta asfáltica, sin ningún
problema.
BIBLIOGRAFÍA.
➢ ITSM, “Manual para pruebas de concreto asfaltico”.
➢ M-MMP-4-04-005/08
➢ N-CMT-4-04/17