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1. Introducción
Los aceros microaleados de alta resistencia han reemplazado a los aceros al carbono
tradicionales en aplicaciones de la industria automotriz y de la construcción por sus
ventajas en cuanto a propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión y soldabilidad.
Este es un artículo publicado en acceso (Open Access) abierto Estos aceros logran sus propiedades mecánicas, especialmente altos niveles de resistencia,
bajo la licencia Creative Commons Attribution Non‑Commercial,
que permite su uso, distribución y reproducción en cualquier mediante el agregado de microaleantes y procesos termomecánicamente controlados.
medio, sin restricciones siempre que sin fines comerciales y que
el trabajo original sea debidamente citado. Este proceso permite controlar la recristalización de la austenita, el crecimiento de
Influencia del Calor Aportado y Metal de Aporte Sobre las Propiedades Mecánicas y la Microestructura de
Juntas Soldadas por FCAW de Acero Microaleado de Alta Resistencia
2. Materiales y Métodos
2.1. Caracterización del metal base
En este trabajo se utilizó un acero microaleado de alta resistencia de 6 mm de espesor como metal base
de las juntas soldadas. Este material fue caracterizado mediante análisis químico, medición de tamaño de grano,
ensayos de dureza, de tracción y de tenacidad.
Las Tablas 1 y 2 muestran la composición química, así como también el carbono equivalente (Ceq IIW) y las
propiedades mecánicas del acero base utilizado. Como elementos endurecedores por precipitación se destacan
el Nb y Ti, la presencia de estos elementos permite disminuir el contenido de C para aumentar la soldabilidad y
tenacidad, al mismo tiempo que permiten alcanzar elevados valores de resistencia [1]. En la Figura 1 se muestra la
microestructura del acero base obtenida mediante microscopía óptica y electrónica de barrido (SEM). Se observa
una estructura ferrítica con algo de perlita (P) y tamaño de grano uniforme de 5,4 μm de diámetro en todo el
espesor de la chapa.
HV1 Charpy-V
R (MPa) Rf (Mpa) A (%)
(promedio) 20°C –20°C –60°C
610 516 27 197 170 164 126
R: resistencia a la tracción. Rf: tensión de fluencia. A: alargamiento. HV1: microdureza (1000 g).
Figura 1. Microestructura del acero base, (a) microscopia óptica y (b) electrónica de barrido.
3. Resultados y Discusión
3.1. Análisis macro y microestructural
La Figura 6 muestra, a modo de ejemplo, una
macrografía de las probetas soldadas con 1 pasada de Figura 4. Esquema del cupón de soldadura con la
ubicación de la probeta de tracción.
soldadura (a) y otra realizada con 3 pasadas (b). En las
mismas se aprecian las distintas zonas de una junta soldada.
El estudio macroestructural reveló una disminución del
ancho de la ZAC al soldar con bajo HI, independientemente
del grado de consumible utilizado [3]. Esto puede ser
observado en la Figura 7 referente al análisis de los perfiles
de microdureza.
En la Figura 8 se muestra la microestructura
correspondiente al MS para cada una de las condiciones
estudiadas. En las probetas soldadas con el consumible U
se observa una estructura de ferrita primaria en borde de Figura 5. Esquema de la junta soldada con la ubicación
grano (PF(G)), ferrita con segundas fases alineadas (FS(A)) de las probetas de Charpy-V subsize.
y algo de ferrita acicular (AF). Este último constituyente
se observa en mayor proporción en las probetas soldadas
con el consumible M junto con ferrita con segundas fases
no alineadas (FS(NA)). Al comparar las composiciones
químicas de los aportes utilizados (ver Tabla 3) se observa
un importante contenido de Ni en el consumible M, este
elemento disminuye la temperatura de transformación
del acero favoreciendo la formación de estructuras
aciculares [17,18].
En las Figuras 9 y 10 se observan microfotografías
obtenidas por microscopía óptica correspondientes a la
ZAC GG y GF de las probetas soldadas. En ambas zonas
se observa un refinamiento de grano en las probetas Figura 6. Macrografía de una probeta soldada con
soldadas con 3 pasadas. 1 pasada (a) y otra con 3 pasadas (b).
Los resultados obtenidos muestran un endurecimiento de la estructura del MS cuando se suelda con
consumibles de resistencia similar al MB (probetas M). No se observa un efecto trascendente del HI sobre la
microdureza, este pudo haber sido enmascarado por los cambios realizados en el número de pasadas. Si bien es de
esperar un aumento de dureza al soldar con bajo HI, el recalentamiento provocado por pasadas subsiguientes, para
las configuraciones de bajo HI habría compensado el efecto directo de la variación del HI sobre la microestructura.
En la Figura 13 se muestran los promedios de los valores de ambos barridos de microdureza (superior e
inferior, Figura 3), tomados para las diferentes zonas: ZAC GG y ZAC GF. Tanto en la ZAC GG como en la ZAC GF
se observa un ablandamiento del MB más pronunciado en la ZAC GF correspondiente a una estructura de ferrita
poligonal recristalizada [22]. Este ablandamiento se hace más pronunciado cuando se suelda con 1 pasada debido
a que en estas condiciones el tamaño de grano se ha mantenido muy similar al del MB (Tabla 5).
Con el consumible U cuando se suelda con una sola pasada se observa un ablandamiento mayor que con
el consumible M en la ZAC GG.
Prácticamente se mantienen los valores de resistencia a la tracción al soldar con ambos consumibles (U y M),
con un mejor comportamiento cuando se suelda con 3 pasadas. En general se observó una tendencia a la disminución
de la resistencia con el aumento del HI. Este resultado puede ser atribuido a la variación del tamaño de grano en
la ZAC y a la evolución de la cinética de disolución - reprecipitación de carbonitruros [6].
El aumento del HI provocó una pérdida de resistencia comparable para ambos consumibles (U y M).
En todos los casos se observa una significativa pérdida de alargamiento y de tensión de fluencia de
aproximadamente 53% y 13% respecto del consumible, respectivamente. Este efecto puede ser atribuido a un
comportamiento típico de probetas de tracción de materiales compuestos con diferentes tensiones de fluencia [23].
La Figura 14 muestra las macrofotografías de la zona de fractura de cada una de las probetas ensayadas.
Al comparar las zonas de fractura de las probetas soldadas con el consumible U, se observa que la muestra 1U
falla en la ZAC GG, mientras que en la 3U la fractura ocurre en el MS. En la probeta 1U este comportamiento se
corresponde con la presencia de un tamaño de grano basto y baja dureza en la región de la fractura. En cambio,
en la probeta 3U el comportamiento es opuesto, la dureza es mayor a la obtenida en el MS y el tamaño de grano
inferior al de la probeta 1U.
Este análisis indica que los diferentes cambios microestructurales observados en la ZAC GG para cada una
de las condiciones de HI se correlacionan con los resultados obtenidos. El excesivo engrosamiento del grano
austenítico en la ZAC GG resulta generalmente en detrimento de las propiedades mecánicas de dicha zona [17].
Cuando se suelda con el consumible M la fractura se ubica en la ZAC GF, siendo ésta la zona de la ZAC de
menor dureza. El hecho de que la fractura no ocurra en la ZAC GG podría deberse a la difusión de elementos de
aleación desde el MS hacia dicha zona, aumentando su resistencia por solución sólida y a la presencia de estructuras
martensíticas y bainíticas de mayor dureza [4].
4. Conclusiones
En las uniones soldadas se observó un aumento considerable de tamaño de grano en la ZAC GG, siendo este
efecto más marcado cuando se soldó con una sola pasada o alto HI.
El ancho de la ZAC disminuyó considerablemente cuándo se soldó con 3 pasadas o bajo HI.
Los resultados obtenidos mostraron mayor dureza en el MS cuando se soldó con el consumible M y no
se observó un efecto significativo del HI en esta zona. Tanto en la ZAC GG como en la ZAC GF se observó un
ablandamiento del MB más pronunciado en la ZAC GF y cuando se soldó con 1 pasada o alto HI.
Prácticamente se mantuvieron los valores de resistencia a la tracción al soldar con ambos consumibles
(U y M), con un mejor comportamiento cuando se soldó con 3 pasadas o bajo HI.
Para cada consumible la tenacidad mejoró cuando disminuyó el HI relacionado al menor tamaño de grano
y mayor dureza de la ZAC GG. Con el aumento del HI cayeron los valores de tenacidad, siendo más marcado este
efecto cuando se soldó con el consumible U.
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