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COLECCION TEXTOS POLITECNICOS

SERIE
TECNOLOGÍAS
NORIEGA
MECÁNICAS

LIMUSA
BOSTON PUBLIC UBRAflV
Copley Squara ,

Contenido de esta obra:

Introducción al estudio de los mecanismos

Mecanismos de eslabones articulados

Levas
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Engranajes rectos

Engranajes rectos no estándar

Engranajes cónicos, helicoidales y de gusano


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.Trenes de engranajes
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Análisis de velocidad y aceleración


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Análisis de fuerzas en maquinaria

Balanceo de maquinaria
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Introducción a la síntesis

Mecanismos especiales y robótica

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MECANISMOS
Y DINÁMICA
DE MAQUINARIA

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COLECCIÓN TEXTOS POLITÉCNICOS
Serie Tecnologías Mecánicas
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91
MECANISMOS
Y DINÁMICA
DE MAQUINARIA
SEGUNDA EDICIÓN

Hamilton H. Mabie
h

Charles F. Reinholtz

Instituto Politécnico de Virginia


y Universidad Estatal de Virginia

m
LIMUSA
*
NORIEGA EDITORES
MEXICO • España • Venezuela • Colombia
*

Digitized by the Internet Archive


in 2016
•v.

https://archive.org/details/mecanismosydinamOOhami
Acerca de los autores

Hamilton H. Mabie, profesor de Ingeniería Mecánica en el Instituto Politécnico


de Virginia y en la Universidad Estatal de Virginia desde 1964, realizó sus estu-
dios de licenciatura en la Universidad de Rochester, la maestría en la Universi-
dad de Comell y el doctorado en la Universidad Estatal de Pennsylvania.
De 1941 a 1960, formó parte del cuerpo docente de la Siblye School de
Ingeniería Mecánica en la Universidad de Comell. De 1960 a 1964 trabajó en el
Sandia Laboratory en Albuquerque, Nuevo México, participando en investiga-
ción y desarrollo relacionados con armas nucleares.
Además de sus trabajos en cinemática, el Dr. Mabie realiza investigación
sobre engranajes, características de torsión de los rodamientos de bolas en instru-
mentos, efectos ambientales sobre vida de fatiga del aluminio y corrosión por
la

desgaste de los rodamientos con elementos rodantes. Es autor y coautor de mu-


chos artículos técnicos en estos campos. Tiene licencia como ingeniero profesio-
nal y es miembro vitalicio de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
(ASME).
La primera edición de Mecanismos y Dinámica de Maquinaria fue publica-
da por John Wiley & Sons con F. W. Ocvirk, finado, como coautor. El coautor de
esta edición es Charles F. Reinholtz.

Charles F. Reinholtz es actualmente profesor asistente de Ingeniería Mecánica


en el Instituto Politécnico de Virginia y en la Universidad Estatal de Virginia en
Blacksburg, Virginia, puesto que ha desempeñado desde 1983. Tiene grados de
B. S., M.S. y Ph.D. de la Universidad de Florida. También trabajó para la Burroughs
^ ACERCA DE LOS AUTORES

Corporation como ingeniero de diseño en el Peripheral Products Group. El profe-


sor Reinholtz ha participado activamente en elárea de cinemática y diseño de
mecanismos desde 1976. Es miembro de la Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos, la Sociedad Americana para la Educación en Ingeniería, y Sigma Xi.
También es miembro de las sociedades honorarias Tau Beta Pi y Pi Tau Sigma.
Prefacio

Este texto se ha revisado y actualizado completamente. Su contenido se reorgani-


zó para adaptarse mejor a la secuencia de tópicos que se cubren típicamente y
para reflejar los muchos cambios producidos por elempleo de las computadoras
en clase. Estos cambios incluyen el empleo de métodos interactivos para el aná-
lisis de la posición de mecanismos articulados y de métodos matriciales para el

análisis de fuerzas. En todo el texto se han incluido programas de computadora


en lenguaje BASIC, desarrollados en una computadora personal, para demostrar
la sencillez y potencia de los métodos computacionales. Todos los programas en

BASIC que aparecen en el texto también se codificaron en FORTRAN 77 y se


presentan en el apéndice tres. El texto ahora puede utilizarse ya sea con unidades
del sistema inglés, unidades SI, o una combinación de ambas. Cuando se requiere
especificar las unidades de una ecuación, ésta se presenta en los dos sistemas. Se
ha hecho un esfuerzo por mantener el balance entre los métodos analíticos y los
métodos gráficos.
Esta edición se ha ampliado para incluir varios tópicos nuevos. En confor-
midad con el énfasis adicional en los métodos computacionales, el análisis
cinemático y dinámico de los mecanismos articulados se demuestra empleando
el programa integrado para mecanismos (IMP), el cual se encuentra disponible

comercialmente. El material sobre el diseño analítico de levas se amplió para


incluir las ecuaciones para la determinación de diversos contornos de levas de
disco. Para el caso de los elementos de transmisión mecánica de potencia— que a
denominan engranes o engranajes, indistintamente— se ofre-
lo largo del texto se

ce un conjunto completo de problemas para cada sistema de unidades. En el capí-


tulo sobre engranes no estándar se agregó una nueva sección relativa a los engra-
10 PREFACIO

nes cilindricos no estándar maquinados con un cortador de piñones. En el capítu-


lo referente a los trenes de engranes planetarios se incluyeron dos nuevos tópi-
cos: transmisión armónica y flujo de fuerzas a través de trenes de engranes
planetarios.
En el análisis de velocidad y aceleración de mecanismos articulados se hace
un uso más extenso de los métodos mediante números complejos y de las ecua-
ciones de cierre del circuito. El capítulo relativo al análisis de fuerzas se revisó
completamente. Además del método de superposición, ahora se incluye también
el método matricial que es una herramienta poderosa cuando se utiliza conjunta-

mente con una computadora. En el capítulo diez se agregó un método para el


balanceo de mecanismos de cuatro barras articuladas. El capítulo referente a la
síntesis cinemática se revisó y amplió para incluir otros tópicos, además de un
estudio general sobre generación de funciones, generación de trayectorias y
la

guía de cuerpos, así como problemas sobre defecto de ramificación, defecto de


orden y defecto Grashoff. El capítulo final, sobre mecanismos espaciales y robó-
tica, es totalmente nuevo. El material de este capítulo es cada vez más importante

en el diseño de maquinaria compleja de producción automática.


Agradecemos los muchos y comentarios y sugerencias de nuestros
útiles
revisores: Richard Alexander, Marvin Dixon y William H. Park. Estamos en deu-
da con los siguientes maestros del Instituto Politécnico de Virginia y de la Uni-
versidad Estatal de Virginia por sus útiles sugerencias: Craig A. Rogers, Richard
E.Cobb. Edgar G. Munday, Joseph W. David y Peter J. Leavesly. Finalmente,
deseamos expresar nuestro reconocimiento a la’ayuda y motivación proporciona-
dos por nuestros editores en Wiley, Charity Robey y Bill Stenquist.

Hamilton H. Mabif

Charles F. Reinholtz
7

Contenido

Capítulo 1

Introducción 17
1 . 1 Introducción al estudio de los mecanismos 1

1.2 Mecanismo, máquina 21


1.3 Movimiento 21
1 .4 Ciclo, período y fase de movimiento 23
1.5 Pares 23
1.6 Eslabón, cadena 24
1.7 Inversión 25
1.8 Transmisión de movimiento 25
1 .9 Movilidad o número de grados de libertad 28
PROBLEMAS 32
Capítulo 2
Mecanismos de eslabones articulados 37
2. Análisis de posición del mecanismo de cuatro barras
1 37
2.2 Movimiento del mecanismo de cuatro barras y ley de Grashoff 42
2.3 Análisis de posición demecanismos de eslabones articulados
mediante ecuaciones de cierre del circuito y métodos iterativos 44
2.4 Análisis de mecanismos de eslabones articulados mediante el
programa integrado para mecanismos (IMP) 49
2.5 Mecanismo biela-manivela-corredera 53
2.6 Yugo escocés 56
2.7 Mecanismo de retomo rápido 57
7 1

J2 CONTENIDO

2.8 Mecanismo de palanca 59


2.9 Junta Oldham 59
2.10 Mecanismos de línea recta 59
2.11 Pantógrafo 60
2.12 Ruedas de cámara 61
2.13 Junta de Hooke 63
2.14 Juntas universalesjJe velocidad constante 65
2.15 Mecanismos de movimiento intermitente 69
2.16 Elementos de cálculo 73
2.17 Integradores 74
2.18 Síntesis 76
2.19 Estudio de un caso en el diseño de mecanismos:
el Hydrominer 76
PROBLEMAS 82

Capítulo 3
Levas 91
3.1 Clasificación de las levas y su nomenclatura 92
3.2 Leva de disco con seguidor radial (diseño gráfico) 94
3.3 Leva de disco con seguidor oscilatorio (diseño gráfico) 97
3.4 Leva de retomo positivo (diseño gráfico) 99
3.5 Leva cilindrica (diseño gráfico) 100
3.6 Leva inversa (diseño gráfico") 100
3.7 Curvas de desplazamiento de las levas 101
3.8 Curvas de desplazamiento de las levas métodos avanzados — 110
3.9 Leva de disco con seguidor radial de cara plana
(diseño analítico) 112
3.10 Leva de disco con seguidor radial de carretilla
(diseño analítico) 1 1

3.1 1 Leva de disco con seguidor oscilatorio de carretilla


(diseño analítico) 128
3.12 Levas de contorno 133
3.13 Levas tridimensionales 137
3.14 Métodos de producción de levas 140
PROBLEMAS 141

Capítulo 4
Engranajes rectos 151
4. 1 Introducción a los engranajes rectos de involuta 1 5
4.2 Involumetría 155
4.3 Detalles de los engranajes rectos 157
4.4 Características de la acción de la involuta 159
4.5 Interferencia en los engranajes de involuta 163
4.6 Estandarización de engranajes 165
4.7 Número mínimo de dientes para evitar la interferencia 1 76
5 0 1

CONTENIDO 13

4.8 Determinación del juego entre engranajes 1 8


4.9 Engranajes internos (anulares) 186
4.10 Engranajes cicloidales 188
PROBLEMAS 189

Capítulo 5
Engranajes rectos no estándar 197
5. 1 Teoría de los engranajes rectos no estándar 1 97
5.2 Sistema de distancia extendida entre centros 199
5.3 Sistema de adendo largo y corto 2 1

5.4 Engranajes de acción de receso 212


5.5 Engranajes rectos no estándar cortados con un
cortador de piñones 2 1

PROBLEMAS 227

Capítulo 6
Engranajes cónicos, helicoidales y de gusano (sinfín) 237
6. Teoría de los engranajes cónicos
1 237
6.2 Detalles de los engranajes cónicos 242
6.3 Proporciones de los dientes en los engranajes Gleason
comeos rectos 244
6.4 Engranajes cónicos rectos angulares 246
6.5 Engranajes cónicos Zerol 246
6.6 Engranajes cónicos espirales 247
6.7 Engranajes hipoidales 247
6.8 Teoría de los engranajes helicoidales 252
6.9 Engranajes helicoidales paralelos 258
6.10 Engranajes helicoidales cruzados 261
6.11 Engranajes de gusano (sinfín) 263
PROBLEMAS 267

Capitulo 7
Trenes de engranajes 279
7.1 Introducción a los trenes de engranajes 279
7.2 Trenes de engranajes planetarios 281
7.3 Aplicaciones de los trenes de engranajes planetarios 293
7.4 Ensamble de los trenes de engranajes planetarios 296
7.5 Potencia circulante en sistemas controlados
de engranajes planetarios 302
7.6 Engranaje motriz armónico 308
PROBLEMAS 310

Capitulo 8
Análisis de velocidad y aceleración 329
8.1 Introducción 329
8.2 Movimiento lineal de una partícula 331
14 CONTENIDO

8.3 Movimiento angular 334


8.4 Movimiento relativo 335
8.5 Métodos de análisis de velocidad y aceleración 337
8.6 Análisis de velocidad y aceleración mediante matemáticas
vectoriales 337^
8.7 fJeterminación de la velocidad en mecanismos mediante
polígonos vectoriales 351
8.8 Velocidad relativa de partículas en los mecanismos 352
8.9 Velocidad relativa de partículas en un eslabón común 352
8. 1 0 Velocidad relativa de partículas coincidentes en distintos
eslabones 356
8. 1 1 Velocidad relativa de partículas coincidentes en el punto de
contacto de los elementos rodantes 359
8.12 Centros instantáneos de velocidad 361
8.13 Notación de los centros instantáneos 364
8.14 Teorema de Kennedy 365
8. 1 5 Determinación de los centros instantáneos mediante el

teorema de Kennedy 366


8. 1 6 Determinación de la velocidad mediante los centros
instantáneos 368 >

8.17 Elementos rodantes 370


8. 1 8 Determinación gráfica de la aceleración en mecanismos
mediante polígonos vectoriales 371
8.19 Aceleración relativa de partículas en los mecanismos 371
8.20 Aceleración relativa de partículas en un eslabón común 372
8.2 1 Aceleración relativa de partículas coincidentes en eslabones
distintos. Componente Coriolis de la aceleración 375
8.22 Aceleración relativa de partículas coincidentes en el punto de
contacto de elementos rodantes 383
8.23 Solución vectorial analítica de las ecuaciones de velocidad
relativa y de la aceleración 387
8.24 Análisis de velocidad y aceleración mediante diferenciación
numérica o gráfica 392
8.25 Análisis cinemático mediante números complejos 398
8.26 mecanismo biela-manivela-corredera mediante las
Análisis del
ecuaciones de cierre del circuito y números complejos 401
8.27 Análisis del mecanismo invertido biela-manivela-corredera
mediante las ecuaciones de cierre del circuito y números
complejos 406
8.28 Análisis del mecanismo de cuatro barras mediante las ecuaciones
de cierre del circuito y número complejos 408
8.29 Mecanismos complejos 414
CONTENIDO 15

8.30 Análisis de velocidad y aceleración empleando el programa


integrado para mecanismos (IMP) 415
PROBLEMAS 417

Capítulo 9
Análisis de fuerzas en maquinaria 443
9.1 Introducción 443
9.2 Fuerza centrífuga en los álabes de un rotor 444
9.3 Fuerza de inercia, par de torsión de inercia 448
9.4 Determinación de fuerzas 451
9.5 Métodos de análisis de fuerzas en mecanismos de eslabones
articulados 452
9.6 Análisis de fuerzas en mecanismos de eslabones articulados
mediante superposición 453
9.7 Análisis de fuerzas en mecanismos de eslabones articulados
mediante métodos matriciales 463
9.8 Análisis de fuerzas empleando el programa integrado para
mecanismos (IMP) 468
9.9 Análisis de fuerzas en mecanismos de eslabones articulados
mediante el método de trabajo virtual 471
9. 1 0 Análisis de fuerzas en mecanismos de eslabones articulados a
partir de las características dinámicas 475
9. 1 1 Análisis de fuerzas en mecanismos de eslabones articulados
mediante números complejos 480
9.12 Análisis de fuerzas en motores 486
9.13 Masas dinámicamente equivalentes 491
9.14 Aplicación de las masas equivalentes 493
9. 1 5 Análisis de fuerzas en motores empleando masas puntuales 494
9.16 Monoblocks 501
9.17 Par de salida del motor 503
9.18 Tamaño del volante 509
9.19 Fuerzas en los dientes de los engranajes 516
9.20 Fuerzas en las levas 522
9.21 Fuerzas giroscópicas 524
9.22 Determinación del momento de inercia 530
PROBLEMAS 533

Capítulo 10
Balanceo de maquinaria 559
10.1 Introducción 559
10.2 Balanceo de rotores 560
10.3 Balanceo dinámico y estático 567
10.4 Máquinas para balancear 568
10.5 Balanceo de masas reciprocantes 570
10.6 Determinación analítica del desbalanceo 572
' 3 1

1 6 CONTENIDO

10.7 Orden de encendido 582


10.8 Motores en V 583
10.9 Motores opuestos 589
10. 0 Balanceo de mecanismos de cuatro barras articuladas
1 590
PROBLEMAS 594
¥ ~
Capítulo 11
Introducción a 605
la síntesis

11.1 Clasificación de problemas en la síntesis cinemática 606


1 1 .2 Espaciamiento de los puntos de exactitud para la generación
defunciones 610
1 1 .3 Diseño analítico de un mecanismo de cuatro barras articuladas
como un generador de funciones 6 1

1 1 .4 Correspondencia o ajuste de curvas para el diseño de un


mecanismo de cuatro barras articuladas como un generador
defunciones 618
1 1 .5 Diseño gráfico de un mecanismo de cuatro barras articuladas
como un generador de funciones 621
1 1 .6 Diseño gráfico de un mecanismo de cuatro barras articuladas
para la guía de cuerpos 623
1 1 .7 Diseño analítico de un mecanismo de cuatro barras articuladas
para la guía de cuerpos 626
1 1 .8 empleando números complejos
Síntesis analítica 629
1 .9 Diseño de un mecanismo de cuatro barras articuladas como un
1

generador de trayectorias empleando mecanismos afines 632


11.10 Consideraciones prácticas en la síntesis de mecanismos
(Defectos en los mecanismos) 635
PROBLEMAS 638
Capítulo 12
Mecanismos espaciales y robótica 645
12.1 Introducción 645
12.2 Movilidad 646
12.3 Descripción de movimientos espaciales 651
12.4 Análisis cinemático de los mecanismos espaciales 659
1 2.5 Síntesis cinemática de los mecanismos espaciales 66
12.6 Introducción a los manipuladores robóticos 664
12.7 Cinemática de los manipuladores robóticos 665
PROBLEMAS 672

Apéndices 677

Respuestas a problemas seleccionados 695

Indice 703
Capítulo Uno

Introducción

1.1 INTRODUCCIÓN AL
ESTUDIO DE LOS MECANISMOS
El estudio de los mecanismos es muy importante. Con los continuos avances
realizados en eldiseño de instrumentos, controles automáticos y equipo automa-
tizado, el estudio de los mecanismos toma un nuevo significado. Se puede definir
a losmecanismos como la parte del diseño de máquinas que se interesa del diseño
cinemático de los mecanismos de eslabones articulados, levas, engranes y trenes
de engranes. El diseño cinemático se ocupa de los requerimientos de movimien-
to, sin abordar los requerimientos de fuerzas. A continuación se proporciona un
ejemplo de cada uno de los mecanismos mencionados anteriormente para presen-
tar un cuadro completo de los componentes que se van a estudiar.

La figura .1 muestra un mecanismo de eslabones articulados. Este arreglo


1

específico se conoce como el mecanismo biela-manivela-corredera. El eslabón 1

es el bastidor y es estacionario, el 2 es la manivela, el 3 es la biela y el 4 es la co-

FIGLRA 1.1 Mecanismo hiela-manivela-corredera.


INTRODUCCION

rredera. Una aplicación común de este mecanismo se encuentra en el motor de


combustión interna en donde el eslabón 4 se convierte en el pistón (figura 2a). 1

Esta figura también demuestra lo difícil que puede ser distinguir el dispositivo
cinemático básico en una fotografía o en un dibujo de una máquina completa. La
figura \2b muestra el diagrama cinemático del mecanismo biela-manivela-co-
rredera correspondiente al conjunto cigüeñal-biela-pistón del lado izquierdo de
la fotografía de la figura 1.2a. Con este diagrama cinemático se puede trabajar
mucho más fácilmente y le permite al diseñador separar los aspectos cinemáticos
del problema más complejo del diseño de la máquina.

FIGURA Motor V-8 Chevrolet que muestra un mecanismo


1.2 a biela-nianivela-
corredera. (General Motors Corporation.)

FIGURA 1.2 b Diagrama Cigüeñal

cinemático del mecanismo


del motor.
INTRODUCCION AL ESTUDIO DE LOS MECANISMOS 19

FIGURA 1.3

Leva hidimensional. FIGURA 1.4 Leva tridimensional.

La figura 1 .3 muestra la ilustración de una leva y su seguidor. La leva gira a


velocidad angular constante y el seguidor se mueve hacia arriba y hacia abajo. El
seguidor se mueve por efecto de la leva en el movimiento hacia arriba, en tanto
que en elmovimiento de regreso se mueve por la acción de la gravedad o de un
resorte. Las levas se emplean en muchas maquinas, aunque una de las mas comu-
nes es el motor de un automóvil en el que se emplean dos levas por cilindro para
operar las válvulas de admisión y de escape, como también se puede apreciar en
la figura .2a. La figura
1 .4 muestra una leva tridimensional, en la que el movi-
1

miento del seguidor depende no solamente de la rotación de la leva sino también


del movimiento axial de ésta.
En muchas aplicaciones se usan engranes para transmitir el movimiento de
una flecha a otra con una relación constante de velocidades angulares. La figu-
ra .5 muestra varios engranes de uso común.
1

Engranes helicoidales
en flechas paralelas

FIGURA 1.5 ( continúa en la siguiente página)


20 INTRODUCCION

Engranes dobles helicoidales Sinfín o gusano y Engranes helicoidales en


o de espina de pescado engrane del sinfin flechas cruzadas

FIGURA 1.5 (continuación)

En algunos casos la reducción deseada en la velocidad angular es demasia-


do grande para obtenerse usando solamente dos engranes; cuando pasa esto, se
deben conectar varios engranes entre sí para formar lo que se conoce como tren
de engranes. La figura .6 muestra un tren de engranes en el que se reduce la
1

velocidad al pasar del engrane al 2 y nuevamente al pasar del engrane 3 al 4. El


1

engrane 1 es el motriz y los engranes 2 y-3 están montados en la misma flecha. En


muchos trenes de engranes es necesario poder mover los engranes para acoplar-
loso desacoplarlos y así obtener distintas combinaciones de velocidades. Un buen
ejemplo de ello es la transmisión de un automóvil en la que se obtienen tres velo-
cidades de avance y una en reversa con sólo desplazar axialmente dos engranes.
En dispositivos como los instrumentos y controles automáticos es de suma
importancia obtener el movimiento correcto. La potencia transmitida por los ele-

Entrada

FIGURA 1.6 Tren de engranes. Salida


.

MOVIMIENTO 21

mentos puede ser tan pequeña que casi sea despreciable, lo que permite que las
dimensiones de los componentes se asignen primordialmente en base al movi-
miento, siendo la fuerza de importancia secundaria.
Sin embargo, existen otras máquinas en las que el análisis cinemático es
solamente parte del diseño. Después que se ha determinado laforma como van a
funcionar los distintos componentes para hacer el trabajo deseado, se deben ana-
lizar las fuerzas que actúan en esas partes. A partir de aquí se puede determinar el
tamaño físico de las piezas. Un buen ejemplo lo constituye una máquina herra-
mienta; su fuerza y rigidez son más difíciles de obtener que los movimientos
deseados.
En este momento es importante definir los términos usados en el estudio de
los mecanismos, lo que se hace a continuación.

1.2 MECANISMO, MÁQUINA


Los términos mecanismo y máquina se emplearán con frecuencia en el estudio de
los mecanismos; se definen como sigue:
Un mecanismo es una combinación de cuerpos rígidos o resistentes forma-
dos de manera y conectados de tal forma que se mueven uno sobre el otro con
tal

un movimiento relativo definido. Un ejemplo de ello es la manivela, la biela y el


pistón de un motor de combustión interna como se muestra en forma de diagrama
en la figura 1 .2b.

Una máquina es un mecanismo o conjunto de mecanismos que transmiten


fuerza desde la fuente de energía hasta la resistencia que se debe vencer. Un
ejemplo de ello es el motor completo de combustión interna.

1.3 MOVIMIENTO
En el estudio de los mecanismos es necesario definir los distintos tipos de movi-
miento producidos por estos mecanismos.

Movimiento plano

Traslación

Cuando un cuerpo rígido se mueve en tal forma que la posición de cada


línea recta del cuerpo es paralela a todas sus otras posiciones, el cuerpo tiene
movimiento de traslación.

1. Traslación rectilínea. Todos los puntos del cuerpo se mueven en trayecto-


rias de líneas rectas paralelas. Cuando el cuerpo se mueve hacia atrás y
hacia adelante en esta forma, se dice que tiene un movimiento reciprocante,
como se ilustra en la figura 1 .7, en que la corredera 4 tiene un movimiento
reciprocante entre los límites B' y B"
.

22 INTRODUCCION

2. Traslación curvilínea. Las trayectorias de los puntos son curvas idénticas


paralelas a un plano fijo. La figura 1.8 muestra mecanismo que se usó
el

para conectar las ruedas motrices de la locomotora de vapor. En este meca-


nismo, eslabón 3 tiene traslación curvilínea y todos los puntos del cuerpo
el

dibujan cicloides idénticas cuando las ruedas 2 y 4 giran sobre el riel El 1 .

eslabón 5 se mueve con traslación rectilínea.

Rotación

cada punto de un cuerpo rigido que tiene movimiento plano permanece a


Si
una distancia constante de un eje fijo que está perpendicular al plano del movi-
miento, el cuerpo tiene movimiento de rotación. Si el cuerpo se mueve en vaivén
en un ángulo dado, se dice que oscila, como se muestra en la figura 1 .9 en que el

eslabón 2 gira y el 4 oscila entre las posiciones B' y B"

FIGURA 1.9 Mecanismo de


cuatro barras articuladas.
pari:s 23

Rotación y traslación

Muchos cuerpos tienen un movimiento que es una combinación de rotación


y traslación. Por ejemplo, el eslabón 3 de la figura .7, los eslabones 2 y 4 de
1 la

figura .8 y el 3 de la figura .9 tienen este tipo de movimiento.


1 1

Movimiento helicoidal
Cuando un cuerpo rígido se mueve de manera que cada punto del mismo tiene
movimiento de rotación alrededor de un eje fijo y al mismo tiempo tiene una
traslación paralela al eje, se dice que el cuerpo tiene movimiento helicoidal. Un
ejemplo de este movimiento es el de una tuerca cuando se atornilla en un perno.

Movimiento esférico
Cuando un cuerpo rígido se mueve de
manera que cada punto del cuerpo tiene
tal

movimiento alrededor de un punto fijo en tanto que permanece a una distinta


constante del mismo, el cuerpo tiene movimiento esférico.

Movimiento espacial
Si un cuerpo tiene movimiento de rotación alrededor de no paralelos y
tres ejes

de traslación en tres direcciones independientes, se dice que tiene un movimiento


espacial general.

1.4 CICLO, PERÍODO Y FASE DE MOVIMIENTO


Cuando las partes de un mecanismo han pasado por todas las posiciones posibles
que pueden tomar después de iniciar su movimiento desde algún conjunto simul-
táneo de posiciones relativas y han regresado a sus posiciones relativas origina-
les, han completado un ciclo de movimiento. El tiempo requerido para un ciclo

de movimiento es el periodo. Las posiciones relativas simultáneas de un meca-


nismo en un instante dado durante un ciclo determinan una fase.

1.5 PARES
Se llaman pares a las formas geométricas mediante las cuales se unen dos miem-
bros de un mecanismo de manera que el movimiento ambos sea
relativo entre
consistente. Si la unión o articulación mediante la cual se conectan dos miembros
tiene un contacto superficial tal como una unión de perno, la conexión se llama
par inferior. Si la conexión ocurre en un punto o a lo largo de una línea tal como
en un rodamiento de bolas o entre dos dientes de engranes en contacto, se le
conoce como par superior. Un par que sólo permite rotación relativa es un par de
giro o revoluta uno que solamente permite
;
el deslizamiento es un par deslizante.
Un par de giro puede ser inferior o superior, dependiendo de que se emplee un
perno y buje o un rodamiento de bolas para la conexión. Un par deslizante es un par
inferior como entre un pistón y la pared del cilindro.
24 INTRODUCCION
I

1.6 ESLABÓN, CADENA


Un eslabón es un cuerpo rígido que tiene dos o más pares o elementos de aparea-
miento, por medio de los cuales se puede conectar a otros cuerpos con el fin de
transmitir fuerza o movimiento. Por lo general, un eslabón es un miembro rígido
que tiene en ambos extremos la posibilidad de conectarse a otros dos eslabones.
Sin embargc* esto se puede extender a tres, cuatro o incluso más conexiones. Las
figuras .10c/, b y c muestran estos arreglos. Quizás el caso extremo de un esla-
1

bón conectado múltiplemente es el de la biela maestra en un motor radial de


avión de nueve cilindros mostrada en la figura .10c/.
1

Un ejemplo bien conocido de un eslabón con tres conexiones es la manive-


la de campana o palanca acodada que se puede arreglar como se muestra en la

figura 1 C7 o
. 1 b. Este eslabón generalmente se emplea para reducir un movi-
1 1 . 1 1

miento y se le pueden dar dimensiones para una relación dada con un mínimo de
distorsión del movimiento requerido.

<d)

FIGURA 1.10

FIGURA 1.11
TRANSMISION DE MOVIMIENTO 25

Cuando se conectan varios eslabones por medio de pares, el sistema resul-


tante esuna cadena cinemática. Si se conectan estos eslabones de manera que no
sea posible ningún movimiento, se tiene una cadena trabada (estructura). Una
cadena restringida es el resultado de conectar los eslabones en tal forma que no
importa cuántos ciclos de movimiento se pase, el movimiento relativo siempre
será el mismo También es posible conectar los eslabones de
entre los eslabones.
manera que se obtenga una cadena no restringida, lo que significa que el patrón
de movimiento cambiará con el tiempo dependiendo de la cantidad de fricción
que se tenga en las uniones. Si uno de los eslabones de una cadena restringida se
transforma en un eslabón fijo, el resultado será un mecanismo.

1.7 INVERSIÓN
Si se permite mover el eslabón que originalmente estaba en un mecanismo y
fijo

se fija otro eslabón, se dice que el mecanismo se invierte. La inversión de un


mecanismo no cambia el movimiento de sus eslabones entre sí, aunque sí cambia
sus movimientos absolutos (relativos al suelo).

1 .8 TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTO
En el mecanismos es necesario investigar el método mediante el
estudio de los
cual se puede transmitir el movimiento de un miembro a otro. El movimiento se
puede transmitir en tres formas: (a) contacto directo entre dos miembros tales
como entre una leva y su seguidor o entre dos engranes, ( b ) por medio de un
eslabón intermedio o biela y (c) por medio de un conector flexible como una
banda o una cadena.
La relación de velocidades angulares está determinada para el caso de dos
miembros en contacto directo. La figura 1.12 muestra la leva 2 y el seguidor 3 en
contacto en el punto P. La leva tiene rotación en el sentido de las manecillas del
26 INTRODUCCION

reloj y la velocidad del punto P en el cuerpo 2 está representada por el vector


PM.,. La línea NN' es normal a las dos superficies en el punto P y se conoce como
la norma común la línea de transmisión o la línea de acción. La tangente común
,

está representada mediante 7Y\ El vector PIYl^ está dividido en dos componen-
tes, Pn a lo largo de la norma común y Pt 2 a o largo de la tangente común.
Debido al hacho de que la leva y el seguidor son miembros rígidos y deben per-
manecer en contacto, la componente normal de la velocidad de P como un punto
en el cuerpo 3 debe ser igual a la componente normal de P como un punto en el
cueipo 2. En consecuencia, el saber que la dirección del vector de velocidad de P
como un punto en el cuerpo 3 es perpendicular al radio 0 3 P y su componente
normal, permite encontrar la velocidad PM 3
mostrada en la ilustración. A partir
de este vector se puede determinar la velocidad angular del seguidor empleando
la relación V= Ru>, en donde V es igual a la velocidad lineal de un punto que se
mueve a lo largo de la trayectoria de radio R y co es igual a la velocidad angular
del radio R.
En mecanismos de contacto directo con frecuencia es necesario deter-
los
minar la velocidad de deslizamiento. En la ilustración se puede ver que esta velo-
cidad es la diferencia vectorial entre las componentes tangenciales de las veloci-

dades de los puntos de contacto. Esta diferencia está dada por la distancia / /
2 3
debido a que la componente Pt 3 está en dirección opuesta a la de PL. Si y t3 t
1

están del mismo lado de P, entonce s la cli stancja se resta. Si el punto de contacto
P está sobre la línea de los centros 0 0y entonces
2
los vectores PM 2 y PM 3
son
iguales y están en la misma dirección. También deben ser iguales las componen-
tes tangenciales y estar en la misma dirección de manera que la velocidad de
deslizamiento sea igual a cero. Los dos miembros tienen entonces movimiento de
rodamiento puro. En consecuencia, se puede decir que la condición para el roda-
miento puro es que el punto de contacto se encuentre en la línea de los centros.
Para el mecanismo de movimiento entre la leva y el segui-
la figura 1 . 1 2, el
dor es una combinación de rodamiento y de deslizamiento. Los rodamientos pu-
ros solamente pueden ocurrir en donde el punto de contacto P cae sobre la línea
de los centros. Sin embargo, el contacto en este punto puede no ser posible debi-
do a las proporciones del mecanismo. El deslizamiento puro no puede ocurrir
entre la leva 2 y el seguidor 3. Para que ello ocurra, un punto de un eslabón dentro
de los límites de su recorrido, debe entrar en contacto con todos los puntos suce-
sivos en la superficie activa del otro eslabón.
Es posible determinar una relación de manera que la relación de las veloci-
dades angulares de dos miembros en contacto directo se pueda determinar sin
pasar por construcción geométrica descrita antes. Desde 6L y 0 3 trace perpen-
la

diculares a la normal común tocándola en e y f respectivamente. Se comprueba


que las siguientes relaciones son válidas:

PM :
pm 3
ÜJ 2 = y <*>3 =
op2
OyP
TRANSMISION DF, MOVIMIENTO 27

ci>3
_ PM 3 ÜP
2

(t>2 O3P PAP


Del hecho que los triángulos PM n y éPP£> son semejantes,
2

PAP _ Pn
0P ~ 0e
2 2

También PMgt y OJPf son triángulos semejantes; en consecuencia,

PAP _ _/>«_

03 P “ OJ
Por tanto,

0)3
_ Pn x 0 2 e
=
0 2 e

oj oj
Con la norma común intersecando la línea de los centros en /é, los triángulos O,
Ke y O /(/'también son semejantes; en consecuencia.
,

~
" {
^ 0 3 f OK 3
* '

Consecuentemente, para un par de superficies curvas en contacto directo, las ve-


locidades angulares son inversamente proporcionales a los segmentos en que se
corta la línea de los centros mediante la norma común. De aquí se deduce que
para tener una relación constante de velocidades angulares la norma común ,

debe intersecar la linea de los centros en un punto Jijo.


También es posible obtener las relaciones anteriores para la transmisión del
movimiento por medio de un eslabón intermedio o de una biela, y para la trans-
misión del movimiento por medio de un conector flexible. Las figuras 1.13 y
y

28 INTRODUCCION

FIGURA 1.14

1.14 muestran estos dos casos respectivamente, en que la relación de las veloci-
dades angulares está dada por

0J 4
_ Q K 2
( 1 . 2)
(X) 2 O4K

En la figura 1.14, la relación co /(ju.


4
es independiente de la distancia entre
centros Cf0 4 .

1.9 MOVILIDAD O NÚMERO DE


GRADOS DE LIBERTAD
La movilidad es uno de los conceptos más fundamentales en el estudio de la

cinemática. Por definición, la movilidad de un mecanismo es número de gra-


el

dos de libertad que posee. Una definición equivalente de movilidad es el número


mínimo de parámetros independientes requeridos para especificar la posición de
cada uno de los eslabones de un mecanismo.
Un eslabón sencillo restringido o limitado a moverse con movimiento pla-
no, como el mostrado en la figura .5 a, posee tres grados de libertad. Las coorde-
1

nadas x y y del punto P junto con el ángulo 0 forman un conjunto independiente


de tres parámetros que describen la posición del punto. La figura 1.15/) muestra
dos eslabones con movimiento plano desconectados. Debido a que cada eslabón
posee tres grados de libertad, estos dos eslabones tienen un total de seis grados de
dos eslabones se unen en un punto mediante una unión de giro o
libertad. Si los
revoluta, como se muestra en la figura 1.15c, el sistema formado por los dos
eslabones tendrá solamente cuatro grados de libertad. Los cuatro parámetros in-

dependientes que describen la posición de los dos eslabones podrían ser, por ejem-
plo, las coordenadas xy del punto P ]
, el ángulo 0 y
,
el ángulo 0 O Hay muchos
.

otros parámetros que podrían utilizarse para especificar la posición de estos esla-
bones. pero sólo cuatro de ellos pueden ser independientes. Una vez que se espe-
cifican los valores de los parámetros independientes, la posición de cada punto en
ambos eslabones queda determinada.
MOVILIDAD O NUMERO DE GRADOS DE LIBERTAD 29

En ejemplo sencillo que se acaba de describir, la conexión de dos eslabo-


el

nes con movimiento plano mediante una unión de giro o revoluta tuvo el efecto
de restarle dos grados de libertad al sistema. Dicho en otras palabras, la unión
giratoria permite un solo grado de libertad (rotación pura) entre los eslabones que
conecta. Mediante este tipo de lógica es posible desarrollar una ecuación general
que ayude a predecir la movilidad de cualquier mecanismo con movimiento plano.
Por ejemplo, hay que diseñar un mecanismo con movimiento plano de n
eslabones. Antes de realizar cualquier conexión, el sistema de n eslabones tendrá
un total de 3n grados de libertad. F.1 reconocer que un eslabón de todo mecanismo
siempre se considerará fijo con respecto al piso hace que el mecanismo pierda
tres grados de libertad. Esto le deja al sistema un total de 3/? -3, ó 3(/7— 1 ), grados
de libertad. Cada unión de un grado de libertad le quita dos grados de libertad al

sistema. De manera similar, cada unión de dos grados de libertad le quita un


grado de libertad al sistema. La movilidad total del sistema está dada por la ecua-
ción de Grubler

M = 3(/i - 1) - 2 /, - f : ( 1 . 3 )
30 INTRODUCCIÓN

FIGURA 1.16

en que
M = movilidad o número de grados de libertad
n - número total de eslabones, incluyendo al piso

/,
= número de uniones de un grado de libertad

U ~ número de uniones de dos grados de libertad.

Se debe tener cuidado al aplicar esta ecuación ya que existen varias geometrías
de mecanismos especiales para que no funciona. Aun cuando no existe una
las

regla global para predecir cuándo la ecuación de movilidad podría dar un resulta-
do incorrecto, con frecuencia se presentan casos especiales en que varios eslabo-
nes de un mecanismo son paralelos. Por ejemplo, si se aplica la ecuación de Grubler
al mecanismo de la figura 1 . 1 6, se obtiene

A/ =3(5- 1) — 2(6) = 0

No obstante, este dispositivo puede mover efectivamente como resultado de


sí se
su geometría especial y es un mecanismo con un grado de libertad. También debe
observarse que una unión que conecte k eslabones en un solo punto debe conside-
rarse como k— uniones. Por ejemplo, una unión giratoria que conecta tres esla-
1

bones en un solo punto se cuenta como si fueran dos uniones. En los mecanismos
con movimiento plano generalmente sólo se encuentran cuatro tipos de uniones.
Estas son la unión giratoria o de revoluta, prismática y la de contacto rodante
la

(cada una con un grado de libertad), y la unión de leva o de engrane (que tiene dos
grados de libertad). Estas uniones se ilustran en la figura 1.17. Las siguientes
definiciones se aplican a la movilidad real o efectiva de un dispositivo:

M> 1 : el dispositivo es un mecanismo con M grados de libertad.


M = 0: el dispositivo es una estructura estáticamente determinada.

M < -1 : el dispositivo es una estructura estáticamente indeterminada.


MOVILIDAD O NUMERO DE GRADOS DE LIBERTAD 31

Tipo de unión o arti- Forma Representación Grados de


dilación (símbolo) física esquemática libertad

Revoluta o de giro 1

(R) ( Rotación pura)

Contacto de
rodamiento /Rodamiento sinj

'deslizamiento !

FIGURA 1.17 Tipos comunes de uniones encontradas en mecanismos planos.

Ejemplo 1. 1. Determine la movilidad del mecanismo de cuatro barras de la figu-

ra 1.18.

Hay cuatro eslabones y cuatro uniones giratorias, cada una con un grado de liber-
tad. La movilidad esta dada por

M = 3(4 — 1 )
— 2(4)
M= 1

Por lo que éste es un mecanismo de un grado de libertad.

Ejemplo 1.2. Determine la movilidad del dispositivo de la figura 1.19.


Hay cuatro eslabones conectados por cinco uniones de un solo grado de libertad (la

unión que conecta a tres de los eslabones en un punto se cuenta dos veces). La movilidad
está dada por

M- 3(4 - 1) — 2(5)
M = -1
Ésta es una estructura estáticamente indeterminada.

Ejemplo 1.3. Determine la movilidad del dispositivo de la figura 1.20.

Hay dos uniones giratorias de un grado de libertad y una unión de


tres eslabones,

par superior con dos grados de libertad. En la unión de par superior los dos cuerpos en
contacto se pueden trasladar a lo largo de la tangente común a las dos superficies o girar
alrededor del punto de contacto, dando de esta forma dos grados de libertad. La movilidad
está dada por
) )

32 INTROpUCCION

M = 3(3 - 1 )
— 2(2) -1(1)
M— I

Este es un mecanismo de un grado de libertad.

Problemas

1 . 1 . (a) Si co-, = 20 rad/min, calcule la velocidad angular del eslabón 3 para los dos casos
mostrados en la figura 1 .2 1
. ( b Calcule el ángulo máximo y el ángulo mínimo del segui-
dor con la horizontal.

1 . 2. Dibuje los mecanismos del problema 1.1a escala natural y determine gráficamente
la velocidad de deslizamiento entre los eslabones 2 y 3. Use una escala de velocidades de
1 pulg = 1
0 pulg/min.
1 . 3 . Si cú-, = 20 rad/min para el mecanismo mostrado en la figura 1.21, usando la cons-
trucción gráfica, determine las velocidades angulares del eslabón 3 para una revolución
de la leva en incrementos de 60° a partir de la posición en que w, = 0. Grafique <d, contra
el ángulo 0 de la leva, con una escala para o>, de 1 pulg = 2.0 rad/min y una escala para
0 de : pulg = 60.

1.4 (¿7 ) Si cu-,


= 1 800 rad/s. calcule la velocidad angular del eslabón 3 para el mecanismo
mostrado en la figura 1 .22. ( b Calcule el ángulo máximo y el ángulo mínimo del seguidor
con relación a la horizontal.

1 . 5 . Para el mecanismo mostrado en la figura 1 .23. determine a>


4 y VH .

FIGURA 1.18 FIGURA 1.19

FIGURA 1.20
PROBLEMAS 33

FIGURA 1.22
^4 INTRODUCCION

0¿A - 4 pulg

() 4 B - 5 pulg

ü) = 100 rad/s sentido


2
contrario al de las

manecillas del reloj

FIGURA 1.23

1.6. Para el mecanismo mostrado en determine Vn y oj 4


la figura 1 .24, .

1.7. Para el mecanismo de eslabones articulados mostrado en la figura 1.13, demuestre


que velocidades angulares del eslabón motriz y del movido son inversamente propor-
las

cionales a los segmentos en que se corta la línea de los centros mediante la linea de trans-
misión.
1.8. Para la banda y poleas mostradas en la figura 1.14. demuestre que las velocidades
angulares de las poleas son inversamente proporcionales a los segmentos en los cuales se
corta la línea de los centros mediante la línea de transmisión.
1.9. En un mecanismo de eslabones articulados como el mostrado en la figura 1.13, la

manivela 2 tiene mm de longitud y gira a una velocidad angular constante de 5 rad/s.


1 9 1

El eslabón 3 tiene 38 mm de longitud y el 4 tiene 25 mm de longitud. La distancia entre los


centros O-, y 04 es de 5 mm. 1 Determine gráficamente la velocidad angular del eslabón 4
cuando el 2 está a 45° en sentido contrario al de las manecillas del reloj sobre la horizon-
tal. Especifique si cu
4
es constante o no.

1.10. Una polea de 100 mm de diámetro mueve a otra de 200 mm de diámetro por medio
de una banda. Si la velocidad angular de polea motriz es de 65 rad/s y la distancia entre
la

los centros de la poleas es de 400 mm, determine gráficamente la velocidad de la polea de


200 mm. ¿Es constante esa velocidad?

O ¿o 4 4 pulg

Ü¿A 2 828 pulg


AB 2 pulg

A 3 B °4 B 2 pulg

14 14 rad s sentido

contrario a¡ de las

manecillas del reioi

¿22222 :

FIGURA 1.24
PROBLEMAS 35

Fie; IRA 1.30


36 INTRODUCCION

1 . 11 . Determine la movilidad (número de grados de libertad) de los dispositivos mostra-


dos en las figuras 1 .25 a 1 .32.
Capítulo Dos

Mecanismos de eslabones
articulados

2.1 ANÁLISIS DE POSICIÓN DEL MECANISMO DE


CUATRO BARRAS
Uno de los mecanismos más simples y útiles es el de cuatro barras articuladas. La
figura 2. ilustra uno de ellos. El eslabón
1 1 es el marco o base y generalmente es
estacionario. El eslabón 2 es el motriz, el cual puede girar completamente o pue-

FIGURA 2.1 Mecanismo de cuatro barras articu-


ladas.
38 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS
I

FIGURA 2.2

de oscilar. En cualquiera de los casos, el eslabón 4 oscila. Si eslabón 2 gira


el

completamente, entonces el mecanismo transforma el movimiento rotatorio en


movimiento oscilatorio. Si la manivela oscila, entonces el mecanismo multiplica
el movimiento oscilatorio.

Cuando eslabón 2 gira completamente, no hay peligro de que éste se


el

trabe. Sin embargo, si el 2 oscila, se debe tener cuidado de dar las dimensiones
adecuadas a los eslabones para impedir que haya puntos muertos de manera que
el mecanismo no se detenga en sus posiciones extremas. Estos puntos muertos
ocurren cuando la línea de acción de la' fuerzq motriz se dirige a lo largo del
eslabón 4, como se muestra mediante las líneas punteadas en la figura 2.2.
Si el mecanismo de cuatro barras articuladas se diseña de manera que el

eslabón 2 pueda girar completamente, pero se hace que el 4 sea el motriz, enton-
ces ocurrirán puntos muertos, por lo que es necesario tener un volante para ayu-
dar a pasar por estos puntos muertos.
Además de los puntos muertos posibles en el mecanismo de cuatro barras
articuladas, es necesario tener en cuenta el ángulo de transmisión que es el án-
,

gulo entre eslabón conector 3 y


el el eslabón de salida 4. Este se muestra en ia
figura 2.3 a como el ángulo y.

n —
FIGURA 2.3a
r

ANALISIS DE POSICIÓN DEL MEC ANISMO DE CUATRO BARRAS 39

Se puede obtener una ecuación para el ángulo de transmisión aplicando la


ley de los cosenos a los triángulos AO,() AB() en la forma siguiente:
4 y 4

z
2
= r] + r\ - 2 r¡r2 eos 0 2 ( 2 . 1)

y también

z
2
= n + n - 2r3 r4 eos y ( 2 2).

Por lo tanto,

r\ + r\ - 2 r,r2 eos 0 2 = d + rj - 2r 3 r4 eos y

+ A r\ — r\ — 2 r2 eos 0 2
y = eos
x

- 2 r 3 r4

y = eos ( 2 3).
- 2/3/4

en donde el valor de z se calcula a partir de la primera de las dos ecuaciones de la

ley de los cosenos (ecuación 2. 1 ). Con lasdimensiones del mecanismo de eslabo-


nes articulados que se muestra (es decir, r, /„ /\, y r ), y es una función solamen-
,
4
te delángulo de entrada 0 ? Observe que habrá dos valores de y correspondientes
.

a cualquier valor de 0 debido a que el arco coseno es una función de dos valores.
,
2
El segundo valor de y corresponde, físicamente, al segundo modo de ensamble,
ramificación o cierre del mecanismo de cuatro barras,
, como se ilustra en la
figura 2.3 b. Para cualquier valor del ángulo de entrada 0 2 , el mecanismo de cua-
tro barras puede ensamblarse o armarse en dos formas diferentes.
En general, para una mejor transmisión de la fuerza dentro del mecanismo,
los eslabones 3 y 4 deberán ser casi perpendiculares a lo largo de todo el ciclo de
movimiento. Si el ángulo de transmisión se desvía de + 90° ó — 90° en más de 45°

ó 50° aproximadamente, el eslabón tiende a pegarse debido a la fricción en las

uniones o articulaciones; los eslabones 3 y 4 también tienden a alinearse y se


podrían trabar. Es especialmente importante verificar los ángulos de transmisión
cuando mecanismos articulados se diseñan para operar cerca de los puntos
los
muertos. La figura 2.3c muestra una ilustración de los ángulos de transmisión
mínimo y máximo, y' y y" respectivamente, para un mecanismo de cuatro barras.
En este mecanismo el eslabón 2 gira completamente y el eslabón 4 oscila.
El ángulo de salida del mecanismo de cuatro barras (ángulo 0 4 en la figu-
ra 23a) también puede encontrarse en forma cerrada como una función de 0 2 .

Haciendo referencia a la figura 23a, la ley de los cosenos puede utilizarse para
expresar los ángulos a y (3 como sigue:
40 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS
I

(2.4)

(2.5)

En el ángulo 0 4 en la figura 2.3c/ está dado por

04 = 180° - (a + (3) (2.6)

Debe tenerse mucho cuidado al usar este resultado ya que tanto a como (3 pueden
ser ángulos positivos o negativos, dependiendo de la solución que se tome para la

función arcocoseno. Para el segundo cierre del mecanismo articulado (figura 2.3 ó),
(3debe tomarse como positivo y a como negativo a fin de usar la ecuación 2.5. En
general, para 0 ^ 0^ < 80°, (3 debe elegirse de manera que 0 ^ (3 < 80°; y de
o o
1 1

manera similar, para 180° ^ 0^ < 360°, (3 debe seleccionarse de manera que

FIGURA 23b

FIGURA 2.3c
ANALISIS DE POSICION DEL MECANISMO DE CUATRO BARRAS 4\

1
80° ^ (3 < 360°. Con p elegido de esta forma, los dos valores de a producirán
valores de 0 correspondientes a los dos cierres distintos del
4
mecanismo articulado.
El procedimiento para encontrar los ángulos de salida variables de un me-
canismo en función del ángulo de entrada se conoce como análisis de posición.
El método del análisis de posición que se acaba de presentar es sólo uno de varios
enfoques posibles. En el apéndice se presenta otro método basado en el empleo 1

de vectores y números complejos. Sin embargo, todos los métodos presentados


requieren ingenio y manipulaciones para obtener el ángulo de salida deseado en
función del ángulo de entrada. El problema del análisis de posición para los me-
canismos articulados que contienen más de cuatro eslabones puede volverse ex-
tremadamente complicado.

Ejemplo 2. 1. Para el mecanismo de cuatro barras mostrado en la figura 2.4 con =7


pulg, = 3 pulg, Vy = 8 pulg, r4 = 6 pulg, y 0^ = 60°, encuentre el ángulo de transmisión y

y el ángulo de salida 0 4 .

Al sustituir los valores conocidos en la primera ecuación de la ley de los cosenos


(ecuación 2. 1 ), se obtiene

z
2
= (7)
2
+ (3)
2 - 2(7)(3) eos 60° = 37

z = 6.083

valor en las ecuaciones 2.3. 2.4 y 2.5 junto con las dimensiones de los
Si se sustituye este

eslabones, se obtiene

37 - (8) 2 - (6) 2

7 - árceos
_ 2 (8)(6)

7 = ±48.986°

37 + (6)
2
- (8)
2

a = árceos 1/2
2(37) (6)

a = ±82.917°

37 + (7)
2
- (3)
2

p = árceos ,,2
2(37) (7)

P = ±25.285

o
Debido a que 0, está entre 0
y 1 80°, p debe tomarse como positivo. En consecuencia, los

valores de 0 4 están dados por

04 = 180° - (±82.917° + 25.285°)

04 = 71.798°, 237.632°

Evidentemente, el primer valor de 0 4 es correcto para el cierre mostrado en la figura 2.4.


42

MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS
l

2.2 MOVIMIENTO DEL MECANISMO DE CUATRO


BARRAS Y LEY DE GRASHOFF
El mecanismo de cuatro barras articuladas puede tomar otras formas, como se ve
en la figura 2.5. En la figura 2.5 a se ha cruzado el mecanismo, con lo que se
obtiene el mismo tipo de movimiento que el de la figura 2. En la figura 2.5/5, los
1 .

eslabones opuestos tienen la misma longitud, por lo que siempre permanecen


paralelos; tanto el eslabón 2 como 4 giran completamente. Este tipo de movi-
el

miento era característico de la transmisión en las locomotoras de vapor. La figura


2.5c muestra otro arreglo en el que tanto el eslabón motriz como el movido giran
continuamente. Esta forma de mecanismo de cuatro barras es la base para me-
el

canismo de eslabón de arrastre que se estudiará bajo el tema de los mecanismos


de retomo rápido. Para una rotación de la manivela 2 a velocidad angular cons-
tante, el eslabón 4 gira a una velocidad no uniforme. Con el proposito de evitar

FIGURA 2.5
MOVIMIENTO DEL MECANISMO DE CUATRO BARRAS 43

que se trabe el mecanismo, se deben mantener determinadas relaciones entre los


eslabones:

0A 2 y O.B > 00 2 4

(0 A -2 00 2 4) + AB > O a B

(O B -
a 00 2 A) + 0 A > AB
2

La segunda y tercera relaciones se pueden obtener a partir de los triángulos O a A' B'
B"
y 02A" respectivamente, y por el hecho de que la suma de los dos lados de un
triángulo debe ser mayor que el tercer lado.
La figura 2.5 d muestra un arreglo en el que el eslabón 4 de la figura 2. se 1

ha reemplazado por un bloque deslizante. El movimiento de los dos mecanismos


de eslabones articulados es idéntico.
El movimiento del mecanismo de cuatro barras articuladas con frecuencia
se caracteriza por el término de balancín de manivela para indicar que la manive-
la 2 gira completamente y que el eslabón 4 oscila como se muestra en la figura

2.5 a. En la forma análoga, el término doble manivela indica que tanto el eslabón
2 como el 4 giran completamente como se aprecia en las figuras 2.5b y c. El
ténnino doble balancín indica que tanto el eslabón 2 como el 4 oscilan, como se
aprecia en la figura 2.2.
Una manera de determinarun mecanismo de cuatro barras va a operar
si

como balancín de manivela, doble manivela o doble balancín consiste en emplear


la ley de Grashoff. Esta ley señala que suma de las longitudes del eslabón
si la

más largo y del más corto es menor que la suma de las longitudes de los otros dos,
se forman:

1. dos balancines de manivela distintos cuando el eslabón más corto es la ma-


nivela y cuando cualquiera de los otros dos eslabones es el eslabón fijo
2. una doble manivela cuando el eslabón más corto es el fijo
3. un doble balancín cuando el eslabón opuesto al más corto es el fijo.

Además, si la suma de las longitudes de los eslabones más largo y más corto es
mayor que la suma de las longitudes de los otros dos, solamente se pueden produ-
cir mecanismos de doble balancín. También, si la suma de los eslabones más

largo y más corto es igual a la suma de los otros dos, los cuatro mecanismos
posibles son semejantes a los descritos anteriormente en los incisos 1.2 y 3. Sin
embargo, en este último caso las líneas de los centros de los eslabones se pueden
hacer colineales de manera que el eslabón movido puede cambiar la dirección de
rotación a menos que se provea alguna forma para evitarlo. La figura 2.5 b mues-
tra este tipo de mecanismo en el que los eslabones se hacen colineales a lo largo

de la línea de centros 6L0 4 En esta posición, la dirección de rotación del esla-


.

bón movido 4 puede cambiar a menos que la inercia lleve al eslabón más allá de
este punto.
44 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS

2.3 ANÁLISIS DE POSICIÓN DE MECANISMOS DE


ESLABONES ARTICULADOS MEDIANTE
ECUACIONES DE CIERRE DEL CIRCUITO Y
MÉTODOS ITERATIVOS
Es posible Analizar la mecanismos mediante métodos como el que
mayoría de los
se describió en la sección 2. Éstos se conocen como métodos de forma cerrada;
1 .

es decir, se requiere un número finito de cálculos para encontrar una solución


teóricamente exacta. Desafortunadamente, sin embargo, es difícil desarrollar un
paquete de análisis auxiliado por computadora mediante este enfoque debido a
que cada tipo diferente de mecanismo generalmente requiere un método de aná-
lisis particular y un programa particular de computadora. Por esta razón se han

desarrollado varios programas para mecanismos, disponibles co-


el análisis de
mercialmente, basados en métodos iterativos. Los métodos iterativos tratan de
converger en una solución mediante cálculos repetitivos. Debido a esto no se
sabe de antemano cuántos cálculos se requerirán y ni siquiera si es posible encon-
trar una solución. Los conceptos básicos del análisis iterativo para mecanismos
se ilustrarán a continuación con un ejemplo de un mecanismo de cuatro barras.
Considere el mecanismo de cuatro barras de la figura 2.6, con el ejex de las
coordenadas a lo largo del eslabón que. está fijo. Debido a que los eslabones de es-
1

te mecanismo forman un circuito cerrado, la súma de las componentesxyy de los

eslabones debe ser cero. Esto puede expresarse como sigue:

Componentes x:

r x
-l- r4 eos 0 4 - r2 eos 0 2 — r3 eos 0 3 = 0 (2.7)

Componentes y:

r4 sen 0 4 - r2 sen 0 2 - r3 sen 0 3 = 0 ( 2 8)


.

y
ANALISIS DE POSICIÓN DE MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 45

En el análisis de posición se conocen


y r4 de los eslabones
las longitudes , /\, r 3

y el problema consiste en encontrar los ángulos 0 3 y 0 4 para un valor dado de H v


Así, las ecuaciones 2.7 y 2.8 parecen ser un conjunto sencillo de dos ecuaciones
con dos incógnitas 0 3 y 0 4 El problema es que estas ecuaciones son trascen-
las .

dentales y no es posible obtener una solución lineal simple.


Observe que las ecuaciones anteriores sólo quedaran satisfechas para aque-
llosvalores particulares de 0 3 y 0 4 que cierren el circuito del mecanismo. Estos
valores con frecuencia se conocen como las raíces de la ecuación. Para cualquier
valor de 0 y 0 4 diferentes a las raíces, las igualdades no quedaran satisfechas, por
3
lo que en general

r, + r4 eos 0 4 - r2 eos 0 2 - r3 eos 0 3 = /j(0 3 ,


04 ) = /,(0) (2.9)

r4 sen0 4 - r2 sen0 2 - r3 sen 0 3 = /2 (0 3 ,


04 ) = / 2 (0) (2.10)

en donde se utilizó la notación abreviada 0 = 0 3 0 4 , .

Encontrar las raíces de estas ecuaciones es ahora equivalente a encontrar


los valores de 0 3 y 0 4 para los cuales 7,(0) y/,(0) son simultáneamente iguales a
cero. En este punto se podría usar una solución de prueba y error para encontrar
las raíces. Sin embargo, un procedimiento mucho más eficiente consiste en usar
una aproximación lineal a las funciones en búsqueda de soluciones sucesivamen-
te mejoradas.
Suponga, por ejemplo, que los valores de los ángulos 0 3 y 0 4 se eligieron
arbitrariamente. En general, estos valores no serán raíces de las ecuaciones. Exis-
ten, sin embargo, algunos valores A0 3 y A0 4 que, al sumarlos a 0 3 y 0 darán las ,
4
raíces. Esto puede expresarse como sigue:

/,(03 + A0 3 , 04 + A0 4 ) = /,-(© + A) = 0 i = l,2 (2.11)

Una aproximación lineal para esta función se obtiene tomando los dos primeros
términos de la expresión de su serie de Tavlor respecto al punto 0 3 y 0 4 :

/ 0f,(B)
7(0 + A) /,(B) + ( 2 12
. )

\ 00 .

Ahora es posible resolver los valores para los valores de A0 y A0 4 que


3

llevarán esta función lineal a cero. Si la función lineal es una aproximación razo-
nable a la función original, estos valores también deberán hacer que la función
original sea aproximadamente igual a cero. Al hacer la función lineal igual a cero,
se obtiene

0,/i(B) \ /0MB) =
A0; A0 4 - o l (2.13)
00 ;
/
\ 004
,

46 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS

Sustituyendo / = 1 e / = 2 en la ecuación 2. 1
3 y reordenando términos, se obtienen
las siguientes ecuaciones:

jA0, + -/,(») ( 2 14 . )

\ ae,
*

B)
|a0, + -/:( 0 ) ( 2 15 )
.

\ ae,

Una vez que hecho una estimación inicial para los valores de 0 4 y 0 4 los
se ha ,

valores de/,(0) y./^(0) pueden calcularse a partir de las ecuaciones 2.9 y 2.10.
Las derivadas parciales que se necesitan en las ecuaciones 2.14 y 2. 5 resultan ser 1

a/.(0)
= r, sen 0
00 ,

d/,(0)
= — r4 sen 0 4
00 4
( 2 16
. )

d/:(0)
= -r, eos 0,
00 ,

0/:(0)
= r4 eos 0 4
00 4

Debido que las derivadas parciales de la ecuación 2. 6 se evalúan con los valo-
a 1

res estimados de 0 y 0 4 las ecuaciones 2. 4 y 2. 5 son en realidad dos ecuaciones


,
1 1
3

lineales con las dos incógnitas A0. y A0 4 Al resolver simultáneamente estas .

ecuaciones se obtienen los valores de A0, y AB 4 que, al sumarse a los valores


estimados de 0 3 y 0 4 harán la función lineal aproximada igual a cero. Aun cuando
,

generalmente estos valores no serán iguales a las raíces de la función original, sí

serán una mejor estimación. Empleando la estimación mejorada, se efectúa una


segunda aproximación función y se calcula un nuevo conjunto de
lineal para la
valores para 0, y 0 4 . Este proceso se repite hasta que las raíces de la función
aproximada producen valores de la función original que son casi iguales a cero.
El método que se acaba de describir es una de las técnicas numéricas mejor cono-
cidas y más utilizadas para encontrar raíces. Se le conoce como el método de
Newton-Raphson. El siguiente ejemplo numérico ayudará a mostrar los detalles
de este método y su aplicación en el análisis de mecanismos.

Ejemplo 2.2. mecanismo de cuatro barras mostrado en la figura 2.6. resuelva el


Para el

problema de análisis de posición empleando el método de Newton-Raphson para encon-


trar las raíces. Use 0^ = 60° y las siguientes dimensiones para los eslabones: /*, = 7 pulg,

/\ = 3 pulg, r, = 8 pulg y = 6 pulg. /


4
Antes de proceder con el análisis deberán obtenerse estimaciones iniciales de 0, y
04 con las cuales se hará la iteración. Normalmente, el análisis de posición comienza en
e

ANALISIS DE POSICION DE MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 47

alguna posición conocida del mecanismo y procede incrementando el ángulo de


inicial

entrada en una cantidad pequeña. Los valores de B, y 0 en la posición previa generalmen-


4
te son una buena estimación de los valores correspondientes en la posición actual. Otro

enfoque consiste en estimar estos valores en forma gráfica. Para demostrar la convergen-
cia rápida del método de Newton-Raphson se elegirán valores para B,,y B 4 que se sabe que
o
están alejados de las raíces verdaderas. El valor para B,, se estimará en 0 y el valor para B
4
se estimará en 100°. Sustituyendo estos valores estimados junto con las dimensiones co-
nocidas del mecanismo articulado en las ecuaciones de cierre del circuito (ecuaciones 2.9
y 2. 10) y también en las expresiones para las derivadas parciales (ecuación 2. 16). se obtiene

/,(0) 7 + 6 eos 100° - 3 eos 60° - 8 eos 0


o
= -3.542

/:(«) 6 sen 100° - 3 sen 60° - 8 sen 0


o
= 3.311

d/,(0)
8 sen 0° = 0
C>03

d/i ( )
-6 sen 100° = -5.909
ae 4

a/:(Q)
= -8 eos 0
o
= -8.000
00,

d/:(6)
= 6 eos 100° = -1.042
00 4

Sustituyendo estos valores en ecuaciones 2.14 y 2.15 se obtienen


las las siguientes

ecuaciones lineales con las incógnitas AB, y A0 4 :

(0) A0 3 + (-5.909) A0 4 = 3.542

(-8.000) A0 3 + (- 1.042) A0 4 = -3.311

Resolviendo para A0, y AB 4 se obtiene

A0, = 0.492 rad = 28.185° A0 4


= -0.599 rad = -34.344

Al sumar estos resultados a los valores estimados de 0, y 0 4 se obtienen las siguientes


estimaciones mejoradas.

0-, = 0° + 28.185° = 28.185°

04 = 100° - 34.344° = 65.656°

Los valores de las funciones y de las derivadas parciales se vuelven a calcular usando
estos nuevos valores, y de esta forma se obtiene un segundo conjunto de valores B aproxi-
mados. Este proceso se repite hasta que los valores de/j(0) y Á(0) son iguales a cero, o
hasta que ya no pueda obtenerse una mayor mejora. La figura 2.7 muestra el diagrama de
flujo de ese proceso iterativo. El programa correspondiente de computadora, escrito en

BASIC, se muestra en la figura 2.8. Los resultados de este programa después de cada
4X MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS
I

FIGURA 2.7

iteración se presentan en la tabla 2. 1 . Es evidente, de esta tabla, que el método de Newton-


Raphson converge rápidamente para este ejemplo.

TABLA 2.1 Resultados del programa de


análisis iterativo.

e, 04 /,(©) /:(B) ú/i / dB,

0.000 100.000 -3.542 3.311 0.000


28.185 65.656 0.922 -0.910 3.778
22.897 71.663 0.018 -0.015 3.113
22.812 71.798 0.000 - 0.000 3.102

d/i / rt0 4 ófJ ó 6 0/;/00 4 AB, AB a

-5.909 -8.000 - 1.042 28.185 -34.344


-5.467 -7.051 2.473 -5.287 6.008
-5.695 -7.370 1.888 -0.085 0.134
-5.700 - 7.374 1.874 - 0.000 - 0.000
; ; ) ) "

ANALISIS DE MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 49


20 *****************************************************************

20 * MECHANISM DESIGN - DISPLACEMENT ANALYSIS (5/27/85)


'

30 - Uses Newton-Raphson root finding method to determine unknown


40 '* angles of links 3 & 4 of a four bar linkage.
50 * -
'
Mabie and Reinholtz, 4th Ed.
60 * -
'
Program revised by - Steve Wampler (6/ 5/85)
70 ******************************************************************
80 CLS clear the screen then ask user to discribe mechanism
'

90 INPUT "Enter angular displacement of link 2 (degrees) " ;THETA2


100 INPUT "Guess angular displacement for link 3 (degrees) " ;THETA3
110 INPUT "Guess angular displacement for link 4 (degrees) " ;THETA4
120 INPUT "Enter link lengths rl r2 , r3 , r4 " ; Rl R2 , R3 , R4 , ,

130 PRINT: PRINT" THETA3 THETA4 FUNC.l FUNC.2 DELT3 DELT4


140 DEG2RAD=3 . 14159/180 'constant to convert from degrees to radians
150 THETA2=THETA2*DEG2RAD:THETA3=THETA3*DEG2RAD:THETA4=THETA4*DEG2RAD
160 FUNC. 1=1 'forcé next WHILE statement to be true
170 WHILE ABS(FUNC. 1) >.001 OR ABS FUNC. 2 > 001 'loop until roots found ( ) .

180 Evalúate loop equations


'

190 FUNC. 1=R1+ R4 *COS THETA4 ( - R2 *COS THETA2


( - R3 *COS THETA3
)
)
( ( )
)
( ( )

200 FUNC. 2= (R4*SIN(THETA4) - R2 *SIN THETA2 - R3 *S I N THETA3


)
( ( )
)
( ( )

210 Evalúate partial derivatives


'

220 DF1DT3 = R3 *SIN( THETA3 'Partial of fuñe. 1 w/respect to theta3


)

230 DF1DT4=-R4 *SIN THETA4 'Partial of fuñe. 1 w/respect to theta4


( )

240 DF2DT3=-R3 *COS THETA3 'Partial of fuñe. 2 w/respect to theta3


( )

250 DF2DT4=R4 *COS THETA4 'Partial of fuñe. 2 w/respect to theta4


( )

260 Now solve 2 eq.s in 2 unknowns with Cramer's Rule.


'

270 DEL=DF1DT3 *DF2DT4— DF1DT4 *DF2DT3 'cale, del function


280 DELTA THETA4= DF2DT3 *FUNC. 1-DF1DT3 *FUNC. 2 /DEL
. ( )

290 DELTA. THETA3=- (DF2DT4 *FUNC. 1-DF1DT4 *FUNC. 2 )/DEL


300 Output the results
'

310 PRINT USING "####.### " THETA3/DEG2RAD, THETA4/DEG2 RAD ;

320 PRINT USING "4###.### " FUNC. 1 , FUNC. 2 ;

330 PRINT USING "####.### "; DELTA. THETA3/DEG2 RAD DELTA. THETA4/DEG2 RAD ,

340 make new guess for both theta 3 and theta 4


'

350 THETA3=THETA3+DELTA. THETA3 THETA4=THETA4+DELTA THETA4 : .

360 WEND do loop again if roots have not been found


'

370 PRINT: LINE INPUT "Press RETURN to rerun program ...";A$:RUN

FIGURA 2.8

2.4 ANÁLISIS DE MECANISMOS DE ESLABONES


ARTICULADOS MEDIANTE EL PROGRAMA
INTEGRADO PARA MECANISMOS (IMP)

Como se mencionó en la sección anterior, se han desarrollado varios programas,


que están disponibles comercialmente, para el análisis de mecanismos y que se
basan en métodos iterativos para la solución de ecuaciones de cierre del circuito.
Uno de los programas más ampliamente utilizados es el Programa Integrado para
Mecanismos (Integrated Mechanisms Program), conocido como IMP. Este pro-
grama fue desarrollado por Sheth y Uicker y se distribuye actualmente por 1

Structural Dynamics Research Corporation, subsidiaria de General Electric CAE


2
International . El profesor Uicker y sus asociados han desarrollado otro programa

'P. N. Shct y J. J. Uicker, “IMP (Integrated Mechanisms Program), A Computer-Aided Design Analysis
System for Mechanisms and Linkages”, Journal ofEngineeringforlndustry, Trans. ASME, Vol. 94,

pp. 454-464.
2
“IMP. Integrated Mechanisms Program”, Structural Dynamics Research Corporation, Milford, OH.
5 () MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS

IMF que está siendo distribuido por JML Research Inc .


3
El sistema IMF es capaz
de analizar desplazamientos, velocidades, aceleraciones y tuerzas en una amplia
variedad de mecanismos de eslabones rígidos en dos y tres dimensiones. Debe
destacarse que el empleo de
programa no sustituye al conocimiento sólido de
este
los principios cinemáticos básicos. No obstante, puede relevar al diseñador de mu-
chos de lottcálculos rutinarios- y ofrecer capacidades de análisis más avanzadas
de las que se pueden obtener mediante cáleulos manuales o programas escritos
por el propio usuario. Por estas razones los programas como el IMF se están con-
virtiendo rápidamente en herramientas indispensables para los diseñadores in-
dustriales.
El siguiente ejemplo ilustrará la manera en que este programa puede plan-
tearse para analizar los desplazamientos angulares de los eslabones de entrada y
salida de un mecanismo de cuatro barras.

Ejemplo 2.3. En el mecanismo de cuatro barras mostrado en la figura 2.9 a. el eslabón


2 es motriz y gira completamente, y el eslabón 4 oscila. Utilice el programa IMP para
el

determinar los ángulos que corresponden a las posiciones extremas del eslabón 4.
Las designaciones OH2 A B
, , y OHA en la figura 2.9 a representan pares de giro o
revolutas (uniones o articulaciones) y sólo penniten rotación relativa. Estas posiciones
contendrán los rodamientos en un mecanismo real. Los extremos de cada eslabón termi-
narán en un punto que es el centro de lajevoluta. En la figura 2.9 b, el eslabón 2 está
definido por los puntos 002
y AA2. el eslabón 3 por los puntos AA 3, y BB 3 y el eslabón
4 por BB4 y 004. (El empleo de una sola letra. A por ejemplo, para designar una revoluta,

y de una letra doble, AA para designar un punto, se escogió por conveniencia para evitar
,

confusión al especificar el modelo para el mecanismo.) Como se ilustró en el capítulo el 1 ,

punto AA es un punto en ambos eslabones 2 y 3 y el punto BB es común en los eslabones


De manera similar, el punto 002 es común a los eslabones y 2, y el punto 004 es
3 y 4. 1

común a los eslabones y 4. Las designaciones adicionales en el mecanismo para especi-


1

ficar estos puntos se muestran en la figura 2.9 b. Es muy importante que las revolutas y los
puntos se distingan claramente.

^‘THE INTEGRATED MECHANISMS PROGRAM (IMP): A Problem Oriented Language for the
Computer-Aided Design and Analysis of Mechanical Systems”, JLM Research Inc.
2 4

ANALISIS DE MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 5J

li (REV)

Puntos
AA2, AA3
BB3, BB4
002, 004

OH (REV) OH (REV)
002 004
FIGURA 2.9b

Las declaraciones para las revolutas que se van a enlistar en la entrada para el
programa IMP se indican a continuación:

GROUND= FRAME
REVOLUTE FRAME LNK2 =OH2
( ,
)

REVOLUTE LNK2 LNK3 = A


( ,
)

REVOLUTE LNK3 LNK4 = B


( , )

REVOLUTE LNK4 FRAME =OH4


( , )

Deberá notarse en la lista anterior que el patrón es: el eslabón 2 relativo al bastidor, el

eslabón 3 relativo al eslabón 2, el eslabón 4 relativo al eslabón 3 y el bastidor relativo al

eslabón 4. A' iniciar y terminar con el bastidor, se satisface el requisito de que el circuito
debe estar cerrado.
El siguiente paso consiste en determinar las coordenadas de las revolutas y darles
una designación como se muestra en la figura 2.9 c. También debe elegirse la orientación
de dos sistemas de coordenadas locales unidos a los eslabones a cada lado de las revolutas.

Todos los datos para las uniones de revoluta deben darse con relación al marco global de
referencia.
Los datos para cada revoluta deben ahora enlistarse en la entrada para el programa
IMP con una declaración data:revolute. Esta contendrá (a) las coordenadas de la revoluta.

B (9.2242,5.9388,0)

OH 2 OH 4
( 0 0 0
, , ) ( 10 0 0
, . )

FIGURA 2.9c
0 0 0

52 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS

que son también el origen de los dos sistemas de coordenadas locales; ( b un punto en los )

ejes z positivos, locales y comunes de estos sistemas; y (c) y (d) puntos en los ejes x
positivos de los sistemas de coordenadas locales para el primer y segundo eslabón men-
cionados en la declaración correspondiente para la revoluta. La forma más fácil de dar
direcciones en los incisos (c) y (d) consiste en pasar desde OH2 hasta A para la dirección
x a lo largo c^el eslabón 2 para ta. revoluta OH2, y para el caso de la revoluta A regresar
desde A hasta OH2. Las direcciones de las coordenadas .y para las otras revolutas se mane-
jan en forma similar. Los datos para las revolutas son como sigue:

DATA: REVOLÓTE (OH2 )=0 0,0/0, 0,1/1, 0,0/ -2. 1213, 2. 1213,0 .

DATA REVOLÓTE A = - 2 .1213, 2. 1213, 0/-2. 1213. 2. 1213, 1/0, 0,0/$


: ( )

9 2242 5 9388 . , . ,

DATA REVOLÓTE B = 9 2242 ,5.9388,0/9. 2242 ,5.9388,1 /$


: ( ) .

-2.1213,2.1213,0/10,0,0
DATA REVOLÓTE OH4 = 0,0,0/10,0,1/9.2242,5.9388,0/12,0,0
: (
)
1

A continuación se enlistan los datos para los puntos dados en el sistema de coordenadas
locales de las uniones o articulaciones asociadas.

PO NT LNK2 =002 AA2


I (
)
,

DATA PO NT 002 OH2 = 0


: I ( , ) ,
0 ,

DATA PO NT AA2 A = 0 0
: I ( , ) , ,

PO NT LNK3 = AA3 BB3


I (
)
,

DATA PO NT AA3 A = 0 0
: I ( , ) , ,

DATA PO NT BB3 B = 0 0
: I ( , ) , ,

PO NT LNK4 = BB4 004


I ( ) ,

DATA PO NT BB4 B = 0 0
: I ( , ) , ,

DATA PO NT 004 OH4 = 0


: I ( , ) ,
0 ,

ZOOM 7 = 5 1.5,0
( ) ,

RETURN

El programa IMP se corrió en una computadora VAX 1 1/780 utilizando el listado


anterior de datos de entrada. El ángulo mínimo de desplazamiento para la unión de salida
OH4 se muestra en la figura 2.9 d. El valor del ángulo para la unión OH2 es de 15.68°
(positivo debido a que se toma con el eslabón 2 relativo al bastidor, en sentido contrario al

de las manecillas del reloj). El IMP define como positivo a los ángulos en sentido contra-
rio al de las manecillas del reloj. El valor del ángulo para la unión OHA es de -42.55°
(negativo debido a que se toma con el bastidor relativo al eslabón 4, en el sentido de las
manecillas del reloj). El ángulo máximo de desplazamiento para la unión OHA se muestra
en la figura 2.9e. El valor del ángulo para la unión OH2 es de 2 6.25°, y el ángulo para
1 la

unión OHA es de - 1 1 7.55°.


MECANISMO BIELA-MANI VELA-CORREDERA 53

2.5 MECANISMO BIELA-MANIVELA-CORREDERA


Este mecanismo se emplea ampliamente y encuentra su mayor aplicación en el
motor de combustión interna. La figura 2.10a muestra una ilustración en la que
el eslabón es el marco (que se considera fijo), el eslabón 2 es la manivela, el
1

eslabón 3, la biela y el eslabón 4, la corredera. En el motor de combustión interna,


el eslabón 4 es el pistón sobre el cual el gas ejerce presión. Esta fuerza se transmi-
te por medio de manivela (cigüeñal). Se puede ver que durante el
la biela a la

ciclo hay dos puntos muertos, uno en cada posición extrema de la carrera del
pistón. Para vencer estos puntos muertos es necesario fijar un volante en el cigüe-
ñal para poder pasar dichos puntos muertos. Este mecanismo también se emplea
en las compresoras de aire en las que un motor eléctrico mueve al cigüeñal, el

cual a su vez mueve al comprime el aire.


pistón que
Al considerar este mecanismo, con frecuencia es necesario calcular el des-
plazamiento de la corredera y su velocidad y aceleración correspondientes. Las
ecuaciones para el desplazamiento, velocidad y aceleración se obtienen emplean-
do la figura 2.10 b:

x = R + L - R eos 0 — L eos 4>

= /?(!- eos 0) + L( 1 - eos 4>)

= R(\ — eos 0) + L 1 - sen 2 0 (2.17)


)

54 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS


*

Para simplificar la expresión anterior, el radical se puede aproximar reemplazán-


dolo con la serie binomial

B^ + 1
^ 3 II" 1 •
3 • 5 fí
s

(1 _
2 • 4 2 • 4 • 6 2 • 4 • 6 • 8

en donde B = R/L ( sen B.

Por lo general, es bastante exacto emplear solamente los dos primeros tér-

minos de la serie.

Por lo tanto.

sen 2 0 sen 2 0 (aproximadamente)

.v = R{ 1 cos B) + —
R
2L
:

seir 0

en donde B = mí debido a que co es constante, y


2

MFC'ANISMO BII LA-MANIVI I.A-COKRI DI RA 55

Es posible en este mecanismo dejar fijo algún eslabón distinto al 1


y de esta
manera obtener tres inversiones, las cuales se muestran en la figura 2.11. En la

figura 2.1 I a la manivela se mantiene tija y se permite el movimiento de los de-


más eslabones, que da un mecanismo
lo utilizado en los primeros motores de
aviación, conocidos como motores rotatorios debido a que el cigüeñal estaba fijo

y los cilindros giraban alrededor del mismo. Una aplicación más moderna de esta
inversión se encuentra en el mecanismo Whitworth, el cual se estudiará en el
tema de los mecanismos de retorno rápido. La figura 2.11/? muestra una inversión
en la que la biela se mantiene tija. Esta inversión en forma modificada es la base
para el mecanismo de cepillo de manivela que se estudiará posteriormente. La
tercera inversión en la que la corredera se mantiene tija, como se ve en la figura
2. 1 le, a bombas de agua manuales.
veces se usa en las

Una variante del mecanismo biela-manivela-corredera se puede obtener


aumentando el tamaño del perno de la manivela hasta que sea mayor que la flecha
a la que está unida y, a la vez, desplazando el centro del perno de la manivela del
de la ílecha. Este perno manivela se denomina excéntrico y se
agrandado de la

puede emplear para sustituir la minivela en el mecanismo original. La figura 2. 1

muestra un dibujo en en el que el punto A es es centro del excéntrico y el punto O


el centro de la flecha. El movimiento de este mecanismo con la longitud equiva-

lente OA de la manivela es idéntico al de la biela-manivela-corredera. Sin embar-

fic;lra 2.12
56 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS
I

go, una seria desventaja de este mecanismo es el problema de la lubricación ade-


cuada entre el excéntrico y la biela, lo cual limita la cantidad de potencia que se
puede transmitir.

2.6 YUGO
*
ESCOCÉS
Este mecanismo esque proporcionan movimiento armónico simple.
uno de los
Su primera aplicación fue en bombas de vapor, aunque ahora se usa como un
mecanismo en una máquina de prueba para producir vibraciones. También se
emplea como generador de senos-cosenos en dispositivos de cálculo. La figura
2.13« muestra una ilustración de este mecanismo; la figura 2.13/? muestra la for-
ma como se genera el movimiento annónico simple. El radio r gira a una veloci-
dad angular constante co ., y la proyección del punto P sobre el eje de las x (o de
las v) se mueve con movimiento armónico simple. El desplazamiento desde don-
de el círculo corta el eje de lasx y crece a la izquierda es

x= r— rcos0 r donde 0 = o> / (2.20)

Por lo tanto,

x = r(l — eos (o r t)

V = —
dx
= rio r sen co r t = no r
sen 0 r ( 2 21 )
.

dt

d~x
A - = reo;
,
eos to r í = reo;
,
eos 0 r ( 2 . 22 )
dt~

Otro mecanismo que proporciona un movimiento armónico simple es la

leva circular (excéntrica) con un seguidor radial de cara plana, que se estudiará
en el siguiente capítulo.

FIGURA 2.13
MECANISMOS DE RETORNO RAPIDO 57

2.7 MECANISMOS DE RETORNO RÁPIDO


Estos mecanismos se emplean en máquinas-herramienta para producir una carre-
ra lentade corte y una carrera rápida de retorno para una velocidad angular cons-
tante de la manivela motriz. Son una combinación de mecanismos simples de
eslabones como el mecanismo de cuatro barras y el mecanismo biela-manivela-
corredera. También emplea una inversión de la biela-manivela-corredera com-
se
binada con este mismo mecanismo pero en forma convencional. Al diseñar me-
canismos de retomo rápido, es de suma importancia la relación del ángulo de la
manivela para la camera de corte con respecto al de la camera de retomo; esta
relación se conoce como relación de tiempo. Para producir un retorno rápido de
la herramienta de corte, esta relación debe ser obviamente mayor que la unidad y

tan grande como sea posible. A manera de ejemplo, el ángulo de la manivela para
la carrera de corte del mecanismo mostrado en la figura 2. 4 está marcado con a
1

y para la camera de retomo está marcado con (3. Suponiendo que la manivela
opera a velocidad constante, entonces la relación de tiempo es a/(3, que es mucho
mayor que la unidad. Existen varios tipos de mecanismos de retomo rápido, los
cuales se describen a continuación:

Eslabón de arrastre
Este mecanismo se obtiene a partir del mecanismo de cuatro bamas articuladas y
un velocidad angular constante del eslabón 2. el
se muestra en la figura 2.15. Para
4 gira a una velocidad no uniforme. El ariete 6 se mueve con velocidad casi
constante durante la mayor parte de la camera ascendente para producir una ca-

Carrera

de corte

FIGURA 2.14 FIGURA 2.15


58 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS
I

rrera ascendente lenta y una carrera descendente rápida cuando el eslabón motriz
gira en el sentido de las manecillas del reloj.

Whitworth
Este es una variante de la primera inversión de la biela-manivela-corredera en la

que la manivela se mantiene fija. La figura 2. 1 6 muestra el mecanismo y tanto el

eslabón 2 como el 4 giran revoluciones completas.

Mecanismo de cepillo de manivela


Este mecanismo es una variante de
segunda inversión de la biela-manivela-
la

corredera en la cual la biela se mantiene fija. La figura 2. 14 muestra el arreglo en


el que el eslabón 2 gira completamente y el eslabón 4 oscila. Si se reduce la

distancia 0 04 hasta ser menor que


1 la manivela, entonces el mecanismo se con-
vierte en un Whitworth.

Mecanismo biela-manivela-corredera descentrado


Como lo muestra la figura 2.17, el mecanismo biela-manivela-corredera puede
estar descentrado, lo que produce un movimiento rápido de retorno. Sin embar-
go, la cantidad de retomo rápido es muy pequeña, por lo que el mecanismo sola-
mente se debe usar en los casos en que^el espacio esté limitado y el mecanismo
deba ser sencillo.

FIGURA 2.17
MECANISMOS DE LINEA RECTA 59
2.8

MECANISMO DE PALANCA
Este mecanismo tiene muchas aplicaciones en
que es necesario vencer una
las
gran resistencia con una fuerza motriz pequeña. La figura 2. 8 muestra el meca- 1

nismo; los eslabones 4 y 5 tienen la misma longitud. Al disminuir el ángulo a y


conforme los eslabones 4 y 5 tienden a ser colineales, la fuerza /-'necesaria para
vencer una resistencia dada P disminuye en la forma mostrada por la siguiente
relación:

— = 2 tan a (2.23)
P
Se puede ver que para una F dada, conforme a se aproxima a cero, P se
aproxima al infinito. Las quebradoras de piedra utilizan este mecanismo para
vencer una gran resistencia con una fuerza pequeña. Este mecanismo puede em-
plearse tanto en forma estática como dinámica, como se puede ver en los muchos
dispositivos de sujeción de palanca para fijar piezas de trabajo.

FIGURA 2. IX

2.9 JUNTA OLDHAM


Este mecanismo permite conexión de dos flechas paralelas que están ligera-
la

mente desalineadas de manera que se pueda transmitir una relación constante de


velocidades angulares desde la flecha motriz a la movida. La figura 2.19 muestra
una ilustración de la misma. Este mecanismo es una inversión del yugo escocés.

2.10 MECANISMOS DE LÍNEA RECTA


Como nombre, estos mecanismos están diseñados de manera que un
lo indica su

punto de uno de los eslabones se mueve en una línea recta. Dependiendo del
mecanismo, esta línea recta puede ser una linea recta aproximada o teóricamente
correcta.
60 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS
I

FIGURA 2.19

FIGURA 2.20 FIGURA 2.21

Un ejemplo de un mecanismo de línea aproximada es el Watt, que se mues-


tra en la figura 2.20. El punto P se localiza de manera que los segmentos AP y BP
sean inversamente proporcionales a las longitudes O^A y Oa B. Por lo tanto, si los
eslabones 2 y 4 tienen la misma longitud, el punto P debe ser el punto medio del
eslabón 3. El punto P sigue una trayectoria en forma de un 8. Una parte de esta
trayectoria se aproxima mucho a una línea recta.
El mecanismo Peaucellier es uno que genera una línea recta exacta. La fi-
gura 2.21 muestra una ilustración en la cual los eslabones 3 y 4 son iguales. Los
eslabones 5, 6, 7 y 8 también son iguales y el eslabón 2 tiene la misma longitud
que la distancia 0 2 O r El punto P sigue la trayectoria de una línea recta exacta.
Los mecanismos de línea recta tienen muchas aplicaciones; entre las más
destacadas están los mecanismos para los indicadores de motores y para el equi-
po de interruptores eléctricos.

2.11 PANTÓGRAFO
Este mecanismo emplea como dispositivo de copiado. Cuando se hace que un
se
punto siga una determinada trayectoria, otro punto del mecanismo traza una tra-
yectoria idéntica amplificada o reducida. La figura 2.22 muestra una ilustración
de este mecanismo. Los eslabones 2, 3, 4 y 5 forman un paralelogramo y el pun-
RUEDAS DH CAMARA

C 4 B 4 P

FIGURA 2.22

to P una extensión del eslabón 4. El punto Q está en el eslabón 5 en la


está en
intersección de una línea trazada desde O hasta P. Cuando el punto P dibuja una
trayectoria, el punto O traza una trayectoria semejante a escala reducida.
Este mecanismo tiene muchas aplicaciones en los dispositivos de copiado,
en especial en máquinas de grabado y de trazo de perfiles o contornos. Uno de
las

los usos de las contomeadoras es para la fabricación de dados o moldes. El punto


P hace la función de un dedo y traza el contomo de una plantilla en tanto que una
pequeña fresa giratoria se coloca en Q para maquinar el dado a una escala más
pequeña.

2.12 RUEDAS DE CÁMARA


Este mecanismo toma distintas formas las cuales caen dentro de dos clasificacio-
nes. El primer tipo está formado por dos ruedas con lóbulos que operan dentro de
una caja o alojamiento. Un ejemplo de este tipo es el ventilador Roots, el cual se
muestra en la figura 2.23. Los rotores son cicloides impulsadas por un par de
engranes acoplados, del mismo tamaño, colocados en el fondo de la caja. En las
aplicaciones modernas, el ventilador Roots tiene tres lóbulos en cada rotor y se
emplea en el supercargador de baja presión en los motores Diesel.
La otra clase de ruedas de cámara tiene solamente un rotor colocado
excéntricamente dentro de caja y por lo general es una variante del mecanismo
la

biela-manivela-corredera. La figura 2.24 muestra una ilustración de este tipo. El

FIGURA 2.23
62 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS
»

FIGURA 2.24

mecanismo mostrado se diseñó originalmente para las máquinas de vapor, aun-


que en su aplicación moderna se emplea bajo la forma de bomba.
Otro ejemplo del segundo tipo de ruedas de cámara es el que se muestra en
la figura 2.25 que ilustra el principio del motor Wankel. En este mecanismo, los

FIGURA 2.25
JUNTA DE HOOKE fi3

gases en dilatación actúan sobre el rotor de tres lóbulos, el cual gira directamente
sobre excéntrico y transmite el par de torsión a la flecha de salida por medio del
el

excéntrico que forma parte de la flecha. La relación de fases entre el rotor y la


rotación de la flecha excéntrica se mantiene por medio de un par de engranes
internos y externos (que no se muestran) de manera que el movimiento orbital del
rotor se controla debidamente.

2.13 JUNTA DE HOOKE


Esta junta se emplea para conectar dos flechas que se intersecan. También se le

conoce con el nombre de junta universal y su mayor aplicación se encuentra en el


campo automotriz. La figura 2.26 muestra una ilustración de junta, y la figura
la

2.27 presenta un modelo comercial. En la figura 2.26. el eslabón 2 es el motriz y el

FIGURA Junta universal de tipo Hooke. (Cortesía de


2.27
Mechantes Universal Joint División, Borg-Warner Corp.)
64 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS

eslabón 4 es movido. El eslabón 3 es una pieza en cruz que conecta los dos
el

yugos. Se puede demostrar que aunque ambas flechas deben completar una revo-
lución en el mismo tiempo, la relación de las velocidades angulares de las dos
flechas no es constante durante la revolución, sino que cambia en función del
ángulo (3 entre las flechas y el ángulo de rotación 0 de la flecha motriz. La rela-
ción está dada como

— COSP
= (2.24,
(i>2 1
- sem (3 sem 0

La figura 2.28 muestra una gráfica de esta ecuación en coordenadas polares


para un cuarto de revolución de la flecha motriz, en donde se indica claramente el

efecto de un ángulo (3 grande entre las flechas.

Es posible conectar dos flechas mediante dos juntas de Hooke y una flecha
intermedia de manera que la relación desigual de velocidades de la primera junta
quede cancelada por la segunda. La figura 2.29 muestra esta aplicación cuando
las dos flechas 2 y 4 que se van a conectar no están en el mismo plano. La co-

nexión debe efectuarse de manera que las flechas motriz y movida, 2 y 4, formen
ángulos iguales (3 con la flecha intermedia 3. También se deben conectar los yu-
gos de la flecha 3 de manera que cuando un yugo esté en el plano de las flechas 2
y 3, el otro yugo esté en el plano de las flechas 3 y 4. Si las dos flechas que se van
a conectar están en el mismo plano, entonces los yugos de la flecha intermedia
son paralelos. Una aplicación de dos juntas universales que conectan flechas que

ÜJ.

FIGURA 2.28
JUNTAS UNIVERSALES DF VELOCIDAD CONSTANTE

están en el mismo plano es la transmisión automotriz Hotchkiss que se emplea en


la mayoría de los autos con tracción trasera.

2.14 JUNTAS UNIVERSALES DE


VELOCIDAD CONSTANTE
Durante muchos años, los ingenieros han tratado de desarrollar una sola junta
universal capaz de transmitir una relación constante de velocidades. Para ello se
propusieron varias juntas que eran variantes del principio de Hooke, incluso una
desde 1870, en la que se reducía la longitud de la flecha intermedia a cero. Sin
embargo, hasta donde se sabe, las juntas con este diseño nunca se han empleado
comercialmente.
La necesidad de tener una junta universal capaz de transmitir una relación
constante de velocidades angulares aumentó con el desarrollo de la tracción de-
lantera para los automóviles. Ciertamente se podían emplear dos juntas de Hooke

y una Hecha intermedia, aunque esta solución no era totalmente satisfactoria.


Con una transmisión como que se necesita en las ruedas delanteras de un auto-
la

móvil, en que el ángulo (3 es a veces bastante grande, las condiciones cambiantes


hacían casi imposible obtener una relación constante de velocidades angulares.
La introducción de juntas Weiss y Rzeeppa en Estados Unidos y la Tracta en
las

Francia satisfizo la necesidad que se tenía de una junta universal de velocidad


constante. La junta Weiss se patentó originalmente en 925,1a Rzeppa en 1928 y
1

la Tracta en 1933. La operación de estas juntas no se basa en el mismo principio

que la junta de Hooke.


La figura 2.30 muestra una junta Benclix-Weiss. Como se ve en la figura, se
forman ranuras simétricas entre sí alrededor de las líneas de los extremos de los
66 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS

yugos y hay cuatro bolas de acero localizadas entre estos extremos en un punto
en el que los ejes de las ranuras de un yugo intersecan los ejes de las ranuras del
otro yugo. La potencia se transmite desde la flecha motriz a la flecha movida por
medio de estas bolas. Una quinta bola con una ranura proporciona la fijación del
conjunto de las partes a la vez que absorbe el empuje longitudinal. Durante la
operación, las bolas cambian sus posiciones automáticamente según cambia el
desplazamiento angular de las dos flechas, de manera que el plano que contiene
los centros de las bolas siempre biseca 'el angqlo entre las dos flechas, bn conse-
cuencia, se obtiene una relación constante de velocidades angulares a partir de
una fotografía de la junta Bendix-Weiss.
esta condición. La figura 2.33 muestra
La figura 2.3 muestra una junta Rzeppa (se pronuncia “shepa") de tipo de
1

campana. La junta está formada por un alojamiento esférico y una pista interna
con ranuras correspondientes en cada parte. Seis bolas de acero insertadas en
estas ranuras transmiten la torsión de la flecha motriz a la flecha movida. Las
bolas se encuentran en ranuras curvas en las pistas y quedan en posición median-
te una jaula que está entre las pistas. Los centros de curvatura para las pistas

ranuradas están desplazados en direcciones opuestas respecto al centro de la jun-


ta o articulación a lo largo de los ejes de Los desplazamientos contro-
las flechas.

lan las posiciones de las bolas de manera que sus centros siempre se encuentran
en un plano que biseca los ángulos entre las flechas. Con los centros de las tle-

FIGURA 2.31
JUNTAS UNIVERSALES DL VELOCIDAD CONSTANTE 67

chas en este plano, la junta o articulación transmitirá una relación constante de


velocidades angulares. La figura 2.33 muestra una fotografía de una junta R/eppa.
La figura 2.32 muestra una junta Tracto que está formada por cuatro partes:
dos flechas con extremos bifurcados y dos piezas semiesféricas, una con una
lengüeta y la otra con una ranura para recibir la lengüeta. Adicionalmente, cada
uno de los cuerpos semiesféricos tiene una ranura que permite la conexión de la
horquilla. Las horquillas subtienden un ángulo mayor de 80° de manera que se
I

autofijan cuando se ensamblan. La lengüeta y su ranura están perpendiculares a


las ranuras que reciben a las horquillas. Cuando la junta se ensambla, los ejes de

las piezas semiesféricas siempre deben permanecer en el mismo plano gracias a

la unión de la lengüeta y la ranura. También, al ensamblar la junta, las horquillas

quedan en libertad de girar alrededor de los ejes de los cuerpos semiesféricos que
están en el plano de
lengüeta y la ranura.
la

En las aplicaciones industriales la junta se mantiene debidamente alineada


mediante dos alojamientos esféricos que no se muestran. Cuando se arman, los
alojamientos proporcionan una cubierta del tipo de rótula que soporta las flechas
de manera que sus ejes se intersecan en todo momento en un punto equidistante
de los centros de los miembros semiesféricos. Con esta alineación, la junta Tracta
transmite movimiento con una relación constante de velocidades. La figura
el

2.33 muestra una fotografía de una junta Tracta.


Además de las juntas de velocidad constante estudiadas anteriormente, se
ha desarrollado otro tipo de junta conocida como junta tri-pot. La junta tri-pot

FIGURA 2.32
68 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS
\

FIGURA 2.33

tiene un alojamiento cilindrico con tres barrenos axiales, equidistantes y parcial-


mente cilindricos. Los barrenos axiales alojan a una araña que tiene tres muñones,
con una bola montada en cada uno de éstos. Los puntos de contacto entre las
bolas y los barrenos de alojamiento siempre se encuentran en un plano que biseca
el ángulo entre las dos flechas. En consecuencia, siempre se transmitirá una velo-
cidad angular constante entre flecha de entrada y la flecha de salida a cualquier
la

ángulo entre las flechas. La araña generalmente se encuentra acoplada mediante


4
estrías a una flecha, y el alojamiento se une mediante tornillos a la otra flecha .

La junta tri-pot se usa extensamente en las transmisiones automotrices de


tracción delantera en combinación con la junta Rzeppa, empleándose esta ultima
para la junta exterior y la primera para la junta interior.

4
Machine Design (1984 Mechanical Drivers Reference
, Issue), "Universal Joints”. pp. 72-75.
MEC ANISMOS OH MOVIMIENTO INTERMITENTE 59

Rzeppa

Tripot

FIGURA Unidad para tracción delantera. (Cortesía de Saginavv


2.34
Steering Gear División, General Motors Corporation.)

La figura 2.34 muestra una unidad de transmisión delantera con una junta
Rzeppa y una junta tri-pot. En los vehículos con tracción delantera, si las ruedas
delanteras se diseñan con una suspensión independiente, es necesario emplear
dos juntas de velocidad constante por eje para tener en cuenta el movimiento de
la suspensión y el ángulo de la rueda.

2.15 MECANISMOS DE MOVIMIENTO INTERMITENTE


Hay muchos casos en que es necesario convertir un movimiento continuo en
los
movimiento intermitente. Uno de los ejemplos más claros es el posicionamiento
de la masa de trabajo de una máquina-herramienta para que la nueva pieza de
trabajo quede frente a las herramientas de corte con cada posición de la mesa.
Hay varias formas de obtener este tipo de movimiento.

Rueda de Ginebra
Este mecanismo es muy útil para producir un movimiento intermitente debido a
que se minimiza choque durante ei acoplamiento. La figura 2.35 muestra una
el

ilustración en donde la placa que gira continuamente, contiene un perno motriz


1
,

P que se embona en una ranura en el miembro movido 2. En la ilustración, el


70 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS

miembro 2 gira un cuarto de revolución por cada revolución de la placa 1 . La


ranura en el miembro 2 debe ser tangente a la trayectoria del perno momen-
al

to de embonarse para reducir el choque. Esto significa que el ángulo O PO^ x

debe ser También se puede ver que el ángulo (3 es la mitad del ángulo que
recto.
gira el miembro 2 durante el período de posicionamiento. Para este caso, p es
igual a 45°.
Es necesario proporcionar un dispositivo de fijación de manera que miem-
el

bro 2 no tienda a girar cuando no esté siendo posicionado. Una de las formas más
sencillas de hacerlo esmontar una placa de fijación sobre la placa cuya superfi- 1

cie convexa se acopla con la superficie cóncava del miembro 2, excepto durante
el período de posicionamiento. Es necesario cortar la placa de fijación hacia atrás

para proporcionar espacio para que el miembro 2 gire libremente a través del
ángulo de posicionamiento. El arco de holgura o libre en la placa de fijación es
igual al doble del ángulo a.
Si una de las ranuras delmiembro 2 está cerrada, entonces la placa sola- 1

mente puede efectuar un número limitado de revoluciones antes de que el perno


P llegue a ranura cerrada y se detenga el movimiento. Esta modificación se
la

conoce con el nombre de parada o tope de Ginebra y se emplea en relojes de


pulso y dispositivos análogos para evitar que la cuerda se enrolle demasiado.
MECANISMOS DE MOVIMIENTO INTERMITENTE 7J

Mecanismo de trinquete
Este mecanismo se emplea para producir un movimiento circular intermitente a
partir de un miembro oscilatorio o reciprocante. La figura 2.36 muestra los deta-
lles. La rueda 4 recibe movimiento circular intermitente por medio del brazo 2 y

el trinquete motriz 3. Un segundo trinquete 5 impide que la rueda 4 gire hacia


atrás cuando brazo 2 gira en el sentido de las manecillas del reloj al prepararse
el

para otra carrera. La línea de acción PN del trinquete motriz y del diente debe
pasar entre los centros O y A, como se muestra, con el proposito de que el trinque-
te 3 permanezca en contacto con el diente. La línea de acción (que no se muestra)
para trinquete de fijación y el diente debe pasar entre los centros
el y B. Este O
mecanismo tiene muchas aplicaciones, en especial en dispositivos de conteo.

Engranaje intermitente
Este mecanismo se aplica en los casos en cargas son ligeras y el choque es
que las

de importancia secundaria. La rueda motriz lleva un diente y el miembro movido


un número de espacios de dientes para producir el ángulo necesario de posiciona-
miento. La figura 2.37 muestra este arreglo. Se debe emplear un dispositivo de
que la rueda 2 gire cuando no está marcando. En la figura se
fijación para evitar
muestra un método; la superficie convexa de la rueda se acopla con la superfi-
1

cie cóncava entre los espacios de los dientes del miembro 2.

Mecanismos de escape
Este tipo de mecanismo es uno en que una rueda dentada, a la
se permite girar a
que se aplica torsión, con pasos discretos bajo la acción de un péndulo. Debido a
esta acción, el mecanismo se puede emplear como dispositivo de tiempo, y es
precisamente como tal que encuentra su máxima aplicación en los relojes de pa-
72 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS

red y de pulso. Una segunda aplicación consiste en emplearlo como gobernador


para controlar el desplazamiento, la torsión o la velocidad.
Hay muchos tipos de escapes, pero el que se usa en los relojes debido a su
gran exactitud es el escape de volante mostrado en la figura 2.38.

FIGURA 2.38
ELEMENTOS DE CALCULO 73

El volante y el pelo (resorte fino) constituyen un péndulo de torsión con un


período tiempo para la
lijo (el oscilación en un ciclo). La rueda de escape se
mueve por la acción de un resorte principal y un tren de engranes (que no aparece
ilustrado) y tiene una rotación intermitente en el sentido de las manecillas del
reloj, gobernado por la palanca. La palanca permite a la rueda de escape avanzar

un diente por cada oscilación completa del volante. En consecuencia, la rueda de


escape cuenta número de veces que el volante oscila y también proporciona
el

energía al volante por medio de la palanca para compensar las pérdidas por fric-
ción y por efecto del aire.
Para estudiar el movimiento de este mecanismo a lo largo de un ciclo, con-
sidere la palanca detenida contra el perno del lado izquierdo mediante el diente A
de la rueda de escape que actúa sobre la piedra de paleta izquierda. El volante gira
en el sentido contrario al de las manecillas del reloj de manera que su joya choca
contra la palanca, moviéndola en el sentido de las manecillas. El movimiento de
la palanca hace que lapiedra izquierda de paleta se deslice y que destrabe el
diente A de la rueda de escape, con lo que ahora la rueda gira en el sentido de las
manecillas y la parte superior del diente A da un impulso a la parte inferior de la
piedra izquierda al deslizarse por debajo de la misma. Con este impulso la palan-
ca comienza a mover la joya, con lo que da energía al volante para mantener su
movimiento.
Después de que la rueda de escape gira una pequeña distancia, vuelve al
reposo nuevamente cuando el diente B choca contra la piedra derecha de paleta,
la que ha bajado debido a la rotación de la palanca. Esta choca contra el perno del

lado derecho y se detiene, aunque el volante sigue girando hasta que su energía es
vencida por la tensión del pelo, fricción del pivote y la resistencia del aire.
la

La fuerza del diente B de la rueda de escape sobre la piedra de paleta dere-


cha mantiene a la palanca asegurada contra el perno del lado derecho. El volante
completa su giro, invierte la dirección y vuelve con un movimiento en el sentido
de las manecillas del reloj. Ahora la joya choca contra el lado izquierdo de la
ranura de palanca y mueve a ésta en el sentido contrario al de las manecillas del
la

reloj. Esta acción libera el diente B. el cual da un impulso a la palanca por medio
de la piedra derecha. Después de una pequeña rotación de la rueda de escape,
vuelve al reposo cuando el diente A choca contra la piedra izquierda.
Otro nombre con que se conoce al escape de volante es el de escape de
el

palanca desprendida debido a que el volante está libre y sin contacto con la palan-
ca durante la mayor parte de su oscilación. Debido a esta libertad relativa del
volante, el escape tiene una exactitud de ± 1%.
El lector interesado en obtener mayor información con relación a los escapes

y sus aplicaciones puede consultar una de las muchas referencias acerca del tema.

2.16 ELEMENTOS DE CÁLCULO


En una época, elementos de cálculo mecánico encontraron una amplia aplica-
los
ción en las computadoras analógicas para la solución de ecuaciones complicadas.
74 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS

Se utilizaban para el control de misiles guiados, control de amias de fuego, visores


de bombardeo, y muchos otros sistemas, tanto comerciales como militares. Aun
cuando los sistemas de cálculo electrónicos han reemplazado en gran medida a
los sistemas mecánicos, hay muchos casos en que los dispositivos mecánicos son
preferibles debido a que no requieren energía eléctrica. Con esta ventaja, las uni-
dades mecánicas se adaptan'particularmente para su uso en ambientes peligrosos
y en lugares remotos como de tuberías o ductos de petróleo y gas.
los sistemas
Los elementos mecánicos de cálculo, además de su habilidad para generar
funciones matemáticas particulares, también se emplean para producir diversos
tipos de movimientos en la maquinaria de producción. Ejemplos notables de esto
son los integradores, las levas de contorno, engranes de contorno o no circulares,
y los diferenciales. Estos mecanismos tienen una gran contabilidad y larga vida.

2.17 INTEGRADORES
La figura 2.39 muestra un mecanismo para integración. El disco 2 gira moviendo
las bolas que se posicionan mediante el portador 3 de las bolas. Las bolas, a su
vez, mueven el rodillo 4. La acción de rodamiento puro se mantiene entre el disco

y las bolas y entre el rodillo y las bolas. Las variables de entrada son la velocidad
de rotación del disco 2 y el desplazamiento axial r de las bolas. El resultado es la
salida del rodillo 4. Por lo tanto, la acción de) mecanismo de la relación

R d0 4 = r í/0 2

debido a que la distancia lineal recorrida por la bola superior en el disco 2 debe
ser igual a la recorrida por la bola inferior en el rodillo 4. Integrando la ecuación
anterior se tiene

6j = rde 2 (2.25)
-jj
J

FIGURA 2.39
INTFGRADORHS 75

en donde r es una función de 0-,. El valor MR


constante de integración y es
es la

muy importante en el diseño de un sistema integrador. La unidad también se


puede emplear como multiplicador tomando a r como una constante durante cada
operación. La unidad generada entonces 0 = (r/R) 0^.
4
La ecuación 2.25 también se puede expresar en función de x y y z. Si .v ,

representa la rotación 0 2 , la posición r del portador de las bolas se representa


mediante v, que es igual a y la salida 0 4 se representa mediante z y se sustitu-
/(x),

yen estas cantidades en la ecuación 2.25, se obtiene

( 2 26 )
.

Estas cantidades se muestran esquemáticamente en la figura 2.40.


En el integrador, la entrada .r
y la salida z son rotaciones de flechas, en tanto
que la entrada y es una distancia lineal desde el portador de las bolas hasta el

centro del disco. Para proporcionar movimiento axial necesario para y, con fre-
el

cuencia se emplea un tomillo de avance, con lo que se puede emplear la rotación


del tornillo, que es proporcional a la posición del ponador, para representar ay.
En consecuencia, la entrada y la salida son rotaciones de flechas. La figura 2.41

.V = f(x)

.v
FIGURA 2.40

FIGURA 2.41 Un integrador. (Corte-


sía de LIBRASCOPE, división de la

SINGER Company.) Continúa en la si- (

guiente página.)
76 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS

FLECHAS DF
IMPULSION
DEL DISCO

RESORTE DE TENSION

CARRO NUEVO DE
LAS SOLAS DEL
ESTAS FLECHAS MICRO-RODAMIENTO
TIENEN AJUSTE
EXCÉNTRICO

DISCO

BOLAS

ENTRADA DF:I
INTEGRANDO

CILINDRO DE SALIDA

FLECHA DEL CILINDRO

FIGURA 2.41 continuación )


(i

muestra un integrador comercial. La teoría de las levas de contorno se presenta


en el capítulo 3.
•V .

2.18 SÍNTESIS
En losmecanismos estudiados en este capítulo se han dado las proporciones de
ios mecanismos y el problema ha consistido en analizar el movimiento producido
por dichos mecanismos. Sin embargo, un problema completamente diferente con-
siste en comenzar con el movimiento requerido y tratar de adecuar un mecanismo

que produzca dicho movimiento. Este procedimiento se conoce como sintesis de


mecanismos.
La siguiente sección describe un problema típico de diseño de un mecanis-
mo y muestra cómo puede aplicarse la síntesis para encontrar una solución. El
capítulo Introducción a la síntesis, describe el problema de síntesis en térmi-
1 1 ,

nos más generales y presenta diversos métodos gráficos y analíticos para la solución.

2.19 ESTUDIO DE UN CASO EN EL DISEÑO DE


MECANISMOS: EL HYDROMINER 5
El diseño de mecanismos y su implementación en las máquinas es con frecuencia
un proceso iterativo complejo en el que se deben considerar muchos factores

"C. R. Barker, “Hydrominer Spray Ami Drive System Design". Proceedings ofthe Fifth OSU Applied
Mechanisms Conference.
ESTUDIO DE UN CASO EN EL DISEÑO DE MECANISMOS 77

relacionados en cada etapa del diseño. Por lo tanto, sería imposible condensar los
detalles de un diseño real en una sola sección de un libro de texto. No obstante, es
instructivo examinar unas cuantas de las consideraciones cinemáticas detalladas
que entran en el diseño de una máquina. El ejemplo que se presenta en esta sec-
ción muestra que, aun cuando la cinemática de un dispositivo puede ser sencilla,
el diseño de una máquina completa es generalmente bastante complicado.

El valor del carbón mineral como fuente de energía a largo plazo está bien
documentado. Igualmente documentadas están condiciones sucias y peligro- las
sas bajo las cuales el carbón se extrae típicamente. En un esfuerzo por superar
estos problemas, el Departamento del Interior de los Estados Unidos comisionó a
laUniversidad de Missouri en Rolla para desarrollar un dispositivo para la explo-
tación de minas de carbón que utilizara chorros de agua a alta presión en lugar de
hojas de sierra mecánica para cortar el carbón. El principio de operación de este
dispositivo para la explotación de minas, conocido como el hvdrominer . se mues-
tra en la Los chorros de agua socavan la superficie del carbón. Una
figura 2.42.
cuña móvil es forzada dentro de la abertura hecha por los chorros de agua para
desprender mecánicamente grandes secciones de carbón en forma de vigas en
cantiliver, transferidas posteriormente en un transportador. El empleo de chorros
de agua es mejor que el empleo de sierras ya que se elimina el polvo y se reduce
el riesgo de explosiones de gas provocadas por chispas.

El diseño del hydrominer requiere que tres chorros de agua a alta presión
oscilen verticalmente a lo largo del borde del separador o arado como se muestra
en la figura 2.43. Cada brazo rociador pivotea en torno a una unión giratoria y se
requiere que se balancee a lo largo de un arco de 29° y que oscile a una frecuencia
de hasta 200 ciclos/s. Las toberas operan a una presión de 0 000 Ib- pulg- con un 1

diámetro de salida de 0.004 pulg, produciendo una velocidad de salida de mas de


1 000 pies/s para el chorro de agua. Este diseño es capaz de cortar un canal en el car-
bón de 2 pulg de ancho y 20 pulg de largo, y de 24 a 30 pulg adelante del arado.

Mi
Chorro de agua
'

Carbón de piedra

>
...A

mmm.
:>;>
y' '
'
'
'
''

:
:

:
;

Hydrominer

Carbón que está


siendo desprendido

FIGURA 2.42
78 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS

Chorro de agua

FIGURA 2.43

En el diseño inicial del hydrominer. la oscilación de los brazos rociadores


mediante cilindros hidráulicos accionados por medio de un sistema
se controlaba
combinado de control eléctrico e hidráulico. Sin embargo, pronto se hizo mani-
fiesto que este sistema sería demasiado lento y produciría movimientos con sacu-
didas en los brazos que dañarían la consistencia del chorro. También se notó que
este sistema no sería confiable trabajando en un ambiente húmedo y sucio. Por lo
tanto, se investigó una solución alterna que empleara un sistema de accionamiento
con un mecanismo de cuatro barras.
mecanismo de cuatro barras es una elección lógica debido a que es sen-
El
cillo y confiable. El empleo de un mecanismo del tipo de palanca acodada osci-
lante proporciona el movimiento oscilatorio requerido en el brazo de salida, en
tanto que el eslabón de entrada se acciona a una velocidad angular constante. Sin
embargo, se impusieron varias restricciones para el diseño del mecanismo. Se
requería que el mov imiento de brazos de salida fuera suave y continuo a fin de
los
no interrumpir la consistencia de los chorros de agua. Obviamente, se requería
que el mecanismo se ajustara a las dimensiones físicas del hydrominer y que no
interfiriera con los miembros estructurales del dispositivo. Finalmente, para me-
ESTUDIO DE UN CASO EN EL DISEÑO DE MECANISMOS 79

jorar acción cortante en los puntos extremos del recorrido de los hra/os
la

rociadores, se requería que el brazo intermedio encontrara a los brazos exteriores


en sus dos posiciones extremas. En otras palabras, el brazo intermedio tenía que
estar 1 80 fuera de fase con los brazos exteriores.
Al diseñar un mecanismo de accionamiento se deben reconocer varias ca-
racterísticas importantes del movimiento. Primeramente, la velocidad del brazo
rociador debe ser igual a cero en los puntos extremos del ciclo de oscilación. Esto
se ve fácilmente al observar que la posición angular del brazo alcanza un valor
máximo en uno de los puntos extremos y un valor mínimo en el otro. En estos
extremos, la velocidad (la derivada de la posición con respecto al tiempo) debe
ser igual a cero. Asimismo, es deseable hacer que las carreras de avance y de re-
tomo del brazo rociador ocurran enaproximadamente el mismo lapso de tiempo.
Debido a que el eslabón de entrada girará a una velocidad angular constante, este
requisito puede satisfacerse haciendo que la posición del eslabón en las dos posi-
ciones extremas difiera en 80°. Una suposición final es que el mismo brazo ro-
1

ciador funcione como un eslabón del mecanismo.


En la figura 2.44 aparece un sistema cinemático del concepto propuesto (un
mecanismo de cuatro barras articuladas). Este mecanismo es similar al que se
analizó en la sección 2.3, pero con el eslabón de la base (de tierra) inclinado a un
ángulo B,. Escribiendo las ecuaciones de cierre del circuito se obtiene

Componentes v:

r: eos B : + r* eos 0 4 — r4 eos B 4 — r, eos B, = 0 ( 2 27


. )

Componentes v:

r: sen B : + r? sen B, - rA sen 0 4 - /, sen B, = 0 ( 2 28


. )

Posición extrema superior


del brazo rociador

'77V77'

FIGl RA 2.44
80 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS
*

Tomando las derivadas con respecto al tiempo de estas dos ecuaciones se obtie-
nen las ecuaciones de velocidad del cierre del circuito

- c ú 2 r2 sen 0 2 - ü) 3 r 3 sen 0 3 + ü) 4 r 4 sen 0 4 = 0 ( 2 29 )


.

t ü) 2 r 2 eos 0 2 ~-4- o> 3 r3 eos 0 3 - o) 4 r 4 eos 0 4 = 0 ( 2 30 )


.

notando que 0 es constante. ,

Los siguientes parámetros se sustituyen en estas ecuaciones en cada una de


las dos posiciones:

Posición 1 (posición extrema superior):

02 — 021 03 = 031 ü) 3 = 00 31 04 = 165.5° ü) 4 = 0

Posición 2 (posición extrema inferior):

02 = 021 + 180° 03 = 0 32 ü> 3 = 0) 32 ©4 = 194.5° 0) 4 = 0

Sustituyendo estos valores en ecuaciones de velocidad (ecuaciones 2.29 y


las

2.30) se obtiene un total de cuatro ecuaciones con siete incógnitas ( 0 ^,, 0 31 o) 31 , ,

0-p, co 30 , y r 3 ). Dividiendo las cuatro ecuaciones entre y considerando a r-J


r y o) /o)^
3
como una variable cada una de ellas (es decir, usando a r, y como
factores de escala) se obtienen cuatro ecuaciones con cinco incógnitas. Resol-
viendo para 0 31 y 0 32 en función de 0 n| se obtiene

— —
®31 ^2i Y ^32 ®21

lo que significa que y 3 están en línea en las dos posiciones de


los eslabones 2
interés. Este resultado es importante ya que muestra que las dos posiciones extre-
mas de un mecanismo de cuatro barras del tipo de palanca acodada oscilante
(balancín de manivela) ocurren cuando el eslabón de entrada y el eslabón de
acoplamiento son colineales.
Usando
este resultado y sustituyendo los valores conocidos de las dos posi-
ciones en las ecuaciones 2.27 y 2.28 se obtienen cuatro ecuaciones con seis in-
r

cógnitas ( 0 21 , 0,, r,, r2 , r3 , y r4 ). Estas pueden escribirse como sigue:

r2 eos 0 21 + r3 eos 0 2 i
- r4 eos 165.5° - r, eos 0, = 0 2 31 )
.
(

r2 sen 0 21 -f r3 sen 0 2 ,
- r4 sen 165.5° - r, sen 0, = 0 2 32 )
.
(

r2 eos (0 21 + 180°) T r3 eos 0 2 i


- r4 eos 194.5° - r, eos 0, = 0 2 33 )
.
(

r2 sen(0 2 ,
+ 180°) + r} sen 0 21 - r4 sen 194.5° - r, sen 0, = 0 2 34 )
.
(
*

ESTUDIO DE UN ( ASO EN EL DISEÑO DE MEC ANISMOS #1

Restando la ecuación 2.33 de la ecuación 2.3 I


y notando que cosfO^ + I S()°) =
-eos 0 2| se obtiene
,

2/y eos 0^, =0

lo que significa que o bien 0 O| = 90° ó 0^ = —90° si r ± 0. Sustituyendo la raíz


positiva para 0
2|
en las ecuaciones 2.32 y 2.34 y sumando las dos se obtiene

/*! sen 0 (
= (2.35)

De manera similar, restando la ecuación 2.34 de la ecuación 2.32 se obtiene

4/
2
= /*
4 (2.36)

Finalmente, sustituyendo este resultado de la ecuación 2.31 se obtiene

eos 0j
= 3 .873/% (2.37)

Las ecuaciones 2.35, 2.36 y 2.37 muestran que hay dos elecciones libres a dispo-
sición de! diseñador. Por ejemplo, el diseñador puede elegir /\ y 4 para satisfacer /

otros requerimientos del sistema y calcular /*,. 0, y r a partir de las ecuaciones.


2
La figura 2.45 muestra una familia de seis posibles soluciones para las ecuaciones
de diseño, todas ellas con % =
0 pulg. La figura 2.46 muestra el diseño final del
1

sistema motriz y el método para obtener la relación de fases correcta entre el


brazo intermedio y los brazos exteriores.

FIGURA 2.45
82 MECANISMOS DF. ESLABONES ARTICULADOS
I

Problemas

2. 1 . En mecanismo de cuatro barras articuladas mostrado en la


el figura 2. 1, sea 0^0 4 =
2 pulg, CM - 2: pulg, AB = pulg y 04 B - i, 2\ y 3) pulg. Dibuje
1
'
1 el mecanismo a escala
natural para los tres juegos de dimensiones y determine para cada caso si los eslabones 2
y 4 giran u oscilan. En el caso de que oscilen, determine las posiciones límite.
2 2.
. mecanismo de cuatro barras articuladas mostrado en la figura 2. el eslabón 2
En el 1 .

debe girar completamente y el 4 debe oscilar dentro de un ángulo de 75°. El eslabón


4 debe tener 14 mm de longitud, y cuando este en una posición extrema, la distancia
1

0~,B debe ser de 102 mm, y en la otra posición extrema debe ser de 220 mm. Determine la

longitud de los eslabones 2 y 3 dibuje el mecanismo a escala como comprobación. Deter-


mine los ángulos de transmisión máximo y mínimo.
2 3.
. Si para elmecanismo de eslabón de arrastre mostrado en la figura 2.5r, LM = 76.2
mm, AB = 02 mm y O B = 27 mm. ¿cuál puede ser la longitud máxima de 0-,0 para la
1 1
a 4
operación correcta del eslabón?
2 4
. . En el mecanismo de cuatro barras articuladas mostrado en la figura 2.47. la guia es
parte del eslabón fijo y su línea de centros es un arco circular de radio R. Dibuje el meca-
nismo a escala natural y, usando la construcción gráfica, determine la magnitud de la

velocidad angular w4 de la corrredera cuando el mecanismo esta en la fase mostrada y to.

es igual a 1 rad/s. Indique el sentido de co .

4
PROBLEMAS 83

2 5 . . Considerando el mecanismo biela-manivela-corredera mostrado en la figura 2. 10/).

obtenga las ecuaciones para el desplazamiento, velocidad y aceleración de la corredera en


función de R, L. 0, cu y <t>. No debe hacer aproximaciones; oj debe ser constante.
2 6 La ecuación aproximada para
. . el desplazamiento de la corredera en el mecanismo
2
biela-manivela-corredera es x - R( I cosO) + (R 2L) serrO, v H - <u/ debido a que u> es
constante Obtenga las ecuaciones para la velocidad y la aceleración de la corredera si uj

no es constante.
2 7 . . Escriba un programa de computadora para calcular el desplazamiento, la velocidad
y aceleración de la corredera del mecanismo mostrado en la figura 2. 10. Emplee tanto las
ecuaciones exactas como las aproximadas. Sea R = 2 pulg, L = X pulg. tu — 2 400 rpm.
Calcule el desplazamiento, la velocidad y la aceleración a intervalos de 10° de 0 desde 0
hasta 360°.
2 8. . Un mecanismo biela-manivela-corredera tiene una longitud R de la minivela igual a
50 mm
y opera a 250 rad/s. Calcule los valores máximos de velocidad y aceleración y
determine los ángulos de la manivela en los que ocurren estos valores máximos para
bielas de longitudes de 200, 230 y 250 mm. Utilice ecuaciones aproximadas y suponga
que o es constante.

2 .9 . movimiento armónico sim-


Escriba un programa de computadora para comparar el

ple del yugo escoces figura 2.13) con el movimiento de la biela-mam vela-corredera. Sea
(

n - 800 rpm. R - 2 pulg. L- 8 pulg. para el mecanismo biela-mamv ela-corredera. y


I

/-= 2 pulg para el yugo escoces. Varié el ángulo 0 desde 0 hasta 360° (en sentido contrario
al manecillas del reloj) y calcule el desplazamiento, la velocidad y la aceleración
de las

para cada valor de 0. Utilice las ecuaciones aproximadas para el mecanismo biela-mani-
vela-corredera y suponga que <» es constante.

2 10 . . En el mecanismo mostrado en la figura 2.4X. desprecie el efecto de la biela (consi-

dérela infinitamente larga) y determine una expresión para el movimiento relativo de las

dos correderas. Esta relación debe ser una función del tiempo y estar reducida a un solo
termino trigonométrico, con oj constante.
3

#4 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS


t

FIGURA 2.48

2.11. Si el eslabón 2 del yugo escoeés mostrado en la figura 2. 1 a gira a 1 00 rpm. deter-
mine la velocidad y la aceleración máximas del eslabón 4 si su carrera es de 100 mm.
2.12. En la figura 2.49 aparece un mecanismo de yugo escocés modificado en el que la
guía del yugo es un arco circular de radio r y R es el radio de la manivela. Obtenga una
expresión para determinar el desplazamiento v del yugo (eslabón 4) en función de 0, R y
r. Indique en la ilustración el desplazamiento .v.

2.13. Considerando el mecanismo de eslabón de arrastre de retorno rápido mostrado en


la figura 2.15, determine la velocidad (pies/min) de la corredera ó para una revolución
completa de la manivela 2 en incrementos de 45°. La manivela gira en el sentido de las
manecillas del reloj a 100 rpm. Emplee una escala de 4 pulg = 12 pulg y considere que
O-,0 4 = 3 pulg, CM = 4i pulg, AB = 5' pulg, BC - 8' pulg, () B = 6 pulg, () C - 6 pulg y
4 4
CD = 18: pulg. Determine to gráficamente empleando el principio de la transmisión de
4
movimiento y luego calcule la velocidad de la corredera empleando la ecuación para el

mecanismo biela-manivela-corredera.

FIGURA 2.49
y )

PROBLEMAS #5

2 . 14 . Empleando las proporciones del mecanismo de eslabón de arrastre de retorno rápi-


do dado en el problema 2. 1 3, determine gráficamente la longitud de la carrera de la corre-
dera 6 y la relación de tiempos de avance a retorno. Utilice una escala de 3 pulg = 1
2 pulg.
2 15 . . Para el mecanismo Whitworth de retorno rápido mostrado en la figura 2. 6, deter- 1

mine gráficamente la longitud de la carrera de la corredera 6 y la relación de tiempos de


avance a retorno. Emplee una escala de 3 pulg = 12 pulg y considere que 0 0 = 2\ pulg,
2 4
0 A = 5 pulg, O B = 5 pulg BC = pulg.
2 a y 1
8
2 . 16 . Para el mecanismo de cepillo de manivela mostrado en la figura 2.14. determine
gráficamente la longitud de la carrera y la relación de tiempos de avance a retorno. Utilice
una escala de 3 pulg = 2 pulg, y considere que 0 1 0 = 6 pulg, O-A = 6 pulg,
1 1 Ü4 B = 26
4
pulg, BC = 2 pulg y la distancia desde ü a la trayectoria de C = 25 pulg.
1
4

2 17 Diseñe un mecanismo Whitworth de retorno rápido que tenga una longitud de ca-
. .

rrera de 12 pulg y una relación de tiempos de 1/7. Utilice la escala de 3 pulg = 12 pulg. 1

2 18 . . Diseñe un mecanismo de cepillo de manivela que tenga una longitud de carrera de


12 pulg y una relación de tiempos de 1/7. Utilice una escala de 3 pulg = 12 pulg. 1

2 19 . . Para el mecanismo de retorno rápido mostrado en la figura 2.50, obtenga una ex-
presión para el desplazamiento de . de la corredera (eslabón 5) en función solamente de 0
del eslabón motriz (eslabón 2) y las distancias constantes mostradas.

2 . 20 . En la figura 2.5 1 se muestra un mecanismo de retorno rápido en el que el eslabón 2


es el motriz. El eslabón 5 se mueve hacia la derecha durante lacarrera de trabajo y hacia
la izquierda durante la carrera de retorno rápido. Dibuje el mecanismo a escala natural v
determine, mediante construcción gráfica, (a) la relación de las velocidades angulares to
4
'

co-, cuando el mecanismo está en la fase mostrada y ( b la relación de tiempos del mecanismo.
2 21 . . Obtenga las ecuaciones para
desplazamiento, velocidad y aceleración para el el

mecanismo biela-manivela-corredera mostrado en la figura 2.17. Las ecuaciones deben


tener una forma semejante a las ecuaciones 2. 1 7. 2. 1
8 y 2. 1 9.

2 22. . Calcule la longitud de la manivela y de la biela para un mecanismo biela-manivela-


corredera que satisfaga las condiciones mostradas en la figura 2.52.
2 . 23 . Para el mecanismo biela-manivela-corredera descentrado mostrado en la figura 2.53,
calcule (a) la longitud de la carrera de la corredera r, (b) la distancia O^B cuando la corre-
dera está en su posición extrema izquierda y (c) la relación de tiempos de la carrera de
trabajo a la carrera de retomo.

2 . 24 . Con relación a la figura 2.18 y considerando solamente los eslabones 4. 5 y 6 del


mecanismo de palanca mostrado, escriba un programa de computadora que ilustre el de-
sarrollo de las fuerzas de este mecanismo. Considere a F como un valor constante de
o
10 Ib. Sugerencia'. Utilice la ecuación 2.23 y haga variar a desde 10° hasta casi 0 .

2 . 25 . Grafique la trayectoria del punto P en mecanismo de linea recta de Watt mostra-


el

do en la figura 2.20 si 0-,A = 2 pulg, Ü4 B = 3 pulg. AP = U pulg, BP = pulg y los 1

eslabones 2 y 4 son perpendiculares al eslabón 3.

2 26. . Con relación a la figura 2.20, determine gráficamente las proporciones del meca-
nismo de línea recta de Watt que produzca un movimiento aproximado de línea recta del
punto P en una longitud de 5 pulg.

2 . 27 . Demuestre que el punto P en el mecanismo de Peaucellier de línea recta mostrado


en la figura 2.21 sigue un movimiento verdadero de línea recta.
86 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS
i

Centro de la manivela

O)
3
8 pulg- -Carrera =12 pulg —>|

i
Q.
ID

Jl.

FIGURA 2.52

2.28. Demuestre que los puntos P y Q en el pantógrafo mostrado en la figura 2.22 trazan
trayectorias semejantes.

2.29. En el pantógrafo mostrado en la figura 2.54, el punto Q debe trazar una trayectoria
de 76.0 mm, en tanto que P traza otra de 203 mm. Si OP debe tener un distancia máxima de
trabajo de 394 mm, diseñe un pantógrafo que produzca el movimiento requerido usando
una escala de 10 mm = 30 mm. Dibuje el mecanismo en sus dos posiciones extremas y dé
las dimensiones de los eslabones.

2.30. Para el mecanismo mostrado en la figura 2.55, determine las posiciones angulares
del eslabón de salida (eslabón 4) cuando el eslabón de entrada (eslabón 2) esta a un ángulo
de 60°.
PROBLEMAS S7

FIGURA 2.53 FIGURA 2.54

0 2
A = 4 pulg (102 mm)
AB = 8 pulg (203 mm)
()
a
B = 4 pulg (102 mm)
AC = 6 pulg (152 mm)
BC = 4 pulg (102 mm)
AD = 3 pulg '76.2 mm)

2.31 Para el mecanismo de la figura 2.56, construya una tabla que muestre los ángulos
o
6-, y 0 4 en función de 0-,, en incrementos de 10° de este último ángulo desde 0 hasta

C O, A = 15 pulg (381 mm)


(254 mm)
(254 mm)
(762 mm)
(437 mm)

FIGURA 2.56
88 MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS
I

360°. Indique claramente cuáles son los valores de 0-, para los que el mecanismo no se
ensamblará.
2.32. Encuentre el rango de posiciones angulares para eslabón de entrada (eslabón 2) y
el

para el eslabón de salida (eslabón 4) para el mecanismo de cuatro barras mostrado en la


figura 2.57.

2.33. Para el mecanismo mostrado en la figura 2.58. encuentre las posiciones angulares
del eslabón 3 cuando el eslabón 4 está en la posición mostrada. Asegúrese de considerar
ambos cierres del mecanismo.
2.34. Determine la velocidad de la manivela del mecanismo biela-manivela-corredera
mostrado en la figura 2.59.
2.35. Para el mecanismo mostrado en la figura 2.60, determine los valores de 0 4 y y
cuando (a) 0
2
=-30°; ( b ) 6, = 0 o (c) 0 2 = 30°.
;

OyA = 6 pulg (152 mm)


AB = 8 pulg (203 mm)
04 B = 6 pulg (152 mm)

FIGURA 2.57

FIGURA 2.58
PROBLEMAS 89

i'
H = 8.79 pies/s (2.68 m/s)
A,. = 79.1 pies/s 2 (24 i m/s 2 )

0,1 =3 puig (76.2 mm)


IB = 7 pulg (178 mm)

0^4 = 6 pulg (152 mm)


AB = 3.79 pulg (96.2 mm)

2 . 36 mecanismo combinado de barras articuladas de la figura 2.61, determine las


. Para el

posiciones angulares máxima y mínima para el eslabón de salida (eslabón 6) durante la


rotación completa de la manivela (eslabón 2). Determine también las posiciones angula-
res de la manivela cuando el eslabón de salida está en sus posiciones extremas.
2 . 37 . Una junta de Hooke conecta dos flechas a un ángulo de 135° ((3 = 45°) como se
muestra en la figura 2.26. Si la velocidad angular de la flecha motriz es constante a 100
rpm, calcule la velocidad máxima y mínima de la fecha movida.
2 . 38 . Obtenga las desplazamiento angular y la velocidad
ecuaciones que describen el

angular del miembro movido de un mecanismo de Ginebra (figura 2.35) desde el punto en
donde el perno motriz se acopla con la rueda movida hasta el punto de desacoplamiento.
Encuentre (3 =/(a) y d$!da = /(a), y da/dj ) = dfi/di para determinar
utilice {dfi/da) (
la

ecuación de la velocidad angular del miembro movido.


0

9 () MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS


I

(50 8 mm)
(102 mm)
(203 mm)
(102 mm)
(102 mm)
(104 mm)

2 . 39 . Utilizando las ecuaciones obtenidas en elproblema 2.38. escriba un programa de


o
computadora y calcule los valores de (3 y para a desde 60° hasta 0 en decrcmentos
o
de Considere que a en el punto del primer contacto = 60°,
1 . O P= , 1
1 pulg, 0,0-, = 3.'

pulg. /7 — 000 rpm (constante).


1
1

2 . 40 . Diseñe un mecanismo de rueda de Ginebra que satisfaga las siguientes condicio-


nes: el elemento motriz debe girar continuamente en tanto que el miembro movido gira
intermitentemente efectuando un cuarto de revolución por cada revolución completa del
elemento motriz. La distancia entre los centros de Lis flechas motriz y movida debe ser de

3; pulg. El diámetro del perno motriz debe ser de x pulg. Los diámetros de las flechas

motriz y movida deben ser de * pulg y pulg, con un cunero para cuñas de ¿ x ^ pulg y
1

4 x 1 pulg, respectivamente. Muestre un cubo en cada miembro, con el cubo del elemento

motriz mostrado atrás de la placa. Los diámetros de los cubos deben ser de 1 i a 2 veces los
diámetros de los barrenos. Asigne dimensiones a los ángulos a y (3.
Capítulo Tres

Levas

Las levas desempeñan un papel muy importante dentro de la maquinaria moderna


y se emplean extensamente en los motores de combustión interna, máquinas-
herramienta, computadoras mecánicas, instrumentos y en muchas otras aplicacio-
nes. Una puede diseñarse en dos formas: (<7) suponer el movimiento requerido
leva
para el seguidor y diseñar la leva que produzca dicho movimiento, o {b) suponer
la forma de la leva y determinar dichas características de desplazamiento, veloci-

dad y aceleración que producirá dicho contorno.


El primer método es un buen ejemplo de síntesis. De hecho, el diseño de un
mecanismo de movimiento deseado es una aplicación de la sinte-
leva a partir del
sis que se puede resolver en todo momento. Sin embargo, una vez diseñada la

leva, su fabricación puede ser difícil. La dificultad de fabricación se elimina en el


segundo método si la leva se hace simétrica y si para los contornos de la leva se
emplean formas que se pueden generar. Este es el tipo de leva que se emplea en
las aplicaciones automotrices, en donde las levas deben producirse con exactitud

y economía.
Sólo se estudiará el diseño de levas que tengan un movimiento específico.
El lector puede consultar la referencia que se indica al pie de página
1

con relación
a las levas de tipo automotriz en las que se especifica el contorno. Las levas con
movimiento especificado pueden diseñarse gráficamente y, en determinados ca-
sos, también analíticamente. En primer lugar se estudiarán los procedimientos
gráficos.

A. Robert, Cams John Wiley &


. Sons, Nueva York.
92 LEVAS
l

3.1 CLASIFICACIÓN DE LAS LEVAS


Y SU NOMENCLATURA
La ecuación de movilidad de Grubler (ecuación .3) puede usarse para crear una
1

variedad incontable de mecanismos que contengan pares de levas. Sin embargo,


en la práctica la mayoría de' los pares de levas se encuentran en mecanismos
simples de leva y seguidor que sólo contienen tres eslabones: los dos eslabones
del par de la leva y un eslabón de piso o base. El material de este capítulo sólo se
ocupa de los sistemas de leva y seguidor con tres eslabones; éstos con frecuencia
se conocen simplemente como mecanismos de leva. Los mecanismos de leva
pueden clasificarse según el tipo de leva o según la forma, movimiento o ubica-
ción del seguidor. El mecanismo de leva más sencillo y que se emplea más fre-
cuentemente es una leva de disco giratorio con un seguidor reciprocante u
oscilatorio. Existen otros tipos de levas de uso común, las cuales se estudian
posteriormente en este capítulo. La figura 3.1 muestra una leva de disco con seis
arreglos diferentes para el seguidor.
La figura 3.1 a muestra una leva de disco con un seguidor con arista de cu-
chilla en línea. El seguidor se considera en línea (o radial) cuando su linea de
centros pasa por el centro de rotación de la leva. Este tipo de seguidor es de in-
terés teórico pero no es de gran importancia practica debido a que generalmente

Descentramiento

FIGURA 3.1 Arreglos comunes de leva y seguidor.


CLASIFICACION DF. LAS LFVAS Y SU NOMENCLATURA 93

produce esfuerzos de contacto elevados. La figura 3. h muestra una leva de disco


1

con un seguidor de carretilla en línea. La figura 3. Ir es una leva de disco con un


seguidor de carretilla descentrado. En cada uno de los mecanismos de leva y se-
guidor de las figuras 3.L/, h y c\ la leva gira, en tanto que el seguidor tiene un
movimiento reciprocante. La figura 3. ¿/ corresponde a una leva de disco con un se-
1

guidor de carretilla oscilatorio. La figura 3. e muestra una leva de disco con un


1

seguidor de cara plana con movimiento reciprocante. En este último caso no es


necesario distinguir entre seguidores en línea y descentrados ya que cinemá-
ticamente son equivalentes; cualquier vástago de seguidor paralelo al que se
muestra producirá el mismo movimiento de salida. Sin embargo, podría ser nece-
sario cambiar la longitud de la cara del seguidor cuando éste está descentrado. La
figura 3. 1/es una leva de disco con un seguidor oscilatorio de cara plana. Chen 2
describe muchos otros arreglos posibles de leva y seguidor.
La figura 3.2 muestra la nomenclatura que se emplea para describir un me-
canismo de leva típico. El punto de trazo es un punto en el seguidor que corres-
ponde al punto de contacto de un seguidor ficticio de arista de cuchilla. El punto

FIGURA 3.2 Nomenclatura de la leva.

> Chen. \tcchanics a mi Design oí Cam Mechanisms. Pergamon Press. Nueva York.
94 levas

de trazo de un seguidor de carretilla es el centro del rodillo. La curva de paso es


la trayectoria del punto de trazo relativa a la leva. El círculo base es el círculo
más pequeño tangente a la superficie de la leva alrededor del centro de rotación
de la ángulo de presión es el ángulo entre la dirección del movimiento
misma. El
del punto de trazo y la normal común (la línea de acción) a las superficies de
contacto. EJ ángulo de presion es una medida de las propiedades de transmisión
de fuerza instantánea del mecanismo. El alcance o carrera es , ,
la distancia entre
las dos posiciones extremas del seguidor.

3.2 LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR RADIAL


(DISEÑO GRAFICO)
La figura 3.3 muestra una leva de disco con un seguidor radial de cara plana.
Conforme la leva gira a una velocidad angular constante en la dirección mostra-
da. el seguidor se mueve hacia arriba una distancia de pulg con los desplaza- 1

mientos mostrados en media revolución de la leva. El movimiento de retorno


debe ser igual. Para determinar gráficamente el contorno de la leva, es necesario
invertir el mecanismo y mantener estacionaria la leva en tanto que el seguidor se
mueve alrededor de la misma. Esto no-afecta el movimiento relativo entre la leva

y el seguidor. El procedimiento es el siguiente:

I IGl RA 3.3 Leva de disco con seguidor radial de cara plana.


LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR RADIA! (DISEÑO GRAFICO) 95

1 . Gire el seguidor alrededor del centro de la leva en una dirección opuesta a la

rotación propuesta de la leva.


2. Mueva el seguidor en forma radial hacia afuera la cantidad correcta por
cada división de la rotación.
3. Dibuje el perfil de la leva tangente al polígono que se forma de acuerdo a las
distintas posiciones de la cara del seguidor.

Desafortunadamente, en el ultimo paso no hay forma de determinar gráfica-


mente el punto de contacto entre leva y el seguidor, por lo que se debe determinar
la

visualmente usando un curvígrafo. La longitud de la cara del seguidor también


debe determinarse experimentalmente. En ocasiones se selecciona una combina-
ción de la escala de desplazamiento y radio mínimo de la leva que produce un
perfil de leva con una arista aguda o pico. Este pico puede eliminarse modifican-
do la escala de desplazamiento o aumentando el radio mínimo de la leva.
La figura 3.4c/ muestra el mismo tipo de leva con un seguidor de carretilla.
Con este tipo de seguidor, el centro del rodillo se mueve con el movimiento pres-
crito.Los principios de construcción son los mismos que para el seguidor de cara
plana excepto que la leva se dibuja tangencialmente a las distintas posiciones del
seguidor de carretilla. En la figura 3.4c/ también se puede ver que la línea de ac-
ción que va desde la leva hasta el seguidor no puede estar a lo largo del eje de éste
excepto cuando está en reposo (sin movimiento hacia arriba o hacia abajo). Esto
produce un empuje lateral en el seguidor y puede dar como resultado que el vas-
tago del mismo se desvíe y atore. El valor máximo del ángulo de presión, el án-
gulo entre la línea de acción y la línea de centros del seguidor, debe mantenerse
tan pequeño como sea posible, especialmente en los mecanismos ligeros. En la

mayoría de los casos, el ángulo de presión no debe exceder de 30° aproximada-


mente para una operación aceptable. Aunque es posible medir el ángulo máximo
de presión a partir de la construcción de una leva, con frecuencia es difícil deter-
minar analíticamente este máximo. Por esta razón, en una sección posterior que
trata del diseño analítico de las levas se presenta un nomograma para encontrar

los ángulos máximos de presión. El ángulo de presión para cualquier seguidor


radial de cara plana es una constante. Para el seguidor mostrado en la figura 3.3
en que su cara es perpendicular al vástago, el ángulo de presión es cero, de ma-
el

nera que el empuje lateral en el seguidor es despreciable comparado con el que se


aplica en un seguidor de carretilla. Los ángulos de presión se pueden reducir
aumentando el radio mínimo de la leva de manera que el seguidor recorra una
distancia lineal mayor sobre la leva para una elevación determinada. Esto equiva-
le a aumentar la longitud de un plano inclinado para una elevación determinada
con el fin de disminuir el ángulo de ascenso. También, en una leva con un segui-
dor de carretilla, el radio de curvatura de la superficie de paso debe ser mayor que
el radio del rodillo; de no ser así. el perfil de la leva se vuelve puntiagudo.
En de cara plana y en los de carretilla en ocasiones los v ásta-
los seguidores
íios
V_
se hacen excéntricos, en vez de ser radiales, como se muestra en las figuras
3.3 y 3 .4//. Esto se puede hacer por razones estructurales o. en el caso del seguí-
carretilla.

de

descentrado

seguidor

con

disco

de

eva

l
(/>)

carretilla.

de

radial

seguidor

con

disco

de

Leva

(</)

3.4

FIGURA
LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR OSC ILATORIO (DISEÑO GRAFICO) 97

dor de carretilla, para reducir el ángulo de presión en la carrera ascendente. Sin


embargo, se debe notar que aunque el ángulo de presión se reduce en la carrera
ascendente, este ángulo aumenta en la carrera descendente. La figura 3.4/? mues-
tra una leva diseñada con el seguidor descentrado
y con la misma escala de des-
plazamiento y radio mínimo de leva que la de la figura 3.4¿;.

3.3 LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR OSCILATORIO


(DISEÑO GRÁFICO)
La llgura 3.5 muestra una leva de disco con un seguidor oscilatorio de cara plana.
Empleando el mismo principio de construcción que en la leva de disco con el
seguidor radial, este último se gira alrededor de la leva. Al mismo tiempo el se-
guidor se debe girar alrededor de su propio centro pasando por el ángulo requeri-
do de desplazamiento para cada posición. Existen varias formas de hacer girar el
seguidor alrededor de su propio centro. El método mostrado en la figura 3.5 con-
siste en emplear la intersección de dos radios (por ejemplo el punto 3') para deter-

FIGLRA 3.5 Leva de disco con seguidor oscilatorio de cara plana.


minar un punto en la posición girada de la cara del seguidor. El primero de estos
dos radios (el centro de la leva a la posición 3 en la escala de desplazamiento) se
gira desde el centro de la leva. El segundo radio (el centro del seguidor a la escala
de desplazamiento) se gira desde el centro del seguidor, el cual se ha girado a la

posición 3.La intersección de estos dos radios da el punto 3'. Debido al número
infinito dejíneas que se pueden dibujar por el punto 3', es necesario tener infor-
mación adicional para localizar la posición correcta de la cara del seguidor por el

punto 3'. Como se muestra en la figura, esta información la proporcionó un círcu-


lo tangente a la cara del seguidor que se ha extendido a la posición cero. En el

diseño mostrado para el seguidor, este círculo coincide con el exterior del cubo
del seguidor. El radio de este círculo se gira a continuación desde cada una de las

posiciones giradas del centro del seguidor. Para la posición 3, la cara del seguidor
se dibuja por el punto 3' tangente al círculo girado del cubo del seguidor. Repi-
tiendo este proceso, se obtiene el polígono de las distintas posiciones de la cara
del seguidor a partir del cual se dibuja la leva.

La figura 3.6 muestra una leva de disco con seguidor oscilatorio de carreti-
lla. El procedimiento para determinar los puntos marcados con primas (por ejem-

6 . jf
4
_
0 A
í-
J

FIGURA 3.6 Leva de disco con seguidor oscilatorio de carretilla.


U VA Di: RETORNO POSITIVO (DISEÑO GRAFICO» 99

pío el punto 3') es semejante al de embargo, en este easo los


la figura 3.5. Sin
puntos con primas son los centros del seguidor de carretilla girado. Después de
dibujar estos círculos, puede dibujarse la leva tangente a los mismos. Se debe
notar que en un diseño real se usarán divisiones más pequeñas para la leva de
manera que los círculos se intersequen mutuamente para minimizar el error en el
contorno de la leva. También se debe mencionar que para el diseño de una leva
con un seguidor oscilatorio de carretilla se puede emplear el mismo procedimien-
to que el que se utilizó para la leva con seguidor trasladante descentrado.
Aunque la mayoría de las levas empleadas actualmente son de los tipos
mencionados, hay muchas otras, algunas de las cuales tienen amplia aplicación.
En las siguientes secciones se estudian tres de ellas.

3.4 LEVA DE RETORNO POSITIVO


(DISEÑO GRÁFICO)
Cuando una leva de disco y seguidor radial, con frecuencia es necesario
se tiene
hacer que el seguidor regrese en forma positiva y no por la acción de la gravedad
o de un resorte. La figura 3.7 muestra una leva de este tipo en donde la leva

FIGURA 3.7 Leva de retorno positivo.


100 levas
i

controla de manera positiva el movimiento del seguidor, no sólo durante el movi-


miento hacia afuera sino también en la carrera de retorno. Necesariamente, el mo-
vimiento de retorno debe ser igual que el movimiento hacia fuera, pero en direc-
ción opuesta. A esta leva también se leconoce como leva de anchura constante.
Este tipo de leva también se puede diseñar empleando dos seguidores de
carretilla en vez de seguidores de cara plana. que el movimiento
Si se requiere
de retorno sea independiente del movimiento hacia afuera, se deben emplear dos
discos, uno para el movimiento hacia fuera y el otro para el movimiento de retor-
no. Estas levas de doble disco se pueden emplear ya sea en seguidores de carreti-
lla o con seguidores de cara plana.

3.5 LEVA CILINDRICA (DISEÑO GRAFICO)


Este tipo de leva tiene muchas aplicaciones, especialmente en las máquinas-he-
rramienta. Sin embargo, quizás ejemplo más común se encuentra en los carre-
el

tes de enrollado de las cañas de pescar. La figura 3.8 muestra un dibujo en el que
el cilindro gira completamente alrededor de su eje dando movimiento a un segui-

dor el cual se guia mediante una ranura en el cilindro.

3.6 LEVA INVERSA (DISEÑO GRÁFICO)


En ocasiones conviene invertir el papel leva y el seguidor y hacer que el
de la

seguidor mueva a la leva. Esta inversión tiene aplicación en las máquinas de


coser y en otros mecanismos semejantes. La figura 3.9 muestra un dibujo de una
leva de placa en donde el brazo oscila, provocando un movimiento reciprocante
del bloque por la acción de un rodillo en la ranura de la leva.

FIGURA 3.8 Leva cilindrica.


CURVAS DE DESPLAZAMIENTO DE LAS LEVAS ] () ]

3.7 CURVAS DE DESPLAZAMIENTO DE LAS LEVAS


Antes de poder determinar el contorno de una leva, es necesario elegir el movi-
miento del seguidor de acuerdo a los requerimientos del sistema. Si la operación
va a realizarse a baja velocidad, el movimiento puede ser alguno de varios tipos
comunes; por ejemplo, parabólico (aceleración y desaceleración constantes), para-
bólico con velocidad constante, armónico simple o cicloidal.
El movimiento parabólico tiene la menor aceleración teórica para una ele-
vación y velocidad dadas de la leva para los movimientos listados, razón por la
cual se ha utilizado para muchos perfiles de levas. Sin embargo, en los trabajos
que se realizan a baja velocidad esto no tiene mucha importancia. El movimiento
parabólico puede o no tener intervalos iguales de aceleración y desaceleración,
dependiendo de los requerimientos. El movimiento parabólico también se puede
modificar para que incluya un intervalo de velocidad constante entre la acelera-
ción y la desaceleración; a esto con frecuencia se le denomina velocidad constan-
te modificada.
El movimiento armónico simple que con un seguidor
tiene la ventaja de
radial de carretilla el ángulo máximo de presión es menor que con el movimiento
parabólico con intervalos iguales de tiempo o con movimiento cicloidal. Esto
permite que seguidor esté apoyado menos rígidamente y sobresalga
el más en su
construcción. También se requerirá menos fuerza para operar la leva.
102 levas
t

Después de elegir el movimiento del seguidor es necesario determinar la


escala de desplazamiento y marcarla en el eje del mismo como se muestra en
la figura 3.3. Los incrementos de la escala pueden calcularse, aunque se pueden

determinar más fácilmente en forma gráfica elaborando una gráfica de desplaza-


miento-tiempo.
Al elaborar la gráfica-de desplazamiento-tiempo, es necesario determinar
primeramente el punto de inflexión si el movimiento es parabólico o una modifi-
cación del mismo. El punto de inflexión se determina en forma automática para
el movimiento annónico simple y el cicloidal por el método de generación de la

curva. El punto de inflexión para el movimiento parabólico estará en el punto


medio de la escala de desplazamiento y de la escala de tiempo si los intervalos
son iguales. Como se muestra a continuación, es un poco más complicado encon-
trar los puntos de inflexión en dondemovimiento parabólico se ha modificado.
el

Considere un punto que se mueve con velocidad constante modificada en


que el punto parte del reposo con movimiento constantemente acelerado, luego
tiene velocidad constante, y finalmente vuelve al reposo con movimiento cons-
tantemente desacelerado. Los puntos de inflexión se pueden encontrar especifi-
cando los intervalos de tiempo o los intervalos de desplazamiento que correspon-
den a cada tipo de movimiento. La figura 3.10 muestra una forma gráfica para
encontrar los puntos de inflexión A y B cuando se dan los intervalos de tiempo.
La figura 3.1 muestra la construcción mediante intervalos de desplazamiento.
1

Es posible demostrar la validez de la construcción mostrada en las figuras 3. 10 y


3.11a partir de las relaciones 5= zAt
2
,
V - Ai y S = Vi.

Después de haber determinado los puntos de inflexión, como por ejemplo


en la figura 3.11, se construye la porción constantemente acelerada OA de la

curva de desplazamiento como se muestra en la figura 3.12, en donde el despla-


zamiento L (que corresponde a S de
}
la figura 3. 1
1 ) se divide en el mismo número
de partes que tiene escala de tiempo y que en este caso son cuatro. La porción
la

de la desaceleración BC de la curva en la figura 3.11 se construye en forma seme-


jante para su desplazamiento específico S3 y su intervalo de tiempo correspon-
diente.
CURVAS DE DESPLAZAMIENTO DE LAS LI VAS f Q3

Tiempo t o ángulo B de la leva

FIGURA 3.12 Movimiento parabólico.

La figura 3.13 muestra el movimiento armónico simple [S = r( 1 — eos oW)]


para un desplazamiento L en seis intervalos de tiempo. En la figura 3. 3 se debe 1

notar que si la leva gira media revolución mientras el seguidor se mueve a lo


largo del desplazamiento la velocidad angular m. del radio de rotación r es

igual a la velocidad angular cu de la leva, y la ecuación para el desplazamiento del


seguidor se puede escribir como S = r( 1
— eos cu/) = /*( 1 — eos 0). Si la leva gira

Tiempo t o ángulo 0 de la leva

FIGURA 3.13 Movimiento armónico simple.


I ()4 levas
t

solamente un cuarto de revolución para el desplazamiento entonces w = 2co y


S= r( 1
— eos 20). En consecuencia, se puede ver que la relación entre to . y gj se
puede expresar como

°
co
r_
1 80
t0 grados de rotación, de la leva para una elevación L del seguidor

Una leva circular (excéntrica) impartirá movimiento armónico simple a un


seguidor radial de cara plana debido a que el punto de contacto entre la leva y el

seguidor siempre está sobre un centro geométrico de la leva.


La figura 3.14 muestra la construcción para el movimiento cicloidal

ó =

para un desplazamiento L en seis intervalos de tiempo. El radio del circulo de


construcción es L/2tt. La circunferencia de este círculo está dividida en el mismo
número de partes que la escala de tiempo, en este caso seis. Las seis marcas en la

circunferencia se proyectan horizontalmente en el diámetro vertical del círculo.


Las marcas en el diámetro vertical luego se proyectan paralelas a OA hasta la

línea correspondiente en el eje del tiempo.


Para las levas que trabajan a altas velocidades, la selección del movimiento
del seguidor de la leva debe estar basada no solamente en el desplazamiento sino
también en que actúan sobre el sistema como resultado del movimien-
las fuerzas

to seleccionado. Durante muchos años, el diseño de las levas se concretó a mover


un seguidor a lo largo de una distancia determinada durante un tiempo determina-
do. Las velocidades eran bajas, por lo que las fuerzas de aceleración no eran
importantes. Sin embargo, con la tendencia hacia mayores velocidades en las
máquinas, ha sido necesario tener en cuenta las características dinámicas del sis-
CURVAS DE DESPLAZAMIENTO DE LAS LEVAS \ ()5

tema y seleccionar un contorno de leva que minimice la carga dinámica e impida


la separación de la leva
y el seguidor; este tema se presenta en la sección 9.20.
Como un ejemplo de la importancia de la carga dinámica, considere el
movimiento parabólico. Con base en las fuerzas de inercia, este movimiento pa-
recería ser muy deseable debido a su baja aceleración. Sin embargo, la acelera-
ción aumenta desde cero a su valor constante casi instantáneamente, lo que da
como resultado una gran rapidez en la aplicación de la carga. La rapidez de cam-
bio en la aceleración está determinada por la tercera derivada del desplazamiento

y recibe el nombre de
En consecuencia, el jalón es una indicación de la
“jalón”.
característica del impacto de la carga; se puede decir que el impacto tiene un
jalón de magnitud infinita. La falta de rigidez y el juego presente en el sistema
también tienden a aumentar el efecto de la carga de impacto. En el movimiento
parabólico, en el que el jalón es infinito, este impacto ocurre dos veces durante el

ciclo y tiene el efecto de un golpe fuerte en el sistema, lo cual puede producir


vibraciones indeseables además de provocar daño estructural.
Kloomok y Muffly desarrollaron un sistema para el diseño de levas que
impide jalón infinito y sus efectos destructivos en el tren de levas, para lo cual
el

se emplean tres funciones analíticas; (a) cicloide (y semicicloide), (b) armónica

(y semiarmónica) y (c) polinomio de octavo grado. Las figuras 3. 5, 3. 6 y 3. 7 1 1 1

muestran gráficas de las curvas de desplazamiento, velocidad y aceleración de


estas funciones. Las curvas tienen derivadas continuas en todos los puntos inter-
medios, por lo que
aceleración cambia gradualmente y el jalón es infinito. El
la

jalón infinito se evita en los extremos igualando las aceleraciones. Se debe notar
que velocidades también se igualan debido a que no pueden aparecer
las
discontinuidades en la curva de desplazamiento-tiempo. Como ejemplo, cuando
después de un reposo sigue una elevación, la aceleración cero en el extremo del
reposo se iguala seleccionando una curva que tenga aceleración cero al principio
de la elevación. La aceleración necesaria al final de la elevación se determina por
medio de la condición que se presente a continuación. Si inmediatamente se pre-
senta un descenso, la elevación puede terminar en un valor relativamente alto de
desaceleración debido a que esto se puede igualar precisamente mediante una
curva que tenga la misma desaceleración para el inicio del descenso.
La selección de los perfiles que se adapten a los requerimientos especiales
se hace de acuerdo a los siguientes criterios:

1. La cicloide proporciona aceleración cero en ambos extremos de la acción.


En consecuencia, se puede acoplar a un reposo en cada extremo. Debido a
que el ángulo de presión es relativamente grande y la aceleración retorna
innecesariamente a cero, no se deben acoplar dos cicloides.
2. De las tres curvas, la armónica proporciona la aceleración pico más baja y
el ángulo de presión más pequeño. En consecuencia, esta curva se prefiere
cuando la aceleración tanto al inicio como
puede igualar con la al final se
aceleración final de los perfiles adyacentes. Debido a que la aceleración en
el punto medio es cero, la semiarmónica se puede usar con frecuencia en los
-

1 ()6 levas

FIGURA 3.15 Características del movimiento cicloidal: S = desplazamiento, pul-


gadas; V velocidad, pulgadas por grado; A = aceleración, pulgadas por grado al

cuadrado. (M. Kloomok y R. Cam


Design-vvith Emphasis on
V. Muffley, “Píate
v
Dynamic Efects, Prod. Eng., febrero 1955.) N.B. Para las unidades S1,.S = despla-
*

zamiento, milímetros; V - velocidad, milímetros por grado; A = aceleración, mili-


metros por grado al cuadrado.

casos en que una elevación a velocidad constante sigue a una aceleración.


Sin embargo, un reposo no puede insertarse en elmovimiento entre H-5 y
H-6 en la figura 3. 6 debido a que el jalón se
1 vuelve infinito. La semiarmónica
también se puede acoplar a una semicicloide o a una semipolinomial.
-

CURVAS DE DESPLAZAMIENTO DE LAS LEVAS J 07

FIGURA 3.16 Características del movimiento armónico: S = desplazamiento,


pulgadas; V velocidad, pulgadas por grado; A = aceleración, pulgadas por gra-
do al cuadrado. (M. Kloomok y R. V. Muffley, “Píate Cam Design-with Emphasis
on Dynamic Effects,” Prod. Eng ., febrero 1955.) N.B. Para las unidades SI, S =
desplazamiento, milímetros; V= velocidad, milímetros por grado; A = acelera-
ción, milímetros por grado al cuadrado.
108 levas

FIGURA 3.17 Características del movimiento polinomial de octavo grado:


S = desplazamiento, pulgadas; V = velocidad, pulgadas por grado; A = acele-
ración, pulgadas por grado cuadrado. (M. Kloomok y R. V. Muffley, “Píate
al

Cam Design— with Emphasis on Dynamic Effects,” Prod. Eng., febrero 1955.)
JVB. Para las unidades SI, S = desplazamiento, milímetros; V - velocidad,
milímetros por grado; A = aceleración, milímetros por grado al cuadrado.

3. La polinomial de octavo grado tiene una curva de aceleración no simétrica


y proporciona una aceleración pico y un ángulo de presión intermedios en-
tre la armónica y la cicloide.

En 3.16 y 3.17 las unidades de velocidad y aceleración


las figuras 3.15,

están dadas en pulgadas por grado y en pulgadas por grado cuadrado. La unidad
de grado se eligió en lugar de los segundos de manera que fuera innecesario
considerar la velocidad angular de la leva hasta seleccionar los movimientos del
seguidor. Para obtener la velocidad y la aceleración en función del tiempo, la
1

CURVAS DF. DESPLAZAMIENTO DF. LAS LFVAS | ()9

velocidad / (pulg/grado) de las curvas puede convertirse fácilmente a pulg/s me-


diante la relación K( pulg/s) = ( 180 /tt) co U(puIg/grado), en donde o) es la veloci-
2
dad de la leva (rad/s). De manera similar, zí(pulg/s )
= ( I 80/tt)
2
oEA (pulg/grado 2 ).

Ejemplo 3 . 1. Se requiere mover un seguidor de carretilla a lo largo de un desplaza-


miento total y hacer que regrese sin puntos de reposo en el ciclo. Debido a la operación
efectuada por mecanismo, parte del movimiento hacia afuera debe sera velocidad cons-
el

tante. Determine las curvas de movimiento que se deben utilizar. Refiérase a la figura
3.18a.:

FIGURA 3.18

AB : Utilice la semicicloide C- 1
para proporcionar aceleración cero al prin-
cipio del movimiento A y en B donde se hace la conexión a la porción de
velocidad constante de la curva.

BC : Velocidad constante.
CD: semiarmónica H- 2 que se acoplará en C a la sección de
Utilice la

velocidad constante con aceleración cero y proporcionará un ángulo de pre-


sión mínimo en el resto de la curva.

DE: Utilice la polinomial P-2 para igualar la desaceleración de la armónica


en D y para proporcionar una unión de aceleración cero al final del ciclo en E.
Las velocidades y las aceleraciones se igualan y sus curvas aparecen en
las figuras 3. 8b y 3. 8o. En la figura 3.1 8c se puede ver que el jalón es finito a lo
1

largo de todo el ciclo.


1 1 O LEVAS
I

3.8 CURVAS DE DESPLAZAMIENTO DE LAS


LEVAS-MÉTODOS AVANZADOS
La creación de perfiles suaves en las levas sin discontinuidades (interrupciones)
en velocidad, aceleración y derivadas de mayor orden, es crítica para la opera-
la

ción satisfactoria de todas tas levas. En la sección anterior se demostró cómo


pueden reunirse segmentos de curvas simples como curvas cicloides, armónicas
y polinomiales para producir curvas de aceleración continuas. Además, se vio la
importancia de minimizar los valores pico de la aceleración, minimizando de esta
forma las curvas pico dinámicas. Sin embargo, en algunas aplicaciones de alta

velocidad los métodos descritos en la sección anterior podrían no ser suficientes.


Una curva continua de aceleración podría tener una curva discontinua de jalón,
como se muestra en la figura 3.19. Estas discontinuidades tienden a inducir vi-
braciones, que pueden provocar ruido, desgaste y una menor precisión en la ope-
ración. Las discontinuidades en las derivadas de mayor orden también pueden
producir efectos indeseables.
Para afrontar los problemas mencionados anteriormente se ha propuesto
una amplia variedad de métodos. Una extensión lógica de los métodos examina-
dos en la empleo de polinomios algebraicos de mayor gra-
sección anterior es el

do. Estas curvas polinomiales son bastante versátiles y. en la mayoría de los ca-
sos, la determinación de los coeficientes es directa. La principal desventaja de las

FIGU RA 3.19
CURVAS DE DESPLAZAMIENTO DE LAS LEVAS— METODOS AVANZADOS \ \ ]

curvas polinomiales es que no permiten directamente el control local del movi-


miento. Otra extensión lógica del material de la sección anterior es la de crear
otros tipos de curvas compuestas. Quizá la más sencilla de éstas es la curva deno-
minada curva de aceleración trapezoidal mostrada en la figura 3.20. Esta curva
produce curvas suaves de velocidad y desplazamiento y da por resultado un jalón
finito. Los segmentos trapezoidales pueden emplearse en composición con otros

tipos de curvas para producir perfiles suaves de levas con buenas propiedades de
aceleración. ' Como una extensión adicional de este enfoque, es posible construir
una curva con jalón compuesta de segmentos de línea recta. Esto produce curvas
suaves y de jalón continuo para la aceleración, velocidad y desplazamiento.
Con la calculadora programable y la computadora digital, se
llegada de la

han desarrollado varios métodos numéricos para la creación y modificación de


las curvas de movimiento de las levas. En la mayoría de los casos, éste es en
realidad un proceso de suavizar las porciones inaceptables de las curvas de acele-
ración creadas por otros métodos. Se selecciona un número finito de puntos en la

curva original de aceleración y se ajusta a una curva aproximada a través de estos


puntos. Esta nueva curva se modifica después moviendo o agregando puntos por
los cuales debe pasar. Entre losmétodos populares de este tipo se encuentran el
de diferencias finitas,
4
el método de Johnson, 4 el método de integración finita 4 y
s
la técnica de ranuras o estrías B.

S. V, A

FIGURA Curva trapezoidal de aceleración y gráficas genera-


3.20
das por computadora de las curvas correspondientes de velocidad \
desplazamiento.

'D. Tesar v G. k. Matthew. The Dynamic Synrhesis. Analysis. and Desiyn of Modelad Cani Sesteáis.
Lexington Books. Lexington. Mass.
4
F. Y. ('lien. Medíanles and Desiyn oí Caín Meehanlsnis. Pergamon Press. Nueva York.
'M. N. Sánchez y García de Jalón. “Appiicaiion of B-Spline Functions
.1. to the Motion Specification
of Cams". ASME Paper S0-DET-2S.
1 1 2 levas
%

3.9 LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR RADIAL DE CARA


PLANA (DISEÑO ANALÍTICO)
El tratamiento del seguidor de cara plana permite determinar analíticamente el
perfil real de la leva. En el método gráfico se desconocen los puntos de contacto
entre leva y el seguidor, por lo que es difícil determinar su ubicación exacta al
la

momento cíe delinear la leva. Adicionalmente, el radio mínimo de la leva para


evitar los picos sólo se puede determinar experimentalmente. En el método ana-
lítico. desarrollado por Carver y Quinn, estas desventajas se superan, y se pueden
determinar tres características valiosas de las levas: (a) las ecuaciones paramétricas
del contorno de la leva ; (b) el radio mínimo de leva para evitar los picos; y (o)
la

la ubicación del punto de contacto que da la longitud de la cara del seguidor. De


éstas, la primera tiene poca aplicación práctica, pero las otras dos proporcionan
información a partir de la cual se puede producir la leva. A continuación se pre-
senta el desarrollo de estas características.
La figura 3.21 muestra una leva con un seguidor radial de cara plana. La
leva gira con velocidad angular constante. El punto de contacto entre la leva y el
seguidor está en que está a una distancia / de la linea radial de centros de
x, v,
seguidor. El desplazamiento del seguidor desde el origen esta dado por la si-
guiente ecuación:

r = r+/(tf) (3.D

en donde C representa el radio mínimo de la leva v/(B) representa el movimiento


deseado del seguidor en función del desplazamiento angular de la leva.
La ecuación para la longitud de contacto / se puede determinar con facili-

dad a partir de la geometría de la figura 3.2 1 . En los triángulos mostrados se ve que

R= v sen B + x eos 6 (3.2)

FIGURA 3.21
LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR RADIAL DE CARA PLANA 1 J3

/ = y eos 0 —x sen 0 (3.3)

El lado derecho de la ecuación 3.3 es la derivada con respecto a 0 del lado dere-
cho de la ecuación 3.2. Por lo tanto,

dR
= * «•"
/
£ |c
y

/=/'( 0 ) ( 3 4) .

diagrama del desplazamiento se da mediante una ecuación matemática


Si el

S =/(0), entonces R y / se determinan fácilmente a partir de las ecuaciones 3. y 1

3.4. De la ecuación 3.4 se puede ver que la longitud mínima de la cara del segui-

dor es independiente del radio mínimo de la leva. Adicionalmente, el punto de


contacto se encuentra a su máxima distancia de la línea de centros del seguidor
cuando la velocidad de éste es máxima. Cuando el seguidor se aleja del centro de
la leva con velocidad positiva, / es positiva y el contacto ocurre arriba del eje del
seguidor en la figura 3.21. Cuando el seguidor se mueve hacia el centro de la

leva, la velocidad es negativa y el valor negativo de / que resulta indica que el

contacto se efectúa por debajo del eje del seguidor.


Para determinar las ecuaciones de x y y para el contomo de la leva sólo se
necesitan resolver las ecuaciones 3.2 y 3.3 simultáneamente, lo que resulta en

x = R eos 0 —/ sen 0

y-R sen 0 + / eos 0

Sustituyendo los valores de R y / de las ecuaciones 3.1 y 3.4, respectivamente,

x - [C + /(0)] eos 0 - /'(0) sen 0 ( 3 5) .

y = [C + f(0)] sen 0 + /'(O) eos 0 ( 3 6) .

El radio mínimo C para evitar un pico o punta en la superficie de la leva se


puede determinar fácilmente en forma analítica. Un pico ocurre cuando tanto dxl
c/0 como dy/dti = 0. Cuando ocurre forma un punto en la leva como se
esto, se
muestra en x, y en la figura 3.22. Para demostrar esto, considere que la línea de
centros del seguidor se ha girado un ángulo 0 y que el contacto entre la cara del
seguidor y la leva ocurre en el punto x,y. Cuando el seguidor se gira todavía más
un ángulo pequeño í/ 0, el punto de contacto y) no cambia debido al pico y
(x,

sigue estando en x, y. En consecuencia, se puede ver que dx/d6 = dy/dü = 0.


114 LEVAS
I

FIGURA 3.22

Diferenciando las ecuaciones 3.5 y 3.6,

77 = ~[C + f'(ti) + /"(B)] sen ti (3.7)


“ti
A

^
í/ti
= \C + /( H) + J"( 0 )| eos H (3.8)

Las ecuaciones 3.7 y 3.8 pueden hacerse simultáneamente igual a cero sólo cuando

C +/(0) +/"(0) = 0

Por lo tanto, para evitar picos.

C+/(0) +/"(0) > 0 (3.9)

La suma /(ti) + /"(ti) debe revisar para todos los valores de ti para determinar
se
su mínimo valor algebraico. Es necesario emplear el valor mínimo de manera que
C sea suficientemente grande para asegurar que la ecuación 3.9 no resulte igual a
cero para ningún valor de La suma puede ser positiva o negativa. Si es positiva,
ti.

C será negativa y no tendrá ningún significado práctico. En este caso, el radio


mínimo se determina por medio del cubo de la leva y no por la función /(ti).
En el perfil de la leva se pueden determinar puntos a partir de las ecuaciones
3.5 y 3.6 que dan las coordenadas cartesianas, o calculando R y / para diversos
valores de ti. Por lo general el segundo método es más fácil, pero en cualquier
caso los puntos se tienen que conectar mediante un curvígrafo para obtener el per-
fil de la leva. Sin embargo, en la práctica raras veces es necesario dibujar el perfil

de la leva a escala. La leva puede generarse después de determinar el radio míni-


mo C y de calcular los desplazamientos R del seguidor. Para el proceso de gene-
'

LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR RADIAL DE CARA PLANA | 15

ración, la longitud de la fresa debe ser mayor que el doble del valor máximo de /.

Durante el corte, el eje de la fresa es paralelo al plano de la leva.

Ejemplo 3.2. Para ilustrar el método para escribir las ecuaciones de desplazamiento,
considere las siguientes condiciones: un seguidor de cara plana se mueve a lo largo de un
desplazamiento total de I pulg. Al inicio del ciclo (desplazamiento cero), el seguidor
permanece en reposo durante tt/2 rad. A continuación se mueve ll pulg con movimiento
cicloidal (curva C-5 de Kloomok y Mufflcy) en tt/ 2 rad. El seguidor permanece en reposo
durante tt/2 rad y luego retorna pulg con movimiento cicloidal (C- 6) en tt/2 rad. La
¡.'

figura 3.23 muestra el diagrama de desplazamiento.


Para la cicloide C-5, las curvas de Kloomok y Mufflcy dan

S = ¡A —
2tt
sen
2ttB

Se debe señalar que al escribir la relación S= / ( D) , el valor de S siempre debe medirse


desde la abscisa y el valor de f) desde la ordenada. Sin embargo, en la ecuación anterior 0
se mide desde el punto A de la figura 3.23 y no desde el punto O. Por lo tanto, la ecuación
se vuelve a escribir empleando H’ como se muestra en la figura 3.23:

2ttB
V ui
sen
b

Es posible trasladar el origen desde el punto A hasta el punto O sustituyendo la relación

7T
H' H
1

Por lo tanto.

(0 — tt/2) I 2tt(H - tt/2)


S - L sen
,„
IT i TT
b

FIGURA 3.23
M
1 1 6 LEVAS

Sustituyendo L = 1
j pulg y (3 = tt/2 rad,

=
e •
f) ¿ sen<4B iv)

Para la curva cicloidal C- 6.

+ —
0" 8"
1 - - 1
sen „
2tt

( 2tt 0

en donde

L = U pulg

Por lo tanto,

+ —
*-
30 3
Scd = 6 sen(40 - ótt) a
Tí 4 tT

Se debe notar que con las combinaciones de reposo y movimiento cicloidal


empleadas, las velocidades y aceleraciones se igualan y el jalón es finito a lo largo de todo
el ciclo.

Ejemplo 3.3.manera de ejemplo de cómo se puede determinar el radio mínimo C y


A
la longitud de la cara del seguidor, considere un seguidor radial de cara plana que se mue-

ve hacia afuera y regresa 50.8 mm con movimiento armónico simple durante media revolu-
ción de la leva. Ocurren dos ciclos de movimiento del seguidor por una revolución de la leva.

Sólo se necesita una ecuación de desplazamiento (H-5) para especificar el movi-


miento del seguidor:

en donde

L = 50.8 mm
y
LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR RADIAL DE CARRETILLA \ J7

Por lo tanto,

5 = f(0) = 25.4(1 - eos 20)

/'(0) = 50.8 sen 20

V
j

/"(0) = 101.6 eos 20

Para encontrar el radio mínimo, la suma C + /(0) +/"(0) debe ser mayor que cero.
7
Sustituyendo los valores de/(0) y / '(0) y simplificando,

C + 25.4 + 76.2 eos 20 > 0

La suma de 25.4 + 76.2 eos 20 tendrá un valor mínimo en 0 = tt/2, lo cual da

C + 25.4 - 76.2 > 0

C> 50.8 mm
La longitud de la cara del seguidor se determina a partir de

/ =/'(0) = 50.8 sen 20

'ma*
= 50 8 mm
Debido a que el movimiento es simétrico, la longitud teórica de la cara del seguidor es de
50.8 mm a cada lado de la línea de centros. Se debe agregar una cantidad adicional a cada
lado del seguidor para evitar que ocurra contacto en el extremo de la cara.

3.10 LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR RADIAL DE


CARRETILLA (DISEÑO ANALÍTICO)
La determinación analítica de la superficie de paso de una leva de disco con
seguidor radial de carretilla no presenta dificultades. En la figura 3.24 el despla-
zamiento del centro del seguidor desde el centro de la leva está dado por la si-

guiente ecuación:

R = R0 +m ( 3 . 10 )

en donde Ro es el radio mínimo de


superficie de paso de la leva y /(0) es el
la

movimiento radial del seguidor en función del ángulo de la leva. Una vez que se
conoce el valor de Ro ,
es fácil determinar las coordenadas polares de los centros
del seguidor de carretilla a partir de los cuales se puede generar la leva.
Kloomok y Muffley desarrollaron un método para verificar si se presentan
puntas en este tipo de leva, el cual considera el radio de curvatura p de la superfi-
cie de paso y el radio del rodillo R r Estos valores se muestran en la figura 3.25
.
118 LEVAS

junto con radio de curvatura p de la superficie de la leva. Si en la figura 3.25 p


el
(

se mantiene constante y R se aumenta, entonces p disminuye. Si esto se conti-


r t

núa hasta que R r sea igual a p, entonces p será igual a cero y la leva se hace
puntiaguda como se muestra en la figura 3.26 a. Al seguir aumentando /? la leva ,

presenta una socavación o rebaje como se muestra en la figura 3.26 b y el movi-


miento del seguidor no será como el prescrito. Por lo tanto, para impedir que
ocurran puntas o rebajes en el perfil de la leva, R r debe ser menor que p min en
,

donde p m¡ es el valor mínimo de p ensegmento específico del perfil que se


el

está considerando. Si hay varios tipos de movimiento por los cuales pasa el se-
guidor, cada caso se debe verificar por separado. Debido a que es imposible soca-
var una porción cóncava de una leva, solamente se necesitan investigar las por-
ciones convexas.
i

LEVA DE DISCO C ON SEGUIDOR RADIAL DE CARRETILLA \ J9

FIGURA 3.26

El radio de curvatura en un punto de una curva, expresado en coordenadas


polares, se puede dar mediante

[R 2 + {dRId^ff2
P - - R(d
R +
2
2(dR/cH>)
2 2
R/d4>
2
)

en donde R =/( 4>)


y las dos primeras derivadas son continuas. Esta ecuación se
puede emplear para encontrar el radio de curvatura de la superficie de paso de la
leva. Para este caso,/(0) =/(ct>). De la ecuación 3.10,

R — R { i
-h j{ 0)

dR
/'( e)
¿70

d2R
/"( 6 )
2
¿70

Por lo tanto.

R + [f (0)]—} 32 2

— 2

í)
= {
(3 ni
R + 2[/'(0)] 2 - /?[/"(0)
:

La ecuación 3.11 se puede evaluar para encontrar la expresión para p para un tipo
determinado de movimiento. Sin embargo, para impedir que se presenten puntas
o rebajes en el perfil de la leva se debe determinar p La diferenciación de la .
.

ecuación 3.11 con sus diversas funciones para obtener mínimos da ecuaciones
trascendentes muy complejas, por lo que se dan tres juegos de curvas que mues-
tran la gráfica de p
mín
//? contra
()
(3 para diversos valores de L!R (y En estas curvas.
120 levas

p es la rotación angular total de la leva para un evento


completo y L es la eleva-
ción. La figura 3.27 muestra la gráfica para el movimiento cicloidal, la figura
3.28 para el movimiento armónico simple y la figura 3.29 para el movimiento de
polinomio (Je octavo grado. 'Mediante estas curvas es posible determinar si p mm
es o no mayor que R r .

ÁNGULO ACTIVO DE LA LEVA, 0, GRADOS


FIGURA 3.27 Movimiento |M. Kloomok y R. V. Mufflev, “Píate Cam
cicloidal.
Design— Radius of Curvature,” Prod. Eng., septiembre 1955, revisado por M. A.
Ganter y J. J. Uicker, Jr., “Design Charts for Disk Cams with Reciprocating Radial
Roller Followers,” ASME Trans., Journal of Mechanical Design 101, (3).)
LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR RADIAL DE CARRETILLA 121

y
/
uiuic/

°y/uioj

FIGURA 3.28 Movimiento armónico. [M. Kloomok y R. V. Muffley, “Píate Cam


Design-Radius of Curvature,” Prod. Eng ., septiembre 1955, revisado por M. A. Ganter
y J. J. Uicker, Jr., “Design Charts for Disk Cams with Reciprocating Radial Roller
Followers,” ASME Trans., Journal of Mechanical Design, 101 (3).)
122 levas

ÁNGULO ACTIVO DE LA LEVA, 3, GRADOS

ANGULO ACTIVO DE LA LEVA. 3 GRADOS


,

FIGURA 3.29 Movimiento de polinomio de octavo grado. [M. Kloomok y R. Y.


Muffley, “Píate Cam Design— Radius of Curvature,” Prod. Eng septiembre 1955,
.,

revisado por M. A. Ganter y J. J. Uicker, Jr., “Design Charts for Disk Cams vvith
Reciprocating Radial Roller Followers,” ASME Trans., Journal of Mechanical
Design 101
, (3).J
LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR RADIAL DE CARRETILLA f 23

Ejemplo 3.4. Se requiere que un seguidor radial de carretilla se mueva a lo largo de un


desplazamiento total L = 0.60 pulg con movimiento cicloidal mientras la leva gira (3
=
30°. El seguidor permanece en reposo durante 45° y luego retoma con movimiento cicloidal
en 70°. Verifique si se presentan puntas o rebajes en la leva si el radio del rodillo R es de
0.25 pulg y el radio mínimo R de{)
la superficie de paso es de 1 .50 pulg.

L_ (L60
= 0.40
R» 1.50

El movimiento hacia afuera impera debido a su menor (3. Por lo tanto, de la figura
3.27 para ¿//? n = 0.40 y (3 = 30°,

min
0.22

P min 0.22 x 1.50 = 0.33 pulg

La leva no tendrá puntas o rebajes debido a que p . >R r


.

Como mencionó anteriormente, el ángulo de presión es una considera-


se
ción importante cuando se diseñan levas con seguidores de carretilla. Es necesa-
rio mantener el ángulo máximo de presión tan pequeño como sea posible, mismo

que se ha establecido en 30°. Sin embargo, en ocasiones se emplean mayores


valores cuando las condiciones lo permiten. Aun cuando es posible hacer el diagra-
ma de la leva y medir el ángulo máximo de presión, es preferible emplear métodos
analíticos. Existen varios métodos disponibles, uno de los cuales fue desarrollado
por Kloomok y Muffley, con el que el ángulo de presión se puede determinar en
forma analítica ya sea para un seguidor radial de carretilla o un seguidor radial
oscilatorio. Aquí solamente se estudiará el seguidor radial de carretilla.

Para laleva de disco y el seguidor radial de carretilla mostrados en la figu-


ra 3.30, el ángulo de presión OCA se designa mediante a y el centro de la leva
mediante O. Se supone que la leva es estacionaria y el centro del seguidor gira en
el sentido de las manecillas del reloj desde la posición C hasta recorriendo el C
ángulo pequeño A0. De acuerdo con el dibujo,

a tan 1
CE
CE

Conforme A0 aproxima a cero, los ángulos OCE y ACC' se aproximan a 90°.


se
Al mismo tiempo, CD se aproxima a CF, que es igual a R A0, y ambos se aproxi-
man a CE. Por lo tanto.
124 LF.VAS

Debido a que los lados de a y a' se vuelven mutuamente perpendiculares cuando


A0 se aproxima a cero, a' se hace igual a a. Por lo tanto,

J
. dR /'( 9 ) '

a = tan
R ¿0
tan ,[
r» + m ( 3 12 )
.

A partir de la ecuación 3. 1 2 se puede determinar una expresión para a para


cualquier tipo de movimiento. Sin embargo, con frecuencia es muy difícil resol-

ver la ecuación para el ángulo máximo de presión debido a la ecuación trascen-


dental compleja que resulta. Por esta razón, Kloomok y Muffley emplean el no-
mograma desarrollado por E. C. Vamum que se presenta en la figura 3.3 (3 y U 1 ;

R 0 son los parámetros definidos anteriormente. El valor máximo del ángulo de pre-
sión se puede determinar a partir de este nomograma para los tres tipos de movi-
miento.
También pueden determinar puntos en la superficie de
se la leva empleando
la figura 3.30. Las coordenadas del punto C están dadas por

xc - R eos 0
( 3 13 )
.

yc = R sen 0
a

LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR RADIAL DE CARRETILLA 125

FIGURA 3.31 Nomograma para determinar el ángulo máximo


de presión en una leva de disco con seguidor radial de carretilla.
(Cortesía de E. C. Varnum, Barber Colman Company.)

Las coordenadas del punto de contacto (punto A) se obtienen de las proyecciones


x y y del segmento de línea CA y de las distancias x c y yc como sigue:

*4 = xc + R ,
eos (tt - 0 - a)

ya = yc — R r sen (tt - 0 - a)

en donde Rr es el radio del rodillo. Simplificando estas expresiones mediante


identidades trigonométricas se obtiene

xA = xc - R, eos (0 -E a)
( 3 14 )
.

)' - )'c
— R, sen (0 + a)

Ejemplo 3.5. Se desea que un seguidor radial de carretilla se mueva a lo largo de un


desplazamiento total de 0.75 pulg con movimiento cicloidal mientras la leva gira 45°. El
seguidor permanece en reposo durante 30° y luego regresa con movimiento cicloidal en
'
,0
Encuentre el valor de R 0 que limite a áx a 30°. El movimiento hacia afuera predomi-
.an debido a su menor (3.
)

126 levas

Para (3 = 45° y a . = 30°,

— = 0.26 (de la figura 3.3 1

Ru

Por lo tanto.*

R, t
= ——
0.75
= 2.NK pulg
F h
0.26

Si el espacio no permite dicho valor de R (r el valor de (3 se puede aumentar y hacer


que la leva gire más rápidamente para mantener el tiempo de elevación en un valor cons-
tante.

El cálculo analítico de los parámetros de la leva y el seguidor mediante una


calculadora manual se vuelve tedioso cuando se deben considerar varios ángulos
de la leva. Afortunadamente, estos cálculos repetitivos se realizan conveniente-
mente en una computadora digital. En el ejemplo siguiente se presenta un progra-
ma de computadora desarrollado para el caso de una leva de disco y un seguidor
de carretilla con movimiento de traslación. El programa se escribió en BASIC en
una computadora personal IBM. Aunque.este programa se escribió especi ticamente
para una elevación cicloidal, reposo y reforno cicloidal, es muy sencillo
generalizarlo para incluir otros tipos de especificaciones de movimiento u otras
configuraciones del seguidor.

Ejemplo 3.6. Un seguidor radial de carretilla debe elevarse (subir) un desplazamiento


total de 50.0 mm con movimiento cicloidal C-5 mientras la leva gira X0°. El seguidor se 1

mantiene en reposo durante los siguientes 90° y luego regresa 50.0 mm con movimiento
cicloidal C - 6 durante 90° de giro de la leva. El radio tnimmo R de ()
la superficie de peso es
de 25.0 mm. Escriba un programa de computadora para calcular el desplazamiento .S, la

velocidad V y la aceleración A del seguidor a cada 10° de giro de la leva. El programa


también deberá calcular el radio de la superficie de paso R. el radio de curvatura (p) y el
ángulo de presión (a) a cada 10° de giro de la leva.

Solución. El programa BASIC que se muestra en la figura 3.32 se desarrolló para re-
solver este problema. La corrida de este programa en una computadora personal IBM
produjo la salida que se presenta en la tabla 3. 1 . Observe en la salida del programa que el

ángulo máximo de presión durante la elevación será de 35.6° a un ángulo de leva 6 = 70°
y que el ángulo máximo de presión durante el retomo será de 54.2° a un valor de 9 = 320°.
Estos valores son muy grandes para la mayoría de las aplicaciones. El diseñador podría
desear que se mejoraran estos ángulos de presión incrementando el radio del círculo base.
Una vez que el programa se ha escrito, dichos cambios requieren un mínimo de esfuerzo.
La corrida del programa usado R ()
= 50.0 mm dio por resultado un ángulo máximo de
presión de 24.0° durante elevación y de 41 .6° durante el retomo. Observe también que
la

lacurvatura p de la superficie de paso tiene un valor mínimo tabulado de 14. a 350° 1 mm


de giro de la lena. Debido a que ésta es una porción cóncava de la superficie de la leva.
L ) ) )

LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR RADIAL DE CARRETILLA | 27


10 **********************************************************
20 BASIC program for cam design (3/27/85)
30 Disk cam with radial roller follower
40 Cycloidal rise - Dwell - Cycloidal return
50 Mabie and Reinholtz, 4th Ed.
60 Program revised by Steve Wampler (5/28/85)
70 **********************************************************
80 INPUT "Mínimum pitch radius";R0
90 INPUT "Total follower displ acement " ;
100 INPUT "Rise angle (in degrees) " ;DEG . RISE
110 INPUT "End of dwell angle (in degrees) " ;DEG. DWELL
120 INPUT "Angle increment (in degrees) "; DEG . INC
130 PI=3 .1415926# TWO. PI=2*PI PRINT : :

140 PRINT " INPUT ANG DISPL VELOCITY ACCEL";


150 PRINT " RADIUS CURVATURE PRESS ANG"
160 PRINT " ( THETA) (S) (V) (A)";
"
170 PRINT " (R) ( RHO) (ALPHA)
180 i ****C-5 rise ****
190 BETA1=DEG RISE-0 .

200 FOR THETA=0 TO DEG. RISE STEP DEG. INC


210 S=L* ( (THETA/BETA1) -(1/TWO.PI) * S I N TWO P I * TH ETA/ B ETA1 ( . )

220 V= ( L/BETA1 * (l-COS(TWO.PI*THETA/BETAl)


)

230 A= (TWO PI *L) / (BETAl'2) *SIN TWO PI *THETA/BETA1


( .
)
( .

240 GOSUB 420 'Calcúlate R, RHO, ALPHA and print results


250 NEXT THETA
260 I **** e1 1 ****
270 FOR THETA=DEG RISE TO DEG. DWELL STEP DEG. INC .

280 S=L V=0 A=0


: :

290 GOSUB 420 'Calcúlate R, RHO, ALPHA and print results


300 NEXT THETA
310 '**** C-6 return ****
320 BETA2=360-DEG DWELL .

330 FOR THETA= DEG. DWELL TO 360 STEP DEG. INC


340 T= TH ETA-D EG .DWELL
350 S=L* 1- T/BETA2 + (l/TWO.PI) *SIN TWO. PI*T/BETA2
( ( ( ) ) ( ) )

360 V=- L/BETA2 * (l-COS(TWO.PI*T/BETA2)


(
)
)

370 A=-(TWO.PI*L/BETA2~2) * SIN (TWO. PI*T/BE rr A2) ( )

380 GOSUB 420 'Calcúlate R, RHO, ALPHA and print results


390 NEXT THETA
400 END
410 I

420 'Suboutine to calcúlate R, RHO, ALPHA and print results


430 R=R0+S
440 VR=V*1 80/PI AR= A* 1 80/PI) ~2 'Convert degrees to radians
: (
)
450 RHO= (R"2) + (VR"2) " (3/2) )/
( ( R~2) + 2* VR~2) -R*AR) ( ( ( ( )

460 ALPHA= (1 80/PI) *ATN(VR/R)


470 PRINT USING " ##.## " TH ETA, S,V,A,R,RHO, ALPHA ;

480 RETURN
FIGURA 3.32

aquí no ocurrirá socavación o rebaje, y de esta forma valor límite de p es en realidad de


el

25.0 mm. En la práctica, una tabla como la tabla 3.1 deberá desarrollarse usando incre-
o o
mentos para en ángulo de entrada de I ó 2 en lugar de 10°. Esto producirá valores
extremos mas exactos para ángulo de presión y la curvatura.
el

Otra ventaja con el empleo de la computadora es la habilidad para generar gráficas


rápidamente de aspectos como desplazamientos, velocidades, aceleraciones v de la super-

ficie de paso de la lev a. Para este ejemplo, la figura 3.33 muestra una gráfica generada por

computadora de la superficie de paso de la leva. Dicha salida gráfica es valiosa ya que


proporciona una retroalimentación v isual rápida y fácil de interpretar.
2
1 1 5 1 1 5 1 1

128 LEVAS

TABLA 3.1 Salida generada por el programa BASIC de la figura 3.32

INPUT ANG DISPL VELOCITY ACCEL RADIUS CURVATURE PRESS ANG


(THETA) (S) (V) (A) (R) (RHO) (ALPHA)
0 00E+00
. 0 .00E+00 0 .00E + 00 0.00E+00 2 50E+0
. 2 50E+0
. 0 .00E + 00
1 .00E+01 5.61 E-02 1 .68E-02 3.32E-03 2.51E+01 4 .42E+01 2 . 19E+00
2.00E+01 4.40E-01 6 . 0 £- 0 2 6.23E-03 2.54E+01 1 .10E+02 8 33E + 00
.

3.00E+01 ti .44E + 00 1 .39E-01 8 .40E-03 2.64E+01 2 17E+02


. 1 .68E+01
4 GOE+O
. 3.27E+00 2.30E-01 9 55E-03. 2 83E + 0
. 1.17E+02 2.50E+01
5.00E+01 6 05E+00
. 3.26E-01 9.55E-03 3 .11E+01 6 9 1E+01
. 3 .10E+01
6.00E+01 9 .78E+00 4 17E-0
. 8.40E-03 3.48E+01 5 40E+01
. 3 45E+0
.

7 .00E+01 1 .43E+01 4.91E-01 6 .23E-03 3.93E+01 4 86E+0


. 3 .56E+01
8 00E+01
. 1.95E+01 5.39E-01 3 32E-03. 4.45E+01 4 67E+0
. 3 .48E + 01
9 .00E+01 2.50E+01 5.56E-01 1 .46E-09 5.00E+01 4.60E+01 3.25E+01
1.00E+02 3.05E+01 5.39E-01 -3 32E-03. 5.55E+01 4.58E+01 2.91E+01
1 .10E+02 3.57E+01 4.91E-01 -6.23E-03 6.07E+01 4.60E+01 2.49E+01
1 .20E+02 4.02E+01 4 17E-01
. -8.40E-03 6.52E+01 4 66E+01
. 2.01E+01
1 .30E+02 4.39E+01 3.26E-01 -9.55E-03 6 89E+01
. 4.79E+01 1 .52E+01
1 .40E+02 4.67E+01 2.30E-01 -9 55E-03. 7.17E+01 5 0 1E+0
. 1.04E+01
1 .50E+02 4.86E+01 1 39E-01
. -8 . 4 OE-O 3 7.36E+01 5.35E+01 6.18E+00
1 .60E+02 4.96E+01 6.50E-02 -6.23E-03 7.46E+01 5 85E + 0
. 2 86E + 0 0
.

1 .70E+02 4.99E+01 1.68E-02 -3.32E-03 7 4 9E+0


. 6.54E+01 7 34E-0
.

1 80E+02
. 5 00E+01
. 0 .00E + 00 -2.93E-09 7 50E+01
. 7 50E+01
. 0 .00E+00
1 .90E+02 5.00E+01 0 .00E + 00 0 .00E+00 7 5 0E+0
. 7 0E+0
. 0 .00E+00
2 00E+02
. 5 00E+0
. 0 .00E + 00 0 .00E+00 7 50E+0
. 7 50E+01
. 0 .00E + 00
2 10E+02
. 5.00E+G1 0 .00E + 00 0 .00E + 00 7 5 0E+0
. 7 .50E+01 0 .00E+00
2 20E+02
. 5.00E+01 0 .00E+00 0 .00E + 00 7.50E+01 7 50E+0
. 0 .00E+00
2.30E+02 5.00E+01 0 .00E+00 0 .00E+00 7 .50E+01 7 .50E+01 0 .OOE+OO
2.40E+02 5 00E+01
. 0 .00E+00 0 .00E+00 7.50E+01 7 . OE + 0 0.00E+00
2 50E+02
. 5.00E+01 0 .00E+00 0 .00E+00 7 5 0E+0
. 7.50E+01 0 .00E+00
2 60E+02
. 5.00E+01 0 .00E+00 0 .<M)E + 00 7 50E+0
. 7 . 0E + 0 0 .00E + 00
2.70E+02 5.00E+01 0 .00E+00 0 .00E+00 7 5 0E+0
. 7 .50E+01 0 .00E+00
2.80E+02 4.96E+01 -1.30E-01 -2 . 49E-02 7 . 4 6E + 0 3 57E+01
. -5 7 1E+0 0
.

2 90E+02
. 4.67E+01 -4.59E-01 -3 .82E-02 7.17E+01 2 87E+0
. -2.01E+01
3 00E+02
. 4.02E+01 -8.33E-01 -3 . 36E-02 6 52E+01
. 3 30E+01
. -3 62E+C
.

3.10E+02 3 05E+01
. -1.08E+00 -1 .33E-02 5.55E+01 4 .36E+01 -4 8 1E+0
.

3 20E+02
. 1.95E+01 -1 .08E + 00 1 .33E-02 4.45E+01 5.75E+01 -5 42E+0
.

3 30E «"O
. 9.78E+00 -8.33E-01 3 .3 6E-0 2 3 .48E+01 1 .07E+02 -5.39E+01
3 40E+02
. 3 27E+00
. -4.59E-01 3 .82E-02 2 83E+0
. -4.23E+01 -4.29E+01
3 50E+02
. 4 40E-01
. -1.30E-01 2 .49E-02 2 . 5 4E+0 -1 .41E+01 -1 .63E+01
3.60E+02 -2 40E-06
. 0 .00E+00 1 .17E-08 2.50E+01 2 50E+01
. 0 .00E + 00

3.11 LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR OSCILATORIO


DE CARRETILLA (DISEÑO ANALÍTICO)
La figura 3.34 muestra el inicio del diagrama de una leva de disco con un segui-
dor oscilatorio de carretilla. El ángulo de desplazamiento está en función del
ángulo B de la leva. Aunque la leva gira un ángulo B correspondiente al ángulo
de desplazamiento, el radio R gira un ángulo (j>. Es posible generar la leva si se
especifican valores para R y c{).

De la figura 3.34 se puede ver que

<t>
= B—A (3.15)

en donde

A = (3 —T (3.16)

El ángulo (3 es una constante para el sistema y su ecuación se puede obtener a


partir del triángulo OAO' como
LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR OSCILATORIO DI- CARRETILLA 129

milímetros

EIGURA 3.33 Superficie de paso de una leva generada con una computadora personal
IBM y un graficador digital IBM Instruments XY/749.

FIGURA 3.34
r

130 LEV^S

.V
2
+ Rj - /
2

COS P (3.17)
2 SR 0

en donde R y / son dimensiones fijas.


S,
{)

El ángulo r es una fupción de /?; su ecuación se puede obtener a partir del


triángulo ORO'

S2 + R2 - l
2

eos f (3.18)
2SR

A partir del triángulo OBO' también se puede escribir una ecuación para R de la

siguiente forma:

R2 = I
2
+ 5 - 2
2 IS eos (v|i + 2) (3.19)

El ángulo 2 es una constante determinada a partir del triángulo OAO'

r- + s 2 - rí
eos Í = (3.20)
2/5

y el ángulo i|j es el ángulo de desplazamiento para un ángulo 0 determinado de la

leva. Por lo tanto, y a partir de las ecuaciones anteriores, se pueden calcular los
valores de y <t> R para valores dados del ángulo 0 de la leva y sus ángulos corres-
pondientes de desplazamiento iá.

Al diseñar este tipo de leva es necesario verificar igualmente el ángulo


máximo de presión. Las ecuaciones para el radio de curvatura y el ángulo de
presión se pueden desarrollar de una mejor forma usando variables complejas. La
figura 3.35 muestra la ilustración de una leva de disco y un seguidor oscilatorio
de carretilla, en donde el radio de curvatura de la superficie de paso se designa
como p y el ángulo de presión como a. El punto es el centro de la leva, el punto O
D el centro de la curvatura y el punto O' el centro de oscilación del seguidor. El
desplazamiento angular del seguidor desde la horizontal es o, que está dado por
la ecuación

cr = c +/(0) (3.21)
o

en donde/(0) es el desplazamiento angular deseado del seguidor desde el ángulo


de referencia cr
()
(que no se muestra). De acuerdo a la figura 3.35, el ángulo de
presión a está dado por

7T
a = (T
— — — y

Sustituyendo la ecuación 3.2 1 en lugar de ct.

a = K+ /(©)] - ^ - 7 (3.22)
)

LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR OSCILATORIO DE CARRETILLA 1 31

Con el fin de obtener una expresión para ángulo y, se escriben dos ecuaciones
el

independientes para el centro del rodillo A. Una de ellas se escribe siguiendo la


trayectoria de O a D a A, y la otra yendo desde OaBa O' a A. La ecuación para
la primera trayectoria ( O-D-A está dada por )

R = re
,h
+ pe ,y

= r(cos 8 + / sen 8) + p(cos y + / sen y) ( 3 23 )


.

La ecuación para la segunda trayectoria ( O-B-O’-A está dada por

R = a + bi + le
i,T

= a + bi + /(eos a + / sena) ( 3 24 )
.

Separando las partes real e imaginaria de las ecuaciones 3.23 y 3.24, se tiene que

r eos 8 + p eos y = 0 + 1 eos a ( 3 25 )


.

r sen 8 + p sen y = b + / sen a ( 3 26 )


.

Diferenciando las ecuaciones 3.25 y 3.26 con respecto a 8,

^ db dy da
]

132 ifvas

r eos o
_ dh
-
el 0
— h K eos yr
p
—y =
<7 ,
l eos a —
(Ut

£/0 í/0

Se puede considerar que p permanece constante para una rotación infinitesimal


de la leva. De esta forma, el punto D, que es el centro de curvatura de la leva en el
punto de corítacto, y r se pueden'considerar como fijos con respecto a la leva para
una rotación incremental c/B. Por lo tanto, la magnitud de c/8 es igual a ¿/B; y
debido a que ó disminuye a medida que B aumenta, se deduce que c/8/¿/B = I . De
igual manera, lUtUIO = B). Por lo tanto.

dy
r sen ó p sen y -//'(B)sen a ( 3 27 )
.

í/0

—r eos 8 + p eos y —
dy
= l f '(B) eos a ( 3 28 )
.

Eliminando d y/dB de las ecuaciones 3.27 y 3.28,

r sen 8 -I- //'(0) sen o


tan y =
r eos 8 -K//'(0) eos cr

Los términos r eos 8 y /* sen 8 se pueden evaluar a partir de las ecuaciones ”>s
y
3.26 para obtener

b + / sen (j[ 1 + f'(0)]


( 3 29 )
.

a + / eos (r[ 1 + /'(0)|

que, cuando se sustituye en la ecuación 3.22, da el ángulo de presión a. Para


encontrar a-, será necesario elaborar urálicas de diseño similares a las presen-
tadas por Kloomoky MutTley.
Para encontrar el radio de la curvatura p, es necesario diferenciar primera-
mente la ecuación 3.29 con respecto a B. Sustituyendo dy/dti de la ecuación 3.28
y con la ayuda de las ecuaciones 3.21, 3.25 y 3.29 se puede obtener la siguiente
ecuación para p:

[C 2 + D 2
Y
> 2

(C 2 + 2
£> )[1 + /
'
( 0) - (aC + bC) f'(d) + (a sen o - b eos a)//"(0)
( 3 30 )
.

en donde
C — a + l eos cr[ 1 + f'(0)]

D = b + l sen a[ 1 -I-
f'(0)]
LEVAS Di: CONTORNO ] 33

Para evitar rebaje o socavaeión, p debe ser mayor que el radio del rodillo.
En consecuencia, debe ser posible determinar p mj para cada porción del perfil de
la leva. Para hacerlo, será necesario elaborar diagramas de diseño similares a los

presentados por Kloomok y Muffley.


Una vez que se ha encontrado el radio de la curvatura, se pueden determi-
nar fácilmente puntos en la superficie de la leva a partir de la figura 3.35:

R =
y
re
ih
+ (p — R ) e iy
f
(3.31)

en donde Rv es el vector que localiza el punto de contacto y R r es el radio del


seguidor de carretilla.

3.12 LEVAS DE CONTORNO


La aplicación de este tipo de levas se encuentra principalmente en el diseño de
sistemas de control mecánico y por computadora. La figura 3.36 muestra un cro-
quis de estas levas. Con este tipo de leva, los miembros ruedan uno sobre el otro
sin deslizamiento; esto facilita el diseño por dos razones: (a) el punto de contacto
P siempre línea de centro y (b) ambas superficies rodarán una sobre
estará en la

la otra a lo largo de la misma distancia. Empleando estos factores se pueden obte-

ner fácilmente ecuaciones para la distancia desde los centros de las levas al punto
de contacto.
En
figura 3.36, /C y R, son las distancias instantáneas desde los centros
la

de las levas hasta el punto de contacto y C


es la distancia fija entre los centros. Si
la leva 2 gira un ángulo pequeño c/ff y la leva 3 gira r/0 el punto de contacto en la
3
,

leva 2 se moverá a lo largo de R^dQ 2 y el de la leva 3 se moverá a lo largo de


/? ¿/0
3 3
. Para rodamiento puro.

R di)-, = /C c/0
3
,

134 lev^s

También,

R2 + /?
3
- C
Por lo tanto.

*•
C
(3.32)
i + (í/0 2 /rfe 3 )

c
(3.33)
i + (¿e /¿e 2 ) 3

Estas levas se pueden emplear para generar varios tipos de funciones, tres de las
cuales se describen a continuación.

1. Función cuadrada. Para generar la función cuadrada,

03 = *05

¿0,
= 2*0»,
dd 2

d$2 1

¿0 3 2* 0:

Por lo tanto.

2 *C0 :
R = 2
1 + 2Á:0 2

C
1 + 2*0 2

A partir de las ecuaciones para R y R} se pueden determinar los contornos


de las levas que generarán la función cuadrada dada. Si las levas se operan
en reversa, se obtienen raíces cuadradas.

2. Funciones logarítmicas. Para generar el logaritmo,

03 = logio 02
LEVAS DE CONTORNO J 35

1
03 ln 0 2
2.303

J0 3 1

je 2 2.3030-

^=
rfe,
2.3039,

Por lo tanto.

1 + 2.3039,

2.303C9 2
1 + 2.3039,

A partir de estas ecuaciones se pueden determinar los contornos de las levas


que generarán el logaritmo dado. La operación en reversa dará antilogaritmos.
3. Función trigonométrica. Para ilustrar la generación de una función
trigonométrica, considere

03 tan 0 2

J03 2
sec 02
J0 2

J02 1
2
2
eos 02
J0 3 sec 02

Por lo tanto.

C
1 + eos 2 0 2

y
C eos 2 0 2
1 + eos 2 0 2
=

136 LEV$S

Si se hace referencia a las ecuaciones para R


y /C desarrolladas para las
tres funciones, es evidente que en ( 1 ),/?, = 0 cuando 0\ = 0, y en (2), /C = 0
cuando 0^ = 0. En (3), R } = 0 cuando 0^ = 90°. Cuando uno de los radios pasa a
cero, se obtiene un diseño impráctico. Con las funciones ilustradas, el hecho de
que la escala de 0, no puedejniciar en cero en los dos primeros casos, ni exten-
derse hasta*90° en el tercer caso, probablemente no limitará la generación de
estas funciones. Sin embargo, existen casos en los que dichas limitaciones resul-
tarán ser una desventaja y deberá encontrarse una forma de resolver este proble-
ma cuando sea necesario. Otro problema que a veces surge al diseñar levas de
contorno es que con ciertas funciones el valor de c/B^/c/B^ puede llegar a ser igual
a— 1, lo cual hace infinitos los radios R y R y Cualquiera de estos problemas debe
evitarse si llegan a presentarse en el rango de trabajo de la función. Esto se puede
lograr desplazando la función en un valor constante, el cual puede restarse poste-
riormente mediante un diferencial. Como ejemplo, considere la función

03 = sen 2 0.

</e 3
2 sen 0 : eos 0 :
í/e 2

Por lo tanto.

C(2 sen 0 : eos 0 : )

2 sen 0 2 eos 0 : + 1

c
1 + 2 sen 0 : eos 0 :

Cuando 0^ es igual a cero, R cuando 0^ es igual a 135°, c/B-^/í/B^ = — 1. Para


0;

evitar estas condiciones, la función se puede desplazar en un valor constante AáC


tal que
0'
3
= sen 2 0. + AáC

— 1 = 2 sen 0 t eos 0i + k
r/0 2

Después de generar la nueva función, AáC se restará para obtener la función origi-
2
nal 0
3
= sen 0t
que transmitir pares de torsión elevados, las levas pueden re-
Si se tiene
emplazarse por engranes que tengan superficies de paso idénticas a los contor-
nos de las levas. Esta sustitución es posible debido a la acción de rodamiento
LEVAS TRIDIMENSIONALES J 37

FIGURA 3.37 Engranes no circulares (Engranes mues-


tra como cortesía de Cunningham Corporation.)

puro de Dichos engranes se conocen como engranes de contorno o


las levas.

engranes no circulares. La figura 3.37 muestra una fotografía de un par de engra-


nes no circulares.

3.13 LEVAS TRIDIMENSIONALES


La figura 3.38 muestra la ilustración de una leva tridimensional en la que el des-
plazamiento z del seguidor está en función tanto de la rotación y como de la
traslación .v de la leva.
Puede diseñarse fácilmente una leva tridimensional para resolver la ecua-
ción Q- 0.05a \/Ti, la cual expresa el flujo
3
(pies /s) a través de un orificio en
términos del área a (pulg 2 ) del orificio y de la carga de presión h (pies).
La tabla 3.2 se desarrolló para producir un rango de valores para los
parámetros a partir de los cuales puede diseñarse la leva.

La figura 3.39 muestra la orientación de los valores del parámetro a alrede-


dor de la circunferencia de la leva con el valor de a - 1
.0 pulg 2 tomado en la parte
superior de la leva. La figura 3.40 muestra una sección axial vertical a través de la

leva, la cual se extiende a través de a - 1 .0 pulg 2 hasta a - 1 .30 pulg


2
. Las figuras
3.41 y 3.42 muestran secciones transversales de la leva para valores de h = 25
pies y h = 49 pies, respectivamente. La sección axial muestra a en función de a. Q

FIGURA 3.38
138 lev^s

TABLA 3.2 Flujo o gasto Q (pies 3 /s)


a, pulg 2
h,
pies 1.00 1.05 1.10 1.15 1.20 1.25 1.30 1.35 1.40 1.45 1.50

1 0.05 0.0525 0.055 0 0575-


. 0.060 0.0625 0.065 0.0675 0.070 0.0725 0.075
4 0.10 0.106 0.110 0.115 0.120 0.125 0.130 0.135 0.140 0.145 0.150
9 0.15 0.158 0.165 0.173 0.180 0.188 0.195 0.203 0.210 0.218 0.225
16 0.20 0.210 0.220 0.230 0.240 0.250 0.260 0.270 0.280 0.290 0.300
25 0.25 0.263 0.275 0.288 0.300 0.313 0.325 0.338 0.350 0.363 0.375
36 0.30 0.315 0.330 0.345 0.360 0.375 0.390 0.405 0.420 0.435 0.450
49 0.35 0.368 0.385 0.403 0.420 0.438 0.455 0.473 0.490 0.508 0.525

«(pulg 2 )

1.0

FIGURA 3.40
LEVAS TRIDIMENSIONALES 139

a(pulg 2 )

FIGURA 3.41

a(pulg 2 )

1.0

FIGURA 3.42
140 lev^s

El diseño de una leva puede completarse generando secciones adicionales axiales


y transversales.
La producción de una leva tridimensional es muy difícil debido a la exacti-
tud y al acabado a mano que se requiere. Después de especificar los desplaza-
mientos del seguidor para losjncrementos deseados de rotación y traslación de la
leva, se prepara un molde qué'se aproxime a la forma deseada. Empleando una
herramienta de corte del mismo tamaño y forma que el seguidor, se coloca el
disco para leva en una fresadora y se hace un corte en cada punto de los datos.
la

Girando y trasladando la leva adecuadamente y acercando la herramienta de cor-


te con el desplazamiento correcto para cada punto de los datos, el cortador simula

al seguidor en su relación con En esta forma se localiza un punto exacto


la leva.

en el contorno de la leva. De acuerdo con Rothbart, a veces se necesitan hasta


15 000 puntos con exactitud de ± 0.0004 pulg. Después de localizar los puntos de
losa datos, se da acabado a la leva mediante un limado a mano seguido de un
pulido con lija de esmeril.

3.14 MÉTODOS DE PRODUCCIÓN DE LEVAS


El método gráfico para el diseño de levas está limitado a las aplicaciones en que
se requiere baja velocidad. La producción de este tipo de leva depende de la
exactitud del diagrama de diseño y del método empleado para seguir este dibujo
como plantilla. En un extremo, el perfil de la leva se dibuja en una placa de acero
y la leva se corta con una sierra de banda. En el otro extremo, la producción se
realiza mediante uña fresa cuyo movimiento es guiado por un trazador que se mue-
ve sobre el contorno de la leva en una copia del dibujo del diseño. El dibujo que
sigue el trazador puede tener vanas veces el tamaño real de la leva para mejorar
la exactitud del copiado. En cualquier caso, el perfil de la leva se debe terminar a

mano.
El diseño gráfico y el método de copiado resultante para la producción no
son suficientemente exactos para las levas de alta velocidad. Por esta razón, la

atención se ha vuelto hacia el diseño analítico de levas y al método que ofrece


para la generación de mismas. Si es posible calcular los desplazamientos del
las

seguidor para incrementos pequeños de rotación de la leva, entonces el perfil de


la leva se puede generar en una fresadora o en una taladradora de plantillas con el

cortador asumiendo el papel del seguidor. Si el seguidor va a ser un rodillo, el eje


del cortador sera perpendicular al plano de la leva teniendo el cortador el mismo
tamaño que el rodillo. Si se va a usar un seguidor de cara plana, el eje del cortador
será paralelo al plano de la leva. En cualquier caso, al cortador se le puede dar la

posición correcta correspondiente al ángulo de rotación de la leva. Naturalmente,


a menores incrementos del ángulo de la leva, mejor será el acabado de la misma.
Generalmente se emplean incrementos de o lo que deja pequeños bordes o sec-
I ,

ciones planas en la leva y que deben quitarse a mano. Se han desarrollado máqui-
nas automáticas de control numérico para el fresado de levas que posicionan la
leva una fracción de grado con el cortador avanzado diezmilésimas de pulgada.
PROBLKMAS ] 4 ]

Aunque la máquina opera a pasos discretos, éstos son tan pequeños que parece
que la operación es continua. Se espera que el acabado de la superficie de la leva
producida por una máquina de esta clase sea de tal calidad que permita eliminar
la operación de acabado a mano. Este tipo de maquina también producirá levas
más rápidamente que una taladradora de plantillas cuando ambas máquinas usan
los mismos incrementos de ángulo de leva.
.

En el estudio anterior se supuso que generando era la


la leva que se estaba
que se iba a emplear en la aplicación final. Cuando se producen varias máquinas
del mismo modelo y se necesitan muchas copias de una leva, generalmente es
más práctico generar lo que se conoce como leva maestra y emplearla con una
máquina duplicadora de levas. La leva maestra con frecuencia es varias veces
mayor que el tamaño real.

Problemas

3 . 1 Una leva de disco que gira en sentido de las manecillas del reloj mueve un seguidor
radial de cara plana a lo largo de un desplazamiento total de L pulg con las siguientes

cifras de elevación:

ANGULO DE LEVA, grados ELEVACION, pulg


0 0.00
30 0.10
60 0.37
90 0.75
120 1.13

150 1.40

180 1.50

210 1.40

240 1.13

270 0.75
300 0.37
330 0.10
360 0.00

Dibuje la leva usando un radio mínimo de 1


pulg. Determine la longitud de la cara del
seguidor (simétrica). Después de encontrar la longitud en forma experimental, agregue s

pulg a cada extremo para asegurar en forma positiva el contacto adecuado.


3 2 . . Una lev a de disco que gira en sentido contrario al de las manecillas del reloj muev e
un seguidor radial de carretilla a lo largo de un desplazamiento total de 1

'
pulg. Dibuje la

leva empleando las cifras de elevación del problema y un radio mínimo de


3.1 pulg. El 1

diámetro del rodillo debe ser de s pulg. Determine en forma experimental la magnitud y la
posición del ángulo máximo de presión.
3 3 . . Una lev a de disco que gira en el sentido de las manecillas del reloj mueve un segui-
dor descentrado de cara plana a lo largo de un desplazamiento total de f pulg. Dibuje la
142 lem\s

leva empleando las cifras de elevación del problema 3. 1 . La línea de centros del seguidor
está descentrada \ pulg a la izquierda de la línea vertical de centros de la leva y paralela a
ella. El radio mínimo de la leva debe ser de 1 pulg. Determine la longitud de la cara del
seguidor (simétrica). Después de encontrar la longitud en forma experimental, agregue i

pulg a cada extremo para asegurar en forma positiva un contacto adecuado.


3 4 . . Una lefa de disco que gira eñ el sentido contrario al de las manecillas del reloj mue-
ve un seguidor de carretilla descentrado a lo largo de un desplazamiento total de li pulg.
Dibuje una leva empleando las cifras de elevación del problema 3.1. La línea de centros
del seguidor está descentrada \ pulg a la derecha de la línea vertical de centros de la leva

y paralela a ella. El radio mínimo de la leva debe ser de pulg y el diámetro del rodillo de
1

l pulg. Determine en forma experimental el ángulo máximo de presión durante el movi-


miento hacia afuera y durante el movimiento de retomo.
3 5 Una leva de disco que gira en el sentido de las manecillas del reloj mueve un segui-
. .

dor oscilatorio de cara plana a lo largo de un ángulo total de 20° con las siguientes cifras
de desplazamiento:

ANGULO DE LEVA, grados ÁNGULO DEL SEGUIDOR, grados


.
0 0.00
30 1.5

60 5.5

90 To.o
120 14.5

150 18.5

180 20.0
210 18.5

240 14.5

270 10.0

300 5.5

330 1.5

360 0.0

Dibuje la leva empleando un radio mínimo de 30 mm. El centro del cubo del seguidor

debe estar 80 mm a la derecha del centro y en la línea horizontal de centros de la leva de


manera semejante a como se muestra en la figura 3.5. La distancia desde el centro del
cubo del seguidor al arco de la escala de desplazamiento debe ser de 70 mm. Determine la
longitud de la cara del seguidor. Después de determinar la longitud en forma empírica,
agregue 3 mm a cada extremo para asegurar en forma positiva un contacto adecuado.
Suponiendo un diámetro interior de 16 mm, un cubo de 25 mm y una cuña de 5 mm, di-
buje el resto del seguidor en proporciones razonables.

3 6 . Una leva de disco que gira en el sentido contrario al de las manecillas del reloj mue-
ve un seguidor oscilatorio de carretilla a lo largo de un ángulo total de 20°. Dibuje la leva
empleando de desplazamiento del problema 3.5 y un radio mínimo de pulg. El
Jas cifras 1

centro del cubo del seguidor debe estar 3 pulg a la derecha del centro y en la línea horizon-
tal de centros de la leva de manera semejante a como se muestra en la figura 3.6. El

diámetro del rodillo debe ser de i pulg y la distancia desde el centro del cubo al centro del
2

. PROBLEMAS ] 43

rodillo debe ser de 2 1 pulg. Empleando un diámetro interior de * pulg un cubo de 1


pulg y
una cuña de -¡|
x -T pulg, dibuje el resto del seguidor en proporciones razonables.

3 7 . Una leva de retomo positivo que gira en el sentido de las manecillas del reloj mueve
un yugo de cara plana como se muestra en la figura 3.7. Las cifras de elevación para el
movimiento hacia afuera son las siguientes:

ANGULO DE LEVA, grados ELEVACION, mm


0 0.00
30 1.27
60 4.32
90 9.65
120 17.0
150 23.4
180 25.4

Dibuje la leva empleando un radio mínimo de 25 mm. Usando proporciones razonables,


complete el dibujo del seguidor.
3 8.. Una leva de retomo positivo que gira en el sentido contrario al de las manecillas del
reloj mueve un yugo con seguidores de carretilla. Dibuje la leva empleando las cifras de
elevación del problema 3.7 para movimiento hacia afuera y un radio mínimo de 25 mm.
el

Los diámetros de los rodillos deben ser de 9 mm. Usando proporciones razonables, com-
1

plete el yugo que lleva a los seguidores de carretilla.

3 9 . . Un seguidor oscilatorio de carretilla que se mueve en un ángulo total de 60° mueve


una leva inversa, como se muestra en la figura 3.9, con las siguientes cifras de desplaza-
miento:

ANGULO DEL SEGUIDOR, grados DESPLAZAMIENTO DE LA LEVA, pulg


0 0.00
4.5 0.06
16.0 0.24
30.0 0.50
44.0 0.76
55.5 0.94
60.0 1.00

Dibuje la ranura en eldebe mover hacia amiba y a la derecha a


bloque de la leva si ésta se
un ángulo de 45° conforme el seguidor se mueve en el sentido contrario de las manecillas
del reloj. El seguidor se mueve simétricamente alrededor de la línea vertical de centros.

La distancia desde el centro del seguidor de carretilla al centro de oscilación es de 3 pulg

y el diámetro del rodillo es de « pulg. El bloque de la leva es de 3 x 4 pulg.

3 10. . Demuestre que es correcto el método para encontrar puntos de inflexión cuando se

conocen los intervalos de tiempo como se muestra en la figura 3.10.

3 . 11 . Demuestre que es correcto el método para encontrar los puntos de inflexión cuando
se conocen los intervalos de desplazamiento como se muestra en la figura 3.11.

3 . 1 . Demuestre que es correcto el método de construcción para el movimiento parabólico


mostrado en la figura 3.12.
144 levas

3.13. Elabore una gráfica de desplazamiento-tiempo para un seguidor que se eleva a lo

largo de un desplazamiento total de 1: pulg con aceleración constante durante tres


dieciseisavos de revolución, velocidad constante durante un cuarto de revolución y
desaceleración constante durante un cuarto de revolución de la leva. Después de estar en
reposo durante un dieciseisavo de revolución, el seguidor retorna con movimiento armó-
nico simple en un cuarto de revolución de la leva. Utilice una abscisa de 4 pulg de longi-
tud.

3.14. Elabore la gráfica de desplazamiento-tiempo para un seguidor que se eleva 19 mm


con movimiento armónico simple durante un cuarto de revolución, permanece en reposo
un octavo de revolución y luego se eleva 19 mm con movimiento armónico simple en un
cuarto de revolución y luego retoma a 38 mm con movimiento parabólico en un cuarto de
revolución, seguido de un reposo durante un dieciseisavo de revolución de la leva. Utilice
una abscisa de 160 mm de longitud.

3.15. Elabore la gráfica de desplazamiento-tiempo para un seguidor que se eleva 1


pulg
en media revolución de la leva tal que los primeros x pulg corresponden a aceleración
constante, los siguientes pulg a velocidad constante y los restantes x pulg a desacelera-
5

ción constante. El movimiento de retorno es armónico simple en media revolución de la


leva. Utilice una abscisa de 6 pulg de longitud.
3.16. Elabore la gráfica de desplazamiento-tiempo para un seguidor que se mueve a lo lar-
go de un desplazamiento total de 32 mm con aceleración constante en 90° v desaceleración
constante de 45° de rotación de la leva. El mm con movimiento armóni-
seguidor retoma 1 6
co simple en 90°, permanece en reposo 45° y retoma los 6 mm restantes con movimiento 1

armónico simple 90° de rotación de la leva. Utilice una abscisa de 160 mm de longitud.
3.17. El seguidor radial de cara plana mostrado en la figura 3.43 recibe un movimiento
reciprocante por la acción de una leva de disco circular que gira alrededor del eje en UU.
(a) Obtenga expresiones para el desplazamiento R del seguidor v para la distancia / al

FIGURA 3.43
PROBLEMAS 1 45

punto de contacto en función del ángulo B de la leva, el radio / de la leva y la distancia h


de descentramiento. (/>) Elabore un croquis del desplazamiento R contra el ángulo B de la

leva para un ciclo de la leva. Designe a la elevación /. del seguidor como la distancia que
hay entre la posición más baja del seguidor hasta su posición más alta. Indique la magni-
tud de /.. (í ) Indique cuál es el tipo de movimiento del seguidor producido por la leva.

3. IX. IJna leva que gira a I rad/s acciona a un seguidor radial. El seguidor parle del
reposo y se mueve una nim con movimiento armónico simple mientras la
distancia de 50
leva gira 120°. El seguidor permanece en reposo durante los siguientes 120" y luego
retorna con movimiento armónico simple durante los 20° restantes de rotación de la 1

leva. Empleando una abscisa de 150 inm e inerementos de 30° en el ángulo de la leva,

grafique las curvas de desplazamiento, velocidad, aceleración y jalón en el mismo eje.

3.19. A partir de la relación para el movimiento armónico simple, obtenga la ecuación


para el desplazamiento S para la clasificación de movimiento //-5 de la figura 3. 16.

3.20. Obtenga las de Kloomok y Muffley para determi-


ecuaciones que permitan usar las

nar las velocidades y aceleraciones del seguidor cuando la velocidad angular de la leva no .

es constante.

3.21. Se requiere que un seguidor tenga un movimiento ciclico de acuerdo a la curva de


desplazamiento mostrada en la figura 3.44. Los requerimientos del desplazamiento y la

velocidad son los siguientes:

PUNIO A PUNTO tí PUNTO (

.V = /. .V - 0 = J.
.V

V— 0 E=() V- 0

.S

3.22.

Recomiende las curvas que se deben emplear para la gráfiea del desplazamiento y la

relación entre y (3-, que correspondan a las aceleraciones en el punto tí y en los puntos
Ay C.

Un seguidor permanece en reposo y luego pasa por el ciclo de movimiento mostra-


do en la figura 3.45 y queda en reposo nuevamente. Eos requerimientos de movimiento
son los siguientes:
X

146 lev<\s

B
"N jí

*•

\ L

-< B\ >- i
V CM \

FIGURA 3.45

PUNTO A PUNTO B PUNTO C


5=0 S=L 5=0
V=0 y= o v= o
.4 =0 .4 = 4, A =0
,

Recomiende las curvas que se deben emplear para la gráfica de desplazamiento y la rela-

ción entre (31 y (3-, que correspondan a las aceleraciones en el punto B.


3.23. Un seguidor permanece en reposo, s&elcva con aceleración, se eleva con velocidad
constante, se eleva con desaceleración y luego permanece en reposo nuevamente como se
muestra en la figura 3.46. Los requerimientos del movimiento son los siguientes:

PUNTO A PUNTO B PUNTO (' PUNTO I)

5=0 5 = L + L, ,
5=/.., +
K=() r= v t
r=r, y- o
A =0 .4 =0 .4 = 0 .4 = 0

Recomiende las curvas que se deben emplear para la gráfica de desplazamiento y la rela-

ción entre (3
(
, J3-, y (3, que correspondan a las velocidades en los puntos B y (

3.24. Para el movimiento dado en la figura 3. 1 a del ejemplo 3. 1 . designe a (3, como el

ángulo para la curva .45, a (3-, como el ángulo para BC. a (3^ como el ángulo para CD y a (3 4

FIGURA 3.46
2 . ,

proiíi i mas |47

como el ángulo para DE. Designe también a como la elevación AH. a /O como la eleva-
ción BC\ a Ly como la elevación ( !) y L A como el descenso DE. Determine la relación
entre (3, y (3
4
que correspondan a las aceleraciones en el punto D.
3.25. Determine {a) la relación entre los ángulos de leva (3,. (3, y las elevaciones /, , /.
(

para que una curva cicloidal C-l corresponda con una curva de velocidad constante, y (/>)

la relación para que una curva de velocidad constante corresponda con la curva C-4

3.26. Establezca las ecuaciones para relacionar las elevaciones L r /., v los ángulos de
leva (3 r (3-, para pasar de (a) movimiento cicloidal a movimiento armomeo. (/>) movi-
miento cicloidal de velocidad constante, (<) movimiento armónico a movimiento cicloidal
y (í/) movimiento armónico a movimiento de velocidad constante. Efectúe la transferen-
cia de movimientos sólo cuando la aceleración sea igual a cero.
3.27. Determine (a) la relación entre ángulos de leva (3,. (3-, y las elevaciones L r L . para
que una curva cicloidal C-l corresponda con una curva armónica //-
2 y (/>) la relación
para que la curva //- 3 corresponda con la curva C-4.
3.28. Determine (<:/) la relación entre los ángulos de leva
y las elevaciones L r (3,. (3,

para que una curva armónica //-I corresponda a una curva cicloidal C-2 y (ó) la relación
para que la curva C-3 corresponda con la curva //-4.

3.29. Determine (a) la relación entre los ángulos de leva (3 r (3. y las elevaciones L .

para que una curva armónica corresponda con una curva de velocidad constante y ih)
//- 1

la relación para que una curva de velocidad constante corresponda con la curva I l-A.

3.30. Se requiere que un seguidor tenga un período de movimiento con velocidad cons-
tante durante su recorrido hacia afuera v nuevamente en su retorno. ¿Es posible emplear
curvas armónicas con estas curvas de velocidad constante sin que el jalón se vuelva infi-
nito? Si es así, curvas que se deben emplear y elabore
recomiende las la gráfica de despla-
zamiento mostrando los movimientos.
3.31. Determine (a) la relación entre losy las elevaciones ángulos de leva
L2 (3,, (3,

para que una curva armónica //- 5 corresponda con una curva polinomial de octavo grado
P- y (/>) la relación para que una curva armónica //- 2 corresponda con una curva polinomial
de octavo grado P- 2.
3.32. Seleccione una combinación de movimiento cicloidal, armónico y polinomial de
octavo grado que no produzca un jalón infinito.
3.33. Determine (a) la relación entre los ángulos de leva y las elevaciones L r L
(3,. (3-,

para que una curva polinomial de octavo grado P- \ corresponda con una curva armónica
//-6 y (h) la relación para que una curva polinomial de octavo grado P - 1
que corresponda
con una curva armónica //-3.

3.34. Seleccione una combinación de movimiento armónico v polinomial de octavo gra-


do que no produzca jalón infinito.

3.35. I Jn seguidor se mueve con movimiento armónico (//- 1 ) una distancia de 25 mm en


ti 4 rad de rotación de la leva. El seguidor se mueve a continuación 25 mm más con
movimiento cicloidal (C-2) para completar su desplazamiento. El seguidor permanece en
reposo y retorna 25 mm
con movimiento cicloidal (C-3) y luego se mueve los restantes 25
mm con movimiento armónico (//-4) en n/A rad. (a) Encuentre los intervalos de rotación
de la leva para los movimientos cicloidales y el reposo haciendo corresponder las veloci-
dades y las aceleraciones, (h) Determine la ecuación para S en función de 0 para cada tipo
de movimiento. Estas ecuaciones deben escribirse de manera que el desplazamiento me-
148 lemas

dido desde la posición cero se pueda calcular para cualquier ángulo de leva usando la

ecuación correcta.
3.36. En el diagrama de desplazamiento de la figura 3.47 se desea obtener la elevación
completa de 1
.5 pulg de un seguidor radial de cara plana haciendo que la curva cicloidal
C-l corresponda con la curvajirmónica //- 2. (r/) Con los datos dados en el diagrama,
determine el*ángulo (3^ para el evento armónico de manera que tanto la velocidad como la

aceleración del seguidor correspondan en B en donde se unen los dos eventos, (h) Deter-
mine la longitud teórica máxima de la cara del seguidor necesaria para los dos eventos
mostrados.
3.37. Una mueve un seguidor radial de cara plana con movimiento armóni-
leva del disco
co simple. El seguidor se mueve hacia afuera y de regreso en una revolución de la leva. Si
el desplazamiento total es de 50 mm y el radio mínimo de 25 mili, determine las ecuaciones

paramétricas fvy r) del contorno de la leva. Elimine el parámetro para obtener la ecuación
de la curva, que es el contorno de la leva. Determine la longitud teórica de la cara del
seguidor.

3.38. Un seguidor radial de cara plana se mueve a lo largo de un desplazamiento total de


1.6 pulg. El seguidor se mueve hacia arriba 0.40 pulg con aceleración constante durante
60°, 0.80 pulg con velocidad constante durante 60° y las restantes 0.40 pulg con
desaceleración constante durante otros 60° de rotación de la leva. El seguidor permanece
en reposo durante 45° y retorna con movimiento armónico simple mientras la leva com-
**-
pleta su revolución.

Para cada tipo de movimiento, escriba una ecuación que exprese el desplazamiento 5' en
función del ángulo H de la leva. Estas ecuaciones deberán escribirse de manera que el

desplazamiento, medido desde la posición cero, se pueda calcular para cualquier ángulo
de la leva usando la ecuación correcta. Calcule el radio mínimo ( y la longitud maxima de
contacto /
)vtx
para cada movimiento. Especifique el radio mínimo de la leva v la longitud
de la cara del seguidor.
3.39.Un seguidor radial de cara plana se mueve a lo largo de un desplazamiento total de
38 mm. El seguidor se mueve hacia arriba 25 mm con aceleración constante durante 20 1

y los restantes 13 mm
con desaceleración constante de 60° de rotación de la leva. El se-
guidor retorna con movimiento armónico simple en 90° v permanece en reposo durante el
resto de la revolución de la leva. Complete la solución según se describe en el problema 3.38.

FIGURA 3.47
.

PROBLEMAS 1 49

3.40. En la ilustración mostrada en la figura 3.48, la leva de disco se emplea para posieionar
el seguidor radial de cara plana en un mecanismo de cálculo. El perfil de la leva se debe
diseñar para producir un desplazamiento S del seguidor para una rotación 0 de la leva en
el sentido contrario al de las manecillas del reloj de acuerdo a la función S= Á(E partiendo
desde el reposo. La elevación del seguidor es de 1 0 mm para una rotación de 60° de la leva
desde la Mediante métodos analíticos, determine las distancias R y /
posición inicial.

cuando la leva se ha girado 45° desde la posición inicial. Calcule también si se presenta-
rán picos en el perfil de la leva durante la rotación total de 60° de la leva.

3.41 Un seguidor radial de carretilla se mueve a lo largo de un desplazamiento de 25 mm


con movimiento armónico simple en media revolución de la leva. El movimiento de retor-

no es el mismo en media revolución de la leva. Empleando un radio mínimo R u de 38 mm


de la superficie de paso y un diámetro del rodillo de 1 9 mm, calcule un conjunto de cifras de
elevación para el centro del seguidor para incrementos de 15° del ángulo de la leva y
dibuje la leva a escala natural. Calcule los ángulos de presión para determinar los puntos
de contacto.
3.42. Un seguidor radial de carretilla se mueve a lo largo de un desplazamiento total de
50 mm con movimiento cicloidal de 135° de rotación de la leva. El seguidor permanece
en reposo durante los siguientes 90° y luego retorna 50 mm con movimiento cicloidal de
135° de rotación de la leva. Empleando un radio mínimo R de 25
{)
mm de la superficie
de paso, calcule con una computadora desplazamiento, velocidad, aceleración y ángulo de
el

presión para el seguidor a cada 10° de rotación de la leva.


3.43. Un seguidor radial de carretilla se va a mover a lo largo de un desplazamiento total

de L = 0.75 pulg con movimiento armónico mientras la leva gira (3 = 30°. Verifique si la

leva toma una forma puntiaguda si el radio R i


del rodillo es de 0.25 pulg y el radio mínimo
R de
()
la superficie de paso es de 1 .875 pulg.
3.44. Un seguidor radial de carretilla se va a mover a lo largo de un desplazamiento total

de L = 6.5 mm con movimiento armónico mientras la leva gira (3 = 30°. El radio R t


del

FIGURA 3.48 Posición inicial


5

150 i. i-vas

rodillo es 6.5*111111. Determine el valor mínimo de R que produzca un ()


perfil aguzado de la

leva durante este evento.

3 45. . Un seguidor radial de carretilla se mueve a lo largo de un desplazamiento total de L


= 0.75 pulg con movimiento cicloidal mientras la leva gira (3 = 30°. Determine el grado de
o
curvatura p de la superficie de paso cuando 0 = 1 . El radio R r del rodillo es de 0.25 pulg
y /?
()
e s igual a 1.875 pulg.

3 46. . Un seguidor radial de cara'tilla se va a mover a lo largo de un desplazamiento total

de L= 19 ininton movimiento armónico mientras la leva gira (3 = 30°. Encuentre el valor


de R n que limite a a 30°.

3 47. . Mediante la ecuación 3. 1


2 y las expresiones apropiadas para R y cJR/ci0, desarrolle
la ecuación para el movimiento cicloidal. Con los datos del ejemplo 3.5, calcule el ángulo
de presión a cuando 0 = 22.5°.
3 48. . Un seguidor radial de carretilla se va a mover a lo largo de un desplazamiento total

de L- 6 1 nuil con movimiento cicloidal mientras la leva gira (3 = 30°. Suponiendo R = 38 ()

mui, determine a ax
. Si a es demasiado grande y si los requerimientos de espacio
imponen que no se aumente R {V mencione otras recomendaciones para limitar 0 nvix a 30°.
3 49. . Con
de desplazamiento del problema 3.5. calcule los valores de R y
las cifras ct>

para una leva de disco con seguidor oscilatorio de carretilla. La leva debe girar en el

sentido contrario manecillas del reloj y tiene un radio mínimo de


al de las pulg. El 1

diámetro del rodillo debe ser de i pulg y la distancia desde el centro del cubo del seguidor
i

al centro del rodillo es de 2s pulg. El centro del cubo está a 3 pulg a la derecha el centro de
la leva. Considere que la posición cero del seguidor cae sobre la linea vertical de centros
de la leva. Dibuje una leva a escala natural *a partir de los valores calculados de R y <j>. y
compruébela en forma gráfica.

3 50 .
. En el problema anterior (3.49), ij; = 0. 174(1 — eos 0) rad aproximadamente. Em-
pleando esta relación, calcule el ángulo de presión en la posición 3.

3 51. . Con la relación para if; como una función de 0 según se indicó en el problema 3.50
y con los datos del problema 3.49, calcule el ángulo de presión para la posición 0 v com-
pruébelo en forma gráfica.
3 52. . Con la relación para i{j como una función de 0 según el problema 3.50 y con los

datos del problema 3.49, calcule el radio de curvatura para la posición 2.


Capítulo Cuatro

Engranajes rectos

4.1 INTRODUCCIÓN A LOS ENGRANAJES RECTOS


DE INVOLUTA
Al considerar dos superficies curvas en contacto directo, se ha demostrado que la

relación de las velocidades angulares es inversamente proporcional a los seg-


mentos en que es cortada la linea de centros por la línea de acción o normal
común a las dos superficies en contacto. Si la línea de acción siempre interseca la

línea de centros en un punto fijo, entonces la relación de las velocidades angula-


res permanece constante. Esta es la condición que se desea cuando se acoplan dos
dientes de engranes: la relación de las velocidades angulares debe ser constante.
Es posible suponer forma del diente en uno de los engranes y, aplicado el
la

principio anterior (la normal común interseca la línea de centros en un punto


fijo), determinar el perfil del diente que se acopla. Dichos dientes se consideran

dientes conjugados y las posibilidades solamente están limitadas por la habilidad


personal para formar los dientes. De las muchas formas posibles, solamente se
han estandarizado la cicloide y la involuta. La cicloide se empleó inicialmente,
aunque ahora se ha reemplazado con la involuta en todas las aplicaciones excepto
en los relojes de pulso y de pared. La involuta tiene varias ventajas, siendo las
más importantes su facilidad de fabricación y el hecho de que la distancia entre
los centros de dos engranes de involuta puede variar sin cambiar la relación de
velocidades. En los siguientes párrafos se estudiará en detalle el sistema de en-
granajes de involuta. La figura 4. muestra un par de engranes rectos de involuta.
1

Considere dos poleas conectadas por un cable cruzado como se muestra en


la figura 4.2. Es evidente que las dos poleas girarán en direcciones opuestas y que
152 engranajes rectos

FIGURA 4.1 Engranes rectos (Cortesía de Philadelphia Gear Works.)

FIGURA 4.2
INTRODUCCION A LOS ENGRANAJES RECTOS DE INVOLUTA ¡53

la relación de las velocidades angulares será constante si es que el cable no res-


bala y dependerá de la relación inversa de los diámetros. También se puede ver
que la relación de las velocidades no cambiara cuando se cambia la distancia
entre centros. Por conveniencia, suponga que se quita un lado del cable y que se
fija un pedazo de cartón a la rueda (figura 4.3 a). Coloque un lápiz en un punto
1

Q en el cable y gire la rueda 2 en sentido contrario al de las manecillas del reloj.

El punto Q trazará una línea recta con respecto a tierra, en tanto que con respecto
a la rueda 1, Q trazará una involuta en el cartón. La misma involuta se puede
generar cuando se corta el cable en Q y se desenrolla el cable de la rueda man- 1 ,

teniéndolo tenso. Si ahora se fija un cartón a larueda 2 (figura 4.3 b) y se repite el


proceso, se genera una involuta en el cartón de la rueda 2. Si ahora se cortan los
cartones a lo largo de la involuta, se forma un lado de un diente en ambas ruedas
1 y La involuta en la rueda ahora se puede emplear para mover la involuta en
2. 1

la rueda 2. La relación de las velocidades angulares se mantiene constante debido

a que la línea de acción, que es normal a las involutas en el punto de contacto Q


debido al método de construcción de la involuta, corta la línea de centros en un
punto fijo. Como sucede en el caso de las poleas con el cable cruzado, la relación
de las velocidades angulares es inversamente proporcional a los diámetros de las

ruedas. Si se cambia la distancia entre centros, la involuta seguirá moviendo a 1

la involuta 2, aunque ahora estarán en contacto diferentes porciones de las dos

involutas. En tanto no se cambien los diámetros de las ruedas, la relación de


velocidades seguirá siendo la misma.

FIGURA 4.3
154 ENGRANAJES RECTOS

Los cífculos empleados como base para generar las involutas se conocen
como circuios base y son el corazón del sistema de engranajes de in voluta. En la
figura 4.4, el ángulo comprendido entre una línea perpendicular a la linea de
acción que pasa por el centro del círculo base y una línea desde O, a Q o desde
(

CE a Q) se conoce como el ángulo de presión de la involuta y es una dimensión


del punto en la involuta en donde está ocurriendo el contacto. Si en la figura 4.4
se marca como P el punto de. intersección de la línea de acción y la línea de
centros, la relación de las velocidades angulares será inversamente proporcional
a los segmentos en que este punto divide a la línea de centros.
Es posible dibujar círculos por el punto P usando primero a ü como centro
]

y luego a 6L. La figura 4.5 muestra esta situación. El punto P se conoce como
punto de paso y los círculos que pasan por este punto se conocen como circuios
de paso. Se puede demostrar que cuando la involuta mueve a la involuta 2, los
1

dos círculos de paso se mueven juntos con una acción de rodamiento puro. Debi-
do a que los segmentos en que el punto P divide a la línea de centros son ahora los
radios de los círculos de paso, la relación de las velocidades angulares es
inversamente proporcional a los radios de los dos círculos de paso. Si el diámetro

FIGURA 4.4 FIGURA 4.5


INVOLUMETRIA 1 55

del círculo de paso 1 es D, y el del círculo 2 es entonces cu,/^ = DJD r En una


sección posterior se demostrará que número de dientes en un engrane es direc-
el

tamente proporcional al diámetro de paso. Por lo tanto. = D/ 1 /D = NJN ]

4.2 INVOLUTOMETRÍA
Al considerar la involuta para la forma de un diente, es necesario poder calcular
determinadas propiedades de la involuta.
La figura 4.6 muestra una involuta que se generó a partir de un círculo base
de radio R h La involuta contiene dos puntos, A y B, con radios correspondientes
.

R y R b y ángulos de presión de involuta <t> y


(
Es fácil establecer una relación
,

para los factores anteriores debido a que el radio del circulo base permanece
constante sin importar el punto que se este considerando. Por lo tanto,

R h = R A cos4> 4 (4.1)

Rh = R b eos <J>
g

Ra ,

COS (j) [j COS Ój (4.2)


Rb

FIGURA 4.6
156 engranajes rectos

A partir de l& ecuación 4.2 es posible determinar el ángulo de presión de la involuta


en cualquier punto de radio conocido en la involuta.
La figura 4.7 muestra la ilustración de la figura 4.6 ampliada para incluir
todo el diente del engrane. A partir de esta ilustración es posible desarrollar una
ecuación para encontrar el espesor del diente en cualquier punto B dado
, el espe-
sor en el punto A.
Por el principio de la generación de una involuta, el arco DG es igual a la

longitud Bu. Por lo tanto.

are DG BG
lDOG ~ ~
OG OG
BG
tan íb/<
OG
Asi,

LDOG - tan <±)


También,

GDOB = GDOG-(b B
- tan (t>£

A

FIGURA 4.7
A B

DETALLES DE LOS ENGRANAJES RECTOS ] 57

También se puede demostrar que

¿ -DO = tan <f> (


— 4> i(

La expresión tan <J>


— 4> se denomina función involuta y a veces se escribe
como inv 4>. Es fácil calcular la función involuta cuando el ángulo es conocido; d>
se expresa en radianes. Sin embargo, es muy difícil convertir de inv <j> a <i>, por lo
que se han publicado extensas tablas de funciones involutas. Ver el apéndice 2.

Haciendo referencia nuevamente a la figura 4.7,

L DDE = LDOB + 2¿fí

Rb

= inv <J> fl +
j

2Rh

También

LDOE = LDOA +

= U
inv (f)., +
2R a

De las relaciones anteriores.

U -
tB — 2Rb + inv <b A inv 4> fí (4.3)
2R a

Es posible calcular el espesor del diente por medio de la ecuación 4.3 en cual-
quier punto de la involuta, si se conoce el espesor en cualquier otro punto. Una
aplicación interesante de esta ecuación consiste en determinar el radio en el que
el diente toma la forma de pico.

4.3 DETALLES DE LOS ENGRANAJES RECTOS


Para poder continuar con el estudio de los engranajes de involuta, es necesario
definir loselementos básicos de un engrane como se muestra en las figuras 4.8c/
y 4.8/x También se debe señalar que al menor de dos engranes acoplados se le
llama piñón el piñón es generalmente el engrane motriz. Si el radio de paso R de
:

un engrane se hace infinito, entonces se obtiene una cremallera como se ve en las


figuras 4.8c y 4.9. El lado del diente de una cremallera es una línea recta, que es
la forma que toma una involuta cuando se genera sobre un círculo base de radio

infinito. De la figura 4.8c/. el paso base p h es la distancia desde un punto en un


:

ente al punto correspondiente en el medido en el circulo base.


siguiente diente
1 naso circular p se define en la misma forma, excepto que se mide en el círculo
158 engranajes rectos
i

FIGl'RA 4.9 Piñón recto \ cremallera. (Modelos por cortesía de Illinois Gear &
Machine Compans.)

de paso. El adeudo a y el dedendo h son distancias radiales medidas como se


muestra. La porción del flaneo debajo del circulo base es aproximadamente una
linea radial. La curva del diente es la linea de intersección de la superficie del
diente y la superficie de paso.
Aunque es imposible mostrarlo en las ilustraciones de la figura 4.8, el jue-
go entre engranes es un aspecto importante en los engranajes. El juego entre
dientes es la cantidad en que el ancho del espacio de un diente excede al espesor
del dienteque se acopla en los círculos de paso. En teoría, el juego entre engranes
debería ser cero, aunque en la práctica se debe conceder determinada tolerancia
para dilatación térmica y el error en los dientes. A menos que se especifique lo
la

contrario, en este texto se supone que el juego entre engranes es cero. En una
CARACTERÍSTICAS DE LA ACCIÓN DE LA INVOLUTA 159

sección posterior se proporcionará un método para calcular el juego entre engra-


nes para un cambio en la distancia entre centros.

4.4 CARACTERÍSTICAS DE LA ACCIÓN


DE LA INVOLUTA
En el estudio de la generación de la involuta se vio que normal común a las dos
la

superficies involutas es tangente a los dos círculos base. A esta normal común
también se le llama la línea de acción. El inicio del contacto ocurre en donde la

línea de acción interseca al círculo de engrane movido y el final del


adendo del
contacto ocurre en donde la línea de acción interseca al círculo de adendo del
engrane motriz. En la puede apreciar que esto ocurre, como se
figura 4.10 se
muestra con el par de dientes que se aproximan al contacto y el mismo par que
posteriormente abandona el contacto (señalado con líneas punteadas). El punto A
es el inicio del contacto y el punto B el final del contacto. Por lo tanto, la trayec-
toria del punto de contacto está a lo largo de la línea recta APB. El punto C es
donde el perfil del diente (engrane 1 ) corta el círculo de paso al inicio del contac-

FIC.l RA 4.10
160 ENGRANAJES RECTOS
I

to. El punto C' es donde el perfd corta el círculo de paso al final del contacto. Los
puntos D
y D' son puntos similares en el engrane 2. Los arcos y DD' se CC
denominan arcos de acción y deben ser iguales para que ocurra acción de roda-
miento puro de los círculos de paso, como
mencionó anteriormente. Los ángu-
se
los de movimiento generalmente se descomponen en dos partes como se muestra
en la figura 4. 10, en donde ct.es el ángulo de aproximación y (3 es el ángulo de
receso. En general, el ángulo de aproximación no es igual al ángulo de receso.
Para que ocurra una transmisión continua de movimiento, el arco de acción debe
ser igual o mayor que el paso circular. Si esto se cumple, entonces un nuevo par
de dientes entrará en acción antes de que el par anterior deje de actuar.
La relación del arco de acción con respecto al paso circular se conoce como
la relación de contacto. La relación de contacto para los engranes de involuta

también es igual a la relación de la longitud de acción (o sea. la distancia desde el


inicio hasta el final del contacto medida en la línea de acción) con respecto al
paso base y generalmente se calcula en esta forma, como se mostrará posterior-
mente. Considerada físicamente, la relación de contacto es el número promedio
de dientes que están en contacto. Por ejemplo, si la relación es de 1 .60, no quiere
decir que hay 1 que alternadamente hay un par y dos
.60 dientes en contacto, sino
pares de dientes en contacto y que bajo una base temporal el número promedia
1 .60. El valor mínimo teórico de la relación de contacto es .00. Este valor, por 1

supuesto, se debe aumentar para las condiciones reales de operación. Aunque es


difícil señalar valores específicos debido a las muchas condiciones involucradas,

se ha establecido 1 .40 como un mínimo practico, con 1 .20 para casos extremos
Sin embargo, se debe notar que entre menor sea la relación de contacto, mayor
será el grado de exactitud requerida para maquinar los perfiles y asegurar un
funcionamiento silencioso.
La figura 4. 10 también muestra un ángulo 6, formado por la linea de acción
y una línea perpendicular a la linea de centros en el punto de paso P. Este ángulo
se conoce como el ángulo de presión de los dos engranes acoplados o engrana-
dos y se debe distinguir del ángulo de presión de involuta de un punto en una
m voluta. Cuando los dos engranes están en contacto en el punto de paso, el ángu-
lo de presión de engranes acoplados y los ángulos de presión de involuta de
los

las dos involutas en contacto en el punto de paso serán iguales. Estos ángulos se
pueden ver en la figura 4.11.
A partir de la figura 4.11 se puede obtener una ecuación para la longitud de
acción Z.

en donde
A = inicio del contacto

B - final del contacto


E } y £\ = puntos de tangencia de la línea de acción y los círculos base

RO - radio exterior

Rh - radio base
CARACTERÍSTICAS DE LA ACCIÓN DE LA INVOLUTA 161

4> = ángulo de presión


C = distancia entre centros

De acuerdo a la figura,

Z = AB = E^B + E2A—
Por lo tanto.

Z = X'TliJ- - (R h y- + V («„,) 2 - - C sen <J> ( 4 4)


.

El paso base ph está dado por

2irR h
Pb = ( 4 5)
.

N
en donde
Rh = radio base

N = número de dientes

La relación de contacto mp es entonces


1

162 engranajes rectos


i

mp = — ( 4 6)
.

Pb
La ecuación para la longitud de acción para una cremallera y un piñón se
puede obtener de una manera similar

a
Z = V(Rj2 - ( R b ) 2 - R sen <t>
+ ( 4 7)
.

sen 4>

en donde
R= radio de paso
a = adendo

una relación de contacto dividiendo la medida de


Si parece extraño calcular
una línea recta entre una medida circular, observe los dibujos de la figura 4.12.
En la figura 4. 12a se muestran dos dientes adyacentes de uno de los engranes de
un par que está acoplado. El paso base p h está dimensionado en el círculo base de
acuerdo con su definición. También se designó como p h a su segmento recto
sobre la línea de acción. De laforma como se generan dos involutas adyacentes,
se puede ver que las dos distancias marcadas p h deben ser iguales. Por lo tanto, el
círculo base también se puede considerar como la distancia normal entre los la-
dos correspondientes de dientes adyacentes. La figura 4. 2b ilustra la forma como
se mide el paso base en una cremallera.

FIGURA 4.12

Ejemplo 4. 1. Un piñón de 24 dientes mueve un engrane de 60 dientes a un ángulo de


presión de 20°. El radio de paso del piñón es de .5000 pulg, y la dimensión del radio ex-
1

terior es de 1 .6250 pulg. El radio de paso del engrane es de 3.7500 pulg, y el radio exterior
es de 3.8750 pulg. Calcule la longitud de acción y la relación de contacto.

Solución.

Z = V(K,„) 2 - (/?,,)’ + \\R„Y - (R h; y - C sen4>


INTERFERENCIA EN LOS ENGRANAJES DE INVOLUTA 163

/?„,
= 1.6250 pulg

/?„,
= R ]
eos 4> = 1.5000 eos 20° = 1.4095 pulg

Ro 2 = 3.8750 pulg

R = R :
eos c{) = 3.75 eos 20° = 3.5238 pulg

C sen 4> = ( 1.500 + 3.750) sen 20° = 1.7956 pulg

Z = Vl.6250 - 2
1.40 95
2
+ V3.8750 - 2
3.52 38
2
- 1.79 56

= V2.6406 - 1.9867 + V15.0156 - 12.4172 - 1.7956

= 0.8099 + 1.6115 - 1.7956 = 0.6258 pulg

Por lo tanto.

Z — AB = 0.6258 pulg

Z 2tt /?*, x 1,4095


m = —
2tt
= _ = 0.3689 pulg
p P»
P» N, 24

En consecuencia,

0.6258
m p
1.6964
0.3689

4.5 INTERFERENCIA EN LOS ENGRANAJES DE


INVOLUTA
Anteriormente se mencionó que una involuta comienza en círculo base y se el

genera hacia afuera. En consecuencia, es imposible tener una involuta dentro del
círculo base. La línea de acción es tangente a los dos círculos base de un par de
engranes acoplados y estos dos puntos representan los límites extremos de la lon-
gitud de acción. Se dice que estos dos puntos son puntos de interferencia. Si los
dientes tienen una proporción tal que que se
el inicio del contacto ocurre antes de
encuentre el punto de interferencia, entonces la porción involuta del engrane
movido se acopla con una porción no involuta del engrane motriz y se dice que
ocurre una interferencia de involuta. Esta condición se muestra en la figura 4.13;
E y
]
muestran los puntos de interferencia que deben limitar la longitud de
acción, A muestra el inicio del contacto y B muestra el final. Se ve que el inicio
del contacto ocurre antes de que se encuentre el punto de interferencia £j; por lo
tanto, hay interferencia. La punta del diente movido socava o rebaja el flanco del
diente motriz como se muestra mediante la línea punteada. Hay varias formas de
eliminar la interferencia, una de las cuales consiste en limitar el adendo del engra-
ne movido de manera que pase por el punto de interferencia £j, con lo que se da un
nuevo inicio de contacto. Si se hace esto en este caso, se elimina la interferencia.
164 ENGRANAJES RECTOS
I

Engrane 1 (motriz)

La interferencia de involuta es indeseable por varias razones. La interferen-


cia y el rebaje resultante no solamente debilitan el diente del piñón sino que tam-
bién pueden quitar una pequeña porción de la involuta adyacente al círculo base,
lo que puede reducir seriamente la longitud de acción.
Ahora se estudiarán las condiciones para que se presente interferencia entre
una cremallera y un piñón. En la figura 4. 14 aparece un piñón y una cremallera
acoplados. El punto de tangencia de la línea de acción y del círculo base del piñón

FIGURA 4.14
ESTANDARIZACIÓN DE ENGRANAJES 165

está señalado como el punto de interferencia E ,


igual que como en el caso del
piñón y el engrane. En consecuencia, el punto de interferencia fija el adendo
máximo para la cremallera para el ángulo de presión mostrado. Con el adendo de
la cremallera mostrado en la figura 4.14, el contacto comienza en A y se presen-
tará socavación como se muestra mediante la línea punteada. Si el adendo de la

cremallera se extiende solamente a la línea que pasa por el punto de interferencia


E ,
entonces el punto de interferencia se convierte en el inicio del contacto y se
elimina la interferencia.

En la figura 4. 4 se puede ver también que si un engrane de radio finito con


1

el mismo adendo que la cremallera (el adendo de la cremallera ahora pasa por el
punto de interferencia) se llegara a acoplar con el piñón, el inicio del contacto
ocurriría en la línea de acción en algún lugar entre el punto de paso Py el punto
de interferencia E. En consecuencia, no habría probabilidad de que ocurriera in-

terferencia entre el piñón y el engrane. Por lo tanto, se puede concluir que si el


número de dientes en el piñón es tal que éste se acople con una cremallera sin
interferencia, entonces también se acoplará sin interferencia con cualquier otro
engrane que tenga el mismo o un mayor número de dientes.
Aunque se debe evitar la interferencia de involuta y su rebaje resultante, se
puede tolerar una pequeña cantidad si no reduce la relación de contacto, para un
par de engranes acoplados, por debajo de un valor adecuado. Sin embargo, es
difícil elproblema de determinar la longitud de acción cuando ha ocurrido el
rebaje y no se puede calcular a partir de la ecuación 4.4. De la figura 4.11 y la ecua-
ción 4.4 se puede ver que si el valor de cualquier radical es mayor que C sen 4>,
entonces se tendrá interferencia.

4.6 ESTANDARIZACIÓN DE ENGRANAJES


Hasta el momento no se ha intentado tratar el problema de la estandarización de
los engranes rectos para facilitar el desarrollo de engranes intercambiables. Lo
que se vio anteriormente sólo se aplica a los engranes rectos en general sin consi-
derar el aspecto de la intercambiabilidad. Junto al problema de la intercam-
biabilidad se encuentra la forma como se van a cortar los engranes.
Existen varias formas para maquinar los engranes rectos, la más antigua de
las cuales consiste en utilizar una fresa de forma para quitar el material entre los
dientes a medida que el disco para el engrane se posiciona a lo largo de una
revolución completa en una fresadora. Este método produce un perfil compuesto
de involuta y cicloide y encuentra aplicación principalmente en la fabricación de
engranes de repuesto que no se pueden obtener económicamente a partir de las
formas convencionales. Este método también se utiliza para producir engranes
con dientes de gran tamaño que no pueden cortarse en generadores para engranes
convencionales. Los engranes rectos modernos se generan para producir un perfil
de involuta en los dientes. Los dos métodos más usuales para producir los engra-
nes rectos actuales son el método de fresado y el método de formado Fellows.
Las figuras 4.15 y 4.16 muestran, respectivamente, los principios del fresado y
1

166 engranajes rectos


»

Eje del disco


para el engrane

FIGURA 4.15a Generación de un engrane recto con una fresa generatriz.

del método Fellows para el corte de engranes externos. Para el corte de engranes
internos pequeños es necesario utilizar el método Fellows;
embargo, si se
sin
cuenta con espacio es posible fresar engranes internos grandes. El método Fellows
también se emplea para cortar engranes con resalto o reborde en donde el espacio
en un extremo de los dientes es insuficiente para permitir la carrera de una fresa,
como se muestra en la figura 4. 5a.
Al desarrollarse la tecnología de los engranes se buscó una forma para cla-
y los engranes que éstos producen. El método adoptado en
sificar los cortadores
los Estados Unidos consistió en especificar la relación del número de dientes con
ESTANDARIZACIÓN DE ENGRANAJES 167

FIGURA 4.15Ó Operación de un engrane. (Fotografía por cortesía de


Barber-Colman.)

respecto al diámetro de paso. A esta relación se le dio el nombre de paso diametral


y se expresa como

N
Pd 4 8)
.

D (

en donde
N= número de dientes
D= diámetro de paso, pulg.

Aunque las unidades del paso diametral están en dientes por pulgada, no se acos-
tumbra dar las unidades cuando se especifican valores numéricos.
En Europa, el método de clasificación consiste en especificar la relación
del diámetro de paso con respecto al número de dientes, y a esta relación se le
denomina módulo. Por lo tanto, el módulo es el recíproco del paso diametral y se
expresa como

D
m 4 9)
N ( .

en donde

D = diámetro de paso, mm
N = número de dientes
m = módulo.
i

168 ENGRANAJES RECTOS


I Engrane recto
externo! .Círculo de paso
de corte
Cortador
generador

I' H M H i » i
lu ii
mu M
I i

¡¡§¡|§¡||
I
í l! I |

¡i ¡¡
i' ni i * 1
H¡ "
\ 1 i . i i'v
¡
i
i
'uj "j.r' iZ

FIGURA 4.16 a Método Fellows degeneración de engranes. (Cortesía de


Fellows Corporation.)

FIGURA 4.166 Operación de formado de un en-


grane. (Fotografía por cortesía de Barber-Colman.)
t

ESTANDARIZACION DE ENGRANAJES 169

Los valores numéricos de los módulos se especifican en unidades de milí-


metros.
Debe notarse que paso diametral y el módulo se definen como relaciones
el

y no son distancias físicas que se puedan medir en un engrane. El paso circular,


por el contrario, se definió anteriormente como la distancia medida a lo largo del
círculo de paso desde un punto en un diente hasta el punto correspondiente en el

siguiente diente. La relación entre el paso circular y el paso diametral o módulo


puede expresarse como sigue:

ttD t
= (FPS) 4 10 )
"át j d
( .

tt m (SI) ( 4 11 )
.

en donde

p - paso circular

P {
= paso diametral
m = módulo.

Para fines de especificar los cortadores de engranes, los valores del paso
diametral y del módulo se tomaron generalmente como números enteros. La si-
guiente es una lista de fresas para engranes disponibles comercialmente en pasos
diametrales con ángulos de presión de 14|° y 20°:

2, 2i, 3, 3i, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 14, 16, 18,

20, 22, 24, 26, 28, 30, 32, 36, 40, 42, 48, 50, 64,

72, 80, 96, 120

Se pueden especificar pasos más finos con incrementos pares hasta llegar a 200.
Los pasos que se utilizan comúnmente para los engranes de precisión en instru-
mentos son 48, 64, 72, 80, 96 y 120. La AGM A (Asociación Americana de Fabri-
cantes de Engranes) también incluye en la lista pasos diametrales de i y 1 aunque ,

los fabricantes de herramientas generalmente no mantienen en existencia fresas


con estos tamaños. La siguiente es una lista de fresas estándar en módulos mé-
tricos (ángulo de presión de 20°).

1, 1.25, 1.50, 1.75, 2, 2.25, 2.50, 2.75, 3, 5, 6, 8,

10, 12, 16, 20

Cuando los cortadores se estandarizaron, se adoptó un ángulo de presión de


14í°. Esto se dio como consecuencia del proceso de fundido de engranes que
empleaba un ángulo de 14|° debido a que seno 14i° se aproxima a 4. Posterior-
.

170 ENGRANAJES RECTOS


»

mente, también se adoptó un ángulo de 20°. Tanto 142° como 20° se han utilizado
durante muchos años, pero la tendencia en años recientes ha sido hacia el empleo
de 20° en preferencia sobre el ángulo de 2
0
M
En una sección posterior se mues-
.

tra que es posible cortar un piñón con menos dientes y sin socavación cuando se
utiliza una fresa con un ángulo de presión de 20° en lugar de una de 2
0
Como M .

resultado de la tendencia hacia mayores ángulos de presión, la AGMAha adopta-


do 20° y 25 f para engranes de paso grueso (1-19.99 Pd ) y 20° para engranes de
paso fino (20-200 Pd). Los estándares métricos británicos y alemanes especifican
un ángulo de presión de 20°. La Sociedad de Ingenieros Automotrices (SEA) en
su norma aeroespacial AS 1560 para engranes métricos recomienda un ángulo de
presión de 20° para propósitos generales. También se incluyen ángulos de pre-
sión de 22.5° y 25° debido a que estos ángulos de alta presión se emplean para los
engranes de la industria aeroespacial.
Las proporciones de los dientes de los engranes rectos de involuta de la

norma americana (FPS) se presentan en la tabla 4. 1

TABLA 4.1 Proporciones de los dientes— Engranajes rectos de involuta

Paso grueso
(1-19.99 PJ Paso fino
AGMA 201.02 (20-200 Pd)
Agosto 1974 AGMA 207.06
20° ó 25° Noviembre, 1977
Profundidad total 20° Profundidad total

1.000 1.000
Adendo (a)
pd pd
1.250
Dedendio (b) + 0.002 (min)
Pd Pd
Claro (c) 0.250 a
+ 0.002 (min)
(dedendo - adendo) Pé Pd
Profundidad de trabajo (h k ) 2.000 2.000
(doble del adendo) Pd Pd

Profundidad total ( h ) 2.250


t
+ 0.002 (min)
(adendo + dedendo) Pd Pd
0.300
Radio de filete de la cremallera No está dado
Pd
básica (/y)

1.5708 1.5708
Espesor del diente ( t)
Pd Pd

Para dientes recortados o rectificados, c = 0.350/.P + 0.002 (mín).


(/
(

ESTANDARIZACIÓN DE ENGRANAJES J 7J

La tabla 4.2 da las proporciones para los engranes rectos de 1 4Í° de profun-
didad y de 20° con escote. Aunque estos engranes raras veces se especifican
total

en los diseños nuevos, son esenciales para los engranes de repuesto de maquina-
ria más antigua.
Debido forma para engranes se clasifican no so-
a su diseño, los cortadores de
lamente de acuerdo al paso diametral o módulo, sino también de acuerdo al diá-
metro de paso y al número de dientes. La tabla 4.3 muestra una lista de cortadores
de forma estándar para engranes rectos clasificados según el paso diametral, y la
tabla 4.4 muestra una lista de cortadores de forma para engranes rectos métricos.
La tabla 4.5 muestra los módulos métricos de la norma británica. Las pro-
porciones de los dientes son las siguientes:

Adendo (a) 1 .000 m


Dedendo (b)
r
1.250 m
Angulo de presión (c|>) 20°

La tabla 4.6 muestra los módulos métricos de la norma alemana. Las pro-
porciones de los dientes son las siguientes:

Adendo ( a ) 1 .000 m
Dedendo ( b )
r
1 . 1 57 m ó 1. 1 67 m
Angulo de presión (<t>)
20°

Debido a que los cortadores para engranes tanto del sistema americano (FPS)
como del sistema métrico se tomaron generalmente como números enteros, la

TABLA 4.2 Proporciones de los dientes


para engranajes rectos de 141° de
profundidad total y 20° escotados

14|°
Profundidad 20° con
total escote

1.000 0.800
Adendo ( a )
Pé Pd
1.157 1.000
Dedendo b )
Pé pd
0.157 0.200
Claro (c)
Pd Pd
0.209 0.304
Radio de fílete (rj)
Pd Pd
1.5708 1.5708
Espesor del diente (t)
Pd Pd
172 ENGRANAJES RECTOS

TABLA 4.3 Cortadores de forma para


engranajes rectos 0

Paso Diámetro de Número de


diametral paso, pulg dientes

(afÁngulo de presión de 14Í°

4 4 5 16 20
5 4 20
6 4 5 24 30
8 4 5 32 40
10 3 4 5 30 40 50
12 3 4 36 48
16 3 4 48 64
20 3 4 60 80
24 3 72
32 3 96

( b ) Ángulo de presión de 20°

3 4 12
4 4 5 ^ 6 16 20 24
'
5 4 5 6 20 25 30
6 4 5 6 24 30 36
8 3 4 5 6 24 32 40 48
10 3 4 5 30 40 50
12 3 4 5 36 48 60
14 4 56
16 3 4 48 64
18 4 72
20 3 4 60 80
24 3 72
32 3 96

“Los siguientes cortadores también se fabrican en los límites

de precisión Fellows de paso fino: paso diametral de 32, 48,


64, 72, 80, 96 y 120. Cortesía de Fellows Corporation.

conversión de los pasos diametrales a los milímetros de los módulos no produce


valores de números enteros. Ver la tabla 4.7.

Los símbolos métricos que emplean para designar las proporciones de


se
los engranes rectos varían considerablemente con respecto a los recomendados
por la AGM A. La tabla 4.8 muestra la comparación entre los símbolos de la AGM A
y la propuesta ISO 701 de la norma internacional. En el capítulo 6 se presentan
tablas similares para engranes cónicos, helicoidales y sinfín.
ESTANDARIZACION DE ENGRANAJES | 73

TABLA 4.4 Cortadores de forma métricos para engranajes


r

rectos: Angulo de presión de 20° —


Profundidad total"

Paso Diámetro Número


Módulo diametral de paso, pulg de dientes

1.0 25.400 2.992 76


1.5 16.933 2.953 50
2.0 12.700 2.992 38
2.5 10.160 2.953 30
3.0 8.466 3.071 26
3.5 7.257 3.031 22
4.0 6.350 4.094 26
4.5 5.644 3.897 22
5.0 5.080 3.937 20
6.0 4.233 4.252 18

S.O 3.175 5.039 16

"Cortesía de Illinois Tool Works.

TABLA 4.5 Módulos métricos normales de la norma británica"

Módulos preferidos Módulos secundarios

1 1 . 1 25
1.25 1.375
1.5 1.75

2
2.5 2.75
3 3.5
4 4.5
5 5.5
6 7

8 9
10 11

12 14

16 18

20
25 28
32 36
40 45
50

"Los valores están en milímetros. Siempre que sea posible se deberán aplicar los mó-
dulos preferidos en lugar de los secundarios. B.S. 436: Parte 2: 1970. Del Machinen’
Handhook , 22a. edición, p. 823.
174 engranajes rectos

TABLA 4.6 Módulos métricos


de la norma alemana 0

0.3 2.5 8 27
0.4 2.75 9 30
0.5 ^ 3 10 33
*<*N.

0.6 3.25 11 36
0.7 3.5 12 39
0.8 3.75 13 42
0.9 4 14 45
1 4.5 15 50
1.25 5 16 55
1.5 5.5 18 60
1.75 6 20 65
2 6.5 22 70
2.25 7 24 75

“Los valores están en milímetros. DIN-


867. Del Machinery Handbook, 22a. edi-
ción. p. 966.

TABLA 4.7 Paso diametral y módulo métrico

Paso Módulo Paso Módulo


diametral milímetros diametral milímetros

0.5000 50.8000 11 2.3091


0.7500 33.8667 12 2.1167
1 25.4000 13 1.9538
1.2500 20.3200 14 1.8143
1.5000 16.9333 15 1.6933
1.7500 14.5143 16 1.5875
12.7000 17 1.4941
2.2500 11.2889 18 1.4111
2.5000 10.1600 19 1.3368
2.7500 9.2364 20 1.2700
3 8.4667 24 1.0583
3.5000 7.2571 32 0.7938
4 6.3500 40 0.6350
5 5.0800 48 0.5292
6 4.2333 64 0.3969
7 3.6286 72 0.3528
8 3.1750 80 0.3175
9 2.8222 96 0.2646
10 2.5400 120 0.2117
ESTANDARIZACIÓN DE ENGRANAJES 175

TABLA 4.8 Símbolos de los engranajes rectos

AGMA ISO 701

Número de dientes N z
Radio de paso R r
Diámetro de paso D d'

Radio exterior Ro r
a
Diámetro exterior Do d
Radio base A rb
Ancho de la cara F b
Adendo a K
Dedendo b h
r
Paso circular P p
Paso base Pb Pb
Angulo de presión <t> a
Longitud de acción Z Sa
Relación de contacto
(transversal) mp
Distancia entre centros C a
Profundidad de trabajo
K —
Profundidad total h, h
Espesor del diente t s
Claro C e
Juego entre dientes B J,

Si los engranes rectos se producen con cortadores estándar, podrán


intercambiarse si se satisfacen las siguientes condiciones:

1 . Los pasos diametrales o módulos de los cortadores utilizados para producir


los engranes son iguales.
2. Los ángulos de presión de los cortadores utilizados son iguales.
3. Los engranes tienen los mismos adendos y los mismos dedendos.
4. Los espesores de los dientes de los engranes son iguales a la mitad del paso
circular.

Con frecuencia se emplea


término de engranes estándar y significa que
el

el engrane fue cortado por uno de los cortadores estándar presentados anterior-
mente y que el espesor del diente es igual al espacio del diente que es igual a la

mitad del paso circular. Los engranes estándar son intercambiables. Los engranes
rectos que se ofrecen a la venta en los catálogos de los fabricantes de engranes
son engranes estándar. Sin embargo, la mayoría de los engranes usados en la

industria automotriz y en la industria de la aviación son del tipo no estándar y


presentan ciertas ventajas sobre los engranes estándar. El capítulo 5 presenta el
176 ENGRANAJES RECTOS
I

tema de los engranes rectos no estándar y muestra cómo pueden producirse con
cortadores estándar.

4.7 NÚMERO MÍNIMO DE DIENTES PARA EVITAR LA


INT«ERFERENCfA
Anteriormente se consideró problema de la interferencia al acoplar un piñón y
el

su engrane y al acoplar un piñón y una cremallera. Al estudiar la figura 4.14 se


encontró que si no hay interferencia entre un piñón y una cremallera, no habrá
interferencia entre el piñón y un engrane del mismo tamaño o mayor que el pi-
ñón. Naturalmente, esto supone que en ambos casos se tienen las mismas propor-
ciones de los dientes.
Cuando se considera un engrane estándar en el que las proporciones de los
dientes son las dadas en las tablas, es posible calcular el número mínimo de dien-
tes en un piñón para que se acople con una cremallera sin que haya interferencia
de involuta. Para resolver este caso límite, la línea de adendo de la cremallera se
pasa por el punto de interferencia del piñón.
En 7 se muestran las características esenciales de un piñón y
la figura 4. 1

una cremallera para este caso. El punto de paso se designa mediante P y el punto
de interferencia mediante E. Por lo tanto,

=
PE
sen <t>
R
también

a k/Pd
sen 4> =
FE PE

FIGURA 4.17
NUMERO MINIMO DE DIENTES PARA EVITAR LA INTERFERENCIA J 77

en donde k es una constante que, al dividirse entre el paso diametral, da el adendo


{a = k/Pd). Para el sistema de profundidad total, k = 1 .00; y para el sistema con
escote, k — 0.80. Si las dos ecuaciones para seno se multiplican entre sí, se
obtiene

2
k
sen cj>

RPd
Pero

en donde N = número de dientes. Por lo tanto.

2
2k
sen <t>
N
y

N = (4.12)
sen z <p

A partir de esta ecuación se puede calcular el número más pequeño de dien-


tes de un piñón para que se acople con una cremallera sin que haya interferencia,
para cualquier sistema estándar de dientes. Estos valores se muestran en la tabla
4.9 para los sistemas comunes.Debido a que estos valores se calcularon para un
piñón que se acopla con una cremallera, también se pueden usar como valores
mínimos para un piñón que se acopla con un engrane sin peligro de que haya
interferencia.
Debido a que la acción de los dientes de una fresa que corta a un engrane
recto es similar a la de un piñón que se acopla con una cremallera, la ecuación
4.12 se puede emplear para determinar los números mínimos de dientes que se
pueden cortar que haya socavación o rebaje. Para este caso, el valor de k debe
sin

incrementarse desde .000 para permitir el corte del claro necesario entre los
1

engranes que se acoplan. Esto da por resultado un valor de k = 1.157 para engra-

TABLA 4.9 Número mínimo de dientes para acoplamiento


con una cremallera sin que haya socavación o rebaje.
0
14í° r-í
o 25°
O
Profundidad Profundidad Ni
O Profundidad
total total Escotado total

N 32 18 14 12
¿

178 ENGRANAJES RECTOS


I

0
nes de 14Í y k = 1.250 para engranes de 20° y 25°. Por lo tanto, el número
mínimo de dientes que se pueden fresar es de 37 para un ángulo de presión de
14:°, de 21 para un ángulo de presión de 20° y de 14 para un ángulo de 25°. La

figura 4.18 muestra dos diagramas generados por computadora de un engrane


recto de 0 dientes, socavación profunda, cortado con una fresa de 20° de profun-
1

didad total.

La determinación del número mínimo de dientes que un cortador de piñones


puede generar en un engrane sin que haya socavación es más difícil que la deter-
minación del número mínimo de dientes cuando el engrane se corta mediante una
cremallera o una fresa. A partir de la figura 4.19 se puede desarrollar una ecua-
ción para determinar el número aproximado de dientes. En esta figura, el círculo
de adendo del engrane 2 pasa por el punto de interferencia E del engrane La 1 .

siguiente relación para el radio exterior del engrane 2 puede escribirse como

R (>1 = + C 2
sen
:
<l>

Sustituyendo,

AL + 2 k
R <>
= R, + a =
2
2 P,

' AL
R h: R 2
eos <J>
eos 4>
2 P,

FIGURA 4.18 Engrane recto estándar con socavación, con N = 10, producido por una
fresa de P = = 20°. Dibujos generados con un graficador IBM 7375. (Cortesía del
1 y 4>

Laboratorio CAD-CAM del Instituto Politécnico y la Universidad Estatal de V irginia.)


:

NUMERO MINIMO DE DIENTES PARA EVITAR EA INTERFERENCIA 179

Ni + N :
C = R + R2 =
]

2 1\,

Por lo tanto,

N + 2k + N 2 \
2
eos
2
<t> + sen
2
6
2P á 2 Pd )

(N 2 + 2k) 2 = (N 2)
2
eos
2
<J> + (A/, + N 2)
2
sen
2
<t>

Si se desarrolla
2
y utiliza la relación sen cj>
+ cos 2 4> = se obtiene la siguiente 1

ecuación a partir de la cual se puede determinar el mayor engrane recto (/V2 ) que
se puede acoplar con un engrane dado (TV, ) sin que haya interferencia de involuta
en el engrane 1

2
4Á' : (N ¡) 2
sen <i>

( 4 13 )
.

2i\,sen 6 - 4k

La ecuación 4. 1
3 puede desarrollarse para obtener
180 engranajes rectos
I

(N,) 2 sen
2
4) + 2N2 N¡ sen 2 4> - Ak(N2 + k) = 0

De esta forma,

'
* 4k
{N j) + 2N2 N,
2
r- (N 2 + k) = 0 (4.14)
serr 4>

La ecuación 4.14 se puede simplificar como sigue: si <j) = 14i°, entonces

(/V,)
2
-t 21V2 N, - 63M{N 2 + k) = 0 (4.15)

Si = 20°, entonces

(N,) 2 + 2jY 2 /V, - 34.2 k{N2 + k) = 0 (4.16)

En la figura 4.20 se gráfico una curva a partir de ecuación 4. 16, mostran-


la

do la relación de N, como una función de para dientes de 20° de profundidad


total (k = 1). Esta curva también se puede emplear para aproximar los números
mínimos de dientes que se pueden cortar mediante un cortador de piñones consi-
derando a /V, como el número de dientes que st están cortando en el engrane y N2
como el número de dientes en el cortador de piñones. Sin embargo, los valores de
N ]
sólo serán aproximados debido a que el radio exterior del engrane 2 que se
utilizó para desarrollar la ecuación 4. 1 3 se tomó como R (P = R 2 + a. Si el engrane

FIGURA 4.20
' .

DETERMINACIÓN DEL JUEGO ENTRE ENGRANAJES

2 se considera como un cortador de piñones, su radio exterior se debe aumentar


para cortar el claro en el engrane 1 . En adendo del cortador debe
otras palabras, el
ser igual al dedendo del engrane que está siendo cortado. Además, como se puede ver
en la tabla 4.1, la ecuación para el claro no es idéntica para los engranes de paso
grueso y los de paso fino.
En la figura 4.20 se agregó una curva punteada para mostrar la relación de
A,, que es el número de dientes generados sin socavación, con respecto al núme-
ro de dientes
2
N
que se suponen en el cortador cuando se ha agregado el claro. En
este caso se utilizó el claro para los engranes de paso grueso y los cálculos se
efectuaron empleando la ecuación 4.16 con k = .250. 1

4.8 DETERMINACIÓN DEL JUEGO ENTRE ENGRANAJES


En la figura 4.21 a se muestra el perfil de dos engranes estándar que se acoplan a
la distancia estándar entre centros

/V, + n2
C = (FPS)
2Ph

„ =
c M—+ n2 m
— 2)
(SI)

con un juego entre engranes igual a cero. Los círculos de paso a que operan estos
dos engranes son los círculos de paso a que fueron cortados y sus radios están
dados por R - N/2P Los círculos de paso de corte también se conocen como
cj
.

círculos de paso estándar. El ángulo de presión <\> a que operarán estos engranes
es el ángulo de presión a que fueron cortados; es decir, 142°, 20° ó 25°. En otras
palabras, los círculos de paso de corte de operación son idénticos al igual que los
ángulos de presión de corte y de operación.
La figura 4.2 16 muestra el caso en el que dos engranes se han separado una
distancia AC para dar una nueva distancia entre centros C. La línea de acción
ahora cruza la línea de centros en un nuevo punto de pasoSe puede observar F
que los círculos de paso estándar o de corte (radios R y /? 7 ) ya no son tangentes ]

entre sí. También, el punto de paso F


divide la distancia entre centros en C
segmentos que son inversamente proporcionales a la relación de velocidades an-
gulares. Estos segmentos se convierten en los radios R\ y R de los nuevos círcu-
2
los de paso que son tangentes entre sí en el punto F. Estos círculos se conocen
como círculos de paso de operación y las ecuaciones para sus radios se pueden
determinar a partir de
)

182 ENGRANAJES RECTOS


\

(a) ( b

(c)

FIGURA 4.21
DETERMINACION DEL JUEGO ENTRE ENGRANAJES 183

para dar

Ni
R t

1
C'
Ni + N-,

N,
R2 t

Ni + N ,
C
Además delcambio en los círculos de paso, el ángulo de presión también
aumenta. El ángulo <J>' se conoce como el ángulo de presión de operación y es
mayor que el ángulo de presión de corte 4>- A partir de la ecuación 4.2 b se puede 1

obtener fácilmente una ecuación para el ángulo de presión de operación 4>' de la

siguiente forma:

Rh + Rh COS COS
C x

COS 4 >'
2
(K, + R 2)
COS 4>'
<j)

c
COS
(j)

<J)'

COS 4> ' = —C COS (j) ( 4 17 )


.

También,

AC = c - c
cos 4>
= C - C
eos 4>'

cos 4>
= C - 1 ( 4 18 )
.

cos 4>'

Cuando los engranes se operan bajo la condición de la figura 4.21 b, se


tendrá juego entre ellos como se muestra en la figura 4.21c. La relación de velo-
cidades angulares no se verá afectada siempre y cuando los engranes permanez-
can acoplados. Sin embargo, si se invierte la dirección de rotación, se tendrá
movimiento perdido. Se puede obtener una ecuación para el juego entre engranes
a partir del hecho de que la suma de los espesores de los dientes y el juego entre
engranes debe ser igual al paso circular, estando medidos todos ellos en el círculo
de paso de operación. A partir de la figura 4.21c se puede escribir la siguiente
ecuación:
184 ENGRANAJES RECTOS
t

2ttR[ 2t:RÍ
t\ T- tí + B — ( 4 19 )
.

N.

en donde
C = espesor del diente en el círculo de paso de operación

B = yaego entre engracies


R' = radio del círculo de paso de operación
N= número de dientes.

De la ecuación 4.3 que se desarrolló en la sección sobre involutometría.

t[ = 2 R[ 4- inv 4> — inv <j>'


R[
R\
tx - 2/?|(inv 4>' - inv 4>) ( 4 20 )
.

tí = 2RÍ + inv 4> - inv 4>'


2 Ry

= —
R'i
- U - 2/?4(i nv (t>
r - inv 4>) ( 4 21 )
.

R 2

en donde
t = espesor del diente en el círculo de paso estándar o de corte

(t=p/2 = ir/2Pd)
R = radio del círculo de paso estándar o de corte (R = N/2P )
d
4> = ángulo de presión de corte (142°, 20°, 25°)
4>' = ángulo de presión de operación.

También,

_ Ri _
Ri
4 22 )
R[~ R'2 ~ C' ( .

C = R\+R^ ( 4 23 )
.

Sustituyendo las ecuaciones 4.20, 4.21, 4.22 y 4.23 en la ecuación 4.19 y recor-
dando que

^
2ttR
= p =
j
tt

d
)

DETERMINACION DEL JUEGO ENTRE ENGRANAJES 185

c_ TT
B = - (*! + t2 ) + 2C(inv 4>' - inv <f>)
(FPS) ( 4 24 )
.

B =
C
— [tt m - (t l + t2 + 2C(inv <j>' - inv (SI)
) 4>)]

Para los engranes estándar,

7T
1 1
— to — _ — (FPS)
2P,


ir m
t\ — ti — _ (SI)

y la ecuación 4.24 se reduce a

Z? = 2C(inv <)>' — inv 4>) (4.25)

La ecuación 4.24 debe utilizarse si los engranes no son estándar, es decir, si t A ]

t
r En el capítulo 5 se verán los engranes no estándar. En el manual de engranes
AGMA Gear Handbook, Volumen 1, 390.03, se pueden encontrar los valores
recomendados para el juego entre engranes.

Ejemplo 4.2. ( a Un piñón de 20°, módulo 3, de 24 dientes mueve un engrane de 60


dientes. Calcule la longitud de acción y la relación de contacto si los engranes se acoplan
sin que haya juego entre ellos.

N,m 24 x 3
Ri = = 36.000 mm
2 2
N->m 60 x 3
r =
2
- 90.000 mm
2 2

K», = /?, eos 4> = 36.000 eos 20° = 33.829 mm


Bb 2 = R :
eos 4) = 90.000 eos 20° = 84.572 mm
«I
= a2 = m = 3.0000 mm
= /?,+£!,'= 39.000 mm
= /?, + «•, = 93.000 mm
Nx + N\ 2 / 24 + 60
= mm
C ]m =
,
= 1 : 13 126.00

z = y/(R o y - (R h[ y + V(/?„V - (RJ- - C sen4)

= V39.000 - 2
33.829 : + V93.000 - 84.572 -
2 2
126.00 sen 20°

= V1521.0 - 1144.4 + V8649.0 - 7152.4 - 43.095


186 ENGRANAJES RECTOS
I

= 19.406 + 38.686 - 43.095 = 14.997 mm


Z
~ ~
2TrR,
—= 2 ti x 33.829
mr y Pb = ~T ,
TT
= 8.8564 mm
fh, N t
24

Por lo tanto.

*1
4.997
ni r 1 .6934
8.8564

(b) Si la distancia entre centros se incrementa en 0.5000 mm, calcule los radios de
los círculos de paso de operación, el ángulo de presión de operación y el juego entre
engranes producido.

C C + AC = 126.00 + 0.5000 = 126.50 mm

R\ (— +
\ ;V, N
)c
)
= i-^—)
\24 + 60/
x 126.50 - 36.143 mm
:

R' C' - R\ = 126.50 - 36.143 - 90.357 mm


C eos ó — 126.00 eos 20°
6
,

=
C 126.50

(1)' = 20.61-

B - 2( (inv 6' - inv 6)

2 x 1 26.50(inv 20.61° - inv 20°)

- 2 x 126.50(0.016362 - 0.014904)

= 0.3689 mm

4.9 ENGRANAJES INTERNOS (ANULARES)


Con el fin de obtener determinadas ventajas, en muchas aplicaciones se acoplan
un engrane interno de involuta con un piñón en vez de emplear dos engranes
externos. Quizás más importante es la de una transmisión más compac-
la ventaja
ta. Adicionalmente, para las mismas proporciones de los dientes, los engranes

internos tienen mayor longitud de contacto, mayor fuerza en los dientes y menor
deslizamiento relativo entre los dientes en comparación con los engranes externos.
En un engrane interno, los perfiles de los dientes son cóncavos en vez de ser
convexos como ocurre en un engrane externo. Debido a esta forma, puede ocurrir
un tipo de interferencia que no es posible que ocurra en un engrane externo o en
una cremallera. Esta interferencia se conoce como choque (fouling ) y ocurre en-
tre perfiles inactivos a medida que los dientes se acoplan y desacoplan. El choque

ocurre cuando no hay una diferencia suficiente entre el número de dientes en el


engrane intemo y el número de dientes en el piñón. La figura 4.22 muestra un
piñón que se acopla con un engrane intemo. Son casi del mismo tamaño por lo
ENGRANAJES INTERNOS (ANULARES) 187

FIGURA 4.22

que ocurre choque en los puntos a b c, d y e. Cuando se corta un engrane interno,


, ,

se usa un cortador Fellows con dos dientes menos que el engrane que se está
cortando, lo que automáticamente libera las puntas de los dientes del engrane
intemo para evitar el choque en los puntos mencionados. También puede ocurrir
interferencia de involuta entre perfiles activos como sucede en los engranes ex-
ternos. Esto se estudia en el siguiente párrafo.
La figura 4.23 muestra dos dientes en contacto de la figura 4.22 con la línea
de acción tangente al círculo base del engrane en el punto/y tángeme al círculo

FIGURA 4.23
\ 88 engranajes rectos

FIGURA 4.24 Fresado de un engrane interno. (Cortesía


de Cincinnati Gear Companv.)

base del piñón en el punto g. Un perfil de involuta para el engrane puede comen-
zar en el punto/ pero la involuta para el piñón no puede comenzar sino hasta el
punto g. En consecuencia, el punto g es el primer punto posible de contacto sin
interferencia de involuta y determina el adendo máximo del engrane. El punto h ,

que es la intersección del círculo de adendo del piñón y la línea de acción, es el


final del contacto, y la longitud de acción es gPh. Se debe señalar que la relación
Pd - N/D es válida para un engrane interno al igual que para un engrane externo.
La figura 4.24 muestra una fotografía de un engrane interno que está siendo cor-
tado por el método de fresado.

4.10 ENGRANAJES CICLOIDALES


Aunque los engranes cicloidales han sido reemplazados en gran medida por los
de involuta, el perfil cicloidal tiene ciertas ventajas que vale la pena señalar. Estas
se estudian brevemente a continuación.
Los engranes cicloidales no presentan interferencia, además de que un diente
cicloidal generalmente es más fuerte que uno de involuta debido a que tiene flan-
cos extendidos en comparación con los flancos radiales de un diente de involuta.
Adicionalmente, los dientes cicloidales tienen menos deslizamiento y, en conse-
cuencia, menos desgaste. La figura 4.25 muestra el diente de un engrane cicloidal
y uno de involuta para su comparación. Sin embargo, una desventaja importante
de los engranes cicloidales es el hecho de que para un par de engranes cicloidales
PROBLEMAS— NORMA AMERICANA ÍFPS) 189

solamente hay una distancia entre centros teóricamente correcta para la que trans-
miten movimiento a una relación constante de velocidades angulares. Otra des-
ventaja es que aunque es posible fresar un engrane cicloidal, la fresa no se fabrica
tan fácilmente como en el caso de una fresa de involuta debido a que los dientes
cicloidales de cremallera no tienen lados rectos como los dientes de involuta de
cremallera.Debido a esta razón es posible producir los engranes de involuta con
mayor exactitud y economía que los engranes cicloidales.
Los engranes de involuta han reemplazado completamente a los engranes
cicloidales para la transmisión de potencia. No obstante, los engranes de involuta
se usan ampliamente en los relojes de pulso y de pared y en determinados instru-
mentos en los casos en que el problema de interferencia y resistencia es de interés
primordial. En los relojes, el tren de engranes desde la fuente de poder al escape
aumenta su relación de velocidades angulares con el engrane moviendo al piñón.
En un reloj de pulso, este aumento puede llegar a ser hasta de 5 000: En conse- 1 .

cuencia, los engranes serán tan pequeños que para evitar usar dientes excesiva-
mente pequeños es necesario usar piñones (que son los engranes movidos en este
caso) que tengan apenas seis o siete dientes. Además, el perfil del diente de estos
piñones debe poder actuar en 60° de rotación. Debido a lo anterior, se prefiere el
empleo de engranes cicloidales sobre los engranes de involuta. El problema de la
distancia entre centros y de la relación de velocidades angulares no es importante
en este caso debido a que todo el tren, que es gobernado por el escape, queda en
reposo y vuelve a entrar en movimiento varias veces por segundo. En consecuen-
cia, la operación del tren involucra cambios tan grandes de momentum que el efec-

to de la forma del diente en este cambio es despreciable. Así, el efecto de la forma


del diente en la consistencia de la relación de velocidad no es importante en sí
misma.

Problemas— Norma americana (FPS)

4 . 1. Una involuta se genera en un círculo base que tiene un radio R h de 4.000 pulg. Al
o
generarse la involuta, el ángulo que corresponde a inv cj> varía desde 0 hasta 15°. Con
o
incrementos de 3 en este ángulo, calcule el ángulo de presión correspondiente y el
4>

radio R para puntos en la involuta. Grafique la serie de puntos en coordenadas polares y

conéctelos mediante una curva continua para obtener la involuta.


190 ENGRANAJES RECTOS
I

4.2. Escriba un programa de computadora para con R h = 3.000, 4.000 y


el problema 4. 1

5.000 pulg. Determine los valores correspondientes del ángulo de presión ct> y el radio R
para cada valor de Rh .

4 3 El espesor del diente de un engrane de involuta es de 0.3 140 pulg a un radio de 3.500
. .

pulg y un ángulo de presión de 4y°. Calcule el espesor del diente y 1 el radio en un punto en
la involuta que tenga un ángulo de presión de 25°.

4 4 Si se extienden las involutas que forman


. . el contorno del diente de un engrane, éstas se
intersecan y el diente se aguza. Determine el radio a que ocurre esto para un diente con un
espesor de 0.2620 pulg a un radio de 4.000 pulg y un ángulo de presión de 20°.
4.5. El espesor del diente de un engrane de involuta es de 0. 1 960 pulg a un radio de 2.000
pulg y un ángulo de presión de 20°. Calcule el espesor del diente en el círculo base

4 6 .Los radios de paso de dos engranes rectos acoplados son de 2.000 y 2.500 pulg y los
.

radios exteriores son de 2.250 y 2.750 pulg, respectivamente. El ángulo de presión es de


20°. Elabore un dibujo a escala natural de estos engranes como muestra en la figura 4. 10

y señale el inicio y el final del contacto. El piñón es el engrane motriz y gira en el sentido
de las manecillas del reloj. Determine y señale los ángulos de aproximación y receso para
ambos engranes.
4 7 . . Un piñón de 2.000 pulg de radio de paso gira en el sentido de las manecillas del reloj

y mueve una cremallera. El ángulo de presión es de 20° y el adendo del piñón y de la


cremallera es de 0.2000 pulg. Elabore un dibujo a escala natural de estos engranes y
señale el inicio y el final del contacto. Determine y señale el ángulo de aproximación y de
«v-.

receso para el piñón.


4 8 . . Dos engranes rectos iguales de 48 dientes se acoplan con radios de paso de 4.000 pulg
y adendos de 0. 1 670 pulg. Si el ángulo de presión es de 1 4s°, calcule la longitud de acción
Zv la relación de contacto mp .

4 9 . . La relación de contacto se define ya sea como el arco de acción dividido entre el

paso circular o como la relación de la longitud de acción con respecto al paso base. De-
muestre que

Arco de acción _ Longitud de acción


Paso circular Paso base

4 10. . Verifique la ecuación 4.7 para la longitud de acción Z para un piñón que mueve una
cremallera en función del radio de paso /?, el radio base R h el adendo a y el ángulo de
,

presión <f.

4 . 11 . Un piñón con un radio de paso de 1 .500 pulg. mueve una cremallera. El ángulo de
presión es de 14:°. Calcule el máximo adendo posible para la cremallera sin que haya
interferencia de involuta en el piñón.
4 12. . Un piñón de 24 dientes, cortado con una fresa de paso 12 y 20° de profundidad
total, mueve un engrane de 40 dientes. Calcule los radios de paso, los radios base, el

adendo, el dedendo y el espesor del diente en el círculo de paso.

4 13. . Un piñón de I 8 dientes, cortado con una fresa de paso 8 y 20°. mueve un engrane de
45 dientes. Calcule los radios de paso, los radios base, el adendo. el dedendo. el y el es-
pesor del diente en el circulo de paso.
4 14. . Un piñón de 42 dientes, cortado con una fresa de paso 120 y 20° de profundidad
total, mueve un ensrane de 90 dientes. Calcule la relación de contacto.
PROBLEMAS— NORMA AMERICANA (EPS) | 9]

4 15 . .de un piñón y un engrane se aumentan de manera que cada uno de ellos


Si los radios

se convierte en una cremallera, la longitud de acción teóricamente se hace máxima. Deter-


mine la ecuación para longitud de acción bajo estas condiciones y calcule
la la relación
máxima de contacto para sistemas de 14¿°, 20° y 25° de profundidad total.
4 16 . . Un piñón de 20
dientes, cortado con una fresa de paso 4 y 20° con escote, mueve
una cremallera. Calcule el radio de paso, el radio base, la profundidad de trabajo, la pro-
fundidad total y el espesor del diente de la cremallera en la línea de paso.
4 17. . Una cremallera de 20° de profundidad total tiene un adendo de 0.2500 pulg. Calcu-
le el paso base y muéstrelo como una dimensión en un dibujo a escala natural de una
porción de la cremallera.
4 18. . Determine el número de dientes en un engrane recto de involuta de 14:° para que el

diámetro del círculo base sea igual al diámetro del círculo de dedendo.
4 19. . Determine lo siguiente para un par de engranes rectos estándar que están acopla-
dos: (a) una ecuación para la distancia entre centros C en función de los números de
dientes y el paso diametral; (b) las diversas combinaciones de engranes de 20° de profun-
didad total que se pueden utilizar para operar a una distancia entre centros de 5.000 pulg.
con una relación de velocidades angulares de 3: 1 . El paso diametral no debe ser mayor de
12 y los engranes no deben tener socavación. Los engranes se van a fresar.

4 20. . Un piñón de 30 dientes, cortado con una fresa de paso 6 y 25°, mueve una cremalle-
ra. Calcule
. la longitud de acción y la relación de contacto.
4 21. . Un piñón de 24 dientes, cortado con una fresa de paso 2 y 20° de profundidad total,

mueve una cremallera. Si el piñón gira en el sentido contrario al de las manecillas del reloj
a 360 rpm, determine gráficamente la velocidad de deslizamiento entre el diente del piñón

y el diente de la cremallera al inicio del contacto, en el punto de paso y al final del contac-
to. Utilice una escala de 1 pulg = 10 pies/s.
4 22. . Dos fechas cuyos ejes están separados 8.500 pulg se van a acoplar mediante engra-
nes rectos estándar con una relación de velocidades angulares de 1.5:1. Empleando un
paso diametral de 6. seleccione dos pares de engranes que mejor satisfagan los requeri-
mientos anteriores. ¿Qué cambio deberá hacerse en los datos dados para poder utilizar

cada juego o par?


4 23. . Una fresa de paso 8 y 14;° se emplea para cortar un engrane recto. La fresa es
derecha con un ángulo de avance de 2°40'. una longitud de 3.000 pulg y un diámetro
exterior de 3.000 pulg. Elabore un dibujo a escala natural de la fresa cortando un engrane
recto de 48 dientes. El disco para el engrane tiene 1: pulg de ancho. Muestre el cilindro de
paso de la fresa en la paite superior del disco para el engrane, con la hélice de paso de la

fresa en relación correcta con el elemento de paso del diente del engrane. Muestre tres

elementos de dientes en el engrane 1: vueltas de la rosca en la fresa; posicione estos ele-


mentos mediante el paso circular normal. Señale el eje de la fresa y el disco para el engra-
ne, el ángulo de avance de la fresa y la dirección de rotación de la fresa y del disco para
el engrane.
4 24. . Para un ángulo de presión de 22.5° en el sistema de profundidad total, calcule el

número mínimo de dientes en un piñón para que se acople con una cremallera sin que
haya interferencia de involuta. Calcule, también, el número de dientes en un piñón para
que se acople con un engrane de igual tamaño sin que haya interferencia de involuta.
4 25. piñón de 24 dientes, cortado con una fresa de paso 8 y 20° de profundidad total,
Un
mueve un engrane de 56 dientes. Determine los radios exteriores para que el circulo de
\ 92 ENGRANAJES RECTOS
I

adendo de cada engrane pase por el punto de interferencia del otro. Calcule el valor de k
para cada engrane.
4.26. Dos engranes iguales, cortados con una fresa de paso y con 20° de profundidad
5
total, se acoplan de tal forma que el círculo de adendo de cada engrane pasa por el punto
de interferencia del otro. Si la relación de contacto es de 1 .622, calcule el número de
dientes y el radio exterior en catja engrane.
4.27. Dos engranes iguales, cortados con una fresa de 20° de profundidad total, se aco-
plan a la distancia estándar entre centros. El círculo de adendo de cada engrane pasa por el

punto de interferencia del otro. Obtenga una ecuación para k en función de N, en donde N
es el número de dientes y k es una constante que da el adendo cuando se divide entre el

paso diametral.
4.28. En el dibujo del engrane estándar mostrado en la figura 4.26, los dientes son de 20°
de profundidad diámetro de paso es de 4.800 pulg y el paso diametral es de
total. Si el 5,

calcule el radio del perno que hace contacto con el perfil en el punto de paso. Calcule el

diámetro D K¡
medido sobre dos pernos opuestos.
4.29. Un piñón de 40 dientes, cortado con una fresa de paso 0 y 142°, se acopla con una
1

cremallera sin que haya juego entre dientes. Si la cremallera se saca 0.07000 pulg, calcule
el juego entre dientes producido.
4.30. Un piñón de 18 dientes, cortado con una fresa de paso 12 y 20° de profundidad
total, mueve un engrane de 54 dientes. Si la distancia entre centros a la que operan los
engranes es de 3.050 pulg, calcule el ángulo de presión de operación.

FIGURA 4.26
PROBLEMAS— SISTEMA INTERNACIONAL ] 93

4.31. Un
piñón de 36 dientes, cortado con fresa de paso 10 y I4Í°, mueve un engrane de
60 dientes. Si la distancia entre centros se incrementa en 0.0250 pulg, calcule (a) los
radios de los círculos de paso de operación, (b) el ángulo de presión de operación
y ( c ) el
juego entre engranes producido.
4.32. Un piñón de 24 dientes,
cortado con una fresa de paso 4 y 20° con escote, mueve un
engrane de 40 dientes. Calcule (a) la máxima distancia teórica que se pueden separar estos
engranes y seguir acoplados con transmisión continua, y ( b ) el juego entre dientes en los
nuevos círculos de paso cuando los engranes se separan la distancia calculada en la parte a.
4.33. Un piñón con 24 dientes tiene un espesor de diente de 0.2550 pulg a un radio de
paso de corte de 1.500 pulg y un ángulo de presión de 20°. Un engrane que tiene 40
dientes tiene un espesor de diente de 0.2300 pulg a un radio de paso de corte de 2.500 pulg

y un ángulo de presión de 20°. Calcule el ángulo de presión y la distancia entre centros si


estos engranes se acoplan sin que haya juego entre ellos.

4.34. Un piñón de 1 con una fresa de paso 10 y 25°, mueve un engrane


5 dientes, cortado
de 45 dientes. Empleando una computadora, calcule el juego entre dientes que se produce
cuando la distancia entre centros se aumenta desde 3.000 pulg hasta 3.030 pulg en incre-
mentos de 0.0010 pulg.
4.35. Un piñón de paso 96, con 34 dientes, mueve un engrane con 60 dientes. Si la distan-
cia entre centros se aumenta en 0.0050 pulg, compare el juego entre dientes que se produ-
ce con ángulos de presión de M 2
0
,
20° y 25°.

Proble m as —Sistem a ¡n ternacional

4.1 m. Una involuta se genera en un círculo base que tiene un radio R h de 102 mm. Al
o
generarse la mvoluta, el ángulo que corresponde a inv varía desde 0 a 1 5 . Calcule, a
o
incrementos de 3 para este ángulo, correspondiente y el radio R
el ángulo de presión <j>

para puntos en la involuta. Grafique los puntos en coordenadas polares y únalos con una
curva suave para obtener la involuta.

4.2m. Escriba un programa de computadora para el problema 4. 1 m, con R h = 76.2. 1


02 y
1 mm. Determine
27 los valores correspondientes del ángulo de presión c}>
y el radio R para
cada valor de R h .

4.3m. El espesor del diente de involuta de un engrane es de 7.98 mm a un radio de 88.9


mm y un ángulo de presión de 1 4i°. Calcule el espesor del diente y el radio en un punto en
la involuta con un ángulo de presión de 25°.
4.4m. Si se extienden las involutas que forman el perfil del diente de un engrane, éstas se
intersecan y el diente se vuelve puntiagudo. Determine el radio en el que ocurre esto para
un diente con un espesor de 6.65 mm y un ángulo de presión de 20°.
mm a un radio de 1 02
4.5m. El espesor de un diente de involuta de un engrane es de 4.98 mm a un radio de 50.8
mm y un ángulo de presión de 20°. Calcule el espesor del diente en el círculo base.

4.6m. Los radios de paso de dos engranes rectos acoplados son de 5 1 .2 mm y 63.9 mm y
los radios exteriores son de 57.2 mm y 69.9 mm, respectivamente. El ángulo de presión es
de 20°. Elabore un dibujo a escala natural de estos engranes como se muestra en la figura

4.10 y señale el inicio y el final del contacto. El piñón es el engrane motriz y gira en el
sentido de las manecillas del reloj. Determine y señale los ángulos de aproximación y de
receso para ambos engranes.
194 ENGRANAJES RECTOS
t

4.7m. Un piñón con un radio de paso de 50.0 mm gira en el sentido de las manecillas del
reloj y mueve una cremallera. El ángulo de presión es de 20° y el adendo del piñón y de la

cremallera es de 5.00 mm. Elabore un dibujo a escala natural de estos engranes y señale el
inicio y el final del contacto. Determine y señale el ángulo de aproximación y el de receso
para el piñón.

4.8m. Dos engranes rectos iguales de 48 dientes se acoplan con radios de paso de 96.0 mm
y adendos db 4.00 mm. Si el ángulo de presión es de 20°, calcule la longitud de acción Zy
la relación de contacto ni

4.9ni. La relación de contacto se define como el arco de acción dividido entre el paso
circular o como la relación de la longitud de acción con respecto al paso base. Demuestre que

Arco de acción _ Longitud de acción


Paso circular Paso base

4.10m. Verifique la ecuación 4.7 para la longitud de acción Z de un piñón que mueve a
una cremallera en términos del radio de paso R , el radio base Rh , el adendo a y el ángulo
de presión 4>.

4.11m. Un piñón con un radio de paso de 38.00 mm mueve una cremallera. El ángulo de
presión es de 20°. Calcule el máximo adendo posible para la cremallera sin que haya
interferencia de involuta en el piñón.

4.12m. Un piñón de 20°, módulo 2, de 24 dientes mueve un engrane de 40 dientes. Cal-


cule los radios de paso, los radios base, el'adendo^el dedendo y el espesor del diente en el

círculo de paso.

4.13m. Un piñón de 20°, módulo 3, de 18 dientes mueve un engrane de 45 dientes. Cal-


cule los radios de paso, los radios base, el adendo, el dedendo, el espesor del diente en el

círculo de paso y la relación de contacto.

4.14m. U piñón de 20°, módulo 0.2, de 42 dientes mueve un engrane de 90 dientes.


Calcule la relación de contacto.

4.15m. de un piñón y un engrane se incrementan de manera que cada uno de


Si los radios

ellos se convierta en una cremallera, la longitud de acción se vuelve teóricamente un


máximo. Determine la ecuación para la longitud de acción bajo estas condiciones y calcu-
le la relación de contacto máxima para sistemas de 14i°, 20° y 25° de profundidad total.

4.1 6m. Un piñón de 20°, módulo 6, de 20 dientes mueve una cremallera. Calcule el radio
de paso, el radio base, la profundidad de trabajo, la profundidad total y el espesor de los
dientes de la cremallera en la línea de paso.
4.17m. Una cremallera de 20° tiene un adendo de 6.00 paso base y mués-mm. Calcule el

trelo como una dimensión en un dibujo a escala natural de una porción de la cremallera.
4.18m. Determine el número aproximado de dientes en un engrane recto de involuta de
20° de manera que el diámetro del círculo base sea igual al diámetro del círculo de dedendo.
4.1 9m. Determine lo siguiente para un par de engranes rectos estándar que están acopla-
dos: (a) una ecuación para la distancia entre centros C en función de los números de
dientes y el módulo; ( b ) las diversas combinaciones de engranes de 20° que se pueden
emplear para operar a una distancia entre centros de 120 con una relación de veloci- mm
dades angulares de módulo no debe ser menor que
3:1. El 2 y los engranes no deben
presentar rebaje o socavación. Los engranes se van a fresar.
PROBLEMAS— SISTEMA INTERNACIONAL 1 95

4.20m. Un piñón de 20°, módulo 4, con 30 dientes mueve una cremallera. Calcule la

longitud de acción y la relación de contacto.

4.2 Im. Un piñón de 20°, módulo 12, con 24 dientes mueve una cremallera. Si el piñón
gira en el sentido contrario al de las manecillas del reloj a 360 rpm, determine gráficamen-
te la velocidad de deslizamiento entre el diente del piñón y el diente de la cremallera al

inicio del contacto, en el


punto de paso y al final del contacto.
4.22m. Dos flechas cuyos ejes están separados 2 6 se van a acoplar mediante engra- 1 mm
nes rectos estándar con una relación de velocidades angulares de 1.5:1. Empleando un
módulo de 4, seleccione dos pares de engranes que mejor satisfagan los requerimientos
anteriores. ¿Qué cambio deberá hacerse en los datos dados si se utiliza cada uno de los
juegos?
4.23m. Una fresa de 20°, módulo 3, se utiliza para cortar un engrane recto. La fresa es
derecha, con un ángulo de avance de 2°40', una longitud de 75 mm y un diámetro exterior
de 75 mm. Elabore un dibujo de la fresa, a escala natural, cortando un engrane recto de 48
dientes. El disco para el engrane tiene 38 mm de ancho. Muestre el cilindro de paso de la

fresa sobre el disco para el engrane, con la hélice de paso de la fresa en relación correcta
al elemento de paso del diente del engrane. Muestre tres elementos del diente en el engra-
ne y 1' vueltas de la cuerda en la fresa; posicione estos elementos por medio del paso
circular normal. Marque el eje de la fresa y el disco para el engrane, el ángulo de avance
de la fresa y la dirección de rotación de la fresa y el disco para el engrane.
4.24m. Para un ángulo de presión de 22.5°, calcule el número mínimo de dientes en un
piñón para acoplarse con una cremallera sin que haya interferencia de involuta. Calcule
también el número de dientes de un piñón para que se acople con un engrane de igual
tamaño sin que haya interferencia de involuta. El adendo es igual al módulo.
4.25m. Un piñón de módulo 3, con 24 dientes mueve un engrane de 56 dientes.
20°,
Determine los radios exteriores de manera que el círculo de adendo de cada engrane pase
por el punto de interferencia del otro. Calcule el valor de k para cada engrane.
4.26m. Dos engranes iguales de 20°, módulo 5, se acoplan de tal manera que el círculo
de adendo de cada engrane pasa por el punto de interferencia del otro. Si la relación de
contacto es de 1 .622, calcule el número de dientes y el radio exterior en cada engrane.

4.27m. Dos engranes iguales de 20° de involuta están acoplados a la distancia estándar
entre centros. El círculo deadendo de cada engrane pasa por el punto de interferencia del
otro. Obtenga una ecuación para k en función de N, en donde N es el número de dientes y

k es una constante que al multiplicarse por el módulo da el adendo.


4.28m. En el dibujo del engrane estándar mostrado en la figura 4.27, los dientes son de
20° de profundidad total. Si el diámetro de paso es de 1 20 mm y el módulo es 5, calcule el
radio del perno que hace contacto con el perfil en el punto de paso. Calcule el diámetro
D v/
medido sobre dos pernos opuestos.
4.29m. Un piñón de 20°, módulo 2.5, con 40 dientes se acopla con una cremallera sin
que haya juego entre engranes. Si la cremallera se saca 1.27 mm, calcule el juego entre
engranes que se produce.
4.30m. Un piñón de 20°, módulo 2 de 8 dientes mueve un engrane de 54 dientes. Si la
1

distancia entre centros a que operan los engranes es de 73.27 mm, calcule el ángulo de
presión de operación.
4.3 Im. Un piñón de 20°, módulo 2.5, con 36 dientes mueve un engrane con 60 dientes.
Si la distancia entre centros se incrementa en 0.650 mm, calcule (a) los radios de los
) ))

196 engranajes rectos


i

círculos de paso de operación, ( b el ángulo de presión de operación y (c) el juego entre


engranes producido.
4.32m. Un piñón de 20°, módulo 6, de 24 dientes mueve un engrane de 40 dientes. Cal-
cule ( a la distancia máxima teórica que pueden separar estos engranes y seguir acopla-
se
dos con transmisión continua y ( b el juego entre dientes en los nuevos círculos de paso
cuando los engranes se separan la distancia calculada en la parte a.

4.33m. Un piñón con 25 dientes tiene un espesor de diente de 6.477 mm a un radio de


paso de corte de 37.50 mm y un ángulo de presión de 20°. Un engrane con 42 dientes tiene
un espesor de diente de 5.842 mm a un radio de paso de corte de 63.00 mm y un ángulo de
presión de 20°. Calcule ángulo de presión y
el la distancia entre centros si estos engranes
se acoplan sin que haya juego entre dientes.

4.34m. Un piñón de 20°, módulo 2.5, de 20 dientes mueve un engrane de 45 dientes.


Empleando una computadora, calcule el juego entre dientes que se produce cuando la

distancia entre centros se aumenta de 8 1 .25 mm a 82.00 mm en incrementos de 0.025 mm.


4.35m. Un piñón de módulo 0.3 con 34 dientes mueve un engrane con 60 dientes. Si la

distancia entre centros se incrementa en 0. 127 mm, compare el juego entre dientes que se
produce con ángulos de presión de 14 1°, 20° y 25°.
Capítulo Cinco

Engranajes rectos no
estándar

Aunque muchos libros de texto sobre cinemática evitan completamente el tema


de los engranes no estándar, este tema es una extensión natural e importante de la

teoría de los engranes estándar. La mayoría de los engranes empleados en los


automóviles y en los aviones son no estándar. En muchas situaciones de diseño
una relación exacta de velocidades sólo puede obtenerse mediante el empleo de
engranes no estándar. En otros casos, es posible mejorar la suavidad de la opera-
ción o aumentar la capacidad de manejo de carga del juego de engranes emplean-
do engranes no estándar. Un conocimiento básico de la teoría de los engranes no
estándar con frecuencia aumentará y mejorará la habilidad del diseñador en la
producción de mejores diseños.

5.1 TEORÍA DE LOS ENGRANAJES RECTOS


NO ESTÁNDAR
El defecto más serio del sistema de engranajes de involuta es la posibilidad de
interferencia entre la punta del diente del engrane y el flanco del diente del piñón
cuando el número de dientes en este último se reduce por debajo del mínimo para
ese sistema de engranaje.
Cuando ocurre que interfiere se elimina del flanco
interferencia, el metal
del diente del piñón por el cortador cuando se generan los dientes. Esta elimina-
ción de metal se conoce como rebaje o socavación y normalmente ocurrirá a me-
nos que se tomen medidas para impedirlo. Si el cortador no eliminó este metal.
)

198 engranajes rectos no estándar


\

los dos engranes no girarán al acoplarse debido a que el engrane que provoca la

interferencia se atasca contra el flanco del piñón. No obstante, lo que sucede en la

práctica es que los engranes podrán girar libremente debido a que el flanco del
piñón se ha rebajado. Sin embargo, este rebaje no sólo debilita el diente del piñón
sino que también puede eliminar una pequeña porción de la involuta adyacente al

círculo base, lo cual puede reducir seriamente la longitud de acción.


El intento de eliminar la interferencia y su rebaje resultante ha conducido al
desarrollo de varios sistemas de engranajes no estándar, algunos de los cuales
requieren cortadores especiales. Sin embargo, dos de estos sistemas han tenido
éxito y tienen amplia aplicación debido a que se pueden emplear cortadores
estándar para generar los dientes. En el primer método, cuando el piñón está
siendo cortado, el cortador se retira una cierta distancia del disco de manera que
el adendo de la cremallera básica pase por el punto de interferencia del piñón.
Esto eliminará el rebaje, pero aumentará con una disminu-
el ancho del diente se
ción correspondiente en el espacio del diente. Esto se ilustra en la figura 5.1, en
donde ( a ) muestra dientes con rebaje, y ( b ) muestra los dientes que resultan cuan-
do el cortador se ha retirado. Cuando con su
este piñón (figura 5.1/?) se acopla
engrane, se encontrará que la distancia entre centros ha aumentado debido a la
disminución en el espacio del diente. Ya no se puede calcular directamente a
partir delpaso diametral y los números de dientes y, en consecuencia, no se con-
sidera estándar. También aumenta el ángulo de presión a que operan estos engra-
nes. Este método de eliminar la interferencia se conoce como el sistema de dis-
tancia extendida entre centros.
El retiro del cortador no necesita limitarse solamente al disco para el piñón,
sino que puede aplicarse tanto al piñón como al engrane si las condiciones lo

permiten.
Una variante del sistema de distancia extendida entre centros es la práctica
de avanzar el cortador hacia el disco para el engrane la misma distancia que se
retira del disco para el piñón. Esto dará por resultado un adendo aumentado para
elpiñón y un adendo disminuido para el engrane. Los dedendos también cambia-
rán tanto en el piñón como en el engrane, de manera que la profundidad de traba-
jo será la misma como si los engranes fueran estándar. La distancia entre centros
permanece estándar así como el ángulo de presión. Este sistema se conoce como
el sistema de adendo largo y corto.

(a) (b

FIGURA 5.1
SISTEMA DE DISTANCIA EXTENDIDA ENTRE CENTROS J 99

Debido al cambio de las proporciones de los dientes, el espesor del diente


del engrane en círculo de paso se reduce y el del piñón se incrementa. Debido
el

al hecho de que los dientes del piñón son más débiles que los dientes del engrane
cuando ambos se hacen del mismo material,
sistema de adendo largo y corto
el

tenderá a igualar las resistencias de los dientes. El sistema de adendo largo y


corto sólo puede aplicarse cuando la uno de los engranes
interferencia ocurre en
de un par acoplado. Asimismo, este sistema no puede aplicarse cuando los engra-
nes son del mismo tamaño o casi iguales debido a que, aunque se eliminaría la
interferencia en uno de los engranes, ésta se acentuaría en el otro.
Estos dos métodos se desarrollaron principalmente como un medio para
eliminar la interferencia. No obstante, también se emplean extensamente para me-
jorar la relación de contacto, para cambiar la forma del diente a fin de aumentar la
resistencia del mismo aun cuando no se presente interferencia y para ajustar los
engranes a distancias entre centros no estándar.
Los dos sistemas se pueden aplicar a engranajes rectos, helicoidales y cóni-
cos. De hecho, el sistema de dientes estándar para engranes cónicos es un sistema
de adendo largo y corto.
A continuación se desarrollarán las fórmulas para la aplicación de estos dos
sistemas para engranes rectos cortados con una fresa.

5.2 SISTEMA DE DISTANCIA EXTENDIDA


ENTRE CENTROS
La figura 5.2 a muestra, con una línea continua, una cremallera que corta un pi-
ñón en donde éste tiene menos dientes que el mínimo permitido para evitar la
interferencia. La cremallera y el piñón están acoplados a la distancia estándar
entre centros, con la línea estándar de paso de la cremallera tangente al círculo de
paso estándar o de corte del piñón. La línea de adendo de la cremallera cae sobre
el punto de interferencia E del piñón de manera que los flancos de los dientes del

piñón presentan rebaje como se muestra. A fin de que el diente de la cremallera


corte el claro necesario en la raíz que aumen-
del diente del piñón, su altura tiene
tarse. Para simplificar el dibujo, esta altura adicional se muestra (con línea pun-

teada) solamente en un diente. El mismo diagrama puede emplearse para ilustrar


la acción de una fresa cortando el piñón ya que cinemáticamente el diente de una

cremallera y el diente de una fresa son idénticos.


Para evitar el rebaje, la cremallera se retira una distancia e de manera que la

línea de adendo de la cremallera pase por el punto de interferencia E. Esta condi-


ción se muestra con línea punteada en la figura 52a y da por resultado que la

cremallera corte un piñón con un diente más ancho que


Al retirar la crema-
antes.
llera, el radio exterior del piñón también debe aumentarse (maquinando un disco

más grande para el piñón) para permitir que el claro entre la punta del diente del
piñón y la raíz del diente de la cremallera siga siendo el mismo. Se usa el mismo
claro independientemente de que el engrane sea estándar o no. A fin de mostrar
más claramente el cambio en el diente del piñón, la cremallera de la figura 52a se
200 engranajes rectos no estándar
I

retiró hacia abajo y a la derecha para mantener igual el lado izquierdo del perfil
del diente en ambos casos. Cuando se acoplan dos engranes, habiéndose genera-
do uno o ambos con el cortador descentrado, la distancia entre centros será mayor
que la distancia estándar entre centros. Además, el ángulo de presión a que ope-
ran estos engranes será mayor que el ángulo de presión de corte.
Como se mencionó anteriormente, cuando un piñón estándar se genera por
medio de la cremallera, la línea de paso estándar de la cremallera es tangente al

círculo de paso de corte del piñón. En este caso, la línea de paso estándar es tam-
bién la línea de paso de corte. Sin embargo, cuando la cremallera se retira una
distancia e , la ya no es tangente al círculo de paso de corte;
línea de paso estándar
en consecuencia, no puede servir como la línea de paso de corte. Por lo tanto, una
nueva línea en la cremallera actuará como línea de paso de corte. La figura 5.2 b
muestra más claramente las dos líneas de paso en la cremallera cuando ésta está
cortando un diente no estándar. De la figura 5.2 a se puede ver que el círculo de
paso de corte en el piñón permanece igual, independientemente de si el piñón que
está siendo cortado es estándar o no.
El ancho del diente agrandado del piñón en su círculo de paso de corte se
puede determinar a partir del espacio del diente de la cremallera en su línea de
paso de corte. A partir de la figura 5.2 b, este espesor se puede expresar mediante
la siguiente ecuación:

t = le tan <J> + ^ ( 5 1)
.

2
SISTEMA DE DISTANCIA EXTENDIDA ENTRE CENTROS 201

Por lo tanto, la ecuación 5. 1


puede utilizarse para calcular el espesor del diente en
el círculo de paso estándar o de corte de un engrane generado mediante un corta-
dor estándar descentrado una distancia e\ e será negativa si la fresa se avanza
hacia el disco para el engrane. Esta ecuación también se puede usar para determi-
nar la cantidad que debe alimentarse un cortador hacia el disco para el engrane
para producir una cantidad específica de juego entre dientes.
En la figura 5.2 la cremallera se retiró apenas lo suficiente para que la línea
de adendo pasara por el punto de interferencia del piñón. Es posible desarrollar
una ecuación a fin de poder determinar e para satisfacer esta condición:

AB + OA - OP
—k + Rb eos c}> - /?
Pd

Rh R eos 4>

N
R
2 Pd

Por lo tanto,

k_
e - R(l - eos
2
4>)
Pd

e
J_ (FPS) ( 5 2)
.

Pd

e ral 1.000 (SI)

Dos ecuaciones que se desarrollaron en la sección sobre involumetria (ca-


pítulo 4) tienen una aplicación particular en el estudio de los engranajes no estándar:

eos (\> B eos 4>,4 ( 5 3)


.

tR = 2RB + inv (\> A - inv 4> B ( 5 4)


.

2R
Mediante estas ecuaciones es posible determinar el ángulo de presión y el
espesor del diente a cualquier radio R B si se conocen el ángulo de presión y el es-
pesor del diente en algún otro radio R r Para los engranes no estándar, el espesor de
referencia que corresponde al espesor tA en la ecuación 5.4 es el espesor del dien-
te en el circulo de paso de corte, el cual se puede calcular fácilmente mediante la

ecuación 5.1 para cualquier descentramiento del cortador. El ángulo de presión


202 ENGRANAJES RECTOS NO ESTÁNDAR
I

de referencia que corresponde a cf>


}
es el ángulo de presión del cortador. El radio
de este ángulo de presión es el radio del círculo de paso de corte.
Cuando se acoplan dos engranes, engrane 1 y engrane
que han sido cor- 2,
tados con una fresa descentrada e y respectivamente, éstos operarán en nue-
]

vos círculos de paso de radios /?[ y ^ y y a un nuevo ángulo de presión (J/. El


espesor de los dientes en los círculos de paso de operación puede expresarse
como y t'2 y se puede calcular fácilmente a partir de la ecuación 5.4. Estas di-
t\

mensiones se muestran en la figura 5.3 junto con el espesor /, y t 2 de los dientes


de los círculos de paso de corte de radios y R-,. R ]

A continuación se desarrollará una ecuación para determinar el ángulo de


presión 4>' a que operarán estos dos engranes:

w_2
_ Aj _ Ai (5.5)
ü), N 2 R2

2i:R[ _ 2tt/? 2
t\ + t\
” (5.6)
A, N 2

Sustituyendo la ecuación 5.4 en lugar de t\


y 4,

-
h 2tt R[
+ (inv 4> - inv 4>') + 2R 2 -T (inv <J)
— inv 4>')
2R x
2R 2
N\

\
FIGURA 5.3
SISTEMA DE DISTANCIA EXTENDIDA ENTRE CENTROS 203

Dividiendo entre 2 /?'

Ri IT
+ (inv cf>
- inv 4>') + + (inv 4> - inv 4>')
2 /?, R\ 2R

^2 h = 1+ fd (inv<l>'- inv
^
I

)
2 /?, R[2R 2 + (
<t>

Sustituyendo la ecuación 5.5 y 2P =

hPd .
t2 Pd tx A/] + N 2
-
+ + ,

(inv 4>' inv c}))


N, N¡ N 2 N, N,

Multiplicando por A\/P cj


,


tt N + N 2
-
+ h =
{
t\ + (inv <J>
inv & ;

Pd Pd

Sustituyendo la ecuación 5.1 en lugar de t.


y t
7.

2e tan
x
4> + - T 2e 2 tan 4> + ^ = — H
— 1
(inv 4>' - inv 4>)
2 Pd Pd

— TT Ni + N 2
2 tan <J>(e! + e2 ) + p = + (inv 4>' - inv 4>)
Pd r <

Sustituyendo p= tr/P, y resolviendo para inv 4>'.

2Pd (e + e 2 ) tan 4>


inv 4>' = inv 4> +
x

(5.7)
Ni + Ni

(Ni + yV 2 )(inv 4>' ~ inv 6)


e, + e2 = (FPS) (5.7a)
2 Pd tan 4>

m(Ni + A^)(inv 4>' — inv 4>)


ei + e2 = (SI)
2 tan 4>

Empleando la ecuación 5.7 es posible determinar el ángulo de presión 4)' a

que operarán dos engranes después de haber sido cortados con una fresa
los
descentrada e y e,, respectivamente. Para calcular el incremento en la distancia
]

entre centros (con respecto a la distancia estándar entre centros C) debido al án-
gulo de presión aumentado, se puede utilizar la ecuación 4.18, la cual se repite a
continuación:
eos 4>
AC = C - 1 (5.8)
eos 4>'
204 ENGRANAJES RECTOS NO ESTÁNDAR
»

Con mucha frecuencia es necesario diseñar engranes que se ajusten a una


distancia entre centros predeterminada. En este caso, el ángulo de presión se fija
por condiciones del problema y es necesario determinar los descentramientos
las

e, y e de la fresa. La suma e + e se puede determinar a partir de la ecuación


1 2 }

5.7 a. Sin embargo, debe señalarse que la suma de e y e-, no es igual al incremen-
}

to en la distancia entre centr'dscon respecto a la distancia estándar entre centros.


Desafortunadamente, no hay forma de determinar e y e en forma racional e x

independiente uno del otro. Debido a esto, los valores generalmente se seleccio-
nan suponiendo uno de ellos o empleando alguna relación empirica como podria
ser haciendo que e y e 1 varíen inversamente (o directamente, si e + e es nega-
x 2 }

tiva) con los números de dientes en los engranes, en un intento de fortalecer los
dientes del piñón. No
método de seleccionar e y e 2 generalmente
obstante, este
x

no produce dientes en el piñón y en el engrane que remotamente lleguen a tener la


misma resistencia. En un intento por corregir esta situación, Walsh y Mabie de- 1

sarrollaron un método para determinar el descentramiento e de la fresa a partir


}

del valor de e + para un par de engranes rectos diseñados para operar a una
]

distancia entre centros no estándar. Empleando una computadora digital fue posi-
ble ajustar e y e 2 para diversas relaciones de velocidades y cambios en la distan-
]

cia entre centros a fin de que la resistencia de los dientes del piñón fuera aproxi-
madamente igual a la de los dientes del engrane.
Debido a la complejidad del probtema, Iqs resultados tuvieron que darse en
r

la forma de gráficas de diseño. Estas muestran curvas de ej(e + e ) contra N !


2 2 x

(TV, + TV ) para diversos cambios en la distancia entre centros.


2
Estas gráficas de
diseño se desarrollaron para un ángulo de presión de corte 4> de 20°, dientes de
profundidad total (k= 1) y paso grueso.
Aunque la gráficas se elaboraron para datos basados en un paso diametral
de 1, pueden usar para cualquier paso diametral hasta de 19.99 (final del
éstas se
paso grueso). Las gráficas también se elaboraron para TV, = 18 y N2 desde 18
hasta 30 dientes. Cuando TV, asume otros valores, se introduce un error muy
1

ligero (menor del 4%). En la figura 5.4 se presenta una gráfica de muestra para
cambios en la distancia entre centros AC = 1.175 pulg para P = 1 d
.

Ejemplo Un
piñón y un engrane de 20 y 30 dientes, respectivamente, se van a
5.1.
cortar con una fresa de paso 5 y 20° de profundidad total para operar sobre una distancia
entre centros de 5.25 pulg sin que haya juego entre dientes. Determine el valor de e, y e
2
que produzcan dientes del espesor adecuado de manera que las resistencias de los dientes
del piñón y los dientes del engrane sean aproximadamente iguales. La distancia estándar
entre centros está dada por

'E. Walsh y H. H. Mabie, “A Simplified Method for Detemining Hob Offset Valúes in the Design
J.

of Nonstandard Spur Gears”, Proceedings Segunda conferencia OSU de mecanismos aplicados,


,

Stillwater, Oklahoma.
:

SISTEMA DE DISTANCIA EXTENDIDA ENTRE CENTROS 205

N + N _
i 2
20 + 30
2 Pd "2x5
5.00 pulg

Angulo de presión de operación:

v
eos í})' =
c
<t>'
= 26.50°

Cambio en la distancia entre centros:

VC = C - C = 5.25 - 5.00

= +0.25 pulg

El valor de VC debe multiplicarse por el paso diametral debido a que las gráficas estándar
basadas en P = /
1

AC = VC x Pá = 0.25 x 5

= 1.25 pulg

También

N + Nx

1.00

0.90

0.80
<M

pulg

C 0.70

0.60

0.50
0.50 055 0.60 0.65 0.70 0.75 0.80 0 85 0.90
N'j/iNi + N'>)

FIGURA 5.4
206 ENGRANAJES RECTOS NO ESTÁNDAR
I

Por lo tanto, de la figura 5.4,

e,
0.543
e¡ + e2

Calculando el valor de e + e^a partir de la ecuación 5.1a


]
,

— (N¡ + N )( inv
2
4)' - inv 4>)
e, + e-,
2 Pd tan 4>

(20 + 30)(inv 26.5° - inv 20°)


2x5 tan 20°

= 0.29073 pulg

Combinando estos resultados,

e x
- 0.543(e, + e2 )

= 0.543(0.29073)

= 0.15787 pulg

e2 = 0.13286 pulg

Aunque no es práctico dar todos los cálculos necesarios para determinar los esfuer-
zos en los dientes del piñón y el engrane, se puede demostrar que

o
5,
=
9.952 W„
r
— tl
Ib/
,
pulg-
, ,

10.18W,,
S, = Ib/ pulg 2
F

en donde
W n
= carga normal en la punta del diente (Ib)

F = ancho de la cara del diente (pulg).

Además de las gráficas para cambios positivos en la distancia entre centros,


en el artículo publicado por Walsh y Mabie también se ofrece una serie de gráfi-
cas para cambios negativos en la distancia entre centros.
Es una tarea laboriosa calcular los esfuerzos en los dientes de los engranes
rectos no estándar debido al cambio en las dimensiones estándar de los dientes
provocado por los descentramientos e y de la fresa. Por esta razón, se desarro- ]

llaron curvas que dan los factores de esfuerzo ( SFIW ) en función de la relación
SISTEMA DE DISTANCIA EXTENDIDA ENTRE
CENTROS 207
N (N +
J \ ,
Para diversos cambios en la distancia
diametral. Sin embargo, no fue posible
entre centros
y en el paso
desarrollar gráficas para P. = como se
I

hizo en el caso para las gráficas para


el descentramiento de la fresa
tran en la figura 5.4. Las figuras
y que se mues-
5.5 y 5.6 muestran curvas de factores
de esfuerzo
para el engrane y el pinon para P - 5 del
d ejemplo 5. En la tabla
1 .
5. se muestra
1

una comparación de los factores de esfuerzo


para los datos del ejemplo la I

comparación se obtuvo a partir de cálculos


detallados que se dan en la referen-
cía 2 y a partir de las curvas de las
figuras 5.5 5.6.
y

-H. H. Mabie, E. Walsh y V. I. Bateman. “Determination of Hob Offset


J.
Required to Generated
Nonstandard Spur Gears with Teeth of Equal Strength".
Mechanism and Machine Tlieon 18 v(3)
pp. 181-192.
208 ENGRANAJES RECTOS NO ESTÁNDAR

FIGURA 5.6

TABLA 5.1 Factores de esfuerzo (Ejemplo 5.1).

Cálculos manuales Gráficas de diseño

_1 -1
Piñón 9.952 pulg 10.0 pulg (Fig. 5.5)
-1 -1
Engrane 10.18 pulg 10.0 pulg (Fig. 5.6)

Siegel y Mabie 3 desarrollaron otro enfoque para la solución del problema


de determinar e y e 2 Mediante este método, se seleccionan valores de e y e
¡
.
]

’R. E. Siegely H. H. Mabie, “Determination of Hob Offset Valúes for Nonstandard Gears Based on
Máximum Ratio of Recess to Approach Action”, Proceedings Tercera conferencia OSU de meca-
,

nismos aplicados, Sitllwater, Oklahoma.


SISTEMA DE DISTANCIA EXTENDIDA ENTRE CENTROS 209

para una aplicación en particular que den proporciones de los dientes que pro-
duzcan una relación máxima de la acción de receso con respecto a la acción de
aproximación y que, al mismo tiempo, produzcan una relación de contacto m
fi

de 1.20 o mayor. Este sistema se basa en el hecho de que un par de engranes se


acoplan más suavemente al salir del contacto que al entrar en contacto. En conse-
cuencia, es ventajoso que la relación del receso con respecto a la aproximación
sea tan grande como sea posible, especialmente en los engranes que se emplean
en los instrumentos.
No es posible calcular el adendo y
dedendo de un engrane del sistema de
el

distancia extendida entre centros a menos que se cuente con información respec-
to al engrane con el que se va a acoplar. La figura 5.7 muestra dos engranes que se

van a acoplar a una determinada distancia entre centros C\ Los engranes se van a
cortar con una fresa que está descentrada e sobre el piñón y e sobre el engrane.
x 2

Es necesario calcular diámetro exterior de cada engrane y la profundidad de


el

corte. La línea de centros del engrane 2 se movió a la derecha para poder mostrar
acoplado un diente del cortador con cada uno de los discos para los engranes. Si
se conoce la distancia entre los centros, los radios de paso de corte, los
descentramientos de y la forma del diente y el paso diametral de la fresa,
la fresa,

es posible escribir las ecuaciones para los radios exteriores de la siguiente forma:

FIGLRA 5.7
210 ENGRANAJES RECTOS NO ESTANDAR

R o, = C' - R¡ - e 2 +
£
* d
(FPS)

R„ = C' - R2 - e2 + m (SI)
t

^
Rc = 2
C' - R, - e, + -£ (FPS)
* d

Ro 2
= C' — R - x
e x
+ m (SI)

Debe señalarse, de acuerdo al dibujo, que los adendos de los dos engranes no son
iguales entre y que ninguno de ellos es igual a la relación klP de la fresa.
sí,
¡

A partir del dibujo también se puede obtener fácilmente una ecuación para
la profundidad de corte:

h, = R 0l + R 02 - C' + c (5.10)

en donde c se obtiene de la tabla 4. 1 ó 4.2.

5.3 SISTEMA DE ADENDO LARGO Y CORTO


Si el cortador se avanza hacia el disco para ehengrane la misma distancia que se
retira del piñón, entonces e 1 =—e y, de acuerdo a la ecuación 5.7, cf)'
= cj>. Por lo
t

tanto, el ángulo de presión a que operarán los engranes es el mismo que el ángulo
de presión a que fueron cortados. Debido a que no hay cambio en el ángulo de
presión, R' = y R'-, =R y los engranes operarán a la distancia estándar en-
tre centros.

adendo del piñón se aumenta a klP + e y el adendo del engrane se reduce


El
{

a klP —e. Los espesores de los dientes en los círculos de paso de corte se pueden
d
calcular fácilmente a partir de la ecuación 5.1, teniendo en mente que el espesor
del diente del engrane disminuye la misma cantidad que la que aumenta el espe-
sor del diente del piñón. Como se mencionó anteriormente, existen condiciones
bajo las que el sistema de adendo largo y corto no funcionará correctamente. Para
que el sistema de adendo largo y corto trabaje correctamente, el profesor M. F.
Spotts, de la Northwestern University, encontró que la suma de los dientes en los
engranes debe ser por lo menos igual a 64 para engranes de 14^°; por lo menos
igual a 34 para engranes de 20° y que para engranes de 25° la suma de los dientes
no debe ser menor que 24.
Las proporciones de los engranes cortados con un cortador de piñones para
cualquiera de estos dos sistemas no serán las mismas que cuando se cortan con
una fresa. Las fórmulas anteriores solamente se aplican a engranes cortados con una
fresa ocon un cortador de tipo de cremallera. No obstante, se pueden desarrollar
fórmulas para engranes cortados con cortadores de piñones empleando los prin-
cipios anteriores, como se verá en una sección posterior.
SISTEMA DE ADENIX) LARGO Y CORTO 21 1

Ejemplo 5.2. Dos engranes rectos de 1


2 y 15 dientes, respectivamente, se van a cortar
con una fresa de paso 6 y 20° de profundidad total. Determine la distancia entre centros a
la que deben operar los engranes para evitar rebaje o socavación.

= ¿(100 - V2 sen 2 20)

= 0.04968 pulg

e2 = ¿(1.00 - sen 2 20)

= 0.02045 pulg

2P ,(e, + e 2 ) tan 4)
inv (t>'
= inv c{) +
(

/V, + N :

2 x 6(0.04968 + 0.02045) tan 20'


= 0.01490 +
12 + 15

= 0.01490 + 0.01134

- 0.02624

De la tabla de funciones involutas,

<!>' = 23.97

C = R\ + R'_ = 2.3144 pulg

Ejemplo 5.3. Dos engranes módulo


de 20°, de 32 y 48 dientes, respectiva-
rectos de 3,

mente. están operando conjuntamente en una distancia estándar entre centros de 120.00
mm. Con el propósito de producir un cambio en la relación de velocidades, se desea
reemplazar el engrane de 32 dientes con uno de 31 dientes. El espesor del diente en el

círculo de paso de corte del engrane de 48 dientes y la distancia entre centros de 120.00
mm deben permanecer sin cambio.
Determine el valor de e que dé dientes del espesor adecuado para que se acoplen
]

con el engrane de 48 dientes.


yV,m 31 X 3
R = 46.500 mm
2 2
212 ENGRANAJES RECTOS NO ESTANDAR

= N?m
48 x 3
/?, = 72.000 mm
2 2

Ni 31
r: = C' = x 120.00 = 47.089 mm
./V, + N 2/ 31 + 48

N-, 48
R' =
/V, + N^l
C =
31 + 48
x 120.00 = 72.911 mm
¥

R i
eos 4) 46.500 eos 20°
COS (})'

~R[ ~ 47.089

d)'
= 21 88 .
°

m(N + N 2
){ inv c})' — inv cj>)
e, + e7 = |

2 tan 4>

3(31 + 48)(inv 21.88° - inv 20°)

2 tan 20°

= 1 .5660 mm
Para e , = 0,e, = 1.5660 mm.

5.4 ENGRANAJES DE ACCIÓN DE


A
RECESO
Otro tipo interesante de engranes no estándar son los de acción de receso, llama-
dos así debido a que toda o casi toda la acción entre los dientes ocurre durante la

porción de receso del contacto. El sistema de adendo largo y corto es una forma
de engranes de acción de receso. Se sabe que la porción de receso del contacto de
un par de engranes es mucho más suave que la porción de aproximación. Con es-
ta base se desarrollaron los engranes de acción de receso y se ha encontrado que

estos engranes resisten más el desgaste y operan con menos fricción, vibración y
ruido que los engranes con dientes de proporciones estándar.
Los engranes de acción de receso se pueden maquinar empleando fresas y
cortadores estándar. La forma de los dientes de dichos engranes es la misma que
lade los engranes estándar y se acoplan a la misma distancia entre centros. En
consecuencia, un par de engranes de acción de receso se pueden usar en sustitu-
ción de un par de engranes rectos estándar sin cambiar la distancia entre centros.
La resistencia de los engranes de acción de receso es aproximadamente la
misma que la de los engranes estándar. Sin embargo, un engrane de acción de
receso se debe diseñar para operar como engrane motriz o como engrane segui-
dor (movido); no se puede diseñar para que trabaje en ambas formas. No obstan-
te,un piñón de acción de receso puede mover a un seguidor en cualquier direc-
ción, es decir, puede cambiar la dirección de rotación durante un ciclo de opera-
ción. Además, los engranes se pueden emplear para una transmisión con aumento
de velocidad así como para una transmisión reductora de velocidad, aunque ei

flujo de potencia siempre debe ser en la misma dirección. Si la dirección del flujo
ENGRANES DE ACCION DE RECESO 213

de potencia cambia durante la operación, entonces ocurrirá un atascamiento en el

área de contacto de los dientes dando por resultado una fricción y desgaste eleva-
dos.Debido a estas limitaciones, los engranes de acción de receso no se pueden
emplear como engranes locos operando a distancias estándar entre centros.
Hay dos tipos de engranes de acción de receso: ( a ) de acción de receso total
en que todo contacto es de receso y ( b ) de acción de semi-receso o receso
el

parcial. Para que un par de engranes de acción de receso tengan una relación de
contacto adecuada, deben tener poco o ningún rebaje y que los dientes no estén
aguzados, los engranes de acción de receso total no deberán tener menos de 20
dientes en el engrane motriz ni menos de 27 dientes en el engrane seguidor. Sin
embargo, para los engranes de acción de semi-receso el número mínimo de dien-
tes en el engrane motriz se reduce a 10 y en el engrane seguidor se reduce a 20.
Deben preferirse los engranes de acción de receso total debido a que toda la ac-
ción se encuentra en la porción de receso. Sin embargo, en muchas ocasiones el

uso de los engranes de acción de receso total se ve limitado debido al gran núme-
ro de dientes que requieren y en su lugar se deben emplear engranes de acción de
semi-receso.
La tabla 5.2 muestra las proporciones para los dos sistemas de engranes de
acción de receso. Para poder comparar los engranes de acción de receso y los
engranes estándar, la figura 5.8 muestra los círculos de adendo, de paso y base y
la longitud de acción de (a) engranes estándar, ( b ) engranes de acción de receso
totaly ( c ) engranes de acción semi-receso acoplados. En la figura 5.86, para el
sistema de acción de receso total, el círculo de paso del seguidor (engrane 2) se
convierte en el círculo de adendo debido a que el adendo es cero. En consecuen-
cia, laporción de aproximación de contacto de los dientes es cero y toda la longi-
tud de acción se encuentra en la porción de receso. La figura 5.8c, para el sistema

TABLA 5.2 Proporciones de los dientes en los engranes de acción de


receso. (Ángulo de presión c{> = 20°)

Acción de semi-receso Acción de receso total

Motriz Seguidor Motriz Seguidor

1.500 0.500 2.000


Adendo (a) 0
Pé Pé Pé

0.796 1.796 0.296 2.296


Dedendo (6)
Pé Pd Pé Pd
N N N N
Diámetro de paso (D)
Pd Pd Pd Pd
N + 3 N + 1 N + 4 N
Radio exterior (RJ
2Pé 2 Pé 2 Pd 2 Pd

1.9348 1.2068 2.2987 0.8429


Espesor del diente (/)
Pé Pé Pd Pd
214 ENGRANAJES RECTOS NO ESTANDAR
O

FIGURA 5.8a

FIGURA 5.86
ENGRANAJES RECTOS NO ESTANDAR 215

Engranes de acción o
|
de receso parcial '
3! S «
Engrane 1 (motriz) 3 3 §

de acción de semi-receso, muestra la porción de receso considerablemente más


grande que la porción de aproximación para este sistema.

5.5 ENGRANAJES RECTOS NO ESTÁNDAR CORTADOS


CON UN CORTADOR DE PIÑONES
La teoría referente a la producción de engranes rectos parauna aplicación de
distancia extendida entre centros cuando se cortan con un cortador de piñones es
mucho más compleja que cuando los engranes se cortan con una fresa o una
cremallera. Cuando se emplea una fresa para cortar un engrane no estándar, el
círculo de paso de corte del engrane que está siendo cortado y el ángulo de pre-
sión de corte son los mismos que en el caso de un engrane estándar. Este hecho
simplifica en gran medida el análisis, como se ha visto en secciones anteriores.
Sin embargo, cuando el corte se efectúa con un cortador de piñones y éste se
retira una distancia e, se define un nuevo círculo de paso de corte en el engrane y
en el cortador de piñones. Además, también se desarrolla un nuevo ángulo de
presión de corte. Estos cambios hacen que el análisis sea mucho más complejo.
Esta situación se muestra en la figura 5.9.
216 ENGRANAJES RECTOS NO ESTANDAR

1
0\ o Y

FIGURA 5.9 Comparación del corte de un engrane estándar y un engrane no estándar.

La figura 5.9 a muestra el caso de un cortador de piñones generando un engrane a


una distancia estándar entre centros. La ecuación para la distancia estándar de
corte entre centros es

N + N
Ces = ,
(FPS) <511)

c = (
N + V >'

(SI)
est

en donde
N = número de dientes en el engrane que se va a cortar
N = número de dientes en el cortador
Pj = paso diametral
m = módulo.

Esta ecuación también se puede expresar como

Ces, = 4±^S2tt eos



c})
c
(5.12)

en donde
ENGRANAJES RECTOS NO ESTANDAR 217

p h = paso base
4> = ángulo de
.
presión estándar del cortador.
(

La figura 5.9 b muestra el caso en que la distancia entre centros de corte se


incrementa en una cantidad e. Debido a que los radios de los círculos base perma-
necen sin cambio, el ángulo de presión de generación 4> ;
está dado por

(N + K)p h
eos 4c (5.13)
2n < Ces. + e )

en donde
e = descentramiento del cortador de piñones.

La ecuación de la involutometria para el espesor t


B
de un diente de un en-
grane de involuta a diversos radios y sus correspondientes ángulos de presión de
involuta está dada por

tB = 2RB T- inv <\) A — inv <j> B (5.14)


2R

en donde

4>
= ángulo de presión de involuta en el radio R
, 4

4>
& = ángulo de presión de involuta en el radio Rs .

Esta ecuación también se puede expresar como

h
eos 4>/l

COS

2 Rb r
(inv
1
cj>^ - inv
X
<j) B)
\
(5.15)
eos 4^s (p B

en donde
Rb - radio del círculo base = R eos 4>
= R eos 4> B .
4 , B

A partir de la ecuación 5.15 es posible escribir una ecuación para el espesor del
diente t de un cortador en su círculo de paso de generación:

tc COS (}> c
o

t
8c
(inv <J> t
.
- inv (\)
g)
(5.16)
cos 4c eos 4>^

en donde
t = espesor del diente del cortador en el círculo estándar de paso pj 2,
c
siendo p c el paso circular de un diente estándar
Rb = radio del círculo base del cortador.

El espesor del diente del cortador, según está dado por la ecuación 5.16, es igual
al ancho del espacio del engrane en su círculo de paso de generación. El espesor
218 ENGRANAJES RECTOS NO ESTÁNDAR
t

del diente / del engrane en su círculo de paso de generación es, por lo tanto, igual
al paso circular en dicho círculo menos el ancho del espacio. Este espesor está
dado por la ecuación

eos 4> c 2Rh


h
pb tc
— (inv 4> c - inv4> ) ( 5 17 ).

eos 4\ eos 4 >


g
eos 4> g
*

Cuando el engrane se acopla con un segundo engrane, se obtiene un círculo de


paso de corrida o funcionamiento. Empleando la ecuación 5.15, el espesor del
diente t
r
de un engrane en un círculo de paso de corrida se determina con

eos 2R b r
(j)
g
+ — (inv .

4) s - .

inv 4 > r )
. V
( 5 18 )
.

eos <j> r eos <f r

en donde
4>,. = ángulo de presión de corrida

Rh = radio base del engrane.

Sustituyendo la ecuación 5.17 en la ecuación 5.18 da

tr =
Pb tc eos 4 >
c
—2 R—r (mvb
<p f - inv <t> )
eos 4>r eos 4>r eos 4>r

2
H
7- (inv 4>#
- inv 4> r ) ( 5 19 )
.

eos 4>r

tr eos 4 ) r - pb + tc eos 4> c + 2 R b inv 4 > f + 2 R b inv 4 > r


inv 4>p = ( 5 20 )
.

2 (R bc + Rb)

El ángulo de presión de generación a que debe cortarse un engrane para dar un


espesor específico de dientes a un ángulo de presión de corrida determinado pue-
de calcularse a partir de la ecuación 5.20. El descentramiento requerido en el

cortador para dar este ángulo de presión puede entonces calcularse a partir de la

ecuación 5.13.
Cuando y 2 han sido cortados con un cortador de piñones
los engranes 1

para acoplarse a una distancia extendida entre centros, pueden escribirse ecuaciones
a partir de la ecuación 5.19 para dar el espesor del diente de cada engrane en su
círculo de paso de corrida:

ph - tc eos 4>r
— 2R b (inv 4><- ~ inv 4> + 2/? (inv 4> - inv 4> r )
gl ) /,
¡ g]

eos 4 >
r
R

ENGRANAJES RECTOS NO ESTANDAR 219

ph - tc eos 4> r - 2R h (inv 4> f - invef)^) + 2R h Xinv 4\- inv 4),)

eos 4> r

( 5 21 )
.

El diámetro del círculo de paso de corrida del engrane 1 es

2/V,
(C + A) ( 5 . 22 )
N, + N 2

en donde A es el incremento en la distancia estándar entre centros de los dos


engranes. Por lo tanto, el paso circular en el círculo de paso de corrida es

7T D r 2 tt(C + A)
” ( 5 . 23 )
"¡vT jY, + n 2

2tr(C -I- A)
5 . 24 )
/v, -f n 2
(

para pares de engranes con juego entre dientes igual a cero. Sustituyendo la ecua-
ción 5.21 en lugar de t y t
r
en la ecuación 5.24 y simplificando, se obtiene

inv 4> gl (R hf + R b] ) + inv 4> g2 (^¿, (


.
+ Rb 2 )

= 2 bc
inv 4> t . + inv 4>r(^¿>, + R bl ) ( 5 25 )
.

La ecuación 5.25 se puede simplificar aún más expresando R h ,


Rh y R h en fun-
ción del número de dientes, el ángulo de presión del cortador y el paso diametral
para dar

(/V, -f N c)
inv <j)
gj + (N2 + N c)
inv 4> g:

= 2 N c inv 4» ( + (N + x
N 2) inv 4>r ( 5 26 )
.

De la ecuación 5.26 se puede ver que no hay forma de determinar 4>g y 4>
g2
independientemente uno de otro; por y e2 no se pueden calcular direc
:
lo tanto,

tamente a partir de la ecuación 5.13. Para superar esta dificultad se desarrolló una
segunda relación entre e y e 0 igualando los esfuerzos de flexión estáticos en los
]

4
dos engranes.
Para balancear los esfuerzos en los dientes se escribió un programa de
computadora en el que se ajustan los descentramientos del cortador de piñones

4
Green y H. H. Mabie, “Determination of Pinion-Cutter Offsets Required to Produce
R. N.
Nonstandard Spur Gears with Teeth of Equal Strength”, Mechanism and Machine Theory, 15 (6),
pp. 491-506.
220 ENGRANAJES RECTOS NO ESTANDAR
I

utilizado para cortar los engranes. El sistema de engranes se definió mediante los
números de dientes en el piñón y en el engrane,diámetro de paso y el paso
el

diametral del cortador, y la distancia entre centros a la que van a operar los engra-
nes. El sistema se utilizó para producir un conjunto de gráficas de diseño para
determinar valores de y e 1 como una función de NJN para diversos valores de
e,
]

AC. Las gráficas se basaron en un ángulo de presión de 20° para el cortador y en


un piñón (te 20 dientes. Desafortunadamente, no es posible emplear las gráficas
para la obtención de los descentramientos para conjuntos de engranes con piñones
que contengan un número significativamente mayor o menor que los 20 dien-
tes que se supuso para la generación de los valores. En las figuras 5.10 y 5.1 se 1

presentan gráficas de muestra para determinar e y e respectivamente, para un


v ]

cortador de paso 10 y diámetro de 4 pulg para cambios AC = 0.010 a 0.100 pulg


en la distancia entre centros. La tabla 5.3 muestra el rango de los pasos diametrales
que se utilizaron en el desarrollo de las gráficas.
En las gráficas puede observarse que las curvas para cada valor de AC,
excepto para AC = 0, tienen una discontinuidad en la pendiente en algún punto a
lo largo de su longitud. El cambio en la pendiente marca el punto en el que el
diseño de los dientes del engrane deja de ser el resultado de balancear los esfuer-
zos en los dientes y entonces el diseño queda regido por la necesidad de evitar el
rebaje o socavación. Esto se logra limitando la profundidad de corte que se hace
en los engranes al valor permitido de^profundidad de corte para un cortador de
piñones estándar. El segmento a la izquierdaAde la continuidad representa el ran-
go sobre el que los esfuerzos de los dientes han sido balanceados.

P j=(
10 Diámetro del cortador = 4.0 puig = 20

FIGURA 5.10 Descentramiento del cortador.


C

ENGRANAJES RECTOS NO ESTANDAR 221


Diámetro del cortador = 4.0 pulg

AC pulgadas
.1000
.0900
.0800
.0700
.0600
.0500
.0400
.0300
.0200
.0100
0.0000

FIGURA 5.11 Descentramiento del cortador.

TABLA 5.3 Rango de las gráficas de diseño"

Diámetro de Paso diametral


paso del
cortador, pulg 4 6 8 10 12

3 X X X

4 X X X X X
5 X X X X X
6 X X X

a
N {
= 20, 4) = 20°, 1 ^ N2/N ^ ]
6.

Para completar la definición de la geometría del sistema de engranes se


requieren otras ecuaciones. Según la figura 5.12, los radios exteriores de los dos
engranes son

R„ = C - ( Cest, + e i) + ~ c (c = claro del diente) (5.27)

R (>: = C - ( e s tl + e x ) + Ra - c (5.28)

La profundidad de corte requerida es

h, - /?„, + R 0: - C + c (5.29)
222 ENGRANAJES RECTOS NO ESTANDAR

T
^ esti
+ e -\

JL

o.

FIGURA 5.12 Radios exteriores y profundidad de corte en los engranes rectos no estándar.

La ecuación para los radios exteriores se puede simplificar aún más reconociendo que

R o,
= ~ + c (FPS)
i d

R0 = R + m +
,
c c ^SI)

Así,

- R -
R„ t
= C' 2 e2 + ^ (FPS) ( 5 30 )
.

R 0l
= C - R2 - e2 + m (SI)

R ,
2
= C' - R, - e, + ~ (FPS) ( 5 31 )
.

* d

R,>
:
= C' - R }
- e¡ + m (SI)

y de esta manera las ecuaciones para el radio exterior y la profundidad de corte


para engranes no estándar cortados con un cortador de piñones se pueden poner
en la misma forma que las ecuaciones correspondientes para engranes no estándar
cortados con una fresa.
R

ENGRANAJES RECTOS NO ESTANDAR 223

Finalmente, los radios de dedendo para los engranes no estándar están da-
dos por las siguientes ecuaciones:

= R 0}
~ h, ( 5 . 32 )

R di = R <>2
- h, ( 5 33 )
.

Se puede desarrollar una ecuación para determinar el descentramiento del


cortador que marcará elcomienzo del rebaje. Empleando la ley de los cosenos, se
puede observar del triángulo CUEjO, de la figura 5.13 que

= (C + ef + (R h
y -
2
(Ro,)
est
2 hi
(Ccst + e) eos 4> ( 5 . 34 )

al comienzo del rebaje. De la ecuación 5.13,

=
(N + ,
N c )p b
I C est
+ e) eos
2tt

FIGURA 5.13 Límite para el rebaje de los dientes.


t

224 ENGRANAJES RECTOS NO ESTANDAR

que, al susjituirse en la ecuación 5.34, da

(N, + N )p
c b
- cest
e* = J(R o y - (R h y + R bl (5.35)
TT

en donde e* es el descentramiento mínimo que impedirá que se presente rebaje o


socavación.
Para ti caso especial de Tos engranes de adendo largo y corto, el cambio en
la distancia entre centro AC es igual a cero. De la ecuación 5.1a se vio que e =
]

—e 2 para los engranes cortados con fresa. Para los engranes no estándar cortados
con un cortador de piñones no se tiene tal simplificación, y la relación entre e y ]

e sigue siendo sumamente no lineal y e no es igual al negativo de e Por lo ¡

tanto, los engranes de adendo largo y corto no se pueden cortar con cortadores de
piñones estándar.

Ejemplo Se requiere diseñar un piñón de 20 dientes y un engrane de 40 dientes


5.4.
para operar a una distancia entre centros de 3.100 pulg sin que haya juego entre dientes.
Los engranes se van a cortar con un cortador de piñones de paso 0 y 20°, con un diámetro
1

de paso de 4 pulg. Determine valor de e y e-, el


]
para balancear en forma aproximada los
esfuerzos de flexión en los dientes del piñón y del engrane.

N + N 20 + 40
C ] 2

3.000 pult>
i p
i~ r
t
2 ( 10 )

A C = C' - C = 3.100 - 3.000 = 0.100 pulg

N: _ 40 _ .
~ ~ “
/V, 20

Por lo tanto, de la figura 5.10.

e i
= 0.063 pulg

y de la figura 5.11,

e
— 0.042 pulg

Los esfuerzos calculados resultaron ser

=
S, 22.85
y Ib/ pulg 2

.V. = 22.87 ~r Ib pulg 2


r
ENGRANAJES RECTOS NO ESTANDAR 225

P(j= 10 Diámetro del cortador = 4.0 pulg = 20 áC pulgadas


0.0000

.0100

.0200

.0300

.0400

.0500

.0600

.0700

.0800
.0900
.1000

FIGURA 5.14 Factor de esfuerzo en los dientes.

pCl= io Diámetro del cortador = 4.0 pulg = 20

3.0 4.0 5.0 6.0

N 2 /N i

FIGURA 5.15 Factor de esfuerzo en los dientes.


226 ENGRANAJES RECTOS NO ESTANDAR

en donde %

W n
= carga normal en la punta del diente (Ib)
F = ancho de la cara del diente (pulg).

Como en el caso de los engranes rectos no estándar cortados con fresa,


también es una tarea muy tediosa calcular los esfuerzos en los dientes de los
engranes rectos no estándar cortados con un cortador de piñones. Por esta razón
se desarroyaron curvas paraobtener los factores de esfuerzo (, SF/W )
en función
de N /N 1 ]
para diversos cambios en la distancia entre centros.
5
Las figuras 5. 14 y
5.15 muestran curvas de factores de esfuerzo para el piñón y el engrane para P -
¡

10 del ejemplo 5.4. En la tabla 5.4 se muestra una comparación de los factores de
esfuerzo para los datos del ejemplo 5.4; estos valores se obtuvieron mediante los
cálculos detallados que se dan en la referencia 5 y a partir de las curvas de las
figuras 5.14 y 5.1 5.

TABLA 5.4 Factores de esfuerzo (Ejemplo 5.4)

Cálculos manuales Gráficas de diseño

Piñón 22.85 pulg" 1

22.90 pulg 1
(Fig. 5.14)
-1 -1
Engrane 22.87 pulg 22.90 pulg (Fig. 5.15)

Ejemplo 5.5. Dos engranes


rectos de 32 y 48 dientes cortados con un cortador de
piñones de paso 8 y 20° se acoplan sin juego entre dientes a la distancia estándar entre
centros de 5 pulg. A fin de cambiar la relación de velocidades es necesario reemplazar el
piñón de 32 dientes con uno de 3 1 dientes. El espesor del diente en el círculo de paso de
corte del engrane de 48 dientes y la distancia entre centros de 5 pulg deben permanecer sin

cambio. Determine el valor de e que produzca dientes del espesor adecuado para acoplar-
¡

se con el engrane de 48 dientes. El diámetro de paso D del cortador de piñones es de


3.000 pulg y el número de dientes Nc en el cortador es igual a 24.

/V, 31
~ = 1.9375 pulg
2 Pj 2(8)

N : 48
*2 ~ = 3.000 pulg
2 Pd 2(8)

A, + N z
=
31 + 48
C 4.938 pulg
2 P, 2(8)

C = 5.000 pulg

5
Green y H. H. Mabie, “Determination of Static Tooth Stresses in Nonstandard Spur Gears Cut
R. N.
by Pinion Cutter”, Mechanism and Machine Theory, 15 (6). pp. 507-514.
PROBLEMAS— NORMA AMERICANA (EPS) 227

4.938 eos 20'

5.000

<f>'
= 21.87° = 4>,

Debido a que e 2 - 0, el ángulo de presión de generación del engrane 4> = 20°, y la

ecuación 5.26 se puede resolver fácilmente para cj>^ :

( N i
+ W ( ) inv 4> S| + ( N 2 + A/ ( ) inv = 2 N r inv 4>, + (/V, + AL) inv <J> r

(31 + 24) inv (J)^ + (48 + 24) inv 20° = 2(24) inv 20° + (31 + 48) inv 21.87°

Por lo tanto,

inv <t> K| = 0.021773

4),,
= 22.59°

De la ecuación 5.13,

.
(/V, + N,)p h
2tt eos est
4> x ,

(C cs es a distancia estándar entre centros del engrane


I 1 y el cortador)
t

p h - p eos 4>, = £ eos 20° = 0.3690 pulg


8

Cest

= 0.06096 pulg

Problemas— Norma americana (FPS)

5 . 1 . Un
piñón de 12 dientes se va a cortar con una fresa de paso 2 y 20°. Elabore un
dibujo de los dientes teóricos de la cremallera y el piñón en la posición estándar como se
muestra en la figura 5.2 a. Dibuje la involuta del piñón empleando las ecuaciones de
involutometría. Muestre el efecto sobre el diente del piñón al retirar la cremallera básica
hasta que su línea de adendo pase apenas por el punto de interferencia. Este dibujo deberá
mostrarse con líneas punteadas y superimpuesto sobre el primer dibujo con el lado del
diente de la cremallera pasando por el punto de paso. Señale el círculo base, el círculo de
paso de corte, el descentramiento de la fresa, el ángulo de presión y las líneas de paso
(de corte y estándar) de la cremallera.
228 ENGRANAJES RECTOS NO ESTANDAR
»

5.2. Un
piñón de 24 dientes se va a cortar con una fresa de paso 10 y \4\°. Calcule la
distancia mínima que la fresa tendrá que retirarse para evitar rebaje. Calcule el radio del
círculo de paso de corte y el espesor del diente en el círculo de paso de corte.
5.3. Un engrane de 26 dientes se va a cortar con una fresa de paso 7 y 20°. Calcule la
distancia máxima que la fresa se puede avanzar hacia el disco para el engrane sin que se
presente rebaje. Calcule el radio, del círculo de paso de corte y el espesor del diente en el
círculo de pÜso de corte.
5.4. Un
engrane de 20 dientes se corta con una fresa de paso 4 y 14 i° que se ha retirado
0.10 pulg. Determine si este descentramiento de la fresa es suficiente para eliminar el
rebaje. Si es así, calcule el espesor del diente en el círculo de paso de corte y en el círculo
base.
5.5. Un engrane de 35 dientes se va a cortar con una fresa de paso 4 y 14i°. Calcule el
cambio en la posición del cortador desde su posición estándar para dar un espesor de
diente de 0.400 pulg en un círculo para el que el ángulo de presión es de 20°.
5.6. Un
piñón de 20 dientes se va a cortar con una fresa de paso 6 y 20°. ¿Cuál debe ser
el cambio en la posición del cortador desde su posición estándar para dar un espesor de
diente de 0.274 pulg en un círculo para el que el ángulo de presión es de 14?°.

5.7. Un
piñón de 20 dientes se va a cortar con una fresa de paso 6 y 20°. Calcule el ancho
mínimo de diente que se puede producir en un círculo para el que el ángulo de presión es
0
de 14: . El diente no se debe rebajar.

5.8. Un piñón de 1 1 dientes y un engrane de 14 dientes se cortaron con una fresa de paso

8 y 20°. Para evitar rebaje o socavación, la fresa seretiró 0.0446 pulg en el piñón y 0.0227
en el ángulo de presión y la distancia entre centros a que operaran
engrane. Calcule el

estos engranes cuando se acoplen. Determine la diferencia entre la distancia entre centros
calculada y la distancia estándar entre centros, y compárela con e }
+
5.9. Demuestre que

(e
]
+e > AC para <{>' >

y que

(e, + e~,) < AC para cf>' < 4>

5.10. Un piñón de 1 5 dientes y un engrane de 2 1 dientes se van a cortar con una fresa de
peso 6 y 14|° para operar en una distancia entre centros de 3.20 pulg. Determine si estos
engranes se pueden cortar sin rebaje para operar a esta distancia entre centros.
5 . 11 . Con los datos del ejemplo 5.2, calcule los radios exteriores de los discos para los
engranes, profundidad de corte y la relación de contacto.
la

5.12. Un piñón y un engrane de 13 y 24 dientes, respectivamente, se van a cortar con una


fresa de paso 4 y 20° para operar a una distancia entre centros de 4.83 pulg. Calcule el

ángulo de presión a que operarán los engranes y el valor de e, y e Haga que e, y varíen
inversamente con el número de dientes. Verifique si e, es lo suficientemente grande para
evitar el rebaje o socavación. Determine los radios exteriores de los discos para los engra-
nes, la profundidad de corte y la relación de contacto.

5.13. Un piñón de 12 dientes tiene un espesor de diente de 0.2608 pulg en su círculo de pa-
so de corte. Un engrane de 32 dientes que se acopla con el piñón tiene un espesor de diente
de 0. 1 880 pulg en su círculo de paso de corte. Si ambos engranes se cortaron con una fresa
PROBLEMAS—NORMA AMERICANA (FPS) 229

de paso 7 y 20°, calcule el descentramiento e de la fresa utilizado al cortar cada engrane y


el ángulo de presión a que operan los engranes.

5 14 . . Un
piñón no estándar de 35 dientes tiene un espesor de diente de 0. 88 pulg a un 1

radio de 2.50 pulg y un ángulo de presión de 20°. El piñón se acopla con una cremallera en
el radio de 2.50 pulg con un juego entre dientes igual a cero. Si la cremallera es de paso 7

y 20°, calcule la distancia desde el centro del piñón hasta la línea de paso estándar de la

cremallera.

5 15 . . Un piñón de 1 1 dientes va a mover un engrane de 23 dientes a una distancia entre


centros de 2.00 pulg. Si los engranes se van a cortar con una fresa de paso 9 y 20°, calcule
el valor de e y e para que el inicio del contacto durante el corte del piñón ocurra en el
2 }

punto de interferencia del piñón.


5. 6 . Un piñón de 20 dientes cortado con una fresa de paso
0 y 20° mueve un engrane de 1

30 dientes a una distancia entre centros de 2.50 pulg. Se requiere reemplazar estos engra-
nes con un par que dé una relación de velocidades de 3: y que mantenga la misma 1 1

distancia entre centros. Empleando la fresa del mismo paso diametral que los engranes
originales, seleccione un par de engranes para este trabajo que varíen lo menos posible
con respecto a los engranes estándar. Determine los descentramientos de la fresa, los

radios exteriores y la profundidad de corte.

5 17 . Se requiere conectar dos flechas cuya distancia entre centros es de 3.90 pulg con un
.

par de engranes rectos que tengan una relación de velocidades de .25: 1 Empleando una 1 .

fresa de paso 0 y 14i°, recomiende un par de engranes para este trabajo cuya relación de
1

velocidades angulares se aproxime lo más que sea posible a .25: 1 y no presenten rebaje. 1

Calcule los descentramientos de la fresa, los diámetros exteriores, la profundidad de corte


y la relación de contacto.
5 18 . . Un
piñón y un engrane de 27 y 39 dientes, respectivamente, se van a cortar con una
o
fresa de paso 6 y 42 para dar dientes de adendo largo y corto. La fresa está descentrada
1

0.03 pulg. Determine para cada engrane el diámetro de paso, el diámetro exterior, la pro-
fundidad de corte y el espesor del diente en el círculo de paso.

5.19. Un
par de engranes de adendo largo y corto de 1 8 y 28 dientes, respectivamente, se
cortaron con una fresa de paso 4 y 20° con un descentramiento de 0.060 pulg. Compare la
relación de contacto de estos engranes con la relación de contacto de un par de engranes
estándar del mismo paso y números de dientes.

5 20. piñón de 30 dientes cortado con una fresa de paso 20 y 20° mueve un engrane de
. Un
40 dientes a una distancia estándar entre centros. Se requiere un juego entre dientes de
0.004 pulg, calcule la distancia que piñón y hacia el
la fresa debe alimentarse hacia el

engrane para dar este juego. Suponga que ambos engranes se adelgazan la misma canti-
dad.

5.21. dientes cortado con una fresa de paso 8 y 25° se va a acoplar con un
Un piñón de 20
engrane de 40 dientes a una distancia entre centros de 3.80 pulg. Si la fresa se saca 0.0352
pulg cuando se corta piñón y 0.0165 pulg cuando se corta
el el engrane, calcule el juego
entre dientes que se produce.

5.22. Un
par de engranes de adendo largo y corto de 18 y 30 dientes, respectivamente,
cortados con una fresa de paso 6 y 25° están diseñados para producir un juego entre
dientes igual a cero cuando la fresa está valor de e, y e 2
descentrada 0.05 pulg. Calcule el

si estos engranes se modifican para dar un juego entre dientes de 0.005 pulg, suponiendo
que ambos engranes se adelgazan la misma cantidad.
.

230 ENGRANAJES RECTOS NO ESTÁNDAR

5 23 .
. Un piñón de 1
2 y 20° mueve un engrane de
8 dientes cortado con una fresa de paso 1

42 dientes. Si estos engranes son del tipo de acción de semi-receso, calcule la relación de la
acción de receso con respecto a la acción de aproximación.
5 24
. . Un par de engranes de acción semi-receso se acoplan sin que haya juego entre
dientes. El piñón tiene 20 dientes y el engrane 48 dientes. Si los engranes se cortan con
una fresa dt^paso 10 y 20°, cafcule la relación de contacto.
5 25 Un par de engranes de acción de receso se van a diseñar para que se acoplen
. . sin que
haya juego entre dientes. El piñón va a tener 20 dientes y el engrane 44 dientes, y los dos
engranes se van a cortar con una fresa de paso 8 y 20°. Calcule si se puede obtener una
relación de contacto de 1 .40 empleando engranes de acción de receso total o de semi-
receso, o ambos.

5.26. Un piñón de 24 dientes cortado con una fresa de paso 1


0 y 20° mueve un engrane de
40 dientes. Los engranes tienen acción de semi-receso y la longitud de acción Z = 0.4680
pulg. Calcule la relación de la acción de receso con respecto a la acción de aproximación.

5 27
. . Un piñón de 24 dientes se va a cortar con un cortador de piñones de paso 1
0 y 1 4|°,

con N = 30 y D = 3
c
pulg. Calcule la distancia mínima que el cortador tendrá que retirarse
para evitar rebaje. Calcule el radio del círculo de paso de corte y el espesor del diente en
el círculo de paso de corte.

5 28
. . Un engrane de 26 dientes se va a cortar con un cortador de piñones de paso 8 y 20°,
con N = 24
y D = 3 pulg. Calcule la distancia máxima que el cortador se puede avanzar
hacia el disco para el engrane sin que cause rebaje. Calcule el radio del círculo de paso de
corte y el espesor del diente en el círculo de pasóle corte.

5 29
. . Un engrane de 20 dientes se corta con un cortador de piñones de paso 4 y 4y° (2V 1

= 16 y D l
= 4 pulg) que se ha retirado 0.100 pulg. Determine si este descentramiento es
suficiente para eliminar el rebaje. Si es así, calcule el espesor del diente en el círculo de
paso de corte y en el círculo de base.

5 30
. . Un engrane de 35 dientes se va a cortar con un cortador de piñones de paso 4 y 4?°, 1

con N = 20 y D = 5 pulg. Calcule el cambio en la posición del cortador desde su posición


estándar para dar un espesor de diente de 0.400 pulg en un círculo para el que el ángulo de
presión es de 20°.
5 31
. . Un piñón de 20 dientes se va a cortar con un cortador de piñones de paso 6 y 20°,
con Nc = 36 y Z) = 6 pulg. ¿Cuál debe ser el cambio en la posición del cortador desde su
.

posición estándar para dar un espesor de diente de 0.274 pulg en un círculo para el que el

ángulo de presión es de 14 |°?

5 32 .
. Un piñón de 20 dientes se va a cortar con un cortador de piñones de paso 6 y 20°,
con N c
= 30 y
c
D
= 5 pulg. Calcule el ancho mínimo de diente que se puede producir en un
círculo para el que el ángulo de presión es de 14i°. El diente no se debe rebajar.

5 33
. . Un piñón de
dientes y un engrane de 14 dientes se cortaron con un cortador de
1 1

N D
piñones de paso 8 y 20°, con c = 24 y c = 3 pulg. Para evitar rebaje o socavación, el
cortador se retiró 0.0446 pulg en piñón y 0.0227 pulg en el engrane. Calcule el ángulo
el

de presión y la distancia entre centros a los que operarán estos engranes cuando se aco-
plen. Determine diferencia entre la distancia entre centros calculada y la distancia estándar
la

entre centros y compare con e + e,. ]

5 . 34 . Un piñón de 1 5 dientes y un engrane de 2 1 dientes se van a cortar con un cortador


de piñones de paso 6 y 14i° (Nc = 24 y Dc = 4 pulg) para operar en una distancia entre
PROBLEMAS— SISTEMA INTERNACIONAL 231

centros de 3.200 pulg. Determine si estos engranes se pueden cortar sin rebaje para operar
a esta distancia entre centros.

5.35. Dos engranes rectos de 12 y 15 dientes, respectivamente, se van a cortar con un


cortador de piñones de paso 3 y 20°, con
c
= 12 y N
= 4 pulg. Determine la distancia D t

entre centros a la que se deben operar los engranes para evitar rebajes. Calcule los radios ex-
teriores de los discos para los engranes, profundidad de corte y la relación de contacto.
la

5.36. Un piñón de 1 2 dientes tiene un espesor de diente de 0.2608 pulg en su círculo de pa-
so de corte. Un engrane de 32 dientes que se acopla con el piñón tiene un espesor de diente
de 0.1880 pulg en su círculo de paso de corte. Si ambos engranes se cortaron con un
cortador de piñones de paso 8 y 20° (N = 24 y D = 3 pulg), calcule el descentramiento e
c c
utilizado al cortar cada engrane y el ángulo de presión a que operan los engranes.

5.37. Un piñón de 1 1 dientes va a mover un engrane de 23 dientes a una distancia entre


centros de 2.000 pulg. Si los engranes se van a cortar con un cortador de piñones de paso
10 y 20° (TV = 40 y D =4 pulg), calcule el valor de e e~, de manera que el inicio del
]
y
contacto durante el corte del piñón ocurra en el punto de interferencia del piñón.
5.38. Un piñón de 20 dientes cortados con un cortador de piñones de paso 0 y 20° (N = 1

40 y Dc = 4 pulg) mueve un engrane de 30 dientes a una distancia entre centros de 2.500


pulg. Se requiere reemplazar estos engranes con un par que dé una relación de velocida-
des de y aún así mantenga la misma distancia entre centros. Empleando el mismo
lj:l

cortador que para los engranes originales, seleccione un par de engranes para este trabajo
que varíen lo menos posible con respecto a los engranes estándar. Determine los
descentramientos, los radios exteriores y la profundidad de corte.
5.39. Se requiere conectar dos flechas, cuya distancia entre centros es de 3.900 pulg, con
un par de engranes rectos que tengan una relación de velocidades de 1 .25: 1 . Utilizando un
cortador de piñones de paso 10 y 1 4i° (Nc = 30 y c
= 3 pulg), recomiende un par de D
engranes para este trabajo cuya relación de velocidades angulares se aproxime tanto como
sea posible a y no presenten rebaje. Calcule los descentramientos del cortador, los
1 .25: 1

diámetros exteriores, la profundidad de corte y la relación de contacto.


5.40. Un piñón de 30 dientes cortado con un cortador de piñones de paso 20 y 20° (vV. =
60 y D =3 pulg) se va a acoplar con un engrane de 40 dientes a la distancia estándar entre
centros. Si se requiere un juego entre dientes de 0.004 pulg, calcule la cantidad que el

cortador se debe alimentar hacia piñón y hacia el engrane para producir este juego.
el

Suponga que ambos engranes se van a adelgazar la misma cantidad.


5.41. piñón de 20 dientes cortado con un cortador de piñones de paso 8 y 20° (Af. = 48
Un
y D = 6 pulg) se va a acoplar con un engrane de 40 dientes a una distancia entre centros
de 3.800 pulg. Si el cortador se saca 0.0352 pulg cuando se corta el piñón y 0.0165 pulg
cuando se corta el engrane, calcule el juego entre dientes producido.

Problem as-Sistem a In temado nal

5. 1 m. Un piñón de 1 2 dientes se va a cortar con una fresa de módulo 2 y 1 20°. Elabore

un dibujo de los dientes teóricos de cremallera y el piñón en la posición estándar como


la

se muestra en la figura 5.2 a. Dibuje la involuta del piñón empleando las ecuaciones de
involutometría. Muestre el efecto sobre el diente del piñón al retirar la cremallera básica
hasta que su línea de adendo pase justamente por el punto de interferencia. Este dibujo
232 ENGRANAJES RECTOS NO ESTÁNDAR
\

deberá mostrarse con líneas punteadas y superimpuesto sobre el primer dibujo con el lado
del diente de la cremallera pasando por el punto de paso. Señale el círculo base, el círculo
de paso de corte, el descentramiento de la fresa, el ángulo de presión y las líneas de paso
(de corte y estándar) de la cremallera.

5.2m. Un
piñón de 16 dientes se va a cortar con una fresa de módulo 2.5 y 20°. Calcule
la distancia mínima que la fresadendrá que retirarse para evitar rebaje. Calcule el radio del
círculo de pÜso de corte y el espesor del diente en el círculo de paso de corte.

5.3m. Un engrane de 26 dientes se va a cortar con una fresa de módulo 3.5 y 20°. Calcule
la distancia máxima que la fresa se puede avanzar hacia el disco para el engrane sin que se
presente rebaje. Calcule el radio del círculo de paso de corte y el espesor del diente en el

círculo de paso de corte.

5.4m. Un
engrane de 16 dientes se corta con una fresa de módulo 6 y 20° que se ha
retirado 0.5000 mm. Determine si este descentramiento de la fresa es suficiente para eli-
minar el rebaje. Si es así, calcule el espesor del diente en el círculo de paso de corte y en
el círculo base.

5.5m. Un
engrane de 35 dientes se va a cortar con una fresa de módulo 6 y 20°. Calcule
el cambio en la posición del cortador desde su posición estándar para dar un espesor de
diente de 10.2 mm en un círculo para el que el ángulo de presión es de 20°.
5.6m. Un piñón de 20 dientes se va a cortar con una de módulo 4 y 20°. ¿Cuál debe
fresa
ser el cambio en la posición del cortador desde su posición estándar para dar un espesor de
diente de 6.960 mm en un círculo para el cuál el ángulo de presión es de 14:°?

5.7m. Un
piñón de 20 dientes se va a cortar con úna fresa de módulo 4 y 20°. Calcule el
ancho mínimo de diente que se puede producir en un círculo para el que el ángulo de
presión es de 14|°. El diente no se debe rebajar.
5.8m. Un dientes y un engrane de 14 dientes se cortaron con una fresa de
piñón de 1 1

módulo 3 y 20°. Para evitar rebaje o socavación, la fresa se retiró .0698 en el piñón 1 mm
y 0.5434 mm
en el engrane. Calcule el ángulo de presión y la distancia entre centros a que
operarán estos engranes cuando se acoplen. Determine la diferencia entre la distancia
entre centros calculada y la distancia estándar entre centros y compare con c, + e2 .

5.9m. Demuestre que

( e \
+ e2 ) > Ac para <J>'
> <t>

y que

(<?,
+ e2 ) < Ac para <J>' < 4>

5.10m. Un
piñón de 12 dientes y un engrane de 15 dientes se van a cortar con una fresa
de módulo 6 y 20° para operar a una distancia entre centros de 83.50 mm. Determine si
estos engranes se pueden cortar sin rebaje para operar a esta distancia entre centros.

5.11 m. Un
piñón y un engrane de 13 y 14 dientes, respectivamente, se van a cortar con
una fresa de módulo 6 y 20° para operar a una distancia entre centros de 115.9 mm.
Calcule el ángulo de presión a que operarán los engranes y el valor de e y e Haga que e .
2 x {

y e 2 varíen inversamente con el número de dientes. Verifique si e, es lo suficientemente


grande para evitar el rebaje o socavación. Determine los radios exteriores de los discos
para los engranes, la profundidad de corte y la relación de contacto.
PROBLEMAS— SISTEMA INTERNACIONAL 233

5.12m. Con los datos del ejemplo 5.3, verifique si el valor de e es lo suficientemente
]

grande para evitar el rebaje o socavación. Calcule los radios exteriores de los discos para
los engranes, la profundidad de corte y la relación de contacto.

5.13m. Un piñón de 12 dientes tiene un espesor de diente de 6.624 mm en su círculo de


paso de corte. Un engrane de 32 dientes que se acopla con el piñón tiene un espesor de
diente de 4.372 mm en su círculo de paso de corte. Si ambos engranes se cortaron con una
fresa de módulo 3.5 y 20°, calcule el descentramiento e de la fresa utilizado al cortar cada
engrane y el ángulo de presión a que operan los engranes.
5.14m. Un piñón no estándar de 35 dientes tiene un espesor de diente de 4.604 mm a un
radio de 61.25 mm y un ángulo de presión de 20°. El piñón se acopla con una cremallera
a un radio de 671.25 mm con un juego entre dientes igual a cero. Si la cremallera es de
módulo 3.5 y 20°, calcule la distancia desde el centro del piñón hasta la línea estándar de
paso de la cremallera.

5.1 5m. Un piñón de 1 1 dientes va a mover un engrane de 23 dientes a una distancia entre
centros de 54.0 mm. engranes se van a cortar con una fresa de módulo 3 y 20°,
Si los

calcule el valor de e y e para que el inicio del contacto durante el corte del piñón ocurra
2 ]

en el punto de interferencia del piñón.


5.16m. Unpiñón de módulo 2.5 y 20°, con 20 dientes, mueve un engrane con 30 dientes
a una distancia entre centros de 62.50 mm. Se requiere reemplazar estos engranes con un
par que dé una relación de velocidades de li:l y que mantenga la misma distancia entre
centros. Empleando la misma fresa que los engranes originales, seleccione un par de en-
granes para este trabajo que varíen lo menos posible con respecto a los engranes estándar.
Determine los descentramientos de la fresa, los radios exteriores y la profundidad de corte.

5.17m. Se requiere conectar dos flechas cuya distancia entre centros es de 99.06 mm
con un par de engranes rectos que tengan una relación de velocidades de Emplean- 1 .25: 1 .

do una fresa de módulo 2.5 y 20°, recomiende un par de engranes para este trabajo cuya
relación de velocidades angulares se aproxime lo más que sea posible a 1.25: y no pre- 1

senten rebaje. Calcule los descentramientos de la fresa, los diámetros exteriores, la pro-
fundidad de corte y la relación de contacto.

5.18m. Un
piñón y un engrane de 27 y 39 dientes, respectivamente, se van a cortar con
una fresa de módulo 4 y 20° para dar dientes de adendo largo y corto. La fresa está
descentrada 0.720 mm. Determine para cada engrane el diámetro de paso, el diámetro
exterior, la profundidad de corte y el espesor del diente en el circulo de paso.

5.19m. Un
par de engranes de adendo largo y corto de 1 8 y 28 dientes, respectivamente,
se van a cortar con una fresa de módulo 6 y 20° con un descentramiento de 1.524 mm.
Compare la relación de contacto de estos engranes con la relación de contacto de un par
de engranes rectos del mismo módulo y números de dientes.

5.20m. Un piñón de módulo 1 .25 y 20°, con 30 dientes, se va a acoplar con un engrane de
40 dientes a una distancia estándar entre centros. Si se requiere un juego entre dientes de
0.1016 mm, calcule la distancia que la fresa debe alimentarse hacia el piñón y hacia el en-
grane para dar este juego. Suponga que ambos engranes se adelgazan la misma cantidad.

5.2 1 m. Un piñón de módulo con 20 dientes, se va a acoplar con un engrane de 40


3 y 20°,
dientes a una distancia entre centros de 90.52 mm. Si la fresa se saca 0.2271 cuando mm
se corta el piñón y 0. 1096 mm
cuando se corta el engrane, calcule el juego entre dientes
que se produce.
234 ENGRANAJES RECTOS NO ESTÁNDAR
l

5.22m. Un
par de engranes de adendo largo y corto de 8 y 30 dientes, respectivamente, 1

cortados con una fresa de módulo 4 y 20° están diseñados para producir un juego entre
dientes igual a cero cuando la fresa está descentrada 1 .2700 mm. Calcule el valor de e y ]

e2 si estos engranes se modifican para dar un juego entre dientes de 0. 1270 mm, suponien-
do que ambos engranes se adelgazan la misma cantidad.

5.23m. Un^piñón de módulo 20°, de 18 dientes, mueve un engrane de 42 dientes. Si


estos engranes son del tipo de acción de semi-receso, calcule la relación de la acción de
receso con respecto a la acción de aproximación.
5.24m. Un par de engranes de acción de semi-receso se acoplan sin que haya juego entre
dientes. El piñón tiene 20 dientes y el engrane 48 dientes. Si los engranes se cortan con
una fresa de módulo 2.5 y 20°, calcule la relación de contacto.
5.25m. Un par de engranes de acción de receso se van a diseñar para que se acoplen sin

que haya juego entre debe tener 20 dientes y el engrane 44 dientes, y los
dientes. El piñón
engranes se van a cortar con una fresa de módulo 3 y 20°. Calcule si se puede obtener una
relación de contacto de 1 .40 empleando engranes de acción de receso total o de semi-
receso, o ambos.

5.26m. Un piñón de 24 dientes cortado con una fresa de módulo 2.5 mueve un engrane
de 40 dientes. Los engranes tienen acción de semi-receso y la longitud de acción Z es de
1 .663 mm. Calcule la relación de la acción de receso con respecto a la acción de aproxi-
1

mación.
5.27m. Un piñón de 24 dientes se va a cortar con un cortador de piñones de módulo 2.5
= 30 N D
= 75 mm. Calcule la distancia mínima que el cortador tendrá que
y 20°, con r
1

y
retirarse para evitar rebaje. Calcule el radio del círculo de paso de corte y el espesor del

diente en el círculo de paso de corte.

5.28m. Un engrane de 26 dientes se va a cortar con un cortador de piñones de módulo 3


y 20°, con N = 26
y D = 78 mm. Calcule la distancia máxima que el cortador se puede
avanzar hacia el disco para el engrane sin que cause rebaje. Calcule el radio del círculo de
paso de corte y el espesor del diente en el círculo de paso de corte.

5.29m. Un engrane de 20 dientes se va a cortar con un cortador de piñones de módulo 6


y 20° (Nc
= 18 y D = 108 mm) que se ha retirado 2.54 mm. Determine si este descentra-
miento del cortador es suficiente para eliminar el rebaje. Si es así, calcule el espesor del
diente en el círculo de paso de corte y en el círculo de base.

5.30m. Un engrane de 35 dientes se va a cortar con un cortador de piñones de módulo 6


y 20°, con N = 1
8 y D = 1 08 mm. Calcule el cambio en la posición del cortador desde su
posición estándar para dar un espesor de diente de 10.2 mm en un círculo para el que el

ángulo de presión es de 20°.


5.31 m. Un piñón de 20 dientes se va a cortar con un cortador de piñones de módulo 4 y
20°, con N = 26 y D = 104 mm. ¿Cuál debe ser el cambio en la posición del cortador
c
desde su posición estándar para dar un espesor de diente de 6.960 mm en un círculo para
o
el que el ángulo de presión es de 44 ? 1

5.32m. Un piñón de 20 dientes se va a cortar con un cortador de piñones de módulo 4 y


20°, con N = 26 y D - 04 mm. Calcule el ancho mínimo de diente que se puede producir
1

en un círculo para el que el ángulo de presión es de 14i°. El diente no se puede rebajar.

5.33m. Un piñón de 1 1 dientes y un engrane de 14 dientes se cortaron con un cortador de


módulo 3 y 20°, con N
c
= 26 y D = 78 mm. Para evitar rebaje o socavación, el cortador se
PROBLEMAS— SISTEMA INTERNACIONAL 235

retiró 1 .0698 mm en el
piñón y 0.5434 min en el engrane. Calcule el ángulo de presión y
la distancia entre centros a los que operarán estos engranes cuando se acoplen. Determine la
diferencia entre la distancia entre centros calculada y la distancia estándar entre centros
y
compare con c, + e1 .

5.34m. Un piñón de 1 2 dientes y un engrane de 1 5 dientes se van a cortar con un cortador


de piñones de módulo 6 y 20° (TV = 8 y D = 108 mm) para operar a una distancia entre
.
1
.

centros de 83.50 mm. Determine si estos engranes se pueden cortar sin rebaje para operar
a esta distancia entre centros.

5.35m. Dos engranes rectos de 2 y 15 dientes se van a cortar con un cortador de piñones
1

de módulo 4 y 20°, con Nc = 26 y D = 104 mm. Determine la distancia entre centros a la


c
que se deben operar los engranes para evitar rebaje. Calcule los radios exteriores de los
discos para los engranes, profundidad de corte y la relación de contacto.
la

5.36m. Un piñón de 12 dientes tiene un espesor de diente de 6.624 en su círculo de mm


paso de corte. Un engrane de 32 dientes que se acopla con el piñón tiene un espesor de
diente de 4.372 mm en su círculo de paso de corte. Si ambos engranes se cortaron con un
cortador de piñones de módulo 3.5 y 20° (TV, = 22 y D = 77 mm), calcule el descentramiento
e utilizado al cortar cada engrane y el ángulo de presión a que operan los engranes. ¿Pue-
den cortarse estos engranes con estos espesores de dientes sin que haya rebaje?
5.37m. Un piñón de 1 1 dientes va a mover un engrane de 23 dientes a una distancia entre
centros de 54.0 mm. Si los engranes se van a cortar con un cortador de piñones de módulo
2.5 y 20° TV. = 30 y Dc = 75 mm), calcule el valor de c, y e de manera que el inicio del

contacto durante el corte del piñón ocurra en el punto de interferencia del piñón.
5.38m. Un piñón de 20 dientes cortado con un cortador de piñones de módulo 2.5 y 20°
(TV. = 30 y D c
= 75 mm) mueve un engrane de 30 dientes a una distancia entre centros de
62.50 mm. Se requiere reemplazar estos engranes con un par que de una relación de velo-
cidades de 1 i: 1 y aun así mantenga la misma distancia entre centros. Empleando el mismo
cortador que para los engranes originales, seleccione un par de engranes para este trabajo
que varíen lo menos posible con respecto a los engranes estándar. Determine los
descentramientos del cortador, los radios exteriores de los engranes y la profundidad de
corte de los engranes.

5.39m. Se requiere conectar dos flechas, cuya distancia entre centros es de 99.06 mm,
con un par de engranes rectos que tengan una relación de velocidades de .25: Utilizan- 1 1 .

do un cortador de piñones de módulo 2.5 y 20° (TV. = 30 y D = 75 mm), recomiende un


par de engranes para este trabajo cuya relación de velocidades angulares se aproxime
tanto como
sea posible a 1.25:1 y no presenten rebaje. Calcule los descentramientos del
cortador, los diámetros exteriores de los engranes, la profundidad de corte de los mismos

y la relación de contacto.

5.40m. Un piñón de 30 dientes cortado con un cortador de piñones de módulo y 20° (TV, 1

= 76 y D =76 mm) mueve un engrane de 40 dientes a una distancia estándar entre cen-
tros. Si se requiere un juego entre dientes de 0.1016 mm, calcule la cantidad que el corta-
dor se debe alimentar hacia piñón y hacia el engrane para producir este juego. Suponga
el

que ambos engranes se van a adelgazar la misma cantidad.


i

.
Capítulo Seis

Engranajes cónicos,
helicoidales y de gusano

6.1 TEORIA DE LOS ENGRANAJES CONICOS


Los engranes cónicos (figura 6. ) se emplean para conectar flechas cuyos ejes se
1

intersecan. El ángulo entre flechas se define como el ángulo entre las líneas de
centros que contiene a los dientes que están acoplados. Aunque el ángulo entre
flechas es generalmente de 90°, existen muchas aplicaciones de engranes cónicos
que requieren ángulos entre flechas mayores o menores que el anterior.
La superficie de paso de un engrane cónico es un cono. Cuando se acoplan dos
engranes cónicos, sus conos entran en contacto a lo largo de un elemento común
y tienen un vértice común donde se intersecan la líneas de centros de las flechas.
Los conos ruedan juntos sin deslizamiento y tienen movimiento esférico. Cada pun-
to de un engrane cónico permanece a una distancia constante del vértice común.
La figura 6.2 muestra una sección axial de un par de engranes cónicos aco-
plados con sus flechas colocadas en ángulo recto. Debido a que los conos de paso
ruedan juntos sin deslizamiento, la relación de las velocidades angulares es
inversamente proporcional a los diámetros de las bases de los conos. Estos diá-
metros de los conos se convierten en los diámetros de paso de los engranes. La
238 engranajes cónicos, helicoidales y de gusano

FIGURA 6.1 Engranes cónicos rectos. (Cortesía de Gleason


Works.)

relación de las velocidades angulares se puede expresar entonces como oj,/a^ =


D /D = A,/Aj como en el caso de los engranes rectos. Asimismo,
1 ]
la relación
Pd - N/D también es válida como en el caso de los engranes rectos.
Al elaborar un dibujo de un par de engranes rectos acoplados es bastante
sencillo dibujar los círculos de paso en su posición correcta cuando se conocen
los diámetros de paso. Sin embargo, en el caso de los engranes cónicos se tienen
que considerar los ángulos de paso así como los diámetros de paso. A continua-
ción se obtienen las ecuaciones para los ángulos de paso; A () es la longitud del
elemento del cono de paso:
TEORIA DE LOS ENGRANAJES CONICOS 239

D i

- T
sen T, sen (I 2)
2A 0

sen T, = sen 2 eos T 2 - eos 2 sen f 2

sen T j
eos T2 eos 2
sen 2 sen T 2 sen f2 sen X

1 sen r i
1
-f eos 2
sen 2 sen T 2 tan T2
También,

senF, D,
sen T 2 D 2

Por lo tanto.

2
sen sen 2
tan f. ( 6 1)
.

eos 1 + (D,/D : ) eos I + (NJN 2 )

De manera similar.

sen 2
tan ( 6 2)
.

eos 2 + (N 2
//V,)

Aunque las ecuacionesy 6.2 se obtuvieron para engranes con flechas que
6.1
están en ángulo recto, estas ecuaciones también se aplican a engranes cónicos
con cualquier ángulo entre sus flechas.
Al elaborar un dibujo de un par de engranes cónicos acoplados, la posición
del elemento común del cono de paso puede determinarse gráficamente si se
conocen la relación de velocidades angulares y el ángulo entre flechas.
Como ya se mencionó, los conos de paso de un par de engranes cónicos
tienen movimiento esférico. Por lo tanto, para que los extremos grandes de los
dientes de los engranes cónicos engranen perfectamente al estar acoplados, debe-
rán estar en la superficie de una esfera cuyo centro sea el vértice de los conos de
paso y cuyo radio sea el elemento común de los conos de paso. Sin embargo, no
se acostumbra hacer esférico el dorso de un engrane cónico, por lo que se hace
cónico como se muestra en la figura 6.3. Este conoce como el cono pos-
cono se
terior y es tangente a la esfera teórica en el diámetro de paso. Los elementos del
cono posterior son por lo tanto perpendiculares a los del cono de paso. Para cual-
quier propósito práctico, la superficie del cono posterior y la superficie de la
esfera son idénticas en la región de los extremos de los dientes de los engranes
cónicos. Las distancias desde el vértice de los conos de paso a los extremos exte-
riores de los dientes en cualquier punto, excepto el punto de paso, no son iguales.
240 ENGRANAJES CONICOS, HELICOIDALES Y DE GUSANO

\
\

por lo que las superficies de los extremos de los dientes que se engranan no esta-
rán del todo al ras. No obstante, esta variación es pequeña y no afecta la acción de
los dientes.
Todas las proporciones del diente de un engrane cónico se calculan en el
extremo mayor del diente. Esto se verá con más detalle en una sección posterior.
Cuando se requiere mostrar el perfil del extremo mayor del diente, se aprovecha
el hecho de que el perfil del diente del engrane cónico corresponde en gran medi-

da al del diente de un engrane recto, que tenga un radio de paso igual al elemento
del cono posterior y un paso diametral igual al del engrane cónico. Este engrane
recto se conoce como el engrane recto equivalente y esta sección que pasa por el
engrane cónico se conoce como la sección transversal.
Además del tipo general de engranes cónicos que se muestran en la figura
6.2, se tienen los siguientes tres tipos especiales:

1 . Engranes cónicos de cingulo recto. Los engranes son de igual tamaño y el

ángulo entre flechas es de 90°.


2. Engranes cónicos angulares. El ángulo entre flechas es mayor o menor que
90°. La figura 6.4 muestra una ilustración.

3. Engranes de corona. El ángulo de paso es igual a 90° y la superficie de paso


se convierte en un plano. La figura 6.5 muestra una ilustración.
TEORIA DE LOS ENGRANAJES CONICOS 241

Hasta este momento, el estudio se ha centrado principalmente en la teoría

general y los tipos de engranes cónicos. Ahora ya se tienen los elementos para
estudiar la forma de los engranes cónicos.
Como se vio en el capítulo 4, el perfil de involuta de un engrane recto se
genera fácilmente a partir de un circulo base y toma la fonna de una involuta
cilindrica cuando se considera el espesor del engrane. Sin embargo, la forma de
involuta no se emplea en los engranes cónicos ya que la superficie base sería un
cono. Esto significa que cuando un plano se hace girar sobre este cono base, una
línea en el plano genera una involuta esférica.
El sistema de engranes cónicos desarrollado es tal que los dientes se gene-
ran en forma conjugada a una corona o engrane de corona que tiene dientes con
lados planos. Por lo tanto, el engrane de corona está relacionado con los engranes
cónicos de la misma forma que una cremallera lo está con los engranes rectos. La
242 ENGRANAJES CÓNICOS, HELICOIDALES Y DE GUSANO

figura 6.6 muestra el dibujo de un engrane de corona teórico. Los lados de los
dientes se encuentran en planos que pasan por el centro de la esfera. Cuando el

engrane de corona se acopla con un engrane conjugado, la trayectoria completa


de contacto en la superficie de la esfera se da bajo la forma de un 8. Debido a esto,
los dientes delengrane de corona y del engrane conjugado se denominan dientes
octoides. íólo se emplea una porción de la trayectoria y, para los dientes de la
altura mostrada, la trayectoria de contacto es ya sea APB o A'PB'.

6.2 DETALLES DE LOS ENGRANAJES CÓNICOS


En la figura 6.1a se muestra una sección axial de un par de engranes cónicos
Gleason de dientes rectos para poder estudiar los detalles de un engrane cónico.
El sistema Gleason se ha adoptado como estándar para los engranes cónicos.
Como dedendo se dibujan hacia el vértice de
se ve en el dibujo, los elementos del
los conos de paso. Sin embargo, los elementos del adendo se dibujan paralelos a
los elementos del dedendo del miembro que se acopla, dando de esta forma un
claro constante y