Seguridad y Salud en el Trabajo

Prevención del Peligro Mecánico:

Presentado por:
Diana Carolina Robayo ID 714884
John Alexander Rodríguez ID 713859

Presentado a:
Diego Armando Gaitán Maceto
NRC: 3598
 TABLA DE CONTENIDO:

PAG

Introducción……………………………………………………………………….…………..03
Justificación…….……………………………………………………………………………..04
Alcance…………………………………………………………………...…………………...05
Objetivos general…………………………………..………………………………….………05
Objetivos específicos………………………………………………………………………….05
Normativa…………………………….………………………………………………...……..06
Descripción del Peligro Mecánico…………..………………………...………………………06
Medidas de Prevención………………………………………………………………………..07
Principales Accidentes………..……………………………………………….………………08
Clasificaciones de Maquinas y herramientas y partes………………………………..…09 al 24
Cronogramas Actividades……………………………………………………………….25 al 26
Referencia Biografías………………………………………………………………………….27
 INTRODUCCION:

Es la necesidad de desarrollo industrial que ha tenido el hombre para la satisfacción de sus

necesidades, se ha evidenciado un crecimiento de la industria en la mayoría de países a través
de las últimas décadas.

Este crecimiento ha hecho necesaria la toma de medidas para el mejoramiento del sector laboral
en aspectos como salud y seguridad de los trabajadores; actualización y cumplimiento de
legislación asociada; protección y responsabilidad ambiental; y de manera general, el desarrollo
de procesos y estándares que generen confianza en las actividades de las empresas y la
interacción de estas con sus clientes y demás involucrados.

Para esto las nuevas perspectivas mundiales de gestión demandan a las organizaciones el uso de
herramientas prácticas que permitan la prevención y control de riesgos en cuanto a seguridad,
salud en el trabajo y protección ambiental. Durante años el sector productivo demandó un
documento que presentara los registros mínimos para administrar un sistema de gestión en
seguridad y salud ocupacional, por tal motivo, “en 1999 se publica la norma OHSAS 18001,
con en el propósito de mejorar la salud y seguridad en lugares de trabajo y proporcionar bienestar
a los empleados de las organizaciones a través de un modelo de gestión sistemática y
estructurada.
 JUSTIFICACION:

Los operarios de las máquinas y además trabajadores de las empresas, a diario corren riesgos de
sufrir accidentes mecánicos, es decir siempre que se encuentre en ejecución un proceso de
producción que involucre maquinaria en movimiento o herramientas manuales, puede ocurrir
un evento inesperado que termine vulnerando la integridad del personal.

En nuestro país, uno de cada cinco accidentes de trabajo está relacionado con máquinas o con
el uso de herramientas. En muchas ocasiones las personas que trabajan, sufren lesiones y
mutilaciones en su cuerpo e incluso llegan a perder la vida a causa de las interacciones de trabajo
con sus máquinas o equipos. Se estima que un 75% de los accidentes con máquinas se evitarían
con resguardos de seguridad siendo estos uno de las formas de control del riesgo.

A menudo los elementos de seguridad existen, pero están mal diseñados, fabricados con
materiales inadecuados o no se someten a las necesarios inspecciones y controles periódicos.
Otras veces dificultan la realización del trabajo e incluso constituyen un riesgo en sí mismos.

Pero sin duda alguna el mayor causante de estos accidentes de trabajo es el elemento hombre y
sus factores comportamentales que violan y omiten las normas y medidas de prevención para el
control de estos riegos.
 ALCANCE:

El presente programa de gestión del riesgo es aplicable a las condiciones del riesgo
mecánico enlistadas en la matriz de identificación de peligros, valoración de riesgo y
establecimiento de controles de la empresa.

OBJETIVO GENERAL:

Promover e implementar un programa de gestión para mejorar las condiciones de salud

y bienestar de los trabajadores y prevenir de daños a la propiedad, generando la cultura
de autocuidado en la prevención de accidentes generando la cultura de autocuidado en
la prevención de accidentes generados en la utilización de equipos, herramientas y
equipos de transporte.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

1. Establecer una metodología para la identificación, evaluación, prevención y

control del riesgo mecánico derivado del uso equipos, herramientas y equipos de
transporte.

2. Realizar plan de intervención en la fuente, medio y el hombre, para disminuir la

probabilidad de ocurrencia de accidentes mecánicos, daños a la propiedad o al
ambiente.

3. Verificar el grado de impacto del presente programa en la seguridad de la

población trabajadora o el daño ambiente, que pudieran afectar la sostenibilidad
de la empresa.
 4. Actualizar el presente programa de prevención del riesgo mecánico, para
asegurar su mejora continua.

NORMATITIVA:

Resolución 2400 de 1979: Por la cual se establecen algunas disposiciones sobre

vivienda, higiene y seguridad en los establecimientos de trabajo.

NFPA 70: Estándar para la instalación de cableados y equipos eléctricos.

GUIA TECNICA COLOMBIANA 45: Guía para identificar de los peligros y

valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional.

DECRETO 1072 DE 2015: Por medio del cual se expide el Decreto Único
Reglamentario del Sector Trabajo.

DESCRIPCION DEL PELIGRO MECANICO:

Son todos aquellos que producen lesiones corporales tales como cortes, abrasiones, punciones,
contusiones, golpes por objetos desprendidos o proyectados, atrapamientos, aplastamientos,
quemaduras, estos se pueden producir de todas las operaciones donde se utilicen herramientas
manuales (motorizadas o no), maquinarias, manipulación de vehículos y la utilización de
dispositivos de elevación.
 MEDIDAS DE PREVENCIÓN:

1. Las máquinas y equipos deben tener activados sus dispositivos de seguridad,

enclavamiento y emergencia.

2. Los trabajadores deben respetar las zonas señalizadas como de acción de las máquinas
que disponen de partes móviles.

3. No usar prendas que puedan dar lugar a atrapamientos por las partes móviles de las
máquinas, o enganches.

4. Verificar la disponibilidad de iluminación suficiente en la zona de trabajo para poder

desarrollar las tareas con seguridad.

5. Mantener limpio y ordenado el lugar y puesto de trabajo: máquinas, suelos y paredes

libres de desechos, derrames, virutas o papeles.

6. Ante cualquier tipo de anomalía, problema o emergencia, comunicar al responsable en

materia de Seguridad en el área de trabajo.

7. No utilice herramientas y máquinas para fines diferentes a aquellos para los que ha
sido diseñada.

8. No utilice dispositivos que no haya manejado nunca o sobre los que no dispone de
experiencia suficiente.

9. Seguir las instrucciones para la sustitución de piezas desgastadas, fatigadas,

envejecidas.

Elementos de protección personal:

• Cascos, gafas o pantallas de protección facial.

• Guantes.

• Polainas.

• Calzado de seguridad.
 PRINCIPALES ACCIDENTES:

Las lesiones más comunes derivadas del trabajo con máquinas son por lo tanto aplastamientos,
cizallamiento, corte o seccionamiento, arrastre, impacto, punzonamiento, fricción o abrasión y
proyección de materiales.

Pero, además, el trabajo con maquinaria conlleva otra serie de peligros para la salud de las
personas que las manipulan o se encuentran en el lugar de las máquinas, estos son:

• Riesgos eléctricos: puede causar lesiones por choque eléctrico o, quemaduras y puede
estar originado por contactos eléctricos directos o indirectos, fenómenos electrostáticos
o fenómenos térmicos derivados de cortocircuitos o sobrecargas.

• Riesgos de exposición: siempre que el equipo utilice una energía motriz proporcionada
por combustibles inflamables o sustancias deflagrantes existe riesgo de explosión,
también si en el proceso se da una energía de activación proveniente de gases a presión.

• Riesgo térmico: puede dar lugar a quemaduras por contacto con objetos o materiales a
temperatura extrema o por radiaciones provenientes de fuentes de calor.

• Radiaciones electromagnéticas: se manifiestan en forma de radiaciones (visible, UV, IR,

etc.) con daño potencial a los órganos de la visión o la piel.

• Ruido: todos los equipos deben emitir por debajo de los 80 dB (A). y 135 dB(C) Aun
así, la concentración y funcionamiento simultaneo de varias máquinas pueden producir
niveles de ruido muy por encima de dichos valores. La exposición repetida a niveles de
ruido elevados puede provocar la enfermedad conocida como hipoacusia o sordera
profesional; además puede provocar accidentes por enmascaramiento de señales
acústicas o por reducir el nivel de concentración y atención requerida.
 CLASIFICACION DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS:

Entre las máquinas herramientas básicas se encuentran el torno, las perfiladoras, las cepilladoras
y las fresadoras. Hay además máquinas taladradoras y perforadoras, pulidoras, sierras y
diferentes tipos de máquinas para la deformación del metal.

Torno:

● El torno, la máquina giratoria más común y más antigua, sujeta una pieza de
metal o de madera y la hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto.
El útil puede moverse paralela o perpendicularmente a la dirección de giro,
para obtener piezas con partes cilíndricas o cónicas, o para cortar acanaladuras.
Empleando útiles especiales un torno puede utilizarse también para obtener
superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para taladrar
orificios en la pieza.

Partes del Torno

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1. bastidor es una pieza que es compacta, la cual por lo general es de fundición; Ella
tiene en su parte superior las guías por las cuales se desplaza el carro de porta
herramientas y el cabezal móvil, siendo paralelo a este desplazamiento el eje de
rotación del plato sujeta – piezas. En el bastidor se apoya el cabezal fijo y el cabezal
móvil.
.
2. cabezal fijo es una parte del torno la cual se encarga de sostener el plato que soporta
el cuerpo u objeto a mecanizar y que imprime el movimiento de rotación continúo
adecuado que es el movimiento principal; el cual se busca extraer material en forma
de viruta (Lamina delgada de madera o metal) con una herramienta de corte que
opera de manera periférica.

3. cabezal móvil o contrapunto es una herramienta o elementos del torno paralelo. Es

una pieza biónica, que se utiliza en procesos de cilindrado en piezas largas.

4. Bancada es el soporte y guía de todas las partes del torno, es la estructura y gran
cuerpo de fundición. En ocasiones puede ser escotada o entera, tienen un hueco
llamado escote que permite el torneado de piezas con mayor diámetro. Encima de la
bancada están ubicadas las guías prismáticas que comúnmente son dos “V”
invertidas con superficies planas de apoyo.

5. Cabezal En el van ubicadas las piezas que se encargan de transmitir el movimiento

del motor al eje. Esta en el lado izquierdo de la bancada. Es hueco, ya que por el
pasan piezas largas y esbeltas. También se encuentra el husillo que es sostenido por
rodamientos en extremos que ayuda con el movimiento de la pieza de trabajo.

6. Contrapunto Esta ubicado en el cabezal móvil en la parte derecha del torno. Se

puede ubicar en cualquier posición a lo largo de la bancada y se desliza sobre las
guías prismáticas. Es utilizado para dar soporte en un extremo a la pieza de trabajo
mientras se realiza el maquinado, aunque también sirve para tener distintas
herramientas de corte como machuelos, escariadores y brocas. Mediante un husillo
deslizante manejado por una manivela que fija la posición con una palanca.

7. Carro Principal Se desliza sobre las guías de la bancada y también es conocido

como carro longitudinal.

8. Carro Transversal tiene un movimiento perpendicular en forma manual del eje del
torno, gira una manivela de avance transversal.
 • Carro Auxiliar Se utiliza para penetrar la herramienta a cierto ángulo. Este solo se
puede mover manualmente al girar la manivela de tornillo para que avance.

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Contorno. Da forma a una parte del cilindro.

Formas. Realiza diferentes formas sobre el cilindro.
Achaflanado. Realiza un corte en una arista en un cuerpo sólido.
Trozado. Corta la pieza una vez finalizada.
Mandrinado. Agranda un agujero.

Roscado. Para conformar una rosca la herramienta de corte se mueve longitudinal y

coordinadamente con la velocidad de giro de la pieza, hace roscas de tuercas y tornillos.
Acanalado, Ranurado, Tronzado Y Depresiones. Por medio de un corte profundo se tendrá
una forma acanalada o ranurada. Por lo que un corte profundo realizara un corte total del
cilindro.
MEDIDAS DE PREVENCIÓN:

• Usar la ropa adecuada, sin anillos ni relojes, se deben enrollar las mangas encima
de los codos.
• Antes de hacer ajustes detener el torno.
• No cambiar velocidad del eje hasta que esté totalmente detenido.
• Mantener las cuchillas afiladas y tener un manejo cuidadoso.
• Quitar las llaves del portabrocas antes de usar.
• Usar protección en los ojos.
• Tener presente donde está ubicado el botón de emergencia.
• Utilizar cepillo para quitar viruta.
• No apoyarse en el torno.
• No colocar herramientas en el torno.
• No medir el trabajo con el torno en movimiento.
• Cuando limpie proteger los caminos.
• No envolver la pieza en papel lija y usar las dos manos cuando se lije.

Perfiladora:

● La perfiladora se utiliza para obtener superficies lisas. El útil se desliza sobre

una pieza fija y efectúa un primer recorrido para cortar salientes, volviendo a la
posición original para realizar el mismo recorrido tras un breve desplazamiento
lateral. Esta máquina utiliza un útil de una sola punta y es lenta, porque
depende de los recorridos que se efectúen hacia adelante y hacia atrás. Por esta
razón no se suele utilizar en las líneas de producción, pero sí en fábricas de
herramientas y troqueles o en talleres que fabrican series pequeñas y que
requieren mayor flexibilidad.

Partes de la Perfiladora

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1. Devanadora: Es la máquina en la que se monta la bobina de chapa que constituye
el material de partida. Mediante un movimiento rotatorio, va desenrollando el
material y alimentando a las siguientes operaciones.

2. Aplanador: Tiene como función corregir las desviaciones de plenitud que presenta
la chapa procedente de la bobina. Consiste en un número determinado de rodillos
(habitualmente de 3 a 11) que, al estar situados alternativamente a dos alturas
diferentes, obligan al material a doblarse de forma sucesiva hacia arriba y hacia
abajo.

3. Punzonadora: En muchas ocasiones, los productos perfilados deben llevar agujeros

que pueden tener diferentes funciones en el diseño final (ensamblaje, evacuación de
agua, refrigeración de equipos. Por ello, en las líneas de perfilado se incluyen prensas
de punzonado capaces de imprimir en la chapa distintos patrones de agujeros. Estos
elementos pueden ubicarse dentro de la línea antes o después de la máquina
perfiladora.

4. Guía de entrada: Tiene como función asegurar que la posición de entrada de la

chapa a la perfiladora es la correcta. De este modo, siempre va montada antes de la
primera estación de conformado. Existen diferentes tipos de diseños: rodillos planos,
raíles guía.

5. Cabeza de turco: Se monta después de la última estación de perfilado y tiene como

objetivo corregir los defectos de arqueo, curvado y alabeo que presentan los
productos al final del proceso. Constructivamente puede estar formada por rodillos
similares a los de perfilado o por bloques macizos similares a una Matriz de estirado.

6. Dispositivo de corte: Como su propio nombre indica, tiene como objetivo cortar la
chapa a la longitud del producto final. Este corte puede realizarse antes o después
del proceso de perfilado. El sistema utilizado más habitualmente es una prensa con
una cuchilla fija y una cuchilla móvil, aunque en ocasiones se emplean también
sierras rotativas, guillotinas o incluso sistemas de corte por láser.

7. Dispositivo de recogida. Es el encargado de sostener, descargar, extraer o almacenar

los productos ya terminados al final de la línea. Dependiendo del propósito exacto
que deba cumplir, pueden utilizarse respectivamente mesas de salida, rampas de
evacuación, transportadores o rodillos, sistemas de caída controlada de las piezas.
MEDIDAS DE PREVENCIÓN:

• Casco (cuando sea necesario).

• Protectores auditivos: tapones o auriculares (cuando sea necesario).
• Mascarilla (cuando sea necesaria).
• Guantes contra agresiones mecánicas (en tareas de mantenimiento).
• Calzado de Seguridad.
• Ropa y accesorios de señalización (sólo fuera de la máquina).

Cepilladora:
● Esta es la mayor de las máquinas herramientas de vaivén. Al contrario que en
las perfiladoras, donde el útil se mueve sobre una pieza fija, la cepilladora
mueve la pieza sobre un útil fijo. Después de cada vaivén, la pieza se mueve
lateralmente para utilizar otra parte de la herramienta. Al igual que la
perfiladora, la cepilladora permite hacer cortes verticales, horizontales o
diagonales. También puede utilizar varios útiles a la vez para hacer varios
cortes simultáneos.
Partes de la Cepilladora

1. Bastidor Soporta el conjunto de los órganos.

2. Carnero Es la parte móvil de la máquina. Se desliza sobre barras horizontales que

se encuentran en la parte superior de la bancada. Este posee una torreta, cuya función
es fijar la herramienta de corte.

3. Manivela para regular el recorrido del Carnero Puede ser por distintos métodos.
Cremallera, palanca oscilante, plato-manivela o hidráulico.

4. Manivela de desplazamiento vertical del portaherramientas.

5. Cabezal portaherramientas Se desliza sobre las guías superiores del cuerpo y

recibe el movimiento principal rectilíneo alternativo. La cabeza porta herramientas
orientables, el carro porta herramientas, el batiente con su soporte orientable y el
soporte de apriete de la herramienta.

6. Herramienta.

7. Pieza.

8. La base Sirve de apoyo a la máquina y permite su fijación al suelo.

9. Mesa con desplazamiento vertical y transversal.

MEDIDAS DE PREVENCIÓN:

• En operaciones con la cepilladora es preceptiva la protección del fragmento de árbol

porta cuchillas situado en la zona posterior de la guía o zona no activa del árbol con
cobertores, bien de reglaje manual o bien autorregulables, a fin de evitar contactos
fortuitos en esa zona.

• La alimentación de la pieza debe realizarse SIEMPRE en sentido contrario al del giro

del árbol.

• La conducción de la madera hay que hacerla de forma tal que se evite que las manos del
operario que guían y empujan la pieza entren en contacto con las cuchillas.
 • Cada pieza hay que conducirla, si sus dimensiones lo permiten, de tal modo que después
de colocada no haya necesidad de variar la situación de las manos.

• En el cepillado de piezas largas, cuando el extremo anterior de la pieza haya sobrepasado

unos 40 cm el árbol porta cuchillas.

• GAFAS ESTANCAS O PANTALLA FACIAL.

• OREJERAS de protección contra el ruido, de acuerdo con las especificaciones del

fabricante.

• MÁSCARILLA AUTOFILTRANTE contra partículas durante los trabajos con maderas

duras (MÍNIMO FFP2) y no se cuenta con un equipo provisto de un sistema de
extracción eficaz.

Fresadora:

● En las fresadoras, la pieza entra en contacto con un dispositivo circular que

cuenta con varios puntos de corte. La pieza se sujeta a un soporte que controla el
avance de la pieza contra el útil de corte. El soporte puede avanzar en tres
direcciones: longitudinal, horizontal y vertical. En algunos casos también puede
girar. Las fresadoras son las máquinas herramientas más versátiles. Permiten
obtener superficies curvadas con un alto grado de precisión y un acabado
excelente. Los distintos tipos de útiles de corte permiten obtener ángulos,
ranuras, engranajes o muescas.

Partes de la Fresadora
Base La bancada o base beneficios cediendo el apoyo correspondiente de la fresadora en el
piso.
1. Cuerpo El bastidor o cuerpo posee figura de columna y tiene apoyo sobre la base,
en ocasiones ambas son parte de la misma pieza. Normalmente la columna y la base
tienen una fundición estabilizada y aleada. En la parte frontal de la columna están
unas guías rectificadas y templadas qué sirven para el movimiento de la consola y
los mandos sirven para el control de la máquina y el accionamiento.

2. Consola Se traslada verticalmente encima de las vías del cuerpo y funciona como
sujeción en la mesa.

3. Carro Transversal Sirve de soporte para la mesa, permite el movimiento transversal

y longitudinal de esta encima de la consola.

4. Mesa Posee una superficie ranurada encima de la cual se ata la pieza a trabajar. Esta
mesa se coloca encima de dos carros a modo de soporte, estos posibilitan el
movimiento transversal y longitudinal de la mesa encima de la consola.

5. Puente Está apoyado en voladizo encima del bastidor y tiene unas lunetas que sirven
de soporte al eje portaherramientas. En la parte de arriba del puente hay uno o más
tornillos de cáncamo que movilizan la máquina.

6. Eje de la herramienta La porta fresas o portaherramientas es el soporte de la

herramienta que transfiere el movimiento de rotación del mecanismo de
accionamiento que se encuentra dentro del bastidor. Este tiene la costumbre de ser
acero aleado al cromo-vanadio en las herramientas.

7. CPU Esta es la unidad central de proceso que tiene la máquina cuya función consiste
en manejar los accionamientos rotativos a través de los cuales los servomotores
tienen la posibilidad de cambiar su velocidad siguiendo un rango continuo.

MEDIDAS DE PREVENCIÓN:

• Las mangas de la bata terminarán en tejido elástico.

• Usar las gafas de seguridad.
• Las zapatillas tendrán la puntera reforzada.
 • Utilización de gorro para los que tengan el pelo largo, quedando prohibido el uso de
corbatas, bufandas, pulseras, collares, anillos, etc.

En cuanto al manejo de la máquina:

• Montar correctamente la herramienta en el husillo (las chavetas de arrastre del

husillo en el alojamiento correspondiente del portaherramientas).
• Asegurar el correcto sentido de giro de la herramienta. de que nadie active el cabezal
mientras realizamos el cambio de posición de la correa del cabezal (en las fresadoras
de torreta).
• Trabajar en la medida de lo posible con las pantallas de protección.

Cuidados generales:

• Parar siempre la máquina antes de tomar medidas.

• Mantener el puesto de trabajo limpio, para evitar resbalones con el aceite, etc.
• Colocar y asegurar las tapas protectoras en su sitio.
• No poner en marcha una máquina que tenga las tapas levantadas

Taladradoras y perforadoras:

Las máquinas taladradoras y perforadoras se utilizan para abrir orificios, para modificarlos o
para adaptarlos a una medida o para rectificar o esmerilar un orificio a fin de conseguir una
medida precisa o una superficie lisa.

Hay taladradoras de distintos tamaños y funciones, desde taladradoras portátiles a radiales,

pasando por taladradoras de varios cabezales, máquinas automáticas o máquinas de perforación
de gran longitud.

La perforación implica el aumento de la anchura de un orificio ya taladrado. Esto se hace con

un útil de corte giratorio con una sola punta, colocado en una barra y dirigido contra una pieza
fija. Entre las máquinas perforadoras se encuentran las perforadoras de calibre y las fresas de
perforación horizontal y vertical.
Partes de la Taladradora y Perforadora:

https://www.areatecnologia.com/images/el-taladro.jpg

Portabrocas automático: Permite cambiar de accesorio de forma rápida y

sencilla sin necesidad de realizar el apriete con una llave. Resulta muy útil
cuando se realizan trabajos que requieren frecuentes cambios de broca.

Percutor: Confiere a la broca un movimiento de martilleo que se superpone al

de giro. Imprescindible para trabajar sobre materiales pétreos, como hormigón
o ladrillo.

Inversor de giro: Permite cambiar el sentido de giro del eje del taladro a
derechas y a izquierdas. El taladro que lo lleva se denomina reversible y puede
utilizarse para atornillar y desatornillar. Este mecanismo también resulta muy
útil para desbloquear una broca atascada.

Bloqueo del gatillo: Cuando se acciona, el gatillo queda accionado de manera

continua, lo que facilita el trabajo en operaciones de larga duración.
Regulador de velocidad: Permite cambiar la velocidad de giro del cabezal.
Permite adaptar la misma al tipo de broca y al diámetro de las mismas, así como
al material a taladrar.

Regulador de velocidad electrónico: Cuando el taladro dispone de este

regulador, el gatillo actúa como el acelerador de un coche, de manera que se
puede adaptar fácilmente la velocidad de giro a los requerimientos de la broca y
del tipo de trabajo.
Control del par de apriete: Su funcionamiento es similar al de un embrague
que desconecta la transmisión de fuerza del motor al eje de giro del taladro.
Con este dispositivo se puede controlar el par que se transmite al atornillar.

Batería: Los taladros de batería permiten trabajar en cualquier lugar con la comodidad de no
tener que enchufarlos a la red eléctrica. Existen modelos con percusión y con control del par de
apriete para atornillar. Su potencia viene condicionada por el voltaje de su batería.

Tope de profundidad y varilla regulable: Es un elemento que permite establecer una

profundidad máxima para los orificios. Además, facilita la sujeción de la máquina y permite
trabajar con mayor seguridad y precisión. Su posición es orientable.

MEDIDAS DE PREVENCIÓN:

• Comprobar el estado de la máquina antes de utilizarla (protecciones, aislamiento,

útiles, etc.).

• Vestir indumentaria adecuada (que no pueda ser atrapada por la máquina o

engancharse en las piezas a trabajar) y evitar portar accesorios que puedan
engancharse o enrollarse en partes móviles de la máquina (cadenas, anillos, etc.).

• Que la pieza a taladrar está firmemente sujeta a un dispositivo de sujeción, (mordazas,

tornillos, etc.) que garantice su estabilidad y que no pueda girar.

• Que la broca es adecuada al tipo de material que se va a mecanizar y está

correctamente afilada.

• Que la velocidad de corte corresponde a la óptima de la máquina en carga. Si usamos

velocidades superiores a lo que soporta la broca puede romperse y hacer saltar
fragmentos a gran velocidad.

• Que la broca está correctamente fijada al portaherramientas. Si la broca del taladro no

ha entrado recta en la mordaza puede salir despedida.

• Que se han retirado todas las herramientas, materiales, etc., la llave de apriete y que
nada estorbará a la broca en su avance

• Si se van a realizar taladros en zonas elevadas, utilizar medios adecuados (andamios,

escaleras de mano en perfecto estado, etc.). Aquellos trabajos a más de 3,5 metros el
suelo que requieran movimientos o esfuerzos peligrosos para la estabilidad del
 trabajador, sólo se efectuarán si se utiliza cinturón de seguridad o se adoptan otras
medidas de protección alternativas

• GAFAS DE SEGURIDAD.

• OREJERAS de protección contra el ruido, de acuerdo con las especificaciones del

fabricante.

• Se desaconseja el uso de GUANTES y ROPAS FLOJAS, para evitar atrapamientos y

enrollamientos de la tela

Pulidora:

● El pulido es la eliminación de metal con un disco abrasivo giratorio que trabaja

como una fresadora de corte. El disco está compuesto por un gran número de
granos de material abrasivo conglomerado, en que cada grano actúa como un útil
de corte minúsculo.

● Con este proceso se consiguen superficies muy suaves y precisas. Dado que sólo
se elimina una parte pequeña del material con cada pasada del disco, las pulidoras
requieren una regulación muy precisa. La presión del disco sobre la pieza se
selecciona con mucha exactitud, por lo que pueden tratarse de esta forma
materiales frágiles que no pueden procesarse con otros dispositivos
convencionales.

● Las sierras mecánicas más utilizadas pueden clasificarse en tres categorías, según
el tipo de movimiento que se utiliza para realizar el corte: de vaivén, circulares
o de banda. Las sierras suelen tener un banco o marco, un tornillo para sujetar la
pieza, un mecanismo de avance y una hoja de corte.

● Útiles y fluidos para el corte.

● Dado que los procesos de corte implican tensiones y fricciones locales y un

considerable desprendimiento de calor, los materiales empleados en los útiles de
corte deben ser duros, tenaces y resistentes al desgaste a altas temperaturas. Hay
materiales que cumplen estos requisitos en mayor o menor grado, como los
aceros al carbono (que contienen un 1 o 1,2% de carbono), los aceros de corte
rápido (aleaciones de hierro con volframio, cromo, vanadio o carbono), el
 carburo de tungsteno y los diamantes. También tienen estas propiedades los
materiales cerámicos y el óxido de aluminio.

● En muchas operaciones de corte se utilizan fluidos para refrigerar y lubricar. La

refrigeración alarga la vida de los útiles y ayuda a fijar el tamaño de la pieza
terminada. La lubricación reduce la fricción, limitando el calor generado y la
energía necesaria para realizar el corte. Los fluidos para corte son de tres tipos:
soluciones acuosas, aceites químicamente inactivos y fluidos sintéticos.

● Las prensas dan forma a las piezas sin eliminar material, o sea, sin producir
viruta. Una prensa consta de un marco que sostiene una bancada fija, un pistón,
una fuente de energía y un mecanismo que mueve el pistón en paralelo o en
ángulo recto con respecto a la bancada. Las prensas cuentan con troqueles y
punzones que permiten deformar, perforar y cizallar las piezas. Estas máquinas
pueden producir piezas a gran velocidad porque el tiempo que requiere cada
proceso es sólo el tiempo de desplazamiento del pistón.

Partes de la Pulidora

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1. BOTÓN TRABA DISCO. Este está posicionado encima de la carcasa principal, justo
encima en la parte central, y sirve para hacer el cambio de disco, para ello solo debes
presionar y girar y para colocar el disco solo presionas y aprietas

2. MANGO DE AGARRE. Este como su nombre lo indica es para tener un mejor agarre
de la herramienta, algunas pulidoras cuentan con una sola posición, en el caso de esta
 pulidora cuenta con tres posiciones, además de ser anti vibración, el cual según el trabajo
que realices te será útil.

3. GUARDA Y PROTECCIÓN DE DISCO. Esta es una de las partes más importantes

que por ningún motivo debes retirar, ya que de ello depende tu propia seguridad., esta
pieza está construida específicamente para proteger las manos del giro del disco.

4. BOTÓN O GATILLO ACCIONADOR. Este botón enciende y apaga la herramienta,

cuenta con un seguro para que se mantenga presionado sin que lo tengas que estar
presionando constantemente., básicamente prende y apaga la pulidora.

5. CAMPO Y ARMADURA. Estas partes son las encargadas de hacer que la energía
fluya por las bobinas haciendo que estas a su vez hagan girar los engranajes y por
medio de los baleros hace que el disco gire.

6. LOS CARBONES. Estos son los encargados de hacer pasar la corriente eléctrica del
conmutador al colector, pero con la doble función de evitar el desgaste de las bobinas.

Estos están fabricados de un material blando para evitar que al roce con los alambres del colector
estos se desgasten.

7. CABEZA DE ENGRANES. Los engranes tienen la función de hacer girar por medio
del piñón de ataque el disco de la pulidora.

8. BALEROS O RODAMIENTOS. Los baleros son los encargados de hacer girar la

flecha o eje.

MEDIDAS DE PREVENCIÓN:

• Antes de utilizar la pulidora retire anillos, pulseras, reloj, entre otros.

• Antes de utilizar la pulidora póngase los elementos de protección personal.

• Mantenga las zonas de trabajo limpias y ordenadas.

• Deben evitarse o minimizarse las posturas forzadas y los sobreesfuerzos durante el

trabajo.

• Evite exponer la herramienta eléctrica a la lluvia y que penetren líquidos en su interior.

• Evite retirar o inutilizar los dispositivos de protección de la máquina, el hacerlo podría
generar accidentes graves a quien opera la pulidora.
• Antes de poner una nueva piedra de abrasión se tiene que controlar que ésta y la
cubierta de protección estén en perfecto estado, y que la máquina esté desconectada de
la red eléctrica. Siga las instrucciones del fabricante.

• La herramienta debe ser reparada por personal autorizado.

• La conexión o suministro eléctrico se tiene que realizar con manguera antihumedad.

• Las operaciones de limpieza y mantenimiento se han de efectuar previa desconexión de

la red eléctrica.

• Fije la pieza de trabajo, a no ser que se mantenga en una posición firme por su propio
peso.

• La herramienta sólo debe utilizarse para pulir o cortar sin la aportación de agua.

• Haga oportunamente pausas en el trabajo, para prevenir el cansancio y el agotamiento.

• Evite golpear el disco al mismo tiempo que se pule

 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES:

MES 1 MES 2 MES 3 MES 4

Cumplimiento Esperado Responsable Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4
Presentacion a la Gerencia
Presentación general y compromiso
Formación a equipos y trabajadores
Modulo 1 (Energías Peligrosas(LOTO)) 20 minutos Incluye Empresas
Modulo 2 (Uso Seguro de Herramientas y Equipo) 20 minutos temporales y contratistas.
Modulo 3 (Seguridad en Actividades de Mantenimiento) 20 minutos
Modulo 4 (Investigación de Incidentes) 30 minutos
Actividades de Campo
Acompañamiento de campo (Riesgo Mecánico) Guía de expertos
Inspecciones a Herramientas y equipos( diaria)
Guardas y dispositivos de seguridad ( diarias)
Orden y Aseo ( diaria) Actividades de Campo
Lecciones Aprendidas
Momento Sincero/charlas de 5 minutos
Investigación de Accidentes y Mejoras
Investigación de incidentes
Monitoreo permanente para verificar AC / AP Actividades permanentes
Acciones cumplidas
Apoyo Didáctico (campaña)
Se garantizan piezas de
Material de la Campaña comunicación y refuerzo que
acompañan el mensaje físicas y
virtuales. Cada 15 días cambia el
mensaje, el Cero de la semana y
Fichas de estándares estandares cambian semanalmente
Apoyo Administrativo
Asesor de Sura Según plan de trabajo
Permanente. Cada semana se eligirá
el estándar a divulgar de acuerdo a
Dx y Estándares las necesidades de cada area
Reuniones de S&SO Quincenal
Análisis de información (informe a la Gerencia) Mensual
Herramienta de medición de desesempeño
 Cump MES 1 MES 2 MES 3 MES 4
limie Se Se Se Se Se Se Se Se Se Se Se Se Se Se Se Se
nto Resp ma ma ma ma ma ma ma ma ma ma ma ma ma ma ma ma
Esper onsa na na na na na na na na na na na na na na na na
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 REFERENCIAS BILBIOGRAFICAS:

ARL SURA. (26 de Abril de 2012). Documento ARL SURA. Obtenido de

https://www.arlsura.com/files/riesgomecanico-alimentos.pdf

Ecured. (s.f.). Ecured.ecu. Recuperado el 17 de 02 de 2018, de Ecured conocimiento con todos

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Organizacion Mundial de la Salud. (28 de Abril de 2005). Centro de prensa, Organizacion

Mundial de la Salud. Obtenido de
http://www.who.int/mediacentre/news/releases/2005/pr18/es/

SG-SST. (13 de 01 de 2017). Safetya. Obtenido de Safetya: https://safetya.co/1-jun-2017-

nueva-fecha-limite-sg-sst/

https://www.upm.es/sfs/Rectorado/Gerencia/Prevencion%20de%20Riesgos%20Laborales/Inf
ormacion%20sobre%20Prevencion%20de%20Riesgos%20Laborales/Manuales/folleto%20la
boratorios%20mec%C3%A1nicos%2017nov2006.pdf

https://www.arlsura.com/files/riesgomecanico-alimentos.pdf

https://www.icv.csic.es/prevencion/Documentos/breves/FREMAP/maquinas.pdf

https://arlsura.com/index.php/noticias/173-noticias/2217-lo-que-debessaber-para-prevenir-
riesgos-mecanicos