Manual de Calidad Contruya 2017 PDF

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penada por las leyes 11.723 y 25.446.
Indice
1
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 20
A. ¿Qué es Construya? ............................................................................................................................. 20

B. Los objetivos. ¿Qué queremos lograr? ....................................................................................... 20
C. Visión, misión, valores y principios .............................................................................................. 20
D. Decálogo de compromiso Construya.......................................................................................... 21
E. Las empresas Construya .................................................................................................................... 22
E1. Latercer ........................................................................................................................................ 22
E2. FV ................................................................................................................................................... 23
E3. Loma Negra................................................................................................................................ 24
E4. Cerro Negro................................................................................................................................ 26
E5. Klaukol ......................................................................................................................................... 28
E6. Aluar ............................................................................................................................................. 30
E7. AcerBrag ...................................................................................................................................... 33
E8. Plavicon ....................................................................................................................................... 35
E9. Cefas ............................................................................................................................................. 36
E10. Ferrum ....................................................................................................................................... 38
E11. Grupo Dema............................................................................................................................ 40
F. La calidad en la construcción. Marco legal. Régimen de responsabilidad ................ 44
2
2. LA PLANIFICACIÓN............................................................................................................ 57
A. Introducción............................................................................................................................................ 57
B. La elección de los materiales, los atributos y parámetros de calidad ......................... 63
C. Cualidades de los diferentes materiales en relación a su uso ......................................... 68
1. Estructura ................................................................................................................................................. 68
1.1. Aceros ......................................................................................................................................... 68
1.2. Hormigones ............................................................................................................................. 70
1.2.1. Materiales componentes ................................................................................... 71
1.2.2. Tipos de hormigón ............................................................................................... 75
2. Albañilería, construcción húmeda ............................................................................................... 79
2.1. Muros de ladrillos cerámicos huecos ............................................................................. 79
2.1.1. Características ..................................................................................................................... 79
2.2. Los morteros ............................................................................................................................ 82
2.3. Revoques .................................................................................................................................. 88
2.3.1. Revoque grueso o fino ....................................................................................... 89
2.3.2. Revoque Monocapa............................................................................................. 89
2.4. Contrapisos y carpetas ........................................................................................................ 91
2.4.1. Sobre terreno natural y sobre losas .............................................................. 91
3. Instalaciones ........................................................................................................................................... 93
3.1. Instalación Sanitaria............................................................................................................. 93
3.2. Instalación de gas ................................................................................................................100
3.3. Instalación de calefacción ................................................................................................103
4. Carpinterías de aluminio .................................................................................................................106
3
4.1. Características de estas carpinterías...................................................................................106
4.2. Elección de las aberturas .........................................................................................................106
4.3. Tipologías aplicables y sistema de movimiento .............................................................108
4.4. Terminación superficial ............................................................................................................108
4.5. Accesorios ......................................................................................................................................109
4.6. Otros items para tener en cuenta .........................................................................................110
5. Cubiertas ........................................................................................................................................................111
5.1. Cubiertas con pendiente..........................................................................................................111
5.1.1. De Tejas cerámicas ....................................................................................................111
5.1.2. De tejas de cemento .................................................................................................119
5.1.3. De chapa ondulada...................................................................................................124
5.2. Cubiertas planas .........................................................................................................................127
5.2.1. De ladrillos de techo ................................................................................................127
6. Revestimientos y pisos ............................................................................................................................128
6.1. Cerámicos ......................................................................................................................................128
6.2. Porcellanatos ................................................................................................................................131
6.3. Pisos de tableros de madera ..................................................................................................132
6.4. Revestimientos decorativos ...................................................................................................135
a. De placas de madera .......................................................................................................135
b. De placas de yeso..............................................................................................................137
7. Artefactos, griferías ..................................................................................................................................138
7.1. Artefactos sanitarios .................................................................................................................138
a. Artefactos sanitarios .......................................................................................................138
b. Bañeras de acrílico e hidromasajes ...........................................................................140
7.2. Griferías y accesorios.................................................................................................................142
a. Juegos termostáticos ......................................................................................................143
b. Soluciones inteligentes ..................................................................................................145
8. Impermeabilizantes..................................................................................................................................146
8.1. Recubrimientos ...........................................................................................................................146
a. Paredes con revoque.....................................................................................................150
b. Paredes de ladrillos .......................................................................................................150
c. Revoque plástico impermeable ...............................................................................152
d. Cimientos de mampostería .......................................................................................152
E. Tanques................................................................................................................................152
F. Techos ...................................................................................................................................152
8.2. Selladores ......................................................................................................................................154
a. Paredes y techos..............................................................................................................155
b. Tanques ...............................................................................................................................155
c. Piletas ...................................................................................................................................155
d. Chapas .................................................................................................................................155
e. Juntas ...................................................................................................................................156
9. Pinturas ...........................................................................................................................................................156
a. Algunos términos .........................................................................................................................156
b. Clasificación de las pinturas....................................................................................................158
9.1. Tratamiento de superficies .....................................................................................................158
9.2. Interiores........................................................................................................................................159
9.3. Exteriores .......................................................................................................................................160
9.4. Esmaltes sintéticos .....................................................................................................................161
9.5. Pinturas especiales ....................................................................................................................161
3
3. El APROVISIONAMIENTO.........................................................................................164
3.1 Proceso de compras .......................................................................................................................164

3.1.A Relación con proveedores y asesores ...................................................................... 165
3.1.B Conclusiones...................................................................................................................... 168
3.2. Modo de almacenamiento y manipulación............................................................................168
A. Estructuras de Hormigón Armado............................................................................... 168
B. Albañilería y construcción húmeda ............................................................................ 170
C. Construcción en seco.......................................................................................................... 171
d. Cielorrasos ............................................................................................................................... 173
e. Instalaciones ........................................................................................................................... 173
f. Carpinterías de aluminio ................................................................................................... 178
G. Cubiertas.................................................................................................................................. 179
H. Revestimientos y pisos...................................................................................................... 180
I. Artefactos, griferías.............................................................................................................. 181
J. Amoblamientos ..................................................................................................................... 181
K. Impermeabilizantes............................................................................................................ 182
L. Pinturas ..................................................................................................................................... 182
3.3. Identificación y trazabilidad .....................................................................................................182
4
4. LA EJECUCIÓN Y LOS MATERIALES..............................................................191
4.1. ESTRUCTURA.....................................................................................................................191
A. El hormigón ..........................................................................................................................................191
A.1 Durabilidad. Principales procesos de deterioro ...................................................... 192
A.2 Patologías habituales del hormigón............................................................................ 192
1. Fisuración del hormigón en estado fresco ...................................................... 192
2. Fisuración del hormigón en estado endurecido .......................................... 195
3. Otros defectos que perjudican la durabilidad ............................................. 197
Bibliografía ...................................................................................................................... 200
B. El acero ...................................................................................................................................................200
B.1. Doblado de barras ............................................................................................................ 200
B.2. Servicios especiales ........................................................................................................... 202
Servicio de Cortado y doblado................................................................................. 202
Mallas soldadas especiales ....................................................................................... 204
C. Controles, pruebas e inspecciones ............................................................................................205
4.2. ALBAÑILERÍA, CONSTRUCCIÓN HÚMEDA ....................................211
4.2.1 Muros y Tabiques .....................................................................................................211
5
A. Introducción.........................................................................................................................................211
A.1. Paredes de ladrillo común .............................................................................................. 211
A.2. Paredes de ladrillo cerámico hueco ............................................................................ 212
A.3. Paredes de bloque de hormigón .................................................................................. 214
B. Herramientas .......................................................................................................................................214
C. Morteros................................................................................................................................................216
C.1. La cal en los morteros para elevación de mampostería ...................................... 217
C.2. Los morteros con cemento de albañilería................................................................. 219
C.3. Los morteros preelaborados .......................................................................................... 221
D. Preparación para la construcción de la mampostería con ladrillos cerámicos...223
D.1. El nivel de manguera ........................................................................................................ 223
D.2. El nivel de burbuja ............................................................................................................. 223
D.3. La plomada ........................................................................................................................... 223
D.4. La verificación de escuadras en la obra ..................................................................... 224
D.5. Nivelación ............................................................................................................................. 224
D.6. Replanteo ............................................................................................................................. 224
E. Proceso de construcción .................................................................................................................225
E.1. Colocación de aberturas .................................................................................................. 234
E.2. Dinteles y antepechos....................................................................................................... 236
E.3. Encadenados verticales y horizontales ...................................................................... 236
E.4. Detalles constructivos ...................................................................................................... 238
F. Recomendaciones para muros de ladrillos y bloques ......................................................239
G. Criterios de aceptación, controles, pruebas e inspecciones.........................................240
H. Recomendaciones para evitar las patologías......................................................................242
4.2.2 Revoques ............................................................................................................................251
A. Introducción.........................................................................................................................................251
B. Los aglomerantes ..............................................................................................................................252
C. La elección del revoque ..................................................................................................................253
D. Las herramientas ...............................................................................................................................254
E. Revoque grueso ..................................................................................................................................256
E.1. Preparación del muro ..................................................................................................... 258
E.2. El proceso ............................................................................................................................. 261
F. Revoque fino .........................................................................................................................................264
F.1. Preparación.......................................................................................................................... 265
F.2. El proceso.............................................................................................................................. 266
G. Revoques monocapa .......................................................................................................................268
G.1. Preparación ........................................................................................................................ 268
G.2. El proceso ............................................................................................................................ 269
H. Revoques premezclados ................................................................................................................271
H.1. Los revoques finos a la cal con terminación símil yeso ................................. 271
H.2. Revoque premezclado gris para interiores ......................................................... 272
H.3. Fino a la cal para interiores ......................................................................................... 273
H.4. Revoque premezclado gris para exteriores ........................................................ 274
H.5. Revoque monocapa color 4 en 1 .............................................................................. 275
I. Controles .................................................................................................................................................279
J. Recomendaciones ..............................................................................................................................281
4.2.3 Contrapisos y Carpetas ....................................................................................285
A. Introducción.........................................................................................................................................285
A.1. ¿Por qué utilizar cal en los contrapisos? ............................................................... 285
A.2. ¿Por qué utilizar cal en las carpetas? ...................................................................... 286
A.3. ¿Por qué usar cemento de albañilería en contrapisos y carpetas? .......... 287
B. Herramientas .......................................................................................................................................287
C.1. Preparación de morteros para contrapisos ......................................................... 289
C.2. Preparación de morteros para carpetas de nivelación .................................. 290
D. Proceso ...................................................................................................................................................291
D.1. Ejecución de contrapisos ............................................................................................. 291
D.2. Ejecución de las carpetas ............................................................................................. 293
E. Controles ................................................................................................................................................299
F. Recomendaciones ..............................................................................................................................300
4.3. INSTALACIONES .............................................................................................................304
4.3.1 Instalación Sanitaria y Cloacal................................................................304
A. Introducción.........................................................................................................................................304
B. Herramientas .......................................................................................................................................306
C. Preparación ..........................................................................................................................................307
C1. Unión por Thermofusión® ............................................................................................. 307
C.2. Unión de monturas de derivación ........................................................................... 312
C.3. Funcionamiento de algunas piezas especiales del sistema ........................ 314
D. Proceso ...................................................................................................................................................316
D.1. Instalación de cañerías embutidas.......................................................................... 316
D.2. Instalación de cañerías a la vista .............................................................................. 317
D.3. Tuberías adosadas a muros y estructuras de Hormigón Armado ............ 326
D.4. Instalación cloacal ........................................................................................................... 327
D.5. Cisternas............................................................................................................................... 330
D.6. Cámaras sépticas.............................................................................................................. 331
D.7. Modificación, ampliación y reparación de instalaciones ............................. 331
E. Controles y pruebas ..........................................................................................................................333
F.1. Protección de cañerías en condiciones especiales ........................................... 339
F.2. Curvado de cañerías ........................................................................................................ 340
F.3. Reparación de cañerías .................................................................................................. 341
F.4. Uso del nivel ........................................................................................................................ 343
F. 5. Electrofusión ...................................................................................................................... 344
F.6. Soporte para centrado y alineación......................................................................... 346
7
4.3.2 Instalación Pluvial ..................................................................................................347
A. Introducción.........................................................................................................................................347
B. Herramientas .......................................................................................................................................348
C. Preparación y proceso .....................................................................................................................348
C.1. Procedimiento de unión de tubos y accesorios ................................................. 348
C.2. Colocación de tuberías en zanjas ............................................................................. 350
D. Controles ...............................................................................................................................................351
4.3.3 Instalación de Gas ...................................................................................................352
A. Introducción.........................................................................................................................................352
B. Herramientas .......................................................................................................................................352
C. Preparación ..........................................................................................................................................353
D. Proceso ...................................................................................................................................................354
D.1. Instalación en ambientes habitables ..................................................................... 354
D.2. Instalación de cañerías a la vista, en ambientes no habitables ................ 355
D.3. Instalación de cañerías expuestas a la intemperie .......................................... 356
D.4. Reparación de cañerías ................................................................................................. 357
E. Controles ................................................................................................................................................360
4.3.4 Instalación de Calefacción ...........................................................................364
A. Introducción.........................................................................................................................................364
B. Herramientas .......................................................................................................................................366
C. Preparación ..........................................................................................................................................367
D. Proceso ...................................................................................................................................................373
E. Controles ................................................................................................................................................375
4.4. CARPINTERÍAS DE ALUMINIO ......................................................................378
A. Introducción.........................................................................................................................................378
B. Preparación ..........................................................................................................................................379
B.1. Elección de la tipología adecuada ........................................................................... 379
B.2. Sistemas de Carpinterías. ............................................................................................. 382
Altezza RPT ...................................................................................................................... 382
A30 RPT ............................................................................................................................. 383
Altezza ............................................................................................................................... 384
A40 ...................................................................................................................................... 386
A30 New ............................................................................................................................ 387
Módena 2 .......................................................................................................................... 388
Módena ............................................................................................................................. 389
Vesta ................................................................................................................................... 391
Ekonal ................................................................................................................................ 392
B.3 Fachadas Integrales ......................................................................................................... 393
Frame ................................................................................................................................. 393
Piel de Vidrio ................................................................................................................... 394
Frente Integral ................................................................................................................ 395
Sistemas Complementarios....................................................................................... 395
C. Proceso....................................................................................................................................................396
D. Controles ...............................................................................................................................................397
E. Recomendaciones ..............................................................................................................................398
4.5. CUBIERTAS............................................................................................................................400
Introducción ..............................................................................................................................................400
4.5.1. Cubiertas con pendiente ..............................................................................401
4.5.1.1. De tejas cerámicas .................................................................................................................404

A. Preparación y proceso ....................................................................................................... 404
A.1. Tejas cerámicas clásicas................................................................................... 404
A2. Tejas francesas ...................................................................................................... 406
A3. Tejas romanas........................................................................................................ 408
A.4. Tejas coloniales ................................................................................................... 409
A.5. Tejas americanas................................................................................................. 410
B. Recomendaciones ................................................................................................................ 411
C. Preguntas frecuentes ......................................................................................................... 411
4.5.1.2. Modelos de tejas de cemento ..........................................................................................413
A.Preparación y proceso ........................................................................................................ 414
A.1. Tejas francesa y colonial................................................................................. 414
A.2. Colocación de la cubierta de Pizarra......................................................... 419
A.2.1 Pizarra clásica ........................................................................................... 420
A.2.2 Pizarra Normanda ................................................................................... 421
A.2.3 Pizarra eterna............................................................................................ 422
4.5.1.3. De chapas onduladas de fibrocemento .......................................................................423
A. Presentación .......................................................................................................................... 423
B. Distancias entre apoyos .................................................................................................... 424
C. Secuencia de montaje ........................................................................................................ 424
D. Accesorios................................................................................................................................ 428
E. Detalles constructivos........................................................................................................ 429
F. Recomendaciones ................................................................................................................ 430
G. Controles, pruebas e inspecciones .............................................................................. 431
4.5.2. Cubiertas planas de ladrillos de techo .......................................433
A. Herramientas .......................................................................................................................................433
9
B. Proceso....................................................................................................................................................435
C. Controles ................................................................................................................................................438
D. Recomendaciones .............................................................................................................................438
4.6. REVESTIMIENTOS Y PISOS ................................................................................441
4.6.1. Revestimientos y Pisos Cerámicos ...................................................441
A. Introducción.........................................................................................................................................441
B. Herramientas .......................................................................................................................................441
C. Preparación ..........................................................................................................................................443
C.1. Características de las superficies ............................................................................. 443
D. Proceso ...................................................................................................................................................449
E. Colocación de grandes piezas, como baldosas calcáreas y graníticas .....................460
E.1 Colocación con mezcla adhesiva para grandes piezas .................................... 460
E.2. Colocación con morteros a la cal............................................................................... 461
F. Controles ................................................................................................................................................463
G. Recomendaciones .............................................................................................................................465
4.6.2. Pisos de Tableros de Madera ...................................................................470
A. Introducción.........................................................................................................................................470
B. Herramientas .......................................................................................................................................470
C.1. Distancia entre apoyos .................................................................................................. 471
C.2. Fijaciones ............................................................................................................................. 472
C.3. Aislación ............................................................................................................................... 472
C.4. Disposición entre tableros........................................................................................... 473
C.5. Barreras de vapor ............................................................................................................. 474
C.6. Ventilación........................................................................................................................... 474
C.7. Paños continuos................................................................................................................ 474
C.8. Preparación de los cantos ............................................................................................ 474
C.9. Encolado de uniones ...................................................................................................... 474
C.10. Colocación de cerámicos............................................................................................ 475
C.11. Terminaciones ................................................................................................................. 475
4.6.3 Revestimientos de placas de madera ............................................476
A. Introducción.........................................................................................................................................476
B. Herramientas .......................................................................................................................................477
C. Preparación ..........................................................................................................................................478
D. Proceso ...................................................................................................................................................479
D.1. Montaje en superficie plana ....................................................................................... 479
D.2. Revestimiento suspendido ......................................................................................... 479
D.3. Revestimientos con bastidor...................................................................................... 480
D.4. Montajes curvos ............................................................................................................... 480
D.5. Terminaciones ................................................................................................................... 480
D.6. Aplicación de recubrimientos .................................................................................... 481
D.7. Pinturas................................................................................................................................. 481
D.8. Papeles murales................................................................................................................ 482
D.9. Revestimiento vinílico ................................................................................................... 483
4.7. ARTEFACTOS SANITARIOS Y GRIFERÍAS .........................................486
4.7.1. Artefactos sanitarios .........................................................................................486
A. Preparación y proceso.....................................................................................................................486
A.1. Instalación de las bañeras ........................................................................................... 486
A.1.1. Bañeras de acrílico ........................................................................................... 486
A.1.2. Bañeras porcelanizadas (acero) .................................................................. 487
A.2. Instalación de bidé .......................................................................................................... 488
A.3. Instalación de inodoro .................................................................................................. 488
A.4. Instalación de sanitarios de colgar ......................................................................... 491
A.4.1. Herramientas ...................................................................................................... 491
A.4.2. Preparación ......................................................................................................... 492
A.4. 3. Proceso................................................................................................................. 493
B. Controles ................................................................................................................................................497
C. Recomendaciones .............................................................................................................................497
4.7.2. Griferías ..............................................................................................................................499
A. Herramientas .......................................................................................................................................499
B. Preparación ..........................................................................................................................................499
C. Instalación y mantenimiento de los juegos de grifería ...................................................499
C.1. Instalación de lavatorios .............................................................................................. 499
C.1.1. Lavatorio de cierre cerámico ........................................................................ 499
C.1.2. Lavatorios estándar ......................................................................................... 500
C.1.3. Instalación de juegos de lavatorios monocomando ........................... 500
C.2. Instalación de juegos de bidé .................................................................................... 500
C.2.1. Instalación de juegos de bidé cerámico ................................................... 500
C.2.2. Instalación del juego de bidé de líneas estándares............................. 501
C.2.3. Instalación del bidé de las líneas monocomando ................................ 502
C.3. Instalación de las duchas de empotrar .................................................................. 502
C.3.1. Instalación de las duchas de empotrar de las líneas estándar y cerámica
502
11
C.3.2. Instalación de cuadros de duchas de empotrar de las líneas
monocomando ............................................................................................................... 503
C.3.3. Juegos de duchas monocomando externos ........................................... 503
C.4. Instalación de juegos de cocina ................................................................................ 504
C.4.1. Juegos de cocina con pico móvil extraíble .............................................. 504
C.4.2. Juegos monocomando para mesada de cocina de dos agujeros ... 504
C.4.3. Juegos de cocina exteriores de pared ....................................................... 504
C4.4. Juegos de mesada de cocina con cierre a valvulita............................... 505
C.4.5. Juegos de cocina con cierre cerámico ....................................................... 505
C.5. Instalación de la válvula de descarga de inodoro ............................................ 506
C.5.1. Mantenimiento de la válvula de descarga de inodoro ....................... 506
C.6. Instalación de los juegos de cierre automático/temporizado.................... 507
C.6.1. Mantenimiento de los juegos de cierre automático/temporizaco 507
C.7. Instalación de los juegos con control termostático......................................... 508
C.8. Juegos electrónicos......................................................................................................... 508
C.8.1. Juego electrónico para lavatorio ................................................................ 508
C.8.2. Juego electrónico para mingitorio ............................................................. 509
C.9. Sistema de fijación de instalación sanitaria para construcción en seco 509
C.10. Juegos antivandálicos................................................................................................. 511
C.10.1. Mezcladora de pared..................................................................................... 512
C.11. Juego para hidromasaje con duchador .............................................................. 512
C.12. Instalación de broncería ............................................................................................ 513
D. Controles y Pruebas .........................................................................................................................513
F. Limpieza y mantenimiento ............................................................................................................513
4.8. IMPERMEABILIZANTES .........................................................................................515
4.8.1. Recubrimientos ........................................................................................................515
A. Introducción.........................................................................................................................................515
B. Herramientas .......................................................................................................................................516
C.1. Paredes y muros................................................................................................................ 551
C.1.1. Paredes revocadas ............................................................................................ 551
C.1. 2. Paredes de ladrillos ......................................................................................... 552
C.1.3. Paredes con o sin Revoque ............................................................................ 554
C.2. Cimientos de mampostería ......................................................................................... 555
C.3. Tanques .................................................................................................................................. 556
C.4. Techos .................................................................................................................................... 557
C.4.1. Cubiertas de hormigón con cerámicas sin esmaltar............................ 557
C.4.2. Cubiertas con membranas asfálticas de aluminio ............................... 559
C.4.3. Cubiertas de chapas metálicas y fibrocemento..................................... 560
D. Controles ...............................................................................................................................................560
E. Patologías ..............................................................................................................................................561
F. Mantenimiento posterior ...............................................................................................................565
4.8.2. Selladores ........................................................................................................................566
A.Introducción..........................................................................................................................................566
B. Preparación y proceso .....................................................................................................................566
B.1.Paredes y techos ................................................................................................................ 566
B.2.Tanques .................................................................................................................................. 567
B.3. Piletas .................................................................................................................................... 567
B.4. Chapas ................................................................................................................................... 568
B.5. Juntas ..................................................................................................................................... 568
4.9. PINTURAS ..............................................................................................................................572
A. Características de las pinturas ....................................................................................................572

B. Herramientas .......................................................................................................................................573
C. Controles................................................................................................................................................575
4.9.1. Tratamiento de superficies ........................................................................576
A. Preparación ..........................................................................................................................................576
A.1. Fondos para superficies nuevas ............................................................................... 576
A. 2. Fondos para superficies previamente pintadas .............................................. 576
A.3. Convertidores de óxido y antióxido ....................................................................... 577
B. Proceso....................................................................................................................................................577
D. Soluciones .............................................................................................................................................579
4.9.2. Pinturas para interiores .................................................................................584
A. Preparación y Proceso .....................................................................................................................584

A.1. Pinturas mate, semisatinadas y satinadas al agua .......................................... 584
A.2. Pinturas antihongos ....................................................................................................... 585
B. Recomendaciones .............................................................................................................................585
4.9.3. Pinturas para exteriores................................................................................585
A. Introducción.........................................................................................................................................585
B. Preparación y Proceso .....................................................................................................................586
4.9.4. Esmaltes sintéticos...............................................................................................586

13
B. Recomendaciones. ............................................................................................................................587
C. Soluciones .............................................................................................................................................588
C.1. Maderas ................................................................................................................................ 588
C.2. Metales .................................................................................................................................. 590
4.9.5. Pinturas especiales ..............................................................................................592
A. Preparación ..........................................................................................................................................592
A.1. Tratamientos para superficies metálicas.............................................................. 592
A.2 Pinturas especiales para piletas base acrílica ..................................................... 592
A.3. Pinturas para piletas base solvente ........................................................................ 594
A.4. Pinturas para pisos.......................................................................................................... 595
A.5. Pinturas para cielorrasos.............................................................................................. 597
A.6. Protector lasur para maderas .................................................................................... 598
A.7. Pintura para reducir temperatura en techos ...................................................... 598
A.8. Recubrimiento decorativo para techos de chapas
............................................................................................................................................................ 598
A.9. Recubrimiento para evitar goteo por condensación ..................................... 599
B. Proceso....................................................................................................................................................599
B.1. Tratamientos para superficies metálicas .............................................................. 599
B.2 Pinturas especiales para piletas de base acrílica ............................................... 600
B.3. Pinturas para piletas a base solvente ..................................................................... 600
B.4. Pinturas para pisos .......................................................................................................... 601
B.5. Pinturas para cielorrasos .............................................................................................. 602
B.6. Protector lasur para maderas..................................................................................... 602
B.7. Pintura para reducir temperatura en techos ...................................................... 603
B.8. Recubrimientos decorativos para techos de chapas ...................................... 603
B.9. Recubrimiento para evitar goteo por condensación ...................................... 604
5
5. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ..........................................................................610
Later-Cer / Cerámica Quilmes...................................................................................610

Ladrillo de Cerramiento ......................................................................................................... 610
Klimablock .................................................................................................................................... 610
Ladrillos portantes ................................................................................................................... 610
Ladrillos de Techo ..................................................................................................................... 611
FV..................................................................................................................................................................611
Juegos con tecnología de discos cerámicos ................................................................. 611
Juegos con mecanismo de vástago no ascendente .................................................. 612
Juegos monocomandos para baños ................................................................................ 612
Accesorios para cuartos de baño ....................................................................................... 613
FV Spa ............................................................................................................................................. 613
Duchas termostáticas.............................................................................................................. 614
Juegos para cocina ................................................................................................................... 614
Soluciones inteligentes .......................................................................................................... 614
Broncería Sanitaria ................................................................................................................... 614
FV Dryfix ........................................................................................................................................ 614
Pressmatic..................................................................................................................................... 615
Termostatos 0216 y 0218, confort y seguridad para el hogar............................. 615
Loma Negra .....................................................................................................................................616
Cemento Compuesto Loma Negra CPC40 ..................................................................... 616
Cemento Compuesto CPC 30 ............................................................................................... 616
Cemento Compuesto Loma Negra CPN40..................................................................... 616
CPC 50 Evolución ....................................................................................................................... 617
Cemento Compuesto San Martín ...................................................................................... 617
Cemento Puzolanico ARS-BCH............................................................................................ 617
Cemento ARS ............................................................................................................................... 618
Cemento Petróleo clase G y H ............................................................................................. 618
Cemento Súper ........................................................................................................................... 618
Cemento Premium .................................................................................................................... 618
Cemento de Alto Horno 40 ................................................................................................... 619
Cemento de Albañilería Plasticor ...................................................................................... 619
Cerro Negro .....................................................................................................................................620
CERÁMICAS .................................................................................................................................. 620
PORCELLANATOS ...................................................................................................................... 621
TEJAS CALVÚ ............................................................................................................................... 623
Klaukol...................................................................................................................................................626
ADHESIVOS .................................................................................................................................. 626
Klaukol Flex Fluido ..................................................................................................................... 626
Klaukol Blanco Pro ...................................................................................................................... 626
Klaukol Impermeable Potenciado ........................................................................................ 626
Klaukol Porcellanato Impermeable ..................................................................................... 627
Klaukol Rápido Impermeable ................................................................................................ 627
Klaukol Grandes Piezas Impermeable ................................................................................ 627
Klaukol Pla-K Adhesivo en pasta........................................................................................... 627
Klaukol Refractario ..................................................................................................................... 628
Klaukol Epoxi Adhesivo Pastina ............................................................................................ 628
Klaukol Grandes Piezas Porcellannato ............................................................................... 628
Ecostik ............................................................................................................................................. 628
PASTINAS ...................................................................................................................................... 629
Pastina Klaukol Piezas Normales Fluida 1 a 4 mm ......................................................... 629
Pastina Klaukol Alta Performance Fluida 1 a 15 mm..................................................... 629
Pastina Klaukol Junta Ancha 4 a 15 mm............................................................................. 629
MORTEROS ................................................................................................................................... 629
Parex-Brick Gris............................................................................................................................ 629
Parex Estilo .................................................................................................................................... 632
Parex Matiz .................................................................................................................................... 632
Parex Decoflex .............................................................................................................................. 632
Aluar .........................................................................................................................................................633
Sistema Altezza RPT................................................................................................................. 633
Sistema A30 New RPT.............................................................................................................. 633
Sistema Altezza .......................................................................................................................... 633
Sistema A40 ................................................................................................................................. 634
15
Sistema A30 New ....................................................................................................................... 634
Sistema Módena 2 .................................................................................................................... 634
Sistema Módena ........................................................................................................................ 635
Sistema Vesta .............................................................................................................................. 635
Sistema Ekonal ........................................................................................................................... 635
Sistema Frame ............................................................................................................................ 635
Sistema Piel de Vidrio.............................................................................................................. 636
Sistema Frente Integral .......................................................................................................... 636
Acerbrag ..............................................................................................................................................637
Aceros Conformados, Tipo ADN-420 en Barras y Rollos........................................ 637
AL-220 Normal y Soldable .................................................................................................... 637
ATR-500N....................................................................................................................................... 637
Mallas Soldadas ......................................................................................................................... 638
Alambre Negro Recocido ....................................................................................................... 638
Clavos de acero redondo tipo Punta París - Espiralados ........................................ 638
Plavicon ................................................................................................................................................639
IMPERMEABILIZANTES PARA TECHO............................................................................... 639
IMPERMEABILIZANTES PARA MURO................................................................................ 641
IMPERMEABILIZANTES PARA LADRILLOS ..................................................................... 641
IMPERMEABILIZANTES ........................................................................................................... 643
PINTURAS ESPECIALES ........................................................................................................... 644
SELLADORES................................................................................................................................ 645
PINTURAS PARA PISCINA ...................................................................................................... 646
REVESTIMIENTOS PARA PISOS............................................................................................ 647
PINTURAS PARA HOGAR Y OBRA ....................................................................................... 648
ESMALTES SINTETICOS ........................................................................................................... 651
ESMALTES ANTICORROSIVOS.............................................................................................. 652
BARNICES ...................................................................................................................................... 653
PROTECTOR LASUR PARA MADERA ................................................................................. 654
AUXILIARES .................................................................................................................................. 654
Cefas .........................................................................................................................................................655
Cal Aérea Hidratada El Milagro .......................................................................................... 655
Cal Aérea Hidratada Sublime .............................................................................................. 655
Cal Aérea Hidratada Malagueño ........................................................................................ 656
Fino a la Cal El Milagro ............................................................................................................ 656
Cal Aérea Hidratada Santa Elena ....................................................................................... 656
Cal Hidráulica Lougas.............................................................................................................. 657
Cal Hidráulica Fetis ................................................................................................................... 657
Cal Viva Molida Seleccionada El Milagro ....................................................................... 658
Ferrum....................................................................................................................................................659
BACHAS .......................................................................................................................................... 659
SANITARIOS.................................................................................................................................. 659
HIDROMASAJES Y BAÑERAS ................................................................................................ 662
ACCESORIOS ................................................................................................................................ 664
Acqua System................................................................................................................................666
Acqua System®............................................................................................................................ 666
Duratop .......................................................................................................................................... 671
Sigas ................................................................................................................................................ 677
Tubotherm .................................................................................................................................... 679
Polytherm ..................................................................................................................................... 681
6
6. SERVICIOS ...................................................................................................................................685

FV..................................................................................................................................................................685
Loma Negra .....................................................................................................................................685
Cerro Negro .....................................................................................................................................686
Klaukol...................................................................................................................................................686
Aluar .........................................................................................................................................................687
Acerbrag ..............................................................................................................................................687
Plavicon ................................................................................................................................................688
Cefas .........................................................................................................................................................688
Ferrum....................................................................................................................................................689
Grupo Dema ...................................................................................................................................689
17
CAPITULO
CAPITULOUNO [ INTRODUCCIÓN ]
CONSTRUYA ES UNA ASOCIACIÓN CIVIL PREOCUPADA POR PROMOVER LA CALIDAD EN LA INDUSTRIA DE LA
CONSTRUCCIÓN, A TRAVÉS DE TODA LA CADENA PRODUCTIVA QUE AGRUPA A LAS EMPRESAS NACIONALES MÁS
IMPORTANTES EN LO QUE A PRODUCCIÓN Y COMERCIALIZACIÓN DE MATERIALES SE REFIERE.
© 2009, Asociación Civil Construya con los Líderes. No se permite la reproducción parcial o total, el almacenamiento, el alquiler, la transmisión
o la transformación de este libro, en cualquier forma o por cualquier medio, sea electrónico o mecánico, mediante fotocopias, digitalización
u otros métodos, sin el permiso previo y escrito del editor. Su infracción está penada por las leyes 11.723 y 25.44
1
Indice
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 20
A. ¿Qué es Construya? .............................................................................................................................20

B. Los objetivos. ¿Qué queremos lograr? .......................................................................................20
C. Visión, misión, valores y principios ..............................................................................................20
D. Decálogo de compromiso Construya..........................................................................................21
E. Las empresas Construya ....................................................................................................................22
E1. Latercer ........................................................................................................................................22
E2. FV ...................................................................................................................................................23
E3. Loma Negra................................................................................................................................24
E4. Cerro Negro................................................................................................................................26
E5. Klaukol .........................................................................................................................................28
E6. Aluar .............................................................................................................................................30
E7. AcerBrag ......................................................................................................................................33
E8. Plavicon .......................................................................................................................................35
E9. Cefas .............................................................................................................................................36
E10. Ferrum .......................................................................................................................................38
E11. Grupo Dema............................................................................................................................40
F. La calidad en la construcción. Marco legal. Régimen de responsabilidad ................44
PA G IN A
19
19
1. INTRODUCCIÓN
A. ¿Qué es Construya?
Construya es una asociación civil preocupada por promover la calidad en la industria de la

construcción a través de toda la cadena productiva que agrupa a las empresas nacionales
más importantes en lo que a producción y comercialización de materiales se refiere.
Constituida en el año 2002, se ha convertido en un importante referente del sector, que
refleja a través de herramientas estadísticas su evolución, promueve en forma conjunta el
crecimiento de la construcción e incentiva así el consumo de una amplia variedad de productos
para la ejecución, ampliación y refacción tanto de viviendas, industrias, comercios como de otro
tipo de edificaciones.
B. Los objetivos. ¿Qué queremos lograr?
Para cumplir con las políticas de Calidad y servicio nos planteamos los siguientes objetivos:
Fomentar la cultura de la calidad en la industria de la cons-

trucción, asumiendo el compromiso de sostener siempre los
más altos estándares, bajo reconocidas normas nacionales e
internacionales.
Incentivar la inversión en la construcción y refacción de

inmuebles, teniendo en cuenta que la construcción siempre
resulta un negocio rentable y seguro en el tiempo y estimula
el deseo de la vivienda propia.
Generar herramientas de respaldo y servicio a través de

toda la cadena productiva de la construcción, a la labor de dis-
tribuidores, profesionales y empresarios de la construcción.
C. Visión, misión, valores y principios
Visión
Una familia, una vivienda de calidad.
Misión
Promover la construcción de inmuebles de calidad.
¿Qué valores nos guían y cómo los traducimos en principios?
1. Nuestros productos y servicios superarán siempre los estándares de calidad del mercado.
2. Cumpliremos con todas nuestras obligaciones legales, laborales e impositivas.
3. Mantendremos políticas de clase mundial en la relación con nuestro personal, la
comunidad, proveedores y clientes en lo que se refiere a igualdad de oportunidades,
ética de negocios, seguridad e higiene y anticorrupción.
4. Cumpliremos con todas las normas de respeto al medio ambiente y procuraremos su
generalización y mejora continua.
5. Nuestros activos más importantes son nuestra gente y nuestras empresas.
6. Somos sensibles a las necesidades de la comunidad que nos rodea, de nuestros con-
sumidores y de la sociedad en general.
7. Nuestro trabajo en conjunto garantiza la permanencia en el tiempo y el crecimiento
de nuestra Asociación.
D. Decálogo de compromiso Construya
1. Desarrollo de productos adecuados a las demandas y necesidades de la industria

de la construcción.
2. Asesoramiento en la etapa de proyecto y especificaciones.
3. Entrenamiento a instaladores, transformadores y usuarios.
4. Servicio de atención de consultas y provisión de material de información técnica.
5. Asistencia técnica en obra y servicio posventa.
6. Garantía de provisión en tiempo y forma a través del canal comercial.
7. Garantía plena por defectos de fabricación.
8. Promoción de políticas de calidad de productos y servicios.
9. Cumplimiento de normas nacionales e internacionales.
10. Continuidad de fabricación nacional, con trabajo nacional.
Como parte de este compromiso, Construya elabora este manual de Calidad que resume
y avala los beneficios de CONSTRUIR CON CALIDAD y sirve como medio de comunica-
ción y material de consulta permanente y de actualización.
Cumple con los objetivos generales planteados por “CONSTRUYA con los líderes” en
su política empresarial y particulares en los requerimientos específicos referidos para el
Manual de Calidad Construya.
Consientes de la importancia de la Comunicación como herramienta que permite la di-
fusión de la Calidad, este Manual, dirigido a proyectistas, especificadores, estudiantes,
directores de obra, inspectores y asesores, resume los aspectos que son necesarios con-
siderar para construir con Calidad, desde la concepción, es decir, desde la idea hasta la
concreción y su posterior mantenimiento.
Informe: la calidad en la industria de la construcción. estudio de diagnóstico
Este trabajo desarrollado junto a la Universidad de Palermo surge de la necesidad de

demostrar la importancia de construir con productos de calidad, como valor intrínseco.
Partiendo del conocimiento del deber ser y desarrollando los diferentes aspectos gene-
rales, legales, económicos y tecnológicos de la calidad en el Diseño, en los Insumos, en la
Ejecución y, con respecto al inversor, se realizó un Análisis Descriptivo.
Se analizó el ser a través de un trabajo de campo, consistente en entrevistas y encuestas
a diversos agentes de los distintos sectores de la actividad, la evolución y el desarrollo
del mismo proceso en otros mercados y países, a través de un análisis comparativo.
Se diagramó un modelo de simulación económica y, finalmente, se realizó una propues-
ta preliminar de Plan de Acción.
El trabajo se basó en las siguientes reflexiones:
La idea de por qué la CALIDAD algunas veces es la última variable por considerar dentro
del proceso constructivo.
La posibilidad de conocer si se hace lo correcto, en la forma correcta, en la oportunidad
correcta a costos razonables, es decir, se busca la CALIDAD TOTAL.
La necesidad de concientizar a los profesionales de la construcción para que cada uno
en el desempeño de su rol conozca sus responsabilidades, en virtud de las cuales resulta
de suma importancia priorizar la CALIDAD.
PA G IN A
21
21
E. Las empresas Construya
El grupo integrado por Later-Cer y Cerámica Quilmes fabrica productos cerámicos para la
vivienda. Cuenta con dos modernísimas plantas industriales, equivalentes en tecnología
y calidad de productos a las mejores de Europa. Además, se destaca por una eficiente
distribución.
El grupo produce 550.000 toneladas anuales (45% del mercado) equivalentes al producto
necesario de muros, tabiques y bloques de techo para construir unas 40.000 viviendas “tipo”
anuales. Equipadas con la más avanzada tecnología del mundo y con la experiencia necesaria
para lograr productos de la más alta calidad, abastecen un mercado cada día más exigente.
FV S.A. es una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de grifería en una amplia
gama de productos destinados al baño, la cocina y las instalaciones sanitarias. Hoy es líder
indiscutido del sector en la Argentina y los mercados latinoamericanos.
Los inicios de esta historia se remontan a la segunda mitad del siglo XIX, cuando Franz Vie-
gener fundó en Attendorn, Alemania, la firma Franz Viegener II imprimiendo sus iniciales “FV”
como marca de sus productos.
Su hijo Francisco Viegener emigró en 1921 hacia la Argentina y fundó ese año la firma FV S.A.
La familia Viegener continúa desde entonces al frente de la empresa, dedicada en sus inicios a
la fabricación de válvulas y broncería.
Desde entonces, FV no ha dejado de crecer.
FV tiene la instalación fabril más importante de América Latina en su tipo, donde realiza pro-
cesos de producción integrados y asegura la calidad en cada etapa del proceso productivo
y proporciona una amplia gama de productos realizados íntegramente, desde el diseño al
packaging.
En la Argentina, FV posee un establecimiento cerca de la ciudad de Pilar, a 60 km de Buenos

Aires, que cubre un área de 60.000 m2 donde se diseñan juegos de grifería que satisfacen un
amplio espectro de necesidades a través de cerca de 3500 artículos distintos. Asimismo cuen-
ta con oficinas comerciales en la localidad de Florida, Buenos Aires, de 9.500 m2, y sucursales
en las ciudades más importantes del interior del país.
FV es una de las pocas empresas argentinas que cuenta con un Departamento de Diseño
Industrial, dedicado exclusivamente a la creación de nuevos productos.
Conceptos como calidad, diseño y servicio son metas para cada uno de sus integrantes. Más
de 1300 personas trabajan hoy en los establecimientos integrados que posee FV en la Argen-
tina.
FV ejerce actualmente un claro liderazgo en el mercado argentino y latinoamericano, diseña y

fabrica juegos de grifería para satisfacer un amplio espectro de necesidades.
Desde la Argentina, FV distribuye al MERCOSUR, resto de los países de América Latina y a FV

América, que desde Chicago abastece a los Estados Unidos y Canadá. Desde Ecuador abaste-
ce a los países del Pacto Andino (Venezuela, Colombia, Perú, Bolivia y el propio Ecuador) y al
Caribe.
La tecnología desarrollada por FV para fundir sus piezas es uno de los puntales más impor-
PA G IN A
23
23
tantes sobre los que gira su calidad. Gracias a hornos especialmente diseñados y a sistemas
propios, celosamente guardados, la producción fundida tiene esa garantía que sólo FV puede
brindar.
El 100% de la producción es examinada con cuidado y terminada por técnicos especializados.
Los procesos de esmerilado y pulido preparan a las partes para recibir el perfecto acabado
que tanta fama ha dado a la grifería FV.
A lo largo de más de 90 años de historia, la empresa ha consolidado su liderazgo en los mer-

cados de grifería convencional, grifería de cierre cerámico, monocomandos, accesorios para
Normas certificadas
Las griterías de FV cumplen con todas las normas de Obras Sanitarias de la Nación, actual-
mente vigentes.
Además, contamos con las siguientes certificaciones:
» Certificación IAPMO (Americana).

» Normas ISO 9001 /2008 e ISO 14001
» Normas NSF61, Norma de toxicidad. (Certifica que nuestros productos son atóxicos para
el consumo humano).
Loma Negra, comenzó sus actividades en 1926 cuando su fundador descubre, junto a las
sierras de la estancia San Jacinto, la presencia de piedra caliza. Esta piedra, materia prima
fundamental para la producción de cemento sirve de lanzamiento para que, dos años más
tarde, don Alfredo Fortabat ponga en marcha su primera fábrica de cemento en el partido de
Olavarría, provincia de Buenos Aires. Es precisamente en la localidad de Loma Negra donde
se lleva a cabo este emprendimiento, motivo por el cual la empresa adopta dicho nombre.
Loma Negra fue consolidándose alrededor de su planta madre con la construcción, con la
adquisición de otras plantas cementeras y diversificando su gama de cementos y de otros
productos para la construcción. Sus productos han estado presentes por más de 90 años en
la industria de la construcción argentina. Hormigón, cal, cemento y cemento de albañilería.
Todos ellos están en casi la mitad de las construcciones presentes en el país, son 108 millones
de toneladas que dan cuenta de ello.
Loma Negra ingresó al siglo XXI como el primer productor de cemento y de cemento de
albañilería de la Argentina y como uno de los principales de cales y de hormigón elaborado.
Sus establecimientos industriales, comerciales y administrativos, ubicados en distintas regio-
nes geográficas, llegan a todos los rincones del país y aun a países limítrofes.
La permanente renovación tecnológica toma forma a través de sus nuevos hornos, en
separadores de molienda, en sistemas de control automatizados, en modernos procesos de
embo sado y paletizado, en modelos más eficientes de administración y comercialización.
Sus resultados logran mejores condiciones de trabajo, mayor calidad en los productos, y alta
satisfacción de los clientes.
En julio de 2005, la Compañía es adquirida por el grupo Camargo Correa, uno de los mayo-
res grupos empresariales de Brasil. Su larga trayectoria comenzó en 1939, con una pequeña
constructora y actualmente emplea a más de 30 000 colaboradores y actúa en las áreas de
ingeniería y construcción, cemento, siderurgia, gestión ambiental y textil, entre otros. Esto ha
permitido trazar un horizonte de inversiones en diversos proyectos para lograr mayor eficien-
cia y competitividad en este contexto de mercado cada vez más exigente.
En 2011 y marcando el inicio de una nueva fase de expansión para la compañía, nace Inter-
Cement, con presencia en Portugal, Argentina, Mozambique, Cabo Verde, Brasil, Paraguay,
Sudáfrica y Egipto. La historia de InterCement está marcada por la integración exitosa de
adquisiciones e inversiones en nuevos activos productivos, recorriendo una trayectoria de
crecimiento, invirtiendo en infraestructura y promoviendo el desarrollo de las comunidades
en las que actúa. InterCement cuenta actualmente con 40 fábricas de cemento y moliendas
distribuidas por ocho países en tres continentes.
En 2016 Loma Negra celebra sus 90 años de historia como uno de los grandes referentes del
mercado de la construcción en Argentina.
Normas Certificadas
Los productos de Loma Negra son fabricados bajo las siguientes certificaciones de Calidad:
ISO 9001:2008, ISO 14001:2007 y OSHAS 18.001:2007
» Fábrica Olavarría ISO 9001 e ISO 14001 y Sierras Bayas ISO 9001
» Fábrica Catamarca ISO 9001
» Planta Ramallo ISO 9001 e ISO 14001
» Fábrica Zapala ISO 9001 e ISO 14001
» Fábrica San Juan ISO 9001 e ISO 14001
» Planta Lomaser ISO 9001, ISO 14001 y OHSAS 18001
» Planta LÁmali ISO 9001, ISO 14001 y OHSAS 18001
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25
» Planta Barker ISO 9001,
» Depósito Sola
» Depósito Barranqueras
» Administración Central (todos los procesos administrativos y comerciales)
El ente certificador interviniente es el Bureau Veritas Certification.
API (Spec Q1and Specification 10A)

» Fábrica de Sierras Bayas
Cumplimos, además, con las normas IRAM, garantizamos el lanzamiento de nuestros produc-
tos al mercado con una mínima variabilidad en sus resistencias, que permiten su uso y rendi-
miento previsibles.
Creada en 1896, con más de 100 años de actividad industrial, se ha dedicado a la extracción,
elaboración y comercialización de las riquezas del suelo, movilizada por un principio de opti-
mismo creador y una profunda confianza en el potencial del país y de la región.
Así, a partir de un reducido emprendimiento de poco más de una decena de operarios, Cerro
Negro, a través de una política de crecimiento y actualización permanente en equipamiento
y procesos y de desarrollo profesional de su personal, ha llegado a convertirse, hoy en día, en
una importante fuente de trabajo para el sector y en líder en los mercados de pisos, revesti-
mientos y tejas cerámicas en los que opera; sus marcas son sinónimo de avanzada tecnología,
calidad, servicio, y diseño innovador.
Cerro Negro cuenta con oficinas centrales en Olivos, provincia de Buenos Aires, que funcionan
como base de operaciones para su dirección y su organización comercial y donde se dispone
de dos amplios show-rooms. Una sólida red de distribuidores extendida por todo el país y un
conjunto de representantes localizados en las principales plazas internacionales aseguran un
fluido acceso de los usuarios finales a las diferentes líneas de productos.
Sus plantas industriales están concentradas en la localidad de Olavarría, centro geográfico de
la provincia de Buenos Aires.
» Tejas
Las tejas cerámicas son parte de su cultura, de su tradición y se utilizan desde hace más de
4.000 años. Siguen pasando las modas, pero los techos de tejas cerámicas se mantienen. Esto
asegura un estilo siempre vigente, lo que resulta en un mayor valor de reventa. A la hora de
hacer una cubierta de color, el producto no se ve afectado por el paso del tiempo. Sus es-
maltes son inalterables por los rayos del sol, manteniendo su color original. Con el paso del
tiempo, no solo no se deterioran, sino que aumentan su belleza, y son las cubiertas naturales,
que menos afectan el ecosistema.
» Cerámicos
Pisos Pisos / Revest. Revestimientos
Piezas Especiales Guardas
» Porcellanatos
Pisos / Revest. Piezas Especiañes Guardas
Normas de Calidad
Cumple con norma nacionales (IRAM 12528-1 y 12528-2) e internacionales (EN-1304 y EN-
1024). Procesos y productos según norma ISO 9001:2000, certificados por BVQI (Certificado
Nº 134219).
PA G IN A
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Desde 1972, ParexKlaukol S.A., ha desarrollado y comercializado productos innovadores, y
se impuso en el mercado argentino de la construcción como el referente en adhesivos y pas-
tinas para la colocación de pisos y revestimientos cerámicos, así como en morteros de albañi-
lería y revestimientos murales.
El liderazgo mantenido durante estos años ha sido el resultado del compromiso constante de
toda una organización orientada a sus clientes y exigencias del mercado.
Este continuo desarrollo, para brindar una amplia gama de productos de primera calidad, ha
llevado a la empresa a encarar una nueva etapa en su crecimiento.
Es por ello que a partir de 1999, se integra al Grupo Lafarge de reconocida trayectoria inter-
nacional -líder mundial en materiales para la construcción- a través de su área de negocios
Lafarge Mortiers.
En junio de 2006, ParexGroup reemplaza al Grupo Lafarge Mortiers como parte de una trans-
formación que introdujo un cambio de nuestra actividad en el área de morteros en todo el
mundo. ParexGroup es una unidad de negocios de Materis, líder en productos especialmente
diseñados para la construcción, con una estrategia de crecimiento que otorga prioridad a la
integración y al desarrollo de las empresas líderes en sus mercados.
La diversidad y el espíritu de equipo son los motores de nuestro éxito
El grupo desarrolla una competencia profesional basada en la eficiencia industrial, la econo-

mía de recursos y el respeto hacia las personas y el medio ambiente.
Klaukol es el resultado de una forma de trabajo, que invierte, investiga y se capacita para su-
perarse continuamente, tanto en la calidad de sus líneas de productos, como en el servicio al
cliente y en satisfacer las necesidades de los consumidores.
La empresa cuenta con oficinas centrales en San Justo, provincia de Buenos Aires, las que constitu-
yen la base de operaciones para su dirección y organización comercial y administrativa.
Una amplia red de distribuidores que cubre todo el territorio nacional, complementada con
representantes internacionales, le aseguran una ágil y continua llegada a los usuarios de sus
diferentes líneas de productos.
Su planta industrial, localizada en Virrey del Pino, provincia de Buenos Aires, desarrollada so-
bre un novedoso concepto tecnológico, referente mundial por su flexibilidad, automatización
y capacidad operativa, le permite brindar una amplia gama de productos de primera calidad.
A la Planta Industrial de Virrey del Pino, se le suman las Plantas Industriales de Tucumán, Cipo-
lletti (provincia de Río Negro), San Luís y Rosario.
En un contexto de creciente globalización y rendimiento, Klaukol reafirma sus valores y su

objetivo de mantener su liderazgo en materiales de construcción, extendiéndolo a Améri-
ca del Sur. Este es el propósito de la visión, el compromiso y filosofía de trabajo de toda la
organización, que provee a la industria de la construcción productos, sistemas y soluciones
confiables, innovadoras y diferenciadas.
Para garantizar su crecimiento futuro, alienta el sostenimiento del liderazgo y la excelencia
operativa en cada una de sus actividades. Las estrategias se plantean a largo plazo, su éxito
se basa en el compromiso y participación de todos los equipos de trabajo. De esta manera,
adelantándose en todo momento a las necesidades de los clientes, continúa creando valor,
reforzando su liderazgo.
Los adhesivos se fabrican conforme a las Normas IRAM N° 1752 y 1760 y Normas DIN N° 18156
parte 2 (excepto puntos C y 2 del párrafo 5.2.2).
PA G IN A
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29
Una sólida y coherente trayectoria con más de cuarenta años de operación le han permiti-
do acceder a los más exigentes mercados internacionales y ser proveedores estratégicos de
empresas líderes en el mundo. Las operaciones de Aluar comprenden desde la obtención
de aluminio en estado líquido hasta la fabricación de productos elaborados que se destinan
a las industrias del transporte, packaging, construcción, electricidad, medicina y tratamien-
to de aguas. Aluar se reconoce como un agente activo en el crecimiento y desarrollo de la
República Argentina, da empleo a más de 2.000 personas y se involucra proactivamente en
las comunidades en las que opera. Desde su creación en 1970, Aluar ha expandido sus acti-
vidades hasta lograr un elevado grado de integración vertical en la cadena de producción y
comercialización del aluminio.
Los fundamentos rectores de tal integración fueron la búsqueda de actividades y productos
con una mayor cuota de valor agregado al aluminio primario y de un incremento de la com-
petitividad de Aluar. Por esas razones, se han incorporado actividades a la producción de alu-
minio primario tanto aguas abajo (productos extruídos y laminados en la División Elaborados)
como aguas arriba (producción y transporte de energía eléctrica, insumo básico del sector).
La División Primario, desde su planta en Puerto Madryn, es básicamente productora de

materias primas para diversas ramas de la industria, en tanto que la División Elaborados,
desde su planta en Abasto, esta focalizada en productos Laminados y Extruidos.
Lingotes de Lingotes T y Barrotes para Bobina de

aleación Prismáticos Extrusión alambrón
Placa para Chancha de Lingote de Aluminio

Deformación Zincalum Puro
Aluar División Elaborados provee al mercado materiales de alto valor agregado que satis-
facen las necesidades de la industria y la construcción. Mediante la fabricación de su amplia
gama de productos (perfiles, barras, tubos, laminados gruesos y foil). El adecuado equilibrio
de cada una de las líneas y la gran variedad de tipologías brindan al diseñador ilimitadas com-
Laminados Extruidos
Con el proceso de extrusión de perfiles, Aluar División Elaborados desarrolla los sistemas de
carpintería de mayor prestación del mercado, como también perfiles para uso industrial.
Los perfiles de aluminio cumplen con certificación de calidad de sus procesos según norma
ISO 9001
Además, cuenta con un soporte técnico eficaz, un Departamento de Capacitación y la Red de
Distribuidores más amplia del país.
Sistema de Perfiles
Carpintería Industriales
Normas certificadas
Listado de normas iram aplicables a carpinterías
Número Descripción
11505-1 Puertas, ventanas y fachadas integrales. Vocabulario
11505-2 Puertas, ventanas y fachadas integrales. Representación
11507-1 Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Requisitos Básicos y clasificación
11507-2 Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Requisitos Básicos. Resistencia Mecánica
11507-3 Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Requisitos complementarios. Aislamiento acústica
11507-4 Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Requisitos complementarios. Aislamiento térmica
11507-5 Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Metodología de los ensayos. Orden cronológico y criterios
11523 Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Método de ensayo de infiltración de aire
11539 Fachadas integrales livianas. Requisitos
11544 Carpintería de obra. Cerramientos. Determinación de las medidas y de la rectangularidad de los ángulos
11579 Fachadas integrales livianas. Determinación de la estanquidad al agua
11590 Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Método de determinación de la resistencia a la acción del viento
11591 Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Método de ensayo de estanquidad al agua
11592 Carpintería de obra. Métodos de ensayos mecánicos de ventanas. Ensayos físicos
11594 Fachadas integrales livianas. Verificación de las condiciones de seguridad
11606 Fachadas integrales livianas. Verificación de la conservación del aspecto
11980 Fachadas integrales livianas de vidrio pegado. Requisitos
11981 Fachadas integrales livianas de vidrio pegado. Preparación de las juntas y aplicación de sellador
11987 Ventanas. Acristalamiento y métodos de montaje
11988 Carpintería de obra. Criterios de elección de las aberturas relacionados con su ubicación y aspectos ambientales
PA G IN A
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Requisitos básicos para carpinterías (norma iram 11507)
infiltración de aire
Clasificacion Caudal de aire por metro de junta (m3/h.m) Designación
IRAM A1 10 a 15 Normal
IRAM A2 6 a 10 Mejorada
IRAM A3 0a6 Reforzada
El caudal de aire es para una diferencia de presión de 100 Pa (10 mm de columna de agua).
Estanqueidad al agua (para un caudal de agua de 2 dm3/min.m2)
Clasificacion Presión estática (Pa) Designación
IRAM E1 100 Normal

IRAM E2 200 Mejorada
IRAM E3 300 Reforzada
IRAM E4 500 Muy reforzada
IRAM E5 700 Excepcional
Resistencia a las cargas producidas por el viento (Presión de ensayo (Pa))
Clasificacion Deformación Seguridad
IRAM V1 500 900

IRAM V2 1000 1700
IRAM V3 1500 2400
IRAM V4 2000 3000
Flecha máxima admisible son L/200, L/300 y L/250.

• Para paños con vidrio simple: 1/200 (máximo 15 mm).
• Para paños con DVH: 1/300 (máximo 8 mm).
• Para paños con vidrio laminado: 1/250 (máximo 15 mm).
AcerBrag S.A. es una empresa argentina con más de cincuenta años de trayectoria en el país,
dedicada a la elaboración de productos siderúrgicos de alta calidad para su comercialización
en el mercado interno y externo.
Fundada a comienzo de la década de los sesenta, se inició como proveedora de acero y hierro
fundido en piezas para la industria nacional, y se convirtió a comienzo de los años setenta en
una planta integral de acería y laminación.
A partir del año 2001, se inicia una serie de inversiones de gran envergadura para actualizar-
la tecnológicamente en las áreas de acería, laminación y trefilación.
Actualmente, cuenta con el equipamiento en producción más moderno del país.
Alambrones Alambres recocidos, Barras de acero de dureza

galvanizados e industria natural ADN-420 S soldable
Barra de acero liso AL-220 Barra de acero de dureza Clavos Punta Paris y
normal y soldable natural ADN-420 normal Espiralados
Alambres de acero para Mallas electrosoldadas

armaduras ATR-500 N estandar y especiales PA G IN A
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Normas certificadas
» IRAM / INTI.
» IDIEM (Chile).
» INTN (Paraguay).
» ABNT (Brasil).
» ISO En proceso.
Tipo de Norma del Tipo de Nro Fecha Nro trámite d e

Denominación Marca
producto producto certificado Certificado emisión present. DNCI
Barras de acero ADN-420 AcerBrag S.A. IRAM IAS Sistema de DC-M-A-21 15-12-98 10.821
conformadas de A-B U 500-528 certificación 001
dureza natural conjunta de
para armaduras productos
en estructuras IRAM INTI
de hormigón
Mallas de alam - AM-500-N AcerBrag S.A. IRAM IAS Sistema de DC-M-A-21 20-10-10 55.936
bres de acero A-B U 500-06 certificación 002
soldados, para conjunta de
armaduras en productos
estructuras de IRAM INTI
hormigón
Alambres de ATR-500-N AcerBrag S.A. IRAM IAS Sistema de DC-M-A-21 20-10-10 10.822
acero para A-B U 500-26 certificación 003
armaduras en conjunta de
estructuras de productos
hormigón IRAM INTI
Barras de acero AL-220 AcerBrag S.A. IRAM IAS Sistema de DC-M-A-21 19-04-05 10.820
laminadas en ca - AL-220-S U 500-502 certificación 004
liente, lisas y de conjunta de
sección circular productos
para armaduras IRAM INTI
en estructuras
de hormigón
Barras de acero ADN-420-S AcerBrag S.A. IRAM IAS Sistema de DC-M-A-21 25-03-02 6431
conformadas de A-B U 500-207 certificación 005
dureza natural, conjunta de
soldables para productos
armaduras en IRAM INTI
estructuras de
hormigón
Plavicon es una empresa Argentina con 40 años de trayectoria en el mercado y una gran
cobertura en el ámbito nacional.
Su principal marca, Plavicon, es una marca líder asociada a soluciones de impermeabiliza-
ción en techos y paredes, con productos pioneros y líderes como Plavicon Fibrado.
Si bien la línea de impermeabilizantes, por su imagen y presencia en el mercado, es una de las
fortalezas de Plavicon, la empresa ha adoptado en los últimos años una estrategia de diver-
sificación y, hoy comercializa, bajo la misma filosofía de producir productos de calidad, una
completa gama de productos y soluciones, que cubren prácticamente todas las necesidades
del mercado de Hogar y Obra.
El objetivo de Plavicon es la provisión de productos confiables, que utilizan para su desa-

rrollo materias primas de primera calidad, formulaciones de última generación y conceptos
innovadores que aseguren su calidad y su adecuado desempeño; así se ubica como una de
las empresas que se encuentra a la vanguardia en el desarrollo y comercialización de estos
productos.
La empresa ha sido una de las pioneras en el sector en la implementación del sistema de Ges-
tión de Calidad ISO 9001:2000 que comprende el diseño, desarrollo, fabricación, comerciali-
zación y servicio posventa de impermeabilizantes y pinturas de hogar y obra, en base acuosa
y base solvente.
Normas certificadas
La Empresa ha sido una de las primeras en su sector en la implementación del sistema de

Gestión de Calidad ISO 9001: 2000, otorgada por Bureau Veritas Certification que comprende el
diseño, desarrollo, fabricación, comercialización y servicio posventa de impermeabilizantes y
pinturas de hogar y obra. El compromiso de Plavicon con la calidad es ratificado día a día
en un proceso de mejora continua en busca de satisfacer las necesidades de sus clientes
que constituyen la razón de ser de la compañía.
PA G IN A
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CEFAS S.A. nace en 1995 como parte de un destacado grupo empresario argentino con gran
experiencia en la Industria de la Construcción y la Producción de Cemento. En dicho año ad-
quiere la quiebra de Canteras El Sauce con tres fábricas de cal para la construcción en la Pro-
vincia Córdoba y una en la Provincia de San Juan. Luego, en el año 1997, CEFAS adquiere
de Canteras Cerro Negro, en Olavarría (Provincia de Buenos Aires), una fábrica de cal para la
construcción.
En los años 1998 y 2001, respectivamente, CEFAS compra las fábricas de cal de construcción a
Corcemar (grupo Holcim) ubicadas en las provincias de Córdoba, San Juan y Mendoza, y una
fábrica de yeso para la construcción de Curymil, en Zapala (Provincia de Neuquén). CEFAS
S.A. nace en 1995 como parte de un destacado grupo empresario con gran experiencia en la
Industria de la construcción y la producción de cemento, que toma a su cargo la fabricación
y comercialización de cal El Milagro en dos fábricas ubicadas en la provincia de Córdoba. En
1997, adquiere canteras, plantas fabriles en Olavarría, provincia de Buenos Aires y las marcas
de cal hidráulica Lougas y Feitis. Un año más tarde, amplía su campo de acción al incorporar
tres fábricas y canteras de cal aérea ubicadas en las provincias de Córdoba, Mendoza y San
Juan, así como las prestigiosas marcas Sublime y Malagueño. Asimismo se incorporan a la em-
presa yacimientos de sulfato de calcio, carbonato de calcio y carbonatos de calcio y magnesio e
instalaciones fabriles en Zapala, provincia del Neuquén.
En los años posteriores, tras un proceso de reordenamiento y organización, CEFAS consolida su

negocio destinado a cales para la construcción en sus Plantas “La Providencia” (en Olavarría),
Quilpo (en Cruz del Eje, Provincia de Córdoba) y Decavó (en Los Berros, Provincia de San Juan).
Estas adquisiciones de activos, yacimientos, carteras de clientes y marcas posicionaron a CEFAS
como el productor más importante de cales para la construcción del país, siendo la única em-
presa del rubro con presencia en todo nuestro territorio y produciendo y vendiendo todos los
tipos de cales utilizados en construcción (hidráulicas, aéreas, vivas e hidratadas).
En el mercado para la construcción se destacan, entre muchas otras, sus reconocidas marcas El
Milagro, con 80 años de trayectoria, líder en todo el país y con una cobertura nacional del 65%;
Sublime, líder en la región de Cuyo, con una presencia del 85% en los clientes de la región; y
Malagueño, líder en la zona central con un 80% de presencia en los clientes de la región.
En el año 2004 inicia, en su fábrica de Zapala, la fabricación de pellets de yeso y molienda de
minerales con destino al agro chileno y argentino.
Posteriormente, en el año 2009, construye la fábrica Padre Bueno (Los Berros, San Juan),
destinada a la producción de cales vivas (cálcicas y dolomíticas) e hidratadas, de alta calidad,
para la industria y la minería de Argentina y Chile, así como para el mercado argentino de la
construcción.
Para distribuir sus productos en Chile, en el año 2008 se creó CEFAS Chile, una empresa co-
mercializadora y distribuidora de cal en el país transandino. Allí CEFAS es proveedora de la
industria minera, siderúrgica, y de celulosa, entre otras.
En agosto de 2016 se conformó la asociación de CEFAS con el Grupo Calidra, empresa mexi-
cana líder con más de 100 años de experiencia, cuarta productora de cal a nivel mundial y nú-
mero uno en Latinoamérica, que se ha consolidado como una de las empresas más modernas
en su rubro y desarrolla procesos productivos en constante innovación.
De esta forma CEFAS incorporó a su operación un importante valor agregado de recursos,
conocimientos técnicos y las mejores prácticas internacionales para optimizar sus productos
y servicios.
En el presente CEFAS se encuentra abocada a consolidar su presencia en los mercados argen-

tino y chileno de la construcción, industria, minería y agro.
Visión
Una empresa minera líder, ética y responsable, de alcance regional, comprometida con sus
clientes, su gente y la sociedad.
Misión
Desarrollar, producir y comercializar productos mineros de valor agregado.
Valores
Los valores corporativos son las referencias que guían el trabajo de todo el personal de CEFAS.
Serán los principios que nos inspiren hacia el desarrollo personal y profesional de los indivi-
duos y de la Empresa en su conjunto.
Estos valores conjugan lo que somos y lo que queremos ser. Son nuestra historia y nuestros
compromisos. Deseamos conservar nuestra esencia y renovar el impulso hacia los desafíos
que todos tenemos por delante.
INTEGRIDAD.
Es ser consistentes, confiables y éticos, trabajar con convicciones profundas demostrando lealtad para con
nuestros empleados, clientes, usuarios, accionistas y comunidades de las que formamos parte.
EXCELENCIA.
Queremos ser reconocidos por nuestro compromiso sostenido con la calidad. Adquiriendo y transfiriendo co-
nocimientos, trabajamos como equipo en forma profesional, rigurosa y planificada con el propósito de supe-
rarnos día a día.
RESPONSABILIDAD.
Cumplimos nuestras promesas. Somos confiables para nuestros clientes internos y externos en tanto atende-
mos sus necesidades y rendimos cuentas con resultados concretos.
RESPETO.
La nuestra es una empresa que valora sus raíces y apuesta al largo plazo. Las personas y la seguridad van prime-
ro. Trabajamos en nuestros procedimientos y protocolos, nos capacitamos continuamente, y nos tratamos con
consideración y calidad humana.
Normas Certificadas
Norma ISO 9001:2000. Producción de Cales Hidráulicas

Planta de Olavarria.
Comercialización y Distribución.
PA G IN A
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Ferrum es una empresa argentina líder en la fabricación de porcelana sanitaria. Su importan-
te trayectoria de ciento cinco años y su lugar de jerarquía dentro de la industria hacen que
esta marca sea hoy reconocida como sinónimo de los artefactos sanitarios en el país.
Su origen fue una pequeña fábrica de utensilios para cocinas de hierro y de artículos enloza-
dos, galvanizados y estañados, que había sido fundada en 1897 por Don Antonio Lavazza. En
1911, una sociedad anónima compró esta fábrica y le dio el nombre de FERRUM INDUS-
TRIA ARGENTINA DE METALES S.A. Durante 16 años, la empresa continuó sus actividades en
el mismo lugar donde fue fundada, en el partido de Avellaneda, provincia de Buenos Aires.
En 1927, las necesidades de expansión hicieron imprescindible la construcción de nuevas ins-

talaciones, que se edificaron en la manzana lindante a la de la primera fábrica (donde hoy se
encuentra la planta principal de la Compañía). Así nació la fábrica de menaje Ferrum, pre-
cursora en la Argentina de la industria del enlozado de utensilios y una de las primeras del
mundo en emplear hornos continuos de esmaltación. Allí se fabricaron –por primera vez en el
país– cocinas eléctricas y de gas de chapa enlozada, y heladeras eléctricas familiares. Algunas
de las marcas que distinguían los productos Ferrum eran DURASMALT, DURCELEST, BULLDOG,
DURINOX, DURACOTA, DURAFER Y SUPERSMALT.
Es recién en el año 1941 –tras varios viajes de estudio al exterior por parte de sus técnicos– es
cuando la empresa comenzó a producir artefactos sanitarios de porcelana bajo la marca DUR-
CELANA. Este hecho implicó un cambio fundamental que, incluso, alcanzó a la denominación
de la empresa, la cual pasó a llamarse FERRUM S.A. DE CERÁMICA Y METALURGIA, su nombre
definitivo. La empresa continuó tanto con la fabricación de productos metalúrgicos esmal-
tados como de cerámicos hasta el año en que cierra la fábrica de menaje. Con el tiempo, la
Compañía irá incorporando otras divisiones industriales.
Conformación y producción de la empresa.
En la actualidad, Ferrum está conformada por cuatro plantas que emplean más de 2.000 per-
sonas, entre técnicos, obreros y empleados. La tradicional Planta Avellaneda está dedicada a la
producción, comercialización y distribución de productos de porcelana sanitaria, bañeras de
acrilico e hidromasajes;; en ella, además del área industrial, se encuentra la administración cen-
tral de toda la Compañía.
La fabricación de artefactos sanitarios Ferrum se completa en planta Pilar, ubicada en el par-

tido del mismo nombre de la provincia de Buenos Aires. Esta división, llamada Cerámica Pilar,
nace en 1972 y su factor distintivo es la tecnificación, lo que le permite obtener grandes volú-
menes de producción.
En 1983, cuando un nuevo grupo empresario (FV) adquiere Ferrum, se incorpora una ter-
cera división en la Compañía: Tableros Guillermina, empresa ubicada en el noroeste de la pro-
vincia de Santa Fe y dedicada a la producción y distribución de paneles de fibra de madera de
densidad media (conocidos como MDF: Médium Density Fibreboard).
La cuarta planta de Ferrum es División Plásticos, nacida en 1989, también en el partido de

Avellaneda. Está dedicada a la fabricación de bañeras de hidromasaje, bañeras y receptáculos
de ducha, realizadas en acrílico termoformado y reforzado con espuma de poliuretano..
El permanente crecimiento de Ferrum la ha transformado en la principal empresa argentina

de su tipo, con un claro liderazgo en el mercado interno. Sus representantes y distribuidores,
presentes en todas las provincias del país, aseguran una atención ágil y la posibilidad del
mantenimiento o reparación de productos, gracias a la disponibilidad de repuestos legíti-
mos. Igualmente importante es su presencia en los distintos mercados del exterior a los que
Ferrum exporta, tales como Estados Unidos, Canadá, España, México, Emiratos Árabes, Sud-
áfrica, Colombia, Perú, China, Corea, países de Centroamérica, Caribe y del Mercosur, entre
muchos otros.
Al lanzamiento constante de nuevos productos en las más importantes exposiciones,

Ferrum suma certificaciones que la muestran atenta a brindar, junto con los mejores diseños,
la mayor confiabilidad a los usuarios: sus sanitarios están certificados por las normas IRAM (Ar-
gentina), ANSI (EE.UU.) y CSA (Canadá); y sus bañeras de hidromasaje cuentan con el certificado
de seguridad eléctrica, según normativas nacionales e internacionales.
A lo largo de su historia, Ferrum no cesó de adecuarse y anticiparse a los cambios del merca-
do mediante un constante progreso tecnológico y un desarrollo guiado por las últimas ten-
dencias del diseño.
Por todo lo dicho, sus productos son una presencia constante en instituciones, hoteles de
primer nivel y en todos los hogares que reconocen, tras esta marca, el trabajo de generacio-
nes de artesanos, diseñadores, técnicos y empresarios, fieles al ideal de mantener la calidad y
garantía Ferrum.
Normas Certificadas
Los Artefactos de Baños de la firma Ferrum S.A. están certificados bajo normas IRAM N.º
11.634 (Artefactos Sanitarios de Cerámica. Definiciones); 11.635 (Artefactos Sanitarios de Ce-
rámica. Lavabo, bacha y columna); 11.636 (Artefactos Sanitarios de Cerámica. Inodoro); 11.637
(Artefactos Sanitarios de Cerámica. Bidé); 11.638 (Artefactos Sanitarios de Cerámica. Mingito-
rio); 11.639 (Artefactos Sanitarios de Cerámica. Depósito); 11.641 (Artefactos Sanitarios de Ce-
rámica. Accesorios) y 11.642 (Artefactos Sanitarios de Cerámica. Receptáculo de ducha). Tam-
bién se fabrican los productos bajo las normas CSA de Canadá y ANSI de los Estados Unidos.
Las Bañeras de Hidromasaje Ferrum, en todos sus modelos, están certificadas según las nor-
mas internacionales IEC 60335+A1 y IEC 60335-2-60 de seguridad en electrodomésticos y ba-
ñeras de hidromasaje.
PA G IN A
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Fundada en la década de los cincuenta por Vicente Chies y Guido De Giusti, la empresa Dema
creció, en principio, como fundición de hierro hasta convertirse en una de las principales pro-
veedoras de piezas para la industria automotriz, naval, aérea, agraria, minera, petrolera, de la
máquina, herramienta y de la energía eléctrica.
Ya en la década de los sesenta y sin abandonar su rol de proveedor industrial, Dema se es-
pecializa en la producción de accesorios de fundición maleable para la conducción de agua
y gas. Años después, con la adquisición de Fundiciones San Javier, el grupo empresario así
conformado, pasa a liderar ampliamente este mercado.
El énfasis puesto en la calidad de toda su producción industrial abrió, para el Grupo Dema,
las puertas de los mercados más exigentes, tanto en Europa como en los Estados Unidos y
Latinoamérica.
Hoy, El Grupo Dema es una estructura industrial y comercial conformada por Dema S.A.,
Ferva S.A. y una estructura propia en el Brasil; cuenta con tres plantas industriales.
La actividad principal de Dema S.A. es la metalurgia: fundición de hierro.

La actividad central de Ferva S.A. es la producción y comercialización de sistemas para la
conducción de agua, desagues, gas en plástico y metal como empresa líder del mercado
argentino.
Ambas empresas cuentan con la certificación ISO 9001 para la totalidad de su producción.
Dema posee, además, la certificación Tuv Rheinhand Argentina, como así también la califica-
ción de Proveedor A por parte de las principales terminales automotrices del Mercosur de las
cuales es un proveedor destacado.
En síntesis es, una empresa joven y dinámica con una sólida historia y una firme vocación
innovadora, que asegura un alto nivel de calidad en forma constante.
El Grupo Dema como proveedor de la Industria de la Construcción
Las empresas del Grupo Dema lideran el desarrollo tecnológico de sistemas para la conduc-
ción de fluidos en la República Argentina. Con diversas materias primas, el Grupo Dema pro-
duce una amplia gama de tuberías, conexiones, reguladores y accesorios para la conducción
de agua, gas, drenajes y una gran variedad de fluidos industriales:
Productos del Grupo Dema
ACQUA-SYSTEM THERMOFUSIÓN®
El primer sistema integral de conducción de agua con unión por termofusión del país. Se desa-
rrolla y produce estrictamente de acuerdo con normas europeas en la materia para responder a
la demanda de seguridad, duración en servicio y potabilidad en la distribución de agua caliente
y fría, tanto en viviendas como en destinos de uso más exigentes e intensivos.
DURATOP
Constituye el sistema integral de desagües cloacales y pluviales en polipropileno de alta resis-
tencia, con uniones deslizantes de máxima seguridad.
SIGAS THERMOFUSIÓN®
Es el primer sistema de caños y conexiones de polietileno con estructura interna de acero, uni-
dos por termofusión, para conducción interna de gas en viviendas, comercios e industrias.
SIGAS
Es el nombre del sistema integral para la conexión domiciliaria a las redes de gas de 1,5 y 4 bar y
comprende todas las piezas necesarias para dicha conexión, incluyendo avanzados reguladores
de presión de alta seguridad.
POLYTHERM
Es el sistema integral en Polietileno de Alta Densidad, unido por termo o electrofusión, destina-
do al tendido de redes de agua, gas y saneamiento.
TUBOTHERM
Es el primer piso térmico argentino producido en Polietileno de alta Resistencia Térmica (PERT),
con unión por Thermofusión®.
CAÑOS Y ACCESORIOS DEMA

Son caños de acero y conexiones en fundición de hierro maleable con recubrimientos galvani-
zados y epoxi.
De esta forma, el Grupo Dema provee a la Industria de la Construcción argentina la totalidad

de los sistemas de conducción de fluidos de alta calidad para obras de todo tipo, a través de
una amplia red comercial en todo el Mercosur y el más sólido servicio de asesoramiento, ca-
pacitación y asistencia técnica.
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Normas Certificadas
Certificación ISO 9001:

FervaS.A. empresa del Grupo Dema que produce Acqua system®, es la primera fábrica de
América Latina de tubos de polímeros cuyo sistema de calidad en las áreas de producción y
comercialización de dichos tubos ha sido certificado bajo Normas ISO 9001.
Normas y certificaciones de atoxicidad:
Normas que cumplen el sistema Acqua system®

Normas que cumplen los caños Acqua system®.
» DIN 8077 (dimensiones).
» DIN 8078 (especificaciones y métodos de ensayo).
» IRAM 13470 (dimensiones).
» IRAM 13471 (ensayos).
» Normas que cumplen los accesorios Acqua system®.
» DIN 16962 (dimensiones y ensayos).
MUY IMPORTANTE INCOMPATIBILIDAD DE PRODUCTOS

APARENTEMENTE SIMILARES
Es común en mercados sanitarios con poca experiencia en materia de Thermofusión®, que se
entienda que cualquier cañería sintética es compatible para unirse por Thermofusión® con
cualquier otra de similar apariencia.
Por ello constituye un error que no podemos dejar de aclarar, solamente una Thermofusión®
entre caño y accesorio será confiable, cuando la materia prima que constituya uno y otro tengan
en común:
1. su densidad
2. su peso molecular
3. su módulo elástico
4. su índice de fluencia
Garantía Acqua system®

Por lo expresado en el punto anterior el Grupo Dema solo garantizará aquellas instalaciones
de agua donde tanto los caños como los accesorios usados sean marca Acqua system®, Ther-
mofusión®, la instalación se haya realizado de acuerdo con las instrucciones y recomendacio-
nes de este manual.
Certificaciones de atoxicidad
El certificado que se reproduce, constituye la más seria documentación sobre la atoxicidad
de nuestros tubos y accesorios Acqua system®, este fue expedido por la prestigiosa empresa
DSM Research de Alemania.
Normas y Garantía Duratop®
Normas que cumple el Sistema.
Los caños y accesorios Duratop® están fabricados
de acuerdo con la Norma IRAM 13476/1 (medidas) y
13476/2 (requisitos y métodos de ensayo).
El proceso productivo de la guarnición de doble
labio cuenta con un sistema de aseguramiento de
la calidad certificado bajo Normas ISO 9001.
Esta guarnición posee también el sello DIN 4060
grabado en su interior.
Normas y aprobación del Sistema

SIGAS Thermofusión® es diseñado y producido en un todo de acuerdo con la Especificación
Técnica
NAG-E 210, que integra la Resolución 3251/2005 del ENARGAS para la aprobación del siste-
ma de tubería compuesta de acero-polietileno.
El sistema SIGAS Thermofusión®, ha sido certificado por el ORGANISMO DE CERTIFICACIÓN
para el sistema de tubería compuesta de acero-polietileno con unión por Thermofusión®,
para conducción de gas natural y gases licuados de petróleo en instalaciones internas, se le
otorgó.
Programa de Capacitación a Gasistas Matriculados

De acuerdo con lo establecido por la Resolución 3251/2005 de ENARGAS, para ser habilita-
dos para ejecutar instalaciones con SIGAS Thermofusión®, los gasistas matriculados deberán
asistir previamente a una jornada de capacitación dictada por el Grupo Dema.
Con la supervisión del Organismo de Certificación, el Grupo Dema otorgará al gasista matri-
culado un certificado que acreditará la aprobación de la capacitación, y que será verificado
por los prestadores del Servicio de Distribución de Gas por Redes.
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F. La calidad en la construcción. Marco legal. Régimen de responsabilidad
Son objetivos de esta sección:

• Comentar algunos aspectos respecto de la responsabilidad legal que le compete a cada
uno de los actores de la industria, tales como proyectistas, directores de obra, construc-
tores, desarrolladores, aplicadores o transformadores, fabricantes de insumos y comer-
cializadores de insumos.
• Analizar las cuestiones relativas a la garantía decenal y, sobre todo, quiénes están com-
prendidos y en qué consiste.
• Analizar algunos aspectos sobre la responsabilidad del fabricante a la luz de la Ley de
Defensa del Consumidor y la extensión de la responsabilidad.
• Incluir algunas consideraciones respecto del Código de Ética de las profesiones relacio-
nadas con la industria.
Como primera medida, a fin de adentrarnos en el tema de la responsabilidad legal en la ma-
teria, a continuación, desarrollaremos un resumen de algunas de las responsabilidades que
asumen los distintos actores implicados en una obra o construcción.
Cuadro de responsabilidades
Rol Responsabilidad Fuente Legal
Constructor CONTRACTUAL Código Civil (CC), Art.1137;

Por el cumplimiento del contrato suscripto con el régimen legal aplicable a la respon-
Comitente. La responsabilidad de los profesionales sabilidad Contractual.
de la construcción se genera, normalmente, por un in- Art. 1629 y ss. Contrato de Loca-
cumplimiento contractual. El comitente celebra con el ción de Obra.
arquitecto, ingeniero, o constructor, según los casos,
un contrato de locación de obra que implicará la pres-
tación de un servicio tendiente a la concreción de un
resultado a cambio de una suma de dinero. Los únicos
eximentes de su responsabilidad quedan reducidos a
la fuerza mayor, el caso fortuito y el hecho del tercero.
EXTRACONTRACTUAL Código Civil de la Nación

Por la ruina total o parcial de la obra si ésta procede Art. 1646.
de vicio de construcción, vicio de suelo o mala calidad
de los materiales. Esta norma es de orden público, ra-
zón por la cual no se admite la dispensa contractual
de responsabilidad. Para que sea aplicable la respon-
sabilidad la ruina deberá producirse dentro de los 10
años de recibida la obra y el plazo de prescripción de
la acción será de 1 año a contar del tiempo en que se
produjo aquella.
Por el daño causado a los vecinos, a causa de la CC Art. 1647
inobservancia de las disposiciones municipales o
policiales.
Por los vicios ocultos o diferencias que no pudieron CC Art. 1647 bis
ser advertidas en el momento de la entrega de la obra.
El dueño tendrá 60 días para denunciarlos.
Por la correcta interpretación de los planos para Ley 13.064 (Obras Públicas)
la realización de la obra y responderá de los defectos Art. 26
que puedan producirse durante la ejecución y conser-
vación de la misma hasta la recepción final.
Por cualquier demanda o reclamo que pudiera origi- Ley 13.064 (Obras Públicas)
nar la provisión o el uso indebido de materiales, siste- Art. 27
ma de construcción o implementos patentados.
Por su obligación de controlar y velar por la calidad de Ley 24.240 de Defensa del Con-
los materiales utilizados en la obra, pudiendo limitar su sumidor.
responsabilidad, si logra probar que el producto contenía
vicios ocultos o si ha sido víctima de una publicidad enga-
ñosa. La obligación de fiscalizar la calidad de los materia-
les subsiste para el constructor aún cuando los materiales
hayan sido suministrados por el comitente de la obra.
El constructor deberá, además, velar por el correcto uso
de los productos de acuerdo con los manuales de uso,
en los casos en que existieren, o en su defecto las buenas
prácticas, usos y costumbres actuales en la materia.
PENAL Código Penal Art. 174 inciso 4º

En materia penal, si cometiera, en la ejecución de la
obra o en la entrega de materiales de construcción,
una acción fraudulenta capaz de poner en peligro la
seguridad de las personas, de los bienes o del Estado.
Director CONTRACTUAL Código Civil (CC), Art. 1137; régimen
de Obra Por el cumplimiento del contrato suscripto con el Co- legal aplicable a la responsabilidad
mitente o quien contrate sus servicios como Director de Contractual. Art. 1629 y ss. Contrato de
Obra. Locación de Obra.
EXTRACONTRACTUAL Código Civil de la Nación (CC)

Por la ruina total o parcial de la obra. La responsabilidad Art. 1646, Art. 512 (Culpa).
del constructor puede extenderse al director de obra se-
gún las circunstancias del caso. La responsabilidad se sus-
tenta en la existencia de culpa, entendida como la “omi-
sión de aquellas diligencias que exigiere la naturaleza de
la obligación, y que correspondiesen a las circunstancias
de las personas, del tiempo y del lugar”.
Por sus diversas obligaciones, tales como: dirigir la CC régimen general de la responsa-
ejecución de la obra, inspeccionar la calidad de los ma- bilidad. Jurisprudencia. Responsabili-
teriales, sus proporciones, dosificaciones, características dad Contractual.
particulares y su adecuación a los fines establecidos en
el proyecto de obra. Debiendo extremar los cuidados
necesarios para prevenir cualquier daño, y realizar todos
los controles necesarios sobre los materiales antes de la
autorización de su utilización.
Proyectista CONTRACTUAL CC régimen general de la responsabi-

En general, el Proyectista responderá por la obra intelec- lidad. Jurisprudencia. Responsabilidad
tual y su adecuación al encargo realizado por el comiten- Contractual.
te, responderá también por la exactitud de los cálculos,
por los vicios de diseño, por la inadecuación del proyecto
a la finalidad o naturaleza de la obra, etc.
EXTRACONTRACTUAL Código Civil de la Nación (CC)

Por la ruina total o parcial de la obra. Al igual que el Di- Art. 1646, Art. 512 (Culpa);
rector de obra, el proyectista será responsable por la ruina Art. 902 (“Cuando mayor sea el deber
total o parcial de la obra, responsabilidad que puede ex- de obrar con prudencia y pleno co-
tenderse del constructor a estos, dependiendo de las cir- nocimiento de las cosas, mayor será
cunstancias del caso y la existencia de culpa de su parte. la obligación que resulte de la conse-
cuencias posibles de los hechos”).
Fabricantes Por proyecto contrario a las leyes, disposiciones gene- Ley 24.240 de Defensa del Consumi-
rales y normas urbanísticas. dor, Art. 40 (según Art. 4.º Ley 24.999).
de insumos
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Vendedores Por el vicio o defecto de la cosa. También es responsa- Ley 24.240 de Defensa del Consu-
ble el vendedor, a menos que pruebe su falta de culpa, midor, Art. 40 (según Art. 4.º Ley
de insumos por ejemplo ocurriría si vende materiales envasados cuya 24.999).
calidad y estado no puede controlar; pero si se trata de
materiales no envasados, el vendedor tiene la obligación
de controlar su estado y calidad por lo que es responsable
de los daños.
En materia penal, si cometiera en la entrega de materia- Código Penal Art. 174 inciso 4.º
les de construcción, una acción fraudulenta capaz de po-
ner en peligro la seguridad de las personas, de los bienes
o del Estado.
Profesional Por el cumplimiento del contrato suscripto con el Código Civil (CC), régimen de la res-
de la cons- Comitente. El comitente celebra con el profesional ponsabilidad Contractual. Contrato
liberal un contrato de locación de obra que implicará la de Locación de Obra
trucción (por compleción de esta a cambio de una suma de dinero,
ej. Arquitec- o un contrato de Locación de Servicios por su asesora-
to o Ingenie- miento respecto de la obra. Los únicos eximentes de su
ro) responsabilidad quedan reducidos a la fuerza mayor, el
caso fortuito y el hecho del tercero.
EXTRACONTRACTUAL
El Profesional responderá según el rol que cumpla
en la obra, ya sea como constructor, director de obra,
proyectista, etc. Aplicándose las consideraciones arriba
mencionadas para cada uno de ellos.
El presente cuadro tiene como propósito resumir algunas mínimas consideraciones respecto de la
responsabilidad legal en materia de construcción, en que pueden incurrir los distintos actores que
intervienen en esta industria. De ninguna manera constituye un análisis pormenorizado en materia
de responsabilidad civil o penal.
A modo de introducción respecto de la responsabilidad en conexión con la industria de la

construcción, debemos decir que:
Nuestro sistema de responsabilidad se sustenta fundamentalmente en la existencia de cul-
pa (tal cual reza el principio originario en esta materia “sin culpa no hay responsabilidad”),
noción que es definida por nuestro Código Civil, en su artículo 512, como la “...omisión de
aquellas diligencias que exigiere la naturaleza de la obligación, y que correspondiesen a las
circunstancias de las personas, del tiempo y del lugar”. En el desarrollo de una obra, se suce-
den distintas etapas, las cuales generalmente, se encuentran a cargo de distintos actores que
asumen diversas responsabilidades sobre su trabajo profesional; así, una obra comienza con
su diseño, y puede existir responsabilidad por vicios de diseño cuando la obra proyectada
no se adecue al destino o naturaleza para la cual ha sido encargada, a las leyes y normativas
generales, a las normas urbanísticas específicas o a las normas de diseño, usos, costumbres y
calidad aplicables en cada caso en particular, un proyectista será responsable por su creación
intelectual, el director de obra responderá por la ejecución de la obra, el control de la calidad
de los materiales, etc. De esta manera, cada uno de los actores que intervengan en la obra
deberá, eventualmente, responder con base en diversas causas.
Tal cual mencionáramos más arriba, lo referente a la responsabilidad de los profesionales de
la construcción se encuentra regulado expresamente en el Código Civil, el cual establece
en su artículo 1646 la garantía decenal para luego, en su artículo 1647 bis, regular aquello
referente a la responsabilidad por los vicios aparentes y los vicios ocultos. Asimismo, en su
artículo 1647, nuestro Código Civil establece que los empresarios constructores son también
responsables por la inobservancia de las disposiciones municipales o policiales, de todo daño
que causen a los vecinos.
A fin de desarrollar el tema de la garantía decenal y la responsabilidad de los diferentes pro-
fesionales de la construcción, es preciso ahondar en el análisis de los citados artículos del
Código Civil.
Comenzaremos por analizar el concepto de garantía decenal, en función de lo que ex-
presa el art. 1646 C.C.:
Artículo 1646 “Tratándose de edificios u obras en inmuebles destinados a larga duración, reci-
bidos por el que los encargó, el constructor es responsable por su ruina total o parcial, si ésta
procede de vicio de construcción o de vicio de suelo o de mala calidad de los materiales, haya
o no el constructor proveído éstos o hecho la obra en terreno del locatario.
Para que sea aplicable la responsabilidad, deberá producirse la ruina dentro de los diez
años de recibida la obra y el plazo de prescripción de la acción será de un año a contar del
tiempo en que se produjo aquélla.
La responsabilidad que este artículo impone se extenderá indistintamente al director de la

obra y al proyectista según las circunstancias, sin perjuicio de las acciones de regreso que
pudieren competer.
No será admisible la dispensa contractual de responsabilidad por ruina total o parcial”.
A continuación y a fin de analizar en profundidad este artículo, procederemos a efectuar al-
gunas consideraciones específicas respecto de lo establecido en él y agregaremos, en nume-
rosos casos, la interpretación actual de nuestra doctrina o jurisprudencia respecto de ciertas
cuestiones o definiciones.
Algunas consideraciones
a) Dice “de edificios u obras en inmuebles”, sin embargo, en la actualidad, la doctrina y la jurisprudencia han ampliado este
criterio, que no se aplica únicamente a inmuebles, si no también a otras construcciones, por ejemplo, obras viales.
b) Dice “inmuebles destinados a larga duración”, con esta expresión se excluiría a obradores, puestos para exposiciones, etc.
c) Dice “recibidos por el que los encargó”, por lo tanto, se entiende que la ruina se considerará como tal solo a partir de ese
momento y no previo a la recepción definitiva.
d) Dice “ruina” y, una vez más, la doctrina y la jurisprudencia, confieren un sentido más amplio a la ruina que el del diccionario,
donde se define como la acción de caer, destruir; en tal sentido amplio, la ruina involucra otros fenómenos menos graves,
pero que inciden en la destrucción paulatina o en la duración y solidez de la obra, que comprometen su conservación.
e) Dice “vicio de construcción o de vicio de suelo o de mala calidad de los materiales, haya o no el constructor proveído éstos
o hecho la obra en terreno del locatario.”, en este último caso, específicamente, el legislador contempla que no importa que
los haya provisto o no el constructor, ya que su idoneidad lo obliga a advertir al comitente si estos no son aptos.
f) Dice, “Para que sea aplicable la responsabilidad, deberá producirse la ruina dentro de los diez años de recibida la obra”, este
plazo es el que llamamos plazo legal de garantía o garantía decenal, la ruina debe producirse en el lapso de diez años desde
la recepción de la obra, ya que luego caduca el derecho, y no existe más responsabilidad y es por ello que decimos que este
plazo es perentorio.
g) Dice “el plazo de prescripción de la acción será de un año a contar del tiempo en que se produjo aquélla”, es decir, que tiene
el derecho de ejercer la acción dentro del año a contar desde el momento en que se produce la ruina, por ello entendemos
que esta responsabilidad podría extenderse por un plazo máximo de once años desde la recepción de la obra.
h) Dice “La responsabilidad que este artículo impone se extenderá indistintamente al director de la obra y al proyectista
según las circunstancias”, debemos resaltar que el Código solo hace referencia expresa en este artículo, entre los numerosos
roles que interactúan para la concreción de una obra, al constructor, al proyectista y al director de obra.
En la práctica, conocemos otros roles, tales como: el jefe de obra, conductor de obra, el representante técnico, desarrollador,
aprovisionadores de insumos, ejecutores, comercializadores, incluyendo al cliente o comitente, quien también tiene obliga-
ciones, como el mantenimiento de la obra, cuyo incumplimiento puede provoca vicios o la misma ruina de la obra.
Al momento de la redacción del Código, algunos de estos roles, eran desconocidos, tales como el de promotor o desarrolla-
dor, pero aun los más conocidos, se confundían en su interacción. Con el tiempo, la doctrina y la jurisprudencia definieron
tanto al director como al proyectista que menciona este artículo, como profesionales universitarios, liberales, que idean,
dirigen y controlan una obra; mientras que el constructor lleva a cabo una actividad mercantil, realizando trabajos que son
controlados o supervisados por un profesional idóneo (arquitecto, ingeniero).
Efectuada esta distinción, aun resulta complicado deslindar las responsabilidades de cada uno de estos protagonistas, ya
que ellos responden indistintamente, cualquiera de ellos puede ser demandado por el total del resarcimiento que corres-
ponda.
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Diríamos que se trata de obligaciones convergentes, son deudas distintas que convergen hacia un acreedor titular de un crédito
único. No debemos confundirlas con las obligaciones solidarias, aunque tienen en común con estas que existe una identidad
de objeto, por lo que cada deudor podrá responder por el total; pero no traerán aparejadas las consecuencias secundarias de
las obligaciones solidarias, por ejemplo, que la mora o la culpa de uno de ellos compromete al resto o que la interrupción de la
prescripción se extienda a todos ellos.
A pesar de esta dificultad para deslindar las responsabilidades, en términos generales, podríamos decir respecto del proyec-
tista, por ejemplo, que cuando éste solo proyecta no respondería por la ejecución material de la obra; sería responsable por
la ejecución de los planos, el cálculo de la estructura, el cumplimiento de las normas edilicias, entre otras cosas.
En cuanto al constructor, empresario, en principio, solamente respondería por los vicios de construcción, si se ajustó a los
planos, etc., sin embargo, si los defectos de los planos fueran muy evidentes, también respondería junto al proyectista.
En cuanto al director de obra, en principio responderá por la obra (salvo que pruebe que los vicios excedieron las posibilida-
des de un eficiente contralor) y lo hará conjuntamente con el proyectista, ya que su tarea consiste en que la ejecución de la
obra se ajuste a los planos, con lo que se entiende, no puede desconocerlos. Y con el constructor, ya que debe velar por cómo
se lleva a cabo la obra, supervisándola y controlándola.
En lo que respecta al constructor, generalmente, tiene concurrencia con el director de obra, y como dijéramos anteriormen-
te, en muy pocas oportunidades, concurrencia con el proyectista.
Esto resulta en la práctica mucho más confuso y de difícil resolución, aun para los jueces mismos, quienes serán los encarga-
dos de determinar los distintos grados de participación de cada uno en la responsabilidad y, por consiguiente, los porcenta-
jes por los que deberán responder.
i) Dice “sin perjuicio de las acciones de regreso que pudieren competer”, esto significa que si alguno de los responsables
se ha hecho cargo del resarcimiento total, podrá accionar contra los otros (acción de regreso) para que la responsabilidad
así quede distribuida en forma proporcional respecto de cada uno de los deudores que haya, con su culpa, contribuido a la
producción del daño.
La doctrina entiende que el sujeto activo (acreedor) en estos casos es el comitente, así como sus sucesores universales.
Algunas corrientes distinguen en cuanto a los sucesores particulares, por ejemplo en una compra-venta, si corresponde o
no el resarcimiento. La mayoría se inclina por la afirmativa, pues la ley se impone por encima de las voluntades de las partes
(plasmadas en un contrato) resguardando el interés de orden público que significa la seguridad en la construcción.
En cuanto a qué tipo de responsabilidad se trata, la doctrina entiende que es contractual, lo cual implica que un tercero no
podría demandar por daños ocasionados por ruina, conforme al artículo 1646 del Código Civil, sino en virtud del artículo
1109, del Código Civil 1.
Para que la ruina acarree responsabilidad debe provenir de vicios de construcción, del suelo o de mala calidad de los mate-
riales, según el art. 1646. Por ello, merece la pena que consideremos también qué extremos debe probar el locatario para
que prospere la responsabilidad del locador. Según entiende la Doctrina, este deberá probar sólo la ruina, o la ruina más el
vicio. Una vez más, probados ambos, conforme el art. 1646 C.C. que se basa en la culpa del obligado, esta se presume y el
locador no podrá eximirse salvo que demuestre que no ha habido culpa de su parte. Por ejemplo, la culpa podría provenir
del comitente, en casos en que con su obrar hubiera debilitado las obras, o también, podría deberse a la culpa de un tercero
por el cual no debiera responder o un caso fortuito.
j) Dice “No será admisible la dispensa contractual de responsabilidad por ruina total o parcial”, esto significa que, aun-
que entre las partes existiera un acuerdo expreso de eximición de responsabilidad en el contrato, este no resultaría válido, ya
que la responsabilidad enunciada en el art. 1646 del CC es de orden público y, por lo tanto, resulta inderogable por las partes.
Acaecida la ruina, el dueño podría renunciar al ejercicio de la acción, conforme a los arts. 19 y 872 del Código Civil 2.
Completado el análisis del artículo 1646 del Código Civil, continuaremos explicando los
alcances del art. 1647 bis del mismo cuerpo legal, el cual fuera incorporado al mismo
por la reforma del año 1968.
Artículo 1647 bis “Recibida la obra, el empresario quedará libre por los vicios aparentes, y no
podrá luego oponérsele la falta de conformidad del trabajo con lo estipulado. Este princi-
pio no regirá cuando la diferencia no pudo ser advertida en el momento de la entrega o los
defectos eran ocultos. En este caso, tendrá el dueño 60 días para denunciarlos a partir de su
descubrimiento”.
a) Dice “Recibida la obra”, en primer lugar, debemos entonces considerar que una vez fina-
lizada la obra, el locatario la verifica y puede aceptarla o no recibirla.
Si lo hace, implica una declaración unilateral de voluntad del locatario, quien presta su apro-
bación a lo hecho por el locador y, al mismo tiempo, implica la aceptación de un pago por el
locador, con efecto liberatorio. Es decir, no es más responsable por los vicios aparentes y es el
punto de partida para el cómputo del plazo de responsabilidad del locador según el art. 1646
CC.
Asimismo, la recepción es el momento en el que el comitente toma posesión de la obra, aun-
que en algunos casos no la pierde (como en algunas refacciones).
La recepción es tanto un derecho para el locatario, pues puede exigir la entrega de la obra,
así como es un deber, pues si no la recibe, incurre en mora y el empresario puede arbitrar los
medios para liberarse.
A mayor abundamiento, podemos decir que la recepción puede efectuarse con reservas o sin
ellas, con plazo de garantía fijado contractualmente, puede ser provisional o definitiva.
b) Dice “el empresario quedará libre por los vicios aparentes”, desde la recepción defini-
tiva, el empresario se libera, entonces, de los vicios aparentes. Estos son los que pueden ser
conocidos mediante una diligente verificación, diríamos “a simple vista”.
c) Dice “Este principio no regirá cuando la diferencia no pudo ser advertida en el mo-
mento de la entrega o los defectos eran ocultos”, indicando de este modo que el empresa-
rio no se libera de los vicios ocultos.
El Código no define expresamente los vicios ocultos, pero se entiende que son aquellos no
detectables a simple vista, incluso, aquellos que para poder ser conocidos precisan de perso-
nas idóneas y métodos de detección, en ocasiones, sofisticados.
A pesar de ser este artículo una incorporación de la Reforma al Código Civil de la ley 17.711,
con el espíritu de esclarecer estos temas, resulta insuficiente para definir con certeza algu-
nas situaciones. Estas quedarán libradas a la interpretación que de los artículos específicos y
aquellos de aplicación analógica hagan los jueces y juristas.
Diremos entonces que, como la obligación principal del empresario es ejecutar la obra en la
forma debida, es decir, sin vicios; al existir éstos, existe un incumplimiento.
Por tanto, el acreedor (a falta de normas específicas y acudiendo a las normas generales de
las obligaciones de hacer) exigirá, en primer lugar, que se cumpla con lo pactado y que se
proceda a eliminación del vicio.
Si el empresario se negase, el comitente podrá hacer cumplir tal obligación por otro, a costas
de aquel; inclusive, mandar a destruir lo que hubiera hecho mal. También puede demandar
por daños y perjuicios.
d) Por otro lado, el artículo expresa “En este caso, tendrá el dueño sesenta días para de-
nunciarlos a partir de su descubrimiento”, lo cual significa que descubierto el vicio oculto,
el locatario deberá denunciarlo en plazo de 60 días; caso contrario, no podrá ejercer la acción.
Esto se debe a que como es el locatario quien está en posesión de la obra, si a la brevedad,
no da a conocer al responsable sobre la existencia del vicio, este último puede agravarse y
aumentar su magnitud, y resulta más gravosa la obligación para el locador. Es por ello, debe
notificarse al locador de manera fehaciente.
Fuera del lapso de 60 días, nada dice el Código referente al plazo para la prescripción de esta
acción, al respecto, se han desarrollado diferentes interpretaciones, algunas de las cuales re-
sumimos a continuación:
• Aplicación por analogía del plazo de prescripción de la acción de un año, del art. 1646
por ruina.
• Aplicación por analogía del art. 4041 C.C., de 3 meses para los vicios redhibitorios propios
de la compra-venta, que son aquellos que no lo hacen apto para su fin.
• Aplicación por analogía del plazo general del art. 4023 C.C. de 10 años.
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La mayoría entiende que parecería incongruente aplicar el plazo general de prescripción a
los 10 años para los vicios ocultos, cuando existe una norma específica para la ruina que esta-
blece un año, puesto que resultaría desproporcionado asignar a menor daño un mayor plazo.
Por esta razón, en general se entiende que en el caso de los vicios ocultos estaríamos ante un
plazo de 10 años para que se produzcan desde la recepción de la obra, 60 días para denun-
ciarlos desde su descubrimiento y un año para ejercitar la acción.
Podríamos agregar que la responsabilidad por los vicios ocultos podría ser modificada en más
o en menos (ampliada o restringida, aún renunciada) por acuerdo de las partes, pero no es
posible, en ningún caso, dispensar el dolo o mala fe del empresario, por los cuales siempre
deberá responder.
Responsabilidad del Fabricante
El fenómeno de la producción en masa de toda clase de bienes creó la necesidad de proteger

a quienes los consumen. Es por esta razón que en nuestro país, así como en la mayoría de los
países del mundo occidental, se sancionó una Ley de Defensa del Consumidor, la Ley 24.240
(recientemente reformada por la Ley 26.361).
Si bien en un comienzo el Poder Ejecutivo vetó una disposición capital en materia de respon-
sabilidad, más precisamente la solidaridad prevista en el artículo 40, dicha disposición fue
posteriormente incorporada mediante la sanción de la Ley Nº 24.999 (B.O. 30/7/1998) que en
su artículo 4.º receptó nuevamente la responsabilidad solidaria de los integrantes de la cade-
na de producción y venta, estableciendo: “Responsabilidad. Si el daño al consumidor resulta
del vicio o riesgo de la cosa o de la prestación del servicio, responderán el productor, el fabri-
cante, el importador, el distribuidor, el proveedor, el vendedor y quien haya puesto su marca
en la cosa o servicio. El transportista responderá por los daños ocasionados a la cosa con
motivo o en ocasión del servicio. La responsabilidad es solidaria, sin perjuicio de las acciones
de repetición que correspondan. Sólo se liberará total o parcialmente quien demuestre que
la causa del daño le ha sido ajena”. Este artículo no ha sido modificado por la recientemente
sancionada Ley 26.361.
En su momento, el Poder Ejecutivo fundó su veto en que la responsabilidad solidaria de los
integrantes de la cadena de producción y venta de los productos elaborados significaría un
aumento del precio de los productos con lo cual se pondría en desventaja a la industria na-
cional, sin perjuicio de que los consumidores se encontrarían suficientemente protegidos por
el artículo 1113 de nuestro Código Civil que, en su parte pertinente, reza “En los supuestos de
daños causados por las cosas, el dueño o guardián, para eximirse de responsabilidad, deberá
demostrar, que de su parte no hubo culpa, pero si el daño hubiera sido causado por el riesgo
o vicio de la cosa, solo se eximirá total o parcialmente de responsabilidad y se acreditará la
culpa de la víctima o de un tercero por el cual no debe responder”.
Lo cierto es que, a partir de la incorporación de la solidaridad de todos los integrantes de la
cadena de producción y venta, se ha dado claridad y certeza al sistema legal respecto de ésta
cuestión.
Hoy ya no quedan dudas, y así también lo ha sostenido la jurisprudencia, sobre la responsabi-
lidad del fabricante, el productor, el importador y quien pone su marca en el producto. Pues
es evidente que al ponerlo en circulación, asumen una obligación de garantía frente al consu-
midor. En cuanto al vendedor, también es responsable a menos que pruebe su falta de culpa,
como ocurriría si vende una mercadería envasada cuya calidad y estado no puede controlar;
pero si se trata de productos no envasados, el vendedor tiene la obligación de controlar su
estado y calidad por lo que es responsable de los daños. En lo que respecta al fabricante, este
responderá por los vicios y defectos de fabricación de sus productos frente al usuario o comi-
tente final. Asimismo, el constructor o profesional arquitecto o ingeniero responderá por su
obligación de controlar y velar por la calidad del producto utilizado en la obra, y puede limitar
su responsabilidad si logra probar que el producto contenía vicios ocultos o si ha sido víctima
de una publicidad engañosa.
La obligación de fiscalizar la calidad de los productos subsiste para el constructor o profesio-
nal aun cuando los materiales hayan sido suministrados por el comitente de la obra. El cons-
tructor o profesional deberá, además, velar por el correcto uso de los productos de acuerdo
con los manuales de uso, en los casos en que existieren, o en su defecto las buenas prácticas,
usos y costumbres actuales en la materia.
Conclusiones
Por todo esto, es vital que los distintos actores involucrados, directa o indirectamente, en la
ejecución de una obra sean plenamente conscientes de las responsabilidades legales que
asumen frente al propietario de esta. Así, quienes fabrican materiales de la construcción de-
ben ser plenamente conscientes de la responsabilidad que asumen frente al consumidor, aun
cuando no sean ellos quienes le venden directamente el producto a éste. Quienes, venden
o importan productos de fabricación extranjera deben conocer que asumen las mismas res-
ponsabilidades que le competen a aquel que ha fabricado el producto. Los profesionales de la
construcción, sean arquitectos o ingenieros, serán responsables por controlar la calidad de los
productos utilizados en la obra, aun cuando no sean ellos quienes los provean.
Por eso, resulta de suma importancia que los profesionales y las empresas constructo-
ras comprendan que es vital para su negocio que vendan y utilicen solo materiales de
calidad respaldados con garantías serias, que respeten las directrices plasmadas en los
manuales específicos de utilización de los productos y que controlen y exijan dichas
garantías, caso contrario asumirán serias contingencias legales.
Algunas consideraciones sobre el Código de Ética de la Arquitectura y la Ingeniería
El Código de Ética consiste en el conjunto de los mejores criterios que deben guiar a la conducta
de un sujeto, por razón de los más elevados fines que puedan atribuirse a la profesión.
Si bien la Ética corresponde al ámbito de la conciencia personal, resulta conveniente determi-
nar criterios y pautas generales de carácter objetivo, para la actuación de los profesionales, con
miras a la preservación de los fines públicos. Este criterio es el que prima en los considerandos
del decreto del Poder Ejecutivo para la sanción del Código de Ética, Decreto 1099/1984.
Su alcance se limita a los profesionales del área, ingenieros y arquitectos, a quienes el Código
impone deberes respecto de la dignidad de la profesión misma, de los demás profesionales
y de sus clientes.
En términos generales, establece el deber primordial de respetar y hacer respetar todas las
disposiciones legales y reglamentarias que tengan relación con los actos de la profesión, así
como también, velar por el prestigio de la profesión.
Particularmente, en cuanto a los deberes que impone frente a la dignidad de la profesión,

determina que el profesional deberá:
• Contribuir con su conducta a que se forme en el consenso público un correcto significado

de la profesión en la sociedad, de la dignidad y el alto respeto que ella merece.
• No ejecutar actos reñidos con la buena técnica, aunque emanaran del cumplimiento de
órdenes de autoridades o comitentes.
• No ocupar cargos, rentados o gratuitos, en instituciones privadas o empresas, simultá-
neamente con cargos públicos que se hallen vinculados.
• No tomar parte en concursos sobre materias profesionales en cuyas bases aparezcan con-
diciones reñidas con la dignidad profesional, con los principios básicos del Código De
Ética.
• No prestar su firma, a título oneroso ni gratuito, para ninguna documentación profesional
que no haya sido estudiada, ejecutada o controlada personalmente por él.
• No hacer figurar su nombre en anuncios u otras publicaciones, sellos, membretes, publici-
dades, junto al de otras personas, que no lo sean y aparezcan como profesionales.
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• Ajustarse siempre a las reglas de la prudencia y el decoro profesional, esto es, no
recibir o conceder comisiones, participaciones, con el objeto de obtener designa-
ciones de índole profesional o encomiendas de trabajo profesionales; no hacer uso
de medios de propaganda exagerados o que muevan a equívocos; oponerse como
profesional a las incorrecciones de su cliente y renunciar a la continuación de sus
tareas si no pudiera impedir que estas cesaran.
En cuanto a los demás profesionales, el Código de Ética establece que los arquitectos
e ingenieros deberán:
• No utilizar sin autorización de sus legítimos autores ideas, planos y demás documen-
tación pertenecientes a aquellos.
• No difamar ni denigrar a colegas, ni contribuir a ello.
• Abstenerse de sustituir a un colega en un trabajo iniciado por este, hasta tanto tenga
conocimiento fehaciente de la desvinculación del primero con el comitente, comu-
nicar al colega el reemplazo y advertir al comitente su obligación de abonar los ho-
norarios de los que éste fuese acreedor; no emitir opinión alguna sobre la corrección
del monto o condiciones de tales honorarios.
• No designar ni contribuir a dicha designación para cargos técnicos que deberán ser
desempañados por profesionales a personas carentes del título habilitante corres-
pondiente.
• No emitir públicamente juicios adversos a la actuación de colegas o señalar errores
profesionales en que éstos incurrieran, a menos que sea indispensable por razones
de interés general o que, habiéndoseles dado la oportunidad de rectificarlos, los
interesados no lo hubieran hecho.
• No evacuar consultas de comitentes respecto de trabajos que otros profesionales
estuvieran realizando para ellos, sin poner en conocimiento a esos profesionales de
tales consultas; invitarlos a tomar intervención conjunta para su evacuación.
• Fijar para los colegas que actúen como colaboradores o empleados suyos retribucio-
nes o compensaciones adecuadas a la dignidad de la profesión y a la importancia de
los servicios que prestan.
En relación al cliente, los profesionales antedichos deberán:

• No ofrecer la prestación de servicios cuyo objeto sea de muy dudoso o imposible
cumplimiento.
• No aceptar en su propio beneficio comisiones, descuentos, bonificaciones y demás
análogas, ofrecidas por proveedores de materiales, artefactos o estructuras, por con-
tratistas o por otras personas directamente interesadas en la ejecución de los traba-
jos que el profesional proyecte o dirija.
• Dedicar la mayor aptitud, diligencia y probidad a los asuntos de su cliente; mantener
secreto y reserva de su relación con el cliente; advertir al cliente los errores que pu-
diera cometer éste y subsanar los que él mismo cometiere, respondiendo civilmente
por los daños y perjuicios según la legislación vigente; manejar con discreción los
fondos que el cliente pusiere a su cargo, rendir cuentas claras, precisas y frecuentes.
• No asumir en una misma obra funciones de director al mismo tiempo que las de
contratista total o parcial.
Notas:
1. Art. 1.109. “Todo el que ejecuta un hecho, que por su culpa o negligencia ocasiona un daño
a otro, está obligado a la reparación del perjuicio. Esta obligación es regida por las mismas
disposiciones relativas a los delitos del Derecho Civil. Cuando por efecto de la solidaridad
derivada del hecho uno de los coautores hubiere indemnizado una parte mayor que la que le
corresponde, podrá ejercer la acción de reintegro”.
2. Art. 19. “La renuncia general de las leyes no produce efecto alguno; pero podrán renunciar-
se los derechos conferidos por ellas, con tal que sólo miren al interés individual y que no esté
prohibida su renuncia“.
3. Art. 872. “Las personas capaces de hacer una renuncia pueden renunciar a todos los dere-
chos establecidos en su interés particular, aunque sean eventuales o condicionales; pero no
a los derechos concedidos, menos en el interés particular de las personas, que en mira del
orden público, los cuales no son susceptibles de ser el objeto de una renuncia”.
4. Art. 4.041. “Se prescribe por tres meses, la acción redhibitoria para dejar sin efecto el con-
trato de compra y venta y la acción para que se baje del precio el menor valor por el vicio
redhibitorio”.
5. Art. 4.023. ”Toda acción personal por deuda exigible se prescribe por diez años, salvo dis-
posición especial.
Igual plazo regirá para interponer la acción de nulidad, trátese de actos nulos o anulables, si
no estuviere previsto un plazo menor”.
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CAPITULO
CAPITULODOS [ LA PLANIFICACIÓN ]
LOS PROFESIONALES DE LA CONSTRUCIÓN, EN LOS DIFERENTES ROLES DE PROYECTISTAS O ESPECIFICADORES, ASUMEN LA
RESPONSABILIDAD SOBRE LA ELECCIÓN DE LOS MATERIALES A UTILIZAR.
A PARTIR DE UNA ENCOMIENDA DE TRABAJO, YA SEA PARA UNA OBRA NUEVA, O UNA REMODELACIÓN, DESDE LA PRIMERA
ESTAPA, ES IMPORTANTE QUE EL PROFESIONAL PUEDA INTERPRETAR LOS REQUERIMIENTOS DE LOS CLIENTES, ES DECIR, SUS
NECESIDADES Y EXPECTATIVAS Y ESTABLECER DE QUE MANERA PUEDE DARLE RESPUESTA.
2
Indice
2. LA PLANIFICACIÓN............................................................................................................ 57
A. Introducción................................................................................................................................................... 57
B. La elección de los materiales, los atributos y parámetros de calidad ................................ 63
C. Cualidades de los diferentes materiales en relación a su uso ................................................ 68
1. Estructura ........................................................................................................................................................ 68
1.1. Aceros ................................................................................................................................................ 68
1.2. Hormigones .................................................................................................................................... 70
1.2.1. Materiales componentes .......................................................................................... 71
1.2.2. Tipos de hormigón ...................................................................................................... 75
2. Albañilería, construcción húmeda ...................................................................................................... 79
2.1. Muros de ladrillos cerámicos huecos .................................................................................... 79
2.1.1. Características ............................................................................................................................ 79
2.2. Los morteros ................................................................................................................................... 82
2.3. Revoques ......................................................................................................................................... 88
2.3.1. Revoque grueso o fino .............................................................................................. 89
2.3.2. Revoque Monocapa.................................................................................................... 89
2.4. Contrapisos y carpetas ............................................................................................................... 91
2.4.1. Sobre terreno natural y sobre losas ..................................................................... 91
3. Instalaciones .................................................................................................................................................. 93
3.1. Instalación Sanitaria.................................................................................................................... 93
3.2. Instalación de gas .......................................................................................................................100
3.3. Instalación de calefacción .......................................................................................................103
4. Carpinterías de aluminio ........................................................................................................................106
4.1. Características de estas carpinterías...................................................................................106
4.2. Elección de las aberturas .........................................................................................................106
4.3. Tipologías aplicables y sistema de movimiento .............................................................108
4.4. Terminación superficial ............................................................................................................108
4.5. Accesorios ......................................................................................................................................109
4.6. Otros items para tener en cuenta .........................................................................................110
5. Cubiertas ........................................................................................................................................................111
5.1. Cubiertas con pendiente..........................................................................................................111
5.1.1. De Tejas cerámicas ....................................................................................................111
5.1.2. De tejas de cemento .................................................................................................119
5.1.3. De chapa ondulada...................................................................................................124
5.2. Cubiertas planas .........................................................................................................................127
5.2.1. De ladrillos de techo ................................................................................................127
6. Revestimientos y pisos ............................................................................................................................128
6.1. Cerámicos ......................................................................................................................................128
6.2. Porcellanatos ................................................................................................................................131
6.3. Pisos de tableros de madera ..................................................................................................132
6.4. Revestimientos decorativos ...................................................................................................135
a. De placas de madera .......................................................................................................135
b. De placas de yeso..............................................................................................................137
7. Artefactos, griferías ..................................................................................................................................138
7.1. Artefactos sanitarios .................................................................................................................138
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a. Artefactos sanitarios .......................................................................................................138
b. Bañeras de acrílico e hidromasajes ...........................................................................140
7.2. Griferías y accesorios.................................................................................................................142
a. Juegos termostáticos ......................................................................................................143
b. Soluciones inteligentes ..................................................................................................145
8. Impermeabilizantes..................................................................................................................................146
8.1. Recubrimientos ...........................................................................................................................146
a. Paredes con revoque.....................................................................................................150
b. Paredes de ladrillos .......................................................................................................150
c. Revoque plástico impermeable ...............................................................................152
d. Cimientos de mampostería .......................................................................................152
E. Tanques................................................................................................................................152
F. Techos ...................................................................................................................................152
8.2. Selladores ......................................................................................................................................154
a. Paredes y techos..............................................................................................................155
b. Tanques ...............................................................................................................................155
c. Piletas ...................................................................................................................................155
d. Chapas .................................................................................................................................155
e. Juntas ...................................................................................................................................156
9. Pinturas ...........................................................................................................................................................156
a. Algunos términos .........................................................................................................................156
b. Clasificación de las pinturas....................................................................................................158
9.1. Tratamiento de superficies .....................................................................................................158
9.2. Interiores........................................................................................................................................159
9.3. Exteriores .......................................................................................................................................160
9.4. Esmaltes sintéticos .....................................................................................................................161
9.5. Pinturas especiales ....................................................................................................................161
2. LA PLANIFICACIÓN
A. Introducción
Los profesionales de la construcción, en los diferentes roles de proyectistas o especificadores,

asumen la responsabilidad sobre la elección de los materiales con utilizar.
A partir de una encomienda de trabajo, ya sea para una obra nueva o una remodelación, des-
de la primera etapa , es importante que el profesional pueda interpretar los requerimientos de
los Clientes, es decir, sus necesidades y expectativas y establecer de qué manera puede darles
respuesta.
Cliente: es la persona o entidad que solicita al profesional una prestación de servicios.

Un proyecto se inicia a partir de una idea que puede sufrir diversas transformaciones hasta
que se concreta. Desde esa idea, es importante que el profesional comience a definir tanto el
tipo de construcción que realizará, como los materiales por utilizar.
La elección no pasa solamente por lo estético, existen diversas propiedades y características
que son importantes para tener en cuenta y realizar una adecuada selección.
El profesional tiene que tener claro:
Qué hace qué productos o servicios ofrece.

Para quién quiénes son sus Clientes.
Cómo debe hacerlo cuáles son sus procesos.
Con qué cuáles son los materiales por utilizar.
Cómo debe llevarlo a cabo qué controles debe realizar.
La calidad del diseño no depende solamente de la creatividad del profesional, depende tam-
bién de la calidad de los procesos y procedimientos que se llevan a cabo tanto en el estudio,
como en la obra.
Para conseguir excelentes resultados, es muy importante que el profesional programe la ca-
lidad desde un inicio, teniendo en cuenta que la Calidad es hacer las cosas bien desde la
primera vez.
La Calidad se planifica, se asegura y se controla para pasar de este modo, de una Calidad pro-
gramada (proyecto) a la Calidad lograda (obra realizada).
Calidad Programada
Se logra llevando a cabo acciones tales como captar, programar, proyectar, especificar y pla-
nificar, pasando por las diferentes etapas del proyecto previas al comienzo de la ejecución de
la obra.
Croquis preliminar, son indistintamente, los esquemas, diagramas, croquis de plantas, de
elevaciones o de volúmenes o cualquier otro elemento gráfico que el profesional confecciona
como preliminar interpretación del programa convenido con el comitente (definición del art
44. del Arancel Decreto Ley 7887/1955).
Anteproyecto, es el conjunto de plantas, cortes y elevaciones estudiados conforme a las dis-
posiciones vigentes establecidas por las autoridades encargadas de su aprobación o, en su
caso, el conjunto de dibujos y demás elementos gráficos necesarios para dar una idea ge-
neral de la obra en Estudio. El anteproyecto debe incluir una memoria descriptiva, escrita o
gráfica y un presupuesto global estimativo (definición del art. 45 del Arancel Decreto Ley
7887/1955).
Documentación de licitación, resultado de la selección de los elementos de la documenta-
ción de proyectos específicos y adecuados al objeto de cada licitación, ya sea para una obra
completa o para uno o varios rubros.
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Documentación contractual, comprende la documentación de licitación, la oferta del con-
tratista, la contrata de la obra, en su caso las aclaraciones formuladas durante la licitación y
demás instrumentos anexos firmados por las partes. Constituirán parte de la documentación
contractual los documentos que se generan durante la construcción de la obra.
Planificación: Parte de la Gestión enfocada al establecimiento de los objetivos y a la especifica-
ción de los procesos operativos necesarios y de los recursos relacionados para cumplirlos.
Calidad lograda
Implica acciones para la ejecución de los trabajos y su supervisión.

Dirección de obra (DDO): función que desempeña el profesional, controlando la fiel interpre-
tación de los planos y de la documentación técnica que forma parte del proyecto, y la revisión y
extensión de los certificados correspondientes a pagos de la obra en ejecución, inclusive el ajuste
final de estos (definición del art. 47 del Arancel, Decreto Ley 7887/1955).
Proveedores: personas u organizaciones que proporcionan productos o servicios.

Contratista: persona física o jurídica que asume contractualmente ante el comitente el com-
promiso de ejecutar con recursos humanos y materiales, propios o ajenos, las obras o parte
de ellas con sujeción al proyecto y a los términos del contrato de construcción, mediante el
pago de un precio pactado.
• Encomienda
Captar y Programar
de trabajo
• Profesional releva los requerimientos (del Cliente, los legales, los reglamentarios)
• Captura la idea (factibilidad del proyecto)
• Programa el proyecto estableciendo etapas
• Conceptualiza y da solución (croquis preliminar y anteproyecto)

• Desarrolla el diseño (documentación del proyecto)
• Especifica y prepara la licitación
• Evalúa y selecciona contratistas

• Programa las tareas, los tiempos, los costos, los riesgos y los controles
• Programa las compras y se anticipa, evaluando proveedores
• Controla los trabajos y los materiales (tareas iniciales, intermedias y finales)

• Lleva a cabo tareas posconstrucción
• Logra la satisfacción del Cliente
Existen métodos para lograr la calidad de los procesos de trabajo que consisten en aplicar 4
pasos consecutivos perfectamente definidos: organizar lógicamente el trabajo; realizar co-
rrectamente las tareas necesarias, planificadas; comprobar los logros obtenidos y aprovechar
las experiencias adquiridas a otros casos.
El ciclo de mejora continua o Deming permite llevar a cabo estos cuatro pasos y aplicarlos a
todo tipo de gestión. Fue desarrollado por Walter Shewhart, estadista pionero, quien, a partir
del año 1950, empleó este ciclo que ha recorrido el mundo como símbolo de la Mejora Con-
tinua y que también es conocido como “PDCA Cycle”, Plan, planificar; Do, hacer; Check,
verificar y Act, actuar.
Planificar: estableciendo objetivos y procesos necesarios para conseguir resultados de acuer-

do con los requisitos del Cliente y las políticas de la organización.
Hace: implementando los procesos, llevando a cabo lo planificado.
Verificar: realizando el seguimiento, es decir, observando y midiendo los efectos producidos.
Actuar: llevando a cabo las acciones necesarias para mejorar constantemente.
El profesional al encarar un proyecto determina los estándares relevantes para su desarrollo

(atributos, parámetros) y luego, establece como satisfacerlos y elabora un Planeamiento de
la Calidad.
Evalúa el resultado del proyecto desde una visión general para proveer la confianza que dicho
proyecto satisface los estándares y lleva a cabo el Aseguramiento de la Calidad.
Monitorea los resultados del proyecto para determinar si cumplen con los estándares relevan-
tes de calidad y así, identificar los caminos por seguir, para eliminar las causas de rendimiento
insatisfactorias, es decir, Control de la Calidad.1
Estudio realizado en marzo 2006, por la Universidad de Palermo sobre la Cali-

dad, se llegaron a las siguientes conclusiones.
Aspectos Generales
En el sector de la construcción, usualmente, se asocia el tema de la Calidad a los Materiales,

Elementos Componentes, Sistemas y a la Ejecución de las Obras, sin considerar las previsiones
para asegurar la Calidad en el Diseño (es el grado en que el diseño refleja un producto que
satisface las necesidades del cliente).
Estudios realizados en los principales países europeos y en la Argentina demuestran estadísti-
camente que las patologías en la construcción de edificios tienen sus orígenes en:
• Proyecto 40-45%
• Ejecución 25-30%
• Materiales y Elementos: 15-20%
• Uso 10%
No debe confundirse control de la calidad con la evaluación técnica de los proyectos. La capa-
cidad técnica del responsable de su confección no se pone en duda. Así, el “control de calidad
del proyecto” de un edificio nunca tratará sobre su concepción general (función, forma) envol-
vente, sino sobre la calidad general por alcanzar que estudia únicamente los medios previstos
para lograr esa “Calidad”.
El proceso de “Diseño”, si bien responde a metodologías generales, es decididamente Único,
Personal e Intransferible.
La Calidad desde el Diseño
En primer lugar, la calidad de una obra puede pensarse desde dos puntos de vista. Uno más
relacionado con la parte constructiva de la obra, la parte de ejecución de la obra; del que re-
sultaría la calidad de construcción.
El otro, relacionado a la etapa de proyecto, la estética, la especialidad; de este resultaría la
calidad del diseño.
1. Colaboración de Arquitectas María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati. PA G IN A
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Es evidente que un edificio no tendrá calidad si no ha sido eficientemente proyectado. Por
que el constructor, aunque sea el mismo proyectista, no podrá plasmar esa “especialidad” con
la que ha sido pensado.
Nos parece bien hacer hincapié en el hecho de que por más que el proyectista sea luego el
Director de Obra, si no pensó en la calidad en la etapa de proyecto, – calidad espacial y cons-
tructiva – difícilmente logre una buena calidad del producto final.
El proyectista, entonces, en cada decisión de diseño deberá tener en cuenta la calidad del
producto final, la calidad espacial y la calidad constructiva e, incluso, hasta la calidad de los
sistemas de ejecución de la obra.
Un porcentaje del éxito del proyecto estará supeditado al talento del proyectista, pero otro
gran porcentaje estará directamente relacionado con el esfuerzo que él mismo ponga para
resolver cuestiones de calidad básicas para toda obra de arquitectura; como el emplazamien-
to en el terreno, las visuales, el asoleamiento, la selección de insumos, texturas y colores, la
vegetación, etc.
Estos son factores fundamentales, no solo para alcanzar el objetivo de calidad, sino para plas-
mar las intenciones del proyecto.
Aspectos Tecnológicos (El Diseño de la obra)
La Documentación del proyecto
La documentación del proyecto no es sino la etapa más importante de la totalidad del pro-
yecto. Para ser posible la ejecución de una obra de calidad, es fundamental desarrollar una
óptima documentación del proyecto.
Cuantas menos dudas surjan en la etapa de ejecución de obra, cuantas menos decisiones
se deberán tomar sobre la marcha de esta etapa menos se perjudicará la calidad de obra, se
evitarán atrasos en los plazos e imprevistos en el costo. Esto es en gran medida beneficio de
una buena documentación de obra.
El Pliego de Especificaciones Técnicas
El Pliego de Especificaciones Técnicas (PET) es uno de los documentos que integran el con-
junto de la documentación gráfica y literaria del proyecto de una obra de arquitectura.
Es la documentación de obra en forma escrita preparada para la ejecución de la obra. Detalla
y complementa la información contenida en la documentación gráfica integrada por planos
y planillas. El Pliego de Especificaciones Técnicas suele incluir además: los requisitos de la li-
citación, las formas y las condiciones de la contratación, que será necesaria en toda obra. La
complejidad de la obra depende de la dificultad en sí misma y de la envergadura de la obra.
Su función es definir todos aquellos aspectos referidos a la descripción de los materiales,
muestras y ensayos, normas, reglamentos y otras disposiciones legales, equipos y herramien-
tas, mano de obra, ejecución de las tareas, requerimientos particulares y objetivos por cum-
plir. Por lo que esta directamente relacionado con la calidad de ejecución y la calidad final del
producto.
Debido a la cantidad de factores que se ven aclarados o determinados en un Pliego de Especi-
ficaciones Técnicas, más aun si tenemos en cuenta que todos ellos hacen a la calidad de obra;
es de fundamental importancia su correcta elaboración. . Lo que no siempre pasa, ya que al-
gunos profesionales consideran que no toda obra necesita un Pliego o que con la experiencia
es suficiente. Por esto, que muchas veces se utiliza un Pliego de otra obra, y así se producen
discrepancias o directamente no se utiliza.
Por otro lado, y aún más importante, es entender que un Pliego de Especificaciones Técnicas
involucra a todas las partes relacionadas con la obra.
Al Comitente, por supuesto, por que especificará la calidad de lo que en el futuro, va a ser de
su propiedad.
Al Proyectista, por que de esta manera se asegurará de que sus ideas e intenciones serán
ejecutadas específicamente como las había proyectado.
Al Director de Obra que debe estudiar cuidadosamente toda la documentación a fin de poseer, antes
del inicio de la obra, una imagen acabada de esta y poder realizar su control adecuadamente.
La tarea del Director de Obra se facilita o dificulta en relación directa con el conocimiento que
posee de la documentación del proyecto y de la claridad y correcta ejecución de ella.
A la hora de elaborar el Pliego, es muy importante lograr la sistematización de esta informa-
ción que proviene de diversas fuentes, organizarla en una estructura clara y comprensible
para no perder claridad conceptual e informativa, pero, a la vez, evitar la redundancia de in-
formación contenida en normas y reglamentos.
La Planificación y Programación de la Obra
Como ya analizamos, la calidad no es solo aplicable a un producto, sino también a un proceso,

a un proceso productivo. Por esto, es que la coordinación, la planificación y la programación
son una manera de buscar el objetivo de calidad de toda obra.
Se puede afirmar, sin lugar a error, que una obra no programada insumiría más tiempo de
construcción y será económicamente más costosa.
Es así, ya que no habrá sincronización en su desarrollo y existirán tareas que comiencen tarde
y otras que no podrán iniciarse por no encontrarse finalizadas las precedentes, y se originará
el mantenimiento de recursos ociosos.
Por otra parte, desarrollar una programación significará organizar la obra y contar con venta-
jas financieras al reducir el tiempo de inmovilización de la inversión.
La confección de un Plan de Trabajos requerirá primeramente elegir el método, lo cual estará
en función de las características de la obra y de su envergadura.
La elaboración del programa debe realizarse en el momento del desarrollo del proyecto como
su elemento constitutivo y adecuarlo luego, a las fechas y circunstancias reales, una vez for-
malizado el contrato de construcción.
Sería deseable que el profesional dé a conocer el proyecto de la obra y los materiales con los
que se ha de construir, como también indicar de qué manera se ha de materializar y en qué
cantidad de tiempo.
La adecuación de un programa preexistente a las fechas calendario debe ser encomendado
a la empresa constructora una vez formalizado el contrato, por lo cual deberá determinarse
así en los Pliegos.
Sería igualmente beneficioso que, al momento de la adecuación o adaptación del PT por par-
te de la constructora, adjunte una curva de certificación, lo que permita contar con otra alter-
nativa de control sobre el avance de la obra.
El planeamiento consiste en la elaboración de un listado de todas las tareas que han de ejecu-
tarse para construir la obra, y realizar una red gráfica que indique las relaciones y secuencias
entre ellas.
La programación resulta de estimar los tiempos de cada tarea y luego introducir los datos a un
programa de computación para su procesamiento.
Existen diversos métodos para realizar esa estimación y la más adecuada es la de la simple
consulta con los expertos en cada tema (sanitarista, electricista, yesero, etc.) a fin de recabar
su opinión.
La acertada elección del sistema de programación y de su desarrollo puede poner a nuestra
disposición y una valiosa información que haga posible alcanzar el cumplimiento de los pla-
zos de obra.
Es conveniente también poseer una clara determinación de las tareas críticas, por más arbitra-
ria que resulte su designación, ya que serán aquellas cuya demora producirá retardo en otras
tareas, que a su vez, impedirán finalizar la obra a tiempo.
La descomposición de las tareas de la mano de obra nos permitirá, cuanto más detallada sea,
poseer un Plan eficaz.
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Introducir tareas a sucesos tales como el ingreso a la obra de equipos, máquinas, tableros u
otros elementos nos permiten tener el control sobre ellos, y nos concede la posibilidad de
implementar medidas correctivas.
Por otra parte, el constructor obtendrá de la manera más concluyente los plazos límites de
contratación de sus subcontratos o proveedores y los recursos necesarios tanto de personal
como de equipos.
Con la intención de que la programación de la obra colabore aun más con el propósito de ob-
tener una obra de calidad, en oportunidad de elaborar una programación, puede practicarse
la particularidad de identificar los trabajos de “control critico”, estableciendo claramente el
tiempo que ha de insumir ese control y los recursos de personal para destinar a la operación.
Así como para cada obra habrá una programación distinta, habrá también tareas diversas y
controles críticos diferentes.
Factores que mejoran la productividad
Hay una serie de factores que, tomados debidamente en cuenta, aumentan el rendimiento de
los recursos, e incrementan la productividad.
Pasaremos a enumerarlos y a comentarlos.
• Correcto diseño del producto

Documentación gráfica adecuada. Debe mostrarse con exactitud las características del edifi-
cio por construir, en todo y en cada una de sus partes.
• Especificaciones técnicas claras y precisas

Hechas con criterio amplio para permitir conocer la calidad del producto con la mayor exac-
titud posible.
• Programación y control de la producción

Ejecución de las tareas de acuerdo con un plan que debe seguir un programa, y asegurar que
se cumpla en el plazo establecido y en las condiciones estipuladas.
• Presupuesto y control presupuestario

Permite conocer los desvíos en los costos por mal manejo de los recursos.
• Control de calidad
Permite conocer y corregir los desvíos en la calidad de la producción. Permite su corrección y
disminuye la posibilidad de rehacer trabajos (por falta de aceptación de su nivel de calidad).
• Estudio del trabajo

Permite mejorar los métodos actuales de la producción y aumentar el rendimiento con el mis-
mo esfuerzo. Es el factor que más puede influir para el aumento de la productividad.
• Normas de seguridad
Disminuye la posibilidad de accidentes serios y aumenta la confianza en los operarios que han
tenido accidentes o han estado próximos a ellos.
• Normas de higiene
Es complementaria a la anterior y tiende a prevenir las enfermedades o males que afectan a
los operarios de la construcción por estar expuestos a la intemperie todo el año.
• Relaciones industriales. Políticas de personal

Facilita la planificación de la producción. Si existe una buena política de personal, se crea un
ambiente de confianza y seguridad sin problemas de ningún tipo.
• Motivación por medio de incentivos y premios
Es un medio que permite aumentar la producción y recompensar al operario por su esfuerzo.
• Determinación del estándar de producción

Mediante estos datos podemos determinar con exactitud el costo de cada ítem, datos que se
utilizan para hacer control de costos y conocer los eventuales desvíos.
• Estudio de los costos directos e indirectos

Deben desmenuzarse y analizar para conocer su incidencia y su posible racionalización.
• Racionalización administrativa
Examinar la organización y su gestión para disminuir la incidencia de los gastos indirectos.
• Gestión de compras
Deben hacerse las compras en forma programada para considerar la posibilidad de conseguir
mejores precios por cantidad y, además, asegurar el acopio de los materiales críticos.
• Infraestructura de producción adecuada

Organización del obrador en forma racional, distribución de los espacios para las distintas
funciones evitando superposiciones innecesarias y recorridos largos. Debe tenderse a la adop-
ción de las disposiciones corrientes en la industria, para que el esfuerzo de producción se cana-
lice hacia una actividad plenamente productiva.
• Movimiento de materiales
Debe cuidarse que el material se almacene y manipule debidamente en todas sus fases, des-
de su estado de materia prima hasta el de producto terminado, para evitar todo transporte
innecesario.
• Mejora de los lugares de trabajo

Para que las tareas se realicen en condiciones que eviten fatiga y molestias innecesarias.
• Economía de materiales
Debe elegirse el diseño que permita fabricar el producto con el menor consumo posible de
materiales, particularmente, cuando sean escasos o caros.
B. La elección de los materiales, los atributos y parámetros de calidad
Durante la etapa de proyecto, la elección de los materiales es un tema fundamental, no solo

por formar parte de las especificaciones técnicas, sino porque una buena elección de estos,
teniendo en cuenta sus atributos, las ventajas de su utilización, las recomendaciones y conse-
jos de los fabricantes, permiten lograr una obra de calidad.
Los costos de la construcción están determinados por la calidad de los materiales y los proce-
dimientos de ejecución, por ese motivo, es importante incluirlos en toda la documentación
de la licitación.
Al programar, estudiar y redactar las especificaciones técnicas el profesional debe tener espe-
cial cuidado y dedicación, avanzar en forma progresiva, mantener una total y ajustada corre-
lación entre todos los documentos, debe redactar las especificaciones y ejecutar las planillas
de locales y los listados de rubros e ítems para solicitar cotizaciones.
Para redactar especificaciones, se requiere mucha información: los archivos de datos técnicos
son herramientas vitales para este trabajo y, aunque se suele hacer referencia a “escribir o re-
dactar” especificaciones, la mayor parte de ellas se obtiene de bancos de datos.
Es conveniente que el profesional conserve la información que va reuniendo, la almacene
ordenadamente y la actualice para poder recuperarla en cualquier momento. También es ade-
cuado que la sistematice, tipifique y la organice en una estructura clara y comprensible, que
la reduzca a la mínima extensión necesaria para no perder claridad conceptual e informativa, PA G IN A
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que evite la repetición de información contenida en normas y reglamentos a los que se hace
referencia, que simplifique la redacción y la despoje de datos superfluos para facilitar la lec-
tura.
Para su redacción hace falta contar con dos tipos de información:
1. La referida a las necesidades propias del proyecto, que pueden obtenerse de lo siguiente:
1.1. Los planos generales y de detalles, planilla de locales.
1.2. La lista de los productos seleccionados por el proyectista.
1.3. Las disposiciones oficiales que afectan la construcción.
1.4. Las normas de las empresas que los fabrican.
2. El material de consulta referido a los productos y métodos de construcción que pueden aplicarse en cada
caso, y asesorarse con las fuentes:
2.1. Las especificaciones de proyectos similares.
2.2. Los manuales, catálogos, guías, folletos, hojas técnicas y todo otro con información del fabricante.
2.3. Las normas de referencia disponibles, nacionales o extranjeras.
2.4. La información disponible en asociaciones o institutos técnicos en su registro de materiales para la
construcción.
2.5. La información disponible en asociaciones profesionales.
2.6. Las guías comerciales de especificaciones de productos y sistemas.
2.7. La información de los especialistas asesores.
2.8. La experiencia individual de los integrantes del equipo del proyecto.
El Pliego de Especificaciones Técnicas detalla, amplía y complementa la información de la do-

cumentación gráfica del proyecto integrada por planos y planillas, documentación que es
necesaria primero para la cotización y contratación de la obra y luego, para su construcción.
Según lo disponen el art. 46 del Decreto-Ley 7887/55 y la doctrina del Consejo Profesional de
Arquitectura y Urbanismo, el PET (Pliego de Especificaciones Técnicas) es uno de los docu-
mentos integrantes de la documentación de proyecto.
Las especificaciones técnicas abarcan todos los aspectos referidos a la descripción de los
materiales, productos, mano de obra, ejecución de los trabajos, muestras y tramos de mues-
tras, pruebas y ensayos, normas, reglamentos y otras disposiciones técnicas, requerimientos
particulares y resultados por cumplir. Un pliego de especificaciones técnicas no debe ser un
tratado de construcción, sino un documento que especifica, con la mayor concisión posible,
materiales y productos, procedimientos o resultados.2
El Consejo Profesional de Arquitectura y Urbanismo, a través del Manual de Ejercicio Profesional,

especifica los criterios para especificar materiales y productos:
La selección de productos debe resultar de una evaluación que contemple los criterios deri-
vados de los requerimientos del proyecto, de costo, de uso, de costo y facilidad de manteni-
miento y de necesidades particulares del Comitente.
En gran medida, es el criterio del Arquitecto el que fija la calidad y por lo tanto, el costo de la mayoría
de los ítems de un proyecto. Por ello, debe conocer el impacto económico de los requerimientos
establecidos en las especificaciones, así como los costos de mantenimiento.
El conocimiento y manejo de información sobre las posibles alternativas de productos con
equivalentes prestaciones permite un racional manejo de los costos. Una vez determinados
los productos básicos por usar, cada tipo debe ser investigado para obtener la mayor canti-
dad de información posible y para conocer si hay otros fabricantes que ofrezcan productos
equivalentes.
2.Colaboración de Arquitectas María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati.
Hay varios factores para tomar en cuenta al evaluar un producto:
• El producto:
Debe verificarse si el producto es aceptable para el proyecto en todos sus aspectos: ¿es
aceptable funcional y visualmente?, ¿cuáles son sus limitaciones?, ¿es compatible con otros
productos que también serán utilizados?, ¿es de fácil disponibilidad?, ¿hasta qué punto es
garantizado?, ¿cuál es la vida probable y las necesidades de mantenimiento?, ¿cumple con
los requerimientos de los códigos y reglamentos técnicos de edificación?, ¿su precio es com-
petitivo?
• El costo del producto:

Si un producto es barato no significa que su instalación también lo sea, o viceversa. Deben te-
nerse en cuenta los costos de mantenimiento y operación: el costo inicial no es el único factor
por considerar cuando se selecciona un producto, sino el costo global.
• La colocación del producto:

Deben estudiarse las indicaciones del fabricante para la colocación, considerarse la disponi-
bilidad de mano de obra experimentada y la complejidad de la instalación: ¿cubren las condi-
ciones particulares del proyecto?, ¿hay métodos alternativos que deben ser indicados en las
especificaciones?, ¿cuáles son los requerimientos de preparación y terminación?
• El fabricante del producto:

A veces, es tan importante como el producto en sí, ya que mucha de la información y de las
recomendaciones acerca del producto y su aplicación debe venir del fabricante, por lo tanto,
éste debe tener una muy buena posición en el mercado. ¿Qué servicios técnicos provee el
fabricante, pueden ser estos obtenidos localmente?, ¿los planos de detalles están correcta-
mente preparados?, ¿los pedidos son entregados en tiempo y supervisados durante su ins-
talación?, ¿cómo se maneja el fabricante en cuanto a fallas y problemas que involucren a sus
productos?
• Condiciones de la industria:
Debe considerarse la disponibilidad de los productos que se especifican: un producto dispo-
nible hoy puede no estarlo dentro de unos meses cuando el proyecto esté en construcción,
pueden aparecer productos nuevos que logran reemplazar a los previstos, algunos productos
requieren un largo plazo de entrega y no son apropiados para proyectos con un período corto
de construcción. Cuando consigue preverse qué productos pueden sufrir grandes oscilacio-
nes de precios, este factor también debe ser tomado en cuenta.
Es conveniente definir desde el inicio del proyecto, la calidad y la especialización de la mano

de obra para cada tarea. La mano de obra competente para la colocación e instalación de
productos es de suma importancia para asegurar la calidad de la construcción.
Los métodos más apropiados para especificar la ejecución de los trabajos deben incluir las
referencias a normas y estándares, los requerimientos de pruebas y ensayos necesarios, los
requerimientos de presentación de muestras, tramos de muestra, modelos o prototipos, para
establecer un nivel aceptable de calidad y servir de base para controlar el trabajo realizado,
los requerimientos de inspección durante los procesos de fabricación, ejecución, instalación
o montaje de productos.
Un factor importante para tener en cuenta es conocer la disponibilidad de mano de obra ca-
pacitada en ciertas zonas geográficas donde se requiera utilizar una técnica constructiva muy
especializada para un proyecto.
PA G IN A
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Existen diferentes formas de especificar que no son excluyentes entre sí y pueden encontrarse
todas en un Pliego.
• Descriptiva:
Define las propiedades exactas de los materiales y de los métodos de ejecución, colocación o
instalación, sin usar marcas. Una especificación descriptiva es una descripción detallada y escrita
de las propiedades de un producto, material o elemento de equipamiento y de la mano de obra
necesaria para su colocación. No se usan nombres patentados de fabricantes.
• Por resultados:
Especifica los resultados esperados, el criterio por el cual el resultado será evaluado y el mé-
todo por el cual se lo podrá verificar. El Contratista puede elegir los materiales y los métodos,
mientras cumpla con los resultados esperados. La verificación puede ser medida, evaluada
por medio de pruebas, ensayos u otros medios aceptables. Los resultados finales deben estar
muy detallados porque puede darse una pérdida de control sobre la calidad de los materiales,
equipos y mano de obra requeridos por el proyecto. Es habitual combinar especificaciones
de resultados y especificaciones descriptivas en un mismo proyecto. Algunos productos pue-
den especificarse mediante la descripción de sus componentes y otros mediante pautas de
resultados. Sin embargo, debe evitarse la utilización de ambas especificaciones para un solo
producto, porque pueden resultar contradictorias.
• Referida a normas:
Esta forma requiere que un producto o un proceso de ejecución estén de acuerdo con normas
preestablecidas que incorporen en las especificaciones, la designación de dicha forma para
evitar así tener que describirlas.
• Referida a marcas:
especifica el nombre del producto, el número del modelo y toda otra información patentada.
Con este tipo de especificación se obtienen diferentes ventajas tales como un estricto control
en la selección del producto, la preparación de documentación más detallada y completa a
partir de la información obtenida del fabricante, especificaciones más cortas y menor tiempo
de producción, simplicidad en la cotización al reducir la competencia y eliminar el precio del
producto como una variable importante y un adecuado sistema de garantías.3
Cuando el profesional decide el uso de un material, está considerando una serie de cualidades
que este debe cumplir, para garantizar un resultado óptimo de costo-beneficio, pero además,
está asumiendo una responsabilidad sobre la obra y su comportamiento en el tiempo. Al pro-
yectar y especificar partirá del diseño de un esquema de ítems de obra que le posibilite un
ordenamiento secuencial de los rubros a tener en cuenta para su desarrollo, a saber:
1. Estructura
1.1. Hormigón Armado
2. Albañilería, Construcción húmeda

Esquema de ordenamiento
2.1. Muros y tabiques
2.1.1. De ladrillos común
2.1.2. De ladrillos cerámicos huecos
2.1.3. De bloques de cemento
2.2. Revoques
2.2.1. Revoques grueso y fino

2.2.2. Revoque monocapa
2.3. Contrapisos y carpetas
2.3.1. Contrapisos
2.3.2. Carpetas
3.Colaboración de Arquitectas María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati.
Esquema de ordenamiento
3. Construcción en seco
3.1 Paredes
3.1.1 Pared simple
3.1.2. Pared doble
3.1.3 Media pared
3.2. Cielorrasos
3.2.1. De placas de yeso
3.2.2. Suspendido de madera. Terminación de cielorrasos
3.2.3. Cielorrasos de exteriores de placa de cemento
4. Instalaciones
4.1. Instalación sanitaria y pluvial

4.2. Instalación de gas
4.3. Instalación de calefacción
5. Carpinterías
5.1. Aluminio
6. Cubiertas
6.1. Cubiertas con pendiente

6.1.1. De tejas cerámicas
6.1.2. De tejas de cemento
6.1.3. De chapas onduladas de cemento
6.2. Cubiertas planas
6.2.1. De ladrillos de techo
7. Revestimientos y pisos
7.1. Cerámicos, porcellanatos, calcáreos y graníticos

7.2. Pisos de tableros de madera.
7.3. Revestimientos decorativos, de madera y de placas de yeso
8. Artefactos, grifería, accesorios
8.1. Artefactos sanitarios

8.2. Griferías
9. Muebles
9.1. Amoblamientos
10. Impermeabilizantes
10.1. Recubrimientos
10.2. Selladores
11. Pinturas
11.1. Tratamientos de superficies

11.2. Interiores
11.3. Exteriores
11.4. Esmaltes sintéticos
11.5. Especiales
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C. Cualidades de los diferentes materiales en relación a su uso
1. Estructura
1.1. Aceros
Existen aceros tipo ADN soldables que cuentan con diferentes ventajas ya que permiten ob-
tener óptimos valores de fluencia sin recurrir a prácticas de trabajos en frío, excelentes valores
de ductibilidad y alargamiento, óptimas características de doblado con menores esfuerzos
y mayor homogeneidad de sus características mecánicas a través del tiempo. Estos aceros
mejoran la soldabilidad gracias a su bajo contenido de carbono y elementos de aleación, ma-
yor homogeneidad de sus características mecánicas a través del tiempo, menor cantidad de
laminillo frente a un producto normal disminuyendo las mermas en procesos de enderezados
y de gran adaptación a máquinas de doblado automático.
Los Aceros de Construcción Soldable, son Aceros de bajo

porcentaje de carbono, que facilitan la operación de soldadu-
ras en obras sin necesidad de recurrir a procesos especiales.
Las barras conformadas de dureza natural ADN – 420-S con
características de soldabilidad están aprobadas según norma
IRAM IAS U 500-207.
Las mallas están formadas por barras de acero dispuestas en forma ortogonal y soldadas en
todos sus puntos de encuentro. El acero utilizado en su fabricación es tipo ATR-500N, laminado
en frío en modernos bancos de laminación. Mediante este proceso alcanzan una tensión de
fluencia característica de 500 Mpa. Las barras de acero se sueldan por electrofusión (sin material
de aporte), y provocan una alta calidad en las uniones y en su fabricación.
Utilizar mallas soldadas para el hormigón tiene sus ventajas:
• Permite rapidez y facilidad en el diseño.

• Se elimina hasta un 10% el desperdicio, y alcanzan ahorros que superan el 15% del costo del
acero más la Mano de Obra de colocación y armado respecto de la armadura tradicional.
• Son utilizables en todo tipo de estructura plana y no plana mediante su doblado en sen-
cillas máquinas dobladoras, que permiten máxima adherencia.
• Tienen un límite de Fluencia de 500 Mpa y rotura (>500 Mpa), y posibilita un menor con-
sumo de acero.
• Se consigue alrededor de un 80% de economía en la mano de obra de armado.
• Se obtiene mucha mayor facilidad en el manipuleo, izaje, colocación y hormigonado res-
pecto a la armadura tradicional, al eliminar la medición, corte y atado de barras.
Características técnicas
Las mallas electrosoldadas pueden clasificarse según la disposición de las barras en la siguien-
te forma:
Denominación Forma de cuadrícula Módulo
Q Cuadrada
Rectangular con su lado mayor en dirección

R de las barras longitudinales
Al tener las barras nervuradas mayor adherencia que las barras lisas o perfiladas, se logra una
notable reducción en el consumo de acero debido a que su superposición o solape en las unio-
nes es mucho menor. Además, dicha superposición o solape permite una notable economía por
reducción de las longitudes de empalme con respecto a la armadura tradicional.
Ejemplo: Q131 150 150 5 5.

Q: Indica la forma de la cuadrícula (rectangular).
131: Cien veces la sección en cm2/m.
150: Separación de los alambres en forma longitudinal en mm2.
150: Separación de los alambres en forma transversal en mm2.
5: Diámetro de los alambres longitudinales en mm2.
5: Diámetro de los alambres transversales en mm2.
Q 131 (150 150 5 5)
Diámetro de los alambres transversales en mm2.
Diámetro de los alambres longitudinales en mm2.
Separación de los alambres transversales en mm2.
Separación de los alambres longitudinales en mm2.
Cien veces la sección en cm2/m.
Tipo de cuadrícula: Malla cuadrada
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En el mercado, pueden encontrarse estas mallas en diferentes medidas:
Línea Midi: 3 m x 2,40 m, Superficie 7,20 m2

Línea Maxi: 6 m x 2,40 m, Superficie 14,40 m2
1.2. Hormigones
El hormigón es el material de construcción más utilizado en el mundo debido a que presenta una
adecuada prestación para múltiples aplicaciones y un costo relativamente bajo. Los bajos costos
relativos del hormigón tienen que ver con la utilización de materiales locales y la relativa sencillez
con la que se lo elabora, ya que se obtiene por la mezcla de Cemento Pórtland, agua y agrega-
dos con la eventual incorporación de aditivos químicos y adiciones minerales. Puede decirse que
el hormigón es un material microscópicamente homogéneo que se mantiene en estado plástico
durante un corto período de tiempo en el que el constructor puede colocarlo en los encofrados,
compactarlo y terminarlo para darle la forma deseada y luego, endurece y madura adquiriendo
resistencia mecánica y durabilidad. Obviamente, para que este material tenga las propiedades de-
seadas, debe ser diseñado, elaborado, transportado, colocado, compactado, terminado y curado
adecuadamente, por lo que el conocimiento de las principales características de su comporta-
miento le darán a los profesionales especificadores, proyectistas, constructores e inspectores las
herramientas necesarias para obtener los resultados deseados.
A fin de entender el comportamiento del hormigón como un material compuesto, trataremos de
analizarlo en primera instancia como formado por una mezcla de pasta cementicia que es la frac-
ción compuesta por cemento y agua (aquí también pueden incluirse los aditivos químicos y las
adiciones minerales) y agregados sin olvidar que todo hormigón presenta un cierto porcentaje de
aire incorporado en forma intencional o que queda atrapado luego de las tareas de compactación.
cemento
pasta cementicia
agua
aire
agregado fino
hormigón (material pasante tamiz
IRAM 4,75 mm)
agregados
agregado grueso
(material retenido sobre el
tamiz IRAM 4,75 mm)
Figura 1. Composición volumétrica aproximada de un hormigón con fines didácticos. En caso de utilizarse adiciones
minerales, estas se suponen formando parte del cemento y los aditivos químicos como parte del agua.
1.2.1. Materiales componentes
Cemento
De acuerdo con la definición de la norma IRAM 50.000, el cemento “es un material inorgánico
finamente dividido que, amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece en virtud
de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido, conserva su resistencia y
estabilidad incluso bajo agua”. También la definición aclara que es un “conglomerante hidráu-
lico obtenido como producto en una fábrica de cemento que contiene al clinker Pórtland
como constituyente necesario”, Se entiende por clinker Pórtland al “producto que se obtiene
por cocción hasta fisión parcial (clinquerización), de mezclas íntimas, denominadas crudos,
preparadas en forma artificial y convenientemente dosificadas a partir de materias calizas y
arcillas, con la inclusión de otros materiales que, sin aportar elementos extraños a los de com-
posición normal del cemento, facilitan la dosificación de los crudos deseada en cada caso”.
Respecto de los cementos disponibles para la elaboración de hormigón estructural, en el mercado

nacional, existen 2 grandes grupos: los cementos de uso general normalizados por la IRAM 50.000
que se diferencian, básicamente, por su composición en cuanto al uso de diferentes adiciones mi-
nerales y los cementos para aplicaciones especiales normalizados por IRAM 50.001 que presentan
requerimientos adicionales. Además, cada tipo de cemento se encuentra categorizado por el nivel
de resistencia que alcanza en un mortero normalizado.
Clasificación por composición

Composición
clinker
+ puzo “filler” componen-
Cementos de uso general
Nomencla- Tipo de cemento escoria

sulfato de ana calcáreo tes
calcio
CPN Cemento Pórtland normal 100-95 - - - 0-5
CPF Cemento Pórtland con “filler” calcáreo 94-75 - - 6-25 0-5

Clasificación por uso
CPE Cemento Pórtland con escoria 89-65 - 11-35 0-5
CPC Cemento Pórtland compuesto 98-65 2 ó +, con P+E+F ≤ 35 0-5
CPP Cemento Pórtland puzolánico 85-50 15-50 - - 0-5
CAH Cemento de alto horno 65-25 - 35-75 - 0-5
ARI De alta resistencia inicial.
MRS De moderada resistencia a los sulfatos.
ARS Altamente resistente a los sulfatos.

Cementos especiales
BCH De bajo calor de hidratación.
RRAA Resistente a la reacción álcali-agregado.
B Blanco
CP-30
Clasificación
por resistencia CP-40
CP-50
Tabla 1. Clasificación de cementos normalizados en la Argentina.
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A continuación se indican algunos ejemplos de especificaciones de tipo de cemento acuerdo
con la normativa de la Argentina:
• CPN40 – Cemento Pórtland normal, categoría 40;

• CPN40 (ARS) – Cemento Pórtland normal, categoría 40, altamente resistente a los sulfatos;
• CPN50 (ARI) - Cemento Pórtland normal, categoría 50, de alta resistencia inicial;
• CPN40 (B) - Cemento Pórtland normal, categoría 40, blanco;
• CPF40 – Cemento Pórtland con “filler” calcáreo, categoría 40;
• CPE40 – Cemento Pórtland con escoria, categoría 40;
• CPP30 (ARS, BCH, RRAA) – Cemento Pórtland puzolánico, categoría 30, altamente resistente a
los sulfatos, de bajo calor de hidratación y resistente a la reacción álcali-agregado;
• CPC40 – Cemento Pórtland compuesto, categoría 40;
• CPC40 (ARS) – Cemento Pórtland compuesto, categoría 40, altamente resistente a
los sulfatos;
• CAH40 (ARS, RRAA) – Cemento de alto horno, categoría 40, altamente resistente a los
sulfatos y resistente a la reacción álcaliagregado.
En definitiva, todos los cementos tienen 3 letras iniciales que identifican su composición en
cuanto a adiciones minerales y un número de 2 cifras que informa su categoría resistente. De
existir un requerimiento especial, éste se indica entre paréntesis de acuerdo con la denomi-
nación que establece la IRAM 50.001.
Siempre que no se tengan requerimientos especiales de resistencia temprana o por condicio-
nes medioambientales a las que estará expuesta la estructura o por color no existen restric-
ciones de uso de los cementos y, en todo caso, su utilización dependerá de la disponibilidad
local, preferencias, comportamiento en servicio del material o conveniencias comerciales. En
cambio, cuando se requieran condiciones especiales al hormigón, deberán realizarse los ajus-
tes necesarios en las mezclas de hormigón y se dispondrá el uso del tipo de cemento que
mejor se adapte a la situación. El reglamento CIRSOC 201, las especificaciones particulares de
cada proyecto y las recomendaciones de los profesionales especializados serán, en cada caso,
los encargados de pormenorizar las especificaciones y requerimientos que deberán cumplir
los hormigones entre las cuales se encuentra la definición del tipo de cemento por utilizar.
Agua de amasado
Otro material importante dentro de la pasta de cemento es el agua de mezclado. La presencia

de materia orgánica puede afectar el fraguado y la resistencia del hormigón, el exceso de
otras impurezas puede producir eflorescencias, atacar la pasta cementicia o inducir la corro-
sión de armaduras entre otros efectos no deseados. Los reglamentos y las recomendaciones,
habitualmente, exigen la utilización de agua potable o agua de muy buena calidad para la
elaboración del hormigón.
Conociendo que sólo un 3% del agua disponible en el planeta cumple esta especificación pa-
reciera necesario que los especialistas trabajemos en este aspecto a fin de asegurar un buen
comportamiento de la pasta al utilizar aguas de uso industrial, aguas de reciclado y otras no
potables que no afecten la calidad del hormigón.
Agregados
Se denominan agregados a los materiales utilizados para “rellenar” convenientemente los es-
pacios de manera de minimizar el contenido de pasta de cemento en el hormigón y, conse-
cuentemente, mejorar la estabilidad dimensional y economía de la mezcla. Los agregados uti-
lizados, que en general, son de origen natural (aunque pueden utilizarse de origen industrial),
deben ser de calidad adecuada y propiedades estables en el tiempo. Se llama convencional-
mente agregado fino a la fracción que pasa el tamiz de malla IRAM 4,75 mm y está formado
habitualmente por arenas naturales de río o las obtenidas en canteras como subproducto de
la trituración de piedras.
En general, un buen diseño de mezcla posee una determinada cantidad de partículas de dife-
rentes tamaños de manera de ocupar espacios convenientemente. No obstante, esta ocupación
de espacios no es la mejor posible en el caso de los hormigones convencionales, ya que se nece-
sita un cierto contenido volumétrico de pasta que, habitualmente, se encuentra en el orden del
25 al 35% para que la mezcla pueda ser mezclada, transportada, colocada dentro de los enco-
frados, compactada y terminada con cierta facilidad. Esta energía utilizada para la manipulación
del material en estado fresco se conoce como trabajabilidad. Las mezclas más trabajables son
aquellas que necesitan menor energía de compactación.
Las arenas naturales de río y el canto rodado presentan formas redondeadas que – a similares
distribuciones granulométricas – posibilitan utilizar una menor cantidad de pasta de cemento
para obtener similar trabajabilidad que si se utilizan agregados triturados. Sin embargo, el uso
de agregados triturados es preferible cuando se necesitan obtener altas resistencias mecánicas
debido a la mayor adherencia entre pasta y agregados que estos presentan.
Los agregados pueden ser de origen natural o artificial. Los agregados naturales son, en general,
mezclas de minerales y rocas, por estos se comprende a los minerales como sustancias sólidas
naturales con estructura interna ordenada y composición química con poca variación, mientras
que las rocas se componen de varios minerales y se clasifican de acuerdo con su origen como
ígneas, sedimentarias o metamórficas. En cambio, los agregados de origen artificial provienen
de métodos industrializados (arcilla expansiva, mineral de hierro, escorias, etc.) o a través de
procesos de reutilización como es el caso de los agregados reciclados que se obtienen a partir
de la trituración de hormigón de demolición.
Cualquiera sea el origen del agregado, para ser utilizado en el hormigón debe cumplir
determinados requerimientos en función del tipo de hormigón para el que será utilizado. En
general, los agregados – además de ocupar espacio – deben tener estabilidad dimensional
y no afectar negativamente a la pasta de cemento de forma tal que asegure un adecuado
comportamiento del hormigón durante su vida en servicio. Para ello, se realizan algunas de-
terminaciones que permitan determinar la aptitud del material para su utilización. Como dato
importante, es muy útil contar con antecedentes de utilización de estos agregados en obras
similares para lo cual resulta siempre muy importante la experiencia local.
Agregado seco Agregado SSS

(saturado y
superficie seca)
Agregado húmedo Agregado

no saturado sobresaturado
Absorción H
Htotal
Figura 2. Condición de humedad en la que pueden encontrarse los agregados

PA G IN A
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73
Por otro lado, a fin de asegurar un adecuado control del diseño y elaboración de la mezcla de
hormigón resultamuy útil conocer la condición de humedad en la que se encuentra el agregado
al momento de su utilización. Como referencia al informar una dosificación de hormigón, en ge-
neral suele referirse a que los agregados se encuentran en la condición SSS, es decir, saturados
todos sus poros internos interconectados y secos superficialmente ya que en esa condición los
agregados no aportan ni retienen agua de la mezcla. Como puede imaginarse, esta condición
es muy difícil que se cumpla en la práctica, por lo cual resulta necesario conocer la humedad su-
perficial que contiene el agregado ya que ésta es la que aporta agua dentro de la mezcla y debe
ser considerada como parte del agua de mezclado. En cambio, cuando se utilizan agregados
con alta absorción puede darse la situación que en la práctica el agregado se encuentre con los
poros internos no saturados, en consecuencia tiendan a absorber parte del agua de mezclado
hasta saturarse. Este caso es muy común al utilizar agregados de baja densidad (más conocidos
como livianos) donde resulta necesario saturarlos en el acopio previo a su utilización en la ela-
boración de hormigón.
Aditivos
Los aditivos son productos químicos que, generalmente, se los utiliza en estado líquido y se
incorporan en pequeñas dosis en la mezcla de mortero u hormigón con el objeto de modificar
alguna propiedad o comportamiento. En general, son considerados como parte de la pasta
cementicia, ya que su efecto básicamente tiende a modificar el comportamiento de ésta y, a
través de ello, modifica el comportamiento del hormigón. En la tabla 2, se indican algunos
tipos de aditivos, su utilización y las bases utilizadas en su fabricación.
Tipo de aditivo Efecto deseado

Plastificantes. •Reducir la demanda de agua del 5% al 8%.
Reductores de agua de rango medio. •Reducir la demanda de agua entre 6% y 12% sin retardar el
fraguado.
Superfluidificantes e Hiperfluidificantes. •Aumentar la fluidez del hormigón.
•Reducir la demanda de agua por encima del 15%.
•Disminuir la relación a/c.
Incorporadores de aire. •Mejorar la durabilidad ante ciclos de congelación y deshielo.
•Mejorar la cohesión de la mezcla en estado fresco
Acelerantes. •Acelerar el tiempo de fraguado
•Acelerar el desarrollo de resistencia
Retardadores. •Retardar el tiempo de fraguado
Controladores de hidratación. •Suspender y reactivar la hidratación del cemento con un
estabilizador y un activador
Reductores de contracción. •Disminuir la contracción del hormigón
Impermeabilizantes. •Disminuir la permeabilidad
Inhibidores de corrosión. •Reducir la corrosión del acero en ambientes de alta
concentración de cloruros
Inhibidores de la reacción álcali-agregado. •Reducir la expansión por reactividad álcali-agregado
Mejoradores de bombeo. •Mejorar la “bombeabilidad” de la mezcla
Anti-lavado. •Aumentar la cohesión del hormigón para su colocación bajo
agua.
Agente espumante. •Producir mortero u hormigón de baja densidad (liviano)
Formador de gas. •Causar expansión antes del fraguado
Purgador de aire. •Disminuir el contenido de aire
Adherencia. •Aumentar la resistencia de adherencia
Fungicida, germicida e insecticida. •Inhibir o controlar el crecimiento de bacterias y hongos
Tabla 2. Algunos aditivos utilizados para hormigón.

Existen otros aditivos como los modificadores de viscosidad, mejoradores de trabajabilidad
o facilitadores de terminación superficial entre otros y por otro lado, también pueden obte-
nerse comercialmente algunas combinaciones de doble o triple efecto como plastificante-
retardador, plastificante-incorporador de aire, superfluidificante-acelerante, etc.
Su utilización requiere de mucha precisión, ya que se coloca en pequeñas dosis y, general-
mente, están referidas como porcentaje del contenido de cemento de la mezcla.
Otros materiales componentes del hormigón
En ocasiones, de acuerdo con las necesidades específicas del proyecto y con la disponibilidad
local pueden utilizarse adiciones minerales (escoria de alto horno, puzolanas naturales, ce-
nizas volantes, humos de sílice, etc.) como reemplazo parcial del cemento. También pueden
incorporarse fibras sintéticas o de acero con fines específicos. Por otra parte, existen antece-
dentes del uso del hormigón para encapsulado de metales pesados y otros productos conta-
minantes.
1.2.2. Tipos de hormigón
Existen varios tipos de hormigones que pueden diferenciarse por su forma de elaboración,
por su composición, por su condición de colocación, por su aptitud estructural, por su desem-
peño durable, etc. Por razones prácticas, en este documento, haremos referencia a los tipos de
hormigón que habitualmente se especifican.
Especificación por nivel de resistencia
El Reglamento CIRSOC 201-2005 determina los niveles de resistencia especificada o resisten-

cia característica de rotura a la compresión –f’c–, cuyo valor es el utilizado por los ingenieros
estructuralistas para realizar los cálculos de diseño y/o verificación de las estructuras de hor-
migón simple, armado o pretensado.
Clase de hormigón Resistencia especificada a Para utilizar en hormigones

compresión, fć [MPa]
H-15 15 simple
H-20 20
simples y armados
H-25 25
H-30 30
H-35 35
H-40 40
H-45 45 simples, armados y pretensados
H-50 50
H-55 55
H-60 60
Tabla 3. Resistencias de los hormigones.
Especificación de hormigones de acuerdo con el grado de exposición
El hormigón como parte de un elemento estructural debe ser capaz de mantener su serviciabili-
dad durante el período de vida útil definido por el proyectista. El Reglamento CIRSOC 201-2005
brinda al profesional una guía de especificaciones y recomendaciones que tienden a asegurar
una adecuada serviciabilidad por 50 años. Para ello, determina una clasificación de ambientes
con descripción y ejemplos que permiten clasificar un ambiente por su grado de agresividad. A
continuación, se reproducen las tablas que permiten esta clasificación para las exposiciones que
pueden producir corrosión de armaduras (tabla 4.1) y otros (tabla 4.2).
PA G IN A
75
75
Designación
Tipo de Descripcion del Ejemplos ilustrativos de estructuras
Clase Subclase proceso dondde se pueden dar las clases
medio ambiente
de exposición
A1 No agresiva Ninguno •Interiores de edificios no someti- •Interiores de edificios no sometidos a conden-

dos a condensaciones. saciones
•Elementos exteriores de edificios re- •Elementos exteriores de edificios revestidos
vestidos. •Hormigón masivo interior
•Hormigón masivo interior. •Estructuras en ambientes rurales y climas desérti-
•Estructuras en ambientes rurales y cos, con precipitación media anual < 250 mmn o
climas desérticos, con precipitación están en contacto con el medio ambiente
media anual < 250 mm. •Parte interior de estas
A2 Ambiente Temperatura Corrosión •Interiores de edificios expuestos •Sótanos no ventilados

Normal moderada y por carbo- al aire con HR ≥ 65% o a condensa- •Fundaciones
fría, congela- natación ciones •Tableros y pilas de puentes
ción. •Exteriores expuestos a lluvias con •Elementos de hormigón en cubiertas de
Humedad precipitación anual < 1.000 mm edificios
alta y media •Elementos enterrados en suelos •Exteriores de edificios
o con ciclos húmedos o sumergidos •Interiores de edificios con humedad del aire
de mojado y alta o media
secado •Pavimentos
•Losas para estacionamiento
Designación

medio ambiente
de exposición
A3 Climas tropical Corrosión •Exteriores expuestos a lluvia

y subtropical por carbo- con precipitación media anual
natación. ≥ 1.000 mm
•Temperatura media mensual
durante más de 6 meses al año
≥ 25 ºC
CL Húmedo o sumergido, Corrosión •Superficies de hormigón expuestas •Piletas de natación sin revestir
con cloruros de origen por al rociado o a la fluctuación del nivel •Fundaciones en contacto con aguas subterráneas
diferente del cloruros. de agua con cloruros •Cisternas en plantas potabilizadoras.
medio marino •Hormigón expuesto a aguas natu- •Elementos de puentes
rales contaminadas por desagües
industriales
CL Al aire Corrosión •A más de 1 km de la línea de •Construcciones alejadas de la costa, pero en la
por marea alta y contacto eventual zona de influencia de los vientos cargados de
cloruros. con aire saturado de sales sales marinas (*)
Al aire Corrosión •A menos de 1 km de la línea de marea •Construcciones próximas a la costa

por alta y contacto permanente o frecuen-
cloruros. te con aire saturado con sales
M2 Marino
Sumergidos Corrosión • Sumergidos en el agua de mar, por •Estructuras de defensas costeras
por debajo de nivel mínimo de mareas •Fundaciones y elementos sumergidos de puen-
cloruros. tes y edificios en el mar
M3 Sumergidos Corrosión •En zona de fluctuación de mareas •Estructuras de defensa costeras, fundaciones y
por o expuesto a salpicaduras del mar elementos de puentes y edificios alta o media
cloruros.
(*) La distancia máxima depende de la dirección de los vientos predominantes. Cuando ellos provengan del mar,
como ocurre en la mayor parte del litoral de la Provincia de Buenos Aires, esta zona está entre 1 y 10 km. En la mayor
parte de la Patagonia, esta zona es inexistente. El Director del Proyecto deberá acotar los límites de aplicación de esta
zona de agresividad.
Tabla 4.1. Clases de exposición generales que producen corrosión de armaduras.

Designación

medio ambiente
de exposición
C1 Sin sales Ataque por •Elementos en contacto frecuente con •Superficies expuestas a la lluvia o a atmósferas
desconge- congelación agua, o zonas con HR ambiente me- húmedas
lantes y deshielo dia en invierno superior al 75% y que •Estructuras que contienen agua o la conducen
tengan una probabilidad mayor que
el 50% de alcanzar, al menos una vez
temperaturas por debajo de 5 ºC
Conge-
lación y
C2 Con sales Ataque por •Estructuras destinadas al tráfico de •Pistas de aterrizaje, caminos y tableros de
deshielo
desconge- congela- vehículos o peatones en zonas con puentes
lantes ción y más de 5 nevadas anuales o con una •Superficies verticales expuestas a la acción di-
deshielo y temperatura media en los meses de recta de rociado con agua que contiene sales
por sales invierno inferior a 0 ºC descongelantes
desconge-
lantes
Q1 Ambien- Moderado Ataque •Suelos, aguas o ambientes que con- •Pistas de aterrizaje, caminos y tableros de
tes con Químico tienen elementos químicos capaces puentes
agresivi- de provocar la alteración del hormi- •Superficies verticales expuestas a la acción di-
dad de gón con velocidad lenta recta de rociado con agua que contiene sales
química (Véase Tablas 2.3 y 2.4) descongelantes
Designación

medio ambiente
de exposición
Q2 Fuerte •Suelos, aguas o ambientes que con-

tienen elementos químicos capaces
de provocar la alteración del hormi-
gón con velocidad media (Véase
Ambien- Tablas 2.3 y 2.4)
tes con •Exposición al agua de mar
Ataque
agresivi-
Q3 dad de Muy Fuerte Químico •Suelos, aguas o ambientes que con-
química tienen elementos químicos capaces
de provocar la alteración del hormi-
gón con velocidad rápida (Véase Ta-
blas 2.3 y 2.4)
Tabla 4.2. Clases específicas de exposición que pueden producir degradación distinta de la corrosión de armaduras.
En función del grado de exposición de la estructura o del elemento estructural, el mismo

reglamento establece las condiciones mínimas exigibles al hormigón que se utilizará para
su ejecución. Esto le brinda al profesional una herramienta útil que le ayuda a decidir la es-
pecificación del hormigón y atender, simultáneamente, los requerimientos de resistencia y
durabilidad.
PA G IN A
77
77
Tipos de exposición de las estructuras, de acuerdo con la clasificación de las Tablas
2.1. y 2.2. y sus complementarias 2.3 y 2.4
Requisitos
A1 A2 A3 y M1 CL y M2 M3 C1(2) C2(2) Q1 Q2 Q3(3)
a) Razón a/c
máxima (1):
Hormigón simple ---- ---- ---- 0,45 0,45 0,45 0,40 0,50 0,45 0,40
Hormigón Armado 0,60 0,50 0,50 0,45 0,40 0,45 0,40 0,50 0,45 0,40
Hormigón pretensado 0,60 0,50 0,50 0,45 0,40 0,45 0,40 0,50 0,45 0,40
b) fć mín [MPa]:

Hormigón simple ---- ---- ---- 30 35 30 35 30 35 40
Hormigón Armado 20 25 30 35 40 30 35 30 35 40
Hormigón pretensado 25 30 35 40 45 30 35 35 40 45
(1) Cuando se use Cemento Pórtland más una adición mineral activa, debe reemplazarse la razón agua/cemento (a/c),
por la razón agua/material cementicio [a/(c+x)], que tenga en cuenta la suma del Cemento Pórtland (c) y la cantidad
y eficiencia de la adición (x),
(2) Cuando se trate de puzolanas según norma IRAM 1668:1968 o de escorias según norma IRAM 1667:1990.
(3) Debe incorporarse intencionalmente aire, en la cantidad requerida en la Tabla 5.3.
Adicionalmente, debe protegerse a la estructura con una membrana, película o material impermeable, capaz de re-
sistir la agresión.
Tabla 5. Requisitos de durabilidad a cumplir por los hormigones, en función del tipo de exposición de la estructura.
Consecuentemente, a partir de la utilización de esta nueva versión del Reglamento CIRSOC 201-
2005, las especificaciones deben incluir simultáneamente ambas condiciones. Por ejemplo, si
se realiza una estructura de Hormigón Armado para un estacionamiento donde el ambiente se
ha clasificado como de agresividad A3 (riesgo de corrosión de armaduras por carbonatación), el
hormigón que se utilice en la ejecución tendrá una resistencia especificada no menor a 30 MPa
y una relación a/c (agua/cemento, en masa) no mayor de 0,50.
Hormigón elaborado
Como puede advertirse de la lectura de los párrafos anteriores, el hormigón por utilizar en
las estructuras debe cumplir, simultáneamente, una serie de requisitos que dificultan su ela-
boración en pequeña escala. Una buena alternativa es la utilización de hormigón elaborado
cuya producción se realiza en planta central mediante equipos con dosificación precisa y au-
tomática de materiales y transportado a obra en camiones motohormigoneros, permite el
cumplimiento de las exigencias resistentes y durables del proyecto con relativa facilidad y a
costos que, generalmente, resultan accesibles.
Para la utilización de hormigón elaborado, además de acordar las condiciones comerciales, el

responsable de obra debe realizar una adecuada programación de la entrega que se coordina
con el proveedor de hormigón elaborado, el día, horario de inicio del hormigonado y la fre-
cuencia de llegada del material. Hay que tener en cuenta que, generalmente, se dispone para
el transporte del uso de equipos motohormigoneros de 8 m3 de capacidad (aunque hay más
pequeños y más grandes), por lo que se recomienda prever la provisión en módulos de esa
cantidad (o de la que se utilice).
Respecto del pedido, en el mismo deben incluirse –además de la dirección de la obra y comi-
tente– los siguientes datos sobre el hormigón:
1. Resistencia especificada.
2. Clase de exposición de la estructura (o relación a/c, tipo de cemento y CUC mínimo si
corresponde).
3. Asentamiento (generalmente a partir de 5 cm).
4. Tamaño máximo del agregado grueso.
5. Otros si corresponde (temperatura máxima del hormigón fresco, contenido de aire
intencionalmente incorporado, tipo de cemento, contenido de adiciones, etc.).
El proveedor de hormigón será responsable del cumplimiento de estas especificaciones al

momento de la descarga del material en obra, y el jefe de obra deberá establecer el plan de
muestreo y los ensayos que utilizará para su verificación.
Existen casos en los que el comitente prefiere utilizar los servicios del proveedor de hormigón
sólo para su elaboración y transporte y se hace responsable sobre la dosificación del material
y, consecuentemente, de los resultados de resistencia.
Obviamente, esta práctica no es común, ya que es recomendable dejar en manos del provee-
dor la dosificación y la responsabilidad sobre la calidad del material.
Dentro de los hormigones de alta performance, el hormigón autocompactante es aquel que

tiene la habilidad de deformarse por peso propio, y llena los sectores del encofrado sin necesi-
dad de compactación mecánica interna ni externa con una excelente terminación superficial.
Este hormigón se aplica a estructuras muy densamente armadas o de difícil acceso, elementos
estructurales verticales (tabiques), en estructuras para túneles y elementos premoldeados.
2. Albañilería, construcción húmeda
2.1. Muros de ladrillos cerámicos huecos
2.1.1. Características
El ladrillo ha sido elegido por el hombre desde hace miles de años, por su duración, resisten-
cia, solidez y valor que le agrega a las construcciones ya sean las más emblemáticas y monu-
mentales hasta una simple vivienda.
Los ladrillos cerámicos de cerramiento son livianos y, por sus dimensiones, permiten ejecutar
mamposterías en elevación con gran rapidez, obteniendo un ahorro de tiempo, material y
mano de obra muy significativos.
Los ladrillos cerámicos portantes cuentan con las cualidades de los anteriores a las que se
suma su gran capacidad para soportar esfuerzos de compresión por lo que se pueden utilizar
en reemplazo de estructuras independientes.
La Alta resistencia mecánica se debe a su espesor y son aptos para construir edificios de PB y
tres pisos. Para el cálculo estructural es importante consultar con un profesional especializa-
do.
La cualidad más relevante del ladrillo cerámico es obtener un bajo costo en la ejecución de
mamposterías, y así lograr de esta forma una relación equilibrada de precio/calidad para con-
cebir obras de alto confort, solidez y duración en el tiempo.
PA G IN A
79
79
Los muros de bloques cerámicos tienen estabilidad dimensional, es decir, menor movimiento
del material.
La mayoría de los materiales de construcción cambian de tamaño a lo largo del tiempo de-
bido a su absorción de humedad y cambios de temperatura y acción de cargas. Estos movi-
mientos aparentemente pequeños son los que causan tensiones dentro de los materiales y
que pueden producir fisuras. Para evitarlas, es deseable desarrollar diseños que minimicen,
acomoden o prevengan estos movimientos. Juntas, fijaciones, y refuerzos de acero son al-
gunos de los sistemas, generalmente, empleados con el objeto de resolver estos problemas.
El coeficiente de dilatación térmica de la Cerámica Roja es de aproximadamente la mitad del
hormigón y del yeso, que resulta tres veces menor respecto de los metales.
Después de haberse mojado abundantemente, antes de su colocación, la cerámica roja no

cambia más su volumen, aunque se seque o se moje posteriormente, por lo tanto, el efecto
del creep en ella es desestimable.
Para un correcto uso de los materiales cerámicos, es necesario tener en cuenta una serie de
especificaciones, muy simples, pero importantes para obtener un mejor resultado.
La excelente estabilidad dimensional de la cerámica roja permite una construcción

sencilla, resistente y con un mínimo de refuerzos.
La cerámica roja tiene muy buena aislación térmica. La aislación y la masa térmica de los mu-
ros permiten lograr viviendas frescas en verano y cálidas en invierno, que mejoran notable-
mente el confort de sus habitantes.
Los bloques cerámicos portantes se fabrican en distintos espesores que permiten construir
muros simples, que cumplen con los requerimientos de aislación térmica exigidos por la nor-
ma IRAM 11605 para todas las zonas climáticas de la Argentina.
Cuentan con alta resistencia mecánica, tienen bajo peso propio y son de bajo costo.
Los ladrillos cerámicos tienen un peso propio que permiten ser manejados con facilidad por
cualquier albañil. El rendimiento de la mano de obra aumenta al disminuir el peso de los
bloques.
Los bloques cerámicos se adaptan a cualquier proyecto y modulación. Las numerosas celdas
que poseen los ladrillos huecos, permiten ejecutar fácilmente canaletas horizontales y verticales
para el paso de instalaciones de gas, luz y agua que luego pueden rellenarse sin comprometer la
resistencia del muro. En cada caso deberá verificarse el espesor del muro.
Los ladrillos huecos se cortan fácilmente con el canto de una cuchara de albañil o sierra, además se
fabrican en diferentes medidas que posibilitan su uso en cualquier tipo de proyecto.
Algunas ventajas de los elementos constructivos fabricados con cerámica roja son que no suenan
a hueco, son resistentes a la acción del fuego y tienen muy buena aislación acústica.
Ejecución de los muros
Un muro se levantará con regularidad, bien aplomado y alineado de acuerdo con reglas de
arte. Los materiales y despiezos deben responder, según su uso, a las prescripciones del Códi-
go, de los Reglamentos o Normas oficiales.
Las juntas deben ser llenadas perfectamente con mezcla y su espesor promedio no debe exce-
der de 0,015 m. El ladrillo debe estar completamente mojado antes de su colocación.
Preservación de los muros contra la humedad
En todo muro, es obligatoria la colocación de una capa hidrófuga para preservarlo de la hu-
medad que servirá para aislarlo de la cimentación.
La capa hidrófuga horizontal se colocará una o dos hiladas más arriba que el nivel del solado; dicha
capa se unirá al contrapiso mediante un revoque hidrófugo vertical en cada paramento.
En un muro de contención, donde un paramento que está en contacto con la tierra y el des-
nivel entre solados o entre terreno y solado continuo excede de 1,00 m, se interpondrá una
aislación hidrófuga aplicada a un tabique de panderete y unida a la capa horizontal.
Cuando a un muro se arrima un cantero o jardineras, se colocará un aislamiento hidrófugo
vertical, que rebase 0,20 m de los bordes de esos canteros o jardineras. Además, cuando exis-
ten plantas próximas hasta 0,50 m del paramento, dicho aislamiento
se extenderá a cada lado del eje de la planta, 1,00 m y 0,20 m hacia abajo, más profundo que
la capa hidrófuga horizontal y 0,20 m hacia arriba, por sobre el nivel de la tierra. Si el muro
careciera de capa hidrófuga horizontal, las aislaciones verticales previstas se llevarán hasta
0,60 m, debajo del nivel de la tierra.
En la ejecución de las capas hidrófugas, se emplearán materiales y productos de la industria
aprobados de acuerdo con los Reglamentos o Normas Oficiales.
Trabas de muros
La traba entre ladrillos, sillería o mampuesto debe ejecutarse de modo que las juntas vertica-
les no coincidan en la misma plomada en dos hiladas sucesivas.
La traba entre muros y refuerzos o contrafuertes debe hacerse hilada por hilada de modo de
conseguir un empotramiento correcto. La traba de un muro nuevo con otro existente debe
hacerse por lo menos cada 6 hiladas y con una penetración no menor que medio largo de
ladrillo.
PA G IN A
81
81
Anclaje de muro
Los paños de muros que se encuentren limitados por vigas, columnas, losas y entrepisos se
anclarán a las columnas con grampas, flejes o barras metálicas distanciadas entre sí de no más
de 0,50 m.
Encadenado de muros
A un muro cuyo cimiento lo constituyan: emparrillados, pilotines, entramados de madera y no

se apoyen directamente sobre el suelo, se le dotará de un encadenado o viga de cintura en
su nacimiento. Un muro de sostén que reciba cargas concentradas, tendrá un encadenado o
dados de apoyo a la altura de la aplicación de esas cargas.
Relleno de muros
Los materiales usados en el relleno de muros no se tomarán en cuenta en el cálculo de su

resistencia.
Sostén de los muros durante su construcción
Un muro, durante su construcción, no debe erigirse aisladamente sin sostenes a más de 5,00
m de altura. En todos los casos, se colocarán puntales de seguridad distanciados horizontal-
mente 5,00 m, salvo cuando se requiera un mayor apuntalamiento.
Pilares y Pilastras
Un pilar y una pilastra serán construidos en albañilería maciza cuidadosamente ejecutada con mezcla
reforzada de las proporciones que se establecen en los Reglamentos o Normas Oficiales.
Cuando reciban cargas concentradas debe verificarse su esbeltez de acuerdo con las prescrip-
ciones contenidas en los Reglamentos de cálculo. No debe efectuarse canalizaciones, huecos
o recortes en un pilar ni en una pilastra de sostén.
Dinteles y arcos
La parte superior de una abertura debe ser cerrada por un dintel o arco, y su entrega en la
pared será igual a la altura del dintel.
Un arco de mampostería se ejecutará con una flecha o peralte mínima de 1/20 de luz libre y
será proyectada para soportar la carga sobrepuesta.
Recalce de muros
Un recalce se hará después de apuntalar sólidamente el muro.

Los pilares o tramos de recalce, que se ejecuten simultáneamente, distarán entre pies dere-
chos no menos de 10 veces el espesor del muro a recalzar; estos tramos tendrán un frente no
mayor de 1,50 m y serán ejecutados con mezcla de Cemento Pórtland de las porciones esta-
blecidas en los Reglamentos o Normas oficiales. No existen dosajes “universales” y es común
ver variaciones de una obra a otra o de un albañil a otro.
2.2. Los morteros
El mortero es una mezcla constituida por el ligante o conglomerante, áridos finos, agua
de empaste y eventualmente, aditivos químicos y adiciones que le otorgan características
especiales.
Materiales ligantes
Los ligantes o conglomerantes son los materiales que, por efecto químico, unen y dan cohe-
sión a los áridos en los morteros.
Acerca de la Cal
Existen Cales Aéreas Vivas, Cales Aéreas Hidratadas y Cales Hidráulicas Hidratadas.
• Cal Viva Molida

Es producida a partir de la calcinación controlada de piedras calizas de alta pureza estric-
tamente seleccionadas, seguida por un proceso de molienda y clasificación, con un alto
porcentaje de óxidos de calcio activos que reacciona con el agua, con gran desprendi-
miento de calor.
• Cales Aéreas
Son producidas a partir de piedras calizas de alta pureza y su fraguado se produce por la
absorción del dióxido de carbono (CO2) del aire por el hidróxido de calcio, generando así,
una reacción química que transforma dicho hidróxido en el carbonato de calcio que dio
origen a la cal (vuelve a convertirse en piedra).
• Cales Hidráulicas
Se producen a partir de calizas que contienen cantidades variables de impurezas ar-
cillosas que están finamente diseminadas en la masa de carbonato de calcio que es el
componente principal de la materia prima. Al ser calcinadas, las impurezas arcillosas se
combinan con el OCa libre, dan lugar a la existencia de compuestos hidráulicos cuyo
fragüe se produce solo por hidratación. Por este motivo, parte de estas cales fragua aun
sin contacto con el aire por la sola hidratación de los compuestos hidráulicos.
Cada una de estas cales se utiliza de acuerdo con la especificación técnica del fabricante y con
las necesidades y requerimientos para cada uso y exigencia.
Los morteros preparados con Cal tienen mayor retención de agua y por ello proporcionan un
mayor tiempo abierto de trabajo, además de proporcionar mejor adherencia entre mampues-
tos, mayor trabajabilidad, plasticidad y consecuentemente, mayor economía.
Es muy importante tener en cuenta las recomendaciones para el almacenamiento del mate-
rial, ya que la bolsa de Cal no debe permanecer abierta en lugares húmedos para evitar que
absorba humedad y se apelmace.
• Cal viva
Es la cal que, luego de extraída del horno no ha experimentado ninguna modificación
química, está constituida fundamentalmente por óxido de calcio u óxido de magnesio
y se apaga por la acción del agua con desprendimiento de calor. Por su contenido de
cal útil, su mayor finura y alta reactividad, permiten un apagado más rápido y completo,
y evitan así, la existencia de partículas no hidratadas que generan inconvenientes en la
pared.
Debido a las mismas razones expuestas en el párrafo anterior, la cal viva molida tiene un
rendimiento volumétrico (superior a 2.2) mayor respecto a otras cales vivas molidas del
mercado, lo que permite la utilización de mayor cantidad de arena por bolsa de cal viva.
• Cal aérea hidratada

Es la cal que, con el agregado de agua, produce una pasta constituida en su mayor parte
por hidróxido de calcio o hidróxido de magnesio y que endurece únicamente en contacto
con el aire y el agua.
• Cal hidráulica
Es la cal que, con el agregado de agua, produce una pasta constituida en su mayor par PA G IN A
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83
te por hidróxido de calcio o hidróxido de magnesio y que contiene además, cantidades apro-
piadas de compuestos hidráulicos sílico aluminosos cálcicos, que aseguran su endureci-
miento duradero bajo el agua.
Acerca del Cemento
• El Cemento Pórtland es un conglomerante hidráulico obtenido como producto en una

fábrica de cemento, que contiene al clínker pórtland como constituyente necesario. Es
un material inorgánico finamente dividido que, amasado con agua, forma una pasta que
fragua y endurece en virtud de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endu-
recido, conserva su resistencia y estabilidad, incluso bajo el agua.
• El Cemento de albañilería es un aglomerante hidráulico utilizado para trabajos de al-

bañilería. Parte de la molienda del clinker de cemento junto a piedra calcárea, sulfato de
calcio (yeso) y aditivos mejora la trabajabilidad y la retención de agua de los morteros.
No debe utilizarse con fines estructurales porque no reemplaza al Cemento Pórtland. Es
importante respetar la dosificación recomendada, para evitar así, patologías por falta o
demasía de resistencia.
Arenas o materiales inertes aglomerados
Las arenas pueden provenir de: lechos de río, playas de mar, yacimientos naturales, trituración
de piedra de mina y médanos o dunas. Las de río tienen mejor desempeño en obra, dado que
no contienen sal como las de mar, no tienen bordes agudos o afilados como las de trituración,
no son uniformes como las de médanos y están limpias de forma natural.
El mejor resultado en su uso se logra cuando en cada mezcla contamos con tamaños de gra-
nos más gruesos a más finos, en forma escalonada, para obtener la economía en el consumo
de ligantes, con mayores resistencias de las mezclas endurecidas y la mayor capacidad hidró-
fuga en los casos que se requiera.
Es el componente de mayor proporción en la estructura del mortero y aporta parte de su
resistencia conformando el volumen del mortero. Por ello, es importante respetar la dosifica-
ción recomendada, evitar así patologías por morteros muy “flacos” (exceso de árido) o excesi-
vamente “gordos” (exceso de ligante).
Acerca del agua
El agua de amasado debe ser potable, no debe contener materia orgánica, residuos ni sales.
El agua de mezclado cumple con tres funciones:
» aporta la consistencia adecuada actuando como lubricante;

» permite que las reacciones químicas con los ligantes se lleven a cabo;
» genera espacios vacíos para contener a los productos por acción de la hidratación.
Cuando la cal toma contacto con el agua, sus granos actúan como pequeños rodamientos que
suavizan el roce entre las partículas de las arenas, logrando una mejor trabajabilidad.
Para determinar la cantidad de agua necesaria para la realización de un mortero, debe tenerse
en cuenta el tipo de árido (arenas o cascote), su granulometría, su naturaleza y la cantidad de
humedad que contenga. Por este motivo, no se indica la cantidad de agua por incorporar al
mismo. Esta debe ser tal, que permita una adecuada trabajabilidad, y asegure que el mortero
no exude agua en estado de reposo.
IMPORTANTE:
El grado de trabajabilidad del mortero está íntimamente relacionado con la dosificación de la cal en el preparado y no con
la mayor cantidad de agua agregada, ya que el aumento del agua baja la resistencia de este.
Acerca de los Ladrillos
Los buenos mampuestos siempre deben tener cierto nivel de porosidad para que las partícu-
las del mortero se introduzcan en sus poros y consiguen una mejor adherencia y resistencia
final del muro. Por lo tanto, al utilizar los ladrillos, es necesario humedecerlos sin saturarlos
de agua para que pueda producirse el anclaje del mortero. El ladrillo, al absorber el agua del
mortero, arrastra las partículas de cal, cemento y arena penetrando en el poro del ladrillo ge-
nerando la correcta adherencia.
La resistencia de la mampostería está condicionada por la resistencia del ladrillo utilizado y
por la calidad del mortero rico en cal que permite una mayor adherencia al pegar los ladrillos
y contribuye al comportamiento monolítico de la mampostería.
Acerca del cascote de aporte
El cascote de aporte, de tamaño aproximado a 5 cm y no mayor de esa medida, debe estar lim-
pio, libre de materia orgánica como tierra en exceso, arcillas o restos de maderas debido a que
su presencia puede modificar sus propiedades o permitir que se expanda ante la absorción
de humedad. En caso de utilizar agregados de leca o de otro tipo, se recomienda respetar las
indicaciones del pliego o solicitar el asesoramiento de un profesional competente.
Acerca de los aditivos
Son materiales que modifican alguna o varias propiedades de los morteros, como el incorpo-
rador de aire, fluidificante, superfluidificante, hidrófugo, etc.
Estos deben utilizarse solo en los casos en que sea necesario, en las proporciones y del modo
que especifica y recomienda el fabricante.
Acerca de la preparación del mortero
Un mortero puede expresarse por su relación entre los volúmenes de los elementos integrantes.
El Módulo de elasticidad es la medida de la capacidad de un mortero para deformarse.
A menor módulo, mayor deformabilidad.
Acerca de los dosajes
La dosificación de los morteros depende de diversos factores:

1. El uso que se le dará.
2. Los requerimientos de la obra.
3. La calidad de los componentes (cal, cemento, cemento de albañilería, arena, cascotes).
4. Los usos y costumbres del albañil.
Consecuentemente no existen dosificaciones universales y es muy común ver variaciones en

los dosajes en diferentes lugares, especialmente por el tipo de áridos que se utilizan y por su
granulometría específica (arenas finas o gruesas o arenas de trituración).
Acerca del curado de los morteros
El proceso de curado de un mortero es sumamente importante, ya que optimiza la calidad del

trabajo realizado. Si se pretende levantar un muro que no presente fisuras por retracción, es
necesario mantener el paño de trabajo húmedo, por ejemplo, a través de riego que debe eje-
cutarse por medio de un pulverizador o brocha mojada a efectos de humedecer el mortero.
Tener en cuenta, en el caso de los revoques al exterior, que el viento tiene fuerte incidencia en
la desecación (quemado) del revoque.
Es indispensable, por lo tanto, mantener los paños húmedos por lo menos los primeros 3 días.
En días calurosos, el mortero debe presentar una alta retención de agua para evitar su evapo-
ración. El viento también evapora el agua del mortero y produce una aceleración del tiempo PA G IN A
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de fragüe y su posible agrietamiento generalizado.
En días de bajas temperaturas, se retrasa el proceso de fraguado.
Si la temperatura es menor a los 5 ºC, es recomendable no realizar tareas con morteros.
Diferentes tipos de morteros
• Morteros a la cal:
Para que se considere un trabajo de albañilería que está bien realizado y acorde con las pro-
piedades especificadas, es imprescindible contar con un mortero que tenga un alto grado de
retención de agua, gran plasticidad, buena trabajabilidad y máxima adherencia. Los morteros
con cal retienen la humedad por más tiempo, permiten que finalice el ciclo de fraguado de la
mezcla, y aseguran así, la calidad final del trabajo. Sin agua libre en la superficie de la mezcla,
los mampuestos (bloques, ladrillos) entran en contacto pleno con el mortero, alcanzan una
óptima adherencia y el máximo grado de resistencia.
La cal, por su mayor plasticidad, permite aumentar el porcentaje de áridos (arena) de los mor-
teros sin alterar sus propiedades necesarias; tiene una mayor capacidad de acarreo de arena
que permite lograr una óptima mezcla de los componentes y una mejor adherencia con el
mampuesto, y obtiene de esta manera un comportamiento monolítico del muro.
Los morteros preparados con cal tienen mayor retención de agua y por ello, proporcionan un ma-
yor tiempo abierto de trabajo, además de proporcionar mejor adherencia entre mampuestos, ma-
yor trabajabilidad, plasticidad y consecuentemente, mayor economía.
Es muy importante tener en cuenta las recomendaciones para el almacenamiento del mate-
rial, ya que la bolsa de cal no debe permanecer abierta en lugares húmedos para evitar que
absorba humedad y se apelmace.
El uso de cal en el mortero garantiza la perfecta adherencia de los mampuestos y una mayor
retención de agua, lo que posibilita hacer tiradas más largas de carga de material, para generar
ahorros en tiempo y costos. La retención de la humedad por más tiempo, permite que finalice el
ciclo de fraguado, asegurando la resistencia de la mampostería.
Los materiales utilizados, las distintas condiciones climáticas, y las condiciones de curado, tie-
nen efectos determinantes en la calidad final del trabajo realizado.
No todas las cales son de igual calidad o pureza.

Para que una cal aporte todos los beneficios o atributos antes mencionados, es importante
que cumpla con los siguientes requisitos:
» Alto porcentaje de hidróxido de calcio.
» Alto grado de finura que le posibilita mezclarse íntimamente con los demás componentes.
» Alta plasticidad para garantizar la trabajabilidad de la mezcla.
En consecuencia, la calidad de una cal hidratada se basa, fundamentalmente, en su grado de

pureza (contenido de hidróxido de calcio), su finura y su plasticidad.
Los morteros con cal, no se contraen en la etapa de fraguado, ya que su capacidad de defor-
marse plásticamente les permite absorber la contracción del cemento. Debido a esta caracte-
rística específica, el muro cuyo mortero contiene cal, absorbe mejor las tensiones generadas
durante la etapa del fraguado.
El efecto sinérgico de la cal unida al cemento en la formulación de morteros produce una
disminución de costos por varias razones:
1. El costo de la Cal, medido en m2 de trabajo, optimiza la relación costo-beneficio.
2. Optimiza e incrementa la productividad de la mano de obra, debido a su mayor trabaja-
bilidad.
3. Gracias a su mayor tiempo abierto, permite disminuir las pérdidas por endurecimiento
de la mezcla.
4. En muros realizados con morteros con Cal, se obtiene una excelente blancura que per-
mite ahorrar hasta una mano de pintura.
Entre las propiedades más relevantes en estado plástico y endurecido de los morteros ela-
borados con cementos de albañilería, figuran la retención de agua, el aire incorporado, la
resistencia a la intemperie, la resistencia mecánica y su durabilidad.
Aunque, sin ninguna duda, es la incorporación de aire, la retención de agua y la resistencia a
la intemperie las propiedades más destacadas de los morteros elaborados con cemento de
albañilería.
El prolongado tiempo abierto de trabajo resulta muy favorable para que el albañil incremen-
te la productividad y por consecuencia pueda alinear las unidades de mampostería o hacer
un revoque sin ninguna dificultad. Propiedades que reducen considerablemente los riesgos
de lesiones.
La preparación, sus recomendaciones de uso y su puesta en obra, permiten muy buenos com-
portamientos en estado plástico y endurecido; previniendo la aparición de fisuras, quemado
del mortero, deshidratación, falta de adherencia, eflorescencia y poca resistencia a la intem-
perie.
El correcto almacenamiento de este ligante, la calidad y elección del resto de los ingredientes,
la preparación de la superficie donde se volcará el mortero, las proporciones aconsejadas,
su tiempo de amasado, el mojado de los elementos constructivos, su protección y su curado,
permitirá cumplir con sus exigencias funcionales.
Otros Beneficios
» En forma de pasta, la cal es extremadamente plástica, suave y fácilmente moldeable y

contribuye a la trabajabilidad del mortero.
» Su excelente finura realza los resultados de un trabajo de calidad.
» Produce un auto curado de las microfisuras gracias a la absorción de CO2 del ambiente en
su proceso de recarbonatación.
» Ofrece excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo, demostrado en la duración de
muchos edificios coloniales presentes en el mundo.
» El pequeño tamaño de su partícula garantiza una mejor terminación.
Morteros cementicios
• Mortero adhesivo
Se distinguen distintos tipos de morteros adhesivos dependiendo de las características de las
piezas a colocar, absorción del agua, el peso, el tamaño, los soportes y la necesidad de puesta
en servicio rápida o normal.
• Mortero adhesivo modificados con polímeros
Es un mortero adhesivo especial con alto contenido en resina, cemento blanco o gris, aditivos
orgánicos e inorgánicos y áridos seleccionados, que asegura una total adherencia en aplica-
ciones tanto en interiores como en exteriores y con piezas con muy baja absorción.
• Mortero de fraguado rápido para anclajes y pequeñas reparaciones
Es un mortero a base de cementos de endurecimientos rápido, con retracción compensada,
e impermeable.
Otros morteros
• Mortero monocapa
Un mortero monocapa es un producto industrial constituido por cemento o cal, áridos, pig-
mentos minerales y aditivos orgánicos, listo para ser amasado con agua. Una vez aplicado
sobre el cerramiento, proporciona un revestimiento para fachadas de rápida aplicación, com-
petitivo económicamente, limpio y duradero. En una sola capa aporta todas las prestaciones
exigidas a la fachada. Las características técnicas son impermeabilidad, adherencia, resisten-
cia, las características estéticas son texturas y colores.
• Mortero para juntas
Es apto para el tomado de juntas y se distinguen por los diferentes espesores y el grado de
absorción.
El mortero seco proyectable para revoques premezclado se destina para las distintas tareas
de albañilería como son, los revoques, las carpetas, los morteros de elevación, las capas ais- PA G IN A
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ladoras, etc.
Las fábricas disponen de un laboratorio de control de calidad, dependiente del laboratorio
central del área de Investigación y desarrollo, donde se controlan las características del mate-
rial en polvo y fraguado final.
• Mortero seco premezclado proyectable para revoques
Es el obtenido industrialmente por la mezcla seca de uno o varios conglomerantes de origen
mineral, agregados, aditivos o adiciones, para ser aplicado con máquinas revocadoras alimen-
tadas con material seco, destinado a la ejecución de revoques en general.
• Mortero seco premezclado de aplicación manual para revoques
Es el obtenido industrialmente por la mezcla seca de uno o varios conglomerantes de origen
mineral, agregados, aditivos o adiciones, para ser aplicado manualmente luego de ser empas-
tado con agua, destinado a la ejecución de revoques en general.
Los morteros de mezclas preelaboradas en seco, otorgan ventajas en la calidad, practicidad,
racionalización y productividad en el uso de morteros de albañilería ya que no contienen
sales solubles, cuentan con la dosificación precisa, ya que cuentan con la relación exacta en
peso de los áridos secos (volumen constante) y granulometría controlada con fillers de com-
pensación.
Pueden llegar al 90% de retención de agua, y mejorar la resistencia a la comprensión y la adhe-
rencia. Toda la materia prima suministrada tiene un control por parte del laboratorio de fábrica,
que determina si cumple las especificaciones contratadas. La mezcladora de materias primas está
diseñada para lograr una adecuada uniformidad del producto, sin disgregación.
Están controlados en todas las fases del proceso y permiten que los materiales suministrados
a la obra tengan las mismas características dentro de un mismo proceso productivo.
Todas las fábricas disponen de un laboratorio de control, dependiente del laboratorio central
del área de Ingeniería y Desarrollo, donde se controlan las características del material en pol-
vo y fraguado en servicio.
2.3. Revoques
Los Revoques son revestimientos permeables al vapor de agua, de una o varias capas de
un determinado espesor de mortero para revoque, que luego de ser empastados con agua,
pueden ser aplicados manualmente o proyectados mecánicamente, en paredes y cielorrasos
y que alcanza sus propiedades definitivas por fraguado sobre el sustrato.
El Revoque de base cementicia tiene como principal conglomerante al cemento.
El Revoque de base yeso tiene como principal conglomerante al yeso.
Un revoque manual se aplica directamente sobre una superficie utilizando herramientas ade-
cuadas a este fin, mientras que un revoque proyectable requiere mano de obra más especia-
lizada y otro tipo de herramientas.
La Revocadora por proyección (máquina) es un siste-

ma compuesto por una tolva receptora de morteros se-
cos premezclados, que alimenta al sector de mezcla con
el agua y posterior bombeo por rotor estator, para ser
transportado por la manguera de proyección, que por
acción del aire en la lanza de proyección, es aplicado en
la superficie definitiva de construcción.
Un Revoque proyectable es el aplicado con una máquina sobre una superficie mediante una
manguera de proyección y una boquilla.
Un Revoque monocapa es aquel cuya utilización no requiere de otra capa de revoque com-
plementaria.
Un Revoque multicapa es aquel que requiere de la aplicación de otra u otras capas para su
adecuado funcionamiento.
2.3.1. Revoque grueso o fino
Mezclando sus componentes en obra

Para que un revoque tenga las propiedades esperadas, es importante que el mortero fresco
presente las cualidades requeridas.
La alta retención de agua que aporta la cal de primera calidad, garantiza una mayor adheren-
cia y plasticidad al mortero, para facilitar así su aplicación y permitir una mejor calidad final
del trabajo, un perfecto acabado y una larga vida útil del revoque realizado.
Con mezcla preelaborada

Existen revoques ya preparados que por su proceso productivo altamente controlado y el uso
de materias primas de primera calidad son de una calidad y terminación superior a los que se
obtienen preparando los morteros en obra de la forma tradicional. Las terminaciones quedan
uniformes, situación muy difícil de conseguir con los morteros preparados en obra, ya que
siempre existen pequeñas diferencias en los dosajes o calidades de los materiales utilizados,
que una vez aplicados se notan.
La facilidad de su uso aumenta la productividad del albañil, porque no tiene que tamizar la
arena, y por su mayor facilidad para ser esparcido.
Características Técnicas
Es un polvo preelaborado blanco, compuesto de cal aérea hidratada especialmente seleccio-

nada, de alta pureza y de calidad químicamente pura; áridos de granulometría controlada,
con un tamaño máximo de 0,8 mm, calizas compensadoras de curva granulométrica y de
color, Cemento Pórtland, aditivos tensioactivos para aumentar la velocidad de humectación
y para favorecer la incorporación de aire; aditivos para aumentar la retención de agua, que
producen un secado lento y parejo para reducir el riesgo de grietas y fisuras.
Ventajas de un Mortero preelaborado
Debido al retardo en el tirado del fino a la cal interior, se logra al estirar, paños de mayor tama-
ño, que reducen el número de juntas entre paños, con lo que mejora la terminación superfi-
cial del enlucido y configuran una excelente base para su pintado o empapelado.
No es necesario peinar el revoque grueso, solo debe ser fratasado. De esta manera, se ahorra
más de un 50% de material, el cual por su alta calidad adherente admite cargarse de una sola
mano.
Su bajísimo contenido de óxido de calcio (cal viva) y de óxido de magnesio permite elaborar
un revoque fino sin riesgo de los clásicos reventones por la presencia de estos materiales no-
civos, ausentes en la cal química usada para la elaboración.
La granulometría balanceada permite una terminación óptima con un mínimo esfuerzo gra-
cias a su plasticidad y docilidad.
2.3.2. Revoque Monocapa
a. Premezclado con color
Existen productos formulados con color, a partir de

los cuales se obtienen terminaciones simil piedra
con textura y color que son morteros listos para
aplicar en forma manual o mecánica, fabricados
y premezclados en seco, para aplicaciones exte-
riores, con hidrófugo de masa incorporado que
permite utilizarlos sin la necesidad de aplicar pre-
viamente la capa aisladora.
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Los soportes aceptados para la utilización de estos revoques son:
• La mampostería compuesta por bloques de hormigón, ladrillos huecos o macizos.
• Las paredes de hormigón (muros).
• Las mamposterías de bloques de hormigón celular (existe un producto desarrollado es-
pecialmente para su aplicación).
Los soportes excluidos para su utilización son:
• Los muros revestidos de yeso cuando quiera utilizarse en interiores.
• Los soportes horizontales expuestos a las lluvias e inclinados en más de 10 grados.
• La madera y paneles derivados de la madera.
• Las placas de fibrocemento.
• Los soportes con algún revestimiento.
• Los soportes a base de tierra.
• Los soportes metálicos.
Los revoques monocapa permiten el ahorro de tiempo (tres capas en una) y el ahorro de ma-
terial de pintura en aquellos que tienen el color incorporado (cuatro capas en una).
Estos revoques se presentan en diferentes colores:
Colores Terminaciones
Blanco Chapelco Rosa Oran Labrada
Blanco Madryn Rosa Tilcara Rulato
Gris Aconcagua Naranja Yavi Fratasada
Los tonos expuestos en la presente

carta de colores son sólo indicativos,
por lo tanto pueden diferir ligera-
mente de los colores del producto
original aplicado sobre los soportes
Gris Esquel Amarillo Quequen reales.
Beige Telsen Amarillo Carilo
Beige Piedra Paris Verde Iguazu

Rendimientos
El rendimiento depende del espesor de la capa y es de 1,30 kg/m2 por milímetro de espesor
(1 mm de espesor = 1,30 kg/m2).
Para un espesor de 15 - 20 mm se calculan entre 23 – 30 Kg/m2 de mortero.
El Revestimiento monocapa color 4 en 1 es un mortero para aplicar sobre mampostería, im-

permeabilizar y decorar fachadas con terminación labrada, para ser utilizado en aplicaciones
exteriores, con hidrófugo de masa incorporado, que permite ser aplicado sin la necesidad de
colocar previamente la capa aisladora. Fabricado y premezclado en seco.
b. Preparado en obra
La calidad de la cal aérea hidratada, sus cualidades químicas y físicas, su mayor plasticidad,
trabajabilidad y adherencia posibilitan la ejecución de los revoques grueso y fino en una sola
capa, aportando excelentes beneficios:
1. La gran retención de agua de la mezcla para el revoque monocapa permite cargar más es-
pesor de revoque, asegura una máxima adherencia y retiene la humedad por más tiempo
para permitir que finalice el ciclo de fraguado de la mezcla.
2. La aplicación del revoque en una sola capa posibilita ahorrar tiempo, mano de obra y ma-
teriales en relación con el revoque tradicional (grueso y fino) que se realiza en dos capas.
3. Permite la disminución de la proporción de cemento para evitar el riesgo de que el revo-
que se fisure por retracción al fragüe o se queme.
4. Se evita la realización de una junta, se consigue un revoque único, uniforme y de exce-
lente terminación.
5. Se logra una terminación más fina y blanca que permite ahorrar pintura.
Se recomienda la siguiente dosificación:
Cal Cemento Arena fina
1 balde 1/8 balde 2 a 3 baldes
2.4. Contrapisos y carpetas
2.4.1. Sobre terreno natural y sobre losas
Es muy importante que el contrapiso y la carpeta tengan una resistencia adecuada, estén bien
nivelados e impermeabilizados.
Si el contrapiso es débil o está asentado sobre un terreno de poca resistencia, cederá y arras-
trará el piso.
Los contrapisos son para nivelar y dar al piso las pendientes necesarias. Como su superficie es
irregular, se realiza una carpeta sobre este para lograr una superficie lisa.
La carpeta debe estar perfectamente adherida al contrapiso y el conjunto contrapiso–carpeta
debe ser impermeable.
La mayoría de los defectos de colocación de pisos cerámicos, se originan por problemas de
ejecución de contrapisos y carpetas.
Si se trata de obras nuevas donde el contrapiso se va a construir sobre el terreno natural, es
muy conveniente intercalar entre ambos una película impermeable (ej.: película de polietile-
no de 150 μ de espesor) que impida el paso de la humedad y el vapor de agua a la superficie
(barrera de vapor). De esta manera, se logrará que el agua no pase y el vapor no condense en PA G IN A
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las capas superiores, se asegura así la adherencia de algunos tipos de pegamento, se evitan
posibles eflorescencias y se consiguen ambientes secos.
Si esto no fuera posible, se construirá un contrapiso o carpeta hidrófuga. La dosificación de la
carpeta deberá ser 1:3 (cemento, arena fina) y se agregará durante la preparación un material
hidrófugo de buena calidad siguiendo las recomendaciones del fabricante.
Sin embargo, en todos los casos, convendrá que el tiempo de fragüe de la carpeta sea el ma-
yor posible antes de colocar el piso (mínimo 15 días).
Debe tenerse cuidado de lograr un perfecto empalme entre la carpeta hidrófuga del piso y la
capa aislante de las paredes. A veces, los revoques gruesos de las paredes se ejecutan antes
que el contrapiso impidiendo el contacto entre la capa impermeable del muro y la carpeta
hidrófuga del piso.
Las juntas de contracción–dilatación en contrapisos y carpetas son importantes para contro-

lar las contracciones de fragüe. Si los pisos son colocados en el exterior, los paños no deberán
exceder los 4 m de lado, con una superficie máxima de 12 m2.
Además deberán disponerse juntas flexibles en el perímetro y en los encuentros con colum-
nas, huecos, etc. (ancho aproximado entre 5 y 7 mm). Si los pisos se colocan en ambientes
interiores, los paños pueden ser mayores 5 m de lado y una superficie no mayor de 20 m2. La
profundidad de las juntas en el contrapiso y la carpeta deberá ser aproximadamente igual al
doble de su ancho, estas se rellenarán con un material elástico. Debe tenerse en cuenta que
las juntas del contrapiso y la carpeta deberán coincidir con las juntas del piso cerámico. Por
ello, debe tratarse de medir y modular las medidas del solado con la ubicación de las juntas a
fin de minimizar los cortes.
En el caso del piso de madera, la carpeta deberá estar perfectamente seca. El tiempo de secado
necesario para una carpeta de 2,5 cm de espesor, es aproximadamente entre 30 y 45 días. Una
vez seca la carpeta (controlada con hidrómetro), podrá colocarse el piso.
En planta baja, es imprescindible realizar una buena capa aisladora que ascienda hasta la capa
aisladora de la pared. Se recomienda utilizar polietileno de 200 μ bajo el contrapiso. Las uniones
entre fajas se solaparán 10 cm y se pegarán con cinta impermeable. Sobre el film, se extenderá
una capa de cal, y sobre ésta, un empastado con un mínimo de agua.
El espesor final del contrapiso será de aproximadamente de 12 cm.
Sobre este contrapiso se hace la carpeta con 6 partes de arena, 2 de cal y 1 de cemento. Su es-
pesor será de 2,5 a 3 cm.
La luz que se dejará desde la carpeta a nivel de piso terminado será igual al espesor del piso de
madera por colocar.
Los caños de calefacción deben colocarse a la mayor profundidad posible con una perfecta ais-
lación térmica.
3. Instalaciones
3.1. Instalación Sanitaria
Thermofusión®, garantía de seguridad
Corte de un caño y un accesorio termo fusionado: la unión desaparece
Este tipo de cañerías no crea unión entre un caño y un accesorio, sino Thermofusión®.
Esto significa que el material de ambos se ha fusionado molecularmente, a 260 °C, pasando a confor-
mar una cañería continua, sin roscas, soldaduras, pegamentos ni aros de goma.
De esta forma, se elimina la principal causa de pérdidas en las cañerías comunes de agua fría y calien-
te, porque las uniones de esas cañerías están expuestas a errores humanos y a la consecuencia de
las tensiones de trabajo y de los diferentes grados de dilatación y resistencia al envejecimiento de los
elementos que las componen.
El proceso de la Thermofusión® es muy simple: el caño y el accesorio se calientan durante pocos
segundos en las boquillas teflonadas del termofusor y luego se unen en escasos segundos más.
» No hay que roscar ni soldar nada.

» No hay agregado de material alguno.
» El sistema es limpio, rápido y sencillo.
» Da como resultado el menor tiempo y costo de instalación, la mayor precisión y la total
seguridad de un trabajo bien terminado.
Polipropileno Copolímero Random (tipo 3) (PPCR)
• Un material de vanguardia
La materia prima del sistema, de origen alemán, es la única creada

especialmente para la conducción de agua a elevadas temperaturas
y presiones.
El PPCR posee la cualidad de posibilitar una perfecta Thermo-
fusión® de tubos y accesorios. En presencia de altas temperaturas y
presiones de trabajo, supera ampliamente los requisitos de cualquier
tipo de instalación residencial y de la mayoría de las instalaciones in- PA G IN A
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dustriales. Si una instalación, realizada con caños y accesorios de polipropileno (PN 25 MAG-
NUM), condujera agua caliente a 80 °C por espacio de 50 años, en forma ininterrumpida, podría
resistir, durante ese tiempo, una presión de trabajo de 5.12 kg/cm2.
Presiones Máximas Admisibles

Coeficiente de seguridad - 1,5 - unidades en kg/cm2
Temperatura Años de Acqua System® Acqua System® Acqua System® serie 2,5
constante servicio serie 5 serie 3,2 y Acqua Luminum
Presión Nominal
PN 12 PN 20 PN 25
1 15,0 23,8 30,0
5 14,1 22,3 28,1
10 13,7 21,7 27,3
20 °C 25 13,3 21,1 26,5
50 12,9 20,4 25,7
100 12,5 19,8 24,9
1 12,8 20,2 25,5
5 12,0 19,0 23,9
10 11,6 18,3 23,1
30 °C 25 11,2 17,7 22,3
50 10,9 17,3 21,8
100 10,6 16,9 21,2
1 10,8 17,1 21,5
5 10,1 16,0 20,2
10 9,8 15,6 19,6
40 °C 25 9,4 15,0 18,8
50 9,2 14,5 18,3
100 8,9 14,1 17,8
1 14,5 18,3
5 13,5 17,0
10 13,1 16,5
50 °C 25 12,6 15,9
50 12,2 15,4
100 11,8 14,9
1 12,2 15,4
5 11,4 14,3
60 °C 10 11,0 13,8
25 10,5 13,3
50 10,1 12,7
1 10,3 13,0
5 9,5 11,9
70 °C 10 9,3 11,7
25 8,0 10,1
50 6,7 8,5
1 8,6 10,9
5 7,6 9,6
80 °C 10 6,3 8,0
25 5,1 6,4
50 5,1
• Línea Magnum
El sistema de agua por Thermofusión® ha sido concebido como un sistema integral. Esto
significa que abarca todos los tipos y medidas de tubos y todas las piezas, accesorios y herra-
mientas necesarias para cubrir los requerimientos de toda instalación de provisión de agua en
viviendas unifamiliares, edificios de altura, industrias, embarcaciones y otros usos específicos.
• Cuatro tipos de cañerías y la línea más completa de figuras y medidas
El sistema de agua por Thermofusión® se provee en medidas de 20, 25, 32, 40, 50, 63, 75, 90 y
110 mm. con una gama de más de 200 accesorios y cuatro tipos de cañerías. Estas se diferen-
cian por su presión nominal de servicio por su utilidad y por su sección interna.
• PN25 Magnum®
Máxima presión y temperatura
La línea sistema de agua por Thermofusión®, de presión nominal 25 kg/cm2, ha sido diseñada
para instalaciones de agua caliente con muy alta exigencia de servicio. Se la identifica por su
marca en color dorado y cuatro líneas longitudinales en color rojo.
• PN20 Magnum®
Mayor caudal y menor costo
La línea sistema de agua por Thermofusión® presión nominal 20 kg/cm2, ha sido diseñada
para instalaciones de agua caliente y fría en viviendas, hoteles, embarcaciones y construccio-
nes de variado tipo. Aporta mayor caudal y menor costo, lo que permite reducir la inversión
total. Se identifica por su marca en color plateado y cuatro líneas longitudinales en color rojo.
• PN12Magnum®
Exclusivamente para agua fría
La línea sistema de agua por Thermofusión® de presión nominal 12 kg/cm2, está destinada
exclusivamente a la conducción de agua fría y aporta el caudal adecuado para bajadas y dis-
tribución interna, a menor costo final.
Se identifica por su marca en color blanco y cuatro líneas longitudinales en color azul.
PN 25 Magnum PN 20 Magnum PN 12 Magnum
• Caño con alma de aluminio
Se trata de un tubo de Polipropileno Copolímero Random recubierto con una lámina de alu-
minio y una capa exterior del mismo polipropileno.
Su elevada capacidad de carga con un menor coeficiente de dilatación lo hace aconsejable
para utilizar en cañerías de agua caliente, instaladas a la vista y a la intemperie y en instala-
ciones de calefacción por radiadores. Se fabrica en diámetros desde 20 hasta 110 mm y su
presión nominal es de 25 kg/cm2.
• Uniones desacoplables de excepcional calidad
Además de la unión por Thermofusión®, incluye uniones con rosca para terminales y
otras conexiones.
Estas uniones cuentan con un inserto de bronce niquelado empotrado en el P. P.
El inserto no es de bronce fundido, sino que proviene del corte de una barra de bronce tre-
filada. De esta forma, se logran roscas de altísima resistencia, cuya calidad se reafirma por el
PA G IN A
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hecho de ser cilíndricas y no cónicas. Su precisión y mayor superficie de contacto hace inne-
cesario clavar la rosca y evita así dañar los accesorios hembra. En este producto, se expresa la
perfecta conjunción de las mejores cualidades de lo sintético y lo metálico.
Una síntesis revolucionaria que garantiza MÁS AGUA, MÁS CALIENTE Y MÁS PURA PARA SIEMPRE.
Ventajas del sistema
1. Ausencia de corrosión
Los tubos y accesorio del sistema de agua por Thermofusión® tie-
nen mayor resistencia ante la posible agresión de las aguas duras
y soportan sustancias químicas con un valor de ph entre 1 y 14,
lo que abarca a sustancias ácidas y alcalinas, dentro de un amplio
espectro de concentración y temperatura.
2. Mayor resistencia al agua caliente y a la presión de agua

El P.P.C. Random (tipo 3) es el material que mejor comportamiento
presenta frente a las más altas temperaturas y presiones. Por ello,
su vida útil –superior a 50 años– es máxima comparada con otras
alternativas sintéticas o metálicas.
3. Seguridad total en las uniones

En la fusión molecular del material de los caños y accesorios (Ther-
mofusión®), la unión desaparece y da lugar a una cañería continua,
que garantiza el más alto grado de seguridad en instalaciones de
agua fría, caliente y calefacción.
4. Absoluta potabilidad del agua transportada

La atoxicidad certificada de la materia prima del sistema de agua
por termofusión garantiza en el agua transportada un insuperable
nivel de potabilidad.
5. Agua más caliente en menos tiempo
El P. P .C. Random (tipo 3) es un excelente aislante térmico, razón
por la cual reduce la pérdida calórica del agua transportada. Esto
significa que, al llegar al punto de consumo, el agua caliente con-
serva prácticamente intacta su temperatura de origen. De esa for-
ma se ahorra energía, se gana confort y se evita la condensación en
los muros por donde la cañería está embutida.
6. Excelente resistencia al impacto

La elasticidad de este excepcional producto determina una resis-
tencia al impacto superior a la de los caños de cobre o de materia-
les plásticos rígidos. Esto vale para preservar a las tuberías tanto en
su uso (golpe de ariete) como en el transporte, almacenamiento y
manejo en obra.
7. Instalaciones silenciosas
La fono-absorción y la elasticidad del P. P. C. R. evita la propagación de
los ruidos y vibraciones del paso del agua o golpe de ariete, alcanzando
así un muy alto grado de aislamiento acústico.
8. Inatacable por corrientes vagabundas

El P. P. C. Random (tipo 3) es un mal conductor eléctrico y, por ello, no
sufre como las cañerías metálicas, perforaciones en tubos y accesorios
por el ataque de corrientes eléctricas vagabundas. De igual forma, en
instalaciones de calefacción por radiadores, no atenta contra la integri-
dad física de estos.
9. Alta resistencia a las bajas temperaturas

La elasticidad y la resistencia mecánica de los tubos hacen al sistema
altamente resistente a los esfuerzos generados por el posible congela-
miento del agua contenida, en el caso que exista un daño a la protec-
ción térmica que deben llevar este tipo de instalaciones.
10. Excelente rendimiento en zonas sísmicas

La insuperable unión por termofusión, sumada al binomio de re-
sistencia mecánica y flexibilidad del sistema de agua por termofu-
sión, otorga una mayor aptitud para las instalaciones sanitarias en
zonas sísmicas.
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11. Mínima pérdida de carga
Debido a su perfecto acabado superficial interno y a las característi-
cas del Polipropileno Copolímero Random (tipo 3), que no propicia
adherencias, las tuberías y accesorios del sistema de agua por ter-
mofusión presentan el menor índice de pérdida de agua.
12. La mayor facilidad en el trabajo, manipuleo y transporte

La liviandad y flexibilidad del sistema de agua por termofusión, suma-
das al sencillo proceso de trabajo con herramientas prácticas y preci-
sas, facilitan el trabajo del instalador y disminuyen drásticamente los
problemas en obra.
Desagües
Duratop®:
Vanguardia tecnológica en la conducción de fluidos, el sistema integral de desagües en poli-
propileno copolímero es de alta resistencia, de unión deslizante, con guarnición elastomérica
de doble labio, de máxima seguridad.
Diseñado y desarrollado de acuerdo con las más estrictas normas de calidad internacionales,
su amplia gama de figuras contempla también las necesidades particulares del mercado ar-
gentino.
Presenta dos líneas completas. La línea de color negro que es resistente a los rayos ultravio-
letas y es autoextinguente para evitar la propagación del fuego y la línea de color marrón
que ofrece mayor economía en usos de menor exigencia respecto de la exposición al sol y a
la acción del fuego.
Estas y otras excepcionales características lo convierten en el sistema de desagües más con-
Ventajas sobre desagües de PVC
• Superior resistencia al impacto.

• Mayor resistencia al agua caliente y al aceite de frituras.
• Mayor seguridad, practicidad y versatilidad en las uniones.
Ventajas sobre desagües de hierro
• Superior facilidad de montaje, por su menor peso y su sistema de unión.

• Menores costos.
• Total resistencia a la corrosión.
• No conduce electricidad.
• Mayor capacidad de conducción.
Ventajas sobre otros desagües de polipropileno del mercado
• La línea más completa de figuras y medidas, desarrollada como sistema, con matriceria
de primera generación.
• Línea autoextinguente y resistente a los rayos UV completa, en todas las medidas (en
color negro).
• Línea standard completa (en color marrón) para una mayor economía en usos de menor
exigencia.
• Figuras exclusivas para facilitar la instalación.
• Producción certificada bajo normas ISO 9001.
La seguridad y versatilidad de la unión deslizante de doble labio
La guarnición de doble labio, utilizada en todos los sistemas similares producidos

en Europa, ofrece ventajas inigualables en cuanto a estanqueidad y facilidad de trabajo:
• Asegura doble hermeticidad.
• Facilita el montaje y permite corregir ángulos y pendientes de la cañería.
• Posibilita el cambio de accesorios, la prolongación de la instalación y la reutilización
• de tubos y accesorios.
• Reduce los márgenes de error.
• Absorbe dilataciones y contracciones.
• Facilita la metodología de trabajo de la construcción industrializada.
• Posibilita la vinculación con otros sistemas plásticos o metálicos.
Vista de una unión entre tubo y accesorio Duratop®
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3.2. Instalación de gas
El único sistema con

triple seguridad
Tubo y Conexiones de polietino,

que aporta máxima protección
anticorrosiva.
Estructura de Acero, que garanti- Estructura de Acero, que garanti-

za alta resistencia al aplastamiento za alta resistencia al aplastamiento
y al punzonado. y al punzonado.
La resistencia del acero
Los gasistas, constructores y usuarios valoran la resistencia mecánica del acero frente a posi-
bles aplastamientos o perforaciones accidentales.
Por este motivo se desarrolló un nuevo sistema de conducción de gas con tubos y conexiones
con estructura interna de acero, se garantiza así ese aspecto de seguridad que todo el merca-
do aprecia y demanda.
La protección anticorrosiva del polietileno
El polietileno de media densidad se utiliza, desde hace muchos años, en la producción de

tuberías para redes de gas, con unión por electrofusión y termofusión.
En esas tuberías enterradas, no se requiere la dureza del acero, sino la resistencia a la corrosión
del polietileno, el mismo material que se utiliza para tubos y las conexiones para sistema de
gas por termofusión.
La seguridad de la unión por Thermofusión®
1. Corte del Tubo.
2. Calentamiento del tubo

y el accesorio a 260 ˚C.
3. Unión por Thermofusión.
Mediante la termofusión, los tubos y conexiones, calentados a 260 ºC se fusionan mo-

lecularmente, conformando así una tubería continua, sin roscas ni soldaduras ni pega-
mentos, que elimina todo riesgo de escape de gas.
Descripción técnica. Aprobación y garantía
Sistema de conducción y distribución interna del gas natural y gases licuados de petróleo
para viviendas, industrias y todo tipo de edificios, producido en acero y polietileno, con unión
por termofusión.
La estructura interna de los caños es de acero de 0,8 mm.

La tubería externa es de polietileno de 2,3 mm.
PA G IN A
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Todos los accesorios para Thermofusión® son del tipo socket (enchufe) y cuentan con una
pieza metálica en su interior, de fundición maleable o de acero. El especial diseño de los acce-
sorios garantiza la continuidad de la resistencia estructural en todas las uniones.
Ventajas del sistema de tubos y accesorios
El sistema de unión más con- Máxima resistencia a la corrosión. Gran resistencia al impacto y
fiable: Thermofusión®. al aplastamiento
Inatacable por corrientes eléc- Alta resistencia al perforado. Su menor peso facilita el tran
tricas y pares galvánicos. porte y manipuleo.
Excepcionales Ventajas en la Instalación
• Permite iniciar la instalación por cualquier punto.

• Facilita las modificaciones y reparaciones.
• Evita el repintado y mantenimiento del revestimiento epoxi.
• Evita el uso generalizado de selladores.
• Protege la salud del instalador.
• Favorece un entorno de trabajo limpio.
• Ahorra tiempos de trabajo.
3.3. Instalación de calefacción
Primer piso térmico unido por Thermofusión®

El sistema de tubo se instalaciones para calefacción por piso es el único producido en polie-
tilenos con alta resistencia térmica (PERT), material de última generación con una destacada
• Máxima seguridad de sus uniones

por Thermofusión®, que permiten
también el total aprovechamiento
de todos los tramos de tubos.
• Posibilidad de implementar con total

libertad el diseño de los circuitos, sin
limitarlos al largo del rollo.
• Mayor flexibilidad del tubo y gran

facilidad de trabajo.
• Máxima economía de costos en

accesorios, tiempo y materiales.
• Sistema completo, con todas las

conexiones, colectores, herramientas
y equipos de regulación necesarios
para una óptima instalación.
Nuevo piso térmico realizado con material que puede fusionarse con facilidad y seguridad
absoluta en toda su superficie.
La Thermofusión® en el piso térmico es similar al sistema de agua; la única diferencia es que
en la punta del tubo debe introducirse un pequeño buje de bronce antes de calentarlo en el
termofusor, debido a que las paredes del tubo son más delgadas que las del sistema de agua
por termofusión para permitir la correcta difusión del calor del agua hacia la superficie del
piso.
La Thermofusión® permite así una instalación más segura y la posibilidad de reparar cual-
quier rotura o pinchadura accidental durante el proceso.
La unión por Thermofusión® permite el total aprovechamiento del tubo, ya que cualquier
trozo puede volver a usarse. Otorga también absoluta libertad en el diseño de los circuitos,
sin limitarlos al largo del rollo.
Todas estas ventajas hacen a la instalación de piso térmico más económica y segura.
PA G IN A
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Triple Economía:
• en los costos tubo y las conexiones;
• en los tiempos de instalación;
• en el aprovechamiento del rollo.
El Polietileno de Alta Resistencia Térmica (PERT), con el que se fabrican los tubos y cone-
xiones del piso térmico unido por Thermofusión®, es un material de avanzada con el que
se ha logrado reducir los costos por metro de tubo en relación con los caños de polietileno
reticulado de buena calidad.
Por otra parte, los accesorios son sustancialmente más económicos que las uniones mecáni-
cas de los sistemas de Polietileno reticulado (PEX).
El rollo del piso térmico unido tiene un sistema especial de presentación, que lo mantiene
armado hasta el final, facilita su manipuleo y ahorra tiempos de instalación.
La unión por Thermofusión® permite total aprovechamiento del tubo, ya que cualquier trozo
puede volver a usarse y otorga también absoluta libertad en el diseño de los circuitos sin
limitarlos a lo largo del rollo.
La calidad de los colectores, conexiones y accesorios es similar a la del tubo, razón por la
cual se garantiza la total seguridad y la más larga vida útil para el sistema.
Las características únicas de la estructura molecular del Polietileno de Alta Resistencia Tér-
mica permiten el desarrollo de un tubo termofusionable de gran flexibilidad, que también
posibilita la óptima difusión del calor del agua transportada.
Se logra, así, un piso de muy fácil y rápida instalación y de excelente comportamiento térmico
en todo tipo de ambientes.
La conexión al colector también es muy sencilla y se realiza por medio de una media unión,
que solo requiere una llave fija para su ajuste.
Los colectores son de fabricación nacional y están probados en fábrica. Se proveen prearma-
dos de 2 a 5 circuitos para facilitar y garantizar la tarea de desinstalación.
Ventajas del Sistema
• Calor Uniforme. Con el piso térmico, la superficie del suelo actúa como un gran radiador
a baja temperatura, cediendo calor al ambiente por radiación, en forma uniforme, a dife-
rencia de los sistemas de calefacción por colección de aire, que forman bolsones de calor
y corrientes de diferentes temperaturas.
• Cero mantenimiento. Los tubos de polietileno otorgan al sistema una vida útil casi ilimi-
tada, ya que no son atacados por los materiales de construcción.
• Se descarta toda posibilidad de corrosión, como las que sufren las instalaciones de losa
radiante con hierro negro que son atacadas por la presencia de cal en la mezcla del mor-
tero de recubrimiento.
• Sencilla colocación. Las serpentinas se instalan fácilmente, gracias al alto grado de curvatura
del tubo en frío y a su presentación en rollos de empaquetado exclusivo, que permite mante-
ner el rollo armado hasta último metro de tubo y lo hace fácilmente manejable en obra.
• Optimización del tubo. Gracias a las características del tubo, pueden aprovecharse al máximo
los rollos ya que su unión se realiza por termofusión, sistema confiable adoptado por la mayo-
ría de los instaladores.
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4. Carpinterías de aluminio
Para la determinación del sistema de carpintería, es necesario tener en cuenta el ancho y el

alto de la abertura, la presión del viento en la zona (velocidad del viento, destino del edificio,
rugosidad del terreno, altura de colocación), la resistencia a las cargas del viento, la resisten-
cia a la infiltración de agua y aire y las condiciones térmicas y acústicas.
Las carpinterías de aluminio no permiten la infiltración de aire, poseen estanquidad al agua,

resistencia mecánica y resistencia a las cargas producidas por el viento. También pueden
lograrse carpinterías con aislación acústica y aislación térmica.
La aislación térmica se logra con el uso del DVH, del vidrio Low-E, de perfiles con RPT, que,
además, mejoran la infiltración de aire.
Para la aislación acústica, puede utilizarse un mayor espesor de vidrio, vidrio laminado, ma-
yor cámara de aire, que además, mejora la infiltración de aire.
Es recomendable la utilización de premarcos de aluminio para la fijación de las aberturas.

El premarco se amura con grampas a la mampostería y se debe dejar a ras del borde de
revoque fino o terminación de cerámicos. La ventaja principal es que la carpintería se fija al
premarco una vez finalizada la obra húmeda evitando así deterioros de la abertura durante
esta etapa. La fijación mediante tacos reguladores de la abertura permite un correcto ajuste
de la misma.
4.1. Características de estas carpinterías
Infiltración del aire: Caudal de aire infiltrado (m3/h) en relación con la longitud de junta (m),
presión de ensayo igual a 100 Pa= 10 kg/m2.
Estanquidad al agua: a un caudal de agua de 2 dm3/min por m2 de superficie de ventana,

el cálculo de presión del viento se realiza según el reglamento CIRSOC 102.
Resistencia a las cargas producidas por el viento: flecha máxima= Luz / 200 ó 15 mm
(vidrio simple), flecha máxima = Luz / 300 ó 8 mm (DVH), se realiza el cálculo de presión del
viento según el reglamento CIRSOC 102.
Resistencia mecánica: al alabeo, al arrancamiento de los elementos de fijación por giro, a la

flexión, la torsión y a la deformación diagonal.
4.2. Elección de las aberturas
Una abertura está integrada por varios componentes:
• perfiles de aluminio;
• accesorios;
• vidrios;
• selladores.
Hay varios parámetros que deben tenerse en cuenta antes de definir el tipo de abertura que
se aplicará. Estos son los siguientes:
• Recambio de aire.
• Regulación de la ventilación.
• Posibilidad de asomarse.
• Limpieza de los vidrios.
• Aplicación de protecciones.
• Barrido del espacio interior.
• Finalidad del edificio (vivienda, hotel, etc.).
• Aspectos estéticos.
• Mantenimiento.
Una vez establecida la importancia relativa de cada uno de los ítems, puede definir cuál de las
tipologías es la más apropiada.
PA G IN A
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4.3. Tipologías aplicables y sistema de movimiento
• Corrediza.
• Corrediza alzante.
• De abrir.
• Ventiluz.
• Banderola.
• Oscilo batiente.
• Desplazable.
• Guillotina.
4.4. Terminación superficial
A) Anodizado
B) Pintado
A) Anodizado
Los perfiles, accesorios y chapas de aluminio que se utilicen, deben ser anodizados en color
certificado por escrito, donde debe constar: la identificación de partida, color y espesor de
acuerdo con las siguientes especificaciones:
Proceso: coloración electroquímica.

1. Tratamiento previo, desengrasado.
2. Tratamiento decorativo, SATINADO.
3. Anodizado, en solución de ácido sulfúrico.
4. Coloreado, proceso electrolítico con sales de estaño.
5. Sellado de la capa anódica, por inmersión en agua desmineralizada en ebullición.
6. Espesor de la capa anódica, 10 y 25 μ mínimos garantizados.
Los controles por efectuar son los siguintes:

1. Espesor de la capa anódica por medio de un aparato Dermitrón.
2. Tono del color de acuerdo con los patrones convenidos previamente entre la Dirección
de Obra y el Contratista.
3. Sellado.
Los controles, en cuanto al espesor de la capa anódica y correcto sellado de los perfiles ano-
dizados, se realizarán teniendo en cuenta lo especificado en las Normas UNI N.° 3396, 4115,
4122.
B) Pintado
Todos los perfiles de aluminio que se utilicen tendrán un recubrimiento de terminación me-
diante la utilización de pintura líquida termoconvertible rotulado e identificado por la empre-
sa proveedora.
Proceso
Para asegurar la adherencia del recubrimiento a los perfiles de aluminio, éstos deberán ser
pretratados mediante proceso de cromofosfatizado por aplicación de spray y que consiste
en lo siguiente:
a. desengrasado;
b. lavado;
c. cromofosfatizado;
d. lavado;
e. pasivado;
f. secado en horno.
No se aceptará el pretratamiento realizado por sistema de inmersión.

La terminación superficial se realizará con esmaltes acrílicos termoendurecibles siliconados
formulado con diluyentes apropiados para su aplicación, la cual será realizada a través de dos
turbodiscos instalados en sendas cabinas de aplicación electrostática.
No se admitirá ningún otro tipo de esmalte o recubrimiento (polvo, electroforesis, etc.) y, a los
efectos de obtener homogeneidad de capa, color y aspecto superficial del recubrimiento, la
aplicación electromanual no será admitida.
Una vez realizado el recubrimiento de los perfiles de aluminio, con esmaltes acrílicos ter-
moendurecibles, mediante dos discos rociadores, deberá realizarse el curado este (en horno)
para obtener sus propiedades finales.
Este proceso de pretratamiento, recubrimiento y curado, deberá efectuarse en una línea de

producción en vertical, continua y automática en la Planta del productor de los perfiles de
aluminio, con el fin de evitar deterioros del producto, motivados por el transporte y manipu-
leo, para optimizar la respuesta del proveedor tanto en calidad como en la entrega.
Calidad
Los perfiles recubiertos deberán cumplir con todas las exigencias de las normas IRAM 60115
“Perfiles de Aluminio Extruídos y Pintados” (Requisitos y Métodos de Ensayos).
La Dirección de Obra efectuará los controles por muestreo del cumplimiento de los requisitos
de calidad correspondientes.
Es necesario, para este fin, que la empresa proveedora de perfiles cuente con un Laboratorio
de Control de Calidad que permita efectuar los ensayos de las normas indicadas en los perfi-
les recubiertos.
4.5. Accesorios
Se entiende por accesorios a todos aquellos elementos que hacen al movimiento, cierre y
óptimo funcionamiento de la abertura (por ejemplo: rueda, cierre lateral, bisagra, cerradura,
brazo de empuje, etc.).
Los accesorios deberán estar especificados y homologados por la firma diseñadora del sis-
tema de carpintería. Es importante tener en cuenta la cantidad, la calidad y tipos necesarios
para cada abertura.
Burletes
Se emplearán burletes de E.P.D.M. de alta flexibilidad de color negro, de forma y dimensiones

según su uso. La calidad de estos deberá responder a lo especificado en la norma IRAM 113001,
BA 6070, B 13, C 12. También deben ser provistos por un fabricante homologado.
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Elementos de fijación
Todos los elementos de fijación, como grapas de amure, grapas regulables, tornillos, bulones,
tuercas, arandelas, brocas, etc. deberán ser de aluminio, acero inoxidable no magnético o ace-
ro protegido por una capa de cadmio electrolítico en un todo de acuerdo con las especifica-
ciones ASTM A 165-66 y A 164-65.
4.6. Otros items para tener en cuenta
Mano de obra
El contratista para la provisión y colocación de la carpintería deberá estar autorizado con un

certificado de aptitud como integrante de la Red de Carpinteros Certificados de Aluar, Divi-
sión Elaborados.
Planos de taller
Los detalles técnicos del sistema por utilizar y el desarrollo de la ingeniería que garantice el
desempeño satisfactorio del sistema es responsabilidad del Contratista de la carpintería para
lo cual, previo a la fabricación de los distintos cerramientos, deberá entregar para su aproba-
ción, a la Dirección de Obra, un juego de planos de taller.
Los detalles deben ser a escala natural y deberán mostrar en detalle la construcción de todas
las partes del trabajo por realizar, incluyendo espesores de los elementos metálicos, espeso-
res de vidrios, métodos de unión, detalles de todo tipo de conexiones y anclajes, tornillería
y métodos de sellado, acabado de superficie, resistencia a los cambios climáticos y toda otra
información pertinente.
Muestras
Cuando el Contratista entregue a la Dirección de Obra el proyecto desarrollado completo,

deberá adjuntar, además las muestra de todos los materiales que se emplearán e indicar ca-
racterísticas, marca y procedencia. Cada muestra tendrá el acabado superficial que se indique
en cada caso.
Antes de comenzar los trabajos, el Contratista deberá presentar los herrajes que se emplearán
en los cerramientos para su aprobación. También se presentará una muestra de la tipología
más representativa.
Nota: Contacto del aluminio con otros materiales
En ningún caso, se pondrá en contacto una superficie de aluminio con otra superficie de hie-
rro sin tratamiento previo. Este consistirá en dos manos de pintura al cromato de zinc, con un
fosfatizado anterior.
Este tratamiento podrá obviarse en caso de utilizar acero inoxidable o acero cadmiado de
acuerdo con las especificaciones anteriores.
5. Cubiertas
5.1. Cubiertas con pendiente
5.1.1. De Tejas cerámicas
¿Por qué Tejas Cerámicas?
√ Porque son parte de nuestra cultura, de nuestra tradición.

Las tejas cerámicas se utilizan desde hace más de 4000
años. Pasan las modas, pero los techos de tejas cerámicas
se mantienen. Esto nos asegura un estilo siempre vigente, lo
que resulta en un mayor valor de reventa.
√ Porque a la hora de hacer una cubierta de color, no se ve

afectado por el paso del tiempo. Sus esmaltes son inalte-
rables frente a los rayos del sol, mantienen su color ori-
ginal.
√ Porque con el paso del tiempo no solo no se deterioran,

sino que aumentan su belleza.
√ Porque son cubiertas naturales que no afectan el ecosis-

tema.
a. Línea clásica
El empleo de maquinaria francesa de última generación y el procesado del material a elevada

temperatura otorgan al producto un bajo índice de absorción de agua al tiempo que aumen-
tan sus propiedades mecánicas. Así se logra una teja resistente a la helada, al envejecimiento,
al calor, a la humedad y a la eflorescencia cuya apariencia y color se mantienen inalterables
en el tiempo.
Las piezas presentan una superior uniformidad de planaridad y calibre y una superficie de
atractivo acabado, ya sea en su terminación natural o esmaltada.
PA G IN A
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Especificaciones Técnicas
Tejas /m2 Pendiente Mínima Largo Total Largo Util Ancho Total Ancho Util Peso /m2
16,5 35° (70%) 36,0 cm 29,3 cm 24,0 cm 20,5 cm 38,8 kg
Colores
Natural Esmaltada Natural Envejecida Gris Piedra
Verde Piedra Negro Brillante Negro Mate Azul
Accesorios
Aristero (2,5 u./m lineal) Media Teja Aristero de cierre
Detalles constructivos
Secuencia de colocación
b. Línea francesa
La línea francesa constituye la cubierta de tejas más difundida, con un estilo clásico bellamen-
te adaptado a la arquitectura de vanguardia, resulta especialmente funcional para techos de
pendientes pronunciadas.
El empleo de maquinaria francesa se última generación y el procesado del material a elevada
temperatura otorgan al producto un bajo índice de absorción de agua, al tiempo que aumen-
ta la resistencia mecánica de la teja, lo que hace su uso recomendable, inclusive en regiones
geográficas con muy bajas temperaturas.
Las piezas presentan una superior uniformidad en planaridad y calibre, atractivo acabado, ya
sea en su terminación natural o esmaltada. Su elaborado diseño asegura máxima estanqui-
dad y un óptimo escurrimiento de aguas pluviales. El resultado final es un teja resistente a la
helada, al envejecimiento, al calor, a la humedad y a la eflorescencia, cuya apariencia y color
se mantienen inalterables en el tiempo.
12,5 20° (35%) 45,0 cm 36,3 cm 26,2 cm 22,2 cm 45,0 kg
Colores
Natural Esmaltada Natural Esmaltada Brillante Envejecida
Negro Brillante Negro Mate Siena Verde Azul
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Accesorios
Detalles constructivos
c. Línea Romana
Permite resolver las terminaciones en los bordes laterales cuando los techos son abiertos,
mediante la utilización de un accesorio llamado aristero o media teja. Para el lado derecho
se coloca el aristero como teja volcada, se calculan 2,5 unidades por metro lineal. Para el lado
izquierdo, se coloca primero uno como tapa y luego, el otro, como teja volcada.
11,4 22° (40%) 43,5 cm 37,5 cm 28,0 cm 23,5 cm 41,6 kg
Colores
Natural Esmaltada Natural Envejecida Siena
Siena Natural Tiza Marfil
La linea romana combina la armonía de las formas curvas de los tradicionales techos colonia-
les con el ajuste perfecto de las tejas encastre, se obtiene un producto de elevada belleza y
destacadas características técnicas.
A través de un estudiado diseño, el producto permite un sencillo y rápido proceso de coloca-
ción y un rendimiento optimizado, aún en condiciones extremas de uso, se asegura
una máxima estanquidad y un adecuado escurrimiento de las aguas pluviales.
Con su logrado equilibrio entre modernidad y tradición las tejas romanas resultan aptas tanto para
viviendas recicladas como para nuevas construcciones, multiplica a través de una gran diversidad
de colores y accesorios las posibilidades proyectuales, y asegura con su vigencia en le tiempo y su
duración casi ilimitada, el mantenimiento del valor de la propiedad.
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Accesorios
Caballete de cumbrera
Aristero (2,5 u./m lineal) Aristero de cierre Media Teja (2,5 u./m lineal)
Detalles constructivos y alineación
d. Línea colonial
28,0 20° (35%) 44,0 cm 33,5 cm 19/15 cm 10,7 cm 63,0 kg
Colores
Natural Blanca Envejecida
La tradicional teja colonial, perfeccionada por la tecnología más moderna, asegura mayor re-
sistencia y estabilidad dimensional.
e. Línea americana
La teja americana es una teja de diseño moderno, pero a la vez, es una muy buena alternativa
para acompañar una arquitectura clásica con líneas suaves que logran un efecto muy original.
Especialmente diseñada para techos de baja pendiente.
12,5 20° (35%) 45,0 cm 36,8 cm 26,2 cm 21,7 cm 41,3 kg
Colores
Envejecida Natural Siena Natural Esmaltada Negro Mate
Accesorios
Aristero de cierre Aristero Caballete de cumbrera
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Frontón Cenefa lateral Encuentro en 3 ó 4 direcciones
Detalles Constructivos
Las pendientes mínimas para cada tipo de teja son:
• Línea francesa: 20º ó 35%.

• Línea americana: 20º ó 35%.
• Línea colonial: 20º ó 35% (con una superposición de 10 cm).
• Línea romana: 22º ó 40%.
• Línea classic: 35º ó 70%.
¿Cuántos aristeros o caballetes se necesitan por metro lineal?
Para todos los tipos de tejas, se necesitan tantos aristeros como caballetes, 2,5 unidades por
metro lineal por cubrir.
A la hora del Diseño, debe tener en cuenta:
• Respetar la pendiente mínima de cada teja.

• Utilizar los accesorios de cada línea, los que fueron diseñados para resolver distintos de-
talles, principalmente, por dos razones:
*Estética: mantener en toda la cubierta un mismo color. La utilización de esmaltes
cocidos es la única forma de asegurar colores inalterables en el tiempo.
*Funcional: de no usar los accesorios, estos detalles suelen resolverse con mor-
tero que, con el tiempo se agrieta o fisura y por lo tanto, permite la filtración de
agua.
• Correcta resolución de los detalles constructivos (ver en nuestra biblioteca CAD).
• Utilizar zinguería, especialmente, en techos de varios faldones para evitar que el agua
colectada en un faldón incida en forma directa sobre otro.
• La importancia de que el techo esté ventilado es la siguiente:
*Mantener los componentes del techo lo más secos posible, de forma de evitar
su deterioro.
*La aislación térmica (en especial la lana de vidrio) ve disminuido su poder ais-
lante ante la presencia de humedad.
5.1.2. De tejas de cemento
La línea de tejas de cemento se lanzó al mercado con tecnologías de última generación, se

obteniene un producto de alta calidad y grandes ventajas por su composición: cemento, are-
na, agua y pigmentos. Su fabricación está totalmente mecanizada, se logra una capacidad de
producción de 80 tejas por minuto.
Ventajas
Mayor rapidez de colocación

Debido a su fabricación, tienen un sistema de encastres exactos, que facilita
la colocación, la hace simple y rápida; se obtiene así una cubierta firme y
alineada.
Color incorporado en la masa

El pigmento incorporado en la masa logra un color más duradero y evita la
variación del tono cuando se realizan cortes en las tejas.
Alta resistencia
Su fórmula tiene la exacta relación agua/cemento, con lo que se consigue
una alta resistencia mecánica, al fuego y a químicos, minimiza la rotura de
tejas durante su instalación y manipuleo, aumenta la vida útil de la cubierta.
Permite transitar, ocasionalmente, el tejado si se pisa en la cresta central de
la teja.
Baja absorción de agua

El diseño de la pieza con nervaduras y ranuras anticapilaridad impide la pe-
netración del agua arrastrada por el viento. No permite la formación de ver-
dín, y su absorción es menor al 5%.
Igual peso
Tienen similar peso por m2 que las tejas convencionales.
Más económicas
Por sus dimensiones y facilidad de colocación, es posible cubrir una superfi-
cie en menos tiempo y con menores costos de instalación.
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a. Gala (Francesa)
10u/m2 *
Medidas: 420 x 332 mm (+/- 2 mm)
Peso por unidad: 4.5 kg (+/- 10%)
Peso por m2: 45 kg aprox.
Unidades por pallet: 240
Colores: Terracota, gris y negro
Terracota Natural Terracota Mate Terracota Color

Tonalizada Intenso
Gris Natural Negro Mate Negro Mate
b. Alcala (Colonial)
10u/m2 *
Medidas: 420 x 332 mm (+/- 2 mm)
Peso por unidad: 4.8 kg (+/- 10%)
Peso por m2: 48 kg aprox.
Unidades por pallet: 210
* La cantidad de unidades por m2 cambiará según la tipología del techo a cubrir.

Colores: Arena, Terracota, Marrón, Gris y Negro
Arena Mate Terracota Natural Terracota Mate Terracota Color

Tonalizada Intenso
Tonos exclusivos
Gris Natural Negro Mate Negro Color

Intenso
Marrón Mate Arena Antique Marrón Oscuro

Mate Antique Mate
Pendientes Solape mínimo Separación Unidades por m2

máxima
17,5° (32%) a 45° 100 mm. 320 mm. 10 u*.
* La cantidad de unidades por m2 cambiará según la tipología del techo a cubrir. PA G IN A
121
121
Accesorios
Cenefa (3,2 u/ml) Cumbrera de cierre Cumbrera (2,5 u/ml)
Cruce 4 vías Cruce 3 vías
c. Pizarras
Las pizarras están fabricadas a partir de una mezcla de Cemento Pórtland, fibras sintéticas y
celulosas. Poseen cualidades excepcionales, desde el punto de vista de la resistencia y dura-
bilidad, tanto en climas cálidos como en las condiciones más extremas de frío. Son comprimi-
das, proceso que les brinda gran resistencia y estabilidad dimensional, y la cara expuesta lleva
una capa de pintura y una resina de protección. Por su forma permiten una rápida colocación.
Detalle de colocación de la cubierta de pizarra
Datos técnicos
• Clásica
Medidas: 400 x 400 mm

Espesor: 4 mm
Pendiente mín.: 25° (47%)
Cant. x m2: 16.5 unid.
Peso x m2: 18.50 kg (1.1 kg c/u)
Fijaciones x m2: 33 clavos 33 trabas
• Normanda

Espesor: 4 mm
Peso x m2: 18.50 kg (1.1 kg c/u)
Fijaciones x m2: 33 clavos 33 trabas
• Eterna
Espesor: 4 mm
Peso x m2: 13.37 kg (1.2 kg c/u)
Fijaciones x m2: 24 clavos, 12 trabas
Colores disponibles
Negro Gris Topo
PA G IN A
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123
Accesorios
Cumbrera angular y semicircular (rendimiento, 2,5 u/ml).
Angular
SemiCircular
Zinguería
Tanto las cumbreras como las limatesas y limahoyas pueden resolverse con zinguería pintada
o recubierta con pizarras.
Ventajas
• Colocación económica y fácil, los materiales por utilizar, tanto en la estructura como en
las fijaciones, son tradicionales.
• Mínimo mantenimiento.
• Adaptables a cualquier tipo de diseño y estilo arquitectónico.
• Totalmente inoxidables, resistentes a la humedad y agentes atmosféricos corrosivos.
• Resistentes y livianas, debido a la composición de Cemento Pórtland, fibras sintéticas y
celulosa.
• Inmunes a los ataques de insectos, hongos y microorganismos.
5.1.3. De chapa ondulada
Las chapas de fibrocemento están compuestas por una mezcla homogénea de cemento y fibras
sintéticas, que conforman así el fibrocemento sin asbesto.
Ventajas
Resistente ante la acción de agentes químicos y microorganismos.
Inoxidable e incombustible.
Mejoran el aislamiento térmico y acústico.
Fáciles de pintar
En su versión “gris natural” permite la aplicación de color, con las pin-
turas ademadas al material.
Disminuye la probabilidad de condensación.
Durabilidad.
Impermeable.
Según norma ISO 9933. Verificación INTI Nº 101/11975.
PA G IN A
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Aplicaciones
Aptas para ser utilizadas tanto en cubiertas como en cerramientos verticales.
• Galpones industriales
• Viviendas residenciales
• Criaderos de porcinos
• Celdas fertilizantes
• Barrios de viviendas
Largo (m) Peso kg/unidad

5 mm. 6 mm. 8 mm.
0,61 - 7,70 -
1,22 13,30 15,40 19,50
1,53 16,60 19,25 24,48
1,83 19,25 23,00 29,30
2,13 23,21 26,77 34,00
2,44 26,60 30,70 39,00
3,05 - 38,40 48,80
3,66 - 46,00 58,56
3,75 - 47,13 -
Perfil 76
Medidas en mm.
51
61,5 177 177 177 177 177 150, 5
*Ancho total: 1097 *Ancho útil: 1050

Pendientes
Pendiente Recubrimiento Longitudinal

Grados Porcentaje Largo
De 10° a 15° De 18% a 28% 25 cm

De 16° a 20° De 29% a 37% 20 cm
De 21° o más De 38% o más 14 cm
5.2. Cubiertas planas
5.2.1. De ladrillos de techo
El sistema de ejecución de losas con viguetas de hormigón pretensado, intercalando bloques

cerámicos y con el llenado de hormigón, permite obtener entrepisos y cubiertas de fácil reali-
zación con un mínimo de encofrados.
Mediante el barnizado de su superficie inferior, se logra un agradable aspecto que puede
quedar a la vista siempre que se elijan viguetas de buena terminación superficial con bordes
laterales bien rectos. Si por proyecto se requiere otro tipo de terminación, puede realizarse un
cielorraso de yeso o fino a la cal.
Cálculo
La resistencia de una losa cerámica está dada, principalmente, por tres factores:
• Características de las viguetas (cantidad de acero, tipo de acero etc.).
• Altura de los bloques (determina principalmente el espesor de la losa).
• Espesor de la capa de compresión.
PA G IN A
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Para el cálculo, deberán tenerse en cuenta las cargas accidentales actuantes, las cargas con-
centradas de muros, de los voladizos, etc.
En los folletos de los fabricantes de viguetas, se presentan tablas de cálculo que permiten
determinar la altura del ladrillo cerámico por utilizar y el espesor de la capa de compresión
para cada tipo de carga.
Es importante tener en cuenta que el hormigón de la losa puede sufrir movimientos horizon-
tales debido a las contracciones de fragüe y cambios de temperatura que ocasionan fisuras
en el encuentro con los muros.
Para minimizar este efecto es recomendable:

• Tratar que el hormigón de la capa de compresión tenga una baja relación agua/cemento
(consistencia espesa) y fragüe adecuado (mojar y cubrir una vez colocado).
• Para el caso de techos, aislar térmicamente a la losa mediante un contrapiso aislante o
ventilado. De esta manera, se mejorará además la habitabilidad de la vivienda.
• En caso de emplear cielorrasos aplicados, se recomienda marcar con una buña la unión
del mismo con el revoque.
6. Revestimientos y pisos
6.1. Cerámicos
a. ¿Por qué elegir un piso cerámico?
Para la elección acertada, por ejemplo, de un piso cerámico es imprescindible conocer el me-
dio donde se colocará.
En función de las características del espacio, deben tenerse en cuenta determinados factores
técnicos. No puede exigirse lo mismo de un piso que se destinará a exteriores que de otro
pensado para colocar, por ejemplo, en cocinas y baños.
Algunos factores para tener en cuenta cuando se selecciona un piso:

• Las condiciones higiénicas y la facilidad de limpieza.
• Las altas prestaciones por los cambios de temperatura regulares y por los agentes quími-
cos y detergentes.
• La resistencia mecánica.
• La belleza y adaptabilidad estética.
Características
Los diferentes materiales que se utilizan para revestimientos y pisos cuentan con una serie de
características únicas que los hacen apropiados para el uso específico para el cual han sido
fabricados.
Estas son algunas de las propiedades técnicas de este tipo de pieza:
• Absorción de agua: las baldosas poseen diferentes grados de porosidad, desde cero
para azulejos completamente vitrificados; hasta 10% o más para baldosas monococidas y
esmaltadas para pared. Para facilitar la limpieza, evitar gérmenes y mejorar su conserva-
ción, es indispensable que las piezas cerámicas no absorban agua.
• Resistencia a la flexión: es la capacidad que tienen los azulejos para oponerse a ser que-
brados en pedazos por acción de una carga puntual.
• Resistencia a la abrasión: es la capacidad que debe tener una baldosa para resistir el
desgaste causado por el uso permanente. Para medirlo, se usa el abrasímetro.
• Resistencia al rayado superficial: es la capacidad que tienen las baldosas para evitar ser raya-
das por otro material de dureza superior. Esta se determina por la escala de mohs.
• Resistencia a la dilatación térmica: las baldosas son susceptibles de dilatarse o con-
traerse como resultado de cambios bruscos de temperatura. Aunque el coeficiente de
• dilatación es muy pequeño, debe considerarse cuando se pavimentan áreas extensas ex-
puestas a la intemperie.
• Resistencia a los ataques químicos: es la capacidad de resistencia de las baldosas ante
los agentes químicos como son los productos domésticos de limpieza.
Antes de comenzar la colocación, deberá verificarse que todas las cajas correspondan al mis-
mo color y tamaño (N.º de tono o partida y calibre impresos en el envase). De no ser así, debe
realizarse el reclamo al comercio vendedor antes de colocarlo.
Si se utilizan varias cajas de un mismo cerámico, es conveniente mezclar las piezas.

Las bases sobre las cuales se colocarán las piezas deben estar limpias, libres de polvo o im-
purezas para alcanzar la máxima adherencia. En piezas muy absorbentes (tejuelas, imitación
ladrillo a la vista, etc.), es recomendable su humectación previa.
Superficie
Las superficies por revestir tienen que estar libres de impurezas, polvillo, pinturas, películas
aceitosas, materiales orgánicos, etc.
Estas superficies deben ser perfectamente planas, las paredes deben estar a plomo y escua-
dradas y los pisos nivelados. Tanto carpetas como revoques deben estar muy bien adheridos
a sus distintos sustratos.
Pegamento
Los cerámicos deben ser colocados con mezclas adhesivas específicas de primera calidad, que
sirven para azulejos, cerámicos, mosaicos u otros elementos pétreos. Existen en el mercado
productos constituidos por una mezcla de Cemento Pórtland, arena y aditivos, que permiten
obtener las propiedades necesarias para una excelente colocación.
Colocación
La colocación debe hacerse, necesariamente, con la llana que el colocador elegirá de acuerdo
con el revestimiento a colocar. El pegamento debe cubrir por, lo menos, un 85% la base del
cerámico. Cuando se requiera impermeabilidad, el pegamento debe cubrir el 100% de la base.
Al colocar los cerámicos, es importante tener en cuenta las indicaciones de los fabricantes en
cuanto a las juntas que son necesarias dejar entre las piezas, además de las juntas de dilata-
ción, según norma IRAM 12575. Los elementos recién colocados deben protegerse de lluvias
y calores intensos y no deben transitarse antes de las 24 horas de su colocación.
En general, se indica que los cerámicos deben tener juntas no menores de 2 mm. En el caso
de que los cerámicos estén a la intemperie, se dejará un mínimo de 4 mm de separación entre
las piezas, más las juntas de dilatación necesarias: periféricas, que deben tener no menos de 1
cm y no periféricas, cada 16 a 36 m2, según el caso, de 2 cm de espesor.
Antes de comprar cerámicos, es necesario tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
Durabilidad
La durabilidad es un ítem importante a la hora de pensar en qué cerámico comprar. Existen

diversos factores para tener en cuenta al elegir el cerámico adecuado para su aplicación:
• si se colocan en el exterior o en el interior;
• si van a funcionar en un lugar de alto o de bajo tránsito;
• si van a estar expuestos a cambios térmicos, etc.
PA G IN A
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Absorción de agua
Las cerámicas están clasificadas de acuerdo con la cantidad de agua que absorben. Para luga-
res húmedos, deberán elegirse cerámicas de mediana o de baja absorción. De acuerdo con la
absorción de la pieza, existen diferentes opciones de adhesivos y pastinas.
Mantenimiento
Es importante averiguar cómo se cuidan los revestimientos antes de comprarlos, si necesitan

encerarse, si pueden limpiarse con materiales abrasivos, etc. Este es un punto para tener en
cuenta por la funcionalidad de los pisos y revestimientos cerámicos.
Son monococción cuando el esmalte es aplicado sobre las baldosas crudas y se realiza una
sola cocción (base + esmalte).
Dependiendo de las materias primas, se logra mayor o menor porosidad del bizcocho, en el
gres esmaltado se llega a 2,5% o menos.
Son bicocción, cuando luego de la primera cocción de bizcochos, la pieza pasa por cintas de
transporte donde en forma continua cae por cortina o chorro pulverizado el esmalte líquido
por distintas líneas de esmaltado y máquinas de decoración serigráficas, luego ingresan al
horno túnel (si es de cocción rápida, en un horno a rolos) para la cochura del esmalte. El ce-
rámico bicocción permite obtener mayor diversidad de motivos o efectos por los esmaltes y
decoraciones que admite el sistema.
De cualquier manera, la elección de uno u otro dependerá de su uso, del grado de pureza
superficial del esmalte y de la compatibilidad del uso o ubicación y el grado de porosidad del
bizcocho.
¿Cómo elegir o especificar?
Como todo producto al transformarse en “moda”, se usa o se aplica indiscriminadamente, por

efecto del gusto personal más que por su correcta selección de actitud para el uso.
Lamentablemente, las fallas se reconocen cuando ocasionan ruinas prematuras de un piso o
un revestimiento.
Unos ejemplos de lo expuesto son los siguientes:

• Revestimientos de pared de esmaltado oscuro (de baja resistencia a la abrasión) colocado
como piso en zonas de tránsito medio o alto.
• Cerámica de alta absorción de agua (de 15 a 20%) colocada en exteriores, en zonas de heladas
o de choques térmicos importantes, con posterior estallado o abombamiento.
• Cerámica de origen desconocido, colocado en un piso de grado 1 para revestimiento.
Pueden agregarse experiencias similares ocasionadas, muchas veces, por falta de información
o mal asesoramiento técnico en los puntos de venta o desconocimiento de las características
de ciertos productos importados.
Es importante seleccionar los revestimientos y pisos a partir de conocer sus características
físico-químicas.
Pisos Pisos / Revest. Revestimientos Piezas Especiales Guardas

6.2. Porcellanatos
Pisos / Revest. Piezas Espec. Guardas
Las placas de la línea Porcellanato se producen utilizando materias primas seleccionadas de alta
pureza, obtenidas mediante las más adelantadas tecnologías de extracción y control.
La elevada fuerza de prensado empleada en el proceso y el posterior tratamiento térmico per-
miten obtener un cuerpo cerámico muy compacto y resistente con una escasa absorción de
agua, inferior al 0,1% (UNI EN 99) y una resistencia mecánica muy elevada que supera como
valor medio los 50 N/mm2 (UNI EN 100), con una dureza superficial mínima igual a 6, según la
escala Mohs (UNI EN 101).
Esta elevada compactibilidad le otorga además gran resistencia a la abrasión profunda (140
mm3 de material eliminado, frente a los 205 mm3 previstos por la norma UNI EN 102), que
lo hacen especialmente apto para ambientes expuestos a alto tránsito. La escasa porosidad
hace que los productos sean resistentes a las heladas, se clasifican B1 UGL, según la norma
europea UNI EN 176 y B1a UGL según la Norma ISO PROJECT 10545/3 por ser la absorción de
agua menor al 0,5%.
La resistencia química a ácidos y bases (UNI EN 106) del Porcellanato hace que sea especial-
mente adecuado para ambientes donde se emplean productos agresivos, tales como agentes
químicos, por ejemplo, industrias alimenticias, estructuras hospitalarias, industrias químicas
y farmacéuticas, etc.
Los productos pulidos tienen un espesor inferior a los correspondientes materiales en bruto
y asimismo, debido a su superficie especular, tienen una dureza superficial algo menor, que
alcanza a 5 en la escala Mohs (UNI EN 101).
PA G IN A
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6.3. Pisos de tableros de madera
La construcción de pisos con entramado de madera o acero recubierto por tableros tiene las
siguientes ventajas:
• Rapidez de construcción.
• Mayor flexibilidad de diseño y construcción.
• Óptimo comportamiento estructural.
• Menor peso de la estructura.
• Amplias alternativas para recubrir.
• Todo lo cual se traduce en un mejor costo final de solución.
Como todo material de construcción, los tableros de madera para pisos tienen que ser insta-
lados correctamente para asegurar una mejor peformance.
Para diseñar un piso de estas características, es importante tener en cuenta la distancia entre
apoyos:
Luces máximas entre vigas o viguetas de apoyo para cargas uniformemente distribuidas de
200 kg/m2 y flechas de 1/180 de luz.
Tablero Espesor (mm) Distancia (cm)

Placa 15 40
18 45
24 60
32 65
MDF 15 55
18 60
22 65
28 70
OSB 15 40,5
18 61
22 81
28 122
En luces mayores a 2,5 m, las vigas deben trabarse entre si por cadenetas. Las cadenetas son
de madera, normalmente de igual altura que las vigas y son instaladas entre sí para una mejor
transmisión de esfuerzos. Si las luces entre vigas son mayores de 5 m, se recomienda utilizar
dos filas de cadenetas.
Las fijaciones de los tableros se realizan directamente sobre la estructura debe respetarse la
siguiente tabla:
Distancia entre fijaciones

Tableros Espesor (mm) Tornillo (pulg) Distancia entre tornillos (cm )
Zona Periferia Zona Interior
Placa 15 1 1/2” 20 a 30 40 a 50
18 1 3/4” 20 a 30 40 a 50
24 2” 20 a 30 40 a 50
32 2 1/2” 30 a 40 40 a 50
MDF 15 1 1/2” 20 a 30 40 a 50
18 1 1/2” 20 a 30 40 a 50
20 1 3/4” 30 a 40 60
25 1 3/4” 30 a 40 60
30 1 3/4” 30 a 40 65
La distancia del tornillo al borde del tablero será como mínimo igual al espesor del tablero.
Las uniones entre tableros y los extremos de estos deben quedar siempre apoyadas sobre una
viga o cadeneta.
Para lograr el acondicionamiento acústico de un entrepiso, será necesario colocar una aisla-
ción que impida la transmisión de los sonidos y amortigüe los sonidos de impacto.
Para la absorción del ruido aéreo, se colocará, al igual que en las paredes, un material flexible
entre los perfiles de la estructura, en este caso, entre las vigas de entrepiso. Los materiales,
que se utilizan habitualmente para tal fin, son la lana de vidrio (en rollo o proyectada) o espu-
ma celulósica.
Para el control del sonido por impacto, se debe aplicar un cordón de material adhesivo elás-
tico del tipo masilla acrílica, poliuretano o silicona entre la viga o cadeneta de apoyo y el
tablero, con el fin de materializar un puente elástico y adherente entre ambos. Esto permite
disminuir el ruido que puede generarse con el tránsito peatonal y así obtener un mejor com-
portamiento estructural del piso.
Se recomienda la distribución de los tableros o trozos en forma traslapada.
En pisos sobre terreno natural, es necesario instalar una barrera de vapor para evitar el paso
de la humedad de este a la madera. El piso deberá instalarse por lo menos a 30 cm del terreno
y cuidar que todo el conjunto esté correctamente ventilado.
No deben instalarse barreras de vapor entre las vigas y los tableros ni sobre estos. PA G IN A
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Debe asegurarse una adecuada ventilación interior de los entrepisos, para lo cual, se reco-
mienda que las viguetas sean de menor altura que las vigas y que las vigas perimetrales cuen-
ten con rebajes.
Los paños continuos no deben exceder los cinco metros lineales por lado.
En áreas donde se colocará piso cerámico, este debe tener apoyo en toda su superficie, por
lo cual, debe hacerse coincidir las juntas de dilatación del tablero con las juntas del cerámico.
Debe dejarse entre cerámicos una junta entre 2 y 4 mm, y utilizar adhesivo para cerámicos
elástico, ya que debe soportar la dilatación o contracción del tablero.
Los tableros de madera tienen un pH neutro, por lo cual no reaccionan químicamente con
substancias usualmente utilizadas en el recubrimiento de pisos ni son atacados por los sol-
ventes constitutivos de los pegamentos.
Sobre los pisos construidos con estos tableros pueden colocarse todo tipo de recubrimientos,
tales como alfombras, PVC, linóleum, cerámico u otros. Siempre y cuando, se observen las
indicaciones de instalación dadas por el fabricante del pavimento y del adhesivo por utilizar.
6.4. Revestimientos decorativos
a. De placas de madera
Estos revestimientos de melamina son especialmente aptos para cubrir grandes superficies
que permiten recrear ambientes cálidos como el de la madera natural, o bien para lugares en
donde la higiene y las condiciones de servicio del revestimiento son altamente exigentes, se
requieren superficies fácilmente limpiables y resistentes al desgaste.
La gran variedad de diseños y colores disponibles, así como la combinación con otros materiales,
como metales y plásticos, proveen a los diseñadores de una gran variedad de alternativas.
Sus principales campos de aplicación se dan en oficinas y casas, instalaciones comerciales,
instalaciones de salud y manipulación de alimentos e instalaciones deportivas.
Por su conformación a base de madera, estos tableros están diseñados para zonas secas, por
lo tanto, se recomienda su uso solo en zonas interiores. También es altamente recomendable
que se protejan los cantos de los tableros, que son las zonas más débiles a la acción de la
humedad. Las caras no representan problemas, ya que estas van revestidas y son totalmente
impermeables.
Es importante que se verifique que la superficie donde se instalará estos tableros se encuen-
tre a nivel. De no ser así, se recomienda el uso de listones de madera para compensar las
diferencias.
En cuanto al encuentro entre los tableros, debe considerarse que estos no pueden quedar a
tope por efectos de la temperatura y humedad del ambiente, ya que esta situación produce
contracciones y dilataciones en la madera. Para esto se recomienda dejar un espacio (junta)
de 4 mm como mínimo entre encuentros.
Es importante hacer un diseño previo del revestimiento considerando las dimensiones de

los tableros, el sentido de la veta o diseño del recubrimiento y, al mismo tiempo, el máximo
aprovechamiento de los tableros y las pérdidas por cortes (5 mm por cada pasada de sierra).
También deben tenerse presente los espacios de las juntas y los materiales complementarios,
tales como perfiles de aluminio, madera, plástico, etc.
Hoy en día, es posible encontrar el servicio de dimensionado con máximos aprovechamien-
tos de cortes por medio de un software adecuado. También es posible hacer esto en forma
manual, pero la tarea se complica si las superficies por recubrir son muy grandes y en sus
dimensiones son variables.
Los planos de montaje o secuencia de montaje deben formar parte de la documentación.

Los materiales de montaje pueden variar según el sustrato, el diseño previo y el espesor del
tablero.
Si el sustrato es un muro sólido, por ejemplo, de albañilería u hormigón, se requerirá de fija-
ciones mecánicas o de adhesivos de montaje adecuados para estos sustratos debe tenerse
presente que puede ser necesario separar el recubrimiento (mediante listones de madera) si
estos pueden condensar agua (muro frío).
Si el sustrato es un tabique o una estructura autoportante, entonces las fijaciones serán las
adecuadas para esa situación. En estos casos, es posible que el recubrimiento se coloque di-
rectamente sobre la estructura de apoyo (madera o metal, según sea el caso).
PA G IN A
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Respecto de las uniones o juntas, estas deberán permitir las dilataciones de los tableros, que
pueden ser usadas también para fines decorativos:
• Cantería a la vista: esta junta se puede dejar visible, colocando un tapacanto en los bordes
con una separación sugerida entre tableros es de 1 cm aproximadamente.
• Uso de Tapajuntas: pueden utilizarse molduras de maderas, perfiles metálicos o plásticos
que oculten esta separación.
Con la herramienta adecuada, pueden hacerse encuentros con un ensamble en L o de macho

y hembra.
Los cantos de los tableros deben ser enchapados antes de su montaje.
Ejemplos de juntas:
Existen varias alternativas de revestimientos suspendidos como se observan en las siguientes

ilustraciones:
Tablero Formato (cm) Espesor (mm) Características
Placa 183 x 260 3a 8 Requiere terminación.
MDF
Melamina 183 x 260 15 y 18 Producto terminado: superficie

impermeable y fácil de limpiar ;
resitencia a la abrasion.
Fibroplus 183 x 260 3 Producto terminado: menor

resistencia a la abrasión.
Ecoplus 183 x 260 4 Producto terminado: menor

resistencia a la abrasión.
Existen múltiples recubrimientos para aplicar sobre los tableros, los cuales deben ser selec-
cionados de acuerdo con la aplicación y a sus características técnicas, costos, beneficios y
cuidados.
Las pinturas más comunes y utilizadas en construcción son: Látex, Óleo y Esmalte. La elección
del tipo de pintura más apropiada dependerá de los requerimientos de la obra.
La colocación de revestimientos vinílicos, ya sea en rollos o en palmetas, se realiza en pisos y

recintos que estarán sometidos a una mayor humedad. Para su aplicación, pueden utilizarse
diferentes tipos de adhesivos, entre los cuales están los adhesivos de contacto tipo neopreno
y los de base asfáltica. En general, se utiliza un adhesivo de contacto, que entrega un gran
poder adhesivo. El recubrimiento del tablero, con todo tipo de cerámicas y azulejos es total-
mente factible, ya sea en pisos o muros, puesto que presenta excelente grado de adherencia.
También existen en el mercado molduras en MDF prepintadas
Son elaboradas a partir de los tableros de MDF y están disponibles en distintos perfiles y
espesores. Se utilizan, principalmente, para realizar terminaciones en encuentros pared-piso,
pared-techo y en marcos de puertas y ventanas, mediante zócalos, cornisas y contramarcos
respectivamente.
La ventaja principal de este tipo de molduras es el gran ahorro en la aplicación y terminación
al pintarlas, debido a que la primera mano o sellador viene aplicada de fábrica, por lo tanto,
una vez instalado, sólo requiere de la última mano de pintura como terminación.
b. De placas de yeso
Los revestimientos de placas de yeso permiten obtener una terminación similar a los enluci-
dos de yeso tradicional, con la posibilidad de incorporar aislantes térmicos o acústicos cuando
sea necesario.
La elección del tipo de revestimiento por utilizar, se dará en función de las características de la pared
que se revestirá y de los requisitos de aislamiento térmico o acústico por cubrir.
Los revestimientos se aplican sobre paramentos interiores de muros o tabiques de mampos-
tería u hormigón. Las placas pueden fijarse mecánicamente a una estructura de perfiles de
chapa cincada o bien por medio de adhesivo.
En todos los casos, la superficie por revestir debe estar libre de humedad, revoques sueltos o
salitre.
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Ventajas
• Construir revestimientos interiores para todo tipo de ambientes.

• Posibilidad de ser aplicados tanto en obra nueva como en reformas o ampliaciones.
• Permiten incorporar aislaciones o instalaciones de manera simple y limpia.
• Montaje rápido y sin obra húmeda.
• Libertad para revestir todo tipo de superficies, planas y curvas.
• Excelente calidad de terminación.
7. Artefactos, griferías
7.1. Artefactos sanitarios
a. Artefactos sanitarios
Al momento de la elección de los artefactos sanitarios durante la etapa de proyecto, hay que obser-
var el material constitutivo, las ventajas, el funcionamiento, formas de instalación y sus dimensiones.
Cuando se habla de material constitutivo de los productos, estamos hablando del material final. Los
artefactos sanitarios, también de fabricación nacional, son de porcelana. A pesar de estar expuestos
al permanente contacto con el agua no hay absorción, por ser una masa completamente homo-
génea, con esmalte vitrificado, que genera una vida útil del producto prolongándola en el tiempo.
Las ventajas del material están dadas, tanto por tener una mayor vida útil en el tiempo. Si obser-
vamos su funcionamiento (se explicará más adelante), podemos decir que a partir de dos accio-
namientos (descarga parcial o descarga total) se limpia totalmente la palangana de los inodoros y
además se logra un aprovechamiento integral del agua, recurso natural no renovable.
Durante el diseño del proyecto, es importante verificar que las puertas de los baños abran sin nin-
gún tipo de obstáculos; aunque en los baños, la recomendación que se hace es que las puertas
tengan apertura hacia el exterior. Esta disposición se debe a que, si alguna persona tiene algún tipo
de accidente en el habitáculo, cuando se lo asista puede ingresarse sin romper la puerta o lastimar
a la persona caída.
También contamos con la línea para baños más amplios, la línea Espacio en el mercado cuenta con
tres tipos de sanitarios: lavatorio, inodoro y depósito. Dichas piezas están fabricadas en porcelana
sanitaria, material resistente y apto para ser perfectamente higienizado.
Los sanitarios poseen un diseño y unas características especiales que otorgan comodidad y se-
guridad en el uso a las personas con movilidad reducida. El lavatorio, por ejemplo, cuenta con un
mecanismo que admite modificar su posición fácilmente permite una higienización más segura a
quienes padecen dificultades o limitaciones en su movilidad.
Existen también artefactos para usuarios con movilidad reducida o con distintas discapacidades.
Existe un grupo de complementos que acompañan a las piezas sanitarias: barrales (simples
y componibles), silla rebatible y espejo móvil. Algunos barrales sirven específicamente como
complemento de las piezas sanitarias; otros, en cambio, pueden ser colocados en diferentes
lugares dentro de los hogares, sanatorios o edificios.
Los barrales ocupan un lugar destacado, ya que cumplen una función primordial, brindan
seguridad y estabilidad a la persona mientras se encuentra utilizando cualquiera de los sani-
tarios y cuando se desplaza dentro o fuera del cuarto de baño.
Los barrales componibles pueden combinarse y gene-

rar distintas figuras para utilizarse en diferentes luga-
res. Para ello, la línea cuenta con una serie de accesorios
(tubos, curvas y uniones) que permiten armar nuevos
diseños de barrales no tradicionales y cumplimentar
una necesidad especifica. Por ejemplo, puede armarse
un barral que cubra todo el largo de un pasillo.
Los barrales fijos y rebatibles tienen 32 mm de diáme-

tro. Esta medida permite a la persona asirse, y lograr
cerrar totalmente la mano alrededor del barral y así,
sostenerse con mayor firmeza. Están construidos en
aluminio, material apto para resistir el óxido producido
por el exceso de humedad habitual en los cuartos de
baño.
La terminación se realiza con pinturas poliuretánicas,
esmaltes que tienen las siguientes ventajas: son agra-
dables al tacto; antideslizantes (aun con las manos mo-
jadas); le otorgan una mejor terminación al producto;
no permiten la adherencia de bacterias; soportan los
golpes; resisten los ácidos, detergentes o desinfectan-
tes que se utilizan para su limpieza, tanto en los hoga-
res particulares, como en los hospitales, sanatorios.
Las sillas rebatibles son un complemento importante y

diseñado para que las personas con movilidad reduci-
da puedan tomar una ducha cómodamente sentadas.
Se fijan a la pared, dentro del box de la ducha y están
realizadas en un material muy higiénico y antideslizan-
te.
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Como es rebatible, cualquier otra persona que no requiera su uso, puede colocarla en posición ver-
tical y ducharse parada.
El espejo móvil permite variar su inclinación. De este modo, se facilita la visión tanto de una persona
en silla de ruedas como de una que está de pie, ya que puede colocarse en distintos ángulos, según
la necesidad particular del usuario.
b. Bañeras de acrílico e hidromasajes
Fabricadas en acrílico sanitario reforzado con espuma de poliuretano, su superficie es mas

antideslizante en condición de mojada que una bañera de chapa, resiste los golpes y su brillo
es inalterable.
Para la fabricación de las bañeras de acrílico e hidromasajes nacionales, se utilizan placas de
acrílico colado y biconvexas. Así se trata de una sola unidad homogénea que adquiere en toda
su dimensión el mismo espesor. Este material constitutivo de las bañeras es antideslizante,
con una superficie totalmente lisa, sin poros que actúan contra el cuerpo como una sopapa.
Es un material atérmico que no produce la sensación ni de frío ni de calor, como ocurre gene-
ralmente con una bañera de acero porcelanizada. El material es muy mal conductor térmico,
quiere decir que durante un baño de inmersión la temperatura del agua se va perdiendo
gradualmente, si se trata de un baño prolongado. Es de fácil reparación; ante una ralladura, se
le realiza el mismo proceso que el pulido de la pintura de un automóvil. Y uno de los aspectos
más relevantes es que resulta de fácil instalación, pero se recomienda que se lleve a cabo al
final de la obra. Para que no haya inconvenientes, en el momento que se instala el producto
en obra hay que especificarlo bien, teniendo en cuenta las dimensiones que deberán incor-
porarse a los planos. Pueden embutirse los laterales de las bañeras sin problema, no así, con el
Hidromasaje que sólo podrá hacerse hasta 1,5 cm de cada lado. Los equipos de hidromasajes
vienen totalmente armados de fábrica, listos para usar. Solo se debe prever la conexión eléc-
trica a través de una caja estanca en donde nos aseguramos aislar debidamente la instalación,
y una rejilla de ventilación para asegurar una prolongada vida útil de la bomba.
HYDRO 2000
El sistema de hidromasaje de Ferrum
1. CASCO DE ACRÍLICO: Termoformado y reforzado con espuma de poliuretano, un material
de nueva tecnología aplicado al confort del hogar. Los colores son inalterables y el brillo per-
manente. Posee gran capacidad térmica y superficie antideslizante aún estando mojada.
2. COMANDO DIGITAL: Los sistemas Lujo y Full poseen un display digital que permite progra-
mar facilmente el tiempo y temperatura de baño.
3. REGULADOR DE AIRE: Dosifica la mezcla Aire-Agua en el masaje.
4. REGULADOR DE CAUDAL: Permite regular el chorro de agua.
5. JETS LATERALES: Enérgicos chorros de agua y aire que, a través de los mismos, masajean
el cuerpo.
6. AIRE Y OZONO*: Inyectores de aire ozonizado desde el fondo de la bañera producen millo-
nes de burbujas ascendentes (* Ozono opcional).
7. TUBERÍAS: Fabricadas en PVC virgen reforzado que asegura la estanqueidad absoluta de la
cañería.
8. REGULADOR DEL JET CERVICAL: Controla la intensidad del masaje.
9. JET CERVICAL: Una cascada que apunta a la zona cervical, masajeándola y produciendo un
efecto de relajación y placer.
10. APOYACABEZAS: Este accesorio permite descansar la cabeza sobre un material mullido
e impermeable logrando una posición placentera. Adaptable a cada una de las bañeras, se
ubica sobre cualquier punto del borde.
11. EQUIPO INYECTOR DE AGUA
12. TURBINA GENERADORA DE AIRE
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7.2. Griferías y accesorios
A la hora de elegir la grifería existen distintas opciones que dependen del diseño, del funcio-
namiento y del lugar geográfico donde se utilizará.
Algunas cuestiones para tener en cuenta
Existe una amplia gama de líneas con distintos tipos de cierre, y su elección dependerá de
varios factores, por ejemplo:
• Presiones mínimas.
• Calidad de agua a utilizar.
• Facilidad de instalación de los juegos, debido a que estos poseen todos los componentes
para su correcta instalación.
En el mercado pueden adquirirse grifería con vástago, grifería de cierre cerámico, monoco-
mandos, grifería especial para la solución de necesidades específicas, broncería, llaves de
paso, caños de cobre y accesorios.
En lo que se refiere a grifería tradicional o comandada por volantes, los productos pueden
dividirse en dos tipos:
• Grifería con mecanismos de vástago no ascendente

Basan su funcionamiento en el cierre del paso del agua por medio de una válvula de neopre-
ne, material de excelente memoria elástica que garantiza un cierre absoluto y extensa vida
útil. A diferencia de los mecanismos tradicionales, esta válvula se encuentra encapsulada en
un mecanismo no ascendente que impide la rotación de la pieza de neoprene al apoyar sobre
su asiento, extiende su duración, ya que se elimina la fricción. Este mecanismo cuenta además
con cierre de doble o’ring y cámara de grasa, que mantiene permanentemente lubricadas las
roscas internas, evita el desgaste prematuro y asegura suavidad en el uso.
• Grifería con mecanismos cerámicos.
Basa su funcionamiento en un principio similar al utilizado en los juegos monocomando, dos
piezas cerámicas perfectamente lisas que giran una sobre otra para abrir o cerrar.
Estos discos poseen una extremada dureza, por lo que no son atacados por la abrasión o
agentes externos que puedan producir algún tipo de erosión en ellos. Estos juegos casi care-
cen de mantenimiento. Dentro de estas líneas, hay también algunas alternativas especiales
con llaves para hidromasaje, para las cuales es necesario contar con gran caudal de agua.
Mecanismo de Ciere cerámico convencional.
Tanto los juegos con vástago no ascendente como los de mecanismos cerámicos se fabrican
según los más cuidadosos y exigentes procedimientos desde su colada hasta su acabado final
y embalaje.
La grifería ha sido diseñada para atender las necesidades particulares de la red de agua exis-
tente en el país. A diferencia de otros países, que trabajan con alta presión, la red nacional
presenta baja presión, lo que puede afectar el funcionamiento de grifería no fabricada de
acuerdo con estas características. Este principio básico, unido al amplio surtido ofrecido hace
de la grifería un producto adaptable a cualquier proyecto en el que el agua esté presente.
a. Juegos termostáticos
Los juegos termostáticos mantienen constante la temperatura del agua una vez seleccionada.
Esta sola característica ya los sitúa en un segmento diferenciado en lo que a confort y seguri-
dad se refiere.
Una vez elegida la temperatura deseada, el cartucho termostático regula en forma constante
e inmediata el suministro de agua fría y caliente, para evitar los constantes ajustes de tempe-
ratura y proteger de quemaduras ocasionadas por chorros imprevistos
de agua caliente, cuando es abierta alguna otra canilla de la casa.
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Las duchas termostáticas con cartucho ofrecen una amplia variedad de modelos y acabados,
con volantes y duchas.
Los termostatos están provistos, además, de un botón de seguridad que impide que pueda
seleccionarse accidentalmente una temperatura superior a 38 ºC.
Otra característica diferencial del sistema base es que brinda la posibilidad de armar juegos
de diferentes líneas y colores sobre un mismo cuerpo común.
Esta es una ventaja fundamental en obra, donde puede instalarse la unidad termostática, in-
dependientemente de las vistas que se vayan a colocar posteriormente, y así evitar roturas o
extravíos o simplemente postergar la elección del diseño y color hasta entrar en la etapa final
de la obra, cuando ya han sido definidos cerámicos y loza.
¿Cómo funciona un juego termostático?
El cartucho que sirve de corazón a estos juegos funciona sobre la base de un mecanismo de
cera que reacciona con las variaciones térmicas, mantiene constante la temperatura del agua
de salida, previamente seleccionada.
La operación de estos juegos es muy sencilla. La temperatura se selecciona mediante una
campana (A) que gira sobre una tapa graduada (B). Esta campana cuenta con un botón de
seguridad (C) que traba el mecanismo en los 38 ºC, que impide que se seleccione, accidental-
mente, una temperatura superior. Para hacerlo es necesario oprimir este botón liberando el
recorrido de la campana.
El caudal del agua se regula por medio del volante (D), que acciona un mecanismo cerámico
de 1/4 de vuelta.
Otra novedad es el sistema de transferencia presente en los juegos para ducha y bañera.
En estos, el pasaje de salida por ducha a pico bañera se realiza por medio de un botón tirador
de transferencia ubicado en el mismo pico.
Al abrir el paso de agua, esta sale siempre por el pico, debe accionarse la transferencia para
desviar el caudal hacia la ducha.
Una vez cerrado el paso de agua, la transferencia vuelve a cerrar el paso a la ducha automáti-
camente. Estos juegos son muy utilizados en hoteles.
La seguridad obtenida en la prevención de quemaduras es una ventaja sumamente útil en

instalaciones de gran tamaño, como es el caso de los grandes hoteles, donde un mismo tramo
de cañería alimenta varios baños, por lo que la posibilidad de disminución de presión y caudal
por la apertura de otra llave en el mismo tramo es mayor.
Intencionalmente, existe una marcada tendencia a instalar juegos termostáticos en los ba-
ños de las habitaciones de hoteles, preferencia que ha comenzado a adoptarse en algunos
hoteles de primer nivel de nuestro país, que ya cuentan con este tipo de juegos que brindan
comodidad y seguridad adicional a sus pasajeros.
b. Soluciones inteligentes
LOS RECURSOS NATURALES Y LA VIDA HUMANA. AGUA BAJO CONTROL

Soluciones Inteligentes es un sistema para lugares con alta exigencia en cuanto a la reducción
del consumo innecesario del agua.
La indiferencia en el cuidado de los recursos naturales no renovables ha provocado su dete-
rioro sostenido en los últimos años y pueden llevar a la Tierra al borde de un colapso, agotar
su capacidad de proveer los recursos necesarios para la vida de la población.
Dentro de los recursos naturales que escasean cada vez más, producto del descuido y el de-
rroche, está el agotamiento de las fuentes de agua potable, necesarias para el desarrollo de la
vida en nuestro planeta.
De toda el agua existente en el planeta solo el 0,02% es utilizable para uso doméstico. Esto es
todo el volumen que la humanidad posee para mantener el equilibrio que permite la vida en
el planeta.
Tecnología en la economía del agua
Pensando en esto, existen proveedores que se une al concepto mundial de racionalización en

el consumo de agua, “Soluciones Inteligentes”. Los productos de estas líneas son automáticos,
reducen notablemente el consumo y evitan el desperdicio.
Se accionan mediante la presión manual, por los pies o electrónicamente. Su cierre es auto-
mático, sin la intervención del usuario, que garantiza economía de agua e higiene, ya que la
mano limpia no vuelve a tocar el producto.
La amplia variedad de productos disponibles los hace aptos para responder a casi cualquier
necesidad que se presente tanto en locales de uso público como en ambientes especiales
(clínicas, quirófanos, cocinas industriales, etc.).
La utilización de Soluciones Inteligentes es común en lugares con gran flujo de público, fac-
tibles al descuido y al maltrato como también en aquellos con altas exigencias en cuanto a
higiene.
Son productos ideales para:

• Baños públicos, restaurantes, hoteles, shoppings, escuelas, universidades, terminales de
transporte, aeropuertos.
• Consultorios médicos, clínicas, laboratorios, hospitales, centros de salud, bares, industrias
alimenticias, cocinas industriales.
• Ómnibus, tráileres, aviones y barcos.
Se dan dos tipos diferentes de Soluciones Inteligentes
1.º Utiliza un sistema de accionamiento hidromecánico, donde apertura y cierre están dadas
por la actuación de dos fuerzas simultáneas: la hidráulica (presión de agua) y la mecánica
(presión de accionamiento manual o con el pie). Estos juegos están compuestos por diferen-
tes piezas:
• Mezcladora de pared.
• Dosificador de jabón.
• Válvula tecla automática para pared.
• Válvula automática para piso.
• Válvula pedal automática.
• Canilla de acceso irrestricto de media 1/2”.
• Válvula automática para pared.
• Canilla automática para lavatorio.
• Canilla automática para lavatorio de lujo.
• Canilla automática inclinada para lavatorio de lujo.
• Válvula automática para mingitorio.
• Válvula para descarga de inodoro.
• Tapa tecla para válvula de descarga. PA G IN A
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2.º Posee un sistema electrónico, que acciona su funcionamiento mediante sensores que per-
ciben la presencia del usuario. Descargan automáticamente el flujo de agua hasta 4 segundos
después de retirar las manos del lavatorio y hasta 6 segundos en el caso de los mingitorios.
Funcionan a pilas, sin conexión con la red eléctrica, son de instalación sencilla segura e hi-
giénica, fácilmente adaptable a lo preexistente. En estos juegos, la llave de paso incorporada
corta el suministro de agua individualmente en cada artefacto.
Estos juegos poseen, además, filtro de limpieza de fácil acceso, electroválvula autolimpiante y
caja a prueba de agua para protección de los componentes eléctricos.
El mantenimiento necesario es mínimo. Estos juegos son también recomendados para ser
usados por niños, personas de la tercera edad o con discapacidad física o motriz.
En su gran mayoría, están diseñados para soportar maltratos, impiden el acceso del usuario a
los mecanismos de acción y así evitan el vandalismo.
• Ducha antivandálica.
• Ducha automática antivandálica.
• Tapa tecla antivandálica para válvula de descarga.
• Canilla automática antivandálica de pared.
• Válvula automática antivandálica para mingitorio.
• Juego electrónico para lavatorio.
• Juego electrónico para lavatorio con mezcladora.
• Juego electrónico para mingitorio.
Especialmente para discapacitados

• Canilla automática para lavatorio con manija larga para discapacitados
• Tapa tecla para válvula de descarga de inodoro, con manija para discapacitados.
8. Impermeabilizantes
8.1. Recubrimientos
Las paredes exteriores y techos, generalmente, poseen un revoque impermeable que no

siempre cumple con su función. Fallas ocasionadas por la imperfección de su aplicación y la
aparición de grietas y fisuras, muchas veces imperceptibles al ojo humano, provocadas por la
dilatación y por el mismo transcurso del tiempo, permiten el ingreso del agua y de la hume-
dad y su permanencia en las estructuras, ya que es muy difícil la posterior salida de las mimas.
Las consecuencias de ello son importantes:

• las paredes y techos pierden gran parte de su valor de aislante térmico, ya que la hume-
dad permite la conducción de la temperatura de afuera hacia adentro y viceversa.
• la aparición de hongos con la correspondiente implicancia para la salud y daños a las
estructuras de las casas y su estética con los consecuentes costos de reparación.
Por ello, una adecuada impermeabilización en el momento de finalización de una obra o
cuando se detecta el ingreso de humedad evita futuras molestias y costos.
Ventajas
• Evita la pérdida de calor y del frío

Evita la pérdida de calor o frío de la temperatura ambiente interior por transferencia térmica.
El aire contenido en las pequeñas partículas de los materiales de construcción es un excelente
aislante térmico. El aire es 25 veces menos conductor que el agua. Un muro con solo un 7% de
humedad con respecto a uno seco, pierde el 90% de su aislamiento térmico.
• Evita el deterioro y envejecimiento
La humedad va quitando propiedades a los materiales, deteriorándolos por acción física y química.
Adicionalmente, el agua contenida en el interior de las estructras con el calor se transforma en va-
por y se expande. Esta presión si no encuentra conductos directos por donde salir, termina resque-
brajando los materiales y produciendo mayores grietas y fisuras.
• Facilita la Estética y Decoración

Un hogar con paredes secas y sin las características manchas oscuras de hongos y algas oca-
sionados por la humedad lucirá bien a la vista. Hay que tener en cuenta que la mayoría de los
impermeabilizantes de calidad además de cumplir su función de protección, brindan también
una terminación decorativa o estética.
• Cuida la salud de los habitantes

La humedad facilita la aparición de hongos, algas y bacterias en paredes y techos. Estos microorga-
nismos atentan contra la integridad de los materiales de construccion de diversas formas.
Además la convivencia diaria con estos puede ocasionar a menudo incovenientes en la salud
de los moradores.
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Los impermeabilizantes son recubrimientos en base acuosa o solvente que forman una capa
flexible o elastomérica sobre la superficie en que son aplicados. Esta capa evita el paso del
agua y de la humedad a la vez que permite respirar a la superficie, lo cual posibilita la evapo-
ración de la humedad contenida.
No todos los impermeabilizantes son iguales. Los impermeabilizantes deben poseer una serie
de cualidades y características que aseguren su correcto desempeño.
Dependiendo del tipo de superficie, las características más importantes son:

• Flexibilidad
Las paredes y techos continuamente se expanden y contraen por el efecto de la dilatación de
sus materiales ocasionados por los cambios climáticos y las diferencias térmicas. Por consi-
guiente hace falta un material que acompañe en forma elástica este movimiento evitando su
quiebre y posterior perdida de la función impermeabilizante.
• Porosidad
El impermeabilizante debe cumplir con dos funciones:
Repeler el agua que quiera ingresar del exterior.
Permitir la respiración de la pared para que pueda eliminar la humedad contenida en ella.
• Durabilidad
Es importante que un impermeablizante conserve las funciones para las cuales fue diseñado
durante toda su vida útil. Un buen impermeabilizante como Plavicon Fibrado o Plavicon Mu-
ros tiene una duración mínima de 5 años.
En estos productos se utilizan polímeros de nuevas tecnologías con curadores por rayos ultra
violeta y modificadores reológicos poliuretánicos.
• Terminación
Para evitar incurrir en costos adicionales, los impermeabilizantes deben proveer una excelen-
te terminación, cumpliendo la doble función de impermeabilizar y decorar a la vez.
• Transitabilidad
En los productos para superficies planas como techos, azoteas u otros, una característica fun-
damental de un buen impermeabilizante es su resistencia al transito. La propia naturaleza de
la superficie a impermeabilizar hace imperioso que el producto aplicado forme una película
resistente a la abrasión del calzado.
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• Facilidad de aplicación
Cualquier superficie horizontal o vertical expuesta al exterior donde sea factible el ingreso de
agua o humedad por poros, grietas y fisuras es factible de ser impermeabilizada.
Existen una enorme diversidad de impermeabilizantes, cada uno con características y cualida-
des propias de acuerdo a la superficie a ser aplicado.
a. Paredes con revoque
Recubrimiento elastomérico para muros.
El revestimiento elastomérico para muros es un revestimiento plástico acrílico líquido de base

acuosa, formulado para la confección de revestimientos impermeables para paredes exterio-
res. Posee total impermeabilidad, es elástico en un amplio rango de temperaturas y tiene una
larga vida útil, cuenta con una máxima resistencia al ensuciamiento y ausencia de pegajosi-
dad residual, es de aplicación rápida y sencilla, permeable al vapor de agua y no se ampolla
ni descarcara.
Usos
Impermeabilizante para proteger muros y frentes exteriores.
b. Paredes de ladrillos
Recubrimiento decorativo protector en base solvente
Es un recubrimiento sintético de terminación semimate entonado con pigmentos transparen-

tes resistentes a la luz solar.
Su película microporosa penetra en profundidad en el ladrillo hidrofugando y repele el agua de
lluvia, permite respirar al ladrillo y mantiene la permeabilidad al vapor sin cuarteos o ampollas.
Contiene fungicidas y antialgas que previenen la formación de moho y verdín.
Usos
Se aplica sobre ladrillos, tejas y cerámicos de poro abierto. Uso exterior e interior.
Recubrimiento protector (Silicona) en base solvente
Es un hidrofugante de siliconas líquido incoloro para ladrillos y tejas.

Uno de los problemas más comunes en el mantenimiento de viviendas es la humedad de mu-
ros y fachadas que, después de prolongados períodos de lluvias, trae aparejado un sinnúmero
de inconvenientes:
Pérdida de aislación térmica: el agua retenida en las paredes facilita la conducción del frío y el
calor al interior de la vivienda y desde esta hacia el exterior, la hace menos confortable y eleva
los costos de acondicionamiento ambiental. La humedad retenida, al tratar de salir, ampolla y
descascara el acabado superficial. En zonas frías, al congelarse el agua y aumentar su volumen
un 10%, se producen grietas en los muros, que abren nuevos caminos para la entrada del
agua. La solubilización de sales contenidas en los muros y posterior secado en la superficie
provoca florescencias blancas que afean el aspecto final del muro. El muro húmedo provoca
adherencia de suciedad que, a su vez, es caldo de cultivo para hongos, musgos, verdín, etc.
Por su propiedad hidrorrepelente, protege la superficie tratada al impedir la formación de

moho y verdín, mantiene las propiedades aislantes del muro al obstaculizar la absorción de
humedad capilar. Al no aportar agua en su aplicación y obstruir su posterior ingreso, impide
totalmente las florescencias salinas tan comunes en muros de ladrillo vista. El recubrimiento
es absorbido por el sustrato y se seca dentro de poros y capilares, los hace hidrófugos y redu-
ce en un 95% la absorción del agua sin afectar su difusión como vapor. No modifica el aspecto
de la superficie (no da brillo) y seca sin tacto residual. La efectividad del tratamiento es mayor
cuanto más absorbente es el sustrato. La impregnación del material se utiliza en superficies
verticales, y no es adecuado para superficies horizontales. No forma capa ni película en su-
perficie.
Usos
Se aplica sobre ladrillos vista, tejas, hormigón visto, revoques a la cal, piedras naturales, pre-
moldeados, etc.
Recubrimiento decorativo protector en base acuosa.
De terminación semimate o satinada según la dilución, con pigmentos transparentes y semi-

transparentes resistentes a la luz solar.
Su película microporosa penetra en profundidad en el ladrillo al hacerlo hidrófugo y repeler
el agua de lluvia, lo que permite respirar al ladrillo y mantener la permeabilidad al vapor sin
cuarteos o ampollas. Contiene fungicidas y antialgas que previenen la formación de moho y
verdín.
Usos
Ladrillos, tejas y cerámicos de poro abierto. Uso exterior e interior.
Recubrimiento protector (Silicona) en base acuosa
Uno de los problemas más frecuentes en frentes y medianeras, especialmente si son revesti-
dos (ladrillos vista, cerámicos, salpicretes, piedra, lajas, etc.), es el deterioro superficial debido
a la acumulación de partículas de polvo, verdín, hollín, etc.
Silicona base acuosa constituye una solución eficaz a dichos inconvenientes, ya que su efecto
hidrofugante impide el paso del agua al interior del muro. No forma capa ni película en la
superficie, por lo que no modifica el aspecto de la superficie tratada.
Usos
Se aplica sobre ladrillos vista, tejas, hormigón visto, revoques a la cal, piedras naturales, pre-
moldeados, etc.
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c. Revoque plástico impermeable
El agregado de cargas y pigmentos de alta resistencia a la intemperie asegura una película

de alto espesor y óptima elasticidad, se obtiene un producto de alta durabilidad y resistente
a la exposición en intemperie al acompañar los movimientos de dilatación y contracción sin
cuartearse ni quebrarse.
El revoque plástico impermeable reemplaza fino y pintura en un solo procedimiento.
Usos
El revoque plástico impermeable se aplica en exteriores o interiores en obra nueva o en refac-

ciones, directamente desde el envase sin diluir.
• Obra nueva
Revoque grueso alisado o peinado, hormigón, laminado fenólico, aglomerado, fibrocemento
o poliestireno expandido, etc.
• Refacciones
Superficies con grietas, fisuras o descascaramientos para disimular imperfecciones y en inte-
riores sobre placas de yeso o sistemas de panelería.
d. Cimientos de mampostería
• Bloqueador de humedad para cimientos

Líquido siliconado formulado para combinarse químicamente con componentes de la mezcla
cementicia, a la que transforma en impermeable. Adecuado para bloquear la humedad ascen-
dente en muros con capa aisladora horizontal fallada.
Usos
Muros con humedad ascendente que contengan óxido calcio. No aplicar en paredes de barro
o adobe. No aplicar en paredes de ladrillo hueco.
E. Tanques
• Impermeabilizante para tanques de agua potable

Impermeabilizante indicado para el sellado y la impermeabilización de tanques de agua de
mampostería o fibrocemento. Su exclusiva formulación le otorga gran adherencia a superfi-
cies limpias aun húmedas, lo que es fundamental al tratarse de tanques, donde la rapidez del
tratamiento tiene particular importancia. Su absoluta indisolubilidad en agua una vez aplica-
do lo hace especialmente adecuado para su empleo en tanques de agua.
Usos
Tanques de agua potable de mampostería o fibrocemento u hormigón.
F. Techos
• Cubiertas de hormigón /cerámicas sin esmaltar
Techado impermeabilizante con fibras incorporadas
Impermeabilizante acrílico con fibras incorporadas en base acuosa formulado a base de polí-
meros reticulantes de curado por efecto UV (ultravioleta).
Una vez aplicado, forma una membrana armada de gran elasticidad y de gran resistencia a la
abrasión y a los agentes climáticos, y cumple eficientemente con la función de impermeabi-
lizar techos.
Posee máxima elasticidad en un amplio rango de temperaturas (-5 ºC a 60 ºC).
Curado por rayos ultravioletas, le confiere máxima resistencia al ensuciamiento y ausencia de
pegajosidad residual y mantiene su elasticidad por más tiempo.
Usos
Impermeabilizante para proteger cubiertas planas o inclinadas.
Impermeabilizante para techos
Impermeabilizante acrílico en base acuosa formulado a base de polímeros reticulantes de

curado por efecto UV (ultravioleta).
abrasión y a los agentes climáticos, y cumple eficientemente con la función de impermeabi-
lizar techos.
Poseen máxima elasticidad en un amplio rango de temperaturas (-5 ºC a 60 ºC).
Curado por rayos ultravioletas, le confiere máxima resistencia al ensuciamiento y ausencia de
pegajosidad residual y mantiene su elasticidad por más tiempo.
Usos
Impermeabilizante para proteger cubiertas planas o inclinadas.
Impermeabilizante tapagoteras transparente
Impermeabilizante acrílico líquido formulado para el sellado de filtraciones en techos, te-

rrazas, azoteas. Al secar, adquiere una consistencia elástica de gran adherencia y totalmente
transparente, no afecta ni la apariencia ni la transitabilidad de los mismos.
Actúa en profundidad, obstruye las fisuras no localizables, ya que su fluidez le permite hacer
el mismo recorrido que el agua de lluvia, penetra profundamente en el material y obtura así
todas las fallas que encuentre en su camino.
Usos
Impermeabilizante transparente para terrazas de cerámica o baldosa roja.
• Cubiertas con membranas asfálticas con aluminio
Impermeabilizante reparador para membranas

curado por efecto UV (ultravioleta) de última generación, formulado específicamente para re-
parar o decorar membranas asfálticas con terminación de aluminio. Tiene máxima adherencia
sobre aluminio o asfaltos deteriorados o envejecidos, mantiene su elasticidad y apariencia en
el tiempo.
Posee máxima elasticidad en un amplio rango de temperaturas. Curado por rayos ultravioletas,
otorga máxima resistencia al ensuciamiento y ausencia de pegajosidad residual, conserva su elasti-
cidad por más tiempo. Máxima adherencia sobre aluminio o asfalto envejecidos.
Usos
Impermeabilizante reparador de membranas asfálticas con aluminio.

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• Cubiertas de chapas metálicas y fibrocemento
Impermeabilizante para techos de chapa

curado por efecto UV (ultravioleta).
abrasión y a los agentes climáticos y cumple eficientemente con la función de impermeabili-
zar techos de chapa metálica o fibrocemento.
Posee máxima elasticidad en un amplio rango de temperaturas. Curado por rayos ultravio-
letas, le confiere máxima resistencia al ensuciamiento y ausencia de pegajosidad residual,
conserva su elasticidad por más tiempo. Está formulado con promotor de adherencia para
superficies metálicas e inhibidores de corrosión.
Usos
Impermeabilizante reparador para techos de chapa.
8.2. Selladores
Los selladores constituyen un elemento de gran utilidad en la construcción. Son un producto

práctico y de fácil uso para solucionar una gran cantidad de problemas que se ocasionan por
la aparición de grietas y fisuras en paredes y techos, aunque antes de su utilización deben
considerarse algunos aspectos en cuanto al tipo de muro y también, tipo de fisuras y grietas
por tratar, como así también habrá que tener en cuenta que, de acuerdo con la complejidad
de la patología, siempre es recomendable el asesoramiento del servicio técnico de las empre-
sas proveedoras.
En hogar y en obra uno de los usos más frecuentes es para el sellado de juntas y grietas, ya
sea como un tratamiento directo para evitar el ingreso de agua y humedad a las estructuras
o como parte del proceso de impermeabilización donde primero se aplica el sellador y luego,
se procede con la aplicación de un revestimiento impermeable.
Otro uso importante es para la toma de juntas. Los selladores son un excelente producto
para rellenar y actuar como amortiguadores entre las paredes de las juntas, ya que posibilita,
por su elasticidad, que estas se contraigan y expandan sin quebrarse, a la vez que impide el
ingreso de agua y humedad.
Los selladores pueden estar formulados en base solvente u acuosa y deben poseer una serie
de cualidades y características para asegurar un buen desempeño.
La elasticidad es un factor de mayor importancia, ya que al estar en contacto con superficies
que, por la acción del calor y otras causas sufren dilataciones y contracciones, deben acom-
pañar el movimiento de los materiales sobre los que se encuentran adheridos para que no
se produzcan quiebres en su estructura y, de esta manera, no permitan el ingreso de agua o
humedad.
Otra característica importante de los selladores para exteriores es su resistencia a distintos

rangos de temperatura, consecuentes de las distintas estaciones y a la amplitud térmica du-
rante el día.
En todos aquellos casos en los que el sellador deba aplicarse en una superficie que después de su
reparación será pintada, habrá que tener en cuenta que el sellador permita hacerlo.
Para el caso de selladores que se apliquen en piletas o tanques, su aplicabilidad en superficies
húmedas es vital, ya que aseguran su adherencia aun estando estas humedecidas.
Como se comentó anteriormente existe una gran variedad de selladores, cada uno con diver-
sas aplicaciones y soluciones a distintos problemas.
a. Paredes y techos
Sellador acrílico para grietas, fisuras y juntas
Sellador elástico pintable formulado a base de resinas acrílicas en medio acuoso, especial-
mente indicado para el sellado flexible e impermeable de juntas y grietas.
Su base acuosa lo hace incombustible y le otorga, además, una adecuada compatibilidad con
restos de humedad tan frecuentes en las juntas o rajaduras de las obras.
Otras características destacables son su gran elasticidad, que se conserva en un amplio rango
de temperatura, y su reducido envejecimiento.
Usos
Juntas de trabajo, juntas entre premoldeados, uniones de distintos materiales, rajaduras y

grietas de magnitud en mampostería u hormigón, sanitarios, etc.
b. Tanques
Sellador de fisuras y rajaduras para tanques
Sellador especialmente formulado para el sellado elástico e impermeable de fisuras y grietas en

tanques de agua. Tiene óptima adherencia sobre todo tipo de superficies inclusive húmedas.
Usos
Fisuras y grietas en tanques.

c. Piletas
Sellador de fisuras y grietas para piscinas
El Sellador para piletas Impermeable está formulado para el sellado elástico e impermeable
de fisuras y grietas en piletas de natación y tanques de agua. Sus principales características
son las siguientes:
• Elástico.
• Impermeable.
• Adhiere sobre húmedo.
• Máxima adherencia.
• Permite ser repintado con cualquier tipo de pinturas.
Usos
Fisuras y grietas en piletas de natación y tanques.

d. Chapas
Sellador reparador de cubiertas de chapa
Sellador elástico acrílico de destacada elasticidad, baja absorción de agua y reducido enve-
jecimiento. Su elasticidad se conserva en un amplio rango de temperaturas y tiene reducido
envejecimiento.
Usos
Especialmente indicado para el sellado flexible e impermeable de solapados y para los en- PA G IN A
cuentros con mampostería.

155
155
e. Juntas
Caucho de siliconas universal
El Sellador de siliconas está formulado a base de caucho de siliconas y es ideal para el sellado
e impermeabilización de juntas y uniones de diversos materiales.
Sus principales características son las siguientes:

• Gran elasticidad en amplio rango de temperaturas (-20 ºC a 100 ºC).
• Absoluta impermeabilidad.
• Puede permanecer sumergido indefinidamente en agua.
• Total resistencia a la intemperie y larga vida útil.
• Gran capacidad adhesiva, apto para unir elementos de distintos materiales.
Usos
Sellado de ventanas, juntas y uniones en sanitarios y cocinas.
Adhiere sobre maderas, metales, vidrios, cerámicos, plásticos, fórmicas entre otros, y los sella.
No es adecuado para el adhesivado de espejos.
9. Pinturas
Es increíble y maravilloso de qué manera influyen los colores en la vida humana. Nos motivan,
nos atraen, nos inspiran, nos reconfortan.
La intensidad cromática del color es el grado de pureza de tinte que puede reflejar una superficie.
Un color saturado es aquel que se manifiesta con todo su potencial cromático, inalterado, comple-
to. La presencia o ausencia de color no afecta al tono, el cual es constante.
La intensidad de un color en un espacio puede controlarse añadiendo un pigmento ya sea
neutro, blanco, negro o gris, o en otro caso, agregando un pigmento complementario.
a. Algunos términos
• Aditivos
Son elementos que regulan propiedades específicas de la pintura. Por ejemplo, el amoníaco re-
gula el pH en las pinturas de base acuosa. Existen también secantes, antiespumantes, antipelícula,
dispersantes, agentes nivelantes, etc.
• Acabado
Es la propiedad que indica el nivel de brillo de una pintura, barniz, etc. La escala de mayor a menor
nivel de brillo es brillante, semi-brillante, satinado, eggshell y mate.
• Adherencia
Es la capacidad que tiene una película de pintura para adherirse firmemente al sustrato. Está re-
lacionada con la formulación de la pintura, la elección del vehículo y, en especial, con el correcto
tratamiento de la superficie por pintar.
• Fineza
Es el grado de molienda que poseen los pigmentos utilizados en la elaboración del producto. Tie-
ne una gran influencia en el nivel de brillo de una pintura.
• Intensidad
La intensidad cromática del color es el grado de pureza de tinte que puede reflejar una superficie.
Un color saturado es aquel que se manifiesta con todo su potencial cromático, inalterado, comple-
to. La presencia o ausencia de color no afecta al tono, el cual es constante.
La intensidad de un color en un espacio puede controlarse añadiendo un pigmento ya sea neutro,
blanco, negro o gris o en otro caso, agregando un pigmento complementario.
• Nivelación
Es la propiedad que tiene una pintura para producir una capa uniforme en la que desaparecen las
marcas dejadas por el pincel o rodillo empleado. Una buena nivelación permite ahorrar manos de
pintura y realza el aspecto del acabado.
• Pigmentos
Son partículas sólidas, finamente molidas, que brindan a la pintura determinadas características:
Los pigmentos de color son los que, precisamente, le confieren color a la pintura y, además,
poder cubritivo, resistencia, regulación de brillo, etc. Ejemplos: dióxido de titanio (blanco),
ftalocianina (verde, azul), óxido de hierro (negro, rojo, amarillo).
Los pigmentos extendedores o cargas son pigmentos incoloros que se utilizan para brindar
mayor consistencia y resistencia a la pintura y también, para regular el brillo. Ejemplos: carbo-
nato de calcio, barita, caolín, etc.
• Pintabilidad
Es la propiedad inherente de cada pintura para aplicarse con mayor o menor facilidad al uti-
lizar la herramienta seleccionada para tal fin. Se obtiene como resultado de una cuidadosa
formulación y está sujeta a la habilidad y experiencia del aplicador.
• Poder cubritivo
Es la propiedad que tiene una pintura para cubrir la superficie sobre la que es aplicada, ocul-
tando el fondo. Está directamente relacionado con el tipo, calidad y cantidad de pigmentos
que contiene. Una pintura con buen poder cubritivo debe cubrir la superficie con la aplica-
ción de dos manos, aunque en algunos casos pueden necesitarse más manos por la relación
entre el color elegido y el color del fondo.
• Rendimiento
Es la cantidad de metros cuadrados que pueden pintarse con un litro de pintura en una mano
de aplicación. Está estrechamente relacionado con el tipo y sellado de la superficie, así como
también con la absorción que ella posee y el espesor de película seca. Cuando se requiera
calcular la cantidad total de pintura por utilizar para un determinado trabajo, se deberá con-
siderar la aplicación de dos manos como mínimo.
• Resistencia a la abrasión
Es la característica que suele medirse en las pinturas de base acuosa para observar el com-
portamiento del producto cuando es sometido a un frote en húmedo en una determinada
cantidad de ciclos. En función del tipo y la cantidad de látex que contenga el producto, se
producirá un mayor o menor desgaste de la película.
• Resinas
Son los medios en los cuales se dispersan los pigmentos coloreados y las cargas, que para
formar la película sólida, le confieren a la pintura las propiedades de adherencia, flexibilidad,
elasticidad, resistencia a la abrasión, etc. Es tal su importancia, que depende de sus propie-
dades para determinar si la pintura es apta para ser aplicada en interior, en exterior, si ofrece
resistencia a agentes químicos, etc. Ejemplos: látex (estireno, acrílico, vinílico, sus respectivos
copolímeros), resinas alquídicas, resinas a base de caucho clorado, poliuretánicas, epóxicas,
etc.
• Resistencia a la intemperie
Es la capacidad que tiene un acabado para soportar la exposición a los agentes atmosféricos
sin mostrar deterioro en las características del film (pérdida de brillo, cambio de color, entiza-
do, descascaramiento, etc.).
• Secado
Es el tiempo en que se produce el cambio de estado de una pintura de fase líquida a sólida.
Hay dos tipos de secado: el que se produce únicamente como resultado de la evaporación
del solvente (agua, xileno, etc.) en pinturas al látex, caucho clorado, lacas y aquel que ocurre,
posteriormente, a la evaporación del solvente (en esmaltes sintéticos, barnices, pinturas al
aceite, etc.) y que consiste en una transformación química por procesos de oxidación o curado
de la película de pintura aplicada. Hay que considerar que en las pinturas al látex, el secado
se divide en dos etapas: en primer lugar, la evaporación del agua y posteriormente, la evapo-
ración de una mezcla de agua y coalescentes. Esta última se denomina coalescencia y es la
que conduce a través de complejos procesos físico-químicos, a la fusión de las partículas de
polímero determinando las propiedades finales del film.
• Solventes
Son los elementos que regulan la viscosidad de la pintura tanto en el envase como durante la PA G IN A
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157
aplicación, se evapora durante el proceso de secado y deja consolidado el film sobre el sustrato.
Los solventes más utilizados son agua, aguarrás, thinner, xileno, tolueno, etc., según en cada caso,
del tipo de pintura de que se trate.
• Valor
El valor es la intensidad luminosa del color, es la cantidad de luz que puede reflejar una superficie.
Una escala de valores tonales tiene como extremos el blanco y el negro. Mezclándolos en propor-
ciones diversas, obtenemos una amplia escala de grises intermedios distintos. Todos esos tonos
son acromáticos. Pero también el valor es una dimensión de tonos acromáticos.
Todo pigmento posee un valor que varía desde muy claro hasta muy oscuro. Cuando mezclamos
pigmentos de distintos valores, el tono resultante será alguno intermedio entre ambos. Así, tene-
mos cuatro posibilidades de mezclar pigmentos para controlar el valor de los tonos.
» Agregando blanco, se aumenta el valor.
» Agregando negro, se disminuye el valor.
» Agregando un gris contrastante, aumenta o disminuye el valor.
» Agregando un pigmento de valor distinto, se aumenta o disminuye el valor.
» Agregando negro, blanco o gris, se introduce un componente acromático. El valor y el nivel
de intensidad se modificarán. El tono resultante será más claro o más oscuro y más neutral.
• Viscosidad
Indica la consistencia o el grado de fluidez de una pintura. En la medida en que la viscosidad au-
menta, la fluidez disminuye, y viceversa. Para medirla, se utilizan diferentes tipos de viscosímetros
que dependerán del tipo de producto considerado. Es una característica de vital importancia que
le confiere a la pintura una buena estabilidad en el envase, una buena transferencia con la herra-
mienta de aplicación al sustrato y una correcta nivelación, sin producir chorreado.
b. Clasificación de las pinturas
Esmaltes sintéticos
Son recubrimientos opacos, de terminación brillante, satinada o mate, formulados a par-

tir de dispersiones de pigmentos en vehículos de resinas alquídicas. Todas las materias pri-
mas y aditivos que intervienen en sus formulaciones son seleccionadas de acuerdo con las
exigencias del uso final del esmalte. Pueden aplicarse en interiores o exteriores, sobre los más
diversos tipos de superficies. Su uso se ha generalizado mucho en el mercado de “ho-
gar y obra”, ya que son pinturas muy versátiles, de excelente aplicación y nivelación,
que producen acabados de gran flexibilidad, dureza y resistencia al lavado y la abra-
sión. El secado se produce por una reacción de oxidación al contacto de la pintura con
el oxígeno del aire en presencia de agentes secantes, luego de evaporado el solvente.
Pinturas al látex
Son recubrimientos opacos, en la mayoría de los casos de terminación mate o satinada, for-
mulados a partir de dispersiones de pigmentos de color y pigmentos extendedores y resinas
emulsionadas en agua. Las más utilizadas son las resinas acrílicas, vinílicas, estirénicas y sus
copolímeros. Todas las materias primas y los aditivos son seleccionados de acuerdo con el
uso final de la pintura para minimizar la sensibilidad al agua de la película consolidada. Son
las pinturas más utilizadas en las obras arquitectónicas por su facilidad de aplicación y por
ser diluibles con agua, seca por su simple evaporación, casi sin dejar olor. Es un acabado ideal
para superficies de mampostería.
9.1. Tratamiento de superficies

Una base de calidad es fundamental para que las manos de pintura de terminación rindan, y
se logre obtener un acabado final perfecto.
Los fondos aseguran un óptimo poder de cobertura y una durable terminación, factores consi-
derados claves por los especialistas a la hora de evaluar la calidad de un trabajo final.
Guía para cada superficie
Para lograr los resultados de terminación deseados es esencial elegir el fondo ideal para los
diferentes tipos de condiciones de pintado existentes.
Es importante contar con una guía rápida para seleccionar de la manera más sencilla, el fondo
más apropiado para generar el mayor rendimiento y la mejor adherencia de las manos pos-
teriores de pintura.
Ladrillos vistos, yeso, revoque, maderas, hierro, galvanizado o aluminio son materiales desti-
nados a acondicionar la superficie por pintar (mampostería, madera, metal, etc.) generar el
mayor rendimiento y la mejor adherencia de las manos posteriores de pintura.
Se puede establecer la siguiente clasificación:

• Fijador-Sellador
Es un material compuesto por diversas resinas, con bajo contenido de sólidos, que optimizan
las propiedades de penetración.
Favorece el fijado a la superficie del polvillo procedente de los materiales de terminación,
como revoques, cementos, enduidos, etc. y el sellado de superficies porosas, lo cual uniforma
su absorción, para mejorar la adherencia de la pintura final.
• Fondo Antióxido
Es una dispersión de pigmentos anticorrosivos y pigmentos extendedores en vehículos de
diversas resinas. Contienen pigmentos inhibidores de la corrosión, por ejemplo, el fosfato de
zinc entre otros y vehículos de gran penetración y adherencia.
• Fondo Convertidor de Óxido
Son, en realidad, pasivadores de la reacción de oxidación; al estabilizarla en compuestos neu-
tralizados no permiten que la misma evolucione.
9.2. Interiores
Las pinturas para interiores mate y satinadas son de simple aplicación con pincel o rodillo (sin salpi-
car), requieren tan sólo 2 horas de secado, son súper lavables y contienen antihongos.
La Mate es una pintura látex con un gran poder cubritivo, ideal para paredes que exigen gran
resistencia y durabilidad y se aplica sobre superficies de mampostería, cemento, yeso, fribro-
cemento, ladrillos, entre otros.
La Satinada brinda una terminación superior que realza la belleza de los ambientes y da una
extraordinaria nivelación. Estos látex de acabado satinado al agua pueden utilizarse para pin-
tar en todo tipo de paredes y estructuras de mampostería, yeso, madera, etc. y conservar los
tonos base correspondiente a cada una de las superficies.
Si bien ambas opciones vienen en color Blanco, es posible obtener más de 2400 colores adi-
cionales, al utilizar el sistema COLOR. Asimismo, la variedad de tintes puede ampliarse apli-
cando los entonadores universales.
PA G IN A
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La pintura de interiores se realiza cuando las paredes son nuevas o están deteriorados con el
paso del tiempo.
Cuando las superficies son nuevas, deben aplicarse los productos necesarios para luego apli-
car la pintura; cuando las paredes están percudidas, descascaradas, en estos casos primero
arreglar dichos desprendimientos y luego, aplicar la pintura en dicha superficie.
9.3. Exteriores
La pintura de exteriores permite la protección de fachadas, tanto de la casas como en edifi-

cios, según el producto que se emplee. Permitiendo su embellecimiento.
Los trabajos de pintura de exteriores son necesarios para renovar el aspecto de paredes, techos
de casas, departamentos, galpones, escuelas, obras, aberturas, cortinas, puertas, etc.
Los productos para exteriores ofrecen un excelente poder cubritivo, de fácil aplicación con
óptima resistencia a los hongos, lo que favorece la conservación del aspecto y en durabilidad
de la película a largo plazo.
Son ideales para utilizar en aquellos exteriores donde se precise al mismo tiempo, una termi-
nación fina y una buena resistencia a las exigencias climáticas. Su gran versatilidad le permite
aplicarse sobre diferentes superficies, por ejemplo, ladrillo, cemento, fibrocemento, hormi-
gón, etc.
Se comercializan en color blanco y puede lograrse una amplia gama de colores con el agre-
gado del Entonador Universal Color. Se utiliza una medida máxima de 30 cm3 por cada litro
de pintura. Su poder cubritivo es excelente y es muy fácil de aplicar, tanto con pincel como
con rodillo, en su consistencia original o diluido con un máximo de 20% de agua. También es
posible aplicarlo con soplete airless, sin dilución, 2000 psi, 17”-21”.De alto rendimiento, sirve
para cubrir aproximadamente de 13 a 15 m2 por litro y por mano, según la absorción de cada
superficie. En condiciones normales de temperatura y humedad, seca en tres horas y su aca-
bado es mate.
9.4. Esmaltes sintéticos
Dentro de la gran familia de productos sinteicos, los esmaltes son, por su volumen y diver-
sidad de usos, los mas importantes. Pero aquí también encontramos a 2 tipos de productos
muy representativos en el mercado de las pinturas: Barnices y Lacas.
Los Barnices son recubrimientos transparentes que se formulan sobre la base de distintas fa-
milias de resinas sintéticas solubles en diluyentes orgánicos. Las resinas se eligen de acuerdo
con el uso final del acabado y las más utilizadas son las alquídicas, fenólicas, poliuretánicas y
epóxicas. Los barnices se diferencian de las lacas por su proceso de formación de película. Las
lacas secan por evaporación del solvente y los barnices, por oxidación, curado o conversión
química. Estos forman películas de gran flexibilidad, dureza, resistencia al lavado y a la abra-
sión, especiales para la protección y embellecimiento de maderas.
9.5. Pinturas especiales
Además de las pinturas y recubrimientos mencionados con anterioridad, también existe en

el mercado de Hogar y Obra una amplia gama de productos con funciones específicas y que
prestan una gran utilidad a la hora de proteger y embellecer distintas superficies.
Las más destacadas que se encuentran entre una gran diversidad de pinturas especiales son:
• Tratamiento superficies metálicas.

• Pinturas especiales para piletas base acrílica.
• Pinturas para piletas base solvente.
• Pinturas para pisos.
• Pinturas para cielorrasos.
• Pinturas para maderas.
• Pinturas para reducir temperaturas en techos.
• Recubrimientos decorativos en techos de chapas.
• Pintura para evitar goteo por condensación. PA G IN A
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161
CAPITULO
CAPITULOTRES [ EL APROVISIONAMIENTO ]
EL CLIENTE HA CAMBIADO Y SI SE REQUIERE CATPAR SU ATENCIÓN, HAY QUE ENTENDERLO Y ADAPTAR LA OFERTA A SUS
NECESIDADES DE NEGOCIOS. LOS NEGOCIOS QUE NO EVOLUCIONEN E INCORPOREN UNA CARTERA DE SREVICIOS, NO
PODRÁN RESALTAR EN UN MERCADO CADA VEZ MÁS COMPETITI VO.
3
Indice
3. El APROVISIONAMIENTO.........................................................................................164
3.1 Proceso de compras .......................................................................................................................164

3.1.A Relación con proveedores y asesores ...................................................................... 165
3.1.B Conclusiones...................................................................................................................... 168
3.2. Modo de almacenamiento y manipulación............................................................................168
A. Estructuras de Hormigón Armado............................................................................... 168
B. Albañilería y construcción húmeda ............................................................................ 170
C. Construcción en seco.......................................................................................................... 171
d. Cielorrasos ............................................................................................................................... 173
e. Instalaciones ........................................................................................................................... 173
f. Carpinterías de aluminio ................................................................................................... 178
G. Cubiertas.................................................................................................................................. 179
H. Revestimientos y pisos...................................................................................................... 180
I. Artefactos, griferías.............................................................................................................. 181
J. Amoblamientos ..................................................................................................................... 181
K. Impermeabilizantes............................................................................................................ 182
L. Pinturas ..................................................................................................................................... 182
3.3. Identificación y trazabilidad .....................................................................................................182
PA G IN A
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163
3. El APROVISIONAMIENTO
3.1 Proceso de compras
El Cliente ha cambiado y, si se quiere captar su atención, hay que entenderlo y adaptar la ofer-
ta a sus necesidades. Los negocios que no evolucionen e incorporen una cartera de servicios
no podrán resaltar en un mercado cada vez más competitivo.
Los cambios en los hábitos de compra de los consumidores, son la principal causa de las grandes
modificaciones en la forma de comercializar productos y servicios en todos los mercados.
Hoy en día, el consumidor es más racional y no tan impulsivo como solía serlo. Busca, compa-
ra, pregunta, quiere conocer más de los productos antes de decidir cuál es el apropiado para
sus necesidades. Sus altas exigencias llevaron a una notable evolución del diseño en el sector
comercial para conseguir la atención de dichos compradores.
Los Clientes compran productos, pero también compran servicio y buscan que por medio de
estos se vean satisfechas sus necesidades y expectativas. Toda organización debería trabajar
para lograr la satisfacción de los Clientes y una manera eficaz de realizarlo es llevando a cabo
una gestión de calidad basada en sus procesos. En los estudios que realizan una gestión por
procesos, se pueden distinguir aquellos que son propios de la producción o del servicio,
como pueden ser “realizar un proyecto”, “administrar una obra o dirigirla”, entre otros; de los
procesos de apoyo, como procesos de compra, cómputos y presupuestos, de facturación y
los propios de la gestión de la calidad, como la revisión por la dirección, la mejora continua,
la comunicación.
El Proceso es un conjunto de actividades relacionadas o que interactúan para transformar

entradas en salidas o resultados. Cada proceso está definido por sus elementos de entrada
y los de salida y se considera como una gran caja donde se transforman esos elementos de
entrada, a partir de una serie de actividades, en un resultado.
En la práctica, los procesos no son independientes, se interconectan, lo que pasa en uno afec-
ta al otro, es decir, se crea una red de procesos que interactúan en forma coordinada para
lograr el objetivo común que es la satisfacción del Cliente.
Muchas personas pueden intervenir en un proceso o solo unas pocas; lo importante es que
todas estén involucradas en el logro de los resultados. En el proceso, frecuentemente intervie-
nen también, por ejemplo, asesores externos, como involucrados en él.
La negociación exitosa cliente–proveedor empieza desde la negociación del pedido de com-

pra. Una relación amigable de confianza, seguridad y economías mutuas.
Cadena de Procesos
Requisitos Requisitos
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el produco con el producto
Procesos del Procesos de la Procesos del

proveedor organizacion cliente
Características y estado Características y estado

del producto del producto
Retroalimentación Retroalimentación
En el cuadro se establece un ejemplo de las relaciones que pueden darse entre los procesos
propios del estudio, los de los proveedores y los del Cliente para llegar a un mejor resultado en
la cadena productiva (se considera como cadena, la relación de compromiso que se establece
entre todos los involucrados, para el logro de la satisfacción del cliente).1
3.1.A Relación con proveedores y asesores
Para no encontrarnos, al finalizar el proceso, con un producto que no se pueda entregar al

Cliente porque los requisitos, por ejemplo, no fueron comunicados correctamente o fueron
mal interpretados por los asesores externos o proveedores, debe tenerse mucho cuidado en
la manera en que se trasmite la información y asegurarse que se haya comprendido.
Una manera de evitar futuros problemas es realizando una selección y evaluación de los pro-
veedores o asesores, además de tener, un sistema para comunicar a los mismos los requisitos
(condiciones, especificaciones, plazos, etc.) efectivo, como podría ser una orden de compra
bien detallada.
Existen diversos documentos para dejar establecidas las condiciones contractuales:

• contratos,
• órdenes de compra,
• órdenes de trabajo (también se la suele llamar orden de producción).
Una orden de compra es una solicitud escrita enviada a un proveedor, originada por una
requisición o necesidad de materiales y suministros. La orden de compra se envía cuando se
ha convenido un precio, especificaciones de los términos de pagos y entrega, y autoriza al
proveedor a entregar los materiales o suministros y a emitir la factura.
Todos los materiales o suministros comprados deben estar contenidos en las órdenes de com-
pra debidamente prenumeradas con el fin de garantizar el control sobre su uso.
En general, la orden de compra original se envía al proveedor, una copia es entregada al de-
partamento de contabilidad para su debido registro y otra copia, al departamento de compra
para dar seguimiento al pedido.
La Orden de Trabajo o producción es un elemento de planificación que puede indicar, según

los casos, para cada lote por producir, pedido por cumplimentar, productos concretos por
fabricar o similares, los siguientes ítems:
• Los materiales que han de utilizarse o los realmente empleados.
• Las máquinas que han de intervenir.
• La mano de obra necesaria.
• Los planos, croquis o esquemas necesarios.
• El circuito administrativo o de recorrido de la Orden.
• Las autorizaciones necesarias.
• La firma de los empleados o de los mandos intermedios que intervienen en esa producción.
• Las fechas de planificación, producción y terminación de los productos fabricados.
• Los tiempos empleados.
El Contrato es una obligación legal de compromiso de ambas partes que describe derechos
y obligaciones y documenta acuerdos.
Establecen tres restricciones: TIEMPO, COSTO, CALIDAD y contiene condiciones y términos.
1. Colaboración de Arquitectas María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati PA G IN A
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Si el contrato se va a adjudicar por licitación, será necesario escribir el Pliego que debe conte-
ner mínimamente los siguientes items:
1. Marco de referencia.
2. Lista de proveedores y servicios.
3. Especificaciones, requerimientos.
4. Otros términos y condiciones generales.
5. Instrucciones a los oferentes (Ej.: entregar hasta tal fecha, en tal lugar, de tal manera, en
tales condiciones).
6. Anexos (reglamentaciones, planos, etc).
Lo importante es que deben contar con toda la información necesaria para la contratación del
producto o servicio. Información sobre la compra o prestación de servicio, las verificaciones o
inspecciones que se van a realizar, los criterios de aprobación, etc.
Los proveedores-asesores deben ser evaluados y seleccionados, es importante trabajar con

empresas cuyo objetivo sea la Calidad y se preocupen por la satisfacción del cliente, que res-
pondan a un Procedimiento de Compras que estará redactado conforme a la política de cada
estudio o empresa.
La mayoría de las organizaciones todavía no comprenden la necesidad de llevar a cabo una

gestión de compras o consideran que esta consiste sólo en comunicarse telefónicamente con
los proveedores para solicitarles los productos o servicios requeridos. Cada estudio elaborará
su propio sistema de evaluación de proveedores. No hay “recetas” que puedan aplicarse uni-
versalmente o sin concesiones. Solo hay que usar el sentido común.2
Ejemplo de procedimiento de compras
PROCEDIMIENTO GENERAL DE COMPRAS
CONTROL DE PROVISIONES Y CONTRATACIONES DE OBRA
Fecha: Revisión: Páginas:
1. Objeto
Establecer un método para el desarrollo de la gestión de compras y contrataciones.
2. Alcance
El contenido de este procedimiento es aplicable a todos los proyectos y a todas las obras cu-
yas compras se encargan a la organización.
3. Definiciones
Proveedor: Se entiende por proveedor a los proveedores propiamente dichos como a los
contratistas, subcontratistas y asesores.
Licitación: Se entiende por licitación al llamado a compulsa de precios.
Compra directa: La compra directa es aquella compra que se realiza sin una compulsa de precios,
solo con presupuestos, cuya característica principal es la velocidad de ejecución.
PC: Pedido de Cotización.
CO: Comparativa de ofertas.
OC: Orden de compra.
4. Responsabilidades
La responsabilidad recae en el coordinador de cada área.
4.1 Responsable de Dirección de obra
Es quien define los lineamientos de la dirección de obra, quien evalúa la calidad del servicio
brindado por la organización y los rendimientos.
4.2 Responsable de Proyecto

Es el responsable del desarrollo del proceso de licitación, confecciona el llamado a licitación,
realiza todas las aclaraciones necesarias, evalúa las ofertas, clarifica y complementa toda la
información necesaria para una clara evaluación de las cotizaciones y confecciona el informe
técnico final.
5. Procedimiento
5.1 General
La organización lleva a cabo la gestión de compras y contrataciones para obras, por medio de
dos sistemas:
1. Pedido de cotización, por medio de licitaciones.
2. Compra directa.
5.2 Planificación de las provisiones y contrataciones de obra

Al planificar los proyectos, se prevén las fechas de compra y de licitación. De acuerdo con
dicho plan, se estipulan las fechas límite para la selección de los proveedores y su posterior
contratación.
5.3 Selección de proveedores

Compra de materiales
Una vez seleccionado el proveedor de acuerdo con el Modelo de Registro (Evaluación de Provee-
dores), se inicia la negociación y posterior adjudicación del producto y se elabora la orden de com-
pra respectiva (OC) de acuerdo con el formulario correspondiente.
Contratación de servicios adicionales
En el momento de la revisión del contrato, se determina la necesidad de contratar los servicios
adicionales y se emite el (PC) Pedido de Cotización.
El área involucrada emite el requerimiento con las especificaciones técnicas o datos necesa-
rios para contratar los servios de asesoramiento o consultoría.
Subcontratación de servicios
En el momento de la revisión del contrato, si la organización no cuenta con los recursos pro-
pios disponibles para la ejecución de parte del servicio, podrá subcontratar a terceros, siem-
pre y cuando los estos se ajusten a los requisitos establecidos de acuerdo con el sistema de
calidad.
Proveedores
Las contrataciones y subcontrataciones se realizan solo con proveedores habilitados.
El listado de proveedores habilitados se encuentra a cargo del responsable del área.
La incorporación de nuevos proveedores, así como la evaluación de los existentes se realiza
de acuerdo con el Modelo de Registro (Evaluación de proveedores).
5.4 Presupuesto:
Las provisiones y contrataciones tendrán como base de comparación un presupuesto de refe-
rencia realizado por la organización y aprobado por el cliente. Este se llevará a cabo mediante
la confección de una planilla de cotización con la que se elabora el presupuesto de la obra, las
diferentes empresas cotizan la obra y, finalmente, con esta planilla se realiza la comparativa de
ofertas en el momento de la licitación.
5.5 Registros
Cada obra cuenta con una carpeta de provisiones y contrataciones, tanto en soporte de papel
como electrónico. Los documentos generados para efectuar los trámites antes mencionados
son archivados en las carpetas correspondientes para cada proceso.2
2. Colaboración de Arquitectas María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati PA G IN A
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167
3.1.B Conclusiones
Es necesario definir todas las responsabilidades involucradas, la forma de comunicar los datos
de compra, la selección de proveedores, los criterios de selección y evaluación, las acciones
consecuentes, los controles al proveedor, la realimentación, y los reclamos.
No se puede permitir que los productos o servicios comprados no cumplan las especificacio-
nes, requisitos, tiempos o contratos pactados. Para ello, se establecerán Procesos de compra
con los procedimientos asociados que faciliten la eficiente evaluación y control de los produc-
tos y servicios comprados.
Se llevará a cabo un control de proveedores y asesores que contemple su capacidad y su rela-

ción y su compromiso con la satisfacción del Cliente final. Puede ser adecuado tener un Regis-
tro de proveedores y asesores, que se puede materializar en una lista con sus datos.
Para seleccionar a los proveedores y asesores, se deberían definir los criterios de selección
que más se adapten a las necesidades del proyecto. Se puede incluir una evaluación de su
capacidad sobre los siguientes ítems:
• planificación y realización del trabajo y su verificación; cómo maneja la información;

• cómo opera un ciclo PDCA (planificar-hacer-controlar-actuar) para identificar que las cau-
sas reales y potenciales del trabajo no conforme, sean identificadas y atendidas;
• cómo es su desempeño anterior;
• cuál es su capacidad financiera;
• cómo se enfoca en la gestión ambiental y de seguridad, etc.
Para evaluar su desempeño, pueden documentarse las acciones que el estudio proponga para ase-
gurar el desempeño de los proveedores y asesores durante el seguimiento de su trabajo. 3
CONSEGUIR TRABAJAR CON PROVEEDORES “SOCIOS” ES

UN BUEN NEGOCIO PARA TODOS.
3.2. Modo de almacenamiento y manipulación
A. Estructuras de Hormigón Armado
a. Armaduras
Las barras, mallas y alambres para la construcción de armaduras en estructuras de hormigón

deben protegerse de la oxidación excesiva y profunda que pueda provocar “pitting” o picadu-
ras profundas en la superficie de las barras.
El óxido superficial (color rojizo), fácilmente removible con cepillo, no afecta el uso normal.
Para el manipuleo y correcto almacenamiento, las barras se presentan en las siguientes mo-
dalidades de embalajes:
Barras y Alambres ATR:
• Paquetes de 1 y 2 t.
• Cuatro Ataduras de izaje.
• Dos Ataduras de ceñimiento en los extremos.
Rollos:
• Peso 1.800 kg en un solo tramo.
• Cuatro Ataduras de ceñimiento. Rollo compactado.
3. Colaboración de Arquitectas María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati
Mallas:
• Paquetes de 50 ó 100 paneles.
• Seis Ataduras de izaje y ceñimiento.
b. Hormigones
1. Cemento
El cemento se comercializa en bolsas o a granel. El cemento embolsado habitualmente se comer-
cializa, en corralones de materiales, en envases de 50 kg, aunque también se encuentra dispo-
nible en envases de 25 kg, 10 kg, 5 kg y 1 kg para trabajos menores de reparación. El cemento a
granel se utiliza en aplicaciones que requieren un alto consumo, como es el caso de la industria
del hormigón elaborado, prefabricados, obras de ingeniería, etc.
Mientras que el almacenamiento a granel en silos adecuados tiende a asegurar buenas con-
diciones de conservación del material por algunos meses, el almacenado de cemento enva-
sado requiere de ciertos cuidados como el estibado en un depósito cerrado, adecuadamente
ventilado, en pilas de una altura no superior a las 16 filas, colocados sobre 2 pallets de madera
seca de 8 filas cada uno, y separadas suficientemente para asegurar una buena ventilación,
de manera tal que se mantenga el material en adecuadas condiciones durante un período no
mayor de 30 días.
Los envases de cemento tienen, además de la identificación de marca, tipo y origen que está
preimpreso, datos de fecha, hora y máquina de envasado que permiten conocer el tiempo
de almacenado y realizar la trazabilidad del producto. Independientemente del tiempo de
almacenado del material, este es utilizable siempre que se encuentre en estado pulverulento
sin grumos visibles o detectables al tacto.
2. Agregados
Los agregados pueden ser comercializados por peso (toneladas) o volumen aparente (m3).
El AF (agregado fino), como las arenas, generalmente se separa por MF (módulo de finura) y
el AG (agregado grueso) por fracciones comerciales (6-10, 6-20, 10-30, 30-50). El acopio debe
realizarse de forma tal que evite la segregación de partículas, contaminación con sustancias
extrañas y el mezclado de diferentes fracciones. Es responsabilidad del jefe de obra verificar
mediante ensayos las características de los agregados y asegura la limpieza o ausencia de
sustancias extrañas que hayan podido ingresar en las pilas, tanto en el acopio de obra como
en las etapas anteriores de extracción, acopio en planta y transporte. Para evitar su contami-
nación, se recomienda siempre formar un piso de apoyo de las pilas constituido por una capa
del mismo material no inferior a los 30 cm de espesor o suelo-cemento o piso de hormigón.
3. Aditivos
Los aditivos se comercializan en envases adecuados que permiten identificar la marca, origen,
tipo, lote y fecha de envasado o vencimiento. Deben conservarse en sus envases originales
herméticamente cerrados, al reparo del sol y de las bajas temperaturas, separados e identifi-
cados por marca, tipo y fecha de recepción.
4. Hormigón elaborado
El hormigón se mantiene en estado fresco durante un determinado período de tiempo en
el cual, luego de elaborado, debe ser transportado, colocado, compactado y terminado. En
general, los reglamentos establecen, para el hormigón elaborado, un tiempo desde la ela-
boración hasta la descarga en obra que no supere los 90 minutos. Sin embargo, este período
puede ser modificado de mutuo acuerdo entre proveedor y director de obra en la medida
que no se realice un adicionado de agua en el motohormigonero al pie de obra antes de la
descarga. Si el hormigón se mantiene en obra por mayor tiempo al establecido, el material
deberá ser descartado.
PA G IN A
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169
Si al llegar a obra y comenzar la descarga dentro de los tiempos previstos, se detecta que el hor-
migón presenta un asentamiento inferior al solicitado en más de 2 cm, podrá reestablecerse el
asentamiento mediante la incorporación controlada de un aditivo superfluidificante por lo que
es altamente no recomendable realizar el ajuste con agua, salvo que el proveedor de hormigón
ya tenga prevista esta adición de agua en el diseño de su fórmula.
Si bien el proveedor de hormigón suele tomar en forma aleatoria muestras de hormigón de

diferentes obras de manera tal que controle su proceso productivo, el jefe de obra deberá
establecer su propio control de recepción de hormigón tomando muestras del material de
acuerdo con un plan de muestreo y ensayo acordado con el proveedor de hormigón.
Respecto del control de resistencia, la nueva versión del Reglamento CIRSOC 201-2005 es-
tablece 2 modos de control de acuerdo con la confiabilidad del proveedor/elaborador de
hormigón. Define un modo de control 1 para proveedores/elaboradores de hormigón que
tengan un sistema de calidad certificado y un modo 2, para proveedores/elaboradores que no
lo tengan. En la tabla 1, se resumen los requisitos reglamentarios.
Requisito Modulo 1 Modulo 2
Media móvil de 3 valores consecutivos, f’cm3 f’cm3 ≥ f’c f’cm3 ≥ f’c + 5 MPa
Valor individual, f’ci f’ci ≥ f’c - 3,5 MPa f’ci ≥ f’c
Tabla 1: Requisitos de aceptación por resistencia según CIRSOC 201-2005.
Si bien, lo habitual es que estos requisitos se cumplan, existen casos en los que este control detecta
que un cierto volumen no cumple estas especificaciones. En estos casos, el reglamento establece la
metodología a seguir en el análisis, no obstante siempre resulta muy importante, antes de extraer
testigos verificar la validez de los resultados obtenidos y realizar un minucioso control de cada una
de las etapas del control de calidad (muestreo, compactación de la probeta, dimensiones de las
probetas, metodología de manipulación, verificación de temperatura y humedad de curado, enca-
bezado, estado de la prensa de ensayo, etc.).
B. Albañilería y construcción húmeda
a. Muros y tabiques
Los bloques y ladrillos deben almacenarse en el depósito o en obra, cuidar que la superposi-
ción de los pallets no supere la cantidad de tres, ya que las tarimas están diseñadas solamente
para el manipularlos y no resisten grandes cargas.
Para su traslado, se presentan de la siguiente manera:

Paletizados: en esta forma, es importante realizar los traslados en vehículos que observen to-
das las reglamentaciones vigentes en cuanto a normas de seguridad propias y hacia terceros,
dado el volumen y el peso que implican.
Desconsolidados: son productos de fácil manipuleo a los que deben cuidarse de no someterlos a
golpes o caídas importantes que afecten superficial o estructuralmente su gran resistencia.
b. Morteros
Las bolsas de morteros premezclados deben almacenarse cerradas, en lugar cubierto, seco y
ventilado, sobre tarimas de madera.
Para su almacenamiento no deben superarse las 10 bolsas de altura.
Los materiales deben manipularse utilizando protección respiratoria (barbijo o máscara), pro-
tección dérmica (guantes de protección impermeables) y protección ocular (anteojos de se-
guridad).
• Los cementos
Almacenar las bolsas en un lugar seco y evitar tiempos de almacenamiento prolongado. Se
recomienda no estibar más de 2 pallets de 8 filas cada uno.
Los cementos deben manipularse utilizando protección respiratoria (barbijo o máscara), protección
dérmica (guantes de protección impermeables) y protección ocular (anteojos de seguridad).
Es un producto eminentemente hidráulico que reemplaza al cemento y la cal utilizada en los
morteros tradicionales para su puesta en obras albañilería. En otros países se los conoce como
Cementos de Mampostería.
Los Cementos de Albañilería deben cumplir los requisitos indicados en la norma IRAM 1.685,
cuya definición establece: “Es el producto obtenido por la pulverización conjunta de clinker
Pórtland y materiales que mejoran la plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos
para trabajos generales de albañilería”.
• Las cales
Cal hidratada
Lugares secos y ventilados, sobre pallets o tarimas. En caso de estibar las bolsas, se recomienda
hacerlo en forma “trabada” y que las pilas no superen las doce (12) bolsas.
Cal viva
Lugares secos y ventilados, sobre pallets o tarimas. En caso de estibar, se recomienda ha-
cerlo en forma “trabada” y que las pilas no superen las doce (12) bolsas.
Cal hidráulica
La Cal hidráulica hidratada se entrega en bolsas de papel de dos pliegos de 20 kg, 25 kg
y 30 kg.
Fino a la cal
Lugares secos y ventilados, sobre pallets o tarimas. En caso de estibar, se recomienda ha-
cerlo en forma “trabada” y que las pilas no superen las doce (12) bolsas.
C. Construcción en seco
a. Paredes
• De placas de yeso
Transporte
Es recomendable que las placas lleguen a la obra una vez que haya finalizado la construc-
ción húmeda, en el momento inmediatamente anterior a su instalación.
El transporte en camión debe realizarse en posición horizontal, en paquetes separados
por fajas de placas de 1,20 m de largo y 10 cm de ancho.
Los pallets de placas deben protegerse de la lluvia o la humedad con una lona impermeable.
La carga y descarga de los paquetes se realiza de plano, con autoelevador o medios mecáni-
cos, nunca utilizando cables o cuerdas que puedan dañar los bordes de las placas.
Almacenamiento
Las placas deben almacenarse sobre superficies planas, limpias y secas, en depósitos cu-
biertos, protegidos de temperaturas extremas, humedad y lluvia.
Las placas se apilan horizontalmente sobre 8 separadores conformados por fajas de pla-
cas de 1,20 m de largo y 10 cm de ancho, que las separen del piso a una distancia no
inferior a 7.5 cm. Se colocan a una distancia de 5 cm del borde y a una separación de 45
cm como máximo para evitar la deformación de las placas.
Las masillas en balde o en bolsa se almacenan en lugares cubiertos, protegidas de la ex-
posición solar, temperaturas extremas y humedad.
Los productos en polvo se almacenan sobre pallets de madera, alejados del piso.
PA G IN A
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171
Manipulación
Las placas se transportan manualmente siempre en posición vertical o de canto, nunca de
plano u horizontal.
El transporte se realiza entre dos personas ubicadas del mismo lado de la placa, nunca cru-
zados ya que deben tomar la placa aproximadamente a 0.60 m del extremo de esta. Nunca
deben tomarse las placas por los extremos. Para evitar dañar la superficie de las placas lo mejor
es no deslizarlas unas contra otras.
b. De tableros de madera
• Transporte
Se recomienda hacer el transporte de tableros en pilas enzunchadas para evitar así el despla-
zamiento de las planchas y el roce entre ellas.
• Transporte manual
Se recomienda hacer el transporte del tablero entre dos personas y por unidad, en lo posible
en forma vertical. Si es más de una placa, es mejor usar carretillas.
• Almacenamiento
El tablero será almacenado, en lo posible, horizontalmente, despegado del suelo.
Verificar la distancia entre apoyos.
Tableros y separadores alineados.
• Almacenamiento en obra
Bajo techo.
En lugares húmedos, cortar los zunchos de los paquetes.
En pisos de tierra, aislarlo del piso.
c. De placas de cemento
• Transporte
Las placas de cemento deben estar protegidas de la lluvia durante el transporte y estar apo-
yadas en tarimas de madera para evitar la flexión.
• Almacenamiento
Deben ser almacenadas bajo techo en espacios secos y ventilados, sobre una superficie lim-
pia y plana en posición horizontal en paquetes de 80 cm. Separados unos de otros mediante
listones de madera y superponiendo como máximo 4 paquetes.
• Manipulación
Cuando se necesite mover las placas, estas deben ser transportadas entre dos personas en po-
sición vertical y sujetándolas de los bordes. Nunca deben tomarse las placas por los extremos
ni en forma horizontal; ambos operarios deben ubicarse al mismo lado de la placa.
Plastico impermeable
Apoyar en tablones
para evitar la inflexión
d. Cielorrasos
• Suspendidos de placas de yeso

Ídem punto a. Construcción en seco. De placas de yeso
• Suspendidos de madera
Ídem punto B. Construcción en seco. De tableros de madera
• Cielorrasos de exteriores de placa de cemento
Ídem punto C. Construcción en seco. De placas de cemento
e. Instalaciones
a. Sanitaria
Recomendaciones para almacenamiento y manipulación.
PA G IN A
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No estibar las cañerias en pilas más altas de 1,5 m ni hacerlo a la intemperie.
No estibar las cañerias en pilas más altas de 1,5 m ni hacerlo a la intemperie.
Tanques de Fibrocemento
Estibaje
Estibar boca arriba con una separación mínima de 20 mm y
hasta 2 ó 3 pisos, utilizando parihuelas de madera. En caso de
estibar a la intemperie colocar las respectivas tapas en el piso
superior y film de polietileno en los intermedios.
Manipuleo y perforado
Se recomienda hacerlo girar sobre la base.
Perforar la salida a conectar, alimentación y/o ventilación con
mecha copa. (No por percusión).
Izaje
Se recomienda subir con autoelevador.
En caso de izarlo manualmente colocar el tanque en forma
horizontal sobre dos tablones de madera, con dos sogas resis-
tentes, ubicarlas en cada extremo, proceder a subir.
b. Pluvial
Carga y transporte
Ordenar correctamente los tubos en la caja del vehículo para eviar su deformación en el trans-
porte y su deterioro en el proceso de carga y descarga.
Almacenamiento
Los tubos y accesorios no deben almacenarse al sol. Se recomienda almacenar bajo techo,
lona o similares.
Estibaje de tubos
El estibaje debe hacerse sobre una superficie plana.
Los tubos deben ser apilados alternando la posición de las campanas (o enchufes) con las
espigas (o extremo macho), para dejar las campanas sobresaliendo libres.
Descarga y movimiento
Debe evitarse arrojar los tubos al piso, arrastrarlos o golpearlos con objetos duros y cortantes.
Para un transporte seguro es conveniente atar los tubos entre sí, formando paquetes. PA G IN A
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c. De gas
1. Si los tubos evidenciaran un marcado deterioro que hiciera inviable su instalación o repara-
ción con los medios previstos, deberán desecharse.
2. Los vehículos de transporte deberán estar en condiciones de asegurar el mantenimiento de

la calidad de origen de los caños y accesorios.
3. Las tuberías no deberán depositarse o arrastrarse sobre superficies abrasivas o con bordes
filosos.
4. Las tuberías deberán almacenarse bajo cubierta, protegidas de la acción solar.

5. Los tubos en obra se podrán estibar algún tiempo a la intemperie, protegidos con una
cubierta de polietileno negro, y de modo tal que quede una cámara de aire entre la lámina y
los tubos.
6. El estibado de los tubos se realizará siempre sobre superficies planas y limpias. Cuando el
piso sea irregular o abrasivo, la estiba estará sobre armazones de madera o tirantes de mate-
rial adecuado.
7. Las alturas máximas de las estibas serán de 1,00 metro.
IMPORTANTE
Los productos de SIGAS Thermofusión® deben ser instalados antes de la fecha de
vencimiento que figura en los mismos(*). YA INSTALADOS, según lo especificado en este
manual, LOS PRODUCTOS NO TIENEN VENCIMIENTO.
(*) La fecha de vencimiento corresponde a dos años desde la fabricación de los productos.
Y responde a un requerimiento del ENARGAS, basado en el supuesto de que los productos
serán almacenados expuestos al sol.
PA G IN A
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d. Calefacción
No estibar los rollos de Tubotherm®, con alturas mayores a 2,00m.
No estibar los rollos de Tubotherm® expuestos a la intemperie.
f. Carpinterías de aluminio
Protección y embalaje
Todas las carpinterías deben tener una protección aplicada en el taller para evitar posibles de-
terioros durante su traslado y que asegure su correcta conservación durante su permanencia
en la obra.
El embalaje debe ser tal que proteja a las aberturas de posibles roces, golpes y roturas. Los
materiales para este fin pueden ser film de polietileno, cartón corrugado o embalajes de ma-
dera.
Se debe tener especial cuidado con las esquinas y elementos salientes de las ventanas, que
deben estar protegidos para evitar golpes y roces con los consecuentes daños.
De acuerdo con el tamaño de los marcos y premarco, podrá colocárseles riendas, escuadras o
travesaños para darles rigidez y estabilidad durante el transporte y manipuleo.
Transporte
Durante el transporte, debe evitarse el contacto directo de las carpinterías entre sí para lo cual
deben separarse por tacos de madera, tacos de poliuretano expandido, cartón u otro material
absorbente.
Debe tenerse especial cuidado con las grampas de fijación, los herrajes y tapa juntas, que ge-
neralmente, sobresalen de la línea de la abertura, para que no se produzcan roturas durante
su movimiento.
Entrega y almacenamiento
Las aberturas deben entregarse debidamente identificadas, de acuerdo con tipología que co-
rresponde y su ubicación dentro de la obra.
Deben ser almacenadas en forma vertical, apoyadas sobre tacos de madera o goma, separa-
das entre sí por cartón o poliuretano expandido, en un lugar seco, libre de contaminantes y
evitar las altas o bajas temperaturas extremas, en forma prolija y ordenada y protegidas de la
intemperie.
Manipuleo
Durante las etapas de transporte, entrega, almacenamiento y colocación, las aberturas deben
manipularse con seguridad y cuidado, para lo cual deben utilizarse métodos y dispositivos de
movimiento de acuerdo con el tamaño y peso de las ventanas.
De esta manera, se evitaran golpes, roces y roturas de elementos como vidrios y herrajes.
G. Cubiertas
Cubiertas con pendiente
1. De tejas cerámicas
Línea francesa.
Vienen en paquetes de 15 tejas cada uno. Cada pallet está compuesto por 300 tejas.
No pueden apilarse más de 2 pallets juntos.
Véase una teja de frente, la fecha de producción está indicada, en el ángulo superior derecho,
con 4 dígitos. Los primeros 2 se refieren al mes y los últimos 2, al año.
Línea romana
No pueden apilarse más de 2 pallet juntos.
Véase una teja de frente, la fecha de producción está indicada en el ángulo superior izquierdo
por 4 dígitos. Los primeros 2 se refieren al mes y los últimos 2 al año.
Línea Classic
Véase una teja de frente, la fecha de producción está indicada en la zona superior del encastre.
Se lee primero el mes y luego el año.
Línea Americana
Véase una teja de frente, la fecha de producción está indicada en la zona superior del encastre.
Se lee primero el mes y luego el año.
Línea Colonial
Cada pallet está compuesto por 240 tejas.
No cuentan con la fecha de producción en cada teja.
2. De tejas de cemento
Transporte
El vehículo debe poseer una plataforma plana, rígida y libre de objetos extraños. En el trans-
porte y almacenamiento horizontal, deben utilizarse parihuelas de madera para lograr un
adecuado alineamiento y evitar deslizamientos laterales.
PA G IN A
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H. Revestimientos y pisos
a. Cerámicos
Las piezas grandes se mueven y apoyan en posición vertical y deben cuidarse especialmente
las aristas y los ángulos.
Cuando una cara de la pieza es lisa y otra áspera, debe quedar la cara lisa contra la otra cara lisa.
Deben protegerse de la humedad las cajas de cartón que contienen los materiales, ya que
estas se ablandan y al moverlas se rompen.
Manipuleo
El paso de bultos y materiales de mano en mano es muy común en la obra. Después de las caí-
das, el manipuleo es la causa más común de accidentes. El manejo de los bultos con medios
mecánicos puede contribuir a que el trabajo transcurra con fluidez, evitar daños y demoras.
También en el manejo manual de materiales, pueden aplicarse técnicas que no son caras y
aumentar la eficiencia.
Levante y acarreo
Poner la carga sobre ruedas, en lugar de llevarla a pulso. Utilizar equipo mecánico, si se está
capacitado para hacerlo. Siempre usar botas de seguridad.
Verificar que no haya obstáculos cuando se acarrean objetos largos, como caños de andamio o
varillas de hierro. Quitar o sujetar los objetos sueltos que haya encima de la carga.
Asegurarse de que haya vía libre hasta el punto de destino y un lugar seguro para depositar
los elementos.
b. Adhesivos
Las bolsas de adhesivo deben almacenarse cerradas, en lugar cubierto, seco y ventilado. So-
bre tarimas de madera, no superando las 10 bolsas de altura. En estas condiciones pueden
almacenarse durante 12 meses.
Los materiales deben manipularse utilizando protección respiratoria (barbijo o máscara), protección
dérmica (guantes de protección impermeable) y protección ocular (anteojos de seguridad).
c. Pisos de tableros de madera. Estructura del piso
Ídem punto C. Construcción en seco. De tableros de madera
d. Revestimientos decorativos
Ídem punto C. Construcción en seco. De placas de cemento

I. Artefactos, griferías
Artefactos sanitarios
El producto puede almacenarse en un lugar cálido, templado, seco, húmedo, etc., puede api-
larse uno con otro con cuidado, ya que este producto es de porcelana sanitaria, tiene alta
resistencia a la contracción, pero es frágil. O sea, en su manipulación, hay que tener cuidado
en el traslado para no golpearlo.
Grifería
Los productos se entregan en cajas individuales, identificadas por líneas.
En el caso que posean partes de vidrio en su interior, se aclara con una etiqueta de Frágil.
Una vez que el producto esta en la obra, hay que almacenarlos en lugares secos, lejos de productos
químicos que puedan emitir, vapores cáusticos o agresivos para los acabados superficiales.
J. Amoblamientos
Almacenamiento
El tablero debe almacenarse en lo posible en forma horizontal.
Si el espacio de almacenamiento es reducido, se recomienda un apilamiento oblicuo, con un ángulo
que no supere los 20º con respecto de la vertical.
En ambos casos, la superficie de apoyo debe ser lisa y completamente aislada de la humedad.
Los tableros deben mantenerse despegados del suelo sobre soportes (pallets o tacos) de igual es-
cuadría con una distancia máxima de 80 cm entre ejes.
Para el caso de tableros delgados (3,2 a 9 mm), deben considerarse 60 cm como distancia máxima
entre apoyos y un tablero de 18 mm como soporte del paquete.
Al igual que en el transporte, los tableros deben estar perfectamente alineados para evitar daños en
las esquinas.
Si se almacena, paquete sobre paquete, es necesario considerar que la ubicación de los separadores
siempre debe encontrarse en perfecta verticalidad.
La escuadría mínima de los separadores es 3” x 3” y la mínima cantidad requerida es:
Espesor de los tableros menor o igual a 9 mm, cantidad de separadores =4
Superior a 9 mm, cantidad de separadores = 3
PA G IN A
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K. Impermeabilizantes
Recubrimientos
Manipulación
Observar las normativas de protección en el trabajo.
Almacenamiento
Conservar el recipiente bien cerrado en lugares secos. No abrir nunca los embalajes por presión.
En forma específica, cada producto comercializado tiene su respectiva Hoja de Seguridad,
en la cual están indicados una serie de aspectos relevantes como son la identificación del
producto y de la empresa, los componentes riesgosos, identificación de los riesgos, primeros
auxilios, medidas de lucha contra incendios, medidas en caso de derrame accidental, mani-
pulación y almacenamiento, controles de la exposición y protección personal, propiedades
físicas y químicas, estabilidad y reactividad, información toxicológica, información ambiental,
condiciones relativas a la eliminación(desechos y residuos)información relativa al transporte,
información reglamentaria, teléfonos de emergencia.
L. Pinturas
Tratamiento
Revolver muy bien la pintura antes de usarla. Si tiene que usar más de un envase, conviene
siempre mezclar sus contenidos. Almacenar los envases en un lugar fresco y seco. Evitar pintar
bajo los rayos directos del sol, ya que se perjudica la adherencia por la excesiva velocidad de
evaporación del agua. Cuando se deba lavar las paredes pintadas, hacerlo solo con detergen-
te líquido no abrasivo, agua y una esponja o paño suave. Evitar pintar con HRA (humedad
relativa ambiente) superior a 85% o cuando se prevean lluvias. Mantener fuera del alcance de
los niños.
3.3. Identificación y trazabilidad
La trazabilidad es la aptitud para rastrear la historia, la aplicación o la localización de un objeto

mediante indicaciones registradas.
Es necesario asegurar la identificación y trazabilidad de los productos o servicios desde la
recepción hasta la entrega, de forma que se pueda reconstruir documentalmente el historial
completo para comprobar, por ejemplo, las verificaciones a que ha sido sometido.
Los productos o los lotes de producción pueden identificarse individualmente para permitir
su trazabilidad.
La Trazabilidad permite seguir la pista del producto o servicio mediante los registros ante una
“no conformidad” del producto y rastrear la causa que la origina.
Es aconsejable registrar la recepción de materiales que ingresan a la obra y anotar en una pla-
nilla datos como la fecha de recepción, el tipo de producto, las cantidades, las condiciones, las
inspecciones realizadas, las iniciales y la firma de la persona que lo recepciona e inspecciona
y los datos obtenidos de esta, si fue rechazado y devuelto o etiquetado y ubicado en el sector
de materiales por devolver. Este registro podría continuar estableciendo, por ejemplo, si fuera
cerámica en qué piso o sector de la obra fue colocada tal partida.
La identificación consiste en asegurar que un producto puede individualizarse inequívoca-
mente. Por ejemplo, al asociarse mediante una única denominación código, nombre, partida,
etc.4
4 Colaboración de Arq. María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati.
Armadura
Las barras conformadas ADN y ADN-S tienen grabado en sobrerrelieve la marca de fábrica y
la identificación característica del material y la medida:
• ADN NORMAL, grabado sobre relieve 420-25 (ejemplo).
• ADN SOLDABLE, grabado sobre relieve 420-S-25 (ejemplo).
Alambres conformadas ATR tienen grabado sobrerrelieve las letras “AB”.
Mallas soldadas los alambres tienen grabado sobrerrelieve las letras “AB”.
PA G IN A
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Precintos de identificación
Cada embalaje lleva adjunto un precinto de identificación con sticker adherido con todos los
datos para una correcta identificación y trazabilidad.
Etiquetas de identificación
Cada paquete está acompañado por una etiqueta indestructible, que permite su identifica-
ción y posicionamiento.
ACERBRAG SA
NOMBRE CLIENTE
2011-147
OBRA
Et. 47 - DETALLE DE LA OBRA
Cal.: ADN 420 Kg: 327,98
1318Ø8 - 63 POS 47
33
8
17
Industria Argentina
Hormigones
Tiene una norma certificada, no a la vista del procedimiento de identificación y trazabilidad.
Los resultados de este esfuerzo han sido, hasta la fecha, haber cumplido con el objetivo fi-
jado en los siguientes organismos: Fábrica Olavaria y Sierras Bayas (ISO 9001:2000), Fábrica
Catamarca (ISO 9001:2000), Planta Ramallo (ISO 9001:2000), Planta Lomaser (ISO 9001:2000),
Planta L’ Amalí (ISO 9001:2000), Fábrica Sierras Bayas) API Spec Q1and Specification 10 A).
El ente certificador que interviene es el Bureau Veritas Certification.
Cumplimos además con las Normas IRAM, garantizando el lanzamiento de nuestros produc-
tos al mercado con una mínima variabilidad en sus resistencias, que permiten un uso y rendi-
miento previsibles.
Equipos de operación e instrumental de control de última generación tecnológica, garantizan
en todas nuestras Fábricas en estricto seguimiento de las variables críticas de procesos y de
productos, y logran estándares de alto nivel competitivo en el mercado.
Morteros
Los productos están identificados con un código alfanumérico que nos permite verificar su
trazabilidad en caso de necesitarlo. Si el profesional observa alguna anormalidad en el pro-
ducto, debe comunicarse con el servicio de asistencia técnica.
• Placas resistentes a la humedad: cinta de borde verde.
• Placas resistentes al fuego: cinta de borde roja.
Las placas son provistas en paquetes de 1,20m de ancho y 2,40m o 2,60m de largo. La canti-
dad de placas por paquete varía de acuerdo con el espesor de estas (véase tabla). Todas las
placas llevan inscripta en su cara posterior una leyenda donde se indican fecha y hora de
fabricación, espesor, ancho, tipo de borde y tipo de placa.
Tableros de madera
Todos los lotes se entregan con un código de lote, con el cual puede realizarse la trazabilidad.
Cerámicos
Es de suma importancia que a la recepción del material en obra se verifiquen los datos si-
guientes, expresados claramente en las cajas.
Los envases se identifican con una serie de números y códigos según el siguiente detalle:
Calidad Serie Calibre Tono Clasificador
1 4 3 6 AD
Calidad. Ejemplo
Primera calidad
Segunda Calidad. El material podrá contar con defectos superficiales, no se clasifican por ca-
libre ni tono.
Tercera Calidad. Mayores defectos que la segunda, no se clasifican por calibre ni tono.
Sólo serán aceptados reclamos que correspondan a productos de primera calidad.
Calibre: puede definírselo como rango de dimensiones. Ello significa que las medidas expre-
sadas en las cajas, por ejemplo 30x30, 44x44, etc., son medidas nominales que podrán variar,
según un calibre determinado de las medidas reales. Se debe a las características propias de
la fabricación de cerámicos que hace imposible obtener producciones completas de dimen-
siones exactas preestablecidas.
Lo importante es que, para un paño determinado, todo material por utilizar deberá pertene-
cer al mismo calibre.
Tono: nuevamente, por características de producción, no es posible fabricar siempre piezas

que respondan exactamente al patrón original del color; por este motivo, deben clasificarse
por tonos.
Por lo tanto, para un paño determinado, todo el material por utilizar deberá pertenecer al
mismo tono.
De lo expresado se desprende que: para un paño determinado, todo el

material a utilizar deberá pertenecer al mismo tono y calibre.
PA G IN A
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185
Clasificador: es un dato irrelevante para el usuario. Sólo tiene utilidad para los controles que
se llevan a cabo en fábrica.
Grado de destonalización
En la fabricación de porcellanatos, se diseñan modelos tratando de reproducir las caracterís-
ticas estéticas de las piedras naturales. De allí surge el grado de destonalización que se repre-
sentan con una escala que va de V1 a V4, señalizado en las cajas de estos productos con una
guía de variación de tonos literal y gráficamente, que significan lo siguiente:
• V1: apariencia uniforme. Las diferencias entre piezas de la misma producción son mínimas.
• V2: ligera variación. Dentro de un mismo color, se distinguen piezas diferentes en aspecto.
• V3: mediana variación. Los colores y diseños presentes en las piezas pueden variar signi-
ficativamente entre ellas.
• V4: alta variación. Los colores y diseño entre piezas son muy diferentes y le permiten al
colocador crear combinaciones de acuerdo con su criterio.
IMPORTANTE: las placas de todos los modelos que se presentan en los exhibidores son indi-
cativas de aquellas que el usuario puede esperar. El diseño, tono y movimiento del material
recibido podrán variar respecto del observado en el muestrario.
Artefactos sanitarios
Los productos vienen embalados de la siguiente forma:

las Bañeras de Acrílico, con una tapa de cartón; los Hidro-
masajes, en cajas de madera bien reforzadas; las Bañe-
ras de Acero Porcelanizadas, con una tapa de cartón; los
sanitarios se pueden embalar de varias formas a saber,
con una tapa de cartón en la parte superior; con bolsas
termo contraíbles y malla plástica; o en cajas de cartón.
Las tapas asiento y los muebles se embalan en cajas de
cartón.
Todos los productos poseen esta etiqueta identificatoria.

Como puede apreciarse en ella, la parte superior está el
isologo de la empresa en el color azul pantone procese
blue; debajo, la descripción del artículo abreviada, el co-
lor y a que línea pertenece; en la parte central, el sím-
bolo de codificación del artefacto; por debajo de este,
el código de barra con el correspondiente número; en la
parte inferior la bandera argentina con la leyenda “Pro-
ducto Argentino, Genera Empleo”; y en forma vertical, en
el margen derecho, la nacionalidad de procedencia del
producto “Industria Argentina”.
Grifería
Los productos se entregan en cajas individuales, identificadas por líneas.

En el caso de que posean partes de vidrio en su interior, se aclara con una etiqueta de “Frágil”.
Hay otros productos que vienen clasificados como pieza base o cuerpo de embutir en pared,
por ejemplo, las (FVBase0480, 489, 216, 218), y en otra caja el conjunto decorativo para las
Fvbase.
Impermeabilizantes
La empresa cuenta con un código de fabricación interna en el cual se identifica cada lote y las
materias primas utilizadas.
Para su identificación, el profesional debe pasar el número de lote, presentación, producto y
color.
Sistema de Identificación y trazabilidad de Prepan S.A.
Los productos fabricados por Prepan S.A. son trazables por medio de un código alfanumérico que
permite rastrear la fecha de fabricación, el número de lote y las materias primas utilizadas.
Se colocan en el envase etiquetas adhesivas, las cuales, además de la descripción del produc-
to más el código alfanumérico, llevan un código de barras para su utilización en el comercio
por medio de un lector de códigos.
Como medida preventiva, los envases llevan un sello con el código alfanumérico para poder
identificarlo en caso de despegue de la etiqueta adhesiva.
En caso de inconvenientes, el profesional actuante debe indicar el tipo de producto, color y el

código alfanumérico.
Identificación sobre cajas de productos
producto
color
contenido
color
código
contenido alfanumerico
PA G IN A
187
187
Perfiles de Aluminio
Los perfiles pintados tienen un rotulado en el que se indica la trazabilidad del mismo.
En los perfiles del sistema A30 New se realiza un grabado en el perfil para la identificación
de su veracidad. El mismo es visible tanto en la terminación pintada como en la anodizada..
CAPITULO
CAPITULOCUATRO [LA EJE
CU CION Y LOS M ATERIALES ]
© 2009,Asociación CivilConstruyacon losLíderes.No sepermite la reproducció

n parcialo total,elalmacenam iento,elalqui
ler,la transm isi
ón
o latransformación de estelibro,en cualquierforma o porcualquiermedio,seaelectrónicoo mecánico,mediante fotoco pias, digitalizaci
ón
u otrosmétodos,sin el perm iso previo y scr
e ito deledit
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Snifracción está pe
nada por a ls le
yes 11.723 y25.446.
4
Indice
4. LA EJECUCIÓN Y LOS MATERIALES..............................................................191
4.1. ESTRUCTURA.....................................................................................................................191
A. El hormigón ..........................................................................................................................................191
A.1 Durabilidad. Principales procesos de deterioro ...................................................... 192
A.2 Patologías habituales del hormigón............................................................................ 192
1. Fisuración del hormigón en estado fresco ...................................................... 192
2. Fisuración del hormigón en estado endurecido .......................................... 195
3. Otros defectos que perjudican la durabilidad ............................................. 197
Bibliografía ...................................................................................................................... 200
B. El acero ...................................................................................................................................................200
B.1. Doblado de barras ............................................................................................................ 200
B.2. Servicios especiales ........................................................................................................... 202
Servicio de Cortado y doblado................................................................................. 202
Mallas soldadas especiales ....................................................................................... 204
C. Controles, pruebas e inspecciones ............................................................................................205
4. LA EJECUCIÓN Y LOS MATERIALES
4.1. ESTRUCTURA
A. El hormigón
La historia de la construcción nos muestra varios ejemplos de estructuras que han cumplido
satisfactoriamente la vida de servicio proyectada e, incluso, en ocasiones, esta resultó mayor
que la esperada durante su ejecución. Sin embargo, otras no lo logran.
En el presente capítulo del manual, tratará de analizarse y entenderse el mecanismo de algu-

nas de las principales causas de deterioro de las estructuras de hormigón, para luego, estable-
cer reglas de diseño que permitan la obtención de estructuras durables.
La durabilidad del hormigón es la capacidad del material para resistir las acciones del
medioambiente, los ataques físicos, químicos u otros procesos de deterioro durante el ciclo
de vida para el cual fue proyectado con mínimo mantenimiento. Resulta evidente que una
estructura debe mantener adecuadas condiciones de servicio durante el período de diseño y
construcción, utilizando los materiales apropiados. Por este motivo, en la etapa de proyecto,
resulta fundamental un minucioso estudio de las cargas actuantes sobre la estructura y de
las condiciones de agresividad a las que estará expuesta, como, la erosión, la acción del am-
biente, el ataque químico y todos aquellos otros procesos de deterioro que puedan afectar al
hormigón o la armadura.
Si dichas condiciones alcanzan un grado muy importante, se deberá diseñar una estructura
que posea las dimensiones, espesores de recubrimientos, calidad de hormigón y en ocasio-
nes, las protecciones adicionales.
En el gráfico, se observa un detalle de las causas de fallas en estructuras de hormigón se pro-
ducen por problemas de proyecto.
Falta d e
Detalles
78,0 %
Materiales
Inadecuados
5,0%
Errores de
Cálculo
Proyecto 3,0%
37,0 % Concepción
General
14,0%
Ejecución
51,0%
Uso y
Mantenimiento
7,5%
Materiales
4,5%
Figura 1. Distribución de fallas según la etapa del proceso constructivo en la cual se produjo1
1. J. CALAVERA (1996), Patología de estructuras de Hormigón Armado y Pretensado, Madrid, INTEMAC. PA G IN A
191
191
Si bien los profesionales tenemos responsabilidad sobre todos los aspectos de la obra, resulta
muy importante no cometer errores en la etapa de proyecto, durante la cual se tiene mayor
control de la situación. Por eso, es fundamental conocer y comprender los mecanismos de de-
terioro más frecuentes a fin de tomar los recaudos de diseño oportunos y establecer especi-
ficaciones correspondientes para cada estructura en particular. Cuando estas son adecuadas
y suficientes, el Constructor y la Dirección de Obra tienen información necesaria para reducir
los fallos por problemas de ejecución, lo que redundará en estructuras seguras, confortables
y duraderas.
A.1 Durabilidad. Principales procesos de deterioro

Algunos de los procesos de deterioro a los que están expuestas las estructuras de hormigón
son los siguientes:
a. fisuras, grietas y otros defectos
b. ataque físico
c. ataque químico
d. corrosión de armaduras y otros metales embebidos en el hormigón
e. reacción álcali agregado
f. otros procesos internos de deterioro
La diferenciación entre los distintos procesos no siempre resulta del todo clara; se establecen,
en muchos casos criterios un tanto arbitrarios. Por ejemplo, existen causas de deterioro físico
que inducen fisuras que, a la vez, facilitan el ingreso de agentes del tipo químico que afectan
directamente al hormigón o a la armadura. Existen también procesos inversos o intermedios
que complican la clasificación (para mayores detalles se recomienda la lectura de bibliografía
especializada).
A.2 Patologías habituales del hormigón
Existen diferentes causas de fisuras en el hormigón. Aquí no se tratarán las producidas como
consecuencia de ataques físicos, químicos, corrosión de armaduras, reacción álcali-agregado
u otras reacciones deletéreas internas, ya que estas serán tratadas particularmente más ade-
lante.
Como es sabido, el hormigón en condiciones normales, presenta durante un corto lapso, que ge-
neralmente, se extiende entre 2 y 4 horas, un estado plástico y maleable que permite, luego del
mezclado, transportar y colocar el material dentro de los encofrados para luego compactarlo y ter-
minarlo. Este estado es conocido como estado fresco del hormigón. Luego de este breve período,
el material se endurece y pasa a un estado endurecido en el cual se vuelve resistente, por medio,
de las reacciones de hidratación de la pasta cementicia.
En estado fresco, cuando no se toman los cuidados necesarios, suelen presentarse fisuras de
retracción plástica o de asentamiento plástico, además de otro fenómeno; la debilidad su-
perficial, que puede depender de la exudación del hormigón, la protección o el curado, entre
otras causas. En cambio, en estado endurecido, solo tratará las fisuras no estructurales, como
las de contracción por secado y el mapeo o piel de cocodrilo. L as fisuras del tipo estructural
producidas por exceso de carga, deformación o defectos de diseño o materiales escapan al
alcance del presente manual.
1. Fisuración del hormigón en estado fresco
El hormigón en estado fresco es una suspensión concentrada formada por la pasta cementicia,
compuesta por Cemento Pórtland y agua (también se incluyen en esta fase los aditivos y las adicio-
nes si las hubiera), mezclada con la fase sólida constítuida por los agregados. Este material, luego
de colocado y compactado experimenta una segregación de sólidos con desplazamiento hacia la
superficie superior de parte del agua de mezclado denominado exudación.
Aquellos hormigones mejor diseñados, con una adecuada distribución granulométrica y
relación a/c (agua/cemento en masa) suficientemente baja, tienden a retener mejor el agua
de amasado y la exudación se minimiza. En cambio, cuando alguno o varios de estos factores
no se cumplen, la exudación puede resultar considerable y el volumen del hormigón puede
disminuir.
Entre los defectos más frecuentes producidos en el estado fresco del hormigón, se encuentra
las fisuras de retracción plástica y las de asentamiento plástico. Las primeras se producen en
elementos del tipo plano o cáscara que pueden estar sometidos a condiciones atmosféricas
que favorezcan una rápida evaporación del agua superficial (velocidad de evaporación > ve-
locidad de exudación), donde una dirección resulta poco significativa respecto de las otras
dos e implica el hormigonado de grandes superficies no protegidas, como puede ser el caso
de las losas de estructura, de pavimento o de piso. Las segundas tienden a ser más frecuentes
en elementos de mayor espesor, como vigas, tabiques y columnas, aunque en casos extre-
mos, cuando la exudación del hormigón resulta excesiva, también se presentan en losas y
otras estructuras laminares.
Las fisuras de retracción plástica resultan, en general, relativamente cortas, poco profundas
y erráticas - aunque a veces se muestran paralelas - y pueden aparecer en el estado fresco
del hormigón durante los trabajos de terminación en días ventosos, con baja humedad y alta
temperatura del aire. La rápida evaporación de la humedad superficial supera a la velocidad
ascendente del agua de exudación y hace que la superficie del hormigón se contraiga más
que el interior. Mientras el hormigón interior restringe la contracción del hormigón superfi-
cial, se desarrollan tensiones de tracción que exceden la resistencia del hormigón y, conse-
cuentemente, se desarrollan fisuras en la superficie. Las fisuras de retracción plástica varían
desde unos pocos centímetros de largo hasta 1,50 ó 2,00 m y suelen tener una profundidad
entre 2 y 3 cm, aunque pueden penetrar hasta la mitad o más del espesor de la losa cuando
las condiciones ambientales son muy adversas y las prácticas de protección y curado resultan
deficientes.
Figura 2. Fisuras de retracción plástica en pavimento urbano y losa de estructura2
2 E. Becker (2002). Seminario sobre “Patologías Habituales en el Hormigón”. PA G IN A
193
193
Si no se dispone de adecuadas condiciones de protección, la superficie del hormigón tiende
a perder humedad por evaporación. Como resulta obvio, la velocidad de evaporación super-
ficial aumenta a medida que la temperatura ambiente y la del hormigón, y la velocidad del
viento son mayores, y la HR (humedad relativa) es más baja. En la Figura 3, se muestra un
ábaco que permite el cálculo de la tasa de evaporación superficial. Considerando que los hor-
migones corrientes presentan una tasa que suele variar entre 0,50 y 1,00 kg/m2/h, resulta ne-
cesaria la protección del hormigón recién colocado, en una amplia región del país y durante
la mayor parte del año.
Figura 3. Ábaco para determinación de la tasa de evaporación superficial del hormigón en relación con la temperatura
y la humedad relativa del ambiente, la temperatura superficial del hormigón y la velocidad de viento3.
El asentamiento plástico se produce, a menudo en hormigones que no están adecuadamen-

te diseñados, cuando un exceso de exudación produce una importante reducción en el vo-
lumen del hormigón en estado fresco. En aquellas zonas donde el movimiento del hormigón
en estado fresco se encuentre restringido, se producirán fisuras en coincidencia con dicha
restricción, generalmente producida por las armaduras superficiales.
En la Figura 4, se observa claramente la forma en que una viga recién hormigonada sufre
asentamiento plástico. La armadura longitudinal superior y los estribos sirven de restricción,
y la fisuración del hormigón se produce en coincidencia casi perfecta con las armaduras. Estas
fisuras afectan la durabilidad de las armaduras y la adherencia acero-hormigón de estos y
otros elementos estructurales y se produce por la conjunción del asentamiento plástico pro-
piamente dicho y un espesor de recubrimiento inadecuado.
3. Adaptado de ACI Committee 305, “Hot Weather Concreting”, Manual of Concrete Practice, Part 2, American Con-
crete Institute.
Figura 4. Fisuras por asentamiento plástico en vigas de hormigón armado
Figura 5. Fisuras por asentamiento plástico columna de hormigón armado y panel premoldeado
En general, aquellos hormigones que son correctamente diseñados con relaciones a/c (agua/
cemento en masa) suficientemente bajas, con contenidos de agua apropiados, con asenta-
miento bajo, compatible con las condiciones de colocación y compactación, con agregados
limpios y de buena cubicidad, en proporciones racionales, colocado y compactado en forma
adecuada y que son protegidos de la pérdida superficial de agua inmediatamente, no presen-
tan fisuras en estado fresco.
2. Fisuración del hormigón en estado endurecido
El hormigón en estado endurecido resulta sensible a los cambios de humedad en su masa,

por eso aumenta su volumen cuando se humedece y se contrae cuando se encuentra seco.
Los hormigones muy jóvenes, a medida que avanzan las reacciones de hidratación, sufren,
en primer lugar, una pérdida del agua libre presente en la pasta cementicia para luego, en
función del mantenimiento en el tiempo de adecuadas condiciones de curado, comenzar el
secado por pérdida del agua adsorbida que se encontraba en estrecho contacto con la super-
ficie sólida de los poros y vacíos de la pasta cementicia endurecida. Este proceso produce una
contracción del hormigón que, de no ser absorbida por el elemento estructural a través de la PA G IN A
195
195
armadura o dimensiones adecuadas, provoca las llamadas fisuras de contracción por secado.
En el caso de las losas de piso o pavimento, en general, se realiza un aserrado apropiado que
permite que estas fisuras se produzcan en zonas preestablecidas, a través de las juntas de
contracción.
Conforme a lo explicado, resulta bastante obvio que la magnitud de la contracción depende,

fundamentalmente, de la cantidad de agua que pierde el hormigón. Por eso, los hormigones
con menor contenido de agua de mezclado, que se someten a adecuadas condiciones de cu-
rado por un período suficientemente prolongado, tendrán una menor contracción y esta será
más diferida en el tiempo. Existen, adicionalmente, otras características de la mezcla de hor-
migón que inciden en la magnitud de la contracción por secado en forma directa o indirecta,
como el contenido y tipo de cemento, tamaño, forma, composición mineralógica y contenido
de polvo de los agregados; uso y características de las adiciones minerales; uso de aditivos;
etc. Sin embargo, todas estas resultan de un orden de magnitud inferior en importancia, salvo
cuando inciden directa o indirectamente sobre la demanda de agua de la mezcla.
Los cambios diferenciales de humedad, también pueden generar fisuras en el hormigón en-
durecido. Es el caso típico de las losas de piso o pavimento. Cuando la superficie inferior en
contacto con el suelo húmedo mantiene una importante cantidad de agua, mientras que la
superficie superior expuesta a la intemperie o a otros ambientes de menor humedad relativa
se seca, este gradiente de humedad en el espesor de la losa de hormigón provoca un alabeo
con levantamiento de esquinas en losas rectangulares, que puede provocar fisuras por in-
compatibilidad de deformaciones y tensiones producidas, directamente, por este efecto o, in-
directamente, por medio de la aplicación de una carga circulante por las esquinas que poseen
un apoyo nulo o limitado sobre la base.
El hormigón en estado endurecido desde el punto de vista dimensional, también resulta sen-
sible a los cambios de temperatura. Este fenómeno debe ser adecuadamente considerado
por los profesionales proyectistas y estructuralistas en aquellas estructuras o elementos es-
tructurales de gran tamaño o exposición a gradientes térmicos. En estos casos, es necesario
prever mecanismos constructivos para absorber las deformaciones o las tensiones en el caso
de existir necesariamente restricciones de borde que provocan las fisuras por restricción al
cambio volumétrico. A continuación, se indica la fórmula que debe aplicarse para determinar
la deformación de un elemento lineal sometido a un gradiente térmico DT:
ΔL=α.ΔT.L
Donde:
∆L: valor absoluto de la dilatación/contracción.
α: coeficiente de dilatación/contracción térmica del hormigón.
∆T: variación máxima de temperatura prevista entre el día y la noche (o entre la media diaria
de invierno y media diaria de verano).
L: longitud de análisis
Como ejemplo (véase la Figura 6, caso 1), se supone una viga de hormigón clase H-21 simple-
mente apoyada, de 35 m de luz con una sección de 0,50 m de ancho x 1,20 m de altura expues-
ta a la radiación solar que sufrirá un gradiente térmico máximo de 40 °C (temperatura máxima
de verano – temperatura mínima de invierno) considerado como temperaturas medias diarias:
ΔL = 10-5 1/°C . 40 °C . 35 m = 0,000010 1/°C . 40 °C . 35 m = 0,014 m = 1,4 cm

Es decir, en este caso, habría que diseñar un apoyo que fuera capaz de absorber un movimien-
to de 1,4 cm. Suponiendo que esto resultara imposible por particularidades del proyecto, este
movimiento restringido se transformaría en una carga horizontal que debería ser absorbida
por la estructura (véase Figura 6, caso 2). La magnitud de este esfuerzo horizontal sería:
  T  E  J
H
L
Donde:
H: carga de tracción/compresión provocada por la variación de temperatura
E: módulo de elasticidad del hormigón
J: momento de inercia de la sección del muro
α: coeficiente de dilatación/contracción térmica del hormigón
∆T: variación máxima de temperatura prevista entre el día y la noche (o entre la media diaria
de invierno y media diaria de verano)
L: longitud del elemento
Entonces:
H = [(0,00010 1/°C . 40 °C) . 300.000 kg/cm2 . 50 cm . (120 cm)3 / 12] / 3500 cm =

246.857,14 kg
Como puede verse, la carga horizontal que provocaría una restricción del movimiento pre-
visto resulta suficientemente importante como para ser considerada. Una falta de previsión
en el proyecto o en el mantenimiento de la estructura originaría altas tensiones que, a su vez,
causarían deformaciones no previstas con la consecuente aparición de fisuras y grietas sin
descuidar el posible colapso de la estructura.
Figura 6. Efecto de la temperatura sobre una viga de Hormigón Armado simplemente apoyada sin restricción de mo-
vimiento horizontal y con él. Evidentemente cuando existe restricción horizontal en el movimiento, se deberá prever
estructuralmente el efecto de la carga horizontal provocada por el gradiente térmico6
3. Otros defectos que perjudican la durabilidad
Además de los anteriormente mencionados y de los que se desarrollarán más adelante, exis-
ten otros defectos constructivos, o de proyecto o de mantenimiento que perjudican, en oca-
siones, gravemente, a las estructuras de hormigón simple, armado y pretensado. Algunos de
los más frecuentes son: el bombeo y el calentamiento de losas en pavimentos.
6 E. Becker ( 2002), Seminario sobre “Patologías Habituales en el Hormigón”. PA G IN A
197
197
Figura 7. El bombeo del material fino de la base, que ocurre al paso de cargas pesadas sobre un pavimento cuya base pre-
senta una importante cantidad de agua debido a la presencia de juntas con sellado deficiente, sufre por la acción conjunta
de la repetición de cargas y la falta de mantenimiento, la pérdida de material en la base, lo que genera cargas y un cambio
de estado de tensiones en el hormigón (efecto viga) por falta de apoyo, lo que produce una rápida fatiga del hormigón con
la consecuente aparición de fisuras, grietas y escalonamiento de losas 7
Figura 8. Fisuras, grietas y deformaciones permanentes provocadas por restricciones del movimiento de las losas de pa-
vimento. Este fenómeno es habitual cuando los gradientes térmicos son importantes y existen problemas de diseño o
mantenimiento en las juntas de dilatación 8
Otro frecuente defecto que afecta la durabilidad de pisos y pavimentos es la debilidad su-
perficial y empolvamiento. Es conocido el hecho de que, fundamentalmente por efecto de la
exudación, los hormigones en la zona cercana a la superficie o de piel presentan una menor
calidad. En la Figura 9, se observa un corte transversal de una losa de hormigón que en esta-
do fresco presenta exudación. Evidentemente, la relación a/c (agua/cemento en masa) de la
zona superficial resultará mayor que la del resto de la masa, por lo cual la porosidad de esta
zona será mayor y, consecuentente, la resistencia inferior. Los hormigones en la superficie
resultan más permeables, por lo tanto, más propensos al ingreso de sustancias perjudiciales
y menos resistentes al desgaste y la abrasión. Los de hormigones con exceso de exudación
y muchas veces acompañados por otros defectos como la falta de curado, presentan en la
superficie, polvo suelto durante bastante tiempo]. Sólo mediante un adecuado diseño de la
mezcla de hormigón y el respeto de las reglas del arte de colocación, compactación, termina-
ción, protección y curado, se minimiza este fenómeno. Existen procesos y cuidados especiales
cuando los hormigones son sometidos a procesos de abrasión.
7 y 8 E. Becker ( 2002), Seminario sobre “Patologías Habituales en el Hormigón”.

Figura 9. Empolvamiento en losas de piso o pavimento 9
Figura 10. La fotografía muestra claramente que el material se desprende fácilmente al simple paso del dedo de una mano.
Como generalmente el empolvamiento superficial solo incluye un espesor muy reducido, suele ser suficiente el paso de un
equipo de pulido para eliminar la capa débil. Foto: Portland Cement Association
Existen otros defectos como las juntas frías que no son tratadas adecuadamente. El diseño
de juntas inadecuado y muchos otros defectos que no serán tratados aquí, pero que afec-
tan en forma directa la durabilidad de las estructuras o que resultan una fuente de ingreso
de agentes agresivos, como sulfatos, cloruros, CO2, etc., atacan directamente al hormigón o
las armaduras. También los elementos masivos pueden sufrir fisuración por efectos térmicos
cuando el calor generado durante la hidratación no se disipa fácilmente y genera un aumento
de la masa que luego, al enfriarse con lentitud puede originar tensiones de tracción que no
sean absorbidas por la estructura.
Varios de estos y otros defectos que, en ciertas ocasiones, solo afectan la estética de la obra o
la estructura sin poner en riesgo la durabilidad desde el punto de vista estructural o funcio-
nal deben ser evitados mediante adecuadas prácticas de construcción o de proyecto, ya que
en muchos casos la estética de la obra resulta básica para su funcionalidad. Por eso, si existe
algún defecto en la estructura, este debe ser cuidadosamente estudiado por profesionales
idóneos a fin de obtener la mejor solución técnica y económica.
9 E. Becker ( 2002), Seminario sobre “Patologías Habituales en el Hormigón”. PA G IN A
199
199
Bibliografía
1. ACI Committee 201, ACI 201.2R-92 “Guide to Durable Concrete”, ACI Manual of Concrete
Practice 2002.
2. E. Becker, 2002. “Debilidad Superficial en Losas de Hormigón”, Seminario sobre Cemento
Pórtland y Patología del Hormigón y http://www.lomanegra.com.ar
3. E. Becker, 2002. “Fisuras de Retracción Plástica”, Seminario sobre Cemento Pórtland y
Patología del Hormigón y http://www.lomanegra.com.ar
4. E. Becker, 2003. “El Hormigón como Material de Construcción”, InfoTécnica, Boletín N° 1.
5. E. Becker, 2003. “Durabilidad del Hormigón - Comportamiento del Hormigón Estructural
Durante su Vida de Servicio”, Seminario sobre Durabiliad del Hormigón y http://www.
lomanegra.com.ar
6. J. Calavera, 1996. “Patología de Estructuras de Hormigón Armado y Pretensado”, INTE-
MAC, Madrid, España.
7. M. Klaric, 2001. “Fisuración y Ataques Físicos al Hormigón”, AATH - Durabilidad del Hor-
migón Estructural.
B. El acero
Existen en el mercado, barras conformadas (ADN y ADN-S), laminadas en caliente, que están
elaboradas de acuerdo a las normas que rigen la calidad de estos productos a nivel Nacional
IRAM IAS U 500-528 y U 500-207.
Los aceros dureza natural (ADN y ADN-S) obtienen sus propiedades mecánicas por medio del
control estricto de su composición química y procesos termomecánicos. La barra conforma-
da, obtenida por la laminación en caliente, presenta salientes con el fin de aumentar su adhe-
rencia con el hormigón. Debido a su mayor adherencia, puede suprimirse la ejecución de gan-
chos terminales en todos los diámetros, cuando los reglamentos de cálculo así lo permitan.
Campos de aplicación del producto
Por sus características, el material es apto para utilizarlo en armaduras de estructuras de

hormigón.
Métodos de utilización
Más allá de los cálculos pertinentes, requiere otras formas que los estándares para usos de
hierros y aceros.
B.1. Doblado de barras
Comprobación de medidas de las barras ADN/ADN-S
• Diámetro nominal (d):

Es aquel con el que se designan las barras ADN/ADN-S y aparece grabado en relieve sobre
las mismas.
• Diámetro equivalente (de):
Es igual al de una barra lisa de sección circular del mismo diámetro cuya masa por metro es
igual al de una barra conformada y se calcula con la siguiente fórmula:
de = 12,74 √ m/l
m = masa en gramos (g) del trozo de barra por medir

l = longitud en milímetros (mm) del trozo de barra por medir
Nota:
El diámetro equivalente resultante, puede variar +/- de acuerdo a la tolerancia de fabricación
del producto, (ejemplo, para Ø 8 el resultado del cálculo puede variar entre 7,80 a 8,20 mm)
pero el resultado es inequívoco y no se puede confundir con otra medida.
No es correcto medir el diámetro de la barra con un calibre para determinar su medida
Recomendaciones para el doblado de barras de ADN/ADN-S
Para el doblado de barras ADN-ADN-Sse deben respetar los radios de curvatura especificados
en la Norma IRAM IAS U 500-528 y 207 utilizar un mandril de las dimensiones indicadas en la
tabla siguiente:
• ADN – ADN – S
Ø Barra “D ”Ø del mandril

para doblado
6 21 mm mínimo
8 28 mm mínimo
10 35 mm mínimo
12 42 mm mínimo
16 56 mm mínimo
20 70 mm mínimo
25 87.5 mm mínimo
32 160 mm mínimo
40 280 mm mínimo
El doblado debe hacerse en forma progresiva, sin impactos ni esfuerzos violentos.
Recomendaciones para el doblado de barras lisas al 220/220-S
Para el doblado de barras Lisas AL–220/220–S se deben respetar los radios de curvatura es-
pecificados en la Norma IRAM –IAS- U 500- 502 utilizando un mandril de las dimensiones
indicadas en la tabla siguiente:
• BARRAS LISAS AL 220/220–S

para doblado
6 12 mm mínimo
8 16 mm mínimo
10 20 mm mínimo
12 24 mm mínimo
16 32 mm mínimo
20 40 mm mínimo
25 50 mm mínimo
PA G IN A
201
201
Recomendaciones para el doblado de alambres ATR 500–N
Para el doblado de alambres ATR-500-N se deben respetar los radios de curvatura especifica-
dos en Norma IRAM IAS U 500 26 utilizando un mandril de las dimensiones indicadas en la
tabla siguiente:
• ALAMBRES ATR 500–N

para doblado
5 20 mm mínimo
5,5 22 mm mínimo
6 24 mm mínimo
6,5 26 mm mínimo
7 28 mm mínimo
B.2. Servicios especiales
Servicio de Cortado y doblado
El servicio de Acerbrag que incrementa su producción y dis-

minuye sus costos.
Una solución para las armaduras en estructuras de hormi-
gón armado en proyectos de cualquier tamaño.
Corte y doblado de acero en equipos de última generación.
Entrega “Just in Time” según programa de necesidades.
Principales ventajas
• Optimización del tiempo total de obra.

• Reducción de costos de mano de obra.
• Sin desperdicios ni mermas.
• Certificación de calidad.
• Reducción de accidentes de trabajo.
• Entregas programadas.
Existen servicios de cortado y doblado de barras que se llevan a cabo con máquinas de úl-
tima generación con tecnología de punta, que permiten procesar el acero de construcción
de acuerdo con las especificaciones del cliente, siendo el proceso controlado totalmente por
microprocesadores, tanto en el corte y dimensionado como en el doblado de las barras.
Este sistema de control permite elaborar los distintos largos y ángulos de doblado con ab-
soluta precisión y con controles de calidad dentro del concepto de calidad total y posibilita,
además, la ejecución de armaduras con total exactitud respecto a los planos y especificacio-
nes de proyecto.
Otro concepto aplicado en este servicio es el de entregas just in time en obra, de acuerdo con
las planillas de cortado y doblado. Se respetan los cronogramas de manera que el acero llegue
a la obra en paquetes perfectamente individualizados, en el momento de su utilización. Así se
eliminan los acopios, las pérdidas y los robos de barras.
Para cotizar el servicio, solo es necesario conocer la planilla de diámetros y cantidades, el
tiempo de ejecución de la obra de hormigón y el consumo total de acero.
Este servicio permite conocer el costo del acero cortado y doblado desde el primer día de
obra y se adapta a cualquier forma y diseño de armadura con total flexibilidad.
Es necesario prever y programar las entregas con 15 días de anticipación, según el cronogra-
ma de hormigonado.
Los beneficios de este servicio son los siguientes
• Menores costos de producción

El acero cortado y doblado en obra tradicionalmente necesita entre 30 y 70 hh/ton. de
proceso comparable. Con el servicio de corte y doblado, el costo del procesamiento se
conoce desde el presupuesto, no está sujeto a imponderables y es de menor costo que
el doblado y cortado en obra, lo cual produce también una importante reducción de
costos indirectos por disminución de los plazos de obra, menor equipamiento y personal
directo y de supervisión.
• Con cortado y doblado, el desperdicio y las mermas son cero
El desperdicio usual en el sistema tradicional de cortado y doblado en obra, es de entre
5 y 10% del peso total de acero por consumir, según el tipo de obra. Además, están los
imponderables, como el robo de barras, errores de los operarios, desperdicio por corte PA G IN A
203
203
de barras de gran diámetro, que pueden modificar sensiblemente estos porcentajes. Solo
se paga por el peso teórico de planillas de cortado y doblado y no por el desperdicio o
mermas de material ni por su procesamiento ni por su flete.
• Eliminación de los acopios en obra
Con el servicio de corte y doblado, el material se pide solamente cuando se precisa en
obra, normalmente se programan las entregas con una anticipación de siete y quince
días. De esta manera, el material debe llegar a obra solo con anticipación suficiente para
ser armado. Tampoco es necesario contar con grandes espacios de acopio y con un obra-
dor para el cortado y doblado. Solo es necesario disponer entre 120 y 200 m2, como área
de descarga de materiales para distribuirlo después donde sea necesario.
• Menores costos financieros
Según lo indicado anteriormente, el acero y el servicio de cortado y doblado son factu-
rados en el momento en que llegan a obra. En el proceso tradicional de cortado y do-
blado en obra, el material se compra y se mantiene en la obra unas tres semanas antes
de ser utilizado. Si a esto se suma una semana para la gestión de compra, y otra para el
procesamiento, hay un efectivo ahorro de cinco semanas, que se traduce en una efectiva
reducción de costos financieros. Además, con el servicio de cortado y doblado no se pagan
costos financieros sobre el desperdicio ni las mermas de material.
• Facilidad de operación
El sistema de cortado y doblado de armaduras permite una mayor limpieza de la obra, eli-
mina el manipuleo de barras de 12 m y de desperdicios y chatarra, disminuye la posibili-
dad de accidentes de trabajo, y tiene una mayor productividad y permite una importante
reducción de costos.
• Elasticidad en las entregas
Puede aumentarse o disminuirse el ritmo de obra con solo coordinar con la planta la al-
teración del ritmo de entregas con pocos días de anticipación. No es necesario aumentar
ni disminuir personal propio o subcontratado, con los inconvenientes que eso acarrea, ni
prever nuevos equipamientos para alcanzar el ritmo deseado.
• Menores costos indirectos de obra
Con el servicio de cortado y doblado se disminuyen:
1. Costos de supervisión, ya que no hay que mantener personal de supervisión controlan-
do el corte y doblado del material.
2. Plazos de obra por mayor productividad, flexibilidad y adaptación a los cambiantes
ritmos de obra.
3. Posibilidades de accidentes de trabajo, con menor personal en obra disminuyendo los
costos de seguros y ART.
Mallas soldadas especiales
A pedido de las partes y con acuerdo entre ellas, pueden fabricarse mallas de medidas y con-
figuraciones especiales.
C. Controles, pruebas e inspecciones
Procedimientos de control de calidad
La primera consideración para seleccionar los procedimientos por seguir es determinar si la

distribución de los resultados de resistencia puede representarse mediante una distribución
normal. Otro punto muy importante para considerar es la edad de ensayo para aceptación del
hormigón. Debido al importante incremento de resistencia después de los 28 días, muchos
investigadores sugieren establecer la fecha de ensayo en 56 o 90 días.
Para satisfacer requerimientos de resistencia para el diseño de estructuras, la resistencia pro-
medio del hormigón debe exceder a la de diseño. Esta cantidad en exceso depende de la
variabilidad de los resultados obtenidos, expresados mediante el coeficiente de variación o la
desviación estándar.
Las normas ASTM especifican el tamaño de la probeta de 150 mm de diámetro por 300 mm
de altura.
En hormigones de alto desempeño, pueden utilizarse probetas menores, por ejemplo, de 100
mm x 200 mm, dado el pequeño tamaño máximo del agregado grueso usado.
Además de la elección de los materiales, otro factor que influirá en los costos es el incremento
de ensayos, control de calidad e inspección. La calidad y la consistencia de las propiedades
del hormigón es crucial, y se deben tomar todos los pasos apropiados para su consecución.
Existen algunos proyectos en los que se ha empleado personal muy calificado para llevar a
cabo tareas de control en los procesos de producción del hormigón. Aunque la inspección
profesional resulta costosa, la continua educación de los productores, de los subcontratistas
y de todos los que trabajan con hormigón en el área de control de calidad, propenderá a la
obtención de hormigones de mejor calidad cualquiera sea su resistencia y a una utilización
más económica de los materiales.
Es importante que el DDO controle, según cada caso, lo siguiente:
Fundaciones
La realización del ensayo de suelo (que justifique las presiones admisibles adoptadas) firmado
por el profesional responsable, en el que se incluya la recomendación sobre el tipo de funda-
ción por utilizar y la profundidad. El ensayo de suelo, como paso previo a la ejecución, resulta
de enorme importancia al realizar el replanteo, ya que los errores que pudieran cometerse en
esta etapa difícilmente puedan ser corregidos luego.
En vigas, zapatas, plateas, pilotes y pilotines de ejecución in situ, la dosificación, el recubri-
miento de las armaduras y las dimensiones, la cota de fundación y la verificación del estado
de los encofrados.
Estructuras de Hormigón Armado
• Tareas previas al hormigonado

La verificación de la concordancia entre los planos ejecutivos y los del proyecto.
El replanteo, los encofrados, estado de los elementos, limpieza, seguridad, las dimensiones,
niveles, plomos, así como el sistema de apuntalamiento, las juntas constructivas, las arma-
duras de acuerdo con los planos (diámetro, longitud, tipo, localización y recubrimiento) y la
calidad de los materiales sobre la base de las especificaciones del pliego.
• Hormigonado
La temperatura ambiente, la dosificación, la calidad del hormigón, el transporte (tiempo y
forma de su realización), la operación de vaciado, el vibrado y compactado del hormigón,
el curado de las superficies, la toma de muestras y probetas para ensayo de asentamiento y
compresión. PA G IN A
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205
Datos para Planilla de Control
En estos pasos deben realizarse los siguientes controles:

Responsable, Inspección, Aprobación y Observaciones.
Datos para planilla de Estructuras
Documentación
• Ubicación de ejes
• Planos de replanteo, encofrados, detalles e instalaciones
Hormigón armado
Limpieza y nivelación del terreno
• Cota 0.00
• Medidas del predio
• Ejes de replanteo
• Replanteo general de obra
Movimiento de tierra
• Desmontes
• Resistencia de redes de servicio
• Desconexión de servicios
• Protección adecuada de instalaciones
•
Terraplenes y rellenos
• Compactación adecuada
• Tener en cuenta ensayos de suelos
• Tener en cuenta ensayos de estructuras existentes
Excavaciones
• Proteger zanjas y excavaciones con film

• Ejes de replanteo
• Verificación de la compactación del suelo
Encofrados
• Supervisión de replanteo y nivelación

• Apuntalamiento, soleras y tiranteria de acuerdo con el tipo de estructura
• Contra flecha en el fondo de losa
• Flechado, puntales y columnas
• Colocación de “pelos” para enganchar las futuras mamposterías
• Replanteos de escaleras o piezas especiales (por ejemplo, tanque
• Desencofrantes
Armaduras
• Uso de barras sin doble proceso de doblado

• Verificar la distancia de doblado
• Estado de limpieza en que se encuentra el hierro utilizado
Tabiques de submuración
• En el caso de tabiques construidos sobre tierra cortada a plomo, colocación de un film de

polietileno en la cara posterior
• Colocación de encofrado con refuerzo de apuntalamiento en su parte inferior para evitar
el desplazamiento por peso o impac del material
• Colocación de separadores de distancia entre encofrados
• Colocación de separadores de PVC entre armadura y encofrado
• Calidad del hormigón
• Vibrado
Estructuras bajo nivel: bases o plateas
• Dimensiones
• Distancias a ejes
• Armaduras, cantidad, secciones, separación
• Colado, calidad del H°
• Tiempo de vibrado
• Vallado perimetral en cada base
• Iluminación suficiente en caso de llenado nocturno
• Estructura de hierro sucia que impide la con alto tenor de agua
• Ataque al hormigón o a la armadura de suelos adherencia entre esta y el hormigón
• Fisuras por llenado con material o aguas agresivas
• Fisuras por contracción o dilatación
• Disgregación de áridos por mal batido (excesivo o escaso
Estructuras sobre nivel: columnas
• Dimensiones
• Armaduras, cantidad, secciones, separaciones
Estructuras de hormigón: vigas
• Dimensiones
Estructuras de hormigón: losas
• Dimensiones
• Planilla de cada camión de hormigón
• Colocación del hormigón en obra
• Compactación
• Curado
• Desencofrado
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Hormigón Armado prefabricado
• Control dimensional de cada pieza

• Calidad de cada pieza
• Apuntalamiento cada 2 m
• Contraflecha
• Espesor capa de compresión
• Calidad del material utilizado
Indice
4.2. ALBAÑILERÍA, CONSTRUCCIÓN HÚMEDA ....................................211
4.2.1 Muros y Tabiques .....................................................................................................211
A. Introducción.........................................................................................................................................211
A.1. Paredes de ladrillo común .............................................................................................. 211
A.2. Paredes de ladrillo cerámico hueco ............................................................................ 212
A.3. Paredes de bloque de hormigón .................................................................................. 214
B. Herramientas .......................................................................................................................................214
C. Morteros................................................................................................................................................216
C.1. La cal en los morteros para elevación de mampostería ...................................... 217
C.2. Los morteros con cemento de albañilería................................................................. 219
C.3. Los morteros preelaborados .......................................................................................... 221
D. Preparación para la construcción de la mampostería con ladrillos cerámicos...223
D.1. El nivel de manguera ........................................................................................................ 223
D.2. El nivel de burbuja ............................................................................................................. 223
D.3. La plomada ........................................................................................................................... 223
D.4. La verificación de escuadras en la obra ..................................................................... 224
D.5. Nivelación ............................................................................................................................. 224
D.6. Replanteo ............................................................................................................................. 224
E. Proceso de construcción .................................................................................................................225
E.1. Colocación de aberturas .................................................................................................. 234
E.2. Dinteles y antepechos....................................................................................................... 236
E.3. Encadenados verticales y horizontales ...................................................................... 236
E.4. Detalles constructivos ...................................................................................................... 238
F. Recomendaciones para muros de ladrillos y bloques ......................................................239
G. Criterios de aceptación, controles, pruebas e inspecciones.........................................240
H. Recomendaciones para evitar las patologías......................................................................242
4.2.2 Revoques ............................................................................................................................251
A. Introducción.........................................................................................................................................251
B. Los aglomerantes ..............................................................................................................................252
C. La elección del revoque ..................................................................................................................253
D. Las herramientas ...............................................................................................................................254
E. Revoque grueso ..................................................................................................................................256
E.1. Preparación del muro ..................................................................................................... 258
E.2. El proceso ............................................................................................................................. 261
F. Revoque fino .........................................................................................................................................264
F.1. Preparación.......................................................................................................................... 265
F.2. El proceso.............................................................................................................................. 266
G. Revoques monocapa .......................................................................................................................268
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G.1. Preparación ........................................................................................................................ 268
G.2. El proceso ............................................................................................................................ 269
H. Revoques premezclados ................................................................................................................271
H.1. Los revoques finos a la cal con terminación símil yeso ................................. 271
H.2. Revoque premezclado gris para interiores ......................................................... 272
H.3. Fino a la cal para interiores ......................................................................................... 273
H.4. Revoque premezclado gris para exteriores ........................................................ 274
H.5. Revoque monocapa color 4 en 1 .............................................................................. 275
I. Controles .................................................................................................................................................279
J. Recomendaciones ..............................................................................................................................281
4.2.3 Contrapisos y Carpetas ....................................................................................285
A. Introducción.........................................................................................................................................285
A.1. ¿Por qué utilizar cal en los contrapisos? ............................................................... 285
A.2. ¿Por qué utilizar cal en las carpetas? ...................................................................... 286
A.3. ¿Por qué usar cemento de albañilería en contrapisos y carpetas? .......... 287
B. Herramientas .......................................................................................................................................287
C.1. Preparación de morteros para contrapisos ......................................................... 289
C.2. Preparación de morteros para carpetas de nivelación .................................. 290
D. Proceso ...................................................................................................................................................291
D.1. Ejecución de contrapisos ............................................................................................. 291
D.2. Ejecución de las carpetas ............................................................................................. 293
E. Controles ................................................................................................................................................299
4.2. ALBAÑILERÍA, CONSTRUCCIÓN HÚMEDA
4.2.1 Muros y Tabiques
A. Introducción
Una pared es un estructura sólida vertical que protege, delimita o define un espacio.
En la construcción de muros se llama mampostería al sistema tradicional, en el que, se colocan
manualmente elementos tales como ladrillos, bloques de cemento prefabricados, piedras
talladas en formas regulares o no.
Las paredes no cumplen solo la función de cerramiento de espacios. Muchas veces tienen un
fuerte contenido estético y otras veces se comportan como un elemento estructural (muros
portantes).
Es importante planearlas desde el inicio del proyecto, teniendo en cuenta relieves, colores,
formas, vacíos y llenos, luces y sombras.
Según el espesor, las paredes pueden ser muros o tabiques. Se denomina muro, por lo ge-
neral, a la pared que tiene un espesor mayor de 20 cm y que puede ser independiente de la
estructura, o portante, como así también a las dobles, con cámara de aire.
Se denomina tabique a la pared que tiene un espesor menor de 15 cm y que se utiliza como
divisoria de ambientes.
Las paredes se clasifican de acuerdo con los materiales que se utilizan para su elevación:
• de ladrillo común;
• de ladrillo cerámico hueco;
• de bloque de hormigón.
A.1. Paredes de ladrillo común
Los ladrillos comunes son uniformes, tienen una estructura llena y, en lo posible, fibrosa y están
uniformemente cocidos, sin vitrificaciones. Antes de la ejecución de los trabajos, cuando se los re-
cibe en obra, es importante controlarlos, y rechazar los ladrillos “bayos” o “recocidos”; el primero,
por su poca resistencia; y el segundo, por su dificultosa trabajabilidad.
Las paredes se deben levantar a plomo, con paramentos paralelos entre sí y sin pandeos. Su
construcción se efectúa simultáneamente y al mismo nivel en todas las partes trabadas, para
regularizar el asiento y la traba. Cuando se levantan paredes portantes, se utilizan morteros
de cal reforzada o de cemento.
Es recomendable estudiar la traba entre ladrillos en paredes que requieran de instalaciones
complementarias (electricidad, agua y otros) para dejar canaletas verticales y horizontales
que las contengan y evitar de esta forma la rotura del paramento. De ser necesario, se colo-
carán barras de hierro (8/10), asentadas en mortero de concreto en los mampuestos como
refuerzo.
El ladrillo común, material básico utilizado, se produce artesanalmente. Además de este ladrillo
genérico de toda la zona pampeana, existen áreas del país que producen ladrillos comunes con
características diferentes y son denominados en el mercado según su procedencia.
El ladrillo de Córdoba es de color claro y de mediana dureza, se recomienda para tabiques de

frentes.
El ladrillo de Chacabuco, de color oscuro, de mucha dureza, es apto para toda tarea.
El ladrillón de Cuyo es de color claro, de mediana dureza, y se aconseja para tabiques de
frentes.
Todos los tipos enunciados pueden realizarse en plantas industriales de ladrillos. En la produc-
ción, su dimensión y color se regulariza, y queda, al menos, una cara para dejar vista.
PA G IN A
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A.2. Paredes de ladrillo cerámico hueco
Estos ladrillos son de cerámica roja y se diferencian entre hueco portante y hueco común, de
acuerdo con el uso de que se trate.
La cerámica roja es el material ideal para la ejecución de muros, losas, pisos y techos. Combina
eficientemente las propiedades de durabilidad, confort y economía.
Los materiales cerámicos se vienen utilizando en la construcción de viviendas y obras mo-
numentales desde hace 5 000 años, y han resistido los ataques del tiempo y de los agentes
atmosféricos.
Ladrillos huecos horizontales
8x18x33 12x18x33 12x18x33

(6 tubos) (9 tubos)
18x18x33 (12 tubos) 18x18x33 (9 tubos)

Later-Cer Cerámica Quilmes
Ladrillos huecos verticales
18x19x33 12x19x33 22x19x20
Los espesores de ladrillos huecos para cerramientos varían entre los 4 y 18 cm, mientras que
los portantes pueden tener un espesor de entre los 12 y 27 cm. La altura, el largo y el modelo
(cantidad de agujeros) cambian según el fabricante.
En la siguiente tabla, se indican las medidas más comunes y los valores típicos:
Ladrillos huecos para cerramientos *

Espesor cm Altura cm Largo cm Peso aproximado Cantidad de ladrillo s Resistencia térmica de
por unidad kg/ u por m2 mampostería Rt (m 2 k/w )
8 18 33 3.3 16.5 o.23
12 18 33 4.4 16.5 0.36
18 18 33 6.0 16.5 0.41
Bloques cerámicos portantes *

Espesor Altura Largo Peso aproximado Cantidad de Resistencia Resistencia Resistencia
cm cm cm por unidad kg/ u ladrillos por m 2 térmica de media MP a característ.
mampostería MPa
Rt (m 2 k/w)
12 19 33 6.0 15 o.43 7.7 > 5.2

18 19 33 7.8 15 0.46 8.1 > 5.2
27 19 20 8.2 25 0.57
Los procesos de industrialización hacen que este tipo de mampuestos sea más confiable des-
de el punto de vista de su estabilidad dimensional. De hecho, en ellos se usa mucho menos
material de asiento y de revoque. No obstante, excesos o defectos de cocción producen “la-
drillos torcidos”, de manera que se pierden las cualidades enunciadas precedentemente. Las
tareas de ejecución son similares a la anterior.
Para la mampostería portante, el diseño del bloque cerámico portante (BPC) surge de las
normas para cosntrucciones sismorresistentes. En la Argentina, los de mayor uso son los de
12x19x33 y 18x19x33 cm. El sistema de BPC está formado por distintos componentes como
el “bloque normal”; el “bloque columna”, que permite armar un encadenado vertical colocan-
do hierros; y el “bloque en U”, que resuelve los encadenados horizontales. Este sistema cons-
tructivo permite levantar edificios en altura que, con un riguroso cálculo estructural, puede
reemplazar al Hormigón Armado Tradicional (HAT), y obtener de esta forma una importante
economía en tiempo y en materiales. A diferencia de las mamposterías ejecutadas con ladri-
llos comunes, el material de asiento utilizado para su ejecución es significativamente menor.
Su capacidad de resistencia térmica es alta, debido a las celdillas de aire que genera su pro-
ceso productivo.
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A.3. Paredes de bloque de hormigón
Para la fabricación de bloques de hormigón se utilizan equipos automatizados de alta tec-

nología, con alta potencia de vibrado y prensado y con dosificación racional perfectamen-
te controlada por peso. El cumplimiento de este modelo de producción hace la diferencia
entre el buen o mal bloque de hormigón. Al ser un material de base cementicia, se trata de
mampuestos que se contraen o se dilatan debido a los cambios térmicos, hidrófugos, asen-
tamientos, cambios bruscos de sección o de carga. Por ello, es importante prever las juntas
de contracción y dilatación, según corresponda: junta trabada con pasadores, junta formada
por bloques enteros y medios bloques, junta sellada con material elástico, etc. Otro detalle
que debe tenerse en cuenta es el uso del bloque sobre la base de una grilla de construcción
modulada cada centímetro, para evitar la ejecución de cortes, y el empleo de todas las piezas
disponibles, es decir, bloque común, bloque en U, medio bloque. El bloque es ofertado en
plaza como “impermeable”, pero no es así. En realidad, la pieza es “resistente a la humedad” y,
en mamposterías exteriores, necesita de pintura impermeabilizante que “selle” definitivamen-
te los poros de cada bloque. Con relación al modo de ejecución, estos bloques conforman lo
que llamamos una “mampostería armada”, ya que habrá que reforzarla con barras de hierro,
tanto en horizontal, cada 4 hiladas, como en vertical, cada 1,20 m.
Cuando se usan bloques con agujeros verticales, debe colocarse una faja de fieltro asfáltico
como apoyo de la capa aisladora.
B. Herramientas
Herramientas especiales
Maza de goma Acanalador Serrucho común Rasqueta de widia

manual
Cuchara para Fratacho con lija Martillo Disco de
mortero Diamante
Escalera de
madera
Herramientas para morteros
Rascador grande Rascador chico
• Uso: Labrado de Parex Estilo. • Uso: Labrado de Parex Estilo. (molduras, etc).
• Dimensión: 25x15 cm. • Dimensión: 15x8 cm.
Raspin Berthelet Llana lisa
• Uso: Labrado de Parex Estilo en • Uso: Rectificador de ángulos. • Dimensión: 48 cm.

lugares de difícil acceso. • Acero templado. • Lámina de acero inoxidable espe-
• Acero inoxidable. cial de alta resistencia al desgaste.
Llana flexible Llanas de goma-espuma
• Llana flexible con mango plásti- • Llanas para el acabado final, con mangos ergonómicos en ma-
co - 30 x 14 cm. Base en polietileno dera o plástico. Los distintos tipos de goma-espuma, con dis-
flexible y antiadherente. tintas durezas y rugosidades, permiten utilizar estas llanas para
todo tipo de acabados y limpiezas finales. PA G IN A
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Regla H de aluminio lisa Regla Ingletada 45º Junquillos
• Dimensión: 160 cm. • Uso: tratamiento de aristas. • PVC alta resistencia 3 mts lineal.
• Lámina de acero inoxidable espe- • Aluminio.
cial de alta resistencia al desgaste. • Dimensión: 2 mts.
C. Morteros
Un mortero es un conglomerado que se obtiene de la mezcla entre un ligante (cal, cemento,

cemento de albañilería) arena, agua y, en algunos casos, adiciones o aditivos, y que permite
la adherencia entre los ladrillos y otros elementos constructivos.
Cada uno de estos ingredientes individuales contribuye a la calidad del comportamiento del
mortero.
El Cemento Pórtland y el cemento de albañilería le brindan resistencia; este último y la cal le
otorgan trabajabilidad, retención de agua y capacidad ligante. La arena actúa como relleno
y le aporta cuerpo y el agua proporciona espacios vacíos para contener los productos de la
hidratación, la movilidad y la reacción química con los ligantes.
Las cualidades deseables en un mortero se obtienen mediante la adecuada selección y dosi-

ficación de las arenas y de los ligantes durante su preparación. Los morteros con cemento de
albañilería necesitan solo el agregado de agua y arena.
Existe una gran variedad de dosificaciones, cuya elección depende de factores tales como
• El uso que se le va a dar.

• Los requerimientos de la obra.
• La calidad de los componentes (Cemento Pórtland, cales, arenas, cemento de albañilería,
aditivos y agua).
• Los usos y costumbres locales.
Las principales características que debe tener un mortero son las siguientes
» buena trabajabilidad;
» baja retracción por fragüe;
» alta plasticidad;
» tiempo abierto;
» adecuada resistencia a la compresión;
» ausencia de “popping”;
» alta adherencia;
» alta retención de agua;
» pegajosidad.
Los morteros para albañilería combinan cal, arena y Cemento Pórtland, aunque existen mor-
teros de distinta composición que ofrecen las mismas prestaciones u otras, como los elabora-
dos con cemento de albañilería o los preelaborados.
Este manual presenta las propiedades y el comportamiento de los diferentes morteros a fin
de que pueda seleccionarse correctamente, sobre la base de la elección de materiales para un
determinado uso.
Los morteros para albañilería son bastante versátiles y capaces de satisfacer una amplia va-
riedad de requisitos. Los utilizados en mampostería tienen una significativa influencia en el
comportamiento global del muro, a pesar de la pequeña proporción de mortero. No existe
uno solo que satisfaga todas las situaciones. Únicamente el conocimiento de cada compo-
nente del mortero y sus propiedades permitirá realizar la selección adecuada para cada caso
específico.
El propósito primario de los morteros utilizados en las obras de albañilería es unirse con otros
elementos de la construcción y actuar como un elemento integrador que tiene las caracterís-
ticas funcionales deseadas.
Los utilizados en mampostería influyen en las propiedades estructurales del conjunto y, al
mismo tiempo, como los destinados a los revoques, confieren resistencia al agua.
Los morteros para albañilería difieren de los hormigones. Por ejemplo, el mortero para mam-
postería se utiliza, por lo general, para unir mampuestos en un elemento estructural individual,
mientras que el hormigón es, generalmente, un elemento estructural por sí mismo.
Una diferencia aún mayor entre ambos materiales está dada por la manera en que son ma-
nipulados durante la construcción. El hormigón se coloca, por lo común, en encofrados no
absorbentes, de madera o metálicos, o bien, tratados de manera tal de retener la mayor canti-
dad de agua. Los morteros empleados en las obras de albañilería se colocan sobre elementos
absorbentes. La resistencia a la compresión es la propiedad fundamental del hormigón, pero
es solo uno entre varios factores importantes en el mortero.
C.1. La cal en los morteros para elevación de mampostería
El uso de cal en el mortero garantiza la perfecta adherencia de los mampuestos y una mayor
retención de agua, lo que posibilita realizar tiradas más largas de carga de material y generar
ahorros en tiempo y costos.
La combinación de cal, cemento y arena sigue siendo la mezcla para albañilería de mayor uso en
las construcciones de edificios.
Las cales hidratadas se elaboran específicamente para ser utilizadas en la construcción de edi-
ficios. Reúnen todas las características de los productos superiores, elaborados con materias
primas seleccionadas de primera calidad.
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La retención de la humedad durante más tiempo permite que finalice el ciclo de fraguado del
mortero y asegura la resistencia de la mampostería.
Los materiales utilizados, los distintos factores climáticos y las condiciones de curado tienen
efectos determinantes en la calidad final del trabajo realizado.
Un mortero sin contenido de cal presenta poca plasticidad y retención de agua, genera exu-
dación y forma capilares que dificultan un contacto pleno entre la mezcla y el mampuesto
y, de esta manera, impedir la correcta adherencia y atentas contra la impermeabilidad de la
junta.
Sus propiedades más destacadas, proceden de su finura, mejoran la retención de agua, la
plasticidad y la capacidad de contenido de arena, ayudan a evitar numerosas patologías pro-
pias de otros morteros.
Las principales características de un mortero de cal
» mejor adherencia entre mampuestos;

» alta retención de agua;
» mayor trabajabilidad;
» máxima plasticidad;
» mayor tiempo abierto;
» mayor economía.
Propiedades de los morteros con cal
Los morteros con cal retienen la humedad por más tiempo, permiten que finalice el ciclo de
fraguado de la mezcla y aseguran así, la calidad final del trabajo.
Sin agua libre en la superficie de la mezcla, los mampuestos (ladrillos, bloques) entran en
contacto pleno con el mortero y alcanzan una óptima adherencia y el máximo grado de re-
sistencia.
Optimización de Propiedades
La cal, por su mayor plasticidad, permite aumentar el porcentaje de áridos (arena) en los mor-
teros sin alterar sus propiedades. La mayor capacidad de acarreo de arena facilita una óptima
mezcla de los componentes y una mejor adherencia entre mortero y mampuesto. Logra de
esta manera el comportamiento monolítico del muro.
Disminución de Fisuras
Generalmente, la retracción hidráulica del cemento que ocurre durante el fraguado genera
fisuras. En cambio, el mortero con cal no se contrae en esta etapa, ya que su capacidad de
deformarse plásticamente le permite absorber la contracción del cemento. Debido a esta
característica específica, el muro cuyo mortero contiene cal, absorbe mejor las tensiones ge-
neradas durante la etapa del fraguado.
Otros Beneficios
» En forma de pasta, la cal es muy plástica, suave y fácilmente moldeable, por lo que contri-
buye a la trabajabilidad del mortero.
» Produce un autocurado de las microfisuras gracias a la absorción de dióxido de carbono
(CO2) del ambiente en su proceso de recarbonatación.
» Ofrece excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo, demostrados en la duración de
» El pequeño tamaño de su partícula y su blancura garantiza, una mejor terminación y des-
tacan los resultados de un trabajo de calidad.
» Disminuye la generación de eflorescencias sobre la superficie del mortero.
Preparación del mortero para elevación de mampostería
El proceso de mezclado deberá realizarse conforme a los siguientes pasos:

1. Verter una parte del agua.
2. Agregar la totalidad de la arena.
3. Incorporar la totalidad de la cal.
4. Mezclar por 1 minuto.
5. Añadir la totalidad del cemento.
6. Verter el resto del agua para lograr la trabajabilidad adecuada.
7. Mezclar durante un mínimo de cinco minutos
8. Volcar el mortero sobre una superficie dura y limpia, que impida toda contaminación de
materias extrañas.
El mortero estará listo para su uso.
Dosaje recomendado de morteros con cal en la elevación de mampostería:
Dosificación de morteros con cal de primera calidad

Elevación de mamposterí a
Dosificación recomendada en volúmen (baldes )
Tipo de cal Cal Cemento Arena común
Aérea hidratada 1 1/4 4
Hidráulica hidratada 1 1/4 4
Observación: Las dosificaciones indicadas son orientativas, pudiendo variar en la cantidad de

arido, según la calidad, la granulometria de la misma, y los usos y costumbres locales.
C.2. Los morteros con cemento de albañilería
Los morteros elaborados con cementos de albañilería ofrecen una alternativa, que les permite
aventajar a numerosas mezclas tradicionales. Su ingrediente principal, el ligante, se elabora
en plantas de cemento donde el control de calidad es estricto. Como resultado de esto, las
mezclas son más uniformes de batida en batida y mantienen las propiedades invariables bolsa
tras bolsa.
El color resultante de los morteros elaborados con este producto se mantendrá en todos y cada
uno de ellos, en tanto se respeten las dosificaciones y siempre que la arena sea la misma.
En el año 1932, cuando aparecen en los EE.UU. los cementos de mampostería, el ASTM publica
la primera norma para la Industria, la C 91. El cemento de albañilería, es el fruto de avanzados
métodos de elaboración y asegura un producto homogéneo y uniforme.
Las propiedades y el comportamiento de los morteros en estado fresco y endurecido hacen
que su uso sea ventajoso por varias razones:
• Consistencia: se logra en obra mediante la adición de una menor cantidad de agua de
amasado que en los morteros tradicionales, lo que mejora la trabajabilidad gracias al adi-
tivo (tensioactivo) incorporador de aire.
PA G IN A
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• Tiempo de utilización: dependerá de numerosos factores climáticos, del método de prepa-
ración, dosificación, etc. Poseen mayor trabajabilidad y plasticidad que muchos morteros
tradicionales, y pueden reacondicionarse sin adición de agua con el fin de retomar las pro-
piedades plásticas, siempre que se considere el tiempo de fragüe admisible.
• Tiempo abierto: estas mezclas, poseen un mayor tiempo de espera admisible, desde que
se prepara el producto hasta que se colocan las piezas de albañilería, y facilitan el alinea-
do y la puesta en obra. Se unen al soporte sin que se produzca una disminución en su
poder adhesivo.
• Densidad: está directamente relacionada, como en todos los morteros, con los materiales
componentes y con el contenido de aire. Los morteros elaborados, al ser ligeros, son más
trabajables a largo plazo.
• Pegajosidad: se debe a las propiedades reológicas de la pasta del mortero considerada
en estado fresco. Consiste en la capacidad para absorber tensiones normales o tangen-
ciales a la superficie de la interfase mortero-base, es decir, a la resistencia a la separación
del mortero sobre su soporte. Esta es otra propiedad que ayuda al artesano a alinear las
piezas de albañilería con mayor facilidad.
• Capacidad de retención de agua: es una de las ventajas que tienen los morteros elabora-
dos, la cual permite mantener su plasticidad, durante un mayor tiempo abierto de traba-
jo. Estas mezclas resultan más viscosas y tienden a conservar el agua precisa para hidratar
la superficie de las partículas del conglomerante. Cede el agua de exceso fácilmente por
succión del soporte sobre el que se aplica.
• Resistencia mecánica: la función de los morteros usados en obras de albañilería es que
actúen como elemento de unión resistente, compartiendo las solicitaciones del sistema
constructivo del que forman parte. La estabilidad de las mezclas elaboradas permite so-
portar inicialmente las sucesivas hiladas de ladrillos o bloques. Su resistencia influirá en la
capacidad de un muro para soportar las cargas que actúan sobre él.
• Adherencia en estado endurecido: otra ventaja es la resistencia a la tracción, especial-
mente importante en los morteros para recubrimiento y mampostería, o para contrarres-
tar las fuerzas de choque (viento). Lógicamente que ésta, al igual que otras propiedades,
depende de otros factores, en este caso, el diseño de mezcla, el mojado, la superficie del
soporte, su preparación y su puesta en obra.
• Retracción: las contracciones que experimentan los morteros elaborados son menores
que la de los morteros tradicionales. Estas son producidas por la disminución de volu-
men durante el proceso de hidratación y endurecimiento. Cuanto mayor es la cantidad
de ligante, finos y agua, mayor será la contracción. La mayor capacidad de áridos en los
morteros elaborados reduce notoriamente el fenómeno.
• Resistencia a la intemperie: esta afecta considerablemente a los morteros tradicionales
que son muy permeables cuando quedan expuestos directamente a las lluvias. La ab-
sorción depende de la estructura capilar de las mezclas. Los morteros elaborados con
cemento de albañilería se ven favorecidos con la incorporación de aire que interrumpe la
red capilar, y contribuye a disminuir la absorción capilar.
• Densidad en estado endurecido: la densidad depende de los componentes de un morte-
ro. La granulometría y el volumen que ocupen los áridos en la dosificación son de suma
importancia. Además, también, incide en la densidad, la relación agua/ligante. A medida
que aumenta dicha relación, más poroso es el mortero.
Preparación del mortero para elevación de mampostería
La forma de mezclar los ingredientes puede ser diferente, pero existe un proceso que aporta
un mayor beneficio para los morteros con cemento de albañilería:
1. Verter una parte del agua que se necesita.
2. Agregar la mitad de la arena y todo el aglomerante.
3. Mezclar por unos minutos y añadir el resto de la arena y el agua suficiente para lograr la
consistencia deseada.
4. Mezclar durante 4 minutos.
Debe tenerse en cuenta las proporciones necesarias para lograr una buena mezcla, el lugar de
acopio y el cuidado en el transporte para la puesta en obra.
Recomendaciones de uso
» mampostería general;
» revoques gruesos interiores;
» revoques gruesos exteriores.
Dosificaciones
La siguiente información, tiene únicamente en cuenta las arenas rubias del Río Paraná.
Los morteros para albañilería son bastante versátiles y capaces de satisfacer una amplia va-
riedad de requisitos. Los utilizados en mampostería y elaborados con cemento de albañilería
tienen una significativa influencia en el comportamiento global del muro, a pesar de su pe-
queña proporción.
Dosificación de morteros con cemento de albañilerí a

Elevación de mamposterí a
Tipo de tabique Elaborado Arena fina
De ladrillo común 1 5
De bloque portante (18 x 18 x 33) 1 4
De ladrillo hueco (8 x 18 x 33) 1 5

No existe un solo mortero que pueda emplearse en todas las situaciones. Conociendo cada
componente, sus propiedades y dosificación, podrá seleccionárselos adecuadamente.
C.3. Los morteros preelaborados
Se utilizan tanto para elevación de muros como mortero

de asiento de bloques y ladrillos, como para mampos-
tería de ladrillo visto y tomado de juntas. Vienen listos
para usar en forma manual o mecánica, son fabricados y
premezclados en seco. Su resistencia (M-40) es apta para
ejecutar la elevación de tabiques, como muros portantes
con cargas moderadas, y resultan también ideales para el
tomado de juntas del ladrillo.
Es un mortero con amplias ventajas, tanto en el uso de interiores como exteriores, que permi-
te obtener calidad de terminación y aplicarse rápidamente. PA G IN A
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Características técnicas
Es un mortero listo para su uso, fabricado y premezclado en seco, y compuesto de: Cemento
Pórtland; áridos de granulometría controlada; calizas compensadoras de curva granulométri-
ca; aditivos tensioactivos que aumentan la velocidad de humectación y favorecen la incorpo-
ración de aire; aditivos para incrementar la retención de agua y producen un secado lento y
parejo que reduzca el riesgo de grietas y fisuras, evite la succión de agua excesiva del bloque o
ladrillo, lo cual generaría falta de adherencia; y aditivos hidrófugos que reducen la absorción
capilar, generan mayor durabilidad y resistencia al congelamiento, y ayudan en la prevención
de eflorescencias.
Contraindicaciones
No debe utilizarse en los siguientes casos:

» Si la temperatura es inferior a 5 °C;
» Sobre soportes sujetos a humedad ascendente debe interponerse una capa aisladora;
» Sobre superficies pintadas al látex o al aceite (en este caso, hay que remover el re-
cubrimiento).
No se aconseja aplicar el mortero con insuficiente cantidad de agua, pues se obtendría una
mala hidratación con pérdida de resistencia, ni con excesiva cantidad de agua, ya que el tiem-
po de fragüe se alargaría.
Es importante no excederse en los tiempos de mezclado; esto generaría contenidos de aire
en el mortero, que provocarían disminución tanto en la adhesión como en la resistencia me-
cánica.
Preparación del soporte
Todos los bloques o ladrillos son aptos para ser utilizados con este mortero y deben estar libres
de polvo, aceites, grasas, líquido desencofrante o cualquier sustancia antiadherente.
Los ambientes muy húmedos pueden retrasar excesivamente el tirado del mortero. Esta situa-
ción suele presentarse en espacios pequeños y cerrados.
Es conveniente humedecer a los mampuestos muy absorbentes o calientes, para evitar un seca-
do rápido y violento que generaría fisuras por contracción y problemas de adherencia.
Preparación de la mezcla
Se realiza en balde de albañil o mezcladora, colocando solamente agua.

Se usan 4,5 l de agua para cada bolsa de 30 kg y se mezcla hasta conseguir una pasta homo-
génea y sin grumos.
Ha de cuidarse especialmente la dosificación del agua, que debe ser tal que permita obtener
una masa homogénea después del empastado, con aspecto plástico y consistente, y sin exu-
dación de agua.
En preparaciones donde se utilicen mezcladoras, hormigoneras o batidoras, se aconseja no
excederse de los 4 minutos de mezclado.
Aplicación del mortero
Luego de empastado, es necesario, dejar reposar 15 minutos para que actúen los aditivos.
En la colocación de mampuestos, el lapso entre el extendido del mortero y el asentamiento
del bloque o ladrillo deberá ser mínimo, debido a la disminución de plasticidad causada por
la succión del mampuesto sobre el que se coloca el mortero.
Si el tiempo transcurrido antes de la colocación del mampuesto es excesivo, se reducirá la
adherencia.
Es esencial la eliminación de cavidades pro-
fundas en las juntas horizontales y el llenado
completo de las juntas verticales.
No deben moverse los mampuestos una vez
que el mortero haya comenzado a endurecer.
Esta acción generaría problemas en la adhe-
sión. Hay que tener presente que demasiada
humedad o temperaturas inferiores a 5 ºC
pueden causar irregularidades en la coloca-
ción.
D. Preparación para la construcción de la mampostería con ladrillos cerámicos
Algunas consideraciones que hay que tener en cuenta para la construcción de mampostería
y en el uso de algunos elementos:
D.1. El nivel de manguera
La manguera se carga con agua desde un extremo hasta llenarla, sin burbujas (evitar los rulos
en su extendido), se deshechan 20 cm de agua y se tapan las dos puntas con los pulgares para
evitar el derrame.
La tarea de medición de nivel se realiza entre dos personas. Una de ellas ajusta el nivel de pelo
de agua en la marca de arranque y en la otra posición; una vez estabilizado el nivel, se marca
con lápiz el nivel transportado.
Este método de nivelación permite trasladar las marcaciones desde los puntos extremos al
levantar la mampostería, al realizar el arranque del alféizar de ventanas y al establecer la posi-
ción de carpetas de piso entre otros.
D.2. El nivel de burbuja
Para tomar el nivel relativo de planos de mampostería, el nivel de burbuja se debe apoyar sobre una
regla de madera o aluminio de 1 m de longitud, como plano continuo del nivel. De esta forma, la
burbuja toma el plano y no solo un pequeño sector como el de un solo ladrillo.
a. La burbuja centrada entre las marcas define el plano horizontal.
b. La burbuja, al desplazarse hacia una de las marcas, indica que ese lado está más alto.
D.3. La plomada
La plomada, por su forma cónica centrada, en su equilibrio, establece la línea vertical.

El filo de la chapa de contrastado coincide con el borde externo del diámetro de la “peona”
de la plomada, paralela al hilo de esta. Se utiliza para controlar la verticalidad de un muro, el
plomo de una abertura o de un tirante portalínea-guía.
Se controla siempre la verticalidad de las dos caras adyacentes.
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Es correcta la medición cuando el borde de la plomada queda estable, apenas separado del
muro, en alrededor de 1mm, e incorrecta cuando la plomada “vuela” o se “duerme” contra el
elemento.
D.4. La verificación de escuadras en la obra
Una forma sencilla de verificar la escuadra es contar con un hilo de albañil o soga y marcar a
los 3 m, 4 m, y 5 m.
En total de 12 m, colocando como muestra el dibujo.
Los catetos de 3 y 4 m, deben cerrar un triángulo, donde la hipotenusa es precisamente 5 m.
El hilo-guía, si no coincide, debe desplazarse entonces, desde el caballete opuesto hasta el
ángulo recto de partida. Para llevarlo a cabo será necesario, armar los cabezales o caballetes
con maderas en cada esquina externa al cimiento, extender el hilo de albañil, del lado externo
o visto, marcar las medidas y la posición de escuadras (a 90° donde hubiere), como muestra el
dibujo. El hilo se enlaza apretando al travesaño y se cruza el extremo libre para trabarlo.
D.5. Nivelación
Es necesario verificar la nivelación del plano superior del cimiento. Para ello se usa el nivel
de manguera y dos reglas de madera. Se marca el nivel del agua con lápiz sobre las reglas
apoyadas en el cimiento, se mide en centímetros la diferencia de las marcas, se observa qué
lado es el más bajo (la medida mayor de la regla) y se permite su nivelación, base de asiento
de los ladrillos.
D.6. Replanteo
Para la marcación de los muros medianeros, el caballete parte del eje divisorio. Todas las mar-
cas van desde este hacia adentro.
Las zapatas de fundación, ya sean de hormigón, mampostería o encadenados de fundación,
no deben invadir el terreno ajeno a la obra.
Para los cimientos, por ejemplo; en cada esquina de las paredes por levantar, deben preparar-
se cabezales o “caballetes” con madera, sobre los cuales se marcan las posiciones y se centra
el espesor del muro sin revoques. Es aconsejable usar el metro de carpintero, y colocar clavos
sobre las marcas en las que se enlazarán los hilos-guías del replanteo de todos los muros de
cerramiento y portantes por realizar.
Para marcar o “bajar” el replanteo, se debe extender una capa fina de mortero bajo el encuen-
tro de las líneas y, a partir del punto de encuentro que define la plomada con el cruce de los
hilos, se marca sobre la mezcla el recorrido de la posición del primer ladrillo por cada cara o
lado que se vaya a colocar.
Determinada la ubicación del muro mediante el replanteo y finalizado el cimiento, se proce-
derá al montaje de los pilares con hilo-guía, que nos indicarán la línea que debemos continuar
en la elevación de la mampostería. Ubicar a plomo la regla con la cual se encontrará el hilo
guía. Es conveniente asentar las dos primeras hiladas y recubrirlas con un mortero hidrófugo,
para evitar el ascenso de humedad de los cimientos.
Si la pared se levanta contra otra ya existente, la línea vertical o “plomo” se materializa con
un alambre de fardo, tensado y tomado a clavos fijados abajo y arriba de esa pared. El hilo-
guía se toma con un gancho hecho con el mismo alambre, que se deslizará sobre la “cuerda”
aplomada.
E. Proceso de construcción
Algunos términos
• El arranque: con la colocación de la primera hilada, que distribuye el mampuesto para

que no se produzca desperdicio de material en la elevación, se verifica la línea, el nivel y,
en el caso de mamposterías sobre terreno natural, se ejecuta con mortero de asiento con
hidrófugo.
• La elevación: los mampuestos se elevarán en hiladas hasta un metro de altura, aproxima-
damente, para permitir “descansar” a la pared ejecutada.
• El calce: es la traba de la mampostería contra el borde superior (losa, viga y otros) que se
ejecuta con un mortero de cemento, una vez que la pared haya “descansado”.
1. Buena humidificación de los bloques
Antes de ser utilizados, los bloques deben mojarse abundantemente con agua, a fin de lograr
su saturación.
Los bloques se mojan para reducir la capacidad de succión que tiene el material cerámico. De
esta forma, se evita que el mortero pierda agua al ponerse en contacto con él, y se logra, una
mayor adherencia entre mortero y ladrillo.
Como los distintos tipos de mampuestos (ladrillos comunes, ladrillos cerámicos, bloques ce-
menticios) presentan diferentes tipos de porosidades y grados de absorción de agua, se de-
ben humedecer de manera diferente.
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2. Verificación del estado de los cimientos
Se verifica que la superficie de los cimientos esté limpia y nivelada. Si hay irregularidades se
rellenan con concreto.
Durante la ejecución de los cimientos, debe preverse los lugares donde se instalarán los re-
fuerzos verticales y dejar barras de acero para el empalme. En términos generales, conviene
que dichos servicios se ubiquen en las esquinas y encuentros de muros.
3. Morteros de asiento
Se sugiere el empleo de morteros de cemento con el agregado de cal en los casos en que el
conglomerado no esté en contacto con el acero. La cal hidráulica mejora la plasticidad del
mortero sin perjudicar sensiblemente su resistencia, produce una mayor retención de agua,
con lo que se facilita el fraguado y le da más elasticidad a la junta.
4. Colocación de la primera hilada
Anteriormente a la colocación de la primera hilada, conviene marcar sobre los cimientos 2

líneas paralelas donde se ubicarán los bloques (líneas de replanteo).
Se extiende el mortero sobre la base, con un espesor aproximado de 4 cm y una longitud

aproximada de 80 cm para no tapar demasiado la línea dibujada.
Se sitúa el ladrillo sobre el mortero y se lo presiona vertical y lateralmente hacia el ladrillo ya
colocado hasta que el mortero salga por la unión; con una cuchara se elimina el sobrante.
De acuerdo con los niveles de la obra es probable que la primera hilada se asiente sobre un
mortero hidrófugo.
En la hilada correspondiente, se pone una tira de fieltro asfáltico, que cubra los agujeros
centrales del ladrillo, para evitar el escurrimiento del material. Luego, procede a realizarse las
capas horizontales de aislación hidrófuga.
Una vez completadas las tareas preliminares, comenzará a colocarse la primera hilada de la-
drillos respetando en la cara externa del muro la línea que marca el hilo-guía.
Los ladrillos deben ubicarse con junta trabada en mitades. La primera hilada comenzará con
un ladrillo entero y la segunda con un medio ladrillo. De esta forma, se logra una buena traba
y se garantiza la resistencia del muro.
5. Colocación del hilo-guía
Es necesario colocar el hilo que se utiliza para alinear y nivelar la pared, bien tirante y nivelado.
Los bloques se ubican haciendo coincidir su borde externo con el hilo.
Se recomienda instalar el hilo-guía sobre una regla fija, bien sujeta y aplomada, que puede
ser de madera o un caño metálico de sección cuadrada. Se coloca una regla en cada esquina
o quiebre de pared y se ata el hilo-guía entre ellas.
El hilo-guía se debe subir entre hiladas a una altura igual al espesor del ladrillo más 1 a 1,5 cm
para asentar el mortero de cal.
6. Colocación de las hiladas sucesivas
Una vez ejecutada la primera hilada, el albañil calcula la altura de la próxima (incluido el espe-
sor del mortero de asiento), levanta el hilo, lo nivela y se procede a la colocación de las hiladas
siguientes.
Asegurar la verticalidad del muro de ladrillos permitirá un ahorro posterior en la cantidad de
mortero de revoque que se utilice.
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7. Colocación de la mezcla de asiento
En los bloques portantes de tubos verticales, la mezcla de asiento debe colocarse, solamente,
sobre las franjas laterales paralelas a la longitud del bloque donde los agujeros son de menor
tamaño. Recomienda utilizarse una mezcla más bien espesa para que no fluya al interior de
estos.
La perfecta unión del mortero debido a la muy buena adherencia que tiene con el material
cerámico, sumado a la trabazón entre piezas y la penetración parcial del mortero en las múlti-
ples celdas del bloque, aseguran una excelente resistencia mecánica del conjunto.
El espesor de las juntas entre los ladrillos, que puede variar de 1 a 1,5 cm, evita que tomen
contacto entre sí, porque, de suceder esto, los mampuestos transmitirán tensiones que pue-
den fisurar la mampostería.
Se coloca el mortero sobre la hilada inferior y luego de apoyar el ladrillo sobre el mortero, se
le da un golpe de cuchara para asentarlo.
Excepto que se trate de edificios en altura, no es necesario colocar mezcla en las jun-
tas verticales, pues no confieren mayor resistencia a los mampuestos que son solicitados
principalmente por esfuerzos verticales. Sin embrago, en zonas sísmicas o en edificios en
altura es necesario ejecutarlos a efectos de conferirles resistencia al corte.
En los ladrillos huecos con agujeros horizontales, la mezcla de asiento se colocará según lo
indicado en las siguientes figuras.
Es importante conseguir la horizontalidad y el alineamiento mediante el uso de una regla y

nivel sobre la última hilada, y el tendido de hilos-guía. Se sugiere controlar cada 4 bloques su
ajuste y su posición, dando pequeños golpes con el mango de madera de la cuchara antes de
que se endurezca el mortero.
Además hay que verificar la verticalidad del muro y de las juntas verticales mediante el uso de
plomada en las esquinas y en varios puntos del muro. Se sugiere controlar la verticalidad en
cada hilada con regla y cada 4 hiladas con la plomada.
En caso de usar bloques con agujeros horizontales, se aplica el mortero hidrófugo directa-
mente sobre toda la superficie de la cara del bloque. Para el caso de bloques con agujeros ver-
ticales, deberá colocarse un fieltro asfáltico encima de los agujeros para evitar que la mezcla
de mortero hidrófugo se introduzca en ellos.
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8. capa de aislación hidrófuga horizontal y vertical
• La capilaridad
Es la propiedad de ciertos cuerpos de absorber líquidos por acción de la tensión superficial.

Tiene enorme importancia en la construcción porque es capaz de generar una fuerza sufi-
ciente como para mover el agua en sentido contrario a la acción de la gravedad y elevarla a
alturas considerables.
Para evitar que la humedad del terreno pase al interior, se ejecuta una carpeta impermeable
tanto en los muros que dan al exterior como en los internos que puedan tener contacto con
el suelo.
Con este fin se emplea concreto hidrófugo o algún material adecuado de acuerdo con las
especificaciones del fabricante. El espesor de esta capa será de aproximadamente de 2 cm y
ocupará todo el ancho del muro.
Es conveniente hacer una doble capa horizontal y capas verticales que las una por ambas
caras. Para ello, se forma un cajón y se rellena con mortero hidrófugo.
La doble capa impermeable protege de la humedad que podría ascender a causa de alguna
fisura o algún defecto en las capas verticales o en la inferior. Hay que tener sumo cuidado en
su ejecución, ya que una pequeña falla puede ocasionar graves perjuicios al confort de la
vivienda. Si los niveles de obra lo permiten, la capa horizontal inferior se puede colocar direc-
tamente sobre el cimiento antes de la primera hilada.
Tipos de capas aisladoras y su ejecución
1. Concreto hidrófugo: Cuando la capa aisladora debe permitir la adherencia de otros mate-
riales de albañilería, sólo es posible utilizar concreto con hidrófugo espesor óptimo: 1,5 a 2
cm.
La mezcla hidrófuga se prepara con 1 parte de cemento en 3 de arena fina, y se empasta con
hidrófugo diluido al 10% en agua. Para estas proporciones recomendadas se considera la are-
na rubia proveniente del Río Paraná.
El hidrófugo en mezclas a base de cal como aglomerante principal no produce efecto: siem-
pre se requiere que las mezclas sean muy ricas en cemento.
La mezcla de concreto hidrófugo se coloca aplanando con la cuchara, cuidando el solape
entre una cuchara y la siguiente para que no queden intersticios, y en capas superpuestas
hasta lograr el espesor requerido. El modo frecuente de aplicarlo salpicando con concreto con
hidrófugo sobre paramentos verticales es, evidentemente, más rápido, pero no garantiza la
aislación hidrófuga.
Como la inclusión del cemento aumenta la contracción de la mezcla y la consecuente apa-
rición de fisuras cuando está expuesto a una aireación intensa, una vez aplicado el concre-
to, debe procurarse taparlo con elementos húmedos y protegerlo del calor a fin de lograr
un tiempo de fragüe normal y una hidratación homogénea, aunque posiblemente, sea más
aconsejable la aplicación inmediata de la capa siguiente (revoque o mampostería), para lo-
grar el mismo efecto.
Reforzar la cantidad de cemento no mejora la calidad de la mezcla destinada a la capa ais-
ladora, pues se acrecientan los riesgos señalados, por lo que se recomienda no superar la
proporción.
2. Agregado de pintura asfáltica: Cuando la capa aisladora no requiere adherencia de otra

mezcla de albañilería sobre ella, por ejemplo si está ubicada en uno de los de los paramentos
de la cámara de aire interior o en una pared doble o sobre tabique de panderete en sótanos,
el concreto aplanado con cuchara puede pintarse con una pintura asfáltica o similar, con lo
cual se asegura el sellado de eventuales fisuras pequeñas y, a la vez, se sirve como barrera de
vapor para mantener la humedad relativa del ambiente interior.
3. Elaboración de una capa aisladora horizontal: La capa aisladora horizontal de la mamposte-

ría es doble, debido a que allí se produce con mayor fuerza el fenómeno de capilaridad.
Ambas capas horizontales se unen entre sí verticalmente y forman un “cajón”; todo el conjun-
to lleva el nombre de “capa aisladora horizontal bajo muros”.
Aproximadamente a la mitad de la distancia entre las dos capas horizontales que forman el
cajón, debe unirse la capa aisladora, que se extiende sobre el contrapiso y bajo la mezcla de
asiento del piso. Se aconseja verificar que dicha unión se efectivice.
Del lado exterior, se observa la capa aisladora vertical del muro que se une con el menciona-
do cajón.
Cuando se llega a una puerta, la capa superior de la doble capa debe bajarse, pasar por debajo
del umbral del marco y luego retomar su nivel, sin interrumpirse. El alojamiento del umbral
de granito o similar que se coloque en el vano de las puertas, debe tener toda su superficie de
apoyo revestida con concreto hidrófugo, pues este es un punto débil de posible transmisión
de humedad de agua de lluvia al piso interior.
Los tabiques interiores tendrán el mismo tratamiento. Si se apoyan sobre el contrapiso, deberá
controlarse que exista una capa aisladora en su asiento, unida a la horizontal del piso.
4. Capa aisladora vertical: Cuando la terminación exterior es revocada, la capa aisladora ver-
tical se ubica entre el revoque grueso exterior y la mampostería, y debe ser ejecutada con
concreto hidrófugo. Si la terminación exterior es de ladrillo visto y el muro es macizo, la capa
aisladora se ubica entre el revoque grueso interno y la mampostería. En este caso, el muro
permanecerá húmedo cuando haya acción exterior de la lluvia.
5. Con morteros preelaborados: Son premezclas en seco que se usan como capas aisladoras
horizontales, bajo carpetas de nivel, azotados hidrófugos de muros, capas verticales, etc.
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1. Preparacion de la mezcla
Se prepara en balde o mezcladora: se agrega solo agua limpia, a razón de 4,5 l por cada bolsa
de 30 kg y se mezcla hasta obtener una pasta homogénea y sin grumos, con aspecto plástico
y consistente.
En los casos de empaste mecánico, no debe excederse de los 4 minutos de mezclado, para
no incorporar más aire del necesario, dado que afectará la adherencia y la resistencia final a la
compresión del mortero.
2. Preparacion del soporte
Como toda base de obra, debe encontrarse limpia, libre de polvo, aceites, grasa o líquidos
desencofrantes.
Es necesario humedecer convenientemente con agua limpia. En fondos muy absorbentes o
calientes, tienen que repetirse el mojado para evitar fisuras por secado violento con retrac-
ción por secado.
Hay que respetar siempre las juntas de dilatación perimetrales y de paños existentes.
3. Aplicación
El espesor mínimo de uso es de 10 mm, para azotados hidrófugos y de 15 mm para capas

aisladoras horizontales.
4. Rendimiento
Luego de aplicar los azotados, debe sellarse con la cuchara a fin de cerrar los poros. Para un
espesor de 10 mm, se calcula un consumo de 17 a 18 kg / m2.
Para aplicar el mortero, luego de empastado, dejar reposar 15 minutos para que actúen los
aditivos. La aplicación se realiza con las mismas técnicas que se emplean para los morteros de
cemento: se prepara el nivel, se lo empapa previamente, se extiende la masa y se alisa para
un mejor acabado superficial. El espesor mínimo recomendable es de 5 mm. Es conveniente
hacer la capa alisando con cuchara sobre el paramento para aumentar la adherencia y sellan-
do en forma adecuada la superficie a fin de asegurar la impermeabilidad del mortero. Luego
se deja tirar y se aplica una segunda capa para nivelar.
5. Protección a nivel del zócalo
El lugar donde el muro se encuentra con el terreno es la parte más amenazada por la hu-
medad; este sector del muro está expuesto al agua que chorrea por las paredes, a la que se
salpica en el suelo y a la que proviene de la humedad del terreno, por ello es conveniente que
esta zona esté protegida por un alero del techo y una vereda perimetral.
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E.1. Colocación de aberturas
Si las aberturas son de madera, los marcos, generalmente, vienen protegidos en sus escua-
dras con listones de madera clavados y una riostra inferior, para mantener su geometría. Solo
se retirarán una vez que finalice su total colocación. El primer cuidado es proteger todas las
superficies expuestas o vistas. Un buen sellado o encerado evitará las manchas que, luego de
colocado, son muy difíciles de quitar. El aceite de lino no es una buena opción, porque oscu-
rece excesivamente toda la madera a barnizar y, objetivamente, no evita el manchado con el
mortero. Siempre es aconsejable la colocación con la hoja de puerta puesta y acuñada (con
separadores), para reducir la aparición de torceduras del marco y del plano de contacto con
la puerta.
En las puertas placa o interiores con marco metálico, siempre se

acuña el marco y luego se llenan con un mortero de fraguado nor-
mal las jambas (laterales) y el dintel. Esto cumple dos funciones
y aumentar su rigidez del mismo y evitar la corrosión interna. De
no hacerlo, la fijación será débil, con posible fisuración paralela al
marco, y la ruina por oxidación no tardará en aparecer. Cuando se
instalan marcos metálicos para vanos, se verifica midiendo la aber-
tura a la altura del dintel y de la base.
Es necesario dejar pasar entre 3 y 4 días desde la colocación del
marco para cortar el fleje inferior sin afectar su fijación final.
Si la decisión es “presentar” primero el marco, antes de comenzar con la mampostería, los

pasos a seguir son los siguientes:
1. Desde los parantes o tirantes extremos de la pared por levantar, se marca con nivel de
manguera.
2. Se coloca el hilo-guía de la línea de la mampostería.
3. Se alinea el marco calzándolo sobre cuñas de madera y, en la parte superior, se forma un
contrapeso “flechado” con tirante de madera.
4. Ya con el marco estable y en posición,” se aploman” las dos caras de cada lateral del marco,
después de ajustar su altura, con el acuñado inferior a la marca trasladada del nivel de
manguera.
5. Se verifica con nivel de burbuja en el dintel.
La nivelación en cada lado del marco se efectúa acercando o separando las dos cuñas, res-
pecto del plano del metro de altura trasladado del hilo-guía y, posteriormente, se verifican los
aplomados verticales, moviendo la posición del contrapeso flechado, por “cabeceado” desde
el dintel del marco.
Cuando la abertura se coloca después de concluida la estructura de hormigón y antes de la
mampostería, puede optarse por flecharla con tirantes desde el piso hasta el fondo de losa.
Se lleva el plano y nivel de igual forma que en el caso anterior y se toma el marco a dos pun-
tales internos, acuñados en la base y contra el dintel del marco como muestra la figura. Luego
se procede a aplomar y a nivelar.
Aberturas de chapa
Conviene instalar los marcos de chapa de acero de puertas y ventanas a medida que se levan-
ta la pared.
De esta manera, puede ir llenándose fácilmente con mortero el espacio comprendido entre el
muro y el marco, a fin de mejor su fijación y evitar la condensación de agua que puede llegar
a oxidarlo.
Este método, que es el tradicionalmente utilizado, consiste en ubicar el marco en su lugar de
emplazamiento; nivelarlo, aplomarlo y, a medida que se va levantando el muro, se lo va fija
colocando mortero dentro del marco y en las grapas. En la zona de las grapas, será necesario
romper un poco el ladrillo para que encajen en el muro.
Otra forma habitual de colocarlos consiste en terminar primero el vano y luego amurar el
marco de chapa. Para ello, el tamaño del vano deberá ser unos 6 cm mayor que el tamaño del
marco.
En el muro, se deja un espacio para las grapas y se tapan los agujeros de los bloques, luego se
coloca el marco, se lo nivela, aploma y fija rellenando con mortero las grapas. Al día siguiente,
en 2 ó 3 etapas, se llena el espacio con mortero el espacio comprendido entre el marco y el
muro. Para que no se escape el mortero, se colocan tablas en los costados. En todos los casos,
previamente deberán llenarse los umbrales de los marcos con mortero sin cal. Como regla
general, puede decirse que no deben quedar huecos entre los marcos y las paredes.
Otras aberturas
Conviene instalar las aberturas, como las de aluminio, madera y otras, después de haber le-
vantado el muro.
De esta manera, se las protege del maltrato en obra y se independiza la tarea de colocación
del trabajo de otros gremios.
Estas aberturas se colocan de dos maneras
1. Se fijan directamente al muro mediante tarugos plásticos y tornillos.

En este caso, el albañil solo debe dejar el hueco en la pared perfectamente terminado. Su
tamaño deberá ser uno o dos centímetros mayor que el tamaño de la carpintería, deberá
estar perfectamente escuadrado y aplomado. Será conveniente verificar que las diagonales
del vano sean iguales. Hay que tener en cuenta que los ladrillos huecos tienen agujeros que
deben rellenarse con hormigón de Leca en los sectores donde se anclarán los tarugos. (Dosifi-
cación: 1 parte de cemento; 3 de arena; 3 de Leca mediana, con poca agua para
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obtener una mezcla espesa).
Cuando se coloca la abertura, los laterales del vano deben estar revocados y alisados.
2. Se amurando los premarcos: Se amura el premarco y luego con tornillos se coloca la carpin-
tería sobre él y se pega con silicona u otros productos adhesivos que hay en el mercado para
tal efecto.
E.2. Dinteles y antepechos
Los dinteles pueden ser construidos con bloques especiales en forma de “U” o con encofrados
de madera y apuntalamientos temporarios.
Estos se llenan con hormigón y acero para suministrar una adecuada resistencia a la flexión y
al corte.
El ancho del dintel debe coincidir con el espesor de la pared; y su altura, con la hilada de la-
drillos.
El apoyo de los dinteles ha de ser suficiente para asegurar un buen reparto de cargas; la lon-
gitud mínima es de 20 cm en cada extremo.
E.3. Encadenados verticales y horizontales
Encadenados verticales
En paredes de más de 4 m de longitud, en algunas esquinas o en encuentros de muros, es con-

veniente utilizar bloques tipo “Columna” que permiten materializar encadenados verticales
incorporados a la misma mampostería sin necesidad de recurrir a encofrados.
Estos refuerzos verticales no cumplen con la función de una columna (con los bloques es sufi-
ciente) sino que colaboran a soportar esfuerzos laterales en caso de producirse, por ejemplo,
el viento. Le dan al conjunto mayor rigidez.
El encadenado horizontal se hormigona junto con el encadenado vertical.
Para la ejecución de estos refuerzos, se disponen verticalmente 3 varillas de acero del f 8 con
una varilla del Ø 4,2 colocada en forma de espiral. El conjunto se enhebra por el agujero de
los bloques “Columna”.
Al colocar los hierros y, posteriormente, llenar con hormigón, hay que tener cuidado de que
los huecos de las columnas estén libres de obstáculos, tales como restos de mortero fraguado
o basura, que impida su correcto llenado. Una forma de lograrlo es golpear las obstrucciones
con una varilla de hierro y efectuar un agujero para limpieza en el bloque columna de más
abajo. Este agujero permite retirar la basura que se pueda haber acumulado en el conducto.
Antes de hormigonar, el agujero se tapa con una madera.
Si los encuentros son de paredes de menor espesor, debe seguirse respetando la traba de las
paredes, montando las hiladas en forma alternada. Para ello, en lugar de colocar bloques en
las esquinas, se colocan tableros de madera y se llena con hormigón (encofrado tradicional).
En todos los casos, debe asegurarse el llenado completo de los espacios con hormigón.
Encadenados horizontales
El apoyo de la losa sobre el muro debe realizarse por medio de una viga horizontal de hor-
migón armado (viga de encadenado). El objetivo de esta viga es distribuir uniformemente las
cargas de la losa sobre el muro y aumentar la rigidez del conjunto. De no existir esta viga, se
producirían fisuras en el muro por concentración de tensiones en la zona del apoyo vigueta-
ladrillo.
Para la ejecución de esta viga, pueden utilizarse bloques especiales en forma de “U” que reem-
plazan al encofrado o bien puede construirse de manera habitual mediante un encofrado de
madera. Dentro del encofrado o viga “U”, se colocan las barras de acero necesarias.
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La aislación térmica del hormigón es menor que la de los bloques cerámicos.
Si la vivienda está emplazada en una localidad geográfica cuyo clima es frío, deberá estudiarse
la posibilidad de condensación. En caso de existir este riesgo se recomienda colocar en el en-
cadenado algún material aislante, preferentemente del lado exterior del muro.
E.4. Detalles constructivos
Alféizar
La unión entre el muro y la carpintería es propensa a la aparición de filtraciones de agua.

Para evitar este problema, se recomienda colocar en el alféizar una protección que puede ser
metálica, premoldeado de hormigón, baldosas cerámicas esmaltadas u otros. Es conveniente
colocarla con una pendiente aproximada del 20% y, además, que el marco de la ventana lo
solape un poco.
También es necesario que la superficie del alféizar penetre al menos 3 cm en las jambas y
vuele al menos 2 cm de la pared. El mortero de asiento debe ser hidrófugo.
Paredón en cubierta de azotea y salientes del muro (Cornisas, etc.)
Estos elementos se encuentran muy expuestos a la acción de la lluvia. Para evitar que el agua
se deslice sobre la fachada, se colocan en la parte superior de la pared elementos de protec-
ción (premoldeados de hormigón, baldosas esmaltadas, elementos metálicos, etc.) que de-
ben volar como mínimo 3 cm sobre el revoque terminado, a ambas caras del muro y con una
buena pendiente Conviene asentar esta protección sobre un mortero hidrófugo.
F. Recomendaciones para muros de ladrillos y bloques
En los bloques portantes, la mezcla de asiento deberá colocarse sobre las franjas laterales
paralelas a la longitud de este donde los agujeros son de menor tamaño.
En el caso de necesitar 1/2 3/4 1/4 de bloques, este podrá cortarse en obra con el canto de una
cuchara o una sierra.
Para los ladrillos huecos de tubos horizontales, el mortero de asiento debe colocarse en todo
el ancho del muro, con un espesor mínimo de 1,5 cm.
Las viguetas deben apoyar 8 cm como mínimo sobre la viga de encadenado cerámico. Este
encadenado asegura la continuidad del material cerámico evitando fisuras.
Para garantizar la libre dilatación, se sugiere apoyar las viguetas sobre 2 hojas de fieltro
asfáltico.
Los bloques o ladrillos, o el paramento que recibirá sobre éstos el mortero deben estar libres de
polvo, aceites, grasas, líquido desencofrante o cualquier sustancia antiadherente.
Ambientes extremadamente húmedos pueden retrasar excesivamente el tirado del mortero.
Esto suele presentarse en ambientes pequeños cerrados. En mampuestos muy absorbentes o
calientes, es conveniente humedecerlos para evitar un secado acelerado que generaría fisuras
por contracción de secado violento y problemas de adherencia. En sustratos muy absorben-
tes o calientes, es conveniente mojar el soporte con abundante agua en sucesivas veces sin
llegar a saturación para evitar un secado acelerado que generaría fisuras por contracción de
secado violento. Si el mortero está atravesado por cañerías, es necesario colocar encima de
estas una red metálica. Además hay que aplicar metal desplegado o malla de fibra de vidrio
de 0,8 x 0,8 cm en los encuentros de materiales diferentes, o en fisuras que pudieran existir,
como así también respetar las juntas de dilatación.
A lo largo del perímetro del local y alrededor de los pilares, es conveniente interponer un ma-
terial de separación (cartón, poliestireno expandido, corcho, etc.) con espesor del orden de 1
cm. Aplicar metal desplegado o malla de fibra de vidrio de 0,8 x 0,8 cm en los encuentros de
materiales diferentes o en fisuras que pudieran existir, como así también respetar las juntas
de dilatación.
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El uso del mortero se extiende a la fijación de ménsulas, grapas (vulgarmente “grampas”) de suje-
ción, colocación de aberturas y guías o correderas de portones, asentado de mampostería en las
primeras hiladas y fijación de cañerías y tanques de agua entre otras aplicaciones.
G. Criterios de aceptación, controles, pruebas e inspecciones
Durante la ejecución de los trabajos, la labor del profesional Director de Obra es controlar que
estos se lleven a cabo de acuerdo con la documentación del proyecto y las reglas del buen
arte.
¿Qué es importante controlar?
Con respecto a la ejecución de las paredes (muros y tabiques):

» replanteo;
» materiales, dosificación de los morteros, calidad de los mampuestos;
» trabas;
» calidad del mortero;
» humedad del ladrillo, bloque o prefabricado;
» colocación de materiales;
» espesor y profundidad de las juntas;
» luces de los vanos;
» plomos;
» niveles de las hiladas;
» alineación del muro;
» espesor;
» amarres y anclajes;
» tipo de dinteles y refuerzos;
» canaletas, acabados;
» espaciamiento de las juntas de dilatación y sísmicas.
Con respecto a las aislaciones:

» La dosificación correcta del mortero con inclusión del hidrófugo en la proporción que indique
el fabricante.
» El espesor uniforme y perfectamente nivelado.
» La unión vertical de las dos capas continuas horizontales en el nivel adecuado.
» El uso de bandas compresibles impregnadas en asfalto u otra solución similar para el
apoyo de piezas premoldeadas, salvo indicaciones en contrario del Certificado de Apti-
tud Técnica.
El contratista o los contratistas seleccionados y evaluados antes de la contratación son res-

ponsables por los trabajos, y deben cuidar que se lleven a cabo de acuerdo con la documen-
tación, con las reglas del buen arte y con las indicaciones del Director de Obra. El contratista
debe realizar sus propios controles para asegurar la conformidad de los trabajos.
Por ejemplo, al levantar la pared debe controlar el plomo y el nivel, porque estos errores
se agravan con la altura. Es importante el uso cada 5 ó 6 hiladas de la plomada y el nivel de
burbuja.
Para llevar a cabo los controles en obra, una herramienta muy útil es un check list de control
como el siguiente:
Responsable, Inspección, Aprobación y Observaciones
Mampostería
Documentación
• Replanteo, plomo y nivel

• Replanteo especifico de la armadura del mampuesto
• Definición del tipo de aislación
• Planilla de carpintería
Materiales
• Entrega, almacenamiento, estiba y movimiento de materiales dentro de la obra

• Calidad de la pieza (solicitar muestra testigo al proveedor
• Calidad y desmontaje del mortero de asiento
Ejecución
• Preparación de superficies
• Replanteo especifico de la armadura del mampuesto
• Tomado de juntas y juntas de dilatación
• Mojado de ladrillos
• Protección con film de polietileno del borde superior del mampuesto para evitar el
ingreso del agua de lluvia durante su ejecución
• Colocación de aberturas
• Detalles constructivos
• Cortes de ladrillos manual o a máquina
• Arranque, elevación y traba (verificar traba regular y limpieza de junta
• Anclajes a columnas o muros existentes
• Dinteles, antepechos y refuerzos horizontales y verticales
• Equipo completo de operaciones (cascos, zapatos de seguridad y otros)
• Armado correcto de andamios y caballetes
• Limpieza del lugar de trabajo
• Protección para terceros (defensas)
• Alimentación eléctrica a maquinarias
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H. Recomendaciones para evitar las patologías.
Falla por adherencia
Es un indicador de fallas de ejecución en la tarea.
Ejemplos:
» deficiente mojado de mampuestos;
» dosificaciones muy pobres;
» materiales de baja calidad.
Las fisuras se pueden producir por:

• Causa: Falla en la cimentación.
• Solución: Verificar el tipo de cimentación a adoptar de acuerdo con las características del
suelo.
• Causa: Movimiento de estructura resistente.
• Solución: Prever juntas de dilatación para absorber los movimientos ocasionados por di-
ferencias térmicas entre un material y otro.
• Causa: Falta de mojado del ladrillo.
• Solución: Mojar los ladrillos en forma abundante, antes de su utilización, para garantizar
su posterior estabilidad dimensional.
Los muros no tienen problemas para resistir esfuerzos de compresión, no ocurre lo mismo
cuando tienen que soportar tracciones, siendo este el principal origen de la aparición de grie-
tas y fisuras.
Un trabajo mal ejecutado o construido con materiales de deficiente calidad dará por resulta-
do un muro de poca resistencia a la tracción que se fisurará ante el menor esfuerzo.
A veces, puede resultar difícil determinar si la grieta se produjo por un movimiento excesivo
de la estructura o por falta de resistencia de la mampostería.
Observarlas nos puede dar algún indicio.
a) Si la grieta produjo una separación limpia entre el mortero y el ladrillo, es debido a una baja
adherencia entre el mampuesto y el mortero, posiblemente, por falta de humectación del
ladrillo o por problemas en la elaboración del mortero. Si todos los ladrillos que bordean a la
grieta tienen mortero adherido debe descartarse esta causa.
b) Si el mortero está bien adherido al ladrillo, el problema estará originado en movimientos
que superan a la resistencia de la mampostería.
El criterio es el siguiente:
Si hay falta de adherencia, fácilmente aparece la grieta.
Si la adherencia es correcta, puede controlarse el esfuerzo.
Si el esfuerzo es demasiado grande y la adherencia es buena se rompe el mortero y/o el
ladrillo.
Fallas por humedad
• Causa: Aislación hidrófuga horizontal.

• Solución: Realizar la aislación hidrófuga garantizando la continuidad de la capa hidrófu-
ga en todo el cajón de cimentación.
• Causa: Aislación hidrófuga vertical.
• Solución: Ejecutar el revoque hidrófugo vertical y en forma simultanea protegerlo con el
revoque grueso para evitar la fisuración de la capa aislante.
En el mortero para asentar ladrillos, es de vital importancia la calidad de los materiales para la
obtención de un buen resultado. En la realización de la tarea, se recomienda prestar especial
atención a los siguientes puntos:
Realizar un correcto mojado del ladrillo. Distribuir en forma uniforme el mortero.
El mortero debe poseer la adecuada plasticidad y trabajabilidad para amoldarse a las imper-
fecciones de los ladrillos.
En el asentamiento de ladrillo, pueden ocurrir distintos tipos de fallas:
En los dos primeros ejemplos, se excedió la capacidad portante del muro. En general, no son
errores en la ejecución de la tarea.
Otras fallas
• Morteros mal elaborados

La consistencia del mortero de asiento debe ser adecuada para lograr una mezcla trabajable.
Debe, sin embargo, evitarse un mortero con exceso de agua, pues se corre el riesgo de que
escurra por las juntas y que, además, se produzcan contracciones de fragüe que provoquen
fisuras con la consiguiente pérdida de resistencia y durabilidad.
Cuando hay falta de adherencia o el mortero es débil, aparece fácilmente la grieta. Si la adhe-
rencia es correcta se puede controlar el esfuerzo.
Si el esfuerzo es demasiado grande y la adherencia es buena se rompe el mortero o el ladrillo.
A fin de evitar problemas de adherencia, es muy importante mojar bien los ladrillos un tiempo
antes de su colocación.
• Falta de traba en las esquinas

Se denomina “aparejo” al orden o traba de colocación de los ladrillos.
La forma habitual es la denominada “soga” en donde hay un solape de 1/2 ladrillo o bloque
entre hilada e hilada. Cuando se trata de esquinas con ángulos diferentes a 90º los ladrillos
suelen ser cortados a inglete marcándose una grieta en la arista del ángulo.
Debe construirse de manera que todos los ladrillos queden trabados especialmente en las
esquinas.
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• Uniones a paredes existentes
Debe respetarse la traba de los mampuestos. Para ello, será necesario realizar un dentado en
la pared existente o materializar una junta.
• Contracción de fragüe
Si los morteros de asientos tienen mucho espesor y son muy ricos en cemento, se producen
fuertes contracciones de fragüe, que, en algunos casos, pueden llegar a romper el ladrillo o a
producir fisuras.
• Acciones mecánicas exteriores

Es la causa más común y la que produce grietas más claras y abundantes. Estas acciones se
transforman en esfuerzos que pueden ser de tracción, corte o rasantes. Las acciones de com-
presión raramente producen fisuras.
Las acciones mecánicas pueden ser muy variadas, por lo que conviene agruparlas en una
serie de tipos, y tener en cuenta, si el movimiento es de la estructura soporte o del propio del
elemento.
• Asentamientos diferenciales de los cimientos

Los suelos arcillosos varían su resistencia a la compresión según su contenido de agua.
Con la humedad natural (aprox. 18%,) tienen muy buena resistencia, pero a medida que au-
menta el contenido de humedad también aumenta su volumen al tiempo que disminuye
la resistencia que llega al valor límite del 26% (límite plástico). Luego, va disminuyendo su
volumen y se licúa a partir de 35%. Al aumentar su volumen, el suelo ejerce una presión que
ronda en los 4 kg/cm2.
Como las cargas que los muros portantes transmiten al suelo están en el orden de los 2 kg/
cm2 puede ocurrir que la acción del suelo supere a las cargas empujando la estructura hacia
arriba.
Si la humedad continúa aumentando, el suelo pierde volumen y resistencia y se produce el
fenómeno contrario.
En la medida que los asentamientos sean parejos, el problema no es demasiado grande, los
inconvenientes se magnifican cuando existen asentamientos diferenciales o humedad del
suelo no pareja.
El exceso de humedad puede provenir de: agua de lluvia que cae por los desagües del techo,
falta de vereda perimetral, cañerías rotas, etc.
También se producen rajaduras en donde existen elementos constructivos de distinto peso
(Por ejemplo, en chimeneas).
En los cimientos que ceden en forma puntual, como ocurre al romperse un caño, o desagües
que aflojan el terreno, las grietas pueden ser verticales o en forma de “V” invertida sobre el eje
del asiento, o ligeramente inclinados en algunos tramos por los esfuerzos del corte. En otros,
la base de apoyo se deforma y aumenta su longitud. Según cómo y dónde sea ese aumento
aparece la grieta.
Si la pared es muy larga y apoya sobre un terreno débil, puede resultar que no se llegue a
formar un arco de descarga por estar muy alejados los puntos de arranque. En consecuen-
cia, la grieta que se produce es horizontal y coincidente con una hilada en la parte inferior.
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• Cargas puntuales
Las cargas concentradas pueden provocar aplastamientos que se manifiestan con una grieta
vertical acompañada de ramificaciones laterales.
Si la carga está aplicada en un extremo, pueden aparecer fisuras a 45º. Las cargas verticales,
estén distribuidas o concentradas, pueden ocasionar el pandeo del muro.
El pandeo es un fenómeno complejo que depende de la esbeltez del muro (cuanto más alto y
delgado, se dice que es más esbelto y mayor es la posibilidad de pandeo). También depende
de su vinculación a columnas y losas en su perímetro y de la excentricidad de las cargas.
Al deformarse un muro por pandeo, aparecen grietas y fisuras horizontales, abiertas en una de
las caras y cerradas en la otra. El pandeo se produce en muros delgados que soportan grandes
cargas.
• Cargas uniformes sobre muros de sección variable

Una carga uniforme aplicada sobre un muro cuya sección presenta una variación de espesor
puede ocasionar que el muro de menor espesor sufra mayores deformaciones con la consi-
guiente aparición de una rajadura vertical entre ambas. Se recomienda colocar una junta en
esta zona.
• Muros sometidos a estados de carga muy diferentes

Es un caso muy habitual en donde el muro está sometido a un estado de carga muy distinto
del cerco contiguo que no recibe carga alguna. Ambos muros se deformarán de diferente ma-
nera y se producirán rajaduras. En este caso, también se recomienda independizar los muros
mediante una junta vertical.
• Flechas en vigas y forjados

Estos defectos son raros en las estructuras bien calculadas, pero suelen verse cuando se cons-
truyen muros sobre entrepisos de losas premoldeadas o viguetas y bloques (forjados) sin to-
mar las precauciones del caso.
Donde apoya un muro, debería reforzarse la losa colocando dos o tres viguetas juntas o reali-
zando una viga, pues de no hacerlo, la deformación de la losa puede ser importante.
Consideremos ahora una estructura de hormigón de un edificio de departamentos, que de-
sea cerrarse con tabiques de mampostería. Esta estructura puede deformarse debido a con-
tracciones de fragüe, viento o simplemente al cargarse.
Las deformaciones (flechas) pueden producir aplastamientos en la parte superior de la pared
y grietas en la inferior. En el centro, pueden aparecer fisuras por pandeo. Estos efectos pueden
ocurrir en forma simultánea o independiente, en el supuesto caso de un edificio en el que se
produce un asentamiento en parte de su estructura. El sistema que estaba en equilibrio se
altera y produce tensiones que generan esfuerzos rasantes, de tracción y compresión a 45º
con generación de grietas. Si la adherencia entre viga y columna o muros no es suficiente los
esfuerzos tangenciales pueden producir otras fisuras.
• Apoyo en los extremos

En los entrepisos de losas premoldeadas o de bloques y viguetas, debe tratarse que el apoyo
sea, al menos, de 2/3 del espesor del muro. También deben utilizarse bloques de techo de al-
tura suficiente, pues caso contrario la losa tendrá poco espesor y será muy elástica y producirá
rotaciones con grietas y aplastamientos en el apoyo.
Además, un apoyo insuficiente produce una excentricidad grande en las cargas que favorecen
el pandeo.
• Aberturas
Las aberturas debilitan el muro porque las cargas verticales que actúan sobre el dintel no son
transmitidas al suelo por este paño. sino por los paños laterales donde se generarán esfuerzos
diferenciales que pueden originar grietas. A veces si la deformación del dintel es importante,
la resistencia a la tracción de la mampostería es superada al ocasionar rajaduras en forma de
arco.
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Acciones higrotérmicas
• Empuje entre muros adyacentes

Las variaciones de temperatura y humedad provocan contracciones y dilataciones. Cuando
la mampostería dilata, puede producir empujes sobre elementos vecinos para dar lugar a
fisuras en estos, las paredes que miran al Norte y Oeste dilatarán más que las otras y pueden
producirse empujes y fisuras verticales.
• Grietas por contracción térmica

Al enfriarse un muro se contrae y es sometido a un esfuerzo de tracción.
Estas grietas son generalmente verticales, pues si bien la contracción es uniforme en todas las
direcciones, el peso propio de la estructura contrarresta la deformación en sentido vertical.
La ubicación de las grietas puede variar según las condiciones de vínculo lateral.
Si hay anclajes en sus extremos las grietas aparecen cerca de estos, si no hay anclajes apare-
cen más o menos centradas.
Como dato ilustrativo el coeficiente de dilatación térmica de la mampostería cerámica es
0,5x10-5 m/m ºC.
• Movimientos horizontales
Las acciones higrotérmicas provocan movimientos básicamente horizontales, pues los verti-
cales resultan contrarrestados por el peso propio del muro.
• Deficiencias del proyecto

La mayoría de los materiales de construcción modifica su tamaño debido a los cambios de
temperatura, humedad o cargas a los que son sometidos. Estos movimientos aparentemente
pequeños causan tensiones que pueden producir agrietamientos. Para evitarlos, deben idear-
se diseños que minimicen, acomoden o prevengan estos movimientos.
Juntas, fijaciones y refuerzos de acero son algunos de los sistemas generalmente empleados
con el objeto de resolver estos problemas.
El coeficiente de dilatación térmica de la cerámica roja es aproximadamente la mitad del hor-
migón y del yeso. Respecto de los metales, es tres veces menor.
En los materiales cerámicos, el cambio de volumen al saturarse con agua es parecido al del
hormigón pero no es reversible.
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Esto quiere decir que la cerámica roja, después de haberse mojado abundantemente antes
de su colocación, no cambia más de volumen, aunque se seque o moje posteriormente. En
cambio, el hormigón al secarse disminuye su volumen y al mojarse, aumenta.
Las diferencias de propiedades de los materiales requieren un cuidadoso análisis y causan
algunos problemas.
Todas las patologías vistas anteriormente pueden evitarse si se tienen en cuenta algunos de-
talles en el proyecto.
Mencionaremos los errores u omisiones que consideramos destacables.
Uniones constructivas mal resueltas

A veces, desde el proyecto, se diseña la unión de dos unidades constructivas distintas (Por
ejemplo, pared y columnas, encuentro de dos paredes en esquina de distintas características,
etc.) pensando que al aplicarles un mismo acabado superficial se logrará que ambas trabajen
como un solo conjunto.
Es muy improbable que esto ocurra y el resultado será la aparición de grietas, pues cualquier
movimiento de la columna será transmitida a la mampostería.
Falta de juntas de contracción/dilatación

Las juntas deben ubicarse a una distancia tal que los movimientos de contracción-dilatación
no superen la cohesión interna o la resistencia de la mampostería a la tracción horizontal.
Falta de limitación en la flecha

Los reglamentos estructurales establecen flechas como un porcentaje de las luces. Es conve-
niente considerar las flechas en valor absoluto si las luces son grandes.
Las estructuras de mampostería son rígidas, por lo que se aconseja que las cimentaciones
también lo sean. Como norma general, no deben admitirse flechas superiores a 1/1000.
Muros de cerramientos excesivamente débiles

Hay que evitar muros de cerramientos muy delgados y largos o con instalaciones gruesas
embutidas.
Deben tomarse precauciones, especialmente en la instalación de agua caliente, pues los plás-
ticos y metales tienen elevados coeficientes de dilatación térmica.
También los metales deben protegerse porque la corrosión provoca aumentos importantes
de volumen que dan lugar a grietas que, a su vez, permiten el paso de mayor humedad con
lo que se acelera el proceso.
4.2.2 Revoques
A. Introducción
El revoque es un revestimiento permeable al vapor de agua, de una o varias capas de un de-

terminado espesor de mortero para recubrimiento.
En estado plástico, puede ser aplicado manualmente o proyectarse mecánicamente, en paredes y

techos, para luego alcanzar sus propiedades definitivas por fraguado sobre el sustrato.
Los revoques son técnicamente morteros simples, constituidos por aglomerantes, responsables
de unir los elementos constructivos y otorgar resistencia al conjunto. Otros de sus componentes
son los agregados como arena, polvo de ladrillo, etc., que cumplen funciones técnicas y econó-
micas. Constituyen el esqueleto del mortero, y reducen la aparición de patologías como conse-
cuencia de las contracciones provocadas por los aglomerantes, además de aportar un beneficio
económico. El agua es un componente muy importante, en contacto con los aglomerantes se
produce la reacción química que da lugar a los productos y subproductos de la hidratación,
actúa como lubricante, facilita la puesta en obra del mortero, y genera los suficientes espacios
vacíos para contener a los productos de la hidratación.
Se conoce como pasta a la combinación de agua con aglomerante. La pasta más el agregado
fino constituye el mortero simple. El aglomerante más el agregado fino y el agregado grueso
hormigón, en albañilería, constituye la mezcla, comúnmente denominada hormigón pobre que
se elabora con cascote triturado limpio de impurezas o proveniente de demoliciones.
El revoque de base de cal es el revoque tradicional cuyo principal conglomerante es la cal; ne-
cesita del Cemento Pórtland en su constitución. El revoque de base cementicia, es un revoque
cuyo principal conglomerante es el Cemento Pórtland. El revoque elaborado con cemento de
albañileria constituye una mezcla ofreciendo una alternativa a los morteros en base de Cal y
Cemento Pórtland. El revoque a base de yeso es un revoque cuyo principal conglomerante es
el yeso.
Los revoques pueden aplicarse manualmente sobre una superficie utilizando herramientas
adecuadas a este fin o con la revocadora por proyección. Esta máquina con un sistema com-
puesto tiene una tolva receptora de morteros secos premezclados, que alimenta al sector
de mezcla con el agua y posterior bombeo por rotor estator, para ser transportado por la
manguera de proyección, que por acción del aire en la lanza de proyección, es aplicado en la
superficie definitiva de construcción.
Entre los tipos de revoques, encontramos los multicapa (grueso, fino, azotada impermeable)
y los monocapa:
El revoque multicapa requiere de la aplicación de otra u otras capas para su adecuado fun-
cionamiento y se diferencia por los componentes aglomerantes que se utilizan en las mezclas
y las dosificaciones correspondientes:
El azotado impermeable (hidrófugo) es indispensable en las paredes de mampostería que
dan al exterior y requiere un espesor aproximado de 0,50 cm.
El revoque grueso (jaharro) se utiliza para nivelar las irregularidades de la pared. Puede quedar
como terminación con distintos acabados y requiere un espesor aproximado de 1,50 cm.
El revoque fino (enlucido) se utiliza para lograr una pared pareja y sin defectos requiere un es-
pesor aproximado de 0,50 cm. Puede ejecutarse con distintos acabados, fratachados, fieltrados o
decorativos.
Existen en el mercado también revoques monocapa que permiten ser aplicados en una sola
mano. Son revoques cuya utilización no necesita de otra capa de revoque complementaria.
Es un mortero para aplicar sobre mampostería que reemplaza el revoque grueso y fino en un solo
paso, con un gran ahorro de tiempo, costos y limpieza en el sistema, se aplica en forma manual o
con máquina de proyectar.
Su formulación posee un balance granulométrico de la arena, que permite la carga en los espe-
sores usuales del revoque grueso y cuenta con los finos necesarios para una correcta terminación
final, en un sólo proceso continuo de aplicación.
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Glosario. Algunos términos para tener en cuenta
• Aditivo: producto químico que se agrega al mortero para mejorar alguna de sus propiedades.
• Aglomerante: componente que con el agregado de agua endurece y adquiere capacidad ligante (Ce-
mento Pórtland, cemento de albañilería, cal).
• Agregado: componente no activo que confiere masa al conjunto (arena).
• Dosificación: proporciones en volumen de los componentes del mortero.
• Enlucido: revoque fino.
• Estado fresco: estado del mortero antes de comenzar su fragüe.
• Fragüe: proceso químico del aglomerante que conduce a su endurecimiento.
• Hidrófugo: aditivo que confiere al mortero propiedad impermeable al agua.
• Jaharro: revoque grueso.
• Mortero: mezcla de aglomerantes, agregados y agua.
• Pasta aglomerante: mezcla de aglomerante y agua sin los agregados.
B. Los aglomerantes
• Cal viva. Es la piedra caliza (carbonato de calcio) que al calcinarse en un horno pierde el
dióxido de carbono y se transforma en cal viva (óxido de calcio). En las obras se la apaga me-
diante la incorporación de agua.
• Cal aérea hidratada. El proceso de hidratación se lleva a cabo en un aparato denominado

hidratador, consiste en el agregado de agua a la cal viva (óxido de calcio), transformándose así
en hidróxido de calcio. Adicionalmente, se procede a la clasificación y molienda de las partí-
culas, a fin de producir un polvo extremadamente fino que garantiza la ausencia de popping.
Las cales hidratadas son específicamente elaboradas para ser utilizadas en la construcción
de edificios. Sus propiedades más destacadas, resultan de su finura, mejoran la retención de
agua, la plasticidad y la capacidad de contenido de arena, ayudan a evitar numerosas pato-
logías propias de otros morteros de cal y cemento. Los morteros de cal hidratada mejoran la
plasticidad, la retención de agua, la capacidad de contenido de arena, la adherencia, la flexi-
bilidad y la durabilidad y colaboran automáticamente en la cura de las fisuras más pequeñas
• Cal hidráulica. El proceso de hidratación se lleva a cabo en un aparato denominado hidrata-

dor y consiste en el agregado de agua a la cal viva (óxido de calcio), transformándose así en
hidróxido de calcio. La cal hidráulica contiene además cantidades apropiadas de compuestos
hidráulicos sílico aluminosos cálcicos, que aseguran un proceso de endurecimiento duradero
bajo el agua. Adicionalmente, se procede a la calcificación y molienda de las partículas, a fin
de producir un polvo extremadamente fino.
• Cal hidráulica hidratada y cal aérea hidratada. El mezclado manual debe evitarse, pues
siempre existe el riesgo de que quede defectuoso. Si está forzado a mezclar en forma manual,
debe hacerse sobre superficies duras y limpias que impidan toda contaminación de materias
extrañas, se deberán mezclar todos los materiales en seco y el proceso de mezclado debe
durar hasta que se obtenga un color totalmente uniforme, sin que queden concentraciones
locales de cemento que provocan fuertes retracciones. Después se agrega cuidadosamente el
agua evitando que ésta escurra y lleve aglomerantes (cal y cemento). El mezclado mecánico
se recomienda siempre cuando sea posible.
• El Cemento Pórtland. El cemento es un aglomerante, es decir, un material que une y propor-

ciona cohesión a las mezclas, presentable en forma de polvo y que se obtiene de pulverizar
duras rocas (caliza) y arcilla para luego quemarlas en un horno rotatorio. Posteriormente, se
pulveriza otra vez y se agrega yeso para obtener un material pulverizado con las característi-
cas antes mencionadas.
Tiene la peculiaridad de endurecerse con el agua y producir compuestos mecánicamente re-
sistentes. A diferencia del cemento gris, el cemento blanco presenta mayor finura, fraguado
rápido y no tiene hierro.
La combinación de cal, cemento y arena sigue siendo la mezcla para albañilería de mayor
uso en las construcciones de edificios, en la actualidad existen otros aglomerantes, como el
cemento de albañilería, adiciones o aditivos que incorporados a los morteros con cal, logran
propiedades específicas. Cualquier aditivo que se agregue a la mezcla, debe incorporarse en
el agua de la mezcla.
El cemento de albañilería. Tiene un gran desempeño en trabajos de superficie por su notable

estabilidad de volumen, que impide la aparición de fisuras o mapeos.
Este aglomerante reemplaza a los morteros tradicionales de cal y Cemento Pórtland, y cumple
notablemente con las exigencias de seguridad, salubridad, habitabilidad y de aspecto.
C. La elección del revoque
La terminación de una pared ya sea interior o exterior, requiere el análisis previo de algunas
variables como puede ser diseño e imagen por lograr, calidad, precio, facilidad de aplicación,
durabilidad y mantenimiento.
Hay que tener en cuenta que el espesor final debe estar determinado por el material de termi-
nación. Primero debe pensarse el revestimiento y después, en el revoque.
Una pared puede terminar con revoque, venecita, cerámica, piedra, pintura, papel u otros.
Para la correcta ejecución del revoque, es necesario tener claro qué terminación se le va a dar
y luego seleccionar la mejor.
• Revoque fino
Se aplica directamente sobre un revoque grueso peinado de Cemento Pórtland, cales hidrata-
das, y arena en volumen, fratasado y rayado horizontal para los símil piedra o simplemente fra-
tasado para el caso de los salpicados. No debe presentar roturas, suciedad o encontrarse fuera
de plomo. Si existen zonas flojas, deben ser reparadas previamente. La mezcla y el espesor del
revoque grueso deben ser iguales para evitar diferencias de absorción y efectos de manchas
en el revestimiento. El dosaje de las fajas debe ser el mismo que el de los paños. En caso de
revoques nuevos, aplicar el revoque fino sobre el grueso enseguida antes que fragüe o dejar en-
durecer el revoque grueso entre 10 y 15 días, para constatar la correcta ejecución, cepillándolo
antes de ejecutar el fino. La pendiente de parapetos y cargas debe ir hacia la azotea para evitar
chorreos que manchen el revestimiento. Las salientes deben tener la pendiente necesaria para
no acumular agua de lluvia.
Por ser varios de sus componentes de origen natural, los revestimientos cementicios pueden
presentar pequeñas variaciones de tonalidad entre distintas partidas.
Es necesario mantener las proporciones de agua aconsejadas, ya que la falta o exceso de agua
provoca fisuras y manchas en la terminación.
• Revestimientos cementicios
Llamados también materiales de frentes o símil piedra, son mezclas base a cemento de blanco
y aditivos con color incorporado para interiores o exteriores, que proporciona distintos tipos
de texturas a partir del fratasado y el peinado. Existen también los revestimientos cementicios
para salpicar. También son a base de cemento blanco y sirven para realizar texturas a partir del
salpicado, con la opción de los planchados.
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• Revestimientos acrílicos texturables
Son revestimientos a base de polímeros acrílicos para exteriores e interiores. Se presentan en
baldes de 20 l (36 kg aproximadamente) y vienen listos para usar. Pueden lograrse diversas
texturas con rodillo, llana o compresor y se encuentran disponibles en distintos colores. Son
lavables por lo que su mantenimiento es económico y fácil (puede usarse cepillo o hidrolava-
dora doméstica). Su composición incluye cargas minerales como el cuarzo lo que hace que
se logren texturas rústicas a partir de llaneado que al arrastrar este grano forma vetas que le
dan la originalidad a estas texturas. También existen las texturas proyectadas que son más
económicas (el consumo de material por metro cuadrado es menor y se destaca su rápida y
fácil aplicación).
Es fundamental para las texturas realizadas con revestimientos acrílicos que las superficies de
base estén a plomo y sin imperfecciones. Pueden considerarse como base, los revoques grue-
sos bien fratasados, los revoques finos, las placas de cartón, yeso, maderas, etc. Los colores
que pueden lograrse en este tipo de materiales son innumerables, ya que pueden pigmentar-
se en cualquier máquina tintométrica.
Conclusión. A la hora de elegir la terminación para paredes exteriores o interiores, es

necesario tener en cuenta los puntos mencionados para que luzcan con la terminación
proyectada y con las características óptimas de imagen que se pretende lograr.
D. Las herramientas
Rascador grande Rascador chico
• Uso: Labrado de Parex Estilo. • Uso: Labrado de Parex Estilo. (molduras, etc).
• Dimensión: 25x15 cm. • Dimensión: 15x8 cm.
Raspin Berthelet Llana lisa
• Uso: Labrado de Parex Estilo • Uso: Rectificador de ángulos. • Dimensión: 48 cm.

en lugares de difícil acceso. • Acero templado. • Lámina de acero inoxidable espe-
• Acero inoxidable. cial de alta resistencia al desgaste.
Llana flexible Llanas de goma-espuma
• Llana flexible con mango plásti- • Llanas para el acabado final, con mangos ergonómicos en ma-
co - 30 x 14 cm. Base en polietileno dera o plástico. Los distintos tipos de goma-espuma, con dis-
flexible y antiadherente. tintas durezas y rugosidades, permiten utilizar estas llanas para
todo tipo de acabados y limpiezas finales.
Regla H de aluminio lisa Regla H c/dientes de aluminio
• Dimensión: 160 cm. • Llana flexible con mango plásti-

• Lámina de acero inoxidable espe- co - 30 x 14 cm. Base en polietileno
cial de alta resistencia al desgaste. flexible y antiadherente.
Regla Ingletada 45º Avión
• Uso: tratamiento de aristas. • Espátula de acero inoxidable

• Aluminio. con mango de madera.
• Dimensión: 2 mts. • Uso: Alisar y aplanar la superficie
de los revoques.
• Dimensión: 60 cm.
Junquillos Guardacanto
• PVC alta resistencia 3 mts lineal. • Uso: Tratamiento de aristas.

• Aluminio.
• Dimensión: 2 mts. PA G IN A
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E. Revoque grueso
¿Por qué utilizar cal?
Para la correcta ejecución de un revoque grueso, es importante que el mortero fresco reúna
las cualidades adecuadas:
1. plasticidad;
2. adherencia;
3. trabajabilidad.
El diferente poder de absorción de los mampuestos y las condiciones de curado tienen efec-
tos determinantes en la calidad final del trabajo realizado.
La cal retiene más el agua, genera una mayor adherencia, permite que finalice el ciclo de fra-
guado de la mezcla y asegura su calidad.
La utilización de cal disminuye la proporción de cemento en la mezcla y evita que se produz-
can fisuras, así se logra un revoque más flexible que acompañe la dilatación y contracción del
muro respecto de la estructura.
Generalmente, la retracción hidráulica de los aglomerantes ocurre durante el fraguado, esto

sumado a otros factores, como ser, diversos grados de absorción de los mampuestos, con-
diciones climáticas adversas o descuidos en la ejecución de la tarea, conllevan a la posible
generación de fisuras o microfisuraciones.
Los morteros con contenido de cal tienden a evitar la contracción en esta etapa ya que su
capacidad de deformarse plásticamente le permite absorber mejor las tensiones generadas
durante la etapa del fraguado.
El uso de cal en el mortero garantiza la perfecta adherencia y una mayor retención de agua,
permite realizar paños de mayor tamaño, obtener mayor tiempo abierto de trabajo en la car-
ga de material y generar ahorros en tiempos y costos.
¿Por qué utilizar cemento de albañilería?
Por su uniformidad, conveniencia y propiedades conocidas, los morteros elaborados con ce-
mento de albañilería, fraguan y endurecen dentro de los tiempos esperados. Estos morteros
mantienen sus propiedades invariables en todas sus bolsas. Entre ellos, se destacan los si-
guientes:
1. adherencia;
2. trabajabilidad;
3. plasticidad;
4. resistencia a la intemperie;
5. capacidad de contenido de arena;
6. buen rendimiento;
7. menor permeabilidad.
Las principales funciones de los revoques son las de recubrimiento y protección de los muros,
también es muy importante la función estética: debe ser agradable a la vista, además de du-
rable y de fácil limpieza.
El revoque o enfoscado es la terminación más usada a lo largo del tiempo en los muros de las
viviendas. Las propiedades más destacadas tienen que ver con el tipo de mortero adoptado
y su puesta en obra.
El tiempo de mezclado del cemento de albañilería con los agregados deberá estar entre los
4 a 5 minutos, es conveniente hacerlo en una mezcladora mecánica, con la mínima cantidad
de agua que permita alcanzar una consistencia trabajable. Se podrá permitir el mezclado ma-
nual, por convenio previo, indicando el procedimiento de mezclado.
Principales ventajas de un cemento de albañilería
• Impermeabilidad
Uno de los agentes externos que con mayor frecuencia atacan a los muros es el agua. Los
revoques cumplen con una función protectora, por ello es importante su resistencia al paso
del agua.
La impermeabilidad del mortero es especialmente importante en los muros exteriores y la
ventaja de estar recubiertos con mezclas elaboradas con cementos de albañilería hace que
se reduzca la permeabilidad, brinda una buena protección a la capa aisladora vertical, y evita,
además, la eflorescencia cuando no hay protección.
Se deben tomar medidas en el diseño de los morteros para mejorar su capacidad impermea-
ble. Sin embargo, para asegurar un acabado completamente impermeable, es necesario apli-
car pinturas especiales repelentes al agua.
• Adherencia
La adherencia entre el soporte y el mortero es de singular importancia, debe soportar el pro-
pio peso de la mezcla y, además, las tensiones originadas por dilataciones, contracciones,
operaciones mecánicas, etc. Una mala adherencia entre el mortero y el soporte provoca espa-
cios discontinuos por los que puede circular el agua, dañar otras partes del muro y provocar
con el paso del tiempo desprendimientos del revoque.
• Fisuras
Un mortero utilizado en enfoscados es mucho más propenso a fisurar que en una obra de
mampostería. Las fisuras normalmente se producen por las contracciones que sufre su masa,
debidas a su disminución de volumen provocada por los fenómenos de cristalización que
ocurren durante el fraguado, endurecimiento y pérdida de agua. Las fisuras son vías de pene-
tración del agua al interior de la pared, el agua puede ser el vehículo de transporte de otros
agentes corrosivos provenientes del exterior. Esta es una de las ventajas de utilizar en los mor-
teros cemento de albañilería, destacando su estabilidad de volumen.
Esta patología se manifiesta mayormente cuando los morteros son elaborados con cales de
mala calidad. En su mayoría, estas carecen de estabilidad dimensional y provocan numerosos
inconvenientes, entre los cuales los más evidentes son los de piel.
Cuando el espesor de las fisuras está por debajo de las 5 décimas, y los morteros aplicados son
de cal pueden curarse por sí solas. El agua penetra en la fisura disolviendo una pequeña canti-
dad de calcio del mortero con cal. Además, el agua absorbe el dióxido de carbono del aire. Este
y el calcio reaccionan formando carbonato de calcio y cierran las microfisuras.
Los revoques elaborados con cementos de albañilería minimizan estos inconvenientes por su
capacidad de incorporar aire. Una vez colocados y endurecidos, las burbujas de aire quedan
ocluidas dentro del espesor de su masa interrumpen los capilares, logran una resistencia a la
intemperie desconocida en los morteros de cal.
Además, durante el período plástico el aire incorporado ayuda a proteger al mortero de los da-
ños por congelación y descongelación. Las burbujas de aire brindan al agua un sitio para expan-
dirse cuando el mortero se congela, y así se reduce la fragmentación.
La mayor parte de los revoques está en posición vertical, de tal modo que los efectos de la
intemperie no son una gran preocupación, sin embargo, la presencia de fisuras en revoques
exteriores elaborados con morteros de cal de mala calidad, no protegen debidamente la capa
aisladora y, si esta tiene una falla, afectará significativamente al muro.
• Resistencia
La resistencia en los morteros para revoques no es tan importante como la adherencia, ya que
no actúan grandes cargas sobre ellos. Los morteros para revoque deben reflejar la máxima elon-
gación posible, sus módulos de elasticidad deben ser bajos; por esta razón, no deben utilizarse
morteros con mayor resistencia que la necesaria. Las dosificaciones y los métodos empleados
en la mayoría de las obras son en volumen.
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• Durabilidad
La durabilidad del mortero debe permitir garantizar un perfecto estado del revoque durante
largos períodos de tiempo y soportar todos los factores que van a actuar sobre él. La longevidad
potencial de los morteros en revoques representa una de las preocupaciones mayores de los
responsables de diseño y colocación. Los cementos de albañilería son altamente resistentes a la
intemperie, y contribuyen a la durabilidad.
E.1. Preparación del muro
Puesta en obra del mortero en revoques
El revoque grueso no debe ser aplicado hasta que el muro no se haya asentado. Se comienza
la operación limpiando perfectamente la superficie por revocar. Una vez que se saca la escua-
dra sobre los paramentos, y sobre puntos de referencia (bolines) perfectamente aplomados,
se “tira” el cordel en la parte superior y inferior del muro para hacer las “fajas” verticales, que
tendrán entre 15 y 20 cm de ancho, distanciadas cada 1,5 m a no más de 2 m. Debe tenerse
especial precaución en sacar los “bolines de madera” una vez terminadas las fajas.
En los paramentos exteriores, debe aplicarse una capa aisladora vertical previa al revoque
grueso, elaborada con Cemento Pórtland, arena y la incorporación de un hidrófugo. El re-
voque grueso debe colocarse mientras esta capa no haya comenzado a fraguar, pues de lo
contrario tendrá problemas de adherencia.
Recomendaciones de la Puesta en Obra
Para evitar problemas, deben tenerse en cuenta las prácticas y cuidados de obra relacionados
con el almacenamiento de los materiales, de manera de prevenir su deterioro o la introduc-
ción de material extraño.
También es importante la correcta medición de los materiales componentes del mortero, de
modo tal que las proporciones estén especificadas antes de la puesta en obra, para que pue-
dan ser controladas y mantenidas con exactitud. Los morteros elaborados con cemento de al-
bañilería se caracterizan por su facilidad en la preparación: una parte de aglomerante y cuatro
o cinco partes de arena (unidades enteras o recipientes llenos). En los morteros elaborados
con cal y Cemento Pórtland, a este último se lo fracciona, no puede conocerse con exactitud
la cantidad de producto que ingresa a la hormigonera por batida y resulta muy difícil prepa-
rarlos con precisión.
Otro de los aspectos para tener en cuenta es la cantidad de agua de mezclado requerida,
según las condiciones climáticas. Además, se seleccionará el mortero que se va a utilizar y se
adoptará la dosificación conveniente.
La clave está en la uniformidad. Hay que mezclar cada batida en la misma forma, usar los mis-
mos ingredientes y realizar el acabado de la misma manera.
Durante el proceso de fraguado, el mortero podrá volver a mezclarse con el agregado de agua
en tiempo caluroso hasta que adquiera la consistencia inicial. Con temperaturas normales, a los
morteros elaborados con cemento de albañilería se los reacondiciona sin agregado de agua.,
con solo volver a batirlos, el aditivo le proporcionará la consistencia inicial.
La superficie del soporte debe ser rugosa y estar limpia. En caso de que sea de hormigón,
es necesario proceder a un repicado superficial o usar medios que garanticen su unión, por
ejemplo, un salpicado de cemento con arena como puente de contacto. Los pliegos formados
durante esta operación aumentan la superficie de contacto.
Se recomienda considerar la selección del mortero para revoques durante el tiempo caluroso,
entendiendo como tal la combinación de distintos factores ambientales (alta temperatura
ambiente, baja humedad relativa y velocidad del viento) que pueda perjudicar la calidad del
mortero fresco o endurecido.
El mortero que se utilice deberá tener alta retención de agua para disminuir la pérdida de
agua por evaporación. En tiempo frío, se aconseja una baja retención de agua para disminuir
el riesgo de congelamiento.
Condiciones del soporte
• Estabilidad
El soporte debe haber completado los movimientos previsi-
bles, como los de retracción y térmicos. Así pueden observarse
las posibles fisuras y tratarlas antes de revestirlo. Se recomien-
da que hayan pasado 28 días desde la realización de la mam-
postería.
• Resistencia
Los materiales utilizados en los soportes, son válidos si han
pasado el control de calidad de la obra y tienen la resistencia
suficiente, de lo contrario se procederá a su reparación.
• Planimetría
El paramento tiene que cumplir una tolerancia máxima del
plano de 3 mm medidos con regla por cada metro. El revoque
no puede suplir sus anomalías, teniendo en cuenta que el es-
pesor mínimo del mortero monocapa es de 10 mm y su espe-
sor promedio es de 15 mm.
• Rugosidad y porosidad
Para que se produzca el anclaje mecánico del mortero, es ne-
cesario que el cemento disuelto en el agua penetre en los ca-
pilares. Al cristalizarse aumenta de tamaño y queda fusionado
en el capilar.
Si no existe la porosidad necesaria debe crearse un puente de
adherencia, con un látex flexible.
• Limpieza
Es fundamental para la adherencia del mortero. El soporte de-
berá estar libre de polvo, grasas, restos de pintura, yesos, sali-
tres o desencofrantes.
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• Grado de humedad
El soporte debe estar húmedo antes de la colocación del re-
vestimiento, pero no empapado en exudación.
Todos los soportes tradicionales son aptos para la colocación de revoques siempre que están
compactos, firmes, libres de polvo y partes flojas, grasas, aceites, barnices, líquidos desenco-
frantes y suficientemente secos.
Es habitual encontrar soportes con grietas y cuarteados debido a la aplicación de grandes espe-
sores en algunas zonas más deprimidas. En este caso, es conveniente sellar las grietas antes de
la colocación para evitar que éstas se trasladen luego al revoque fino a la cal.
Debe humedecerse el sustrato convenientemente para evitar que el paramento no le sustrai-
ga agua al revoque y ocasione problemas de adherencia.
Fondos extremadamente húmedos pueden retrasar excesivamente el tirado del revoque, lo
cual, suele presentarse sobre muros hidrofugados, revoques frescos, ambientes pequeños ce-
rrados, etc. Este inconveniente se presenta también con los materiales tradicionales. En estos
casos, suelen aparecer problemas de desprendimiento al fratasar, debido a la mala adhesión
sobre fondos mojados (exudando agua), pues el contacto no se produce sobre el sustrato,
sino sobre la delgada película de agua que lo cubre.
En sustratos muy absorbentes o calientes, se recomienda humedecer el muro para evitar un
secado acelerado que generaría fisuras por contracción de secado violento en el fino a la cal.
En revoques gruesos de cemento-cal endurecidos, pueden encontrarse grumos de cal mal
dispersos o partículas de cal viva o mal hidratada que en presencia de humedad, se hidratan
en la pared y producen ampollas. Sobre sustratos como este no se aconseja aplicar fino a la cal
hasta tanto no se solucione el inconveniente.
Impermeabilizar con aditivos poliméricos o productos a base de siliconas (adecuados para
este fin), que eviten la hidratación de estos grumos de cal, a veces, genera una solución; pero
en estos casos, se ejecutará el fino a la cal con aditivos que posibiliten mejorar la adhesión
sobre ellos.
Preparación del mortero para revoques gruesos
El proceso de mezclado debe realizarse conforme a los siguientes pasos:

3. Añadir la totalidad de la cal.
4. Mezclar por un minuto.
5. Incorporar la totalidad del cemento.
7. Mezclar durante un mínimo de cinco minutos.
Volcar el mortero sobre superficies duras y limpias que impidan toda contaminación con ma-
terias extrañas.
Dosaje recomendado para morteros con cales en revoques gruesos:

Reboques gruesos
Hidráulica hidratada 1 1/4 4

E.2. El proceso
Pautas que deben seguirse para realizar un buen revoque grueso

1. La mampostería debe estar a plomo para permitir ahorrar tiempo y materiales, y lograr el
espesor necesario para el revoque grueso.
2. La superficie debe estar libre de polvo, grasitudes y manchas.
3. En revoques gruesos al exterior, debe realizarse previamente el azotado hidrófugo, cucha-

reado y alisado para garantizar la impermeabilización del muro. En el caso de que no se realice
el revoque grueso inmediatamente, deberá protegerse el azotado hidrófugo con un salpica-
do de mortero de cal, para conseguir la futura adherencia del revoque grueso y así, evitar el
“cuarteo”.
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4. Colocar los hilos para determinar el plano del muro por revocar, los que servirán de guía
para realizar los bulines o puntos guía y las fajas. Deben ubicarse puntos de referencia aplo-
mados y alineados, y recuadrar los bordes del muro y otros puntos intermedios, todos en el
mismo plano.
5. Con la guía de los hilos se deben fijar los bulines en los sectores donde se plantarán las fajas
o fijar guías metálicas respetando el plomo del revoque. Una vez realizadas y secas, las fajas ser-
virán de guía para cortar el revoque con la regla. El ancho de carga o distancia entre guías debe
oscilar entre 1 m y 1,5 m para facilitar el cortado posterior del revoque.
6. Pueden utilizarse caños metálicos como fajas, para acelerar los tiempos de trabajo, nivelán-
dolos y asentándolos con mortero, para asegurar su fijación al muro.
7. Debe humedecerse la mampostería con la cantidad de agua necesaria para evitar una pér-
dida prematura de agua del mortero. La cantidad de agua se determina en función del grado
de absorción de los mampuestos. Debe tomarse la precaución de no saturarlos. La situación
ideal es la de mojado, sin espejo de agua en la superficie. Transcurridas las primeras 24 horas
de ejecutado el revoque, se mantendrá húmeda su superficie.
8. Se comienza la carga del revoque con la cuchara, esparciendo y cargando el mortero

entre las fajas. Luego hay que enrasarlo, pasando la regla por las fajas con movimientos late-
rales para evitar que el mortero se pegue a la regla. El fratachado posterior debe realizarse a
efectos de mejorar la terminación.
9. El espesor de un revoque grueso dependerá del nivel de plomo de la mampostería y os-
cilará entre 1,5 y 2,5 cm. El revoque grueso no debe aplicarse hasta que el muro no se haya
asentado. Nunca debe ser menor de 1,5 cm debido a que en espesores menores se corre el
riesgo de que se produzcan fisuras. Si existen diferencias en el plomo de la mampostería, será
necesario hacer el revoque en espesores mayores de 2,5 cm, deberá realizarse la carga en eta-
pas y, en algunos casos, se complementará con escallas de ladrillo a fin de realizar el enchape
y evitar así posibles fisuras horizontales. No se aplicará una segunda capa hasta que la primera
no haya fraguado y se preverá un puente de contacto, en el caso de que pasen muchas horas
para terminar el enfoscado. Debe tenerse en cuenta que esta no es la situación ideal, ya que
encarece innecesariamente el trabajo.
10. Realizada la carga del paño, se procede al cortado con la regla con el fin de eliminar el
material sobrante que supera el espesor de las guías.
11. El fratacho debe pasarse suavemente por la superficie del revoque, cuando la capa tenga
buen nivel de trabajabilidad ni muy blanda ni muy seca, y siempre con movimientos circulares
amplios.
12. Si se aplica posteriormente una terminación o revoque fino, se recomienda peinar el re-
voque grueso. El peinado se realiza con un peine de chapa, marcando pequeños surcos que
servirán de anclaje al revoque fino.
13. Finalizado el paño de trabajo, se recomienda proceder al curado del revoque por lo menos
durante los primeros dos días para evitar la retracción al fragüe.
14. El tiempo abierto de trabajo de los morteros preparados con cal aérea hidratada es más
amplio, y la mezcla sobrante puede utilizarse al día siguiente, ablandándola e incorporando
nuevamente la proporción de cemento, pues el cemento originalmente incorporado ya esta-
rá fraguado.
Es conveniente que el proceso general que debe seguirse cumpla con todos estos pasos:
» Colocar los hilos (indican el espesor, el plomo y la línea del revoque).
» Emparejar la pared.
» Fijar los puntos guías.
» Hacer las fajas guías.
» Revocar los paños.
» Terminar los cantos. PA G IN A
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F. Revoque fino
¿Por qué utilizar cal en los revoques finos?
Para que un revoque fino tenga las propiedades esperadas, es importante que el mortero fres-
co presente las cualidades requeridas. La alta retención de agua que aporta la cal de primera
calidad, garantiza una mayor adherencia y plasticidad al mortero, facilita así su aplicación,
permite una mejor calidad final del trabajo, un perfecto acabado y una larga vida útil del
revoque fino realizado.
El uso de cal en el mortero garantiza la perfecta adherencia al revoque grueso, y una mayor re-
tención de agua, que posibilita realizar paños de trabajo más amplios y mayor tiempo abierto
de trabajo en la carga de material, lo que genera ahorros en tiempo y costos. La retención de
la humedad por más tiempo, permite que finalice el ciclo de fraguado del mortero y evita las
fisuras por retracción al fragüe.
Los materiales utilizados, las distintas condiciones climáticas, y las condiciones de curado, tie-
Un mortero sin contenido de cal presenta poca plasticidad y retención de agua, genera exu-
dación, y forma capilares, que dificultan un contacto pleno entre la mezcla y el revoque grue-
so e impide así, la correcta adherencia.
Para considerar que un trabajo de albañilería está bien realizado y acorde a las propiedades
especificadas, es imprescindible contar con un mortero que tenga un alto grado de retención
de agua, gran plasticidad, buena trabajabilidad y máxima adherencia.
Los morteros para revoque fino que no poseen cal, no cuentan con estas cualidades y, por
lo tanto, presentan riesgos de baja adherencia y de cuarteados o fisuras debido al fraguado
violento.
Disminución de fisuras
Generalmente, la retracción hidráulica del cemento que ocurre durante el fraguado genera
fisuras. En cambio, el mortero con cal no se contrae en esta etapa, ya que su capacidad de
deformarse plásticamente le permite absorber la contracción del cemento.
Debido a esta característica específica, el revoque fino cuyo mortero contiene cal, absorbe
mejor las tensiones generadas durante la etapa del fraguado.
Otros beneficios
• En forma de pasta, la cal es extremadamente plástica, suave y fácilmente moldeable, y con-

tribuye a la trabajabilidad del mortero.
• Su excelente finura y blancura realzan los resultados de un trabajo de calidad.

• Produce un autocurado de las microfisuras gracias a la absorción de dióxido de carbono
• Ofrece excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo, demostrado en la duración de mu-

chos edificios coloniales presentes en el mundo.
• El pequeño tamaño de su partícula garantiza una mejor terminación.
• Disminuye la generación de eflorescencias sobre la superficie de los revoques finos.

F.1. Preparación
Preparación del mortero para revoques finos con cal
El proceso de mezclado debe ser realizado de acuerdo con los siguientes pasos:
2. Agregar la totalidad de la arena previamente tamizada.
3. Añadir la totalidad de la cal aérea.
El cemento se agrega en los baldes antes de iniciar la aplicación del revoque fino para evitar
que el mortero fragüe antes de ser utilizado. Es necesario realizar un buen mezclado hasta
lograr un color uniforme.
Preparación del mortero con fino a la cal
El proceso de mezclado debe ser realizado conforme a los siguientes pasos:

2. Agregar la totalidad del fino preparado.
3. Incorporar el resto del agua para lograr la trabajabilidad adecuada.
5. Dejar reposar 15 minutos.
No debe incorporarse cemento adicional, ya que el revoque fino a la cal contiene la propor-
ción necesaria de cemento, lo cual está indicado en la misma bolsa. Para evitar que el mortero
fragüe antes de utilizarlo, debe prepararse la cantidad necesaria de revoque fino que va a
utilizarse.

Reboque fino
Tipo de cal Cal Cemento Arena tamizada
Aérea hidratada 1 1/8

PA G IN A
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F.2. El proceso
Pautas que deben seguirse para realizar un buen revoque fino
1. Verificar que el revoque grueso se haya realizado con morteros de cal y que posea la porosi-
dad y rugosidad necesaria para que se produzca un perfecto anclaje del revoque fino. Una cal
de primera calidad permite un mejor anclaje debido a su finura. De no realizar el revoque con
morteros de cal, se recomienda incorporar aditivos plastificantes en el agua de amasado del
mortero del revoque fino para mejorar la adherencia.
2. Corroborar que la superficie se encuentre libre de polvo y grasitudes que afecten la adhe-
rencia y que no existan fisuras considerables en el revoque grueso.
3. Mojar correctamente el revoque grueso, antes de realizar el revoque fino. Esta tarea es de
suma importancia para permitir un buen anclaje del revoque fino. De este modo, el revoque
grueso absorbe el agua del mortero del revoque fino, arrastrando las partículas de cal, cemento
y arena que penetran en el poro del revoque grueso y genera una correcta unión.
4. Comenzar la carga del revoque fino con fratacho en fajas verticales desde abajo hacia arriba
a fin de lograr una capa pareja en la superficie y evitar superponerlas.
5. Emparejar la superficie con el fratacho realizando movimientos circulares y retirarlo suave-
mente.
6. Utilizar un fieltro para mejorar la terminación, cuando así se desee y dejar más fina y pareja
la superficie. Este paso debe realizarse cuando el revoque no esté ni muy blando ni tampoco
duro.
7. Embeber el fieltro en agua de cal (solución de tres cucharas de cal aérea en 20 l de agua).
Primero se lo pasa a lo largo del borde superior de la pared y después, desde arriba hacia aba-
jo. El fieltro debe desplazarse con movimientos circulares pequeños sin volver a pasar sobre
lo terminado, hasta lograr el acabado deseado.
8. Tener en cuenta que la mezcla para revoque fino tiene un tiempo abierto de trabajo de 2
horas, contadas a partir de la incorporación del cemento al empastado de cal-arena-agua, por
ser este, el tiempo de fragüe del cemento al tomar contacto con el agua.
9. En los revoques finos premezclados, el cemento está incorporado en la bolsa del preparado y
el tiempo abierto de trabajo es de 2 horas, contadas a partir del agregado de agua.
10. Para que el muro no presente fisuras, es necesario que el paño de revoque fino realizado
se mantenga humedecido hasta el fraguado final. El riego debe ejecutarse por medio de un
pulverizador o salpicado con brocha mojada, y debe controlarse el tiempo de fragüe para
impedir que se produzca en forma violenta. En el caso de los revoques exteriores, el viento
tiene fuerte incidencia en su desecación (quemado), por lo tanto, es indispensable mantener
los paños de trabajo húmedos por lo menos los primeros 5 días, a efectos de garantizar un
fragüe controlado. PA G IN A
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G. Revoques monocapa
La cal aérea hidratada de primera calidad es la única que permite realizar revoques monocapa
(grueso y fino, en una sola mano).
¿Por qué utilizar revoque monocapa con cal de primera calidad?
La cal aérea hidratada de primera calidad, por sus cualidades químicas y físicas, su mayor
plasticidad, trabajabilidad y adherencia, posibilita la ejecución de los revoques grueso y fino
en una sola capa, y aporta excelentes beneficios:
1. La gran retención de agua de la mezcla de revoque monocapa admite colocar un grueso
y fino en una sola capa; debido a su máxima adherencia y a su capacidad de retención de
humedad por más tiempo, garantiza un adecuado ciclo de fraguado de la mezcla.
2. La aplicación del revoque en una sola capa permite ahorrar tiempo, mano de obra y materiales
en relación con el revoque tradicional (grueso y fino) que se realiza en dos capas.
3. Disminuye la proporción de cemento, e impide el riesgo de que el revoque se fisure por
retracción al fragüe o se queme.
4. Evita la realización de una junta, con lo que se obtiene un revoque único, uniforme y de
excelente terminación.
5. Posibilita una terminación más fina y blanca que permite ahorrar pintura.
6. Es garantía de máxima calidad en todo el espesor del revoque.
Existen revoques monocapa hidrófugos que son aptos para decorar paredes verticales exte-
riores construidas en mampostería u hormigón. Se aplican en forma manual o con máquina
de proyectar.
G.1. Preparación
El proceso de mezclado debe realizarse conforme a los siguientes pasos:

2. Añadir la totalidad de la arena.
3. Agregar la totalidad de la cal.
5. Agregar la totalidad del cemento.
Volcar el mortero ya listo y apto para su uso sobre una superficie dura y que esté limpia para
impedir toda contaminación.
El dosaje que mezcla calidad y economía del revoque monocapa:
Reboque monocapa

G.2. El proceso
Pautas que deben seguirse para realizar un buen revoque monocapa con cal de primera cali-
dad
1. La mampostería debe estar a plomo lo que permitirá ahorrar tiempos y materiales y lograr
el espesor necesario para el revoque monocapa.
2. La superficie tiene que encontrarse libre de polvo, grasitudes o manchas.
3. En revoques exteriores, previamente debe realizarse el azotado hidrófugo con un cucha-

reado y posterior alisado para garantizar la impermeabilización del muro.
4. El paso siguiente es aplicar el revoque monocapa directamente sobre el azotado hidrófugo.
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5. Para realizar las fajas guía que permitan contar con el nivel y plomos para la carga del re-
voque, se recomienda el empleo de caños (metálicos o plásticos) cuya sección dependerá del
espesor de revoque que se desee aplicar.
6. Antes de la aplicación del revoque, deben realizarse las instalaciones correspondientes

(agua-luz–gas, aberturas) y protegerlas con mortero de concreto dado que va a realizarse un
revoque monocapa con terminación lista para la aplicación de pintura.
7. Luego de ejecutar las protecciones recomendadas y fijar las guías al muro, la mampostería
debe ser humedecida. La cantidad de agua con aplicar será en función del grado de absorción
de los mampuestos. Debe tomarse la precaución de no saturarlos de agua.
8. La carga del revoque se realiza con la cuchara esparciendo y cargando el mortero entre las
fajas. Posteriormente, se lo enrasa, pasando la regla por las fajas con movimientos laterales
para evitar que el mortero se pegue a la regla. El fratachado debe realizarse a efectos de me-
jorar la terminación.
9. El espesor del revoque monocapa oscila entre 1,5 y 2,5 cm, según el nivel de verticalidad
de la mampostería; lo deseable es que esté a plomo. Nunca debe ser menor de 1,5 cm debido
al riesgo del que se produzcan fisuras. En el caso de que la mampostería esté fuera de plomo
y se requiera consecuentemente un espesor mayor de 2,5 cm, se recomienda realizar la carga
en etapas que se complementen con escallas de ladrillo a fin de realizar el “enchape” y, de este
modo, evitar que se produzcan fisuras horizontales por exceso de carga.
10. El fratacho debe pasarse suavemente por la superficie del revoque cuando la capa tenga
un buen nivel de trabajabilidad, ni muy blanda ni muy seca y siempre con movimientos cir-
culares amplios.
11. Terminado el fratachado será necesario pasar el fieltro para mejorar la terminación y dejar
más fina y pareja la superficie.
12. Para pasar el fieltro, es necesario embeberlo previamente en agua de cal (solución de
tres cucharas de cal aérea hidratada de primera calidad en 20 l de agua). Primero se pasa a lo
largo del borde superior de la pared y después, desde arriba hacia abajo. El fieltro se desplaza
con movimientos circulares pequeños, sin volver a pasar sobre lo terminado, hasta lograr el
acabado deseado. Sólo la finura de la cal aérea hidratada de primera calidad, posibilita una
13. Finalizado el fieltrado del revoque monocapa, se obtiene una superficie uniforme apta
para recibir enduido y pintura final.
H. Revoques premezclados
H.1. Los revoques finos a la cal con terminación símil yeso
Es un revestimiento fino a la cal para aplicar en forma manual, fabricado y premezclado en

seco, con el agregado del cemento CP50 que aporta dureza y alta resistencia.
Las características de este producto son las siguientes:

• máxima blancura;
• mayor dureza y plasticidad;
• excelente rendimiento;
• terminación símil yeso (con llana);
• empalmes sin evidencia.
Por su estado plástico, permite el extendido y la corrección del material fácilmente.
El rendimiento es el siguiente:
Espesor de la capa Rendimiento Rendimiento por bolsa de 25 Kg

2 mm 2 Kg/m2 12 m2
3 mm 3 Kg/m2 8 m2
Modo de aplicación
1. Mojar con abundante agua el soporte de aplicación. Si es muy absorbente o caliente rea-
lizar en forma sucesiva.
2. Preparar en el balde de albañil utilizando de 9 a 9,5 l por bolsa de 25 kg hasta conseguir
una mezcla homogénea y sin grumos.
3. Aplicar una primera carga, dejar que tire (comprobar con la yema de los dedos).
4. Aplicar la segunda carga y realizar la terminación símil yeso con llana metálica, o dejar
tirar y terminar con fratás o fieltro de paño para una terminación extra fina.
Se recomienda aplicar sobre los revoques gruesos que permitan una buena adherencia a
través de un peinado fino o acabado poroso. PA G IN A
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H.2. Revoque premezclado gris para interiores
Puede revocarse en un solo paso, con sensibles ahorros de tiempo, costos y limpieza en el sis-
tema. Su formulación posee un balance granulométrico de la arena, que permite la carga en
los espesores usuales del revoque grueso y cuenta con los “finos” necesarios para una correcta
terminación final, en un solo proceso continuo de aplicación.
De esta forma, se refuerza el concepto de un mortero integral monocapa para el revocado interior.
En los encuentros de materiales de distinto módulo de elasticidad (mampostería–hormigón),

se coloca previamente una red de fibra de vidrio de 10 x 10 mm, con solapas de 15 a 20 cm a
cada lado de la unión y de igual forma en caso de fisuras existentes.
1. Deben utilizarse guías metálicas removibles que evitan el solapado de material, en el caso
de las clásicas fajas de material de ejecución anticipada al revoque.
Se proyecta a mano una primera capa, se aprieta al fondo para su sellado, se deja tirar y se
continúa con la capa de engrosado.
2. Debe reglarse la superficie, preferentemente con reglas de aluminio de perfil “h”. Por su bajo
peso y alineación, logran un corte preciso del material sobrante y se reducen los tiempos de
terminación en el fratasado.
Se retiran las reglas cortando con el filo de la cuchara, girando los caños. Luego, se completa
con material su posición dejando “tirar”.
3. Se termina con fratás de madera dura de largo no menor de 35 cm, se rocía con agua para
su mejor deslizamiento.
4. El mortero no necesita ser “fieltrado”, porque no rectifica las superficies, por el empleo de
pequeños fieltros que generan ondulaciones incompatibles con la planitud buscada.
Si se desea un grano de textura más fina, se aplica enduido de cal (agua de cal) con el material
aún fresco.
El espesor mínimo de uso es de 15 mm.
H.3. Fino a la cal para interiores
Es un revestimiento fino a la cal para aplicar en forma manual, fabricado y premezclado en

seco. Se utiliza para terminaciones de muros y cielorrasos interiores, con mejor calidad de
acabado y rapidez en la aplicación.
Empaste: entre 28 y 32% de agua (entre 7 y 8 l por bolsa).
Rendimiento: 8 m2/bolsa.
Se preparan en balde de albañil, piso o mezcladora colocando solamente agua.

Se usan entre 7 y 8 l de agua para cada bolsa de 25 kg (entre 2,8 y 3,2 l por cada 10 kg de pol-
vo), y se mezcla hasta conseguir una pasta o mezcla homogénea y sin grumos.
No se debe exceder en los tiempos de mezclado; esto generaría contenidos de aire en el mortero
que provocarían disminución tanto en la adherencia como en la resistencia a la compresión.
En colocaciones de uso intensivo, es aconsejable el agregado de Cemento Pórtland para aumentar

la resistencia a la compresión y la adherencia (recomendamos agregar 1,5 kg de cemento por cada
bolsa de 25 kg de revoque para Interior). Este agregado podría ocasionar cambios en la plasticidad,
tiempos de tirado y, posiblemente, mapeo.
Aplicación de la mezcla
En todos los casos, se recomienda aplicar una capa fina de revoque para interior, 2mm de espesor
aproximadamente en el soporte para asegurar un perfecto recubrimiento. Para cargas superiores a
3 mm, se aplica por cargas sucesivas.
Para aplicar revoque para interior, se coloca sobre un fratás y se realiza una suave presión para que la
mezcla se adhiera sobre el soporte. Una vez obtenido el tirado correcto, se procede a la terminación
con los herramentales conocidos (fratás, fieltro, llana, etc.). No se recomienda trabajar a temperatu-
ras inferiores a 5 ºC.
Los revoques monocapa para interior son morteros a base de cal hidratada que endurece gradual-
mente por carbonatación bajo la influencia del CO2 (dióxido de carbono) del aire, proceso que es
retardado por el tiempo frío o húmedo. Debido a esto, el endurecimiento completo se produce
muy lentamente, a lo largo de un prolongado período (6 meses, aproximadamente, a temperaturas
normales).
1. Se prepara en balde de albañil colocando primero el agua. Usar

entre 7 y 8 l de agua por cada bolsa de revestimiento fino a la cal,
mezclar hasta conseguir una pasta homogénea y sin grumos.
2. Mojar en forma adecuada el sustrato de aplicación. No es necesa-

rio que el revoque grueso se encuentre peinado.
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3. Aplicar una capa fina del revestimiento fino a la cal de 2 mm con
un fratás realizando presión. De ser necesario, realizar una segunda
carga de material, dejando tirar previamente.
4. Dejar tirar y proceder a la terminación con las herramientas cono-

cidas (fratás, fieltro o llana).
H.4. Revoque premezclado gris para exteriores
Este revoque monocapa integral brinda seguridad por la continuidad de su fórmula y pro-
ducción. Con un solo producto, se aísla, se engrosa y se da terminación fina y se permite su
pintado final.
Para el empaste, se requiere 17 y 20% de agua (5 a 6 litros por bolsa).
Pasos en la aplicación de los morteros monocapa (2 en 1 y 3 en 1).
1. Utilizar guías metálicas removibles que permiten evitar el solapa-

do del material, en el caso de las clásicas fajas de material de ejecu-
ción anticipada al revoque.
Proyecta a mano una primera capa, apretando el material para su
sellado, dejar tirar y continuar con la capa hasta el espesor final.
2. Nivelar con regla la superficie, preferentemente con reglas de

aluminio de perfil “h”. Por su bajo peso y alineación, logran un corte
preciso del material sobrante, y reducen los tiempos de terminación
del fratasado.
Retirar las reglas con el filo de la cuchara, girando los caños y luego
completar con material su posición dejando tirar.
3. Terminar con fratás de madera dura de largo no menor de 35 cm,
rociando con agua para su mejor deslizamiento.
4. Estos revoques no necesitan ser fieltrados, porque no rectifican las

superficies por el empleo de pequeños fieltros que generan ondula-
ciones incompatibles con la planitud buscada.
Si se desea un grano de textura más fina, aplicar enduido de cal
(agua de cal) con el material aún fresco.
El espesor mínimo recomendado es de 15 mm.
No se recomienda aplicar sobre las siguientes superficies:

» Muros revestidos de yeso.
» Soportes horizontales expuestos a las lluvias e inclinados en más de 10 º.
» Madera y paneles derivados de la madera.
» Placas de fibrocemento.
» Soportes con algún revestimiento (pintura u otros).
» Soportes a base de tierra.
» Soportes metálicos.
H.5. Revoque monocapa color 4 en 1
Es un mortero para aplicar sobre mampostería. Impermeabiliza y decora fachadas con termi-
nación texturada (labrada fina, gruesa, fratasada, gota, etc.).
El revoque monocapa integral, para la ejecución de todo revoque exterior, brinda la seguridad
de un producto- -sistema garantizado, por la continuidad de fórmula y producción de todo
material listo para usar. Con solo un producto, se aísla, se engrosa y se da terminación fina, lo
que permite su pintura final.
El revoque monocapa color 4 en 1 es un revoque monocapa (hidrófugo, grueso, color y textu-
ra) para aplicar tanto en paredes verticales exteriores o interiores construidas en mampostería
u hormigón. Tiene hidrófugo de masa incorporado, que permite aplicarlo sin la necesidad de
colocar previamente la capa aisladora. Es fabricado y premezclado en seco para aplicar en
forma manual o con máquina de proyectar.
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Establece una amplia ventaja: obtiene hidrorrepelencia, nivelación y decoración en una sola
aplicación, lo que significa un importante ahorro de tiempo.
Es adaptable a otros materiales para fachadas como ladrillos vista, revoques, etc. Otorga ex-
celente trabajabilidad, una mayor limpieza y rendimiento. Su alto nivel de impermeabilidad y
permeabilidad al vapor de agua adquiere una mayor durabilidad.
Antes de su aplicación, es necesario humedecer los soportes y luego de su aplicación, hume-
decer el revoque. No debe aplicarse sobre soportes congelados o con riesgo de congelamien-
to. Las temperaturas mínimas de aplicación son: + 5 ºC para los colores claros, +8 ºC para los
colores persistentes y fuertes.
Por encima de los 35 ºC hay que seguir las recomendaciones particulares.
El espesor mínimo de recubrimiento debe ser de 12 mm en todos los puntos, antes de la ter-
minación rústica, rústica alisada, o luego de la terminación raspada o fratasada.
Se utiliza para decorar soportes que garanticen en sí mismos la estanquidad, como el hormi-
gón o la mampostería revestidos por un cuerpo de revoque.
Atributos técnicos
Acción de la alluvi Acción del vapor
Mortero monocapa Mortero monocapa
Al preparar la superficie, debe asegurarse de que la misma esté limpia, en buen estado, sin
polvo y eliminar todo rastro de yeso, pinturas, etc.
Tanto la planimetría como el plomo del soporte deben regularse antes, de acuerdo con las
exigencias.
Aplicación
1. Se usan entre 5,5 y 6,5 l de agua por cada 30 kg de mortero. Se in-

corpora el agua antes que le polvo, mezclando hasta conseguir una
pasta homogénea y sin grumos. Amasar máximo 3 bolsas por mez-
cla. El tiempo de amasado está comprendido entre 3 y 5 minutos.
Una vez mezclado, se deja reposar durante 15 minutos antes de su
utilización, con el fin de permitir reacciones químicas de los aditivos
contenidos en la masa.
2. Se aplica una capa continua de material para generar el espesor

necesario dado las condiciones del paramento (planimetría) en ese
sector.
Luego se presenta el junquillo usando la regla y un nivel de mano.
Terminado esto, se apoya la regla sobre el perfil y se ejerce la presión
necesaria hasta nivelar.
Se retira el exceso de material generando un corte a 45º.
3. Se colocan reglas o guardacantos en aristas, mochetas, etc. Es re-
comendable el uso de reglas de aluminio con corte a 45º. Si contamos
con reglas sin inglete, debe emplearse una cuña de madera.
4. En encuentros de distintos tipos de soportes (HºAº y mamposte-

ría) hay que colocar una malla de fibra de vidrio, de 1 x 1 cm, sola-
pando no menos de 20 cm en cada una de las partes.
La distancia del soporte a la malla debe ser de 4 mm.
No debe estar pegada al soporte ni tampoco en la cara exterior.
Sobre fondos poco absorbentes es conveniente aditivar el agua de
empaste en la primera capa con 0,6 l de Klaukurú por bolsa de 30 kg.
5. Debe mojarse adecuadamente el soporte antes de la aplicación.

Se aplica sobre el soporte, con llana metálica, una primera capa de
raseo para mejorar la adherencia y homogeneizar la absorción del
soporte.
La superficie de recubrimiento debe quedar rugosa. Es aconsejable
que esta capa no supere los 5 mm.
Luego dejar tirar y aplicar la carga completando el espesor (el espe-
sor final debe superar los 5 mm) y regularizar con una regla.
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6. Luego de 3 ó 4 horas, según la temperatura, cuando adquiere la
dureza suficiente (al presionar con la yema de los dedos no se hunde)
se realiza el labrado de la superficie por medio de la raspa, con movi-
mientos circulares hasta el nivel de regla y junquillos.
Para asegurar la planimetría de la superficie, se verifica con la regla
metálica.
La aplicación también puede realizarse con máquina revocadora.
7. Detalles de cornisas y molduras.

Se carga el material sobre la base preparada con la moldura, con cu-
chara de albañil en cargas sucesivas, y se pasa el molde con la forma
establecida.
Luego que alcance la dureza requerida, se labra la superficie con el
mismo molde y los detalles con raspín.
Para lograr diferentes terminaciones es conveniente seguir los siguientes procedimientos
• Terminación gota-gota alisada

Se aplica la primera mano con una capa de 10 mm como mínimo, extendida y oprimida so-
bre el soporte. una vez que esta haya tirado, se proyecta la pasada del grano decoración. el
aspecto más alisado se obtiene mediante la pasada de una llana plástica o inoxidable sobre el
relieve del grano endurecido.
• Terminación raspada
Se proyecta directamente una capa del orden de los 15 mm de espesor, extendida y oprimida
sobre el soporte. luego de un período de secado de aproximadamente entre 3 y 6 horas. se
raspa el revoque.
• Terminación fratasada
Se aplica la primera capa con un espesor entre 7 y 8 mm extendida y oprimida sobre el sopor-
te. una vez que esta haya tirado, se aplica la segunda pasada. la terminación se obtendrá con
la ayuda de un fratás de madera o llana de plástico o filtro, de acuerdo con el aspecto deseado.
el espesor mínimo de recubrimiento debe ser de 12 mm en todos los puntos, previo a la ter-
minación rústica, rústica alisada o luego de la terminación raspada o fratasada.
I. Controles
Durante la ejecución de los trabajos, la labor del profesional del Director de Obra es supervi-
sar que estos se lleven a cabo de acuerdo con la documentación del proyecto y las reglas del
buen arte.
Es importante controlar la calidad del mortero, plomos, filos y aristas, el nivel de terminación
exigida (al fratás, llana, bolsa, etc.) y, también, que la superficie esté plana, sin alabeos, nidos o
agujeros, las escuadras, correctas en los rincones como en las aristas.
En las aislaciones, debe corroborarse el espesor uniforme y perfectamente nivelado, la unión
vertical de las dos capas continuas horizontales en el nivel adecuado y el uso de bandas com-
presibles impregnadas en asfalto u otra solución similar para el apoyo de piezas premoldea-
das, salvo indicaciones contrarias al Certificado de Aptitud Técnica.
¿Qué es importante controlar en una obra?
Para llevar a cabo los controles en obra una herramienta muy útil es un check list de control
como el siguiente:
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Planilla de Revoques
Preparación
• Limpieza de la superficie de trabajo (resaltos, material flojo, otros)

• Puntos del aplome y línea
• Ejecución de fajas y secado
• Enmascarado de carpinterías de madera o aluminio (mancha)
• Controlar la calidad del material (cales, cementos, yesos, otros
• Almacenamiento y estiba
• Calidad de mano de obra
Ejecución
• Superficie del revoque grueso perfectamente aplomada (el revoque fino, de existir,
copia las imperfecciones de la base.
• Mojado abundante de la superficie
• Plasticidad de la mezcla por utilizar
• Aplomado y línea de mampuestos existentes
• Fajeado, esquinero y aristas (aplomado, escuadras, otros
• Detalles de terminación
• Control de la calidad de la mano de obra, colocación de la luz rasante a cada paño ejecu-
tado
• Limpieza de la superficie de trabajo (resaltos, material flojo, otros
Revoque impermeable
• Calidad de los materiales

• Ejecución del revoque impermeable de abajo hacia arriba, encimando las “planchadas
• Protección del revoque impermeable antes de las 24 horas de ejecutado (mediante
salpicado de cal o con revoque grueso)
Revoque proyectado
• Estibaje (lugar y tiempo)

• Estado de la superficie del mampuesto (calidad)
• Prevención de la ejecución de la primera capa en función de la calidad
• Fajeado o colocación de “bulines” (plomo)
• Temperatura ambiente (+ de 5 º C)
• Proyección del mortero
• Supervisión del reglado
• Ejecución de las tareas de fratasado y filtrado entre y 3 horas después de ejecutado el
• Proyectado
• Limpieza
J. Recomendaciones
Reglas para no fallar con las mezclas
» El agua que se emplea en morteros debe ser limpia, preferentemente potable y despro-
vista de impurezas. La apta para el consumo humano es la más indicada. No deben utili-
zarse aguas estancadas, fangosas, procedentes de pozos que estén contaminados, pues
los residuos orgánicos impiden el fragüe ni las residuales de industrias, ya que pueden
contener ácidos. Tampoco deben utilizarse las aguas de terrenos yesosos, selenitosos,
ni aguas azucaradas o aguas destiladas, ni de pozos con sales desconocidas, ni de lluvia.
» La temperatura del agua debe estar entre los 18º y los 22º.
» La cantidad de agua debe reducirse al mínimo necesario para lograr plasticidad y trabaja-
bilidad de la mezcla. El exceso de agua disminuye drásticamente la resistencia de mezclas
y hormigones. Mezclas con exceso de cemento o cal tienden a hacer fisuras. Mezclas con
exceso de agregados como arena o polvo de ladrillo tienden a la disgregación por roza-
miento.
» En climas cálidos, pueden amasarse morteros más líquidos y en climas fríos, más secos.
» Preparar pequeñas cantidades, pues cuando una mezcla empieza a fraguar ya no debe
tocársela.
» La adherencia mejora con la rugosidad de los materiales y con el contenido de cemento
y cal.
» Materiales muy mojados y mezclas muy secas o mezclas muy líquidas con materiales muy
secos dan malas adherencias y pueden dejar fisuras que perduren en el tiempo.
» Lluvias antes de concluir el fragüe lavan el hormigón y los morteros; en cambio luego de
este período, son beneficiosas. Se aconseja el riego manual posterior al fragüe.
» Heladas momentáneas y pasajeras no son dañinas, pero heladas y deshielos repetitivos
tienen desastrosos efectos.
» Calor moderado durante el fragüe aumenta la resistencia. Calor en exceso produce un
fragüe incompleto.
Las fisuras en revoques
• Espesor del revoque

Deben distinguirse las fisuras propias del revoque, debido a su mala ejecución, de las prove-
nientes de movimientos o fisuras en la estructura soporte que se manifiestan en el revoque.
Para salir de dudas, lo mejor es picar el revoque y observar el sustrato. Las fisuras se producen
por un esfuerzo de tracción y corte superior a la resistencia del revoque. El espesor es impor-
tante, pues a mayor espesor, mayor sección y resistencia. Si los revoques son muy delgados
(menores de 10 mm), la probabilidad de fisuración aumenta. Por otra parte, no se puede au-
mentar indefinidamente el espesor ya que la acción del peso propio puede producir despren-
dimientos si se supera el límite de adherencia al soporte. Como término medio se puede decir
que el espesor critico o máximo está en los 2 cm.
Fisuras de piel de cocodrilo

Son muy comunes. Su forma se asemeja a la tierra seca resquebrajada (habitualmente conver-
gen 3 líneas en cada vértice). Se debe a la retracción del fragüe cuando se han usado revoques
con excesiva agua de amasado, que sumados a los efectos de vientos y altas temperaturas
han producido retracciones importantes.
También puede deberse a que no se mojaron previamente los ladrillos. En este caso, los ladri-
llos absorberán el agua y producirán las contracciones.
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• Fisuras ramificadas
La principal causa son los movimientos diferenciales entre el sustrato y el revestimiento por
diferencias de sus coeficientes de dilatación térmica y de humedad. Las tensiones están igual-
mente distribuidas en el revoque, las fisuras se producen en las zonas más débiles o de con-
centración de tensiones. De ahí su forma aleatoria.
En la ejecución de revoques exteriores con azotado hidrófugo, el revoque grueso debe ser
aplicado en forma inmediata una vez que este fue realizado. Como consecuencia, se logrará
que ambas capas puedan fraguar en forma conjunta y se evitará de esta forma, fisuras en la
capa aisladora.
• Fisuras de formas regulares

Si las fisuras son muy uniformes y rectas, y forman paños muy geométricos, pueden ser conse-
cuencia de las líneas guía realizadas durante la ejecución del revoque cuando se ha usado una
dosificación distinta, o cuando el material del revoque no ha tenido buena adherencia.
Otra causa pueden ser los cambios de dosificación durante la ejecución de un revoque.
• Reventones popping
Los reventones en el revoque se deben exclusivamente a la hidratación tardía de una partícu-
la de óxido de calcio, CaO. Este tipo de patología es producida únicamente por la calidad de
la cal utilizada.
En el país existen cales en el país fabricadas bajo el exclusivo sistema de hidratación CORSON en
autoclave, proceso que garantiza la total hidratación de las partículas de CaO.
En algunas construcciones en las que se han utilizado cales de baja calidad, pueden llegar
a generarse reventones en los revoques que se detectan una vez finalizado el trabajo. En el
centro de estos reventones, puede observarse una mancha de color blanco (partícula de cal),
producto de la utilización de una cal mal hidratada en el proceso de producción.
figura A figura B
• Cuarteado
Este tipo de fallas es muy común en revoques realizados con morteros sin cal o con materiales
de baja calidad.
Es de suma importancia el uso de cal de primera calidad, por su alta capacidad de retención
de agua, su mayor grado de adherencia y su gran plasticidad. Todas estas características op-
timizan la calidad y la trabajabilidad del mortero, y evitan las fallas por cuarteado y las fisuras
que generan permeabilidad y filtraciones en los revoques.
Las fisuras que se producen en los revoques gruesos, se trasladan al revoque fino, debido a
que esta última capa, al ser más delgada, no puede absorber las dilataciones y contracciones
generadas por los 1,5 o 2 cm, del revoque grueso fisurado. Para evitarlo, es importante el
correcto curado del revoque que debe mantener su humedad para que el fragüe sea parejo.
Para evitar el cuarteado, es conveniente seguir los siguientes pasos:

a. Mojar correctamente el muro antes de la aplicación del revoque.
b. Rociar posteriormente el revoque a fin de mantener su humedad y controlar la lentitud
del fragüe.
c. Considerar las condiciones climáticas del lugar donde se realizó el revoque (humedad, sol
directo, viento, etc.), que pueden demorar o acelerar el fragüe.
En las figuras siguientes, se observa el “mapeo” de las patologías que se pueden dar en los
revoques, en el caso de no seguir las indicaciones y recomendaciones o en el caso de utilizar
un mortero realizado con cales de baja calidad.
Otro tipo de patologías
• Desprendimientos de revoque de fachada por mala aplicación
La patología es generada por un revoque de cal, con escaso cemento,

débilmente ligado y de poca dureza.
La solución es:
1. Retirar la totalidad del revoque en forma mecánica.
2. Colocar una malla de fibra de vidrio en los encuentros de distintos materiales, para
acompañar los movimientos diferenciales.
3. Utilizar para el nuevo revoque, que deberá ser hidrófugo, un revestimiento exterior mo-
nocapa (3 en 1) que permite regular la carga de acuerdo con el resultado del retiro de la
anterior, con un espesor mínimo de aplicación de 1 cm.
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• Desprendimiento de revestimiento del cielorraso aplicado
La patología consiste en la caída de grandes trozos del

enlucido de los cielorrasos desde el soporte de hormi-
gón.
La solución es:
1. Picar totalmente el enlucido de los cielorrasos afectados.
2. Tratándose de un cielorrasos interiores, se aconseja utilizar el revestimiento monocapa
(2 en 1), con un consumo promedio de 17 kg/m2 por cm de espesor de carga, aditivando
Klaukurú en la primera carga para asegurar el anclaje.
• Grietas en paramento exterior revocado
Los muros exteriores revocados y fratasados presentan fisuras capilares

irregulares que forman un reticulado, causado por el fratasado en exceso
y se encuentra desprendido del soporte.
La solución es:
1. Retirar el revoque fino desprendido.
2. Limpiar el revoque de base para retirar el polvo de la superficie.
3. Aplicar un revoque fino a la cal listo para aplicar en forma manual, fabricado y premezcla-
do en seco, con un consumo promedio de 2,5 kg/m2 por cada 2 mm de espesor de carga.
• Eflorescencias en revestimiento exterior
Se producen por la reacción de las sales cálcicas, con el dióxido de

carbono (CO2) cuando una vez disueltas por el agua, son arrastradas a la
superficie.
La solución es:
1. Desprender las sales antes de que se produzca la carbonatación con un lavado de la
superficie afectada.
• Fisuras en un paramento exterior
Se producen por el diferencial entre distintos materiales como la mam-

postería y la estructura de hormigón, sin enmallado.
La solución es:
1. Desprender el material de la zona afectada, dado que el revoque se encuentra despren-
dido de la base.
2. Aplicar revoque monocapa (3 en 1), con una malla incorporada en la masa del material
de fibra de vidrio de 1 x 1 cm.
4.2.3 Contrapisos y Carpetas
A. Introducción
Las funciones básicas de los contrapisos son nivelar, dar pendiente hacia los desagües y aislar
acústica y térmicamente. Generalmente, se realizan con hormigón de cascote de ladrillo, para
lograr una buena resistencia y economía. Si se necesita un contrapiso más liviano, que tam-
bién sea aislante térmico y muy resistente, es conveniente utilizar diferentes agregados para
lograr la resistencia adecuada en cada caso.
Se denomina carpeta a la capa de mezcla que se hace sobre un contrapiso o una losa para ni-
velar, para asegurar aislamiento hidrófugo, para lograr una superficie lisa, para recibir el piso o
para oficiar de piso definitivo, como los pisos de cementos patinados. Las carpetas cumplen la
función de de regularizar la superficie irregular del contrapiso, para recibir el solado definitivo.
Según la topología del piso de terminación, será el tipo de carpeta requerida para contenerlo.
Cuando el piso está sobre terreno natural, generalmente sobre el contrapiso, se hace un aisla-
miento hidrófugo y luego se ejecuta la carpeta para impedir que suba la humedad.
A.1. ¿Por qué utilizar cal en los contrapisos?
Para que un contrapiso tenga las mejores propiedades, se aconseja la utilización de cal para
lograr así una mayor adherencia entre los cascotes. La cal mejora el rendimiento del material
y permite la incorporación de una mayor cantidad de áridos. El uso de cal mejora la trabajabi-
lidad, facilita la compactación del contrapiso y posibilita una perfecta base de adherencia a la
posterior carpeta de nivelación o colocación de baldosas.
Por otra parte, la retención de agua de la cal impide la exudación del contrapiso y evita así que
se concentre humedad en él.
Los materiales utilizados, las distintas condiciones climáticas y las condiciones de curado tie-
El uso de cal en los contrapisos permite una mayor adherencia entre el mortero y el agregado
de cascote, la retención de agua facilita la ejecución de paños de trabajo más amplios por su
mayor tiempo abierto de trabajo, permite que finalice el ciclo de fraguado del mortero sin las
fisuras por retracción al fragüe.
Para considerar que un trabajo de albañilería está bien realizado y acorde a las propiedades
especificadas, es imprescindible contar con un contrapiso que tenga gran plasticidad, buena
trabajabilidad y máxima adherencia.
Los morteros que no poseen cal, no cuentan con estas cualidades y, por lo tanto, presentan
riesgos de baja adherencia y de cuarteados o fisuras debido al fraguado violento.
Optimización de Propiedades
La cal, por su mayor plasticidad, permite aumentar el porcentaje de áridos (arena) o cascotes
de los contrapIsos sin alterar sus propiedades.
La cal tiene una mayor capacidad de acarreo de arena y permite lograr una óptima mezcla de
los componentes y una mejor adherencia.
Otros Beneficios
» En forma de pasta, la cal es extremadamente plástica, suave y fácilmente moldeable, lo

que contribuye a la trabajabilidad del mortero.
» Mejora la adherencia en el contacto con la carpeta y logra una perfecta unión entre am-
bas capas de los solados.
» Ofrece excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo, demostrada en la duración de

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A.2. ¿Por qué utilizar cal en las carpetas?
Para la correcta ejecución de una carpeta, es importante que el mortero fresco reúna las cua-
lidades adecuadas:
1. plasticidad;
2. adherencia;
3. trabajabilidad.
El diferente poder de absorción de los contrapisos y las condiciones de curado tienen efectos
determinantes en la calidad final del trabajo realizado.
La cal retiene más el agua, genera una mayor adherencia, permite que finalice el ciclo de fra-
guado de la mezcla y asegura su calidad.
El empleo de cal disminuye la proporción de cemento en la mezcla y evita que se produzcan
fisuras logrando una carpeta más flexible que acompañe la dilatación y contracción del con-
trapiso.
En el caso de ser necesaria la colocación de clavos para las terminaciones, una carpeta con cal
permite su fijación con mayor facilidad.
Un mortero elaborado con ligantes de baja calidad presenta poca plasticidad y retención de
agua, genera exudación y formando capilares, que dificultan un contacto pleno entre la mez-
cla y el agregado o cascote lo cual impide así, la correcta adherencia.
La retención de la humedad por más tiempo, posibilita que finalice el ciclo de fraguado del
mortero evitando las fisuras por retracción al fragüe.
Para considerar que un trabajo de albañilería está bien realizado y acorde las propiedades
especificadas, es imprescindible contar con una carpeta que tenga gran plasticidad, buena
trabajabilidad y máxima adherencia.
Los morteros que no poseen cal, no cuentan con estas cualidades y, por lo tanto, presentan
riesgos de baja adherencia y de cuarteados o fisuras debido al fraguado violento.
Recomendaciones
Es necesario verificar qué tipo de terminación llevará la carpeta (revestimiento cerámico, cal-
cáreo o, simplemente, un alisado de cemento), a efectos de establecer la dosificación nece-
saria de los materiales en función de la resistencia requerida. Asimismo, de acuerdo con el
contrapiso realizado, debe corroborarse si la carpeta es hidrófuga.
En carpetas transitables (sin revestimientos), que requieran una resistencia elevada o deban
ser hidrófugas (impermeables), no es recomendable utilizar cales en la dosificación del mor-
tero.
Optimización de propiedades
La cal, por su mayor plasticidad, permite aumentar el porcentaje de áridos (arena) de los mor-
teros sin alterar sus propiedades.
La cal tiene una mayor capacidad de acarreo de arena, permite lograr una óptima mezcla de
los componentes y una mejor adherencia entre mortero y el contrapiso, y logra, de esta ma-
nera, un comportamiento homogéneo.
Disminución de fisuras
El empleo de cal en los morteros produce carpetas de nivelación más flexibles, que acompa-
ñan la dilatación y contracción del contrapiso, y previenen la generación de fisuras.
Generalmente, la retracción hidráulica de los aglomerantes ocurre durante el fraguado del
mortero; esto sumado a otros factores, como diversos grados de absorción del contrapiso,
condiciones climáticas adversas o descuidos en la ejecución de la tarea, conllevan a la posible
generación de fisuras o microfisuraciones. Es importante prevenir los excesos en las dosifica-
ciones de los ligantes, debido a que pueden originar fisuras.
Otros beneficios
» En forma de pasta, la cal es extremadamente plástica, suave y fácilmente moldeable y

contribuye a la trabajabilidad del mortero.
» Su excelente finura y blancura destacan los resultados de un trabajo de calidad.
» Produce un autocurado de las microfisuras gracias a la absorción de dióxido de carbono

» Ofrece excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo, demostrada en la duración de

» El pequeño tamaño de su partícula garantiza una mejor terminación.
» Disminuye la generación de eflorescencias sobre la superficie de las carpetas.
A.3. ¿Por qué usar cemento de albañilería en contrapisos y carpetas?
Uno de los mayores beneficios proviene del aditivo inclusor de aire; interrumpe gran parte de
los capilares, y minimizar los efectos causados por la humedad capilar en los contrapisos de
hormigón pobre de cascote y en las carpetas de nivelación. En zonas de muy bajas tempera-
turas, dispone de gran resistencia a los ciclos de congelación y deshielo. El agua congelada
del mortero se expande en los vacíos generados por las burbujas, disminuye las presiones
internas y reduce la aparición de fisuras o desprendimientos.
El aditivo utilizado permite una menor contracción del material y mayor resistencia a la
intemperie.
Los cementos de albañilería mantienen un PH adecuado para proteger otros elementos
constructivos.
B. Herramientas
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C. Preparación
Es muy importante que el contrapiso y la carpeta tengan una resistencia adecuada, estén bien
nivelados e impermeabilizados. Si el contrapiso es débil o está asentado sobre un terreno de
poca resistencia, cederá y arrastrará al piso cerámico. Los contrapisos se ejecutan con el fin de
nivelar y dar al piso las pendientes necesarias. Como su superficie es irregular, luego se hace
sobre él una carpeta para lograr una superficie lisa. La carpeta deberá estar perfectamente
adherida al contrapiso. La aislación hidrófuga deberá realizarse antes de la carpeta y sobre
la aislación la carpeta 1:4 cemento/arena. La mayoría de los defectos de colocación de pisos
cerámicos se originan en problemas de ejecución de contrapisos y carpetas.
Características para tener en cuenta durante la ejecución de los contrapisos y carpetas
Aislación hidrófuga
Si se trata de obras nuevas donde el contrapiso se va a construir sobre el terreno natural,

es muy conveniente intercalar entre el suelo y el contrapiso una película impermeable (por
ejemplo: película de polietileno de 150 micrones de espesor) que impida el paso de la hume-
dad y el vapor de agua a la superficie (barrera de vapor).
De esta manera, el agua no pasa y el vapor no se condensa en las capas superiores, con lo que
asegura la adherencia de algunos tipos de pegamento, se evitan posibles eflorescencias y se
logran ambientes secos.
Si por alguna razón no puede ejecutarse la aislación entre el suelo y el contrapiso, se la construirá
sobre el contrapiso y, sobre la misma se ejecutará una carpeta 1:4 cemento/arena.
Los adhesivos que se utilizan para pegar las baldosas deben ser impermeables. Debido a
que existe una amplia variedad de productos impermeabilizantes y adhesivos, se recomien-
da consultar con los fabricantes y seguir sus instrucciones. Sin embargo, en todos los casos,
convendrá que el tiempo de fragüe de la carpeta sea el mayor posible antes de colocar el
piso (mínimo 15 días).
Debe tenerse cuidado de lograr un perfecto empalme entre la aislación hidrófuga del piso y
la aislación de las paredes.
A veces, los revoques gruesos de las paredes se ejecutan antes que el contrapiso y se impide
el contacto entre la capa impermeable del muro y la carpeta hidrófuga del piso.
Juntas de contracción-dilatación en contrapisos y carpetas
Para controlar las solicitaciones de dilatación y absorber las contracciones de fragüe deberán
ejecutarse juntas en el contrapiso y la carpeta. Si los pisos son colocados al exterior, los paños
no deberán exceder los 4 m de lado, con una superficie máxima de 12 m2.
Además, deberán disponerse juntas flexibles en el perímetro y en los encuentros con colum-
nas, huecos, etc. (ancho aprox. 5 a 7 mm).
Si los pisos se colocan en ambientes interiores, los paños pueden ser mayores (5 m de lado y
una superficie no mayor de 20 m2). La profundidad de las juntas en el contrapiso y la carpeta
deberá ser aproximadamente igual al doble de su ancho. Éstas se rellenarán con un material
elástico. Debe tenerse en cuenta que las juntas del contrapiso y la carpeta deberán coincidir
con las juntas del piso cerámico, donde también, llevarán una junta elástica. Las juntas peri-
metrales pueden dejarse libres y luego cubrirlas con el zócalo. Se recomienda tratar de medir
y modular el solado con la ubicación de las juntas a fin de minimizar el corte de baldosas.
Conviene hacer una prueba mediante la colocación en seco (sin adhesivo) de las baldosas
para planificar planificando su disposición, accesorios (guardas, escalones) y ubicar los cortes.
C.1. Preparación de morteros para contrapisos

2. Agregar la totalidad del cascote o aporte.
3. Añadir la totalidad de la arena.
4. Incorporar la totalidad de la cal y el Cemento Pórtland o el cemento de albañilería si es la
opción de uso.
7. Mezclar durante 4 o 5 minutos.
Volcar el mortero en forma directa sobre el sector a realizar o sobre una superficie dura y lim-
pia, que impida toda contaminación de materias extrañas. El mortero estará listo para su uso.
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El dosaje recomendado

Contrapisos
Tipo de cal Cal Cemento Arena común Cascote
Aérea hidratada 1 3/4 4 1/4 8 1/2
Hidráulica hidratada 1 1/4 4 7
Observación: Las dosificaciones indicadas son orientativas, pudiendo variar en la cantidad de arido, según la calidad, la granu-
lometria de la misma, y los usos y costumbres locales.
C.2. Preparación de morteros para carpetas de nivelación

2. Incorporar la totalidad de la arena.
3. Añadir la totalidad de la cal o cemento de albañilería, en caso de adoptar su uso.
5. Agregar la totalidad del cemento si se utilizara cal.
Se vuelca el mortero sobre una superficie dura y limpia, que impida toda contaminación con
materias extrañas y se obtiene un mortero listo para su uso.
Dosaje recomendado para los morteros con cales en la ejecución de carpetas

Carpetas
Hidráulica hidratada 1 1 4
Dosificación de morteros para carpetas

Tipo de carpeta Cemento Cal Arena común
Cementicia para piso con pegamento 1 4
A la cal para clavar 1/2 1 4
Dosaje recomendado en morteros para carpetas con cemento de albañilería
Dosificación en volúmen recomendada

Utilizando cemento de albañilerí a
Tipo de obra Cemento de albañilerí a Arena Cascote Agua
Contrapisos 1 2a 4 6a 8 1 3/4
Carpetas de nivelació n 1 4a 5 1 a 1 1/4
Nota: Las dosificaciones aconsejadas son orientativas pudiendo variar según la procedencia de la arena y su granulometría.
D. Proceso
D.1. Ejecución de contrapisos
1. Antes de la ejecución de un contrapiso, es necesario verificar el nivel de compactación del

suelo sobre el que se realizará. Si hiciera falta una mayor compactación, se procederá a
asentar la tierra con abundante agua y a apisonarla en capas sucesivas.
2. Al realizar un contrapiso sobre terreno natural, se recomienda cubrir la superficie con un
film de polietileno para evitar que ascienda la humedad del suelo.
3. En caso de realizar contrapiso sobre losas de HºAº, puede trabajarse con diversos tipos de
agregados, ya sea cascote, leca u otros, teniendo en cuenta lo especificado por el proyec-
tista y lo corroborado por el profesional a cargo de la obra. Para ejemplificar, suponemos
un contrapiso de cascote.
4. En algunos contrapisos, por diversos factores, se recomienda la utilización de mallas de
hierro electrosoldadas, generalmente de 4.2/6/8 mm, debido a los posibles movimientos
del suelo, por ejemplo, en las veredas, donde las raíces de los árboles pueden deteriorar
el contrapiso.
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5. En todos los casos, deben considerar y verificar, previamente a la ejecución del contra-
piso, los niveles y pendientes necesarios que se van a adoptar, según las previsiones del
proyecto.
6. Es preciso fijar los puntos de nivelación y direccionar la pendiente hacia los desagües.
Las pendientes generalmente varían entre 1% y 3% (1 cm/m y 3 cm/m) de acuerdo con
el lugar donde se esté realizando el trabajo. En el caso de terrazas o lugares donde se
acumula agua, la pendiente mínima será de 2%, tomando como punto más bajo el sector
hacia donde se encuentre el desagüe.
7. Una vez establecidos los niveles y las pendientes, se realizarán las fajas o guías maestras
por donde se deslizará la regla para nivelar el contrapiso. Generalmente, las fajas se eje-
cutan con tirantes de madera o ladrillos comunes y mortero de cal.
8. En locales interiores, cuyas dimensiones superen los 4 m x 4 m deben realizarse juntas de

dilatación las que tienen que situarse próximas a las paredes perimetrales. En exteriores,
de dimensiones análogas, donde el contrapiso puede sufrir problemas de dilatación y
contracción por diferencias de temperatura, se realizarán juntas perimetrales cerca de la
unión con los muros y las juntas intermedias. Las juntas, tanto perimetrales como inter-
medias, deben rellenarse con un material que absorba la dilatación, como el poliestireno
expandido.
9. Preparadas las guías, se comienza con la carga del contrapiso. Este se nivela respetando
las guías maestras por medio de una regla. Se asegura así, la homogeneidad mediante
vibrador o golpes en la regla, que garanticen la compactación del contrapiso y eliminen
posibles huecos de aire.
10. El espesor del contrapiso quedará determinado mediante las pendientes. Se tomará
como referencia, en el nivel inferior, un espesor mínimo de 7 cm.
11. Finalizada la carga del paño completo y una vez fraguado el contrapiso, se procederá a
recortar el sobrante de poliestireno.
D.2. Ejecución de las carpetas
1. Es necesario verificar qué tipo de terminación llevará la carpeta (revestimiento cerámico,

calcáreo o, simplemente, un alisado de cemento), a efectos de establecer la dosificación
necesaria de los materiales en función de la resistencia requerida. Asimismo, de acuerdo
con el contrapiso realizado, debe corroborarse si la carpeta es hidrófuga.
2. En carpetas transitables (sin revestimientos), que necesiten una resistencia elevada o de-
ban ser hidrófugas (impermeables), no es recomendable utilizar cales en la dosificación
del mortero.
En la foto, se observa la diferencia de color de las distintas carpetas.
Carpeta Carpeta
cementicia con cal
3. Si se trata de una carpeta en el exterior, bajo solados de subsuelos o P.B. y sobre terrazas,
deberá incorporarse a ella un hidrófugo para evitar el ingreso de humedad.
4. Para definir el nivel de la carpeta, será necesario verificar los niveles del contrapiso reali-
zado y el tipo de revestimiento por utilizar.
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5. Es conveniente emplear caños del espesor deseado como guías maestras que se ubicarán
cada 80 cm, de modo de poder retirarlas una vez terminada la carga del paño.
6. Las pendientes de la carpeta acompañan al contrapiso y varían entre 1% y 3% (1 cm/m y
3 cm/m) de acuerdo con el lugar donde s esté realizando. En el caso de terrazas o lugares
donde se acumula agua, la pendiente mínima será del 2%, tomando como punto más
bajo el sector hacia donde se encuentre el desagüe.
7. Una vez ejecutadas las guías, deben realizarse las juntas de dilatación en coincidencia con
las del contrapiso.
8. El espesor mínimo de las carpetas es de 1,5 cm. Si fuese necesario un espesor mayor para
absorber una diferencia en el nivel del piso o por un cambio del tipo de revestimiento,
deberá considerarse como máximo espesor 3 cm.
9. Preparadas las guías, se comienza con la carga de la carpeta, se nivela la misma por medio
de una regla y se alisa con movimientos hacia los lados.
10. Una vez cargados los sectores, debe fratacharse la carpeta en forma circular para lograr
una superficie lisa.
11. Terminado el paño, se retirarán los caños-guía se rellenarán los espacios que ocupaban
y se alisarán con el fratacho.
12. De este modo, la carpeta realizada con cal se encuentra finalizada y lista para la coloca-
ción del revestimiento.
Preparación de la carpeta para piso de madera
Para que el piso de madera pueda ser colocado, la carpeta deberá estar perfectamente seca. El
tiempo de secado necesario para una carpeta de 2,5 cm de espesor es, aproximadamente, de
30 a 45 días. Una vez seca y controlada con hidrómetro, se podrá colocar el piso.
Cuando el piso de madera está en la planta baja, es imprescindible realizar una buena capa
aisladora que se continúe con la capa aisladora vertical de la pared. Es recomendable utilizar
polietileno de 200 μ bajo el contrapiso, con uniones entre fajas que se solaparán 10 cm y se
pegarán con cinta impermeable. Sobre el film, se extiende una capa de cal, y sobre esta, el
contrapiso empastado con un mínimo de agua que contenga cemento, cal, arena y escombro
molido fino.
El espesor final del contrapiso será de aproximadamente 12 cm. Sobre este contrapiso, se hará
una carpeta con cemento, cal y arena, con un espesor de entre 2,5 y 3 cm, reglando con regla
metálica, sin fratasar.
Los caños de calefacción deben colocarse a la mayor profundidad posible con una perfecta
aislación térmica.
Si el piso por colocar es un entablonado (sin tarugos) de una pulgada de espesor, se reco-
mienda empotrar en la carpeta alfajías de 1” X 3” cada 50 cm, de madera dura sin secar (para
que la humedad de la carpeta no la afecte), y de perfil trapezoidal, amuradas con concreto y
con clavos en sus cantos para mejor sujeción. Luego se llena al ras el espacio entre alfajías con
la carpeta. En ambientes rectangulares, se colocan las alfajías en sentido transversal, para que
el piso quede en sentido longitudinal.
Los pisos tarugados pueden colocarse también atornillándolos sobre alfajías. En este caso,
las alfajías deberán tener 4” de ancho y hay que prestar mucha atención a la distancia que se
deja entre las mismas, que deberá ser igual a la mitad del largo de las tablas del piso, según
gráfico adjunto.
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Morteros de nivelación para pisos premezclados
a. Morteros para Contrapisos
Son morteros premezclados en seco a base de cemento, cal y

áridos seleccionados, a los que solo debe agregarse, en relación
1:1, el árido grueso o cascote para su empaste con agua. En la
mezcladora se coloca el mortero y se agregan los áridos gruesos
y el agua. Esta última, en la proporción necesaria para el empas-
te sin que se produzca exudación.
La base debe estar limpia y debe humedecerse previamente con

agua. Si la aplicación es sobre terreno natural, es necesario verificar
su firmeza y su compactación. En el perímetro del local y alrededor
de las columnas debe colocarse un material de separación compre-
sible (poliestireno expandido) de 1 cm de espesor.
En encuentros de materiales de base diferente o en fisuraciones
debe colocarse metal desplegado o malla de fibra de vidrio de
10 cm x 10 mm.
Para su aplicación es necesario cargar los paños entre niveles, exten-

diendo la masa sobre el soporte humedecido nivelado con regla.
Luego dejar tirar.
Rendimiento: para un espesor de 10 cm, se calcula entre 75 y 80 kg/m2 de mortero.
b. ¿Cómo realizar la carpeta de nivelación?
Los contrapisos deben encontrarse limpios, libres de polvo y de

cualquier otra sustancia extraña. Es conveniente mojarlo con
agua limpia y establecer el plano de nivelación, preferentemen-
te, con caños redondos de 3/8 o 1/2 mojados en el mortero para
carpeta niveladora.
Es importante respetar las mismas juntas realizadas en el contra-

piso, tanto las perimetrales como las de los paños, materializán-
dolas con tiras de poliestireno expandido.
Luego se extiende la capa de mortero nivelante a cuchara en exce-
so entre las fajas. Por último se enrasa con la regla de aluminio y de
acuerdo con los tiempos de tirado de los paños ejecutados.
Cuando la dureza superficial lo permite, se retiran las guías girándo-

las, se completan los espacios con el mismo material y se avanza en
el llenado en forma secuencial.
Se recomienda humedecer la superficie a las 4 o 5 horas para reali-

zar el curado, sobre todo cuando haya altas temperaturas. Una vez
logrado el tirado justo de cada paño, se continúa con el fratazado.
El ahorro de tiempo en la preparación de este tipo de producto, permite avanzar rápidamente

multiplicando los metros cuadrados ejecutados por jornada en forma significativa.
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c. ¿Cómo realizar el contrapiso y la nivelación en una sola etapa de aplicación y reducir su peso?
Se pueden realizar contrapisos y carpetas niveladoras en una

sola ejecución con un aporte en la reducción de su peso del
20%, a partir de los 4 cm de espesor, hasta el requerido en obra,
lo que permite reducir considerablemente los espesores habi-
tuales y el costo. La resistencia a la compresión a los 28 días es
de 80 kg/m2 y es apto para recibir el piso.
El consumo para un espesor de 4 cm es entre 50 y 55 kg/m2.
d. ¿Cómo realizar los bordes atérmicos de piscinas con un mortero preelaborado?
El mortero nivel atérmico viene listo para aplicar en forma ma-

nual. Está fabricado y premezclado en seco a partir de la utiliza-
ción de cemento de alta resistencia, áridos seleccionados y aditi-
vos que, con el agregado de agua, permite obtener un mortero
óptimo para ejecutar carpetas niveladoras con excelentes pro-
piedades atérmicas.
Para su empaste debe utilizarse entre 5,5 y 6 l de agua por cada 40

kg.
La aplicación del mortero se lleva a cabo con las mismas técnicas

que los morteros tradicionales. Se preparan los niveles, se moja pre-
viamente el soporte, que debe ser, de buena resistencia y porosidad,
y se extiende la masa en dos cargas sucesivas.
Para asegurar la adherencia a la base es conveniente aditivar la pri-
mera capa con 1 l. de Klaukurú por bolsa, luego, nivelar con regla,
dejar tirar, raspar superficialmente y terminar con fratás de material
plástico para una mejor terminación superficial.
Para realizar la terminación de bordes es necesario, realizar curvas

sucesivas y pasar un molde con la forma deseada. Dejar tirar y reali-
zar la terminación raspando y planchando la superficie.
Realizar juntas de dilatación en paños no mayores a 1,5 m2 e involu-
crar la carpeta y contrapiso de base. Tomar luego las juntas con un
sellador elástico de poliuretano.
Rendimiento: para un espesor entre 15 y 20 mm, se calcula entre 35 y 45 kg/m2.
E. Controles
Es importante controlar el tipo de contrapiso y carpeta, niveles y espesores.

Una herramienta de control ágil es un check list que se adecua a cada tipo de obra. Los ítems
que hay que controlar dependen de la obra por ejecutar y se adaptarán según la competencia
de quien lleve a cabo el control.

Datos para planilla de Albañilería: Construcción Húmeda.
Contrapisos y carpetas
Contrapisos
• Compactación de la sub-base
• Colocación del film de polietileno y el sellado con pistola de calor entre paños sobre sub-
base
• Nivelación de fajas o reglas a lo largo del contrapiso
• Dosificación, espesores
• Control de calidad del material
• Llenado y vibrado por regla
• En caso de contrapisos armados, ejecutar en dos etapas (1.ª capa contrapiso, colocación
de malla, 2.ª capa contrapiso)
• Juntas de dilatación, ejecución y sellado
• No transitar las primeras 24 horas y no trasladar elementos pesados durante 7 días
• Tareas de limpieza
Carpetas
• Limpieza del contrapiso (elementos flojos, detritos o grasas)

• Nivelación de reglas
• Dosificación, espesores
• Mojado de la sub-base
• Calidad del material (tipo)
• Llenado (muestra)
• Reglado y fratasado
• Juntas de dilatación, ejecución y sellado
• Tareas de limpieza
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Datos para planilla de Cielorrasos
Preparación
• Limpieza de la superficie de trabajo (resaltos, material flojo, otros)

• Puntos del aplome y línea
• Replanteo y nivelación general
• Andamios, caballetes o escaleras correctamente armados
• Elementos de seguridad
Ejecución con estructura metálica
• Nivelación de la buña perimetral

• Calidad de terminación de las piezas
• Verificación del prepintado, si fuera necesario
• Colocación en línea de las varillas de suspensión
• Coordinación con el sistema de instalaciones complementarias proyectado (aire acondi-
cionado, incendio, electricidad, iluminación)
• Colocación de paneles y del sistema de iluminación
• Ajuste y nivelación definitiva del sistema completo
• Calidad de superficie vista
• Juntas
• Instalación eléctrica de obra (cables)
F. Recomendaciones
Para evitar que los pisos se levanten, la solución más adecuada es realizar un correcto diseño
de juntas de dilatación, tanto en contrapiso como en la carpeta. En las azoteas y en el suelo
natural, es conveniente poner entre el contrapiso y la losa de hormigón una barrera de vapor
consistente en una membrana multicapa o manta de polietileno.
Otro problema que suele presentarse es la falta de continuidad entre la carpeta hidrófuga
horizontal y el cajón hidrófugo, interrumpida por el revoque de la pared. Para evitar estos
problemas, es necesario mantener la continuidad de la capa aisladora y ejecutar carpetas re-
sistentes de 80 kg/cm2 a la compresión dosificadas 1:4 cemento/arena. Este tipo de patología
suele confundirse con una falla del cajón o con problemas de humedad ascendente de los
cimientos. La forma de verificarla es picando la pared para ver si el ladrillo del cajón hidrófugo
está seco. Si es así, hay que restaurar el empalme correcto utilizando inyecciones de silicatos.
Cuando la carpeta se craquela por subpresión, es necesario levantarla para proceder a des-
humectar el contrapiso. La función de las juntas es descomprimir una masa rígida y absorber
sus movimientos. Deben tener el doble de ancho que de profundidad y llegar hasta el aislante
térmico. Es preferible excederse en la cantidad de juntas antes que realizar menos juntas que
las necesarias. En el relleno de estas no debe usarse asfalto, sino sustancias elastoméricas que
no desborden. Es importante también cuidar que la imprimación no toque el fondo de la jun-
ta para que el sellador se adhiera solo a los costados.
Un error de concepto
Los problemas en los contrapisos, tanto en el suelo natural como en las azoteas, se producen
por una concepción equivocada de lo que es un contrapiso. Se cree erróneamente que este
debe ser una estructura resistente, cuando sus funciones básicas son nivelar, dar pendiente y
aislar acústica y térmicamente.
Es importante no incorporar cantidades desmedidas de agua en la elaboración de los contra-
pisos, ya que esta cumple la función de plastificante que permite mezclar los componentes y
de agente reactivo de los aglomerantes. Lo correcto es incorporar la cantidad de agua mínima
e indispensable para lograr la trabajabilidad del mortero.
Así se consigue una mezcla más flexible, menos rígida que ante una solicitación térmica per-
mite la dilatación dentro de la propia masa del contrapiso. Si se ejecutan las carpetas simultá-
neamente con el contrapiso, se evita el uso de un puente de adherencia entre estos elemen-
tos heterogéneos. Conviene hacerlas con cal hidráulica y no aérea. Tampoco se recomienda
utilizar cemento, ya que tiene una alta contracción de fragüe.
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Indice
4.3. INSTALACIONES .............................................................................................................304
4.3.1 Instalación Sanitaria y Cloacal................................................................304
A. Introducción.........................................................................................................................................304
B. Herramientas .......................................................................................................................................306
C. Preparación ..........................................................................................................................................307
C1. Unión por Thermofusión® ............................................................................................. 307
C.2. Unión de monturas de derivación ........................................................................... 312
C.3. Funcionamiento de algunas piezas especiales del sistema ........................ 314
D. Proceso ...................................................................................................................................................316
D.1. Instalación de cañerías embutidas.......................................................................... 316
D.2. Instalación de cañerías a la vista .............................................................................. 317
D.3. Tuberías adosadas a muros y estructuras de Hormigón Armado ............ 326
D.4. Instalación cloacal ........................................................................................................... 327
D.5. Cisternas............................................................................................................................... 330
D.6. Cámaras sépticas.............................................................................................................. 331
D.7. Modificación, ampliación y reparación de instalaciones ............................. 331
E. Controles y pruebas ..........................................................................................................................333
F.1. Protección de cañerías en condiciones especiales ........................................... 339
F.2. Curvado de cañerías ........................................................................................................ 340
F.3. Reparación de cañerías .................................................................................................. 341
F.4. Uso del nivel ........................................................................................................................ 343
F. 5. Electrofusión ...................................................................................................................... 344
F.6. Soporte para centrado y alineación......................................................................... 346
4.3.2 Instalación Pluvial ..................................................................................................347
A. Introducción.........................................................................................................................................347
B. Herramientas .......................................................................................................................................348
C.1. Procedimiento de unión de tubos y accesorios ................................................. 348
C.2. Colocación de tuberías en zanjas ............................................................................. 350
D. Controles ...............................................................................................................................................351
4.3.3 Instalación de Gas ...................................................................................................352
A. Introducción.........................................................................................................................................352
B. Herramientas .......................................................................................................................................352
C. Preparación ..........................................................................................................................................353
D. Proceso ...................................................................................................................................................354
D.1. Instalación en ambientes habitables ..................................................................... 354
D.2. Instalación de cañerías a la vista, en ambientes no habitables ................ 355
D.3. Instalación de cañerías expuestas a la intemperie .......................................... 356
D.4. Reparación de cañerías ................................................................................................. 357
E. Controles ................................................................................................................................................360
4.3.4 Instalación de Calefacción ...........................................................................364
A. Introducción.........................................................................................................................................364
B. Herramientas .......................................................................................................................................366
C. Preparación ..........................................................................................................................................367
D. Proceso ...................................................................................................................................................373
E. Controles ................................................................................................................................................375
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4.3. INSTALACIONES
4.3.1 Instalación Sanitaria y Cloacal
A. Introducción
Evacuación de las aguas. Sanitarios. Obturadores hidráulicos. Ventilación
Las instalaciones sanitarias, tienen por objeto retirar de las construcciones en forma segura,
aunque no necesariamente económica, las aguas negras y pluviales, además de establecer
obturaciones o trampas hidráulicas, para impedir que los gases y malos olores producidos
por la descomposición de las materias orgánicas acarreadas, salgan por donde se usan los
muebles sanitarios o por las coladeras en general.
Las instalaciones sanitarias deben proyectarse y, principalmente, construirse procurando
sacar el máximo provecho de las cualidades de los materiales empleados, e instalarse en la
forma más práctica posible, de modo que se eviten reparaciones constantes e injustificadas,
solo se efectúe un mínimo mantenimiento, el cual consistirá, en condiciones normales de
funcionamiento, en hacer la limpieza periódica requerida a través de los registros.
Independientemente de que se proyecten y construyan las instalaciones sanitarias en forma
práctica y, en ocasiones, hasta cierto punto económica, no debe dejarse de cumplir con las
necesidades higiénicas. Además, la eficiencia y funcionalidad las requeridas en las construc-
ciones actuales deben ser planeadas y ejecutadas con estricto apegado a lo establecido en
los Códigos y Reglamentos Sanitarios, que son los que determinan los requisitos mínimos que
deben cumplirse para garantizar el correcto funcionamiento de las instalaciones particulares,
que redunda en un óptimo servicio de las redes de drenaje general.
A pesar de que en forma universal, las aguas evacuadas se conocen como “aguas negras”, sue-
le denominárselas como “aguas residuales”, por la gran cantidad y variedad de residuos que
arrastran o también se las puede llamar, y con toda propiedad, como “aguas servidas”, porque
se desechan después de aprovechárselas en un determinado servicio.
Tuberías de aguas negras
Verticales: conocidas como “bajadas”.

Horizontales: conocidas como “ramales”.
Aguas residuales o servidas
Las aguas residuales o las aguas servidas, suelen dividirse en distintos tipos según su colora-
ción:
a. “aguas negras”, las provenientes de mingitorios y W.C.
b. “aguas grises”, las evacuadas en vertederos y fregaderos.
c. “aguas jabonosas”, las utilizadas en lavabos, regaderas, lavadoras, etc.
Localización de ductos
La ubicación de ductos es muy importante, obedece tanto al tipo de construcción como a los
espacios disponibles para tal fin.
1. En casas y en edificios de departamentos, se deben localizar lejos de recámaras, salas, co-
medores, etc., es decir, lejos de lugares en donde el ruido de las descargas continuas de los
muebles sanitarios conectados en niveles superiores provoquen malestar.
2. En los lugares públicos y de espectáculos, en donde hay grandes concentraciones de per-
sonas, debe tenerse presente lo anterior, amén de que otras condiciones que podrían surgir
en cada caso particular.
Supervisión en los proyectos
Existen construcciones que deben proyectarse y construirse de acuerdo en las instalaciones, y

viceversa instalaciones que deben hacerse de acuerdo con el tipo de construcción.
Las dimensiones de los ductos deben estar de acuerdo tanto con el número como con el diá-
metro y el material de las tuberías instaladas.
No es lo mismo trabajar tuberías soldables que roscadas ni representa la misma dificultad dar
mantenimiento que hacer cambios. También hay diferencias entre las instalaciones construi-
das con tuberías de diámetros reducidos y las instalaciones realizadas con tuberías de gran-
des diámetros.
Ventilación de instalaciones sanitarias
Las tuberías de ventilación desempeñan las siguientes funciones:

a. Equilibran las presiones en ambos lados de los obturadores o trampas hidráulicas, y evi-
tan la anulación de su efecto.
b. Evitan el peligro de depresiones o sobrepresiones que pueden aspirar el agua de los ob-
turadores hacia las bajadas de aguas negras o expulsarla dentro del local.
c. Al evitar la anulación del efecto de los obturadores o trampas hidráulicas, impiden la en-
trada de los gases a las habitaciones.
d. Impiden en cierto modo la corrosión de los elementos que integran las instalaciones sani-
tarias, al introducir en forma permanente aire fresco que ayuda a diluir los gases.
Existen tres tipos de ventilación:

1. ventilación primaria.
2. ventilación secundaria.
3. doble ventilación.
Se conoce la ventilación de los bajantes de aguas negras como “ventilación primaria” o bien
suele llamárselas simplemente “ventilación vertical”. El tubo de esta ventilación debe sobre-
salir de la azotea hasta una altura conveniente. La ventilación primaria ofrece la ventaja de
acelerar el movimiento de las aguas residuales o negras y de evitar hasta cierto punto, la
obstrucción de las tuberías. Además, la ventilación de los bajantes en instalaciones sanitarias
particulares, es una gran ventaja higiénica, ya que ayuda a la ventilación del alcantarillado
público, siempre y cuando no existan trampas de acometida.
La ventilación que se hace en los ramales es la “ventilación secundaria”, también conocida
como “ventilación individual”, esta ventilación se hace con el objeto de que el agua de los
obturadores en el lado de la descarga de los muebles, quede conectada a la atmósfera y así
nivelar la presión del agua de los obturadores en ambos lados para evitar que sea anulado su
efecto e impedir la entrada de los gases a las habitaciones1.
El polipropileno surge, en el ámbito comercial, como una alternativa de mercado. Aparece

abruptamente y, en poco tiempo, logra competir con materiales que hasta entonces domina-
ban con amplitud la conducción de fluidos en sistemas sanitarios.
Orígenes de la materia prima
El polipropileno proviene del petróleo, específicamente de la nafta o del gas de refinería, a

partir de los cuales se obtiene otro gas que se llama propeno. De allí en adelante, mediante la
utilización de catalizadores especiales y dentro de un complejo circuito químico, se obtiene
el polipropileno.
Visualmente, tiene el tamaño de una lenteja y el color del arroz crudo.
Al principio, se producía la polimerización en un medio líquido de hidrocarburos. Los residuos
del catalizador y los polímeros no cristalinos se separaban en una etapa posterior a la polime-
rización, pero previamente se secaban.
Al mejorarse los catalizadores, ya no se requería la etapa de eliminación de residuos. La simpli-
ficación final se obtuvo con el desarrollo de la polimerización en propileno líquido o gaseoso,
que eliminaba el medio portador inerte. La creadora del proceso de polimerización en fase
gaseosa para polipropileno fue la empresa BASF, puesta en marcha en el año 1967.
El polipropileno copolimeriza fácilmente con olefinas alfa, de las cuales la más utilizada es el
1 Dirección URL: <http://www.arquitectuba.com.ar/monografias-de-arquitectura/instalaciones-sanitarias/ PA G IN A
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etileno. Los copolímeros se utilizan ampliamente para extender la gama de propiedades de
los polímeros, por ejemplo, alta tenacidad, buen comportamiento a baja temperatura, flexi-
bilidad y mayor transparencia, que les permiten adaptarse a los usos para los cuales fueron
previstos.
El polipropileno, es uno de los termoplásticos de menor peso específico, tiene una densidad
típica de 0,905 kg/m3, que es menor que al de polietileno de baja densidad e inferior a los
polímeros basados en celulosa, poliamidas, resinas acetálicas, etc. El copolímero se obtiene a
partir del homopolímero. De esta manera, se amplía el espectro de propiedades de los mate-
riales. A su vez, dentro de los copolímeros, existen dos tipos. Los Random, nacen partir de la
polimerización conjunta de los dos monómeros. En cambio, los copolímeros de impacto o en
bloque (de mayor producción que el anterior) agregan a la homopolimerización del polipro-
pileno en una etapa posterior en que se copolimerizan, el polipropileno y el etileno en forma
separada.
La copolimerización produce un material elastómero tenaz, parecido al caucho de etileno/
propileno, pero que difiere en algunos aspectos. El copolímero es más fuerte que el tradicio-
nal caucho de etileno/propileno y puede contener segmentos de polietileno y polipropilenos
cristalinos, los cuales modifican las propiedades de la fase gomosa del material.
Podemos destacar en el polipropileno un correcto equilibrio entre las propiedades químicas,
físicas y ecológicas; y por sobre todo, un costo menor. Cuenta con características tan impor-
tantes como las siguientes:
» Simple procesamiento.
» Resistencia ante temperaturas elevadas.
» Inercia química.
» Nula absorción y condensación de humedad.
» Resistencia a la torsión.
» Óptimo balance entre rigidez, resistencia al impacto y abrasión2.
B. Herramientas
Soporte para centrado y

Thermofusor AST 2001
Thermofusor AST 2002 alineación Con RHL de 20 x 1/2"
200v/800 Watts
Con RHEL de 20 x 1/2"
Thermofusor AST 2001 Boquillas para Boquillas para montura

200v/1000 Watts Thermofusión®
2 Gustavo Di Costa, nota Dirección URL: <hltp://www.construirydecorar.com.ar/scripts/areaservicios/noticia/

Nivel Boquilla para reparación Tarugo de reparación de
de perforaciones PPCR
Fresa Acqua Luminum® Boquilla para reparación Tarugo de reparación de

de perforaciones PPCR
Perforador para Rebabador para monturas

monturas
C. Preparación
C1. Unión por Thermofusión®
1. Cuando se comienza a trabajar o cada vez que

haga falta, limpiar las boquillas del termofusor con
un trapo embebido en alcohol y verificar su correcto
ajuste sobre la plancha de aluminio.
2. Cortar siempre con tijera y no con sierra para evitar

rebaba.
PA G IN A
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3. Limpiar la punta del caño y el interior del accesorio
con un trapo embebido en alcohol común, inmediata-
mente antes de proceder a cada Thermofusión®.
4. Marcar el extremo del caño antes de introducirlo en

la boquilla de acuerdo con las medidas de preparación.
Para evitar esta tarea se pueden usar boquillas ranura-
das.
5. Introducir simultáneamente el caño y accesorio, en

sus respectivas boquillas, sosteniéndolos derechos en
forma perpendicular a la plancha del termofusor.
6. El accesorio debe llegar al tope de la boquilla ma-

cho. El caño no debe sobrepasar la marca hecha pre-
viamente.
7. Retirar el caño y el accesorio del termofusor cuando

se hayan cumplido los tiempos mínimos de calenta-
miento indicados.
8. Inmediatamente después de retirado el caño y el acce-
sorio del termofusor, proceder sin prisa, pero sin pausa. A
introducir la punta del caño dentro del accesorio.
9. Detener la introducción del caño dentro del accesorio,

cuando los dos anillos visibles, que se forman por el corri-
miento del material se hayan juntado.
10. Una vez suspendido el empuje, queda la posibilidad,

durante 3 segundos, de enderezar el accesorio o de girar-
lo, no más de 15º.
11. Dejar reposar cada Thermofusión®, sin someterla a

esfuerzos importantes hasta que se encuentre totalmen-
te fría.
12. Si la Thermofusión® fue realizada con el termofusor,

fuera de su soporte se debe volver a colocar dicha herra-
mienta en el correspondiente pie de soporte.
PA G IN A
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Thermofusión® con boquillas ranuradas de 20 y 25
1. En caso de poseer boquillas ranuradas, no es necesario

realizar las marcas del paso 4, ya que la boquilla hembra
tiene una ranura por la que se ve el caño a una distancia
equivalente a la de la marca.
2. En este caso se introduce el caño hasta que aparece por

la ranura, coincidiendo el borde del mismo con el de la
ranura más cercana a la entrada de la boquilla.
IMPORTANTE
La termofusión de caños y accesorios es un proceso rápido, limpio, sencillo y seguro. Cumplir con
las recomendaciones precedentes garantiza el éxito del proceso. Es recomendable asistir a jornadas
técnicas dictadas por especialistas.
Al iniciar el trabajo, es necesario verificar que el termofusor esté en régimen. Debe encenderse dos
veces el indicador lumínico verde y permanecer siempre prendido el indicador rojo (que indica ten-
sión). Tiene que alcanzar los 260 ºC para una correcta termofusión.
Es importante ajustar correctamente las boquillas sobre la plancha del termofusor para que la trans-
misión de conducción sea efectiva y respetar los tiempos mínimos de calentamiento.
Unión de caños Acqua Lúminum®
1. Verificar que la fresa tenga bien seleccionada la pro-

fundidad de inserción según se realice una termofusión
o electrofusión. Ver las instrucciones que acompañan a la
fresa.
2. Desbastar las capas superiores del caño con la fresa en
forma manual o con una máquina perforadora. Las fresas
solo desbaratarán la profundidad requerida para cada
diámetro.
3. Introducir el caño en las boquillas en forma pareja y

perpendicular a la plancha solo hasta la marca que le deja
la fresa e introducir simultáneamente el accesorio hasta
que haga tope.
Unión de caños PN12 de 20 y 25 mm
1. Limpiar el caño y el accesorio. Enseguida introducir el

buje soporte en la punta del tubo que será termofusio-
nado.
2. Introducir el caño y el accesrio simultáneamente de for-

ma perpendicular a la plancha del termofusor.
3. Retirar después de 5 segundos los caños de 20 mm y

después de 7 segundos, los de 25 mm. Proceder a unir el
caño con el accesorio.
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Importante:
Los caños cuentan con una película exterior de polipropileno y otra de aluminio, que no tiene
ningún fin en la termofusión, sino que le aumentan la resistencia mecánica.
Para desbastarle la capa de aluminio, deben utilizarse únicamente las fresas diseñadas para tal fin,
dejando el caño con el diámetro y profundidad de inserción justa para la termofusión con los ac-
cesorios. Las fresas permiten regular una profundidad menor para la termofusión y otra mayor para
la electrofusión con cuplas eléctricas.
Otra herramienta para utilizar es el calibrador, que sirve para dejar la cuchilla de la fresa en la
posición exacta para el desbaste.
C.2. Unión de monturas de derivación
1. En el lugar donde se colocará la montura, perforar el

caño con un mecha de 12 mm. en lo posible hacer coinci-
dir el agujero con las líneas guía del caño.
2. Colocar en el taladro el perforador para monturas y

completar la perforación.
3. Colocar en el termofusor las boquillas especiales para

monturas. Con la boquilla cóncava se calienta el caño y
con la convexa, la montura. Primero, se calienta el caño
por espacio de 30 segundos hasta que se forma un anillo
alrededor de la boquilla.
4. A continuación se calienta la montura durante 20 se-

gundos sin retirar la boquilla del caño. El calentamiento
total del caño necesita de 50 segundos.
5. Retirar el termofusor. Rápidamente y con exactitud
presionar la montura en el sector precalentado del caño y
sin girar mantenga la presión durante 30 segundos. Deje
enfriar la unión durante 10 minutos.
Importante:
Las monturas para termofusión son de empleo sencillo y dan excelentes resultados si se siguen las
indicaciones y se utilizan las herramientas correspondientes. El caño donde se efectúa la termo-
fusión de la montura debe estar perfectamente limpio y seco. Si se adiciona una montura a una
cañería existente, es necesario verificar que esta se encuentre sin agua y seca. Se debe colocar la
máquina perforadora en posición perpendicular al caño para evitar que el agujero quede descen-
trado.
Tablas y gráficos complementarios
Figura1 Boquillashembra. Figura2 Thermofusión

®
Tubo
calentamient
o
A) Fase de calentamient
o
B) Unión termofusionada
En la Tabla 1, se expresan para cada diámetro de cañería, los tiempos mínimos de calenta-
miento en el termofusor, el intervalo máximo para practicar la unión termofusionada y el
tiempo en que se consuma el enfriamiento.
El tiempo de calentamiento se empieza a medir cuando el caño y el accesorio ingresaron en
las correspondientes boquillas y se terminó de hacer presión con ellas.
En caso de estar trabajando con temperatura ambiente por debajo de los 10 ºC, se recomien-
da aumentar un 50% los tiempos mínimos de calentamiento, a fin de lograr una termofusión
segura.
En la figura 1 se observa el corte de una boquilla hembra ciega y de otra con ranuras, con los
valores p correspondientes a la profundidad de inserción del caño dentro de la misma. PA G IN A
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Estos valores p serán diferentes para cada diámetro de cañería, según lo especifica la norma
DVS 2208 (parte 1) y lo muestra la tabla 2.
Hay que tener en cuenta, especialmente en diámetros chicos, que si se supera la profundidad
de inserción y se calienta el frente del caño, el material ablandado fluirá hacia el interior del
caño y lo obturará.
Diámetro del caño Tiempo mínimo de Intervalo máximo par a Tiempo de enfriamiento
y accesorio calentamiento (seg) el acople (seg ) (minutos)
20 5 4 2
25 7 4 2
32 8 6 4
40 12 6 4
50 18 6 4
63 24 8 6
75 30 8 6
90 40 8 6
110 50 10 8
Tabla 1. Tiempos de Thermofusión® (aumentarlos un 50% con temperatura ambiente menor a 10ºC)
Diámetro del caño Profundidad de inserción

y accesorio en la boquilla - p (mm)
Importante:
Para evitar la obturación del caño, in-
20 12 troducirlo en el termofusor sólo hasta
25 13 la marca efectuada de acuerdo a la
32 14.5
tabla 2.
40 16
50 18
63 24
75 26
90 29
110 32.5
Tabla 2.
C.3. Funcionamiento de algunas piezas especiales del sistema

Bujes de reducción
Se denomina así a los manguitos macho–hembra que sirven para reducir diámetros en un tra-
mo de la instalación. El extremo macho, que para su mejor identificación viene con terminación
brillante, va siempre alojado en el enchufe de un accesorio. El extremo hembra, con terminación
rugosa es el que sirve de alojamiento al extremo de caño del tramo reducido.
Uniones dobles
Dentro del sistema, existen cuatro tipos de uniones dobles:

a. Unión doble normal.
b. Unión doble normal con bridas.
c. Unión doble mixta.
d. Unión doble mixta con bridas.
En los caso a y c se proveen en diámetros entre 20 y 32 mm.

En los casos b y d, son brindadas en diámetros entre 40 y 90 mm.
Las uniones dobles normales son termofusión-termofusión, para usarlas pegadas por sus dos
extremos.
Las uniones dobles mixtas, en cambio son termofusión-rosca, siendo el extremo roscado es
en bronce con terminación de níquel.
En todos los casos, a, b, c y d, las dos piezas que constituyen la unión doble tienen caras en-
frentadas con asiento plano. Alojado en una de ellas va un o’ring o aro de goma, que propor-
ciona la estanquidad a la unión.
La condición indispensable para el buen funcionamiento de las uniones dobles es que los
asientos planos de sus caras enfrentadas queden paralelos entre sí y suficientemente próxi-
mos. Para lograrlo, debe calcularse muy bien la distancia de separación de las dos cañerías a
unir por intermedio de la unión doble. Tal distancia es igual al largo total de la unión doble (L),
menos el doble de la profundidad de inserción (2P).
Curvas de sobrepesaje
El sistema consta de dos curvas de sobrepesaje:

a. Curva de sobrepesaje.
b. Curva de sobrepesaje para armar.
La primera es un caño conformado con una curva, que tiene dos extremidades macho. Esto
significa que para unirlas habrá que usar algún accesorio en sus extremos.
La curva de sobrepesaje para armar está compuesta por una curva a 90º y dos codos a 45º
macho-hembra. Las extremidades de esta curva serán hembra, lo que posibilitará la unión sin
necesidad de otro accesorio. Otra ventaja de estas, es su menor longitud.
Tanto en la pared como sobre el piso, las curvas deberán quedar hacia el fondo de la pared o
piso. En la pared conviene colocar la curva en los tendidos horizontales.
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D. Proceso
D.1. Instalación de cañerías embutidas
Dilatación–Contracción
El sistema de caños y accesorios bajo cambios de temperatura experimenta, al igual que cual-
quier otro material, los fenómenos de dilatación y contracción. Su bajo módulo de elasticidad,
sumado a la resistencia de las uniones termofusionadas, permite el empotramiento de la ca-
ñería sin dejar espacios vacíos ni forrar el caño.
En instalaciones de calefacción por agua caliente por medio de radiadores o tubos con aletas
y, solamente a los efectos de lograr una mejor aislación térmica y con ello, ahorro de energía,
se sugiere envolver las cañerías utilizando vainas con una conductividad térmica menor de los
0,059 kcal/mºC y 0,068 W/mºC.
La misma aislación puede utilizarse en instalaciones de agua caliente central para los mon-
tantes, retornos y cañerías de distribución y en instalaciones de agua caliente individual con
grandes recorridos de tubería.
Además de asegurar una buena aislación térmica, las previsiones convencionales que se utili-
zan para cualquier otro tipo de cañerías (cobre, acero inoxidable o galvanizado, PP roscado o
PVC pegado o roscado) frente al fenómeno de dilatación–contracción, obedecen básicamen-
te a la necesidad de preservar dos cuestiones fundamentales:
a. La integridad de la estructura tubular de dichas cañerías, que, por su alto módulo de elas-
ticidad, entra en crisis cuando no se ha procedido a forrar la cañería embutida.
a. La integridad de sus uniones, que peligra cuando no se ha previsto la elastización de sus
nudos o derivaciones.
En cambio, la única previsión que debe observarse por dilatación–contracción en algunas
marcas es el buen empotramiento de toda la instalación.
¿Cómo se comporta una cañería embutida?
La ejecución del empotramiento de una instalación embutida dependerá del ancho de la pa-
red donde se vaya a embutir. En el caso de una pared ancha (Figura 1), el empotramiento o
inmovilización se logra practicando un recubrimiento de mortero de un espesor mínimo igual
al diámetro de la cañería embutida. Cuando esto es posible, no es necesario que la mezcla de
cierre de la canaleta sea demasiado fuerte (cementicea) (Figura 2).
Sí en cambio, el caso fuera el de un muro angosto o delgado, el empotramiento o inmoviliza-
ción de una instalación debe contar con las siguientes previsiones:
a. Aumento de la altura de la canaleta que posibilite la separación de las cañerías de agua
caliente y agua fría (Figura 3).
b. Separación de las cañerías a una distancia igual al diámetro de la cañería embutida (Fi-
gura 3).
c. Cierre de la canaleta con una mezcla fuerte que abrace ambas cañerías. (Figura 4).
Nota: Para una mejor instalación de la cañería dentro de la canaleta, y también como
reaseguro para el buen empotramiento, se sugiere que en todos los cambio de direc-
ción de la tubería (codos y tes) o cada 40 ó 50 cm de tendido horizontal y vertical, se
coloque una cucharada de mortero (mezcla) de fragüe rápido.
Figura 1. Figura 2.
Figura 3. Figura 4.
D.2. Instalación de cañerías a la vista
Tal como surge de lo enunciado en el punto anterior, no es lo mismo embutir que empotrar.
Pues mientras embutir significa meter una cosa en otra, empotrar significa inmovilizar, fijar.
De esa forma, al igual que las cañerías embutidas, las cañerías a la vista deben colocarse in-
movilizadas, fijadas.
Cañerías verticales a la vista
La inmovilización o fijación de una cañería vertical a la vista, se lograr mediante la rigidización

de los nudos de derivación. Para ello, hay que colocar una grapa fija por debajo de los tes de
derivación y tan próximos a ellos como sea posible. Además, entre puntos fijos, para evitar el
pandeo, deberán instalarse los soportes deslizantes que sean necesarios, que regulan la sepa-
ración según el diámetro de la cañería y la temperatura del fluido conducido.
Si se completa este procedimiento a todo lo largo de la columna, se evitará la colocación de

un compensador de variación longitudinal, mal llamado dilatador, y no será necesario instalar
brazos elásticos en cada una de las derivaciones.
PA G IN A
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317
Columna de aguacaliente (rigidizandolos nudos de derivación)
pf.: punto fijo, soporte

pd.: Punto deslizante,guia
DistanciaL=(*)
Muro
pd.
Amure de empotramiento
Lip. p/bloqueo de
L
artefactos a distribución
pf.
L
pd.
∑ L≤ 3 . 0 0 m t s .
pd. Muro
L
Lip. p/bloqueo de
pf.
pd.
(*) Distancia L= según tipo de cañeria.
La grapa fija es aquella que comprime y sostiene la tubería sin dañar mecánicamente la super-
ficie del tubo. En todos los casos, los soportes fijos deben llevar un separador (goma, plástico,
etc.) que impida su contacto directo con los tubos.
Las grapas deslizantes, en cambio, guían a la cañería sin comprimirla ni fijarla. Al colocarlas,
siempre debe tenerse en cuenta que los movimientos de las cañerías no quedan anulados por
la cercanía de las derivaciones rígidas o uniones roscadas.
Cañerías horizontales a la vista.
Tal como se indica para las cañerías verticales, lo primero que hay que realizar es la inmoviliza-
ción o fijación de los nudos de derivación. Una vez realizado esto, con la instalación de soportes
fijos, debe verificarse que la distancia entre las grapas fijas no supere los 3 m.
Acto seguido se ubican los soportes deslizantes de acuerdo con la tabla que se encuentra más
adelante.
Columna de aguacaliente (sin rigidizar nudos y con brazos elásticos).

pf.: punto fijo, rigidiza
Muro
pd.: Punto deslizante,
guía
DistanciaL=(*)
Ls = Brazo elástico
pf.. pf.
Lip. p/bloqueo de
L1 y L2 = Distancia artefactos a distribución
entre punto fijo y
derivación
pf.
L
Compensador de dilatación
pd.
pd. Muro
L
Ls 1 Amure de empotramiento
Lip. p/bloqueo de
pd.
L2
L
pd.
Muro
L
Ls 1 Amure de empotramiento
pf.
L1
pf. Lip. p/bloqueo de

(*) Distancia L= según tipo de cañeria.

PA G IN A
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319
En el ejemplo de la Figura 2, se observa entonces:
1. Que se instalan tres soportes fijos por cada te de derivación.
2. Que la separación entre las grapas fijas de la cañería principal, siempre está dentro de los
3 m de separación máxima.
3. Que entre puntos fijos se instalan grapas deslizantes de acuerdo con la frecuencia de
separación indicada en la tabla.
Figura 2
Figura 3
Tabla de distancias máximas entre apoyos
Temperatura de servicios (°C )
Tipo de tubo 0° 10° 20° 30° 40° 50° 60° 70° 80°
PN12 20 65 60 50 50 45
25 75 70 60 60 50
32 90 85 80 70 65
40 100 100 90 80 75
50 125 110 100 95 85
63 145 130 120 100 100
75 160 150 135 120 115
90 180 170 10 140 130
110 260 240 220 210 200
PN20 20 75 70 60 55 50 50 45 40 40
25 85 80 70 65 60 55 50 50 40
32 100 90 80 75 70 65 60 55 50
40 120 100 100 90 80 75 70 65 60
50 135 120 110 100 95 90 80 75 70
63 160 140 130 120 110 100 95 85 80
75 180 160 150 130 125 115 100 100 90
90 200 180 165 150 140 130 120 110 100
110 280 260 240 220 215 190 175 140 120
PN25 20 80 70 60 60 50 50 45 40 40
25 90 80 70 70 60 60 50 50 45
32 100 90 90 80 70 70 60 60 50
40 120 110 100 90 85 80 70 65 60
50 140 130 120 100 100 90 80 80 70
63 160 150 135 120 115 100 100 90 80
75 180 170 150 140 130 120 110 100 90
90 200 190 170 160 150 130 125 115 100
Acqua 20 130 110 100 95 90 80 75 70 60
Luminum 25 145 130 120 110 100 95 85 80 70
PN25 32 165 150 140 130 120 100 100 90 80
40 190 170 160 140 130 120 110 100 95
50 215 200 180 160 150 140 130 120 100
63 250 230 200 190 180 160 150 140 125
75 280 250 230 210 200 180 170 150 140
90 310 280 260 240 220 200 190 170 155
Esta tabla indica las distancias máximas admisibles consecutivos, de tal manera que se pro-
duzca una flecha máxima del 2% sobre esta distancia. Las distancias tabuladas están expresa-
das en cm. Para los montajes en vertical las distancias expresadas en la tabla pueden aumen-
tarse en un 30%.
PA G IN A
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Importante:
Cuando en un cañeria, vertical u horizaontal, con derivaciones, no sea posible rigidizar
cada te de derivación, deberá preverse, además de los puntos fijos y deslizantes ya indi-
cados, la instalación de compensadores de dilatación en la cañeria principal y en cada
derivación. En el caso de las derivaciones, podrá optarse por instalar brazos elásticos o
de flexión que aseuren el movimiento controlado de las mismas en lugar de los com-
pensadores. De esta manera, se asegura que las uniones con las tes no trabajen al corte
y que puedan acompañar el movimiento de la tubería principal.
Cálculo de la variación longitudinal y el brazo elástico en cañerías a la vista
1. Cálculo de la variación longitudinal

Como consecuencia del aumento o disminución de la temperatura, el polipropileno copolí-
mero Random (tipo 3), al igual que otros materiales metálicos o plásticos, dilata o contrae. Di-
cha dilatación depende, fundamentalmente, de la longitud de la cañería entre puntos fijos, de
la diferencia de temperatura entre la temperatura de trabajo y la de montaje y del coeficiente
de dilatación térmica del material.
La variación de la longitud de la tubería puede determinarse con la siguiente fórmula:
-1= L - t a
Donde:
-1 = dilatación lineal en milímetros (mm.).
L = Largo de la cañería comprendida entre dos puntos fijos o entre un punto fijo y un extremo.
∆t = Diferencia de temperatura. Variación entre la temperatura de trabajo y la de montaje.
a = Coeficiente lineal expresada en mm/m ºC.
Para los tubos PN12 al PN25 es de 0,15 mm/ºC y para el tubo Acqua Luminum® es de 0,03
mm/mºC.
Un ejemplo:
Sea un caño horizontal de 40 mm de diámetro y 5 m de largo con n codo a 90º en un extre-
mo y un punto fijo ubicado a tres metros del codo en el sentido de las abscisas. El caño será
instalado a 20 ºC. ¿Cuál será la variación longitudinal del caño cuando está operando a 60 ºC?
Aplicación de la ecuación: -1= L -t a

L = se toma 3 m que es la distancia entre el punto fijo y el codo a 90º.
∆t = 60º - 20º = 40º
a = 0,15 mm/mºC
Reemplazando los valores se tiene:

∆l. = 3 m x 40 ºC x 0,15 mm/mºC = 18 mm de variación longitudinal.
2. Cálculo del brazo elástico

Obteniendo el ∆l., se procede a hallar el Ls o brazo elástico con la fórmula:
Ls= C. √de. ΔL
Donde:
Ls = Largo del brazo elástico en milímetros (mm).
de = Diámetro exterior del tubo en milímetros (mm).
∆L = Dilatación lineal del tramo en (/falta texto/).
C = Constante que depende del material y que para algunas marcas es de 30.
Reemplazando luego en la fórmula, se obtiene:
Ls = 30. √40mm x 18 mm = 804,9 mm
Se toma 805 mm de brazo elástico, llamado también brazo de flexión.
Conclusión:
De acuerdo con el cálculo precedente, se observa que el próximo punto fijo se coloca a 805
mm del lado libre.
Nota:
En cañerías verticales u horizontales con derivaciones, los brazos elásticos o brazos de flexión
constituyen estas mismas derivaciones, cuando, como se ha explicado, no se rigidizan los nu-
dos de derivación.
PA G IN A
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Tabla de variación longitudinal por dilatación en instalaciones a la vista
Variación longitudinal por dilatación de Tubos ACQUA SYSTEM®* PN12 a PN25 en

Longitud
de los Diferencia entre temperatura de trabajo y montaje (temperatura de montaje = 20°C)
tubos (m)
10° 20° 30° 40° 60° 70° 80°
0.20 0.30 0.60 0.90 1.20 1.90 2.10 2.40
0.40 0.60 1.20 1.80 2.40 3.60 4.20 4.80
0.60 0.90 1.80 2.70 3.60 5.40 6.30 7.20
0.80 1.20 2.40 3.60 4.80 7.20 8.40 9.60
1.00 1.50 3.00 4.50 6.00 9.00 10.50 12.00
2.00 3.00 6.00 9.00 12.00 18.00 21.00 24.00
3.00 4.50 9.00 13.50 18.00 27.00 31.50 36.00
4.00 6.00 12.00 18.00 24.00 36.00 42.00 48.00
5.00 7.50 15.00 22.50 30.00 45.00 52.50 60.00
6.00 9.00 18.00 27.00 36.00 54.00 63.00 72.00
7.00 10.50 21.00 31.50 42.00 63.00 73.50 84.00
8.00 12.00 24.00 36.00 48.00 72.00 84.00 96.00
9.00 13.50 27.00 40.50 54.00 81.00 94.50 108.00
10.00 15.00 30.00 45.00 60.00 90.00 105.00 120.00
Variación longitudinal por dilatación de Tubos ACQUA LUMINUM® en

Longitud
de los Diferencia entre temperatura de trabajo y montaje (temperatura de montaje = 20°C)
tubos (m)
10° 20° 30° 40° 60° 70° 80°
0.20 0.06 0.12 0.18 0.24 0.36 0.42 0.48
0.40 0.12 0.24 0.36 0.48 0.72 0.84 0.96
0.60 0.18 0.36 0.54 0.72 1.08 1.26 1.44
0.80 0.24 0.48 0.72 0.96 1.44 1.58 1.92
1.00 0.30 0.60 0.90 1.20 1.80 2.10 2.40
2.00 0.60 1.20 1.80 2.40 3.60 4.20 4.80
3.00 0.90 1.80 2.70 3.60 5.40 6.30 7.20
4.00 1.20 2.40 3.60 4.80 7.20 8.40 9.60
5.00 1.50 3.00 4.50 6.00 9.00 10.50 12.00
6.00 1.80 3.60 5.40 7.20 10.80 12.60 14.40
7.00 2.10 4.20 6.30 8.40 12.60 14.70 16.80
8.00 2.40 4.80 7.20 9.60 14.40 16.80 19.20
9.00 2.70 5.40 8.10 10.80 16.20 18.90 21.60
10.00 3.00 6.00 9.00 12.00 18.00 21.00 24.00
Esfuerzos sobre los puntos fijos
En una instalación rigidizada, es importante el minucioso estudio de los puntos fijos y de los
esfuerzos a los que están expuestos a la dilatación de una tubería a temperatura.
Para ello, se aplica la siguiente fórmula:
Fd = Et . Am . α . ǿ
Donde:
Et = módulo de elasticidad del material parea temperatura del caso (kg/cm2).
Am = Área transversal del tubo empleado (cm2). Esto se calcula según: П/4 (de2 - di2).
A = coeficiente de dilatación térmica (1,5 . 10ª4 ºC, se adopta 0,15 mm/m ºC para Acqua
System®).
Ǿ = Diferencial de temperatura (ºC)
O sea que si se reemplazara sería:

Fd = Et . П/4 (de2 - di2) . α . ǿ
Temperatura de trabaj o
40° 60° 80°
PN20 20 30.52 36.62 32.05
25 46.42 55.71 48.74
32 72.23 86.68 75.84
40 110.04 132.05 115.55
50 164.09 196.91 172.30
63 252.65 303.18 265.28
75 352.23 422.68 369.84
90 499.14 598.97 524.10
Temperatura de trabaj o
40° 60° 80°
PN25 20 26.60 31.92 27.93
25 41.17 49.40 43.23
32 67.69 81.23 71.07
40 105.14 126.17 110.40
50 164.67 197.60 172.90
63 259.77 311.72 272.76
75 368.16 441.79 386.56
90 530.14 636.17 556.65
PA G IN A
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325
D.3. Tuberías adosadas a muros y estructuras de Hormigón Armado
Las tuberías deberán estar bien fijadas para evitar desacoples durante su armado o su funcio-
namiento. En esta página, se ilustran algunos modelos de fijación y, también, el correcto uso
de los anclajes llamados fijos y los soportes llamados deslizantes.
Aclaramos que las grapas fijas inmovilizan la cañería y, por lo general, van instaladas después
de los enchufes o acampanados y lo más cerca posible de ellos. Los puntos deslizantes, en
cambio, se instalan siempre de tal forma que no impidan el libre movimiento de los tubos.
C.D.V.: CAÑO DE DESCARGA Y VENTILACIÓN

C.V.S.: CAÑO DE VENTILACIÓN SUBSIDIARIA
B.A.E.: BAJADA DE AGUA FRÍA
Distancias máximas entre apoyos o grapas y flechas máximas
De acuerdo con la temperatura de trabajo y considerado el líquido que transporta; se detalla

a continuación:
Esta tabla indica la luz máxima admisible entre dos apoyos consecutivos, de tal manera que se
produzca una flecha máxima del 2% de la longitud entre apoyos.
Luz máxima entre apoyos (m )

Temperatura de la cañeria (grados centígrados )
Diámetro
10° 20° 30° 40° 50° 60° 70° 80° 90° 100°
40 0,917 0,865 0,821 0,780 0,748 0,723 0,697 0,671 0,659 0,646
50 0,997 0,940 0,892 0,848 0,813 0,786 0,758 0,729 0,716 0,702
63 1,085 1,023 0,971 0,923 0,884 0,855 0,825 0,794 0,779 0,764
110 1,412 1,332 1,263 1,201 1,151 1,113 1,073 1,033 1,014 0,995
160 1,873 1,767 1,677 1,593 1,527 1,476 1,424 1,371 1,346 1,320
Las medidas indicadas, son en metros. Estos valores están calculados a sección llena y se
adoptó al agua como fluido.
Para obtener la luz máxima entre apoyos, cuando se considera la cañería como una viga do-
blemente empotrada, se debe multiplicar estos valores por 1,709.
D.4. Instalación cloacal
Desvío de columna de descarga
PA G IN A
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Diseño de las instalaciones de desagüe cloacal
Importante:
Para facilitar el libre movimiento de las tuberías de polipropileno copolímero y, a la vez,
posibilitar que la guarnición de doble labio cumpla correctamente con su función de
sello de unión y absorción de problables elongaciones o contracciones, se recomienda
envolver toda la cañería cuando esta quede aplastada dentro de contrapisos o paredes
de mampostería.
Este procedimiento debería seguirse con cualquier cañería sintética que uno escoja, par-
ticularmente, cuando las uniones son rígidas y están conformadas con pegamentos y
soldaduras.
El cartón canaleta es una estructura económica y puede ser útil en estos casos.
Tuberías colgadas o suspendidas de estructura de Hormigón Armado o de otro tipo, que
sirva de anclaje o sostén.
PA G IN A
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Tuberías involucradas en contrapiso
D.5. Cisternas
Guía rápida de colocación
• Primer paso
Al realizar la excavación para colocar la cisterna, es necesario dejar un espacio de entre 15 y 20
cm, aproximadamente, alrededor del perímetro de la cisterna.
Se debe realizar un contrapiso de hormigón pobre, suelo cemento y cama de arena, de 10 cm,
aproximadamente, para asegurar una superficie firme y nivelada.
• Segundo paso
La profundidad de la excavación será la altura de la cisterna más 20 cm, aproximadamente,
tomando en cuenta el espesor del contrapiso. Bajar la cisterna dentro de la fosa y conectarla
a las cañerías. Llenarla con agua para evitar deformaciones, debido a la compactación peri-
metral, y cubrir el perímetro de la excavación con un estabilizado de suelo cemento hasta el
borde superior.
• Tercer paso
Dependerá de la ubicación de la cisterna:
Transitables: por ejemplo, local cochera, acceso público, etc. construir una losa de hormigón
armado de no menos de 10 cm de espesor, aproximadamente.
No transitables: por ejemplo, jardines. Continuar con su compactación hasta el nivel superior
y recubrir con suelo natural.
D.6. Cámaras sépticas
Guía rápida de colocación
• Primer paso
Al realizar la excavación para colocar la cámara séptica, dejar un espacio de entre 15 y 20 cm,
aproximadamente, alrededor del perímetro de la cámara. Se debe realizar un contrapiso de
hormigón pobre, suelo cemento y cama de arena, de 10 cm, aproximadamente, para asegurar
una superficie firme y nivelada.
• Segundo paso
La profundidad de la excavación será la altura de la cámara séptica más 20 cm, aproximada-
mente, tomando en cuenta el espesor del contrapiso. Bajar la cámara séptica dentro de la fosa
y conectarla a las cañerías Llenarla con agua para evitar deformaciones, debido a la compac-
tación perimetral, y cubrir el perímetro de la excavación con un estabilizado de suelo cemento
hasta el borde superior.
• Tercer Paso
Dependerá de la ubicación de la cámara séptica:
Transitables: por ejemplo, local cochera, acceso público, etc. construir una losa de hormigón
armado de no menos de 10 cm de espesor, aproximadamente.
No transitables: por ejemplo, jardines. Continuar con su compactación hasta el nivel superior
y recubrir con suelo natural.
D.7. Modificación, ampliación y reparación de instalaciones
Las modificaciones y ampliaciones de instalaciones ya ejecutadas son situaciones frecuentes

en obras nuevas. Ya sea por agregado o traslado de locales sanitarios por agregado o supre-
sión de artefactos, las instalaciones están sujetas a modificaciones antes de quedar termina-
das y al servicio del usuario.
El siguiente es un buen ejemplo que permite apreciar las posibilidades que ofrecen estas ca-
ñerías en estos casos y cómo utilizar apropiadamente algunos de los productos específicos
que componen el sistema, como el “manguito de reparación”, disponibles desde 40 hasta 160
mm.
PA G IN A
331
331
Se trata de una instalación de desagües suspendida a la cual se agrega el inodoro pedestal
25. El número que recibe el artefacto, identifica el tramo de cañerías aguas abajo del mismo
artefacto. Los pasos por seguir son los siguientes:
1. Se presenta el conjunto de piezas conformado por el ramal a 45º que recibe el inodoro
25, el tramo de tubo que une este ramal con el “manguito de reparación” (4) para cortar
el tramo 10 a la medida justa. Debe tenerse en cuenta que el manguito de reparación, a
diferencia de una cupla, no tiene borde interno, para posibilitar su libre desplazamiento
por el exterior del tubo. Por lo tanto, es conveniente marcar previamente cual será la
penetración que en su interior alcanzarán los 2 tramos de tubos que, finalmente, serán
vinculados entre sí.
2. Se instala el ramal a 45º nuevo (1).
3. Se conecta el tramo 25: (tubo más codo o curva a 87º 30´). Luego vendrá el sobrecodo o
sobrecurva, según corresponda.
4. Se conecta el tramo 10 restante (tramo a) sin necesidad de tocar o mover el codo de ino-
doro y la cabeza del tubo 10 que se modifica. Para poder hacerlo, simplemente hay que
desplazar primero el manguito hacia el codo del inodoro o hacia el tubo colocado aguas
arriba del ramal y, una vez posicionados los dos trozos de tubos, volver a desplazar el
manguito hasta ubicarlo en su lugar definitivo. Para esto, ayudan las marcas que, previa-
mente, se hicieron sobre el tubo 10, que también posibilitan acotar el correcto recorrido
de desplazamiento del manguito de reparación.
Unión con tubos y accesorios de otros sistemas

E. Controles y pruebas
» Centrarse solamente en problemas que puedan tener consecuencias importantes.

» Al inspeccionar los baños, buscar manchas de humedad en el techo de los ambientes que
estén por debajo, revisar los vanitorys que no se encuentren húmedos.
» En la cocina, controlar si funcionan todos los desagües, si desagotan rápido, chequear la
presión del agua, y si hay manchas de humedad alrededor de las piletas y fondos de los
muebles.
» Revisar la antigüedad del termo tanque, asegurarse de que este no tenga perdidas.
» Si el agua llega a través de red pública, controlar el caño principal, su material.
» Si el agua es de pozo, controlar por períodos su potabilidad, también revisar la ins-
talación de la bomba y tanque de agua (la fuente debe producir no menos de 15 l
de agua).
» Controlar la ubicación, la nivelación, los replanteos y las alturas de los elementos compo-
nentes, el sistema de instalación, las especificaciones del proyecto y el cumplimiento de
las reglamentaciones vigentes.
» El correcto funcionamiento de las instalaciones.
» La calidad de los elementos componentes (cañerías, conductos, equipos y otros elemen-
tos) que corresponden con las normas vigentes.
» Las ventilaciones reglamentarias.
» Las pruebas de funcionamiento de las partes y del todo, de presión, de estanqueidad, de se-
guridad y controlar sus resultados.

Datos para planilla de Instalación sanitaria y cloacal
Preliminares
• Preparación de pases
• Pedido y conexión de agua de construcción
• Responsables de tareas matriculados
• Planos de instalación sanitaria según normas
• Tratamiento de visado previo, aprobación y conforme a obra
• La ubicación, nivelación, replanteos y alturas de los elementos componentes, el sistema
de instalación, las especificaciones del proyecto y el cumplimiento de las reglamentacio-
nes vigentes
• Correspondencia entre las instalaciones sanitarias en ejecución y el proyecto de instala-
ciones registrado
• La calidad de los elementos componentes (cañerías, conductos, equipos y otros elemen-
tos) y que correspondan con las normas vigentes y que cumplan con las especificaciones
• Volumen y ubicación del tanque de bombeo, reserva e intermedios
• Carga hidráulica de los artefactos
• Existencia y ubicación de todas las subidas y bajas de agua, caños de descarga y ventila-
ción, caños de lluvia, ventilaciones
• Existencia, ubicación y pendientes de todas las cañerías horizontales de desagüe cloacal
(primarias y secundarias) y albañales
• Destino de los desagües cloacales y pluviales
• Existencia y ubicación de los accesos a los sistemas de desagüe y ruptor de vacío
• Calidad, dimensión y estibaje previo a su uso
• Ubicación de las cañerías dentro de las paredes o exteriores
PA G IN A
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Excavaciones
• Ancho de zanja y profundidad de excavación

• Replanteo, línea y niveles predeterminados
• Compactado de fondo de zanja o pozo
• Rellenado con tierra seleccionada humedecida compactada u hormigón celular, después
de efectuar la prueba hidráulica
• Limpieza y retiro de tierra sobrante
Cámaras
• Línea y nivel de contrapiso

• Mampostería de ladrillos de 0.15, ejecutada con concreto (absorbiendo el desnivel del
contrapiso)
• Amure del marco de la tapa a nivel
• Alisado de cemento a la llana en paredes y fondo sin oquedades o resaltos
• Verificar cotas, pendientes, dimensiones, calidad de materiales, forma de los pozos y Cá-
maras
• Colocación de tapa y tirador para su remoción
Cañerías
• Limpieza de la pieza, especialmente enchufes y espigas

• Inspeccionar la cañería para que cumpla con el diámetro, espesor, calidad, anclajes, unio-
nes, soportes y accesorios especificados
• Colocación en fondo de zanja de acuerdo con el nivel, con los enchufes en dirección
opuesta a la que circulan los líquidos
• Juntas
• Humedecimiento de la espiga y el enchufe del caño por colocar
• Colocación de una mezcla poco plástica para fijar la posición de la cañería
• Relleno de junta con mortero cementicio y la terminación con chanfle a 45º
• Paso del tapón esférico - 1cm menor que el diámetro del caño - en toda la cañería
• En cañerías verticales se rechazará toda cañería que no aguante la presión de una colum-
na de agua de 2,00 m
• Correcto almacenamiento de piezas y cañerías
• Realización del corte de las cañerías con herramientas adecuadas
• Correcto apoyo de la cañería y la pendiente de la cañería antes de autorizar su unión o
tapada
• Colocación de juntas
• Relleno y apisonado de la zanja después de prueba
• Cuando haya que roscar cañería, se controlará lo siguiente: Verificar la realización correcta
de las roscas, uniones soldadas y colocación de sellantes
• Verificar que se recaliente la cañería colocando aceite lubricante o emulsión de aceite y
jabón
• Pintar las cañerías con pintura asfáltica en caliente de primera marca (salvo las uniones)
• La fijación mínima de cañerías con clavos ganchos
• Prueba con bomba de presión durante 48 horas
• Pintado de uniones y tapada
• Para ejecutar la unión por termofusión
• Cañerías completamente vacías y secas
• Cuidar que no se introduzca la cañería en la unión más allá de la marca o rebaba, a fin de
evitar la obturación de la sección
• No dejar expuesto al sol, sin proteger, ningún tramo de la instalación.
• Aislar la cañería para evitar condensación en casos de agua muy fría o circuitos de refri-
geración
• Fijar con grampa fija en una instalación externa, colocando la grampa anterior a la pieza
de unión
• El doblado de cañerías en caliente se hace solamente con soplador de aire caliente (se
prohíbe el uso de llama)
• Verificar la junta omega por golpes de ariete
Finales
• El correcto funcionamiento de las instalaciones, ordenar la prueba a presión antes de

tapar la cañería
• La puesta a tierra y las ventilaciones reglamentarias
• Las pruebas de funcionamiento de las partes y del todo, de presión, de estanquidad, de
seguridad y controlar sus resultados
• Comprobar el funcionamiento correcto de las salidas, válvulas, llaves de paso y accesorios
Pruebas hidráulicas de cañería
Para comprobar si un conducto o una cañería está en condiciones de resistir las presiones
internas que en funcionamiento deberán soportar, se lo somete, una vez terminada su instala-
ción, a ensayos de presión interna a baja presión, por lo general < a 0.5 kg/cm2, llamados prue-
bas hidráulicas. Se describen distintas situaciones que pueden presentarse a continuación:
Cañerías enterradas
Las instalaciones se prueban mediante el uso de un implemento llamado vertical, el cual con-
siste, esencialmente, en un tubo piezométrico constituido por un caño (V), terminado en su
extremo superior en un embudo (E) y, por el otro, en un tapón (T) aplicado a la cañería ©
sometida a la prueba hidráulica. Para ello, se cierra el otro extremo con un tapón (TI) y una vez
llena la cañería y desalojado el aire, se sigue vertiendo agua por el embudo (E) hasta colmarlo.
Con ello, se da al agua contenida en la cañería un aumento de presión en (M), equivalente a la
altura (d) del vertical. Si la altura del vertical es de 2 metros, la presión en la cañería se aumenta
en 0,2 kg/cm2.
También es posible efectuar esta prueba hidráulica con una bomba de presión a pistón, que
controla el ensayo con un manómetro de buena calidad y precisión.
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En algunos sistemas ®, dada la facilidad de montaje y desarme que presenta el tapón (T), el
tubo piezométrico (V) y el embudo (E) pueden ser reemplazados por un codo (B) y un trozo
de tubo de igual largo (A).
Pruebas hidráulicas de cañerías en elevación
Prescindiendo de la posición que adopten las acometidas (en bajo losa o suspendidas) a ra-
mal de columna de descarga y ventilación, (llamados CDV), se recomienda probar estas insta-
laciones antes de darlas por terminadas.
Si en cada piso hay artefactos instalados que concurren a la misma columna bajo ensayo,
la prueba puede realizarse piso por piso intercalando un obturador neumático en el ramal
aguas abajo de las acometidas. El obturador deberá sacarse antes de instalar el tramo de co-
lumna que conecta el piso bajo prueba con el siguiente en orden ascendente. Obviamente,
para el armado de columnas se emplea más mano de obra, pero se gana en tranquilidad y
seguridad. Las pruebas de caños de lluvia que reciben balcones en cada piso, deben seguir el
mismo método de prueba.
Es importante tener en cuenta engrampar las tuberías antes de efectuar las pruebas hidráulicas.
En realidad, en cañerías enterradas, la presión de prueba depende de la carga real que va a
actuar sobre la cañería en funcionamiento y trabajar a sección llena.
A continuación, se da un ejemplo para calcular el valor que debe alcanzar la presión de prue-
ba en una instalación con características especiales:
Ejemplo:
Planta baja: Libre, no hay artefactos proyectados. Cota de piso 0,00. PA G IN A
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Entrepiso: Libre, solamente hay circulación, tampoco hay artefactos instalados.
Piso Primero: Hay un local sanitario con inodoro y lavabo. Se ha proyectado una pileta de
patio a la cota 5,40 m. Posición de la cañería enterrada en la planta baja: - 0,40 m/ - 0,80 m
bajo nivel cero.
Cálculo de la presión de prueba: para poder determinarla deben sumarse dos valores: la dife-
rencia de altura existente entre el local sanitario y el nivel cero, y la diferencia de altura entre
el nivel cero y el punto más bajo de la tubería bajo ensayo. En el caso que nos ocupa, tenemos
entonces: 5,40 m por diferencia entre cota cero y la cota donde se encuentra el artefacto des-
bordable más próximo y que concurre a la cañería principal enterrada, + 0,80 m por diferencia
de altura entre cota cero y el nivel de tapada en la cámara de inspección. Se llega, entonces, a
una carga teórica de 6,20 m; es decir, 0,620 kg/cm2 que será la presión hidráulica para probar
la cañería. El tiempo de prueba debe durar por lo menos 2 horas y, se recomienda repetirlo,
por lo menos una vez con un intervalo de 24 horas, preferentemente, a primeras horas de la
mañana, cuando la cañería no se encuentra dilatada por efecto de la acción solar. Para evitar
errores de lectura, es conveniente, a medida que se va llenando de agua, desalojar el aire que
puede estar contenido dentro del caño. Por supuesto, antes de la prueba se debe verificar el
calce y sostén de toda la tubería, la cual, debe estar ubicada correctamente en su posición
altimétrica definitiva.
Al finalizar la prueba, debe verificarse, que la presión no descienda más de un 5% de la máxi-
ma presión de prueba utilizada y que no haya pérdidas en las uniones. Para el caso analizado,
la presión de prueba podría llegar a bajar cerca de 30 g aproximadamente.
F. Recomendaciones
F.1. Protección de cañerías en condiciones especiales
Protección contra la condensación, en sistemas de refrigeración
Es un sistema totalmente apto para la conducción de fluidos a baja temperatura. Por eso que
se utiliza con éxito en sistemas de refrigeración. En estos casos, cuando la temperatura inte-
rior de la tubería es demasiado baja en comparación con la atmósfera que la rodea, podría
llegar a producirse el fenómeno de la condensación. Para evitarlo, es preciso aislar la cañería
con algún tipo de aislante térmico, como podría llegar a ser una vaina de polietileno expandi-
do o cualquier otro material adecuado.
Presencia de hielo en la cañería
Si en zonas de muy bajas temperaturas, se forma hielo en el interior de la cañería por rotura
o mala aplicación de la aislación térmica, el sistema tiene a su favor, un mayor índice de re-
sistencia a la rotura que otras cañerías en similares condiciones debido a dos importantes
cualidades:
1. El binomio resistencia a bajas temperaturas (resilencia) y bajo módulo elástico.
2. Las uniones transfusionadas.
Gracias a estas cualidades, la cañería sometida a la expansión volumétrica del agua transfor-
mada en hielo se deformará y acompañará la expansión, lo que permitirá resistir más que
otras tuberías.
Protección contra la radiación del sol
Todos los materiales sintéticos son atacados, en mayor o menor grado, por los rayos solares,
principalmente la radiación ultravioleta. Este ataque se manifiesta con una degradación pau-
latina del producto desde afuera hacia adentro que se observa como una cascarilla de fácil
remoción.
Frente a esta degradación, solo existe hasta el momento una solución: los absorbedores de
la causa de la degradación, mal llamados inhibidores de rayos UV. Estos absorbedores son
incorporados directamente a la materia prima, y su acción protectora está en función de su
calidad, del porcentaje de su presencia en la materia prima y, fundamentalmente, de la acción
solar a la que se encuentra expuesto.
El polipropileno copolímero Random, utilizado en la fabricación de este sistema, contiene
absorbedores de rayos UV en la máxima concentración posible sin que se afecten las demás
cualidades de la materia prima. Aun así, esto solo alcanza a garantizar una protección de 8
años bajo exposición constante a una baja radiación solar.
La sugerencia del Departamento Técnico es proteger la instalación expuesta al sol desde el

mismo momento de su montaje ya que este período de 8 años es insignificante si lo compara-
mos con un lapso mayor de cincuenta años durante los cuales se mantiene en buen funciona-
miento toda la instalación. Para ello, el mercado cuenta con la oferta de vaina de polietileno PA G IN A
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expandido, muy aconsejable como protección contra los rayos UV, y también con cintas engo-
madas de distinta procedencia, que deben ser fuertes para resistir en sí mismas la acción de-
gradante de los UV, y con cintas de aluminio, que actúan como protección contra los rayos UV.
F.2. Curvado de cañerías
En instalaciones donde se requieren curvas

Diámetro Radio mínimo de
abiertas en el trazado, se recomienda utilizar
del caño la cunrva en frío
las tuberías que permiten el curvado en frío.
20 mm 160 mm Estas tienen una mayor rigidez estructural
25 mm 200 mm provista por la capa exterior de aluminio que
32 mm 256 mm
permite su curvado permanente sin aporte de
temperatura.
40 mm 320 mm
Así mismo, se reduce la pérdida de carga por
50 mm 400 mm
fricción de los accesorios, que en curvas abier-
63 mm 500 mm tas son innecesarios.
75 mm 600 mm
90 mm 720 mm
110 mm 880 mm
Otra posibilidad es utilizar las tuberías que permitan radios de curvatura en frío de hasta 8 ve-
ces el diámetro del tubo, con el inconveniente de que este intenta retomar su posición original.
Para evitarlo y lograr que las tuberías mantengan la curvatura, es necesario realizar las curvas
en caliente. Esto se consigue utilizando un soplador industrial de aire caliente.
Además, de las curvas en frío o en caliente, otras opciones son las curvas armadas con codos
a 45º o las curvas inyectadas en diámetros de 20, 25 y 32 mm.
F.3. Reparación de cañerías
Según el tipo de daño o avería sufrido por una cañería y también según su diámetro, le corres-
ponde una u otra forma de reparación:
A.Cambio de un tramo de cañería

• Reparación sobre las cañerías flexibles (diámetros menores) con uniones normales. Véase
figuras A.1, A.2, A.3.
• Reparación con uniones dobles.
B.Reparación de un agujero en una de las caras

Véase figuras B.1, B.2, B.3.
A. Reparación con uniones normales
1. Cortar el trozo de cañería dañada. Termofusionar

el accesorio a unir y retirar las puntas del caño de la
canaleta y fijarlo con cuñas de madera.
2. Para la Thermofusión® a destiempo, calentar el do-

ble de tiempo la hembra del accesorio. Luego calen-
tar el caño el tiempo justo.
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3. Después, sin pérdida de tiempo se introducen las
dos partes, se hace retornar el caño a su posición en
la canaleta.
B. Reparación de un agujero en una de las caras
1. Descubrir la cañería perforada. Colocar las boquillas

de reparación en el termofusor. Rectificar el agujero
con una mecha de 8 mm. Marcar sobre el tarugo de
reparación la medida del espesor de la cañería.
2. Introducir el extremo macho de la boquilla dentro

del agujero del caño, al mismo tiempo que se intro-
duce el tarugo dentro de la boquilla hembra hasta la
3. Se introduce sin pérdida de tiempo el tarugo en el

agujero de la tubería, hasta la marca. Al enfriarse la
Thermofusión® se corta con trincheta el material.
F.4. Uso del nivel
El nivel es una muy práctica herramienta para instalar con rapidez y precisión piezas termina-
les de la instalación de provisión de agua, tales como codos de bajo mesada de cocina o co-
dos para conexión de flexibles a artefactos sanitarios. El nivel viene provisto de los siguientes
elementos:
• Un cuerpo prismático con seis agujeros distanciadores.
• Cinco distancias posibles entre agujeros distanciadotes que son: 15, 16, 17, 20 y 21 cm.
• Dos niveles horizontales y uno vertical.
• Dos pasadores con un extremo con rosca macho metálica de 1/2´´ de diámetro.
Su forma de uso es la siguiente
1. Se roscan los pasadores en los codos terminales que

se van a nivelar.
2. Se hacen correr los pasadores a través de los aguje-

ros separadores elegidos, hasta que hagan tope (por
ejemplo, 20-20 para las conexiones de un lavatorio a
20 cm).
3. Se prepara una mezcla de fragüe rápido y se asienta

sobre la canaleta en el lugar donde deben fijarse los
codos.
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4. Ya con la mezcla asentada se apoyan los codos so-
bre el mortero fresco, se nivelan tanto en el sentido
paralelo a la pared, como en el transversal. En este
paso debe preverse el margen que haga falta para que
codo y revestimiento estén en armonía.
5. Se sostiene el nivel con los pasadores y los codos

hasta que ocurra el fragüe rápido. Luego se quitan los
pasadores y se procede al cierre de la canaleta.
6. El nivel permite dejar la rosca hembra de los codos

terminales a filo del recubrimiento de azulejos o ce-
rámica.
F. 5. Electrofusión
Se denomina ·electrofusión” a la simplificación de la Thermofusión®. En la termofusión, las ca-

lorías generadas por una resistencia eléctrica alojada en el corazón de una plancha de aluminio,
se transmiten por conducción hasta la boquilla macho y hembra, y allí calientan el caño y el ac-
cesorio. En este proceso, la resistencia está alojada dentro del accesorio y las calorías generadas
por ella calientan directamente el caño y el accesorio. Es evidente que, tecnología de por medio,
toda simplificación de procesos técnicos tienen una ventaja en la misma simplificación y un cos-
to en la tecnología que la logra. Queda claro, entonces, que la electrofusión supone un mayor
costo que la Thermofusión®. Pero, en algunos casos, su uso se ve ampliamente justificado por
los grandes diámetros o reparadores complejos.
Los pasos de la electrofusión
1. Para asegurar una correcta electrofusión, se debe

cortar el tubo con una tijera en un ángulo de 90°.
2. Raspar la superficie exterior del tubo a electrofusio-

nar. Limpiar esa superficie y la interior del accesorio
con alcohol común.
3. Marcar sobre cada extremo de los tubos a electrofu-

sionar la medida de penetración del mismo dentro del
accesorio o cupla eléctrica (esta medida viene marca-
da en la cupla).
4. Una vez introducidos los caños hasta la marca, co-

nectar los bornes de la cupla eléctrica al electrofusor y
seguir las instrucciones del equipo en uso.
5. Durante la electrofusión y la consiguiente etapa de

enfriamiento, evitar movimientos y tracciones sobre el
ensamble por espacio de 4 minutos.
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Nota: Esperar 2 horas después de la última electrofusión antes de dar presión al agua conducida.
F.6. Soporte para centrado y alineación
Esta herramienta es de gran utilidad en panelería tipo Durlock o similar.

El soporte está integrado por tres elementos: la planchuela ranurada, los codos de 20 mm con
rosca hembra larga de 1/2´´ o con rosca hembra extralarga y los seguros.
El conjunto se arma introduciendo los codos por la ranura de la planchuela del lado de la ner-
vadura, hasta que hagan tope y fijándolos por delante de esta con los seguros, que se deslizan
por la muezca del accesorio de arriba hacia abajo hasta que su doblez del mismo toca con la
nervadura de la planchuela (Fig. a)
Una vez que se fijó la planchuela por sus extremos a los montantes de chapa o de madera que
sostienen la papelería, se pueden desplazar sobre esta en forma horizontal los codos hasta
alcanzar la separación deseada (fig. b).
La posición y fijación definitiva se conseguirán, haciendo coincidir los extremos libres de los
accesorios con las perforaciones realizadas en el panel. Estas perforaciones se harán a la dis-
tancia que corresponda, según el artefacto sanitario para conectar (Fig. c).
Además del uso específico mencionado anteriormente, también se puede aplicar en todo
tipo de instalaciones, incluso, en aquellas realizadas en paredes de ladrillo (Fig. d) y evita así
el uso del nivel.
figura a. figura b.
figura c. figura d.
4.3.2 Instalación Pluvial
A. Introducción
Los desagües pluviales en algunas ciudades reciben el agua de lluvia de las canaletas, de los
patios, etc. de una vivienda y los eliminan a nivel del cordón de la vereda, mediante una pe-
queña pendiente hacia la salida.
Cuando la lluvia es intensa durante un período de tiempo largo, la infraestructura de la ciudad
suele saturarse y se inundan las calles. Esto provoca que, al nivel de desagüe, se obstruya la
salida, y si el agua sube hasta 30 cm, por arriba del caño de salida, toda rejilla que se encuentre
por debajo (entre nivel de cordón o 0 cm en nuestro ejemplo y 30 cm) en vez de recibir agua
y sacarla, estará entrando a la vivienda.
Lo mismo sucede con la cañería cloacal: las canalizaciones cloacales son subterráneas, allí
llega un caño de desagüe cloacal de cada propiedad.
La instalación cloacal y la pluvial tienen funciones, propiedades, peligros y cuidados distintos,
por ello, deben ser separadas. El desagüe pluvial no debe volcarse al cloacal y, mucho menos,
el cloacal al pluvial, pero, en la práctica, muchas veces, se hace esto aunque esté prohibido.
En algunos sectores, esta práctica es muy usual, entonces, en el momento de la inundación,
no solo se satura el sistema pluvial, sino también el cloacal.
Solución: si las rejillas o cámaras cloacales se encuentran a un nivel superior al pelo de agua
de inundación, se le realiza al caño de salida una derivación a mayor altura que el nivel que
toma el agua en la calle.
Pero cuando el pelo de agua de la inundación supera el nivel interno de la vivienda, no hay
otra solución que utilizar pozo de bombeo, bomba y sifón invertido.
En un sótano o local en el que se encuentre solo algunos centímetros por debajo del nivel de
la vereda, se instala un pozo de bombeo pluvial que recoge el agua de lluvia que cae en la pro-
piedad y la bombea al nivel 0,0 para derivar, finalmente, en el cordón de su vereda.
Cuando esta bomba no funciona por algún motivo, el pozo debe ser capaz de recibir toda el
agua durante un tiempo.
Es necesario calcular el largo por el ancho de las superficies que reciben lluvia, sumarlas y mul-
tiplicarlas por los centímetros de lluvia que suelen caer en, por ejemplo, un día. Ese volumen
deberá coincidir con el del pozo, ya que si es mayor, se inundará. Si la suma supera al pozo
existente, entonces, habrá que agrandarlo o construir otro adicional.
Los desagües en polipropileno de alta resistencia con unión deslizante de doble labio cuen-
tan con las siguientes características:
» Alta resistencia al impacto y al aplastamiento.
» Mayor resistencia al agua caliente y aceite de frituras.
» Doble hermeticidad asegurada en las uniones.
» Dos líneas completas, Línea negra, autoextinguente y resistente a rayos UV y Línea ma-
rrón, para lograr una mayor economía.
» Fácil y rápido montaje con el menor costo final.
» Conexiones diseñadas de acuerdo con las normas.
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B. Herramientas
Obturador neumático para prueba hidráulica Biselador para tubos
C. Preparación y proceso
C.1. Procedimiento de unión de tubos y accesorios
Corte y biselado de tubos
Para obtener un corte preciso a 90º, se sugiere el empleo de una guía. La extremidad del tubo
cortado debe ser prolijamente rebabada y biselada para facilitar el enchufe. Se utiliza lija esmeril,
lima escofina o biselador para tubos plásticos que figura en el programa del sistema.
Limpieza
Con trapo limpio, se deben limpiar el enchufe (o campana) y la espiga o extremo macho, y se
remueve todo vestigio de polvo o grasitud que obstaculice la libre penetración de la espiga
dentro del enchufe, o bien, que pueda atacar la guarnición de doble labio y disminuir su pers-
pectiva de vida útil.
Aplicación de solución lubricante
Aplicar el lubricante sobre la guarnición elastomérica de manera uniforme. Utilizar solamente

la solución en aerosol, desarrollada a base de siliconas, de primera calidad.
Previsión de huelgo o espacio para movimientos de la cañería.
Una vez que el extremo introducido hace tope en el fondo del enchufe, debe retirarse 1cm
para que quede un espacio que permita absorber los movimientos que pueda tener el con-
junto.
IMPORTANTE: Los accesorios no deben ser cortados.
Instrucciones para rotura de membranas de boca de acceso, empalmes de acceso y piletas

de patio.
Herramientas necesarias
• Fresa de copa de o 60 mm (para utilizar en los empalmes acceso y boca de acceso).

• Fresa de copa o 35 mm (para utilizar en las membranas de la pileta de patio).
• Máquina de agujerear.
• Soporte de fresas de copa. (Dispositivo que permite sujetar la fresa de copa al mandril de
la máquina de agujerear).
Perforado de la membrana
Una vez elegida la o las entrada/s por utilizar, se deben perforar las membranas de las bocas
elegidas. Los pasos son los siguientes:
1. Colocar en la agujereadora la fresa de copa del diámetro adecuado (o 60 ó o 35), sin me-
cha central.
2. Introducir la fresa de copa en la boca de la que se desea sacar la membrana. Esta ope-
ración debe realizarse sin poner en marcha la agujereadora, a los efectos de no dañar la
guarnición de doble labio.
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3. Poner en marcha la agujereadora y efectuar la perforación y mantenerla lo más vertical
posible (la máquina debe “apuntar” al eje del accesorio).
4. Parar el accionamiento de la agujereadora, antes de retirar la fresa de la boca a los efectos
de no dañar a la guarnición de doble labio.
5. Parar la herramienta y proceder a quitar las eventuales rebabas originadas por el corte,
mediante una pasada con tela esmeril, o con un pequeño cutter.
C.2. Colocación de tuberías en zanjas
Fondo y lecho de asentamiento
El fondo de la zanja debe ser firme y estar libre de materiales o piedras que puedan dificultar
la colocación de tuberías o romperlas. En lo posible, debe seguir la pendiente prevista en el
proyecto de las instalaciones y contener un lecho de arena mínimo de 10cm de espesor para
cañerías de hasta de 110 mm y de 15 cm para diámetros mayores, sobre el que apoyará, de
manera continua, todo el largo de la tubería.
En los terrenos de relleno, las cañerías están expuestas a sufrir deterioros por causa de hun-
dimientos que se producen en su asiento. Se puede evitar este inconveniente construyendo
una capa de hormigón de 15 a 20cm de espesor, según los casos, y de un ancho por lo menos
igual al doble del diámetro exterior del tubo.
Sobre la capa de hormigón se preparará el lecho de arena compactada. Esta solución debe
darse en la Ciudad Autónoma de Buenos Aires, en los llamados distritos bajos del radio anti-
guo, y en las zonas que se determinan como obligatorias de hierro fundido para poder instalar
cañerías sintéticas. (Véase Normas de la antigua OSN).
Ancho de las zanjas
El ancho de las zanjas depende del tipo de cañería por instalar, de su profundidad y de la na-
turaleza del terreno donde se va a excavar. Tratándose de instalaciones internas, a fin de que
el operario pueda trabajar con comodidad y haya suficiente espacio en el lugar que ocuparán
las uniones, debe darse un ancho de 60 cm a las zanjas para cañerías de hasta 110 mm y de
entre 65 y 70 cm para cañerías mayores.
Tapada mínima
Para cañerías sintéticas, la tapada mínima debe ser de 40 cm. según las Normas de la antigua
OSN, actualmente en vigencia. La tapada es la distancia entre el nivel del piso terminado y el
intrados superior del tubo. Cuando las cañerías se instalen en zonas de alto tránsito, queden,
de esta manera, expuestas a sobrecargas estáticas y dinámicas importantes, se recomienda
Relleno de excavaciones
Una vez aprobada la instalación por la autoridad competente, se procede a rellenar la zanja
y se comienza por echar tierra más apelmazable, firme y exenta de piedras o terrones duros,
hasta recibir la cañería con una capa protectora de entre 20 a 30 cm. Esta tierra debe apisonar-
se cuidadosamente durante el relleno por capas no mayores a 15 cm.
En esta primera fase de relleno, que es muy importante para la seguridad de la cañería, debe
utilizarse pisón de 10 kg o similar.
Una vez acuñada esta tierra, se continúa el relleno echando tierra gradualmente, de manera
que se formen capas horizontales de entre 15 a 20 cm de espesor y que deben ser compacta-
das con pisón mediano de 29 kg o similar y, en lo posible, regadas con abundante agua.
En esta segunda fase de la operación, no es perjudicial el relleno con pequeñas piedras.
Mientras se apisonan, conviene romper los terrones gruesos y retirar los trozos de material
putrescible que se encuentren, para que no puedan formarse espacios huecos.
D. Controles

Datos para planilla de Instalación pluvial

nes vigentes
tos) y su adecuación a las Normas y que cumplan con las especificaciones vigentes
• El correcto funcionamiento de las instalaciones
• Las pruebas de funcionamiento de las partes y del todo, de presión, de estanqueidad,
de seguridad y controlar los resultados de estas
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4.3.3 Instalación de Gas
A. Introducción
Hoy en día la termofusión llegó a la industria del gas para uso en instalaciones domiciliarias,
ya que hasta el momento, solo se permitía en redes de gas de media presión.
Las cañerías unidas por Thermofusion® conforman un sistema integral en Acero-Polietileno
para la ejecución de instalaciones internas de gas, que incluyen tubos, accesorios, llaves de
paso y aislaciones.
Es un cambio tecnológico trascendente para alcanzar un nuevo horizonte de seguridad en la
conducción de gas.
Constituye un sistema con triple seguridad:
• Capa externa de Polietileno, que aporta máxima protección anticorrosiva.
• Estructura de acero, que aporta alta resistencia al aplastamiento y punzonado.
• Termofusión, que garantiza seguridad total en las uniones.
B. Herramientas
Llave pinza para
Corta Tubo Radial Thermofusor 220 v, 800 extracción de
Watts boquilla
Boquillas para Llave alem 7/32 p/ ajuste tornillo de

termofusión boquillas . Tornillo para fijación de boquillas
Boquillas para montura de Electrofusor Dual Gas/agua

reparación
C. Preparación
Procedimiento de unión por termofusión
1. Limpiar las boquillas del ter- 2. Cortar el tubo en forma per- 3. También se puede utilizar
mofusor en caliente con un trapo pendicular al eje, con cortatubo. sierra paso fino.
y alcohol común, y verificar su co-
rrecto ajuste a la plancha.
4. El tubo de acero se refila 5. Se limpia la punta del tubo y 6. Introducir simultáneamente

con lima redonda para quitar el interior del accesorio con un el caño y el accesorio en las bo-
rebabas. trapo humedecido en alcohol quillas, en forma perpendicular
común. a la plancha.
7. El accesorio debe llegar al tope 8. Se retira el caño y el accesorio 9. Inmediatamente después de

de la boquilla macho y el caño al cumplirse los tiempos mínimo sacarlos del termofusor, se debe
hasta el borde externo de la ra- de calentamiento que indica el introducir rápidamente el caño
nura. fabricante. en el accesorio.
Los caños de 32 mm hasta el tope
de la boquilla no ranurada.
PA G IN A
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353
10. Frenar la introducción del caño cuando se juntan los dos anillos
que se forman con el corrimiento del polietileno.
Dejar reposar cada termofusión hasta que se enfríe totalmente.
Importante:
La termofusión de caños y accesorios de Acero-Polietileno es un proceso rápido, lim-
pio, sencillo y seguro.
Es importante cumplir con las recomendaciones precedentes para garantizar el éxito
de la instalación.
Para una visualización más clara de esta tarea, los gasistas matriculados deben
asistir a un curso teórico-practico de capacitación, dictado por técnicos especiali-
zados y así obtener el certificado de aprobación de dicho curso.
Al iniciar el trabajo, es necesario verificar que el termofusor esté en régimen, para ello
debe leerse en su visor digital que la temperatura esta alrededor de 260 ºC
Es importante ajustar correctamente las boquillas sobre la plancha del termofusor para
que la transmisión de la temperatura por conducción sea efectiva. Usar solo termofu-
sores aprobados y respetar los tiempos mínimos de calentamiento.
D. Proceso
D.1. Instalación en ambientes habitables
Según la Norma NAG 210, del Enargas, en ambientes habitables las tuberías Thermofusion®
sólo podrán instalarse soterradas, embutidas en tabiques de mampostería o incorporadas en
tabiques de placas de roca de yeso o similares.
Por lo tanto, las tuberías Thermofusion® no deberán instalarse a la vista en ambientes
habitables.
Para el cálculo de diámetros, debe emplearse el método indicado en las DISPOSICIONES Y

NORMAS PARA LA EJECUCIÓN DE INSTALACIONES DOMICILIARIAS DE GAS–NAG 200. Las ta-
blas que deben emplearse son las que figuran en este mismo manual técnico.
Corte con cortatubo en obra. Thermofusion® en la Vista parcial de la instalación.

canaleta.
Instalación de cañerías embutidas
Las tuberías Thermofusion® no requieren protección anticorrosiva adicional

Las cañerías embutidas deben empotrarse como las tuberías metálicas, con morteros refor-
zados con cemento 1:3 cada 1,50 y 2 m Una vez probadas e inspeccionadas por la autoridad
correspondiente, pueden taparse con mezclas comunes, no demasiado fuertes.
Los puntos de anclaje y fijación deben estar a una distancia mínima de 0,20 m de cual-
quier unión.
Dado que el polietileno ofrece alta resistencia química a sustancias ácidas y básicas, las tube-
rías Thermofusion® no requieren protección anticorrosiva alguna.
Las cañerías no podrán estar en contacto con ningún conducto o artefacto eléctrico. En el
caso de su cruce con cañerías embutidas, debe interponerse algún elemento aislante perfec-
tamente asegurado.
D.2. Instalación de cañerías a la vista, en ambientes no habitables
Para las tuberías en elevación, suspendidas, adosadas y apoyadas a la vista, debe seguirse los
procedimientos indicados en el artículo 5.5 de las DISPOSICIONES Y NORMAS MÍNIMAS PARA
LA EJECUCIÓN DE INSTALACIONES DOMICILIARIAS DE GAS VIGENTE – NAG 200.
En ambientes habitables las cañerías deben instalarse embutidas (no a la vista).
Para la instalación de tuberías a la vista, deben tenerse en cuenta las siguientes indicaciones:
a. Las tuberías no estarán sujetas a tensiones innecesarias. Para ello, deben estar firmemen-
te aseguradas, libre de todo movimiento, fijadas en partes estables rígidas y seguras del
movimiento.
b. Cuando las tuberías vayan sujetas a tabiques de madera, los soportes se deben atornillar
a la carpintería.
c. Las tuberías emplazadas junto a tabiques de mampostería serán aseguradas con grapas
empotradas o adosadas a la mampostería con tarugos y tirafondos adecuados a la carga
que deben soportar. Igual proceso debe seguirse con tuberías adosadas a tabiques de
Hormigón Armado. En este caso, los tarugos se deben reemplazar por brocas auto per-
forantes.
d. Cuando las cañerías corren sobre techos, deben apoyarse sobre pilares de mampostería
de ladrillos u hormigón, separados cada 2 m, como máximo. Los pilares deben tener ter-
minación de cuna para apoyo de la tubería y dejar una separación mínima entre techo
terminado y extradós inferior de la cañería de 0,20 m. Los lados mínimos serán de 0,20 X
0,30 m y deben estar bien anclados al techo para asegurar su estabilidad y permanencia
a largo plazo. La sujeción de la tubería al pilar estará dada por grapas que aseguren su
inmovilidad.
PA G IN A
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D.3. Instalación de cañerías expuestas a la intemperie
Todas las cañerías expuestas a la intemperie deberán protegerse para evitar que la luz solar
degrade prematuramente al polietileno. Se recomienda la aplicación de cinta con film de alu-
minio virgen y máxima adherencia de una marca aprobada.
La metodología de aplicación de la cinta es la siguiente
1. Antes de la colocación de la cinta de pro- 2. Primero, se deberán cubrir los accesorios indi-
tección, la tubería debe encontrarse limpia y vidualmente.
seca. Utilizar solo cinta de aluminio de máxi- La cobertura deberá ser total y abarcará toda la
ma adherencia. superficie del accesorio.
3. Una vez cubierto cada accesorio, la protección 4. En los encuentros de tubos y accesorios, la ais-
anti UV continuará con el resto de la tubería. lación de los tubos deberá avanzar hasta cubrir
A tal efecto, la cinta se aplicará en forma helicoi- la protección aislante del accesorio previamente
dal sobre los caños tratando de que cada vuelta encintado.
monte o solape sobre la anterior vuelta en, por lo Una vez cubierto el accesorio, no se requiere una
menos, un cuarto de ancho de cinta. segunda protección total, es suficiente con el en-
cintado previo más la solapa que se forma en cada
encuentro de tubo y accesorio.
5. Los puntos donde la tubería se encuentre empotrada mediante

grapas metálicas deberán llevar dos vueltas adicionales de cinta ais-
lante para brindarle al recubrimiento una mayor resistencia mecáni-
ca. Estas vueltas adicionales se instalarán en forma perpendicular al
eje de la tubería.
Pruebas de hermeticidad
Conforme a lo estipulado en el punto 3.3 de las DISPOSICIONES Y NORMAS PARA LA EJE-

CUCIÓN DE INSTALACIONES DOMICILIARIAS DE GAS VIGENTE, la instalación de baja presión
soportará, sin pérdidas, una presión neumática manométrica de 0,2 kg/cm2 (0,0196 MPa).
Para realizar la prueba, deberá utilizarse un manómetro de diámetro de cuadrante igual a 100
mm, con vidrio irrompible, hermético al agua y al polvo, de rango 0 a 1 kg/cm2 (0 a 0,098 MPa).
D.4. Reparación de cañerías
Reparación de una cañería averiada en una de sus caras
La reparación de una cañería agujereada en una de sus caras, que afecta la capa externa de
polietileno y la capa interna de acero, es un proceso sencillo, limpio, seguro, rápido y fácil de
aprender.
Sus pasos son los siguientes:
1. Si la cañería esta bajo carga, hay que cortar el suministro de gas

a la vivienda cerrando la llave de paso de entrada al edificio. Pre-
viamente, hay que asegurarse de que todos los artefactos estén
apagados.
2. Descubierta la zona afectada, esta debe limpiarse con cuida-

do, asegurando toda eliminación de polvo, gratitud, humedad o
agua, con papel tissue o paño limpio, seco y de material no sinté-
tico, humedecido en alcohol fino.
Este proceso debe seguirse con la montura de reparación.
PA G IN A
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3. Se colocan en el termofusor las boquillas especiales para mon-
turas. La boquilla cóncava es para calentar el tubo y la convexa,
para la montura.
4. Primero debe calentarse solo el tubo por espacio de 10 segun-

dos hasta que se forme un anillo alrededor de la boquilla.
5. A continuación, se calienta la montura de reparación durante

15 segundos sin retirar la boquilla del tubo. Sumando los tiempos
de calentamiento 10 s+15 s, el calentamiento total del tubo alcan-
za los 25 segundos.
6. Completado el ciclo de calentamiento de doble etapa, se reti-

ra el Termofusor rápidamente y se coloca la montura ejerciendo
presión suave sobre ella sin producir movimiento alguno por 30
segundos.
El proceso de termofusión de la montura se completa con el pro-
ceso natural de enfriamiento.
Reparación de una cañería averiada en ambas caras o agregado de una derivación
• Se ilustra esta tarea con un ejemplo práctico

En una tubería Thermofusion® de 32 mm existente, embutida en un tabique de mampostería
a 1,80 m respecto al nivel del piso, se requiere incorporar un te de 32 x 20 x 32, para alimentar
con gas una nueva estufa.
Los pasos por seguir son los siguientes:
1. Armar fuera de la canaleta el 2. Cortar y sacar de la tubería 3.Desarmar el conjunto y
conjunto: Te + transición hembra existente un trozo del largo del fusionar el Te (ya unido a la
+ conexión completa. conjunto ya armado, menos las transición hembra) con la tube-
El Te y la transición hembra se unen penetraciones de esa tube- ría existente.
y fusionan entre ambos un trozo de ría en el Te y en la transición
tubo del largo deseado. macho.
4. Fusionar la transición macho 5. Colocar selladores apro- 6. Mover la tubería con la

con el extremo opuesto. bados, enroscar la conexión transición hembra fuera del
completa a la transición tabique. Alinear la tubería,
hembra, por el extremo de poner sellador en la rosca de la
rosca más corto (el que no transición macho y enroscar la
contiene cupla y tuerca). cupla. Agregar sellador entre la
cupla y la tuerca y ajustar.
7. Al unir dos piezas roscadas, 8. Una vez probados los trabajos

se deben emplear dos llaves de de modificación, agregar a la
fuerza. conexión completa la protección
Con una llave se sujeta y con anticorrosiva reglamentaria.
la otra, se enrosca para evitar
sobreesfuerzos.
PA G IN A
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E. Controles
Es importante controlar
» La ubicación.
» La nivelación.
» Los replanteos.
» Las alturas de los elementos componentes.
» El sistema de instalación.
» Las especificaciones del proyecto.
» El cumplimiento de las reglamentaciones vigentes.
» El correcto funcionamiento de las instalaciones.
» La calidad de los elementos componentes (cañerías, conductos, equipos y otros elemen-
tos) y su adecuación con las normas vigentes.
» La puesta a tierra y las ventilaciones reglamentarias.
» Las pruebas de funcionamiento de las partes y del todo, de presión, de estanqueidad, de
seguridad y los resultados de dichas pruebas.

Datos para planilla de Instalación de Gas
Cañerías
• Estado de conservación y limpieza interior)

• Corte de cañerías a dimensión necesaria (sin rebabas ni chanfleado)
• Supervisar el uso de codos normalizados para cambios de dirección mayores a 20º
• Limpieza de extremos biselados y bordes de tubos
• Revestimiento de las cañerías
• Distancias a líneas eléctricas
• Protección mecánica de las cañerías
• Corte de cañería perpendicular al eje
• Regularización de la sección extremo del tubo
• Pruebas de estanqueidad u obstrucción de la instalación
Accesorios
• Calidad de los accesorios

• Prohibición de uso de uniones dobles en el recorrido de la cañería
Artefactos: calefón
• Calidad, especificaciones, instalación, acabados, protección durante la construcción, fun-

cionamiento
• Ubicación del artefacto: no se permite su colocación en un nicho
• Altura del quemador con respecto al piso terminado: mínimo: 1,50 m; máximo: 1,80 m
• Conexiones de agua fría y caliente se hayan realizado con uniones dobles, con una llave
de paso en la cañería de agua fría antes de la unión doble
• Presión de agua suministrada por el tanque: (mínima: 2,00 m) sobre la ducha
• Funcionamiento del piloto
• Funcionamiento del diafragma que regula la entrada de agua, vinculada a una válvula a
resorte, regula la entrada de gas
• Funcionamiento de la válvula de seguridad - termocupla – de manera que impida el paso
del gas ante la falta de llama
Artefactos: termotanque

cionamiento
• Ubicación del artefacto
• Conexiones de agua fría y caliente realizadas con uniones dobles. En la cañería de agua
fría debe colocarse una llave de paso antes de la unión doble
• Funcionamiento del termostato
• Funcionamiento del diafragma que regula la entrada de agua
• Funcionamiento de la válvula de seguridad - termocupla – de modo que impida el paso
Artefactos: caldera

cionamiento
• Ubicación del artefacto: se puede colocar en nicho
• Conexiones de agua fría y caliente realizadas con uniones dobles
• En la cañería de agua fría debe colocarse una llave de paso antes de la unión doble
• Funcionamiento del termostato
• Funcionamiento de la válvula de seguridad - termocupla – de modo que impida el paso
Artefactos: estufa

cionamiento
• Ubicación apropiada
• Colocación del conducto de tiro balanceado (plantilla), ya que define la colocación del
artefacto
• Funcionamiento del encendido electromagnético (en cámara hermética de combustión)
• Funcionamiento de la válvula de seguridad - termocupla – que impida el paso del gas
ante la falta de llama
Artefactos: ventilaciones
• Diseño del conducto

• Calidad del material del conducto
• Rebabas o escalonamientos en el interior del conducto
• Estanqueidad del conducto
• Resistencia a la corrosión del conducto, de modo que no permita, por su acción, fugas
indebidas de gases de combustión
• Ubicación de las ventilaciones de acuerdo con el tipo de tiraje y reglamentaciones vigen-
tes
Finales
• El correcto funcionamiento de las instalaciones, incluidas las llaves de paso: realización de

la prueba a presión antes de tapar la cañería
• Las ventilaciones reglamentarias
• Las pruebas de funcionamiento de las partes y del todo, de presión, de estanqueidad, de
seguridad y los resultados
• omprobar el funcionamiento correcto de las salidas, válvulas, llaves de paso y accesorios PA G IN A
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361
F. Recomendaciones
Asegurarse que todas las superficies a unir estén limpias y secas. No se debe termofusionar en
presencia de humedad superficial.
No se debe termofusionar estas cañerías con otras tuberías. Usar solo termofusores y boqui-
llas provistos por el fabricante, para asegurar temperaturas, medidas y tolerancias acordes
Al unir dos piezas roscadas se deben emplear dos llaves de fuerza. Con una llave se sujeta y
con la otra se enrosca para evitar sobreesfuerzos.
No someter las termofusiones terminadas a tensiones innecesarias (giros, movimientos, des-

plazamientos, esfuerzos) durante la etapa de enfriamiento.
Para cambiar las boquillas en frío o en caliente se deben emplear las pinzas para extracción de
boquillas provistas con el sistema que evitan, así, rayaduras y degastes prematuros.
En la termofusión de tubos de 20 y 25 mm, no superar el borde exterior de la boquilla ranu-

rada.
Mantener siempre el termofusor en óptimas condiciones de uso y constatar regularmente las

temperaturas de trabajo de las boquillas con termómetros de contacto (pirómetro).
En zonas de muy bajas temperaturas o expuestas a fuerte vientos, es necesario proteger el

termofusor en recipientes aislados, para mantener su temperatura de trabajo en condiciones
PA G IN A
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363
4.3.4 Instalación de Calefacción
A. Introducción
Componentes constructivos del piso térmico
• Aislación térmica
Su función principal es la de controlar la emisión de calor, y evitar así la pérdida de tempera-
tura en sentido no deseado.
El sistema prevé la emisión de calor en un solo sentido, hacia arriba, a diferencia de las insta-
laciones de losa radiante donde la conducción (serpentinas) está inmersa en la losa de hormi-
gón armado, y emite calor hacia arriba y hacia abajo, con la consiguiente pérdida de eficacia
y confort.
• Aislación horizontal
Puede ser de dos tipos:
1. Poliestireno expandido liso: usualmente de 20 mm de espesor y 20 kg/m2 de densidad.
2. Espuma de poliuretano: aunque su costo es elevado se logra disminuir el espesor del
conjunto con el mismo grado de aislación térmica. Por este motivo, se recomienda su
utilización en casas de poco espesor disponible de contrapiso.
• Aislación Vertical
Junta de dilatación perimetral. Zócalo perimetral
Puede ser de cualquiera de los materiales nombrados y existen también rollos de espuma de
polietileno diseñados para tal fin. Se recomienda utilizar espesores de 8 mm. Cabe aclarar que
tiene también la finalidad de actuar como junta de dilatación perimetral, separar el mortero
de las paredes y permitir así su libre dilatación. También, se utilizan como juntas de dilatación
central en ambientes que superan los 40 m2.
• Aislación hidrófuga (film de polietileno)
La aislación hidrófuga, también llamada barrera de vapor, tiene como finalidad evitar la ab-
sorción del agua de amasado por el poliestireno expandido. La falta de agua en la mezcla pro-
duciría el agrietamiento del mortero y aumentaría la conductividad de calor de poliestireno
expandido.
El material recomendado para la aislación hidrófuga es el film de polietileno de 150 μ de
espesor.
• Fijaciones
Son los elementos que permiten fijar el tubo en la posición deseada hasta el llenado del mor-
tero de contrapiso. El más utilizado es la malla “Cima” de 15 x 15 o 15 x 25, usada como basti-
dor al cual se atan los tubos con precintos plásticos (como los de las instalaciones eléctricas).
• Morteros
Su finalidad es la de cubrir las serpentinas y actuar a modo de contrapiso para luego recibir
el tipo de solado previsto. Es de suma importancia aclarar que mientras más compacta sea
esta mezcla mejor será la transmisión del calor. Por ello, se recomienda usar morteros con
agregados gruesos de baja granulometría, ya que de lo contrario, se producirían cámaras de
aire aislantes al paso del calor.
Es importante la incorporación de fluidificantes que mejoran la fluidez de la mezcla sin au-
mentar la relación agua/cemento que llevaría a disminuir su capacidad portante.
El fluidificante permite, además, que el mortero “abrace” en su totalidad al tubo, y evita las
mencionadas cámaras de aire.
Existen varias marcas de fluidificantes en el mercado. Es necesario respetar siempre las indica-
ciones de uso y proporciones del fabricante.
Una proporción de mezcla que da resultados satisfactorios es la siguiente:
» 1 parte de Cemento Pórtland
» 3 partes de arena
» 3 partes de canto rodado
La arena será de baja granulometría, de granos variados de menos de 4 mm, y con un máximo
de 3% de granos inferiores a 1,5 mm. El canto rodado de alrededor de entre 5 y 15 mm.
El volumen de agua de amasado debe permitir obtener la mejor plasticidad sin disminuir la
resistencia del mortero.
• Juntas de dilatación
Si los contrapisos superan los 40 m2 o los 8 m de lado, se recomienda la realización de juntas
de dilatación.
En este caso, debe reverse el trazado de las serpentinas del piso térmico para evitar cruces
con las juntas.
En la siguiente figura, se muestra la forma de

diseñar los circuitos, debe tenerse en cuenta las
juntas de dilatación.
En el caso de tener que cruzar con alguna ali-
mentación o atravesar un muro con parte del
circuito (no recomendable) deben protegerse
los tubos con otro de 20 cm a cada lado de la
junta, para permitir la libre dilatación, según se
observa en la siguiente figura.
PA G IN A
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365
B. Herramientas
Thermofusor AST básico Boquillas

(sin boquillas)
Tijeras corta tubo UEC

C. Preparación
Consideraciones previas a la instalación
• Solados
Los sistemas de piso radiante admiten la colocación de cualquier tipo de solado de termina-
ción, mientras que éste se encuadre dentro de ciertos límites de resistencia al paso de calor
(valor de R).
Cada tipo de solado posee una resistencia al paso de calor propia del material constitutivo,
por lo cual es de suma importancia en el estudio del proyecto conocer el tipo de terminación
del piso, ya que éste incidirá en el cálculo de separación de serpentinas. El valor máximo de R
es de 0,15 m3 ºC/W.
• Altura entre plantas

El piso térmico necesita de un espacio superior al de un piso normal debido a la aislación
térmica y al espesor del mortero de relleno. Por eso, es tarea del proyectista de arquitectura
contemplar esta variación en las alturas mínimas entre piso terminado y techo.
• Espesor del mortero

La altura del mortero se calcula en general como 2 veces el diámetro del tubo; se recomienda
una altura mínima de 4 cm.
Habitualmente, se toma un espesor promedio de unos 6cm (incluyendo el tubo). Espesores
inferiores a 4 cm producirían notables diferencias entre zonas frías y calientes, así como tam-
bién el riesgo de agrietamiento del mortero debido a las dilataciones. Por otro lado, aumentar
notablemente el espesor del mortero agregaría un aumento importante de la inercia térmica
del piso.
• Cruces con desagües

Es importante prever la altura que ocuparían los desagües para sumarla a la del piso térmico
terminado, en el momento de calcular el espesor de la losa.
Deben cubrirse los caños de desagüe con un primer contrapiso para luego realizar la instala-
ción del piso térmico, según el procedimiento ya explicado. De no ser así, los desagües debe-
rán colocarse por debajo de la losa (sistema suspendido).
• Limpieza y nivelación del contrapiso

Es de suma importancia la nivelación y la limpieza del contrapiso para poder asentar los pane-
les de aislación sin peligro de que escombros o desniveles rompan dicha aislación.
• Ubicación de los tabiques interiores

Es fundamental para el instalador conocer la posición de los tabiques interiores, los cuales
limitarán el recorrido de los circuitos.
PA G IN A
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Designación Espesor mm Conductividad R. (Resistividad
térmica térmica) (m 2cw)
Alfombra 10 0.07 0.15
Parque 0 0.20 0.04
Adhesivo 2 0.20 0.01
0.05
Revestimiento Plástico 5 0.23 0.022
Cerámica 10 1.00 0.01
Adhesivo 2 1.40 0.001
0.011
Baldos a 10 1.00 0.01
Mortero 10 1.40 0.007
0.017
Mármol 15 3.50 0.004
Mortero 10 1.40 0.007
0.011
Existen diferentes tipos de distribución de los tubos según la forma de colocación
• En serpentín
El tubo empieza en un extremo para terminar en el lado opuesto. Es una de las formas más
sencillas de colocación, aunque su defecto es que no tiene un reparto parejo de las tempe-
raturas, ya que a medida que se avanza con la serpentina va disminuyendo la temperatura
(Figura A).
• En espiral
Es el método más recomendable, ya que es el que mejor iguala la temperatura en todo punto
del ambiente. Se comienza a colocar desde el extremo de afuera hacia adentro, y se deja un
espacio doble para retornar por él al punto de partida. (Figura B).
• Combinada
Combina distintas separaciones de la serpentina, con mayor densidad de tubos en lo que se
denomina zonas marginales. Estas zonas son las que tienen mayor pérdida de calor: normal-
mente la cercanía de las ventanas, paredes con orientación ser, etc.
Puede hacerse de dos maneras:
1. Con dos circuitos independientes dentro de la misma habitación.
2. Reforzando la densidad de la serpentina a medida que el circuito se acerca a las ventanas,
y/o puertas balcón, para volver a la separación de cálculo, luego de dos o tres espiras de
tubo. (Figuras C, D y E).
Figura A Figura B
Figura C Figura D
Figura E
PA G IN A
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Tablas de emisiones para piso radiante
• Cálculo de la serpentina
El uso de las tablas de emisión ofrece una forma rápida de proyectar los circuitos, según las
necesidades térmicas de cada ambiente.
Las tablas siguientes permiten determinar la separación de las serpentinas y la temperatura
del piso en función de los datos obtenidos por la realización de un balance térmico, del tipo
de piso que se prevea utilizar, de la temperatura de salida de la caldera y de la temperatura
interior de diseño.
Estas tablas contemplan una temperatura ambiente de 18 ºC.
Ejemplo para realizar la calefacción de un ambiente de 3,00 x 4,00 m, con tubo de 20 x 20 mm.
T° agua Tubotherm 20 x 2,0 m m Tubotherm 20 x 2,0 m m

circulando Temperatura ambiente 18 °C Temperatura ambiente 18 °C
Alfombra (espesor: 10 mm) Piso vinílico (espesor: 5 mm)
Potencia Separación T° sup. piso Potencia Separación T° sup. piso
2 2
Kcal/m cm °C Kcal/m cm °C
46 10 10 81 10 26,6
40 15 15 71 15 25,5
35 °C
39 20 20 61 20 24,7
33 30 30 49 30 23,4
58 10 10 105 10 28,5
53 15 15 92 15 27,5
40 °C
50 20 20 80 20 26,7
43 30 30 64 30 24,7
75 10 10 129 10 31
67 15 15 112 15 29,4
45 °C
60 20 20 101 20 28,3
52 30 30 77 30 26,1
86 10 10 152 10 33,2
77 15 15 133 15 31,3
50 °C
72 20 20 119 20 30
62 30 30 90 30 27,3
Terminación piso cerámico

Superficie del ambiente: 3 x 4 m = 12m2.
Potencia necesaria según balance térmico: 1 000 kcal/h.
Potencia x m2 (1 000 dividido 12) = 83 kcal/h.
Temperatura de salida de la caldera = 43 ºC.
Tubo utilizado = 20 x 20 mm.
Con estos datos se utiliza la tabla correspondiente a tubo de 20 x 20 mm con cerámico o már-
mol, con la que se determina que las serpentinas deben tener una separación de 20 cm entre
los tubos, y que el piso tendrá una temperatura superficial de 27 ºC.
Piso cerámico o mármol Piso parquet (espesor: 8 mm)
2 2
88 10 27,1 69 0 25,3
77 15 26,2 62 15 24,6
35 °C
67 20 25,4 55 20 23,9
52 30 24 43 30 22,8
114 10 29,5 89 10 27,4
99 15 28,3 81 15 26,4
40 °C
ejemplo 86 20 27 70 20 25,5
65 30 25 56 30 24
138 10 32 119 10 29,3
121 15 30,2 98 15 28,1
45 °C
107 20 29 86 20 27
80 30 26,5 70 30 25,5
163 10 34,3 131 10 31,2
143 15 32,3 117 15 29,8
50 °C
126 20 30,8 103 20 28,5
96 30 28 83 30 26,8
Valores máximos de temperatura del piso
Ambientes o locales de trabajo co n 27 °C

alta permanencia de pie.
Locales para vivienda u oficin a 29 °C
Pasillos o vestíbulo s 30 °C
Baños 33 °C
Zonas marginales 35 °C
PA G IN A
371
371
Cerámico/mármol (max: 15 mm) Piso parquet (espesor: 10 mm)
2 2
77 10 26,3 65 10 25
59 15 25,5 58 15 24,3
35 °C
52 20 24,4 51 20 23,6
40 30 23,1 41 30 22,4
105 10 28,8 86 10 27
90 15 27,4 76 15 26
40 °C
77 20 26,2 67 20 25,1
58 30 24,3 52 30 23,7
129 10 31 105 10 28,8
110 15 29,3 92 15 27,6
45 °C
95 20 27,8 80 20 26,4
71 30 25,6 62 30 24,7
150 10 33 125 10 30,7
130 15 29,7 109 15 29,2
50 °C
115 20 27,8 97 20 28,1
86 30 26,7 80 30 26,2

Alfombra (max: 10 mm) Piso vinílico (espesor: 15 mm)
2 2
43 10 22,8 73 10 25,7
40 15 25,5 65 15 24,9
35 °C
37 20 22,2 55 20 24
30 30 21,4 44 30 22,9
57 10 24,2 95 10 27,9
52 15 23,6 83 15 26,7
40 °C
46 20 23 72 20 25,7
40 30 22,5 58 30 24
71 10 25,5 117 10 29,9
63 15 24,8 102 15 28,4
45 °C
58 20 24,3 90 20 27,1
47 30 23,2 70 30 25,2
85 10 26,6 135 10 31,8
75 15 25,8 121 15 30,1
50 °C
69 20 25,3 108 20 28,5
57 30 24,1 85 30 26,3
D. Proceso
1. Cuando se comienza a trabajar o cada 2. Cortar siempre con tijera y no con sierra
vez que haga falta, limpiar las boquillas para evitar rebabas.
del termofusor con un trapo embebido en
alcohol y verificar su correcto ajuste sobre
la plancha de aluminio.
3. Limpiar la punta del caño y el interior 4. Introducir el buje de bronce en la punta

del accesorio con un trapo embebido en del tubo antes de proceder a calentarlo en
alcohol común, inmediatamente antes de el thermofusor. La razón de ese paso es que
proceder a cada thermofusión. las paredes del tubo son delgadas, para
permitir la correcta difusión del calor del
agua hacia la superficie del piso.
5. Introducir simultáneamente el caño y 6. El accesorio debe llegar al tope de la bo-

accesorio, en sus respectivas boquillas, quilla macho. Y el caño no debe sobrepasar
sosteniéndolos derechos en forma perpen- el primer borde de la ranura de la boquilla
dicular a la plancha del termofusor. (A).
PA G IN A
373
373
7. Retirar el caño y el accesorio del termofu- 8. Inmediatamente después de retirados el
sor cuando se hayan cumplido los tiempos caño y accesorio del termofusor, proceder
de calentamiento recomendados: 4" para sin prisa, pero sin pausa, a introducir la
diámetro 20 mm. 3 para diámetro 16" mm. punta del caño dentro del accesorio.
9. Frenar la introducción del caño dentro 10. Dejar reposar cada Thermofusión® sin
del accesorio, cuando los dos anillos visi- someterla a esfuerzos importantes hasta
bles, que se forman por el corrimiento del que se encuentre totalmente fría.
material, se hayan juntado.
Nota importante
Los tiempos de calentamiento varían respecto a
Acqua System® siendo estos los siguientes:
TUBO PERT 20 x 20 mm: 4 segundos
TUBO PERT 16 x 20 mm: 3 segundos
11. Si la Thermofusión® fue realizada con

el termofusor fuera de su soporte, se debe
volver a colocar esa herramienta en su
correspondiente pie.
E. Controles
Prueba hidráulica antes del llenado del mortero
El procedimiento es el siguiente:
1. Llenar los circuitos de calefacción.
2. Purgar el aire de la instalación.
3. Aplicar una presión de ensayo de 6 kg/cm2.
4. Volver a aplicar esta presión luego de 2 horas de ensayo, ya que es factible una pequeña
baja en la lectura debido a la dilatación del tubo.
5. Mantener esta presión de ensayo por 24 horas.
6. La prueba se considerará aprobada cuando no se detecte ninguna pérdida o baja de
presión.
Puesta en marcha del sistema
1. Llenar los circuitos hasta llevarlos a la presión de trabajo (de 1,5 a 2 kg/cm2). Con la bomba
en funcionamiento, se realiza la purga de los circuitos, mediante los purgadores automá-
ticos incluidos en los colectores.
2. Aumentar la temperatura del agua en forma gradual (especialmente durante el período
de fraguado de la losa, para evitar la pérdida prematura de la humedad de la masa). Es
recomendable ejecutar este procedimiento después de 21 días de realizada la estructura
de hormigón.
3. Mantener circulando el agua a 25 ºC durante 3 días. Luego, llevarla a la temperatura de
diseño y mantenerla así durante 4 días más.

Datos para planilla de Instalación de Calefacción
• Planos de instalación de calefacción según normas

nes vigentes
tos) y su adecuación a las normas y especificaciones vigentes
• El correcto funcionamiento de las instalaciones
• Las pruebas de funcionamiento de las partes y del todo, de presión, de estanqueidad, de
seguridad y control de los resultados
PA G IN A
375
375
F. Recomendaciones
No realizar la Thermofusión® sin el buje Evitar estrangular la tubería al conformar la

metálico en la tubería. serpentina.
No termofusionar en presencia de agua. No superar el borde exterior de la boquilla

ranurada.
No superar los tiempos de calentamiento No termofusionar las tuberías o accesorios

de cada diámetro. Tubotherm®, con otras aptas para
Thermofusion®.
No estibar rollos de Tubotherm®, con No estibar los rollos de Tubotherm®

alturas mayores a 2,00m. expuestos a la intemperie.
Indice
4.4. CARPINTERÍAS DE ALUMINIO ......................................................................378
A. Introducción.........................................................................................................................................378
B. Preparación ..........................................................................................................................................379
B.1. Elección de la tipología adecuada ........................................................................... 379
B.2. Sistemas de Carpinterías. ............................................................................................. 382
Altezza RPT ...................................................................................................................... 382
A30 RPT ............................................................................................................................. 383
Altezza ............................................................................................................................... 384
A40 ...................................................................................................................................... 386
A30 New ............................................................................................................................ 387
Módena 2 .......................................................................................................................... 388
Módena ............................................................................................................................. 389
Vesta ................................................................................................................................... 391
Ekonal ................................................................................................................................ 392
B.3 Fachadas Integrales ......................................................................................................... 393
Frame ................................................................................................................................. 393
Piel de Vidrio ................................................................................................................... 394
Frente Integral ................................................................................................................ 395
Sistemas Complementarios....................................................................................... 395
C. Proceso....................................................................................................................................................396
D. Controles ...............................................................................................................................................397
PA G IN A
377
377
4.4. CARPINTERÍAS DE ALUMINIO
A. Introducción
El aluminio
El aluminio es el tercer elemento más abundante de la corteza terrestre y constituye el 7,3%

de su masa. En su forma natural, sólo existe en una combinación estable con otros materiales
(particularmente sales y óxidos).
A partir de 1808, año de su descubrimiento, demandó muchos años de investigación y ensa-

yos poder aislar el aluminio puro del mineral en su estado original (bauxita), para poder hacer
viable su producción, comercialización y procesamiento.
De esta manera, el aluminio sólo se produjo para ser comercializado durante el último siglo y
medio, y es todavía un material muy joven. La Humanidad ha utilizado cobre, plomo y estaño
por miles de años. Sin embargo, en la actualidad se produce más aluminio que la suma de la
producción del resto de los metales no ferrosos.
La producción de aluminio primario a nivel mundial ha experimentado un crecimiento sos-

tenido en el mundo y se prevé que siga en esa línea conforme se desarrolle y difunda su uso.
Siendo un material sustentable, que utiliza para el 55% de su producción energía hidroeléc-
trica renovable, y dada la existencia de grandes reservas conocidas de bauxita, la industria en
general lo acepta progresivamente como un reemplazo ecológico para materiales tradiciona-
les que se descartan por su mayor “huella ecológica”.
Los productos de aluminio pueden ser reciclados repetidamente para producir nuevos pro-
ductos, sin que el metal pierda su calidad y propiedades. La utilización de metales reciclados
ahorra energía y preserva las fuentes de recursos naturales. Por todo esto, el aluminio ha sido
reconocido como “metal verde”.
Perfiles de aluminio
El proceso de fabricación de perfiles se denomina extrusión, y consiste en el pasaje forzado,

por acción de una prensa, de un barrote de aluminio en estado plástico o través de una serie
de orificios que dan forma al perfil (matriz).
Los perfiles extruídos por Aluar cumplen las exigencias de la norma IRAM 687 para la aleación
6063 en su estado de entrega (temple) T6. La fabricación de perfiles con aleación y temple
controlados garantiza su resistencia y dureza asegurando al usuario la confiabilidad del pro-
ducto final.
Aberturas de aluminio
Los perfiles de aluminio han progresivamente desplazado al hierro y la madera en la fabri-

cación de carpinterías (aberturas) a nivel mundial, principalmente debido a su bajo peso y
gran resistencia, mínimo mantenimiento y sobresalientes condiciones estéticas producto de
tratamientos superficiales como pintado o anodizado.
Una abertura de aluminio está integrada por los siguientes componentes:

» perfiles
» accesorios
» vidrios
» selladores
Todos estos componentes deben estar en correcta relación y deben funcionar sinérgicamen-
te para obtener un resultado integral óptimo.
B. Preparación
B.1. Elección de la tipología adecuada
Existen múltiples parámetros que deben tenerse en cuenta para definir el tipo de abertura a
utilizar:
» recambio de aire
» regulación de la ventilación
» posibilidad de acceder o asomarse
» limpieza de vidrios
» aplicación de protecciones (mosquiteros)
» barrido del espacio interior
» destino del edificio (vivienda, hotel, etc.)
» aspectos estéticos
» mantenimiento
• Puerta Corrediza alzante

La tipología tiene excelente hermeticidad dado que tiene un movimiento corredizo ho-
rizontal de las hojas, que al accionar el mecanismo de la falleba de cierre la hoja descien-
de 8 mm logrando un cierre hermético con el marco debido a la utilización de burletes
de hermeticidad.
• Ventana corrediza
Sus hojas tienen movimiento de traslación en sentido horizontal sobre guías. Se destaca por
ser un tipo de abertura compacta, que no afecta el espacio interior habitable y es de fácil ac-
cionamiento. Sólo se puede aprovechar el 50% de superficie para la ventilación (en ventanas
de 2 hojas sobre 2 guías). Es aplicable, en general, a edificios de vivienda, casas, escuelas y
hoteles.
• Ventana/Puerta de abrir
Sus hojas tienen movimiento de rotación sobre un eje vertical lateral, hacia el interior o el
exterior. Esta tipología presenta el inconveniente del barrido del espacio interior y práctica-
mente no tienen regulación para la ventilación sino que se abren o cierran completamente.
• Ventana ventiluz
Hoja de abrir con rotación sobre su eje horizontal superior, hacia el exterior. Son aberturas con
limitada superficie de ventilación (sólo para recambio de aire) y no permiten la colocación de
PA G IN A
379
379
elementos de protección. Se utilizan principalmente en locales de segunda clase.
• Ventana banderola
Hoja de abrir con rotación sobre su eje horizontal inferior hacia el interior. También tiene un
limitado campo de ventilación. Se utiliza para recambio de aire. Pueden colocarse elementos
de protección exteriores y presenta como inconveniente el barrido del espacio interior. Sue-
len emplearse en viviendas y en locales de segunda clase.
• Ventana Oscilobatiente
La hoja combina dos movimientos: rotación sobre un eje vertical (de abrir) y rotación sobre un
eje horizontal inferior (banderola). Ambos movimientos se realizan hacia el interior. Se utilizan
principalmente en viviendas y hoteles debido a su gran versatilidad. Permite recambio de aire
en posición banderola y limpieza en posición de abrir.
• Ventana Desplazable
La hoja tiene movimiento de rotación sobre un eje horizontal desplazable y traslación verti-
cal hacia el exterior. Son ventanas muy herméticas, que gracias a su sistema de movimiento
permiten la limpieza del vidrio desde el interior y muy buena regulación de la ventilación. Se
utilizan en edificios de oficinas, viviendas, hospitales, etc.
• Ventana Guillotina
Las hojas tienen un movimiento de traslación en dirección vertical sobre guías laterales. Su
movimiento no afecta el espacio interior habitable pero sólo se puede aprovechar el 50% de
superficie para ventilación. Esta tipología se aconseja, en general, para viviendas unifamilia-
res.
Guía para la elección del cerramiento
* Característica funcional suficiente

** Característica funcional buena
*** Característica funcional optima
Guía de aplicación según el destino del cerramiento
Destino del cerramiento

tipo de
cerramiento Construcciones
Residencial Escuelas Hospitales Hoteles Oficinas
industriales
de abrir
** * * *
corrediza
** * * *
ventiluz
* *
banderola
* * *
desplazable
** ** * *
oscilobatiente
** * * * *
guillotina
** *
libro
**
paralela
**
* Utilización posible
** Utilización recomendada
ELECCION DEL SISTEMA A UTILIZAR
• Ancho, alto de la abertura y tipo de vano para la colocación

El ancho y el alto del vano condicionan la tipología aplicable. La relación entre dimensiones
es uno de los aspectos críticos a la hora de elegir la tipología y también el sistema adecuado
para resolverla. A mayores dimensiones, mayor necesidad de resistencia en los perfiles que la
componen.
El tipo de vano, entendido como el sustrato sobre el cual se fijará la carpintería, puede condi-
cionar el sistema a utilizar producto de la incorporación de elementos adicionales (grampas
de amure, sellados especiales, anclajes, etc.).
• Presión de viento
La presión de viento se determina de acuerdo con lo establecido en el reglamento CIRSOC
102 y depende de la velocidad de referencia de la zona, afectada por coeficientes de acuerdo
con el tipo y destino del edificio, rugosidad del terreno y altura.
Con este dato y de acuerdo a los requisitos básicos que establece la Norma IRAM 11507-1
referidos a la resistencia mecánica de los perfiles, estanqueidad y hermeticidad frente a la
infiltración de aire se determina el sistema más adecuado. Se deberá especificar el uso de
perfiles reforzados o umbral con mayor capacidad de agua de acuerdo a la presión de viento
y análisis de exigencia a la que está sometida la abertura.
• Requisitos térmicos y acústicos

Conociendo las condiciones del lugar y uso final del edificio en donde se colocará la ventana, se
puede determinar el nivel de aislación térmica y acústica que debe cumplir la abertura. En algún
caso esto puede obligar a corregir la primera elección de la tipología a utilizar o tornar necesario el
incremento en espesores de vidrios y por ende la elección de sistemas de mayor prestación.
• Necesidades funcionales y estéticas

Determinados sistemas son incompatibles con ciertas tipologías debido a la relación necesaria en-
tre dimensiones de perfiles, accesorios y peso de los vidrios. Es así que los sistemas de mayor pres-
tación suelen ser incompatibles con tipologías consideradas “económicas” (ventiluz, por ejemplo).
El aspecto estético adicionalmente, puede ser motivo de elección de un producto por sobre otro PA G IN A
381
381
incluso cuando en ambos casos las necesidades funcionales estuviesen igualmente satisfechas.
Estética curva vs. recta, cortes a 90º vs. cortes a 45º son ejemplos de características netamente
formales que pueden condicionar al proyectista.
B.2. Sistemas de Carpinterías.
Altezza RPT
Sistema de carpintería de alta performance con sistema de Ruptura de Puente Térmico que ofre-
ce la máxima aislación termo acústica, hermeticidad y resistencia, reduciendo la transmisión tér-
mica exterior-interior y mejorando el confort interior.
El marco y la hoja de cada ventana están formados por dos perfiles ( uno exterior y otro interior)
unidos mecánicamente por varillas de poliamida reforzada con fibra de vidrio.
El sistema dispone de la tipología corrediza alzante diseñada para sintetizar la funcionalidad de

una tipología corrediza con la hermeticidad de una batiente debido a la utilización del mecanis-
mo alzante. La ventaja principal es que al accionar la falleba en posición cerrado la hoja descien-
de permitiendo un cierre hermético de los burletes de la hoja con el marco.
Además el mecanismo tiene la posibilidad de agregar puntos de cierre logrando una excelente
hermeticidad de la abertura. El diseño de los perfiles de hoja a 45° permite la realización de hojas
de gran tamaño.
Algunas cuestiones para tener en cuenta
• ¿Qué es la ruptura del puente térmico?
Se define como puente térmico el flujo de las propiedades climáticas entre dos ambientes
distintos por medio del parámetro que los separa. La idea básica para conseguir la ruptura del
puente térmico consiste en evitar el contacto directo entre la zona interior y exterior del edi-
ficio, y eliminar de esta forma la transmisión térmica por conducción entre ambos ambientes.
En las aberturas, gracias a la ruptura del puente térmico y la utilización de doble vidriado her-
mético, se mantiene térmicamente aislada la parte interior de la exterior.
El marco y la hoja de cada ventana están formados por dos perfiles de aluminio (uno exterior
y otro interior) unidos mecánicamente por varillas de 16 mm de ancho de poliamida reforzada
con fibra de vidrio. Esto ofrece la posibilidad de otorgarles diferentes terminaciones superfi-
ciales o colores de lado exterior e interior.
La ruptura del puente térmico impide la conductividad térmica interna-externa, evita las per-
didas de energía y de condensación, y reduce el consumo de calefacción y aire acondiciona-
do, con la consecuente mejora del confort.
A30 RPT
Es el Sistema de Carpintería de alta performance que posee Ruptura de Puente Térmico, lo

cual reduce la transmisión térmica exterior-interior y mejora el confort interior.
El marco y la hoja de cada ventana están forma dos por dos perfiles (uno exterior y otro in-
terior) unidos mecánicamente por varillas de 16 mm de ancho de poliamida reforzada con
fibra de vidrio. Esto ofrece la posibilidad de otorgarles diferentes terminaciones superficiales
o colores de lado exterior e interior. Este sistema reduce la conductividad térmica interna-
externa, evita las pérdidas de energía y la condensación, y reduce el consumo de calefacción
y aire acondicionado, con la consecuente mejora del confort. La fabricación de las aberturas
se realiza a través de punzonadoras neumáticas con mecanizados de alta precisión. Por eso,
resiste el paso del tiempo y sus perfiles no requieren ningún tipo de mantenimiento, además
de admitir tratamientos superficiales como el pintado y el anodizado.
A30 New RPT sólo utiliza accesorios de alta calidad, lo que garantiza un óptimo funcionamien-
to y maniobrabilidad en su uso cotidiano, para satisfacer las demandas de los usuarios finales.
PA G IN A
383
383
Tipologías Sist. de mov. Sist. de Sist. de Espesor Armado de
Descripción
disponibles y cierre hermeticidad RPT de DVH marco y hojas
Ventana y puerta 2 hojas Ruedas inferiores Doble contacto Varilla de poliamida 20 a 24 mm A 45˚ con escuadras
corrediza corte corredizas regulables y cierres con felpas de de 24 mm en hojas de tracción
a 45˚ laterales simples o polipropileno y y de 16 mm en
multipunto caja de agua marco
Ventana de abrir 1 ó 2 hojas Bisagras laterales y Triple contacto o Varilla de poliamida 18 a 32 mm A 45˚ con escuadras
oscilobatiente de abrir hacia falleba multipunto/ cámara de 16 mm en marco de tracción y escuadra
el interior mecanismo oscilo- compensadora de y hoja rígida suplementaria
batiente presiones con
burletes de EPDM
Paño Fijo Paño fijo aleta Varilla de poliamida 18 a 32 mm A 45˚ con escuadras
lateral de 16 mm de tracción y escuadra
rígida suplementaria
Ventana Desplazable 1 hoja Bisagras a fricción Doble contacto Varilla de poliamida 18 a 32 mm A 45˚ con escuadras
desplazable laterales con con burletes de de 16 mm en marco de tracción y escuadra
de abrir hacia limitador de EPDM y hoja rígida suplementaria
el exterior apertura y aldaba
central o cierre
multipunto
Puerta de Rebatir 1 ó 2 hojas de Bisagras laterales y Doble contacto Varilla de poliamida 18 a 32 mm Marco a 45˚ con
abrir hacia el cerradura central o con burletes de de 16 mm en marco escuadras de tracción.
interior multipunto EPDM y hoja Hoja a 45˚ con
escuadras de tracción y
escuadra suplementa-
ria. Con tornillos en
travesaño y zócalo a
90˚
Altezza
Es el Sistema de Carpintería de mayor prestación de Aluar, diseñado para brindar confort, her-
meticidad y resistencia en altura. La robustez de sus perfiles permite fabricar aberturas de gran
tamaño, y su óptima aislación termo-acústica lo transforma en el producto premium de la com-
pañía.
Su principal cualidad es que dispone de una línea de corredizas alzantes diseñada para sintetizar
la funcionalidad de una tipología corrediza con la hermeticidad de una batiente debido a la uti-
lización del mecanismo alzante. La corrediza Alzante New-X permite fabricar hojas de 3,40 m de
ancho x 3 m de alto, con gran resistencia a las cargas de viento. La corrediza Alzante Gos-s permite
hojas de 3 m de ancho x 2.50 m de alto. Esto, sumado a la capacidad de las hojas de admitir Do-
ble Vidriado Hermético (DVH) hasta 32 mm., le da al conjunto una alta performance en aislación
térmica y acústica. El sistema también dispone también de tipologías batientes (ventana de abrir
y puerta de rebatir), paño fijo y ventana desplazable. La utilización de burletes de EPDM en el
sistema de hermeticidad le otorga excelente resistencia a la infiltración de aire y estanqueidad
al agua. Esta línea ha sido ampliamente aceptada en el mercado y está siendo utilizada en los
emprendimientos más importantes del país.
Tipologías Sist. de mov. Sist. de Espesor de Espesor Dimensiones máx.
Descripción
disponibles y cierre hermeticidad vidrio simple de DVH de fabricación
Corrediza Alzante 2 ó 4 hojas Ruedas inferiores Doble contacto 6 a 12 mm 26 a 32 mm Marco a 90˚ con
New x corredizas regulables y cierres con burletes de tornillos y hojas a 45˚
alzantes laterales con EPDM y caja de con escuadras
sistema alzante agua regulables
Corrediza Alzante 2 ó 4 hojas Ruedas inferiores Doble contacto 6 a 12 mm 22 a 28 mm Marco a 90˚ con
Gos-s corredizas regulables y cierres con burletes de tornillos y hojas a 45˚
alzantes laterales con EPDM y caja de con escuadras
sistema alzante agua regulables
Paño Fijo Paño fijo aleta 4 a 16 mm 18 a 32 mm A 45˚ con escuadras

lateral de tracción
Ventana de Abrir 1 ó 2 hojas de Bisagras laterales y Triple contacto 4 a 16 mm 18 a 32 mm A 45˚ con escuadras
Oscilobatiente abrir hacia el falleba multipunto o cámara de tracción
interior mecanismo compensadora
oscilo-batiente de presiones
con burletes de
EPDM
Puerta de Rebatir 1 ó 2 hojas Bisagras laterales y Doble contacto 4 a 16 mm 18 a 32 mm A 45˚ con escuadras
de abrir hacia cerradura central o con burletes de de tracción. Con
el interior o multipunto EPDM escuadra suplementa-
exterior ria en hoja. A 90˚con
tornillos en travesaño
y zócalo
Ventana Desplazable 1 ó 2 hojas Bisagras a fricción Cámara 4 a 16 mm 18 a 32 mm A 45˚ con escuadras

de abrir hacia laterales con compensadora de tracción
el interior o limitador de de presiones
exterior apertura y aldaba con burletes de
central o cierre EPDM
multipunto
PA G IN A
385
385
A40
Sistema de Carpintería de alta prestación con diseño de vanguardia y estética minimalista de

líneas rectas. Es un desarrollo innovador en aberturas de gran tamaño con excelente hermetici-
dad.
Esta nueva línea cuenta con un Sistema de ventanas y puertas corredizas con hojas con corte a
90° y a 45°. Permite aberturas de gran tamaño y peso con alta resistencia a las cargas de viento
y una excelente hermeticidad. Presenta una estética de bordes rectos con parantes reforzados y
umbral con mayor capacidad de caja de agua. Admite DVH hasta 32 mm y marcos de 114 mm.
A30 New
Es el Sistema de Carpintería de mayor prestigio en el mercado, utilizado en las obras más em-
blemáticas, debido a su diseño y excelente performance.
El estilo y elegancia de sus líneas redondeadas, sus amplias posibilidades constructivas y la

variedad de tipologías, le ofrecen al arquitecto una herramienta de alta prestación en la reali-
zación de los proyectos. Se puede utilizar vidrio simple o Doble Vidriado Hermético (DVH), en
las corredizas de aplicación encapsulada y en las batientes con contravidrio de borde recto o
curvo. La fabricación de las aberturas se realiza con punzonadoras neumáticas con mecani-
zados de alta precisión. Resiste el paso del tiempo, sus perfiles no requieren ningún tipo de
mantenimiento y admiten tratamiento superficial como el pintado o anodizado. A30 New
sólo admite accesorios de alta calidad, lo cual garantiza un óptimo funcionamiento de las
aberturas en su uso cotidiano.
Tipologías Sist. de mov. Sist. de Espesor de Espesor Armado de marco

Descripción
disponibles y cierre hermeticidad vidrio simple de DVH y hojas
Ventana y Puerta 2, 3 ó 4 Ruedas inferiores Doble contacto 4 a 16 mm 20 a 26 mm A 90˚ con tornillos
Corrediza Corte A 90˚ hojas regulables y cierres con felpas de 28 a 34 mm
corredizas laterales simples o polipropileno y (con
multipunto caja de agua adaptador)
Ventana de Abrir 1 ó 2 hojas de Bisagras laterales y Triple contacto o 4 a 16 mm 18 a 32 mm A 45˚ con escuadras
Oscilobatiente abrir hacia el falleba multipunto/ cámara de tracción
interior coplanar mecanismo compensadora de
o escalonada oscilobatiente presiones con
burletes de EPDM
PA G IN A
387
387
Tipologías Sist. de mov. Sist. de Espesor de Espesor Armado de marco
Descripción
disponibles y cierre hermeticidad vidrio simple de DVH y hojas
Paño Fijo Paño fijo aleta 4 a 16 mm 18 a 32 mm A 45º con escuadras
Ventana Desplazable 1 hoja Bisagras a fricción Cámara 4 a 16 mm 18 a 32 mm A 45º con escuadras

desplazable laterales con compensadora de tracción
de abrir hacia limitador de depresiones con
el exterior apertura y aldaba burletes de
central o cierre EPDM
multipunto
Puerta de Rebatir 1 ó 2 hojas de Bisagras laterales y Doble contacto 4 a 16 mm 18 a 32 mm Marco a 45º con
abrir hacia el cerradura central o con burletes de escuadras de tracción.
interior o ex- multipunto EPDM Hoja a 45º con
terior coplanar escuadras de tracción
o escalonada y escuadra
suplementaria. Con
y zócalo a 90º
Puerta Vaiven 1 ó 2 hojas de Caja de piso con Doble contacto 4 a 16 mm 18 a 32 mm Marco a 45º con
abrir hacia el pivote superior y con felpas de escuadras de tracción.
interior o cerraduracentral polipropileno Hojaa 45º con
exterior escuadras de tracción.
Con tornillos en
travesaño y zócalo a
90º
Módena 2
Evolución -en cuanto a tecnología, calidad, diseño y funcionalidad- del sistema Módena de Aluar, el más tradicional del
mercado de aberturas en la Argentina. Módena 2 es un Sistema de Carpintería innovador que presenta cambios en el
diseñorespectodelaauténticalíneaMódenadeAluar.Sincambiarsusaccesoriosyelequipamientoenpunzonadoras,
se ha mejorado su aspecto exterior, la productividad en el armado y mecanizado, y la racionalización de perfiles. Como
todos los Sistema de Carpintería Aluar, Módena 2 resiste el paso del tiempo, sus perfiles no requieren ningún tipo de
mantenimientoyadmitentratamientosuperficialcomoelpintadooanodizado.
Tipologías Sist. de mov. Sist. de Espesor de Espesor Armado de

Descripción
disponibles y cierre hermeticidad vidrio simple de DVH marco y hojas
Ventana y puerta 2, 3 ó 4 hojas Ruedas inferiores Doble contacto 4 a 10 mm 14 a 19 mm A 90˚con tornillos
corrediza corte corredizas regulables y cierres con felpas de
a 90˚ laterales simples o polipropileno y
multipunto caja de agua
Ventana y Puerta 2 hojas Ruedas inferiores Doble contacto 4 a 10 mm 16 a 22 mm A 45˚ con escuadras
Corrediza Corte corredizas regulables y cierres con felpas de de tracción
Descripción
Ventana de Abrir/ 1 ó 2 hojas de Bisagras laterales y Doble contacto 4 a 16 mm 18 a 32 mm A 45˚ con escuadras
oscilobatiente abrir hacia el falleba multipunto/ o cámara de tracción
coplanar o oscilo-batiente de presiones
escalonada con burletes de
EPDM

lateral de tracción y escuadra
rígida suplementaria
Ventana Banderola 1 hoja de abrir Bisagras inferiores, Doble contacto 4 a 16 mm 18 a 32 mm A 45˚ con escuadras
hacia el interior brazo sostén lateral con burletes de de tracción
coplanar o y cierre superior EPDM
escalonada
Ventana Ventiluz 1 hoja de abrir Bisagras Doble contacto 4 a 16 mm 18 a 32 mm A 45˚ con escuadras
hacia el exterior superiores y brazo con burletes de detracción
de empuje EPDM
Ventana Desplazable 1 hoja Bisagras a fricción Doble contacto 4 a 16 mm 18 a 32 mm A 45˚ con escuadras
desplazable laterales con con burletes de tracción
de abrir hacia limitador de deEPDM
central o cierre
multipunto
Puerta de Rebatir 1 ó 2 hojas de Bisagras laterales y Doble contacto 4 a 16 mm 18 a 32 mm Marco a 45˚ con escua-
abrir hacia el cerradura central o con burletes de dras de tracción. Hoja a
interior o multipunto EPDM 45º con escuadras de
exterior tracción y escuadra
coplanar o suplementaria. Con
escalonada tornillos en travesaño y
zócalo a 90˚
Ventana Guillotina 2 hojas mó- Resortes Doble contacto 4 a 8 mm 16 a 22 mm Marco a 90˚ con
viles en sentido compensadores con burletes de (solo borde tornillos y hojas a45º
vertical laterales y EPDM y felpas recto) con escuadras rígidas
movimiento auxiliar de polipropileno contornillos
para limpieza de
vidrios
Postigon de Rebatir 1 ó 2 hojas Bisagras laterales y Doble contacto A 45˚ con escuadras
de abrir hacia falleba.Tablillas con burletes de de tracción
el exterior móviles regulables EPDM
Módena
Es el Sistema de Carpintería de Aluar que ha creado un estándar debido a su diseño y al equi-

librio peso/resistencia. Su uso extendido lo transforma en el sistema más tradicional entre los
carpinteros argentinos.
La línea Módena le brinda al diseñador una gran variedad de combinaciones. Se puede utili-
zar vidrio simple o Doble Vidriado Hermético (DVH), en las corredizas de aplicación encapsu-
lada y en las batientes con contravidrio de borde recto o curvo.
Todas las aberturas son doble contacto y en la ventana de abrir tiene la opción de utilizar
cámara condensadora de presiones, lo que le otorga gran resistencia a la infiltración de agua
y aire.
PA G IN A
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Descripción
Ventana Ventiluz 1 hoja de abrir Bisagras Doble contacto 4 a 16 mm 18 a 32 mm A 45˚ con escuadras
hacia el exterior superiores y brazo con burletes de detracción
de empuje EPDM
Ventana Desplazable 1 hoja Bisagras a fricción Doble contacto 4 a 16 mm 18 a 32 mm A 45˚ con escuadras
desplazable laterales con burletes de tracción
de abrir hacia conlimitador de deEPDM
central o cierre
multipunto
Puerta de Rebatir 1 ó 2 hojas de Bisagras laterales y Doble contacto 4 a 16 mm 18 a 32 mm Marco a 45˚ con escua-
abrir hacia el cerradura centralo con burletes de dras de tracción. Hoja a
interior o multipunto EPDM 45˚ con escuadras de
exterior tracción y escuadra
suplementaria. Con
tornillos en travesaño y
zócalo a 90˚
Ventana y puerta 2, 3 ó 4 hojas Ruedas inferiores Doble contacto 4 a 10 mm 14 a 19 mm A 90˚ con tornillos
corrediza corte corredizas regulables y cierres con felpas de
Ventana y Puerta 2 hojas Ruedas inferiores Doble contacto 4 a 10 mm 16 a 22 mm A 45˚ con escuadras
Corrediza Corte corredizas regulables y cierres con felpas de de tracción
Ventana de Abrir/ 1 ó 2 hojas de Bisagras laterales y Doble contacto 4 a 16 mm 18 a 32 mm A 45˚ con escuadras
oscilobatiente abrir hacia el falleba multipunto/ o cámara de tracción
coplanar o oscilo-batiente de presiones
escalonada con burletes de
EPDM

y cierre superior EPDM
Vesta
Es el Sistema de Carpintería que brinda una solución práctica, estética y de calidad a

las viviendas tipo y edificios de mediana altura, de acuerdo a los estándares construc-
tivos y arquitectónicos de la actualidad.
Los perfiles cuentan con marcos tubulares de 60 mm de base que aseguran la rigidez
estructural. Armado con escuadras de tracción y fijación a premarco con taco regula-
dor.
Las tipologías corredizas cuentan con un sistema de hermeticidad con caja de agua y
tapón central. Además de perfiles de hoja para vidrio simple y Doble Vidriado Hermé-
tico (DVH). Por su parte, la tipología de batientes está compuesta por marcos tubula-
res que mejoran la prestación de armado, colocación y funcionamiento en ventanas
batientes y puertas de rebatir. Con las hojas de ventanas de abrir para vidrio encapsu-
lado se mejora el peso y la productividad en el armado.

Descripción
Ventana y puerta 2 hojas Ruedas inferiores Doble contacto 4 a 8 mm 16 a 22 mm A 45˚ con escuadras
corrediza corte corredizas regulables y cierres con felpas de de tracción
Ventana de abrir 1 ó 2 hojas Bisagras laterales y Doble contacto 4 a 16 mm 16 a 22 mm A 45˚ con escuadras
oscilobatiente de abrir hacia falleba multipunto/ con burletes de de tracción
el interior mecanismo oscilo- EPDM
batiente

central de tracción
y cierre superior EPDM
Ventana Ventiluz 1 hoja de abrir Bisagras superiores Doble contacto con 4 a 16 mm 16 a 22 mm A 45˚ con escuadras
hacia el exterior y brazo de empuje burletes de EPDM de tracción
PA G IN A
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391
Descripción
Ventana desplazable 1 hoja Bisagras a fricción Doble contacto con 4 a 16 mm 16 a 22 mm A 45˚ con escuadras
desplazable de laterales con burletes de EPDM de tracción
abrir hacia el limitador de
exterior apertura y aldaba
central o cierre
multipunto
Puerta de Rebatir 1 ó 2 hojas de Bisagras laterales y Doble contacto con 4 a 16 mm 16 a 22 mm Marco a 45˚con
abrir hacia el cerradura central o burletes de EPDM escuadras de tracción.
interior multipunto cierre Hoja a 45˚ con
multipunto escuadras de tracción
y escuadra
suplementaria. Con
y zócalo a 90˚
Ekonal
Es un Sistema de Carpintería liviano, diseñado para satisfacer las necesidades del segmento
de viviendas unifamiliares con óptima prestación.
Dentro del sistema se encuentran las tipologías de ventana y puerta corrediza, ventana ban-
derola y ventiluz, paño fijo, postigón de rebatir y puertas de rebatir con hojas de 25 y 32
mm de ancho. Los marcos son de 75 mm de base con opción a marcos de 31,5 mm en las
batientes, además de los marcos unificados para ventana corrediza con postigón corredizo o
postigón de rebatir. Las hojas corredizas admiten vidrio simple y el sistema de hermeticidad
es de doble contacto con felpas. Las ventanas batientes también admiten vidrio simple y el
sistema de hermeticidad es de doble contacto en banderola y ventiluz, y simple contacto para
las puertas de rebatir.
Tipologías Sist. de mov. Sist. de Espesor de Armado de

Descripción
disponibles y cierre hermeticidad vidrio simple marco y hojas
Ventana Corte A 2 hojas Ruedas inferiores Doble contacto 4 a 6 mm Hojas a 90˚ con tornillos. Marco a 45˚
90˚ (Plus) corredizas regulables y cierre con felpas de con escuadras rígidas
central polipropileno
Ventana y Puerta 2 hojas Ruedas inferiores Doble contacto 4 a 6 mm Hojas a 90˚ con tornillos. Marco a
Corrediza corte A corredizas regulables y cierre con felpas de 45˚con escuadras rígidas
90˚ (2000) central (opción polipropileno
cierres laterales con
parantes ref.)
Tipologías Sist. de mov. Sist. de Espesor de Armado de
Descripción
disponibles y cierre hermeticidad vidrio simple marco y hojas
Ventana Banderola 1 hoja de abrir Bisagra inferior Doble contacto con 4 a 6 mm A 45˚ con escuadras rígidas
hacia el interior corrida, brazo burletes de EPDM
sostén lateral y
cierre superior
laterales con
parantes ref.)
Paño Fijo Paño fijo aleta 4 a 6 mm A 45˚ con escuadras rígidas

lateral
Ventana Ventiluz 1 hoja de abrir Bisagra superior Doble contacto con 4 a 6 mm A 45˚ con escuadras rígidas
hacia el exterior corrida y brazo de burletes de EPDM
empuje
Puerta de Rebatir 1 ó 2 hojas de Bisagras laterales y Simple contacto 4 a 6 mm Marco a 45˚ con escuadras rígidas
25 mm abrir hacia el cerradura central con burletes de yhoja a 90º con tornillos en
interior EPDM travesaño yzócalo`
Puerta de Rebatir 1 ó 2 hojas de Bisagras laterales y Simple contacto 4 a 6 mm Marco a 45˚ con escuadras rígidas y
32 mm abrir hacia el cerradura central con burletes de hojaa 90˚ con tornillos en travesaño
interior EPDM y zócalo
Postigon de Rebatir 1 ó 2 hojas de Bisagras laterales y Simple contacto Hojas a 90˚ con tornillos. Marco a
abrir hacia el falleba. Tablillas con burletes de 45˚ con escuadras rígidas
exterior fijas EPDM
B.3 Fachadas Integrales
Frame
Es un Sistema de Fachada Continua concebido para optimizar los tiempos en obra y fabricar
paños de gran tamaño, el armado se realiza en taller y en obra el montaje y el sellado.
» Sistema modular compuesto por medias columnas, travesaño y ventanas proyectantes.
» Ventanas proyectantes de hoja colgada con bisagra corrida superior y falleba multipunto.
» Unión entre medias columnas con burletes de EPDM. Cámara para manejo secundario del
agua. Sellado exterior.
» Pegado con silicona estructural.
» Unión en recto con tornillos entre medias columnas y travesaños. Anclaje especial regulable
para columnas.
PA G IN A
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Piel de Vidrio
Es un Sistema de Fachada Continua pensado para edificios de altura, compuesto por colum-
nas que se toman a las losas y travesaños, que forman una trama sobre la cual se colocan las
hojas.
» Sistema compuesto por columna, travesaño y bastidor para paño fijo o ventana desplazable.
» Ventanas desplazables con bisagras a fricción laterales y aldaba de cierre.
» Doble contacto con burletes de EPDM.
» Vidrio encapsulado, con contravidrio exterior, pegado con silicona estructural o pegado con
cinta VHB estructural.
» Soporte de travesaño regulable encolizado en columna. Presillas regulables para montaje
de hojas fijas. Anclaje tipo “H” para columnas.
Frente Integral
Es un Sistema de Fachada Continua diseñado para resolver fachadas comerciales, se compone

de columnas y travesaños que se unen entre sí, permitiendo realizar paños fijos y, eventual-
mente, ventanas desplazables.
» Sistema compuesto por columna, travesaño, tapa presora y tapa exterior.
» Ventanas desplazables opcionales con bisagras a fricción laterales y aldaba de cierre.
» Burletes de EPDM en tapa presora y columna/ travesaño.
» Entre columna / travesaño y tapa presora con burletes y sellado exterior.
» Escuadra tipo “U” entre columnas y travesaños.
» Anclaje tipo “H” para columnas.
Sistemas Complementarios
Se agrupan bajo esta denominación los sistemas que brindan soluciones complementarias a
la carpintería, útiles para resolver múltiples aspectos del proyecto de arquitectura:
» Techo Vidriado
» Tabiques divisores
» Baranda Balcón
» Parasoles
» Revestimientos
» Cortinas de enrollar
» Mampara de baño
» Marco regulable para puerta placa
» Frentes vidriera
» Perfiles para panel compuesto
» Perfiles estructurales
PA G IN A
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395
C. Proceso
Elección del contratista
El contratista responsable de la provisión y colocación de la carpintería deberá asegurar el

total cumplimiento de los requisitos técnicos y de calidad en la ejecución, garantizando el
óptimo funcionamiento del sistema elegido.
Cotizaciones
Los contratistas enviarán sus cotizaciones basados en la planilla de carpinterías que el pro-
yectista haya generado y en los pliegos de especificaciones técnicas de la obra. Es por eso
que se recomienda especial dedicación en su elaboración, ya que pueden surgir divergencias
considerables en los valores producto de una deficiente especificación de las carpinterías y
sus elementos componentes.
Un menor precio no siempre responde a una estructura de costos ajustada del contratista,
sino que la falta de precisión en la especificación puede llevar a economizar en aspectos críti-
cos que alejen la propuesta de la intención original del proyecto o condicionen la durabilidad
de la carpintería en el tiempo.
Documentación ejecutiva
En caso de ser necesario, debido a la complejidad técnica de la obra, puede requerirse al con-
tratista presentar la documentación de detalle que respalde las resoluciones técnicas particu-
lares que llevará adelante. Esto es especialmente útil cuando se desarrollan fijaciones espe-
ciales a hormigón armado por ejemplo, o cuando se incluyen cierres de chapa plegada, etc.
La documentación ejecutiva debe considerar y mostrar con precisión los espesores de los ele-
mentos metálicos, espesores de vidrios, métodos de unión y fijación, conexiones y anclajes,
tornillos y métodos de sellado, terminación superficial y toda la información pertinente.
Muestras
Puede requerirse, adicionalmente a la documentación ejecutiva, que el contratista presente

una muestra de todos los materiales que se emplearán indicando características, marca y pro-
cedencia. Incluso hay ocasiones en que se arma un prototipo en escala real.
Dichas muestras servirán de referencia para cotejar al momento de la entrega de la carpintería
y servirán de respaldo tanto al contratista como al comitente en caso de que surgiera alguna
diferencia.
Provisión y colocación
Luego de la elección del proveedor, se producirá la contratación. En la mayoría de los casos la

confirmación dará lugar a un contrato de provisión dentro de plazos establecidos y requerirá
por parte del comitente el pago del adelanto que determine el contratista para comenzar el
acopio y fabricación.
La provisión se producirá de manera progresiva, conforme al avance de la obra en caso de
incluir colocación o en pie de obra si no estuviese contemplada en el contrato.
Terminaciones
Luego de finalizada la provisión de la totalidad de las carpinterías se considera aceptable una

revisión integral de las mismas por parte del contratista para realizar ajustes o resolver deta-
lles que hubiesen sido postergados. Una vez concluida esta etapa se procederá a la cancela-
ción del saldo restante si lo hubiese y se considerará “entregada” la obra.
D. Controles
• Se deberán respetar las medidas máximas de fabricación recomendadas por Aluar en

sus Catálogos Técnicos para garantizar el correcto funcionamiento y durabilidad de las
aberturas. Se deberá verificar la utilización de perfiles reforzados o umbral con mayor
capacidad de caja de agua según especificaciones técnicas.
• Es recomendable la utilización de premarco en todos los sistemas. Se deberá controlar el

plomo y nivel en la colocación del mismo.
• Se deberá controlar el plomo y nivel en la abertura colocada.
• Los marcos contarán en todos los casos, y según la tipología de que se trate, con los des-
agotes necesarios según especificaciones de Aluar en sus Catálogos Técnicos, de modo
tal de asegurar la correcta evacuación del agua de lluvia.
• Todos los encuentros entre perfiles cortados e ingletes deberán realizarse de manera pre-
cisa, libres de rebarbas o asperezas al tacto y deberán sellarse con silicona de cura acética
de excelente adherencia, apta para efectuar uniones mecánicas, resistente a la intempe-
rie y con una vida útil no inferior a los 20 años.
• En todos los casos sin excepción, se preverán juntas de dilatación en los cerramientos.
• Se emplearán burletes de E.P.D.M. (etileno propileno dieno monomero) de alta flexibili-

dad de color negro, de forma y dimensiones según su uso.
• Los cortes en esquina de los burletes deberán estar correctamente vulcanizados o pega-
dos con un adhesivo de fragüe rápido (cianoacrilato).
• En corredizas se emplearán felpas de base tejida de polipropileno rígido con felpa de

filamentos de polipropileno siliconados con doble film central de polipropileno (finseal).
La elección del tamaño de la misma dependerá de la exigencia a la que se encuentra
sometida la abertura. Se deberá verificar el correcto contacto de las felpas con el marco
en la abertura cerrada.
• La cantidad de fijaciones mínimas del marco al premarco a colocar son 2 por lado, que
deben estar como máximo a 500mm entre sí y a no más de 250mm de las esquinas del
marco.
• El sellado entre aluminio y mampostería u hormigón deberá realizarse con sellador de

siliconas de cura neutra y módulo medio. No deberá tener fisuras ni cortes
• En todos los casos se deberán utilizar los accesorios y herrajes homologados por Aluar
para sus sistemas de acuerdo a las características particulares de cada abertura.
• En ningún caso se pondrá en contacto una superficie de aluminio con otra superficie de
hierro sin tratamiento previo.
• Todos los tornillos y fijaciones deberán ser de acero inoxidable no magnético o acero
protegido por una capa de cadmio electrolítico o zincados.
PA G IN A
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Datos para planilla de Carpintería de aluminio
• Colocación de carpintería (plomo y nivel)

• Colocación de premarco (plomo y nivel)
• Orificio de desagüe necesario según especificación de Aluar
• Cortes e ingletes precisos, libres de rebarbas o asperezas al tacto
• Sellado de los encuentros entre perfiles cortados e ingletes
• Empleo de burletes de EPDM de alta flexibilidad color negro
• Esquinas de burletes vulcanizados o pegados con cianoacrilato
• Empleo de felpas de base tejida rígida y finseal en corredizas
• Tornillos y fijaciones de acero inoxidable no magnético o acero protegido
• Cantidad de fijaciones mínimas 2 por lado, a 500 mm entre si y a 250 mm de las esquinas
del marco
• Sellado entre marco-premarco sin fisuras o cortes, con correcta adherencia
• Aislación previa de elementos metálicos en contacto con aluminio
• Accesorios sin faltantes y herrajes homologados por Aluar
E. Recomendaciones
La Red de Carpinteros Certificados (RCC) agrupa a los mejores carpinteros de aluminio de la

Argentina. Cada uno de sus integrantes -cuya cobertura geográfica alcanza a todo el país-
trabaja con estándares de calidad delineados por Aluar, para que profesionales y usuarios
puedan optimizar el resultado de sus proyectos constructivos con los Sistemas de Carpintería
de mayor prestación del mercado.
La RCC se divide en tres niveles, de acuerdo al grado de certificación que adquiera cada uno
de sus carpinteros. Estos niveles se determinan a partir de un monitoreo permanente y rigu-
roso que realiza la empresa, en función del profesionalismo, aptitudes técnicas y la capacidad
productiva de cada carpintero en particular.
Indice
4.5. CUBIERTAS............................................................................................................................400
Introducción ..............................................................................................................................................400
4.5.1. Cubiertas con pendiente ..............................................................................401
4.5.1.1. De tejas cerámicas .................................................................................................................404

A. Preparación y proceso ....................................................................................................... 404
A.1. Tejas cerámicas clásicas................................................................................... 404
A2. Tejas francesas ...................................................................................................... 406
A3. Tejas romanas........................................................................................................ 408
A.4. Tejas coloniales ................................................................................................... 409
A.5. Tejas americanas................................................................................................. 410
B. Recomendaciones ................................................................................................................ 411
C. Preguntas frecuentes ......................................................................................................... 411
4.5.1.2. Modelos de tejas de cemento ..........................................................................................413
A.Preparación y proceso ........................................................................................................ 414
A.1. Tejas francesa y colonial................................................................................. 414
A.2. Colocación de la cubierta de Pizarra......................................................... 419
A.2.1 Pizarra clásica ........................................................................................... 420
A.2.2 Pizarra Normanda ................................................................................... 421
A.2.3 Pizarra eterna............................................................................................ 422
4.5.1.3. De chapas onduladas de fibrocemento .......................................................................423
A. Presentación .......................................................................................................................... 423
B. Distancias entre apoyos .................................................................................................... 424
C. Secuencia de montaje ........................................................................................................ 424
D. Accesorios................................................................................................................................ 428
E. Detalles constructivos........................................................................................................ 429
F. Recomendaciones ................................................................................................................ 430
G. Controles, pruebas e inspecciones .............................................................................. 431
4.5.2. Cubiertas planas de ladrillos de techo .......................................433
A. Herramientas .......................................................................................................................................433
B. Proceso....................................................................................................................................................435
C. Controles ................................................................................................................................................438
D. Recomendaciones .............................................................................................................................438
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4.5. CUBIERTAS
Introducción
La cubierta es un elemento fundamental en toda construcción que, además de proteger de

los rigores del clima y cumplir una función de cerramiento, es el factor determinante de la
imagen del proyecto y de la obra.
Su elección tiene que ver con dos factores:
1. Protegerse adecuadamente del rigor del clima teniendo en cuenta la zona donde se
construirá la obra,
2. Aportar, desde el diseño, un elemento más para definir las características e imagen del
proyecto.
Se pueden clasificar de acuerdo con su aspecto, en cubiertas planas e inclinadas.
• Cubiertas planas
Dentro de esta clasificación, se encuentran las losas de Hº Aº, de viguetas y ladrillones tipo
“sapo”, de viguetones. Existien diversas opciones en el mercado y su característica sobresa-
liente es que pueden ser transitables, por lo tanto, generalmente se utilizan para terrazas o
bien cuando se prevé, por ejemplo, una futura ampliación en altura. En esta categoría, tam-
bién se encuentran los techos de chapa con pendiente mínima, donde se logra el aspecto de
cubierta plana gracias a los muros de carga perimetrales que la tapan. Este tipo de cubiertas
tiene que ver con una estética racionalista, de volúmenes simples.
• Cubiertas inclinadas
Otorgan otra presencia a la imagen del proyecto, constituyen su remate. Tienen que ver con
una arquitectura más tradicional, casas tipo “campo”, “colonial”, etc. Sus terminaciones pueden
ser de chapa común o color o de diferentes tipos de teja. En el mercado existe gran variedad
de materiales, formas y colores.
Al seleccionar la cubierta es importante tener en cuenta la imagen que se quiere dar y el es-
pacio interior que brinda cada opción En esta elección entran en juego los diferentes tipos de
cielorraso y de estructura de sostén del techo, desde el tradicional cielorraso plano de yeso
hasta cielorrasos de madera apoyados sobre cabriadas, pasando por múltiples opciones don-
de las diferentes alternativas sirven para reforzar la idea del aspecto deseado para cada local.
En cuanto a la función de protección que brinda una cubierta, es importante aclarar que por
medio de ella se producen grandes pérdidas o ganancias de calor.
Exigencias de las cubiertas
• Estanqueidad del viento

La mayor parte de las construcciones vernáculas disponían de grandes chimeneas en el cen-
tro de la cubierta por las que no solo se evacuaban los humos de la combustión, sino que
también se ventilaba la habitación.
El espacio bajo la cubierta estaba constituido por locales ventilados (denominados boardillas,
golfes o penthouses) que actuaban de tapón para la penetración del viento, la radiación solar,
la humedad y el polvo en el edificio. Se destinaba, en el mejor de los casos, a secadero o alma-
cén trastero. Incluso, en los tratados de construcciones designaba este tipo de construcción
con el nombre de “cubierta fría”.
Se ha pasado del desván ventilado al desván habitable. En este tránsito se perdieron las inne-
gables ventajas de la ventilación, con la que se aseguraba un buen comportamiento térmico
de la cubierta de verano al impedir el calentamiento del aire del desván. De este modo, se
evitaba la trasmisión de energía no deseable a las viviendas inferiores. Por otra parte la misma
ventilación permitía la eliminación del vapor de agua que procedente de las viviendas, atra-
vesaba la el forjado de la última planta.
El nuevo tipo que, usualmente, se construye funciona mal desde un punto de vista térmico y
provoca, si no se dispone una barrera de vapor, la aparición de condensaciones en su interior,
sobre todo si se coloca una membrana impermeable bajo las tejas con el objetivo de mejorar
la impermeabilidad de la solución.
Los avances técnicos se dirigen a crear una lámina de aire permanentemente ventilada en el
interior del faldón, entre el revestimiento de tejas y el aislamiento térmico. Este tipo de cubier-
tas se denomina “faldón ventilado”
• Estanqueidad del agua

Al aumentar la inclinación o pendiente de los planos de la cubierta, se incrementa la veloci-
dad con que el agua se escurre por ella y se reduce el tiempo de presencia del agua y el riesgo
de penetración. La garantía del éxito reside en la utilización de materiales con un bajo coefi-
ciente de absorción de agua y la formación de piezas de mayor tamaño posible, para reducir
así el número de juntas y el riesgo de filtración.
• Captación, disipación de energía

El calor incidente en el edificio por radiación directa a la cubierta es un factor importante para
considerar en el equilibrio térmico de éste. En la actualidad, ante la dificultad de disponer de
materiales reflectantes de la radiación térmica de forma selectiva, se plantean soluciones de
doble cubierta: así, en la cubierta exterior, se aprovecha la captación solar para las necesida-
des de agua caliente sanitaria y, en la interior, la creación de sombras arrojadas para regular
la aportación directa y recogida de las precipitaciones, con el fin de emplearlas en labores de
refrigeración.
4.5.1. Cubiertas con pendiente
Introducción
Las opciones dentro de los techos de teja variaron y se modernizaron con la incorporación de
nuevos modelos, colores y diferentes texturas, las cuales convierten al techo en un rubro de
múltiples variantes que, junto a los complementos de las aislaciones hacen que la elección de
la cubierta merezca una atención especial. Para el correcto diseño de las cubiertas, se debe
tener em cuenta, además de los factores estéticos, la correcta colocación de las barreras de
aislamiento hidrófugo y térmico, las pendientes mínima y máxima estimadas para cada mate-
rial y el tipo de madera por utilizar en la estructura de sostén.
Los elementos de las cubiertas
• Listón de apoyo y fijación de las tejas

La sección que se utiliza es de 1’’ x 2’’, cepillado. Escurridores o listones distanciadores: la sec-
ción comúnmente utilizada es de 1’’ x 2’’.
• Aislación térmica
Los materiales para utilizar pueden ser placas de poliestireno expandido, poliuretano en pla-
cas o spray, manto de fibra de vidrio, que deben colocarse entre cabios y apoyados sobre el
tablero del cielorraso.
• Aislación hidrófuga
Membranas asfálticas con aluminio y sin él o membranas de polietileno de alta densidad.
Entablonado machihembrado: las maderas comúnmente utilizadas en nuestro país son el
pino, el eucaliptos, el cedro y la cerejeira. PA G IN A
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• Cabios
Son los elementos de sostén en los que se utilizan maderas de pino y sus derivados, o multi-
laminadas.
Para evacuar el agua de lluvia debe tenerse especial cuidado en respetar las pendientes máxi-
mas y mínimas establecidas para cada material, teniendo en cuanta que cuanto menor es la
permeabilidad del material del techo, menor es la pendiente requerida.
Las Tejas
Existen distintos tipos de tejas que ofrecen diferentes cualidades en cuanto a apariencia, es-
pecificaciones técnicas y, por supuesto, precios.
• Tejas cerámicas
A las tradicionales tejas colonial y francesa, se han ido incorporando nuevos modelos y colo-
res, como la romana, la combinación de teja plana y colonial y la teja plana normanda, clásica
y americana.
• Tejas metálicas
Muy usadas en los países del norte, debido en gran parte, a su resistencia al granizo y su poder
termoaislante, se incorporaron recientemente en el mercado argentino.
• Tejas de acero gravillado
Se componen de un alma de acero estructural ultraliviano, revestido de fina gravilla de piedra
y sellado con recubrimiento acrílico. El color está incorporado a la gravilla de la piedra, lo que
garantiza su mantenimiento al paso del tiempo. Soportan grandes amplitudes térmicas y es-
tán garantizadas contra la corrosión. El peso es de 7 kg/m2, por lo que la estructura no necesita
gran escuadría.
• Tejas de cobre
Las tejas de este material le brindan a la cubierta un aspecto excelente debido a las diversas
tonalidades que adquiere el material por el paso del tiempo o por la aplicación de productos
específicos que le confieren la pátina característica del material, que va variando de un rosa
salmón, al marrón chocolate y para adquirir, finalmente, el característico color verde claro de
las viejas cubiertas de cobre.
• Tejas de vidrio
Su utilización se aconseja para dar luz a habitaciones, galerías, talleres. Reproduce la teja fran-
cesa de barro y puede utilizarse como complemento en un techo de tejas. El índice de trans-
misión luminosa es del 87%. El peso varía entre los 40 y 60 kg el m2.
• Tejas asfálticas
Son fáciles de instalar sobre cualquier superficie, se adhieren con llama de gas y hay gran
variedad de colores. Son livianas, durables, resistentes al desgaste y vienen provistas de una
cinta autoadhesiva que les otorga gran resistencia a los vientos, ya que su potente adhesivo
se funde y une las tejas bajo el calor del sol.
• Tejas de cemento
Con resistencia a la flexión y al impacto, son muy compactas debido a la fabricación extrusada
y comprimida. Con este tipo de teja, se logra que el techo mantenga un mismo tono debido
a que el cemento, al ser teñido en su masa, adquiere un color uniforme. El peso de la cubierta
es de 45 kg/m2.
Una solución original y apta para el ahorro de energía se consigue mediante la colocación de
Tejas fotovoltaicas que producen electricidad. La teja fotovoltaica de silicio monocristalino
permite instalar desde potencias mínimas de 6 W (una teja) y hasta más de 15 W. Como ejem-
plo 6.8 m2 de tejas (88 tejas solares) producen más de 500 Wp o más de 2 kw/día. La gama de
materiales disponibles actualmente para utilizar en una cubierta es muy amplia, la decisión
final debe estar basada en el precio, de acuerdo com el presupuesto de la obra, y ajustada al
diseño integral del proyecto5.
PA G IN A
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4.5.1.1. De tejas cerámicas
A. Preparación y proceso
A.1. Tejas cerámicas clásicas
• Paso 1
Colocar las tejas de los extremos y controlar que sus frentes queden a igual distancia del hilo.
• Paso 2
Completar la primera hilada y comenzar de derecha a izquierda (mirando el techo de frente).
Mantener el paralelismo con el hilo guía.
• Paso 3
Al comenzar la segunda hilada, se sugiere hacerlo con una teja entera y, a continuación, colo-
car una media teja. Esto permite fijar con dos clavos las tejas perimetrales.
• Paso 4
A continuación, se coloca la la tercera hilada igual que la primera. Se puede avanzar con hila-
das completas o en forma escalonada.
• Pendiente
La pendiente mínima recomendada para las tejas classic es de 35º (70%).
Para que esto se cumpla, la medida del lado “a” de un triángulo trazado según el dibujo adjun-
to deberá ser igual a 0,70 m, o mayor que esa medida.
• Junta
Este tipo de tejas debe colocarse a junta trabada para evitar que el caudal de agua pluvial
desborde de los encastres laterales. De esta manera, se mejora además, el trabado de las tejas.
• Distancia entre listones
El primer listón se ubicará a una distancia del borde de manera tal que la primera fila de tejas
sobresalga la medida deseada (entre 5 y 8). La distancia aproximada entre listones es de 29
cm. Para poder realizar cubiertas con un número entero de tejas (sin cortes en la cumbrera),
este tipo de tejas permite superponerlas entre sí en el largo.
• Cinta Magica
La cinta ha sido diseñada exclusivamente para la línea Classic.
• Clavado
Se recomienda utilizar clavos de cobre de 1 1/2". Estas tejas poseen una doble perforación para
que se pueda realizar un firme clavado en todo el perímetro del techo y junto a las salidas
verticales.
• Listones
Para poder calcular la colocación de listones se puede utilizar una cinta especial marcada que,
tendida entre el primer listón y la cumbrera, permite mediante un simple desplazamiento,
marcar la distancia exacta a la cual deben ser colocados los listones.
• Recomendaciones
1- Se debe tener cuidado con el tránsito sobre las tejas.
2- La teja plana necesita mayor pendiente que otras tejas. Para pendientes menores, aumen-
tar la superposición entre ellas para reducir el riesgo de filtraciones.
3- Si al cortar una teja se pierde la perforación que trae la fábrica, se debe realizar un nuevo
agujero para sujetarla firmemente.
4- Utilizar siempre listones de madera cepillados de 1" de espesor como mínimo.
5- Evitar, mediante canaletas y caños de desagüe, que las descargas de agua de techos supe-
riores cagan en un punto único sobre las tejas.
6- En la colocación de caballetes o aristeros deberá trabajarse con poca carga de mortero para
que las tejas no se ensucien. De producirse esta situación, podrá limpiarse con una solución
de ácido muriático al 10%.
PA G IN A
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• Herrajes para zonas ventosas
Para evitar riesgos de levantamiento de tejas en zonas ventosas, Cerro Negro desarrollo dos
herrajes especiales que permiten reforzar la fijación de las mismas en todo el perímetro. Estos
se aplican tanto sobre la cenefa como en los listones clavadores. No quedan a la vista ni afec-
tan a la colocación de las tejas.
A2. Tejas francesas
Alineación
Primero se coloca un hilo como guía para el borde inferior de las tejas quede parejo. Luego
hay dos formas de alineación:
Metodo 1
Usando como parámetro el vértice superior izquierdo. Se recomienda
controlar en cada línea diagonal. Este método es mucho más preciso.
Metodo 2
Trazando una línea por las canaletas de encastres, que debe ser per-
pendicular al frente.
• Paso 1
Para colocar el hilo frontal de alineación es conveniente colocar una teja en cada extremo
para determinar su correcta ubicación.
• Paso 2
Completar la primera hilada y comenzar de derecha a izquierda (mirando al techo de frente).
Mantener el paralelismo con el hilo guía.
• Paso 3
Al comenzar la segunda hilada, se sugiere hacerlo con una teja entera y, a continuación, colo-
car una media teja. Esto permite fijar con dos clavos las tejas perimetrales.
• Paso 4
A continuación, se coloca la tercera hilada igual que la primera. Se puede avanzar con hiladas
completas o en forma escalonada.
• Pendiente
La pendiente mínima recomendada para las tejas francesas es de 20º (35%).
Para que este valor se cumpla la medida del lado “a” de un triángulo trazado, según el dibujo,
deberá ser igual a 0,35 m o mayor que esa medida.
• Junta
Las tejas francesas pueden colocarse a junta recta o cruzada según las condiciones de exposi-
ción del techo y de la zona geográfica.
Se recomienda, no obstante, la junta cruzada o trabada.
Esta evita la suma de los caudales en las canaletas de los encastres longitudinales que se gene-
ran al estar alineadas las tejas y al volcar, sucesivamente, unos en otros.
• Distancia entre Listones

Para calcular la distancia entre listones clavadores se tomarán al azar una muestra de doce de las
tejas a utilizar y se colocarán invertidas y tomadas por sus encastres sobre una superficie plana.
Luego se medirá la distancia entre el extremo final de la primera y la undécima teja, primero
separando todas las tejas al máximo y luego comprimiéndolas. Se sumarán estos valores y el re-
sultado se dividirá por 20. Medir siempre la distancia entre los cantos superiores de los listones.
• Clavado
Se deben clavar todas las tejas de bordes y aleros y 1 de cada
5 del resto. Para pendientes mayores al 100% (45°) se deberán
clavar todas las tejas. Esta operación debe llevarse a cabo utili-
zando clavos de cobre de 2".
• Listones
Un solo listón mal colocado implica modificar los siguientes.
Para impedir que ocurra este tipo de inconveniente, se acon-
seja utilizar un elemento especial, como el que se muestra en
la foto. Así se evitan los errores que se pueden cometer en la
lectura de una cinta métrica.
PA G IN A
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A3. Tejas romanas
Alineación
1. Se aconseja esperar la recepción de las tejas en obra para la colocación de las clavaderas a
fin de determinar la distancia exacta entre estas, correspondientes a cada partida.
2. Las clavaduras deberán ser de 2”x 1” de pino cepillado y tratado con CCA (cromo-cobre-
arsénico).
3. Para lograr una correcta alineación de las tejas, deberá mantenerse el paralelismo entre
listones.
• Paso 1
Para colocar una hilada horizontal completa y se tratará de disponer las tejas de manera que
resulten un número entero de piezas y se alinearán los frentes en paralelo con la línea del
alero.
• Paso 2
Se colocará una hilada horizontal completa y se tratará de disponer las tejas de manera que
resulte un número entero de piezas y se alinearán los frentes en paralelo con la línea del alero.
• Paso 3
Se comienzan a elevar columnas a partir del extremo derecho, se controla la alineación cada
3 o 4 columnas.
• Paso 4
Se continúan elevando las columnas a partir de la segunda teja del alero desde la columna ya
conformada en el paso 3 y así sucesivamente hasta cubrir todo el faldón.
• Pendiente
La pendiente mínima recomendada para las tejas romanas es de 22º (40%).

Para que este valor se cumpla, la medida del lado “a” de un triángulo trazado, según el dibujo
adjunto, deberá ser igual a 0,40m o mayor que esa medida.
• Clavado
Se sugiere clavar todas las tejas con clavos de cobre de 2" de
largo.
El orificio que posee la teja para el clavado está sobreelevado
para evitar el ingreso del agua.
• Cuña
Cuando se utilizan listones en los que el clavado resulta difícil
(el martillo rebota), es aconsejable colocar una cuña debajo de
los mismos como para que el martillo sea más firme.
A.4. Tejas coloniales
• Paso 1
Antes de comenzar a colocar las tejas coloniales es importante hacer una estimación de la
cantidad de tejas necesarias para el faldón. Esto puede ajustarse acercando o separando las
clavaderas verticales sobre las que se clavan las tejas cobija.
Este tipo de teja permite un pequeño juego para utilizar siempre tejas enteras. PA G IN A
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Normalmente la separación entre clavaderas verticales es de 24 cm, pero esta medida puede
variar entre 22 y 26 cm para poder ajustar la cantidad de columnas al ancho del faldón.
• Paso 2
Para colocar el hilo frontal de alineación, se recomienda colocar una teja en cada extremo a fin
de determinar su correcta ubicación.
• Paso 3
Para poder seguir adelante, es necesario clavar, como se ve en la imagen, el primer listón ver-
tical. Para una pendiente mínima de 20º o 35% recomendamos una superposición de 10 cm
entre fila y fila.
• Paso 4
Se procede a colocar las 2 columnas de tejas canal a ambos lados de la clavadura vertical.
• Paso 5
La primera fila de tejas cobija es 10 cm más corta que el resto, de forma de desfasar la línea de
superposición de la teja canal con las tejas cobija. Esto busca dificultar aún más una posible
filtración entre teja y teja.
Para ello, es necesario cortar la teja y hacerle el agujero para el clavo.
• Paso 6
Una vez colocada la primera teja cobija, se sigue con el resto y siempre se las coloca a tope con
el solape de las tejas canal. (Paso 6.1 y Paso 6.2)
• Paso 7
Una vez terminada una hilada de tejas canal, se coloca una nueva clavadura vertical, una colum-
na de tejas canal y luego, las cobijas correspondientes hasta completar todo el faldón.
A.5. Tejas americanas
• Paso 1
Para colocar el hilo frontal de alineación, se recomienda colocar una teja en cada extremo
para determinar su correcta ubicación.
• Paso 2
Se coloca una primera hilada horizontal de derecha a izquierda (mirando el techo de frente y
se alinean los frentes, tratando de disponer las tejas de manera que resulte un número entero
de piezas.
• Paso 3
Se continúa así la colocación de la segunda hilada y se verifica la alineación permanentemente.
• Paso 4
A medida que se avanza con la colocación, cada 4 ó 5 columnas se controla que la alineación
vertical sea correcta.
B. Recomendaciones
A la hora de ejecutar el techo, es importante tener en cuenta algunas recomendaciones para

conseguir un resultado de calidad:
» Utilizar listón escurridor, de ser posible con cantos redondeados para que no lastime al
aislante hidrófugo.
» Emplear clavaderas cepilladas en las 4 caras.
» No colocar los listones clavadores hasta que las tejas estén en obra, de forma de poder
determinar la distancia óptima entre clavadores.
» Usar clavos de cobre para sujetar las tejas.
» Verificar que la primera fila de tejas (las del alero) mantenga la misma pendiente que el
resto del techo. Esto se logra utilizando un doble listón o materializando la moldura a la
altura correcta.
» Que esta primera fila sobresalga entre 6 y 8 cm para impedir que el agua vuelva sobre la
teja (efecto goterón).
» Una vez terminado el techo, hacer una limpieza general para evitar manchas en las tejas
con restos de mortero.
C. Preguntas frecuentes
¿Cómo se pueden limpiar restos de mortero adheridos a la teja?
Con una solución de ácido muriático al 10% (9 partes de agua / 1 de ácido). Luego de dejarla
actuar por unos minutos, se limpia la superficie de las tejas con un cepillo de cerdas, con mu-
cha agua.
¿Cómo se pueden tapar los huecos que forman las tejas en los aleros frontales?
Con mortero de cal reforzada, poliuretano expandido o cenefas de madera dura plantillada.
En todos los casos, se recomienda practicarle una perforación en la parte inferior (en el nivel
de la aislación hidrófuga), a fin de ventilar la cámara de aire o bien prever el desagote de las
posibles filtraciones.
¿Se deben clavar todas las tejas?
Se deben clavar todas las tejas de bordes y aleros, y una de cada cinco como mínimo del res-
to. En techos con pendientes pronunciadas (100%) o zonas de mucho viento se recomienda
clavarlas todas con clavos de cobre de 2”.
¿Cómo se pueden evitar los cortes de la última hilada de tejas en la cumbrera?
Existe una cinta para que el número de tejas sea entero. Colocando la cinta entre la cumbrera
y el primer listón, con un simple desplazamiento angular, se puede marcar la distancia exacta
a que deberán colocarse las restantes clavaderas.
¿Cómo evitar las filtraciones?
Deberán respetarse las pendientes mínimas aconsejadas para las cubiertas de acuerdo con el
modelo de teja elegido. La razón es que, según la zona de emplazamiento y su orientación, la
pendiente colaborará con la velocidad de evacuación del caudal de agua.
Realizar la aislación térmica de tal forma que no esté en contacto con la superficie inferior de
las tejas.
Las tejas cerámicas tienen un valor de permeabilidad máxima admisible según Normas Iram
y europeas, promedio de 0,7 cm3/cm2.día. Por eso debe evitarse el contacto con la aislación
térmica para impedir, además de su deterioro, posibles filtraciones.
Se debe evitar que las fijaciones se deterioren y permitan, entre otras consecuencias no de PA G IN A
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seadas, posibles filtraciones.
No deben amurarse tejas. La instalación correcta es utilizar zinguería adecuada que canalice
el agua y evite su ingreso.
¿Cómo se pueden evaluar, comparar y seleccionar materiales de calidad?
El parámetro principal para evaluar y seleccionar materiales de calidad es el respaldo que

otorga la marca del fabricante.
El cumplimiento de las especificaciones técnicas se brinda por medio de estrictos controles
de calidad, laboratorios propios que certifican las especificaciones de acuerdo con las Normas
Nacionales e Internacionales y la trayectoria comercial de la empresa que habilita al usuario a
confiar en que adquiere materiales de primera línea.
¿Cómo solucionar los problemas más frecuentes en los techos de tejas?
• La reparación de fisuras en los encuentros con las paredes.

El primer diagnóstico de un techo de tejas enfermo podría enumerar los siguientes síntomas:
fisuras y filtraciones en los encuentros de las tejas con los muros y ventilaciones, desagües
deficientes y rotura de tejas.
Una de las principales causas de las filtraciones son los cabios empotrados en la pared que
fisuran la mampostería al dilatarse por los cambios de temperatura y humedad ambiente.
Las grietas que se producen generan una vía de ingreso para el agua. En estos casos, la solu-
ción consiste en picar el revoque desde el exterior, cortar unos 3 cm del tirante y envolverlo
con papel embreado, polietileno espumado, lana de vidrio o simplemente papel de bolsa de
cemento. Luego se debe revocar la superficie utilizando una malla de fibra de vidrio como
puente entre los revoques existentes.
En el encuentro entre los techos y los muros testeros son indispensables las canaletas de bor-
de que sigan la pendiente del techo. Estos elementos evitan las fisuras que produce la dilata-
ción de la cubierta. Si las grietas ya existen, habrá que canaletear la zona, colocar un fondo de
sellador elastomérico e impermeabilizar. Luego se deben aplicar vendas con malla de poliés-
ter o fibra de vidrio y volver a revocar. La unión se debe proteger con una zinguería que actúe
como cupertina y bota agua. En el tomado de juntas, solo se utilizan selladores resistentes a
la acción de los rayos ultravioletas.
Las tejas de la cumbrera se deben fijar dejando libre el alma central de la pieza. Así se podrá
filtrar el aire de un faldón al otro. El mortero de colocación no deberá contener cemento. Se
recomienda usar un ligante acrílico a los efectos de no rigidizar la unión y evitar las rajaduras
por contracción o dilatación.
• Desagües
Otro punto clave en los techos son los desagües. Para que el escurrimiento del agua sea co-
rrecto, los caños verticales deben tener una sección mínima de 100 mm. Se puede colocar
una rejilla de alambre metálico inoxidable o plástico para que filtre las hojas y la basura. Es
conveniente realizar una inspección mensual para comprobar el estado de las canaletas. En
los casos en que se necesite aumentar la velocidad de evacuación del agua, se deberá yuxta-
poner al existente otro caño de igual sección y material.
En las zonas de clima riguroso las tejas pueden estallar por el congelamiento del agua que ab-
sorben. Por eso, la pendiente de la cubierta debe posibilitar la evacuación rápida del agua de
lluvia o rocío. Para prevenir la rotura de las tejas por la condensación superficial o intersticial,
se deben levantar las piezas y dejar secar el entablonado. Luego colocar una barrera de vapor
(manta de polietileno de 200 μ de espesor) y el aislante térmico e hidrófugo y, por último,
colocar las tejas.
• Techos con buena salud

En el encuentro de una cubierta con un muro, las tejas nunca se deben embutir en la pared.
Lo correcto sería colocar una zinguería generosa entre ambos materiales, sobre todo en las
limahoyas. Cuando es necesario atravesar la cubierta con ventilaciones, se puede recurrir a las
tejas cerámicas tipo chimenea, porque se adaptan mejor con las otras piezas. Por el contrario,
los accesorios de chapa galvanizada no resuelven con eficacia esta unión y permiten el ingre-
so de agua. En las zonas ventosas, se recomienda clavar todas las tejas perimetrales de la cu-
bierta como precaución para que no se desprendan. Solo se deben utilizar los clavos de cobre
para que la pieza no tenga riesgo de rotura por la expansión del volumen del clavo en caso de
oxidación. En algunas circunstancias, la tarea de mantenimiento y limpieza de los desagües
se suele descuidar. En esos casos, se recomienda incrementar en un 50% las secciones usuales
de los conductos pluviales, embudos y canaletas. 6
4.5.1.2. Modelos de tejas de cemento
Alcalá (colonial) Gala (francesa)
Las tejas de cemento, están compuestas por cemento portland, arena, pigmentos naturales y
agua, el color es incorporado a la masa en su proceso de fabricación; esto hace que su color
sea más duradero a lo largo del tiempo.
Rinden 10 unidades por m2.
Pesan por m2: 45 kg la francesa y 48 kg la colonial.
PA G IN A
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A.Preparación y proceso
Elementos que componen el techo:

1. Correa 3 x 8 – 3 x 9 – 3 x 10 (tirantes).
2. Cabio 2 x 4 – 2 x 5 – 2 x 6 (tirantes).
3. Machimbre 1/2 x 4 - 1/2 x 5.
4. Aislación hidrófuga.
5. Listón de yesero.
6. Aislación térmica.
7. Clavaderas 2`x 1`.
8. Teja.
No es necesario reforzar la estructura.

La pendiente mínima recomendada es del 32%, la forma más sencilla de calcularla es la
siguiente:
Pendiente Solape mínimo Separación máx. entre listones

17,5° a 45° 100 mm 320 mm
Según el tipo de material que se esté colocando, la pen-

diente varía.
A.1. Tejas francesa y colonial
Colocación para teja francesa y colonial
• Colocación de cabios
Los tirantes deben colocarse a una distancia no mayor de 60 cm.
Si la distancia entre apoyos superara los 3,00

m de desarrollo, se recomienda colocar un
apoyo intermedio para que no se produzca
la flexión en el material, de lo contrario, se
deberá aumentar la sección.
Se aconseja en todos los casos que el cálcu-
lo esté realizado por un profesional.
Los tirantes deberán apoyarse como

mínimo 10 cm en los apoyos sobre las
vigas o sobre las paredes.
Los cabios se apoyan directamente sobre las paredes, los encadenados o vigas. Deben colo-
carse nivelados, paralelos entre sí, y acompañar la pendiente del techo.
1. Se colocan los tirantes de los laterales.
2. Entre estos tirantes se tensa un hilo en cada extremo para fijar la pendiente y nivelarlos.
3. Se colocan los tirantes intermedios.
4. Por último se sujetan y se amuran para amurar los tirantes, es conveniente dejar “pelos” en
los encadenados (hierro del 4), para lograr una correcta fijación.
• Colocación de machimbre
El machimbre debe colocarse de abajo hacia arriba, perpendicular a los cabios, y clavado so-
bre ellos.
• Colocación de aislación
1. Hidrófuga
La aislación hidrófuga se comercializa en rollo y se coloca en sentido perpendicular a los cabios
superponiéndose entre sí, al menos a 10 cm. Deben colocarse de abajo hacia arriba, solapando la
de arriba por sobre la de abajo, se facilitan así el escurrimiento del agua.
2. Colocación del listón yesero

Los listones cumplen las siguientes funciones:
a. Fijar la aislación hidrófuga
b. Permitir el escurrimiento del agua ante alguna posible filtración.
Los listones se colocan clavados en coincidencia con los cabios.
3. Colocación de clavaderas
Las clavaderas se colocan cada 0,32 m, superponiendo entre tejas de 0,10 m. Así se impide,
una posible filtración entre teja y teja por capilaridad o por acción del viento.
4. Colocación de aislación térmica

Se podrá colocar poliestireno expandido o lana de vidrio. La aislación se ubicará entre el ma-
chimbre y la teja y quedará oculta bajo las mismas.
5. Colocación recta o alineada

Las tejas de cemento pueden colocarse en forma recta o cruzada. La recomendada es la coloca-
ción recta para evitar cortes innecesarios y ahorrar mucho tiempo de mano de obra.
La teja se coloca clavada, vienen ya semiperforadas en la cresta para introducir en ese lugar el
clavo de cobre que variará según el tipo de teja que se coloque.
Para la teja Gala (francesa), se utilizan los clavos tradicionales de 21/2 y para la Alcalá, (colo-
nial), clavos de 31/2.
Colocación Recta (Recomendada) Colocación Cruzada
PA G IN A
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6. Accesorios
• Cenefa lateral
Rendimiento: 3.2 u/ml

Se fija con clavos de cobre sobre la cara vertical.
Se utiliza para izquierda o derecha, distancia entre
la primera teja y el eje exterior del listón final = 30
mm.
• Cumbreras
Rendimiento: 2.5 u/ml

Tienen solape variable.
No requieren cortes.
Deben estar cubiertas en sus bordes por mortero,
solape en la dirección predominante del viento,
superposición mínima entre cumbrera y teja: 75
mm.
7. Detalles de limahoyas
• Limahoya Cerrada
Fijación
Canaleta de chapa de zinc
• Limahoya Abierta: aislación hidrófuga mínima, 600 mm.
Listón
100 mm
min
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8. Encuentro con muros (no deben ir amuradas a la pared)
Pieza de zinguería que apoya sobre el Canaleta de desagüe de chapa galvanizada

contorno de la primera teja.
Recomendaciones
Para ejecutar el techo es importante:

No instalar las clavaderas hasta que las tejas estén en obra, para verificar que la distancia entre
ellas sea la correcta.
Utilizar solo clavos de cobre para sujetar las tejas.
Verificar que la primera fila de tejas (alero) mantenga la misma pendiente del resto). Esto se
soluciona colocando un doble listón.
La primera fila del alero debe sobresalir como mínimo 7 cm y como máximo 12 cm.
En caso de transitar la cubierta pisar sobre la cresta de la teja.
Preguntas mas frecuentes
• ¿Cuántas tejas entran por m2?

Se necesitan solo 10,4 tejas por m2, lo que hace que su colocación sea mucho más rápida.
• ¿La teja de cemento es más pesada que la teja común?

No, pesa lo mismo por m2 que la teja tradicional. La diferencia es que son sólo 10,4 unidades
por m2, ya que se trata de piezas más grandes.
• ¿Puedo usar teja de cemento para cambiar un techo existente?

Sí, se puede utilizar la misma estructura portante sin hacer modificaciones, porque la teja de
cemento pesa lo mismo por m2 que las tejas existentes en el mercado.
• ¿Se puede transitar la teja?

Se puede transitar el techo sin peligro de que se rompan las tejas al pisarlas, ya que su fórmula
compuesta por cemento, arena y pigmento logra una alta resistencia mecánica, al fuego y a
químicos, minimizando su rotura. Se recomienda caminarla por la cresta central de la pieza
donde adquiere mayor resistencia. En el caso de lluvia con granizo, la teja lo resiste perfecta-
mente.
• ¿La teja puede perder el color con el paso del tiempo?

No, ya que su pigmentación incorporada a la masa logra un color más duradero en toda su
superficie.
• Y si se moja por mucho tiempo ¿se le genera verdín?

Como la teja absorbe menos del 5% de agua no existe la posibilidad de que se manche o de
que se generen hongos que deterioren prematuramente el producto.
• ¿La colocación de la teja de cemento es distinta de la teja tradicional?
No, la composición de la cubierta es exactamente igual a la de un techo de tejas de cerámica
tradicional. La única diferencia es la separación de las clavaderas (320 cm de eje a eje).
• ¿Cómo se fijan las tejas? ¿Es necesario clavarlas todas?

En el caso de estructura de madera, deben utilizarse clavos de cobre de 2,5“(francesa) o 3,5”
(colonial) de largo; en el caso de estructura metálica, las tejas deben ser fijarse con tornillos
autoperforantes.
Sólo se fijan las tejas que están en el contorno del techo y una de cada 4 piezas. No es necesa-
rio clavarlas todas. En zonas expuestas a mucho viento es conveniente clavar todas las tejas.
• ¿Cual es la pendiente y el solape mínimos?

La pendiente mínima es de 17,5º (32%) y el solape mínimo es de 10 cm
• ¿Los accesorios son iguales para ambos modelos?

Si, ya que los dos modelos tiene iguales medidas.
A.2. Colocación de la cubierta de Pizarra
La cubierta define la imagen de la vivienda. Sus formas, colores y composición le confieren

personalidad. Las Pizarras poseen cualidades excepcionales desde el punto de vista de la
resistencia y durabilidad, tanto en climas cálidos como en las condiciones más extremas de
frío. Son incombustibles e imputrescibles, inmunes al ataque de insectos, hongos y microor-
ganismos.
Por su forma, permiten una rápida colocación. La cara expuesta lleva una capa de pintura y
una resina de protección.
Las Pizarras en sus modelos Clásica, Normanda o Eterna combinan las ventajas de la estética
y de la calidad con la que son fabricadas y permiten techos de diferentes formas, perfecta-
mente integrados a su entorno.
Ventajas
Colocación económica y fácil. Los materiales por utilizar tanto en la estructura como en las
fijaciones son tradicionales.
Mínimo mantenimiento
Adaptables a cualquier tipo de diseño y estilo arquitectónico.
Totalmente inoxidables resistentes a la humedad y a agentes atmosféricos corrosivos.
Resistentes y livianas composición cemento Pórtland, fibras sintéticas y celulosa.
Inmunes a los ataques de insectos, hongos y microorganismos.
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A.2.1 Pizarra clásica
Estructura de Sostén
• Medidas x m2: 400 x 400 mm.

• Peso x m2: 18,50 kg (1,1 kg c/u).
• Fijaciones x m2: 33 clavos, 33 trabas.
• Espesor: 4 mm.
• Pendiente min.: 25° (47%).
• Cantidad: 16,5 unidades x m2.
En el borde inferior del faldón, se debe colocar un doble listón que permitirá clavar una faja
inicial de 100 mm. de ancho aproximadamente, que se obtendrá a partir del corte de una
pizarra o listón de madera. Este actúa como sobreespesor para que la hilera inicial coincida
con las superiores.
La primera hilera está formada por pizarras cortadas por la línea A--B, que es conviene colocar
con la superficie pintada hacia abajo para dar terminación al alero. A partir de la segunda
hilera se colocan pizarras enteras en forma trabada.
Las fijaciones
Las Pizarras clásicas de la hilera inicial se fijan mediante dos clavos de cobre (largo 32 x 2,5
mm). El resto de las hileras, se fija mediante dos clavos y, además, una traba de sujeción de
cobre a efectos de asegurarlas ante la presión del viento.
A.2.2 Pizarra Normanda
• Medidas: 400 x 400 mm

• Espesor: 4 mm
• Pendiente mín.: 25° (47%)
• Cant. x m2: 16.5 unid.
• Peso x m2: 18.50 kg (1.1 kg c/u)
• Fijaciones x m2: 33 clavos, 33 trabas
Estructura de Sostén
En el borde inferior del faldón, debe colocarse un doble listón. Esto permitirá clavar una faja
inicial de 100 mm de ancho aproximadamente, que se obtendrá a partir del corte de una
pizarra o listón de madera. La primera hilera de pizarras deberá cortarse por la línea A--B. Las
pizarras de la segunda hilera deben cortarse en la punta inferior, de manera que queden a
nivel con las de la primera hilera.
Fijaciones
Las Pizarras Normanda de la hilera inicial se fijan median-

te dos clavos de cobre (largo 32 x 2,5 mm ). El resto de las
hileras se fija mediante dos clavos y además una traba de
sujeción de cobre a efectos de asegurarlas ante la presión
del viento.
Colocación de la Pizarra clásica y normanda
PA G IN A
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A.2.3 Pizarra eterna
En el borde inferior del faldón, debe colocarse un doble

listón. Esto permitirá clavar una faja inicial de 100 mm.
de ancho aproximadamente, que se obtendrá a partir
del corte de una pizarra o listón de madera. La primera
hilera de pizarras deberá cortarse por la línea A--B.
Las pizarras de la segunda hilera deben cortarse en la
punta inferior, de manera que queden a nivel con las de
la primera hilera.
• Medidas: 400 x 400 mm

• Espesor: 4 mm
• Pendiente mín.: 25° (47%)
• Cant. x m2: 11,14 unid.
• Peso x m2: 13,37 kg (1.2 kg c/u)
• Fijaciones x m2: 24 clavos, 12 trabas
Las cumbreras
Pueden ser resueltas de dos formas:

1. Con accesorios de fibrocemento de 2 tipos: angular o semicircular. Su rendimiento es de
2,5 ml.
2. Con zinguería pintada o recubierta con Pizarras, tanto las cumbreras como las limatesas
y limahoyas.
4.5.1.3. De chapas onduladas de fibrocemento
A. Presentación
Peso Kg/unidad
Largo (m)
5 mm. 6 mm. 8 mm.
0,61 - 7,70 -
1,22 13,30 15,40 19,50
1,53 16,60 19,25 24,48
1,83 19,25 23,00 29,30
2,13 23,21 26,77 34,00
2,44 26,60, 30,70 39,00
3,05 - 38,40 48,80
3,66 - 46,00 58,56
3,75 - 47,13 -
Son prepintadas y están disponibles en diferentes colores
• cerâmico
• rojo
• negro
• gris topo
• gris natural
PA G IN A
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Pintado en obra
La chapa gris natural puede cubrirse con pintura acrílica en una base acuosa de cualquier
marca reconocida del mercado.
La superficie de la placa por pintar debe estar limpia, seca y libre de humedad de rocío etc.
Se recomienda aplicar con pincel, rodillo o soplete, en día soleado.
B. Distancias entre apoyos
La distancia entre ejes de correas depende del espesor elegido y debe respetar la siguiente
recomendación.
Distancia entre apoyos Recubrimiento mín.

Espesor Luz máxima e/apoyos según pendiente, 140 mm.
5 mm 1,10 m Recubrimiento máx.

6 mm 1,40 m según pendiente, 350 mm.
8 mm 1,70 m
De acuerdo con la pendiente, varia el recubrimiento longitudinal que hay que realizar entre
las placas onduladas.
Recubrimiento longitudinal mínimo = 14 cm, pendiente mínima = 10°.
Pendiente Recubrimiento Long.

Grados Porcentaje Largo
De 10° a 15° De 18% a 28% 25 cm

De 16° a 20° De 29% a 37% 20 cm
De 21° o más De 38% o más 14 cm
C. Secuencia de montaje
Recubrimiento longitudinal
La longitud útil de las placas resulta de restarle al largo total, el recubrimiento adoptado. Esa
longitud útil es, asimismo, la medida de separación entre ejes centrales de correas.
Recubrimiento lateral
El recubrimiento lateral entre dos placas será 1/4 de onda para permitir su correcto despunte
de las mismas, de acuerdo al siguiente esquema.
Para un correcto alineamiento de las placas, debe respetarse la separación entre ejes de las
últimas crestas de cada placa (155 mm). No se recomienda una mayor superposición. Si esto
ocurriera, resultaría imposible efectuar el despunte de las placas.
Despunte
En el encuentro entre cuatro chapas, se realiza el despunte en dos chapas.
Sentido de colocación
La función del despunte es lograr el ajuste de las placas en las zonas de solape lateral, evitan-
do el falso apoyo entre placas superiores e inferiores.
Fijaciones
Las fijaciones pueden darse para cubiertas o para revestimiento vertical.
PA G IN A
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Alternativa sin perforar las placas
Esta alternativa se utiliza solo para placas de largos menores de 1,53 m y se emplean grampas
colocadas en el primero y quinto valle.
Alternativa con las placas previamente perforadas
• Perforado
Anteriormente a colocar la fijación, debe perforarse las placas con taladro eléctrico con me-
cha de widea de un diámetro mayor que el elemento de fijación. Dicho diámetro oscile entre
1,5 y 3 mm.
La perforación no debe efectuarse a menos de 5 cm. del borde de la placa.
Las placas deben fijarse a la estructura en coincidencia con la segunda y quinta cresta en sus
extremos.
No se deben fijar en apoyos intermedios, solo en zonas expuestas a fuertes vientos es conveniente
adicionar una fijación en la tercera cresta en coincidencia con el apoyo intermedio.
Fijaciones sobre estructura metálica
• Autoperforante 1/4” x 4”
• GANCHO J 1 /4” X 100mm
• Varilla de 5/16” Largo variable
• Fijaciones para estructura de maderas
• Voladizos máximos
Voladizo frontal Voladizo lateral
PA G IN A
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• Revestimiento vertical
Para fijar en apoyo superior, En caso que corresponda Para fijar en apoyo superior,
se coloca autoperforante o apoyo intermedio, se coloca se coloca autoperforante o
tirafondo segunda y quinta autoperforante o tirafondo tirafondo segunda y quinta
cresta. tercera cresta. cresta.
D. Accesorios
Cumbrera Fija
Pendientes de 10° 15°, 20°, 30° Y 45°

Cumbrera articulada pendientes entre 15° y 60°
Cumbrera articulada superior

Cumbrera articulada inferior
Fijacion
Cabio de madera
Clavaderas de 2" x 2"
Chapas fibrocemento perfil 76
CUMBRERA ARTICULADA P76

Las fijaciones van en coincidencia con la segunda y quinta cresta.
E. Detalles constructivos
Encuentro con muros laterales
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Encuentro con muro superior
SELLADOR ELASTOMERICO
BABETA DE CHºGº BLOQUE DE Hº
TIRAFONDO 5/16" X 110mm
0
30.0
CHAPA PERFIL 76
JUNTA POLIURETANICA
COMPRIBAND CORREA DE MADERA
Alternativa con cumbrera galvaniza
F. Recomendaciones
Pinturas
La mano de pintura debe aplicarse diluida con un 30% de agua. Cuatro horas después de ha-
ber aplicado la primera mano, aplicar la segunda en forma cruzada con una dilución del 10%
agua. Puede darse una tercera del mismo modo que la segunda.
Rendimiento estimado: 1 l = 5 m2 (2 manos).

Cálculo de superficie: superficie del techo más 35% por ondulación.
En caso de transitar las cubiertas, es aconsejable hacerlo sobre tablones que descarguen so-
bre la estructura y no pisar directamente sobre las placas.
Se recomienda consultar las Normas Higiene y Seguridad Industrial descrita en el DR911/96
(Reglamento para la industria de la construcción).
Si hay que acondicionar los productos, conviene evitar la formación y la inhalación de polvos
finos y trabajar, siempre que sea posible, al aire libre o en lugares bien aireados.
Debe tratar de humedecer, en lo posible, los productos antes de recortarlos o perforarlos.
Es preciso retirar el polvillo generado al cortar y perforar las placas. En caso de que no se haga,
se manchará la superficie pintada de la placa.
La colocación de las placas se efectúa comenzando desde el alero y por el lado opuesto a la di-
rección de las lluvias y vientos predominantes. La cara lisa de las placas se coloca hacia arriba.
G. Controles, pruebas e inspecciones
Es importante controlar los materiales, las juntas de dilatación, las pendientes, los desagües,
las impermeabilizaciones, los recubrimientos, los anclajes, los encuentros con la estructura y
la mampostería.

Datos para planilla de Cubiertas
Cubiertas de tejas con pendiente
Preparación

• Niveles y las distancias
Ejecución
• Amure de cabios y vigas

• Pendientes y desagües
• Enrasado
• Clavado
• Impermeabilización
• Atado y colocación de tejas
• Estibaje de la madera bajo techo y elevada del piso
• Rollos de membrana estibados a la sombra y verticalmente
• Verificar que las tejas se estiben apiladas de punta hasta 1 m de altura sin mezclar las
partidas
• Encuentros con la estructura y la mampostería
• Protección a terceros (defensas)
• Alimentación eléctrica de maquinarias (a 2,00 m de altura como mínimo)
PA G IN A
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Cubiertas de chapa con pendiente
Preparación

Ejecución
• Acopio de las chapas de canto

• Sentido de colocación de las chapas
• Evitar aislaciones con otros materiales que afecten la chapa (hierro-aluminio)
• Tipo y forma de colocación de fijaciones con sellado
• Colocación de aislaciones termo acústicas
• Ejecución y colocación de zinguerías
• Sistema de izado de chapas y componentes del sistema
• Delimitación de zona de trabajo y prohibición de circulación
• Limpieza del lugar
4.5.2. Cubiertas planas de ladrillos de techo
La cerámica roja es el material ideal para la ejecución de muros, losas, pisos y techos. Ningún
material de construcción combina tan eficientemente las propiedades de durabilidad, confort
y economía como la cerámica roja. Los materiales cerámicos se vienen utilizando en la cons-
trucción de viviendas y obras monumentales desde hace 5000 años, resistiendo los ataques
del tiempo y agentes atmosféricos.
A. Herramientas
Martillo
Los mangos deberán ser de madera. La superficie del mango de-
berá estar limpia, sin pintura y adaptarse bien a la mano. Además
el mango deberá estar bien encajado en la cabeza.
Cinceles
Los filos deben estar correctamente afilados con ángulos de corte que van de 30 a 80º, según
el material que haya que trabajar. Conviene redondear ligeramente las esquinas del filo para
evitar que se rompan y salten. No es conveniente utilizar cinceles que presenten deformacio-
nes en su cabeza. Al usar el martillo y cinceles, es importante ponerse las gafas de seguridad.
Hoja de la sierra, brocas, discos de corte

Se debe comprobar la colocación de los resguardos de segu-
ridad antes de utilizar este tipo de máquinas.
No se deben golpear nunca los discos. Es preciso emplear siempre
los útiles indicados para cada máquina, en perfecto estado.
PA G IN A
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Andamios
Es necesario que el montaje y desmontaje se realice por personal
cualificado y bajo la supervisión del encargado. Los elementos
que constituyen el andamio deberán estar en perfecto estado de
conservación.
Se deben sujetar firmemente los andamios y plataformas a fin de
evitar movimientos y balanceos peligrosos.
Hay que inspeccionar el andamio antes de iniciar cualquier trabajo
y todas las mañanas antes de comenzar la tarea.
No se podrán realizar trabajos simultáneos a distinto nivel y en la misma vertical.

Las plataformas del andamio serán de suficiente consistencia. No deben sobrecargarse nunca.
Tendrán 60 cm de ancho y estarán diseñadas de forma que no pueda deslizarse. Estarán dota-
das de barandillas exteriores a 90 cm de altura con barra intermedia y provista de rodapié de
15cm de alto tanto en el exterior como en el interior.
Es necesario extremar precauciones en días de lluvia o fuertes vientos y si es preciso, suspen-
der la tarea.
Si los andamios dan a la vía pública, se colocará una red mosquitera para evitar caídas de
objetos al exterior.
Escalera de mano
Las escaleras de madera serán revisadas antes del uso, para
comprobar que los largueros son de una sola pieza y los pel-
daños están ensamblados.
No se pintarán.
Las escaleras de tijeras dispondrán de dispositivos de control de
apertura, central (cadena) y en el extremo superior (topes).
El apoyo inferior dispondrá de dispositivos antideslizantes.
Nunca se trabajará con los pies en el tercer peldaño superior o por encima.
La inclinación de la escalera se considera adecuada.
Para subir las escaleras y bajar en ellas, se debe estar de cara a la escalera y con las manos
libres. Las herramientas se deben colocar en cinturones adaptados para ello. No hay que subir
pesos superiores a 25 Kg.
No se utilizarán las escaleras para improvisar andamios o pasarelas ni para transportar mate-
riales. Se almacenarán en posición vertical u horizontal, pero siempre fijadas.
B. Proceso
1. Apuntalamiento
Es necesario levantar un apuntalamiento provisorio

que sostenga las viguetas como lo indica la figura. Si
los puntales se apoyan directamente en el terreno,
es conveniente colocar debajo, además de las cuñas,
tablas para evitar el hundimiento de los puntales en
el terreno. Es necesario que la altura de los bloques
corresponda con la que resulta del correspondiente
cálculo.
2. Colocación de las viguetas y los bloques.
Las viguetas deben apoyar sobre las vigas de enca-

denado 12 cm como mínimo. La distancia entre una
vigueta y otra queda establecida automáticamente
por el ancho del bloque (la distancia de eje a eje de
vigueta es de aproximadamente 50 cm)
A efectos de evitar el arrastre del muro por el techo
debido a las variaciones térmicas, se intercalarán dos
capas de fieltro asfáltico o película plástica entre las viguetas y la viga de encadenado, que
facilitarán la libre dilatación de la losa. Se forzarán las viguetas hacia arriba 1 ó 2 mm por cada
metro de longitud de vigueta (contraflecha) mediante cuñas que se deberán colocar debajo
de los puntales.
Es conveniente ejecutar nervios transversales a la dirección de las viguetas utilizando bloques de 9

cm de altura y, en el espacio que queda, colocar hierros. Este refuerzo ayuda a repartir cargas trans-
versales y evitar que posteriormente se marquen las viguetas en el cielorraso.
PA G IN A
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El encadenado asegura la continuidad de material
cerámico y evita fisuras. Para garantizar la libre dila-
tación, conviene apoyar la vigueta sobre 2 hojas de
fieltro asfáltico.
3. Instalación de cañerías y bocas de luz para la instalación eléctrica
Existen varias maneras de fijar las cajas de luz a los bloques. Una de ellas consiste en efectuar
un agujero en la parte superior del bloque y en colocar la caja desde arriba. Luego de insta-
lados los caños de electricidad y alrededor del agujero se pone un cartón o papel para que,
al llenar la losa, no se introduzca el hormigón dentro de los huecos del bloque. Previamente
se puede inmovilizar la caja con un poco de mortero. El bloque donde se ubicará la caja, se
marca con un lápiz en la parte de abajo (cielorraso) y luego de endurecido el hormigón se lo
pica desde abajo en la zona del agujero de la caja. Los caños de luz pueden colocarse dentro
de los agujeros de los bloques. También pueden ir por afuera, pero paralelos a las viguetas.
4. Limpieza y mojado
Se barre la superficie con una escoba para eliminar

restos de ladrillos, cal etc. que puedan obstaculizar
una buena adherencia entre el hormigón, los ladri-
llos y las viguetas.
A continuación, se moja abundantemente el mate-
rial cerámico. Cuando se vierta el hormigón para for-
mar la capa de compresión, el ladrillo todavía debe
estar húmedo; de esta forma, se logrará una buena
adherencia y se disminuirá el riesgo de marcas en el
cielorraso.
Se recomienda incorporar dentro de la capa de com-
presión una malla de acero con el fin de controlar las
contracciones de fragüe.
5. Hormigonado de la losa
El hormigonado se realiza en una sola operación y

una vez endurecido, se debe regar y cubrir con bol-
sas mojadas o con una película de polietileno a fin
de mantenerlo húmedo.
6. Desapuntalamiento
El profesional a cargo de la obra decide cuándo se debe desapuntalar. Habitualmente, se esti-

ma en 15 días después del llenado de la losa, según la temperatura ambiente
7. Impermeabilización
Las losas no son impermeables. Se las deberá imper-

meabilizar con una membrana asfáltica o productos
especiales que se preparan para este fin. Para dar so-
lución al tema, es conveniente comunicarse con los
fabricantes.
PA G IN A
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C. Controles
Las verificaciones más comunes son del tipo visual y controlando niveles, horizontali-
dad, planimetría, espesores de juntas, aspecto de los ladrillos utilizados, perfección del
aparejo o traba.

Datos para planilla de Cubiertas Planas
Preparación

Ejecución
• Pendientes y desagües
• Impermeabilización
• Rollos de membrana estibados a la sombra y verticalmente
• Prever espacio para la dilatación de la losa
• Ausencia de microfisuras y fisuras superficiales en la losa o en la capa de compresión
• Aplicación completa del bitumen asfáltico
• Niveles del contrapiso: mínimo en desagüe y máximo en perímetro
• Carpeta bajo techado; base cementicia con hidrófugo
• Verificar el estado de la membrana, superposiciones y prueba hidráulica
• Colocación del piso; calidad del piso y del mortero de asiento
D. Recomendaciones
Los dinteles y antepechos deben construirse con

bloques especiales en forma de “U”.
Ladrillo Dintel
Hormigón armado
Apuntalamiento temporario
Hormigón armado
Ladrillo Dintel
Ladrillo columna
Encadenados verticales y horizontales. En paredes de más de 4 m de longitud, en esquinas, es

conveniente utilizar ladrillo tipo columna. Los encadenados horizontales se realizarán utilizan-
do ladrillos dintel, piezas en forma de “U”, especialmente diseñadas para este fin.
Ejecución de losas
Puntal
Tablas para evitar el hundimiento del puntal
Cuñas de madera
Apuntalamiento. Es necesario levantar un apunta-

lamiento provisorio que sostenga las viguetas, con
una contraflecha de 10 mm.
Colocar tablones para evitar pisar los ladrillos
Limpieza y mojado. Antes del hormigonado se proce-

derá a realizar la limpieza y mojado de la superficie.
Tratar de que el hormigón de la capa de compren-

sión tenga una baja relación agua/cemento y frague
adecuado (mojar y cubrir na vez colocado).
Hormigonado se efectuará en una sola operación y se deberá esperar, como mínimo, 28 días
para su fraguado.
Entre las patologías más comunes se encuentran las fisuras. Su origen se debe a distintas cau-
sas, la mayoría no son provocadas por el ladrillo cerámico, sino por acciones de otros elemen-
tos estructurales. En cada caso, debe realizarse un minucioso análisis del origen de la fisura,
para proceder a la solución del problema. PA G IN A
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Indice
4.6. REVESTIMIENTOS Y PISOS ................................................................................441
4.6.1. Revestimientos y Pisos Cerámicos ...................................................441
A. Introducción.........................................................................................................................................441
B. Herramientas .......................................................................................................................................441
C. Preparación ..........................................................................................................................................443
C.1. Características de las superficies ............................................................................. 443
D. Proceso ...................................................................................................................................................449
E. Colocación de grandes piezas, como baldosas calcáreas y graníticas .....................460
E.1 Colocación con mezcla adhesiva para grandes piezas .................................... 460
E.2. Colocación con morteros a la cal............................................................................... 461
F. Controles ................................................................................................................................................463
G. Recomendaciones .............................................................................................................................465
4.6.2. Pisos de Tableros de Madera ...................................................................470
A. Introducción.........................................................................................................................................470
B. Herramientas .......................................................................................................................................470
C.1. Distancia entre apoyos .................................................................................................. 471
C.2. Fijaciones ............................................................................................................................. 472
C.3. Aislación ............................................................................................................................... 472
C.4. Disposición entre tableros........................................................................................... 473
C.5. Barreras de vapor ............................................................................................................. 474
C.6. Ventilación........................................................................................................................... 474
C.7. Paños continuos................................................................................................................ 474
C.8. Preparación de los cantos ............................................................................................ 474
C.9. Encolado de uniones ...................................................................................................... 474
C.10. Colocación de cerámicos............................................................................................ 475
C.11. Terminaciones ................................................................................................................. 475
4.6.3 Revestimientos de placas de madera ............................................476
A. Introducción.........................................................................................................................................476
B. Herramientas .......................................................................................................................................477
C. Preparación ..........................................................................................................................................478
D. Proceso ...................................................................................................................................................479
D.1. Montaje en superficie plana ....................................................................................... 479
D.2. Revestimiento suspendido ......................................................................................... 479
D.3. Revestimientos con bastidor...................................................................................... 480
D.4. Montajes curvos ............................................................................................................... 480
D.5. Terminaciones ................................................................................................................... 480
D.6. Aplicación de recubrimientos .................................................................................... 481
D.7. Pinturas................................................................................................................................. 481
D.8. Papeles murales................................................................................................................ 482
D.9. Revestimiento vinílico ................................................................................................... 483
4.6. REVESTIMIENTOS Y PISOS
4.6.1. Revestimientos y Pisos Cerámicos

A. Introducción
Existen materiales aptos para ser utilizados en pisos y revestimientos muy variados, tales
como, cerámicas de pared o de piso, baldosas y baldosones, mármoles, porcellanatos, grani-
tos, etc.
¿Por qué utilizar adhesivos?
La posibilidad de contar con un adhesivo para cada necesidad, dentro de la línea de adhe-
sivos y pastinas disponibles, permite realizar aplicaciones de placas de baja, media y alta ab-
sorción de agua, de gran peso y tamaño, translúcidas, de habilitación rápida, sobre soportes
tradicionales o especiales, como revestimientos cerámicos existentes, pisos radiantes o losas
calefaccionadas, etc.
Existen en el mercado productos específicos que se presentan en polvo y que, al ser imper-
meables y modificados con polímeros, pueden adaptarse a distintas circunstancias, como las
losas radiantes, las aislaciones acústicas, cerámicas preexistentes, asfalto fundido, carpetas de
edad temprana, fachadas con todo tipo de revestimiento cerámico, etc. Poseen elasticidad
media, absorben deformaciones y ofrecen alta resistencia a los cambios climáticos bruscos y
al congelamiento.
Los formulados con Cemento Pórtland blanco y modificados con polímeros son ideales para
la colocación de piezas traslúcidas y revestimientos de piscinas, de una óptima flexibilidad y
alta resistencia a los cambios climáticos bruscos y al congelamiento.
Se utilizan para pisos y revestimientos cerámicos, porcelanatos, graníticos y calcáreos de todo
tipo, tanto en interiores como en exteriores, incluso, en baños, balcones y terrazas.
Los formulados para rápida habilitación permiten transitar los ambientes con total seguridad
en solo 3 horas.
Los adhesivos cementicios en capa delgada permiten realizar la colocación de pisos y reves-
timientos cerámicos,
porcellanatos, calcáreos y graníticos de todo tipo, sobre carpetas y revoques nivelados y a
plomo, otorgan un plus de impermeabilidad, aseguran un buen resultado y facilitan la tarea
de colocación.
B. Herramientas
Balde
Se utiliza para mezclar los adhesivos y pastinas con agua en
forma manual o mecánica.
Llana dentada
Esta herramienta sirve para aplicar el adhesivo en capa delgada
y dosificar en forma constante acorde con las medidas de los
cerámicos, espesor de la pieza y superficie de anclaje. De acuer-
do con la medida del cerámico, se utilizan llanas de diferentes
medidas según el siguiente cuadro.
PA G IN A
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441
Para la aplicación de adhesvios cementicios
Rendimiento por
Tamaño de cerámico Llana recomendada Rendimiento
bolsa de 30 Kg
Hasta 15 x 15 cm 6 x 6 mm 3 kg/m2 10 m2
Hasta 20 x 20 cm 8 x 8 mm 4 kg/m2 7,5 m2
Hasta 40 x 40 cm 12 x 12 mm 6 kg/m2 5 m2
2
Más de 40 x 40 cm 15 x 15 x 5 mm * 9 kg/m 3,3 m2
* Llana con paso semicircular
Llana de paso cuadrado para aplicación de adhesivo en pasta (sobre placas de yeso como Pla-k y
Rendimiento por
Tamaño de cerámico Llana recomendada Rendimiento
bolsa de 7 Kg
Hasta 15 x 15 cm 4 x 4 mm 1,5 kg/m2 4,6 m2

Hasta 20 x 20 cm 6 x 6 mm 2 kg/m2 3,5 m2
Verificar que la placa tenga una buena planimetría, de lo contrario aplicar también adhesivo
en el reverso.
Forma de utilización
Encolado Simple Doble Encolado o Untado Cobertura

Cuando la mezcla adhesiva se ex- Cuando la mezcla adhesiva se En la elección de la llana, el prin-
tiende sólo sobre la base o fondo extiende sobre la base y a la vez cipio general es elegir una que
de aplicación. sobre la cara de contacto del re- permita lograr cubrir el reverso
vestimiento a colocar. del revestimiento en no menos
Es aconsejable cuando la medi- del 80% de su superfice.
da del revestimiento excede los
40x40cm y en toda colocación
externa de soldado o fachada,
con piezas de 30x30cm (900cm2)
o más, evitando así posibles con-
gelamientos de agua, en época
invernal en los surcos de un lla-
neado simple.
Cuchara
Esta herramienta sirve para colocar y distribuir en forma uni-
forme el adhesivo en el dorso de los cerámicos y en el soporte
donde van colocados.
Separadores
Los separadores sirven para la correcta ubicación y alineado de
las piezas.
Maza de goma
Esta herramienta sirve para presionar fuertemente los cerámi-
cos contra el soporte, y para lograr una mejor adherencia.
Llana de goma o fieltro

Esta herramienta sirve para colocar la pastina entre las juntas
de sus cerámicos.
Esponja
Este utensilio sirve para limpiar el excedente de pastina, luego
de haber rellenado las juntas.
C. Preparación
C.1. Características de las superficies
Al seleccionar los revestimientos y pisos, es importante tener en cuenta el tipo de sustrato sobre
el que se va a colocar. Pueden ser soportes horizontales, en pisos interiores y exteriores, o verti-
cales en paredes interiores y fachadas.
Para lograr un buen trabajo será fundamental que el soporte esté en buen estado, nivelado,
duro y limpio.
El tipo de soporte será el otro factor fundamental que denirá cuál será el adhesivo correcto que
deberá utilizar en cada caso.
A grandes rasgos los soportes pueden dividirse en dos familias:
Soportes Tradicionales
Son los soportes que más comúnmente encontrara en una obra nueva. Son carpetas de piso o
revoques de cemento, o cemento y cal.
PA G IN A
443
443
Soportes especiales
Son todos aquellos soportes diferentes a los soportes tradicionales y que requerirá un trata-
miento especial segun el caso: hormigón, cerámica existente, placas de yeso, cemento alisado o
hidrófugo, losa radiante, asfalto, madera, piletas, etc.
Todos los soportes tradicionales son aptos para la colocación siempre que estén planos, firmes,
libres de polvo y partes flojas, grasas, aceites, barnices, líquidos desencofrantes y suficientemen-
te secos. Si los soportes son muy absorbentes, se aconseja humedecerlos antes de aplicar el
adhesivo. En el caso de que estos se encuentren sucios o con polvo, es necesario lavarlos con
agua limpia.
Los soportes no tradicionales deben tener un tratamiento previo según el caso que se presente:
• Si la colocación es sobre un piso cerámico existente, verifique la adhesión de las piezas al

soporte.
• En caso de que haya piezas sueltas, retírelas y rellene el área afectada. Luego de vericados
estos puntos, deberá limpiar adecuadamente las placas con limpiadores en base amoníaco,
para retirar restos de cera o grasa que pudiese contener la superficie.
• Si la colocación es sobre un piso granítico o calcáreo, luego de la limpieza anterior deberá
realizarse un lavado con una dilución de ácido clorhídrico diluido en agua 1:3, hasta generar
una supercficie áspera y porosa, apta para la colocación. Para realizar esta tarea se deben
tomar las medidas de protección necesarias.
• Luego enjuagar con abundante agua.
Vericar que el soporte se encuentre firme y con la resistencia adecuada.
En hormigón
En aplicaciones directas sobre hormigón, debe eliminarse todo resalto superior a 2 mm dejado
por los encofrados.
La echa máxima admisible sobre losas será igual o menor a 3 mm/m de longitud y debe estar
libre de líquidos desencofrantes.
Por regla general, se considera un hormigón “maduro” para cualquier colocación, luego de 6
meses de edad.
Fondos exibles
Linóleo o goma:
No son aptos. Deben retirarse al igual que los restos de adhesivos sintéticos utilizados para su
fijación.
Fibrocemento
Su fijación mecánica a bastidores tiene que ser firme y su supercie encontrarse limpia, sin restos
de aceite.
Piso flotante de madera
No es apto. Retirar todo el sistema y tratar el soporte con masa autonivelante.
Placas de cartón-yeso
Este tipo de fondo tendrá que estar firmemente vinculado a los montantes y soleras metálicas
del sistema.
Diagnóstico y preparación del soporte previo a la colocación
Tanto para la colocación de revestimientos como para la colocación de pisos es necesario

tener en cuenta ciertos temas para lograr una excelente colocación, tales como, por ejemplo:
• La Planimetría
Se puede verificar la planitud del soporte con una regla de
2 m de longitud teniendo en cuenta que la base será apta
cuando las desviaciones de plano no superen los 3 mm por
metro lineal.
Las zonas defectuosas deben corregirse cargando con un
mortero de nivelación y enrasando. Si los defectos superan el
20% de la superficie, habrá que nivelar todo el paño afectado
siempre que la placa cerámica a colocar tenga una buena pla-
nimetría, de lo contrario, se debe aplicar también ADHESIVO
EN EL REVERSO.
• La Dureza
Para verificarla, se puede raspar la superficie con un clavo o
punzón. Si la marca es superficial, la base es apta.
En los casos de revestimientos antiguos, se necesita verificar
la adhesión en la profundidad del soporte cortando el revo-
que con cortafrío.
Si el revestimiento está suelto, se debe retirar, reponer o relle-
nar el área afectada.
• La Absorción
Para evaluar la porosidad del fondo, se moja la superficie. Si
se seca en menos de un minuto, el fondo es altamente ab-
sorbente. Nunca comenzar una colocación con un fondo que
• La Humedad
Todo fondo o base debe encontrarse seca y estable. En mam-
postería, revoques y carpetas de nivel se estima un tiempo
mínimo de 21 días desde su realización.
Si el fondo es de yeso, no puede tener más de un 5% de hu-
medad superficial si se lo mide con higrómetro.
En caso de superficies con filtraciones, se deberá corregir la
causa que las produce, con anterioridad a toda colocación.
De existir remonte de humedad por capilaridad desde los
cimientos, se debe reparar con los tratamientos correctivos
existentes en el mercado.
En colocaciones exteriores, se aconseja aplicar, también, una
capa fina de adhesivo en el reverso del revestimiento. Esto
evitará el ingreso de agua entre este y el adhesivo y se redu-
cirán así posibles patologías.
• La Limpieza
Todo fondo debe encontrarse limpio, libre de polvo y de cual-
quier sustancia que no permita que se adhiera de la mezcla
adhesiva. Si es necesario, se debe retirar toda parte suelta o gra-
nulosa por cepillado o lavado con agua a presión.
Sobre pisos manchados, se deben retirar las manchas con
limpiadores acordes. En los solados encerados, deben utili-
zarse productos limpiadores basados en amoníaco.
PA G IN A
445
445
Chequear las Juntas
Para controlar las contracciones de fragüe deberán ejecutarse juntas en el contrapiso y la carpe-
ta. El objeto de toda junta es absorber los movimientos que se puedan producir por expansión o
contracción entre los distintos componentes del sistema. La forma de permitir el funcionamien-
to en bloque de todo el sistema es aislarlo, separarlo o recudirlo a las medidas que permitan el
libre movimiento de cada capa.
La profundidad de las juntas en el contrapiso y la carpeta deberá ser aproximadamente igual al

doble de su ancho. Las mismas se rellenarán con un material elástico. Tener en cuenta que las
juntas del contrapiso y la carpeta deberán coincidir con las juntas del piso cerámico.
Es por ello que se debe tratar de medir y modular las medidas del solado con la ubicación de
las juntas a fin de minimizar el corte de las piezas. Conviene hacer una prueba mediante la co-
locación en seco (sin adhesivo) de las piezas, planicando su disposición, accesorios (guardas,
escalones) y ubicación de los cortes.
Juntas de dilatación intermedia
Son aquellas juntas que subdividen en paños los fondos o bases de colocación, para anular
tensiones internas del material por efecto de la dilatación y retracción térmica y/o hidráulica.
Depende de las características de cada colocación, temperaturas, si están en exterior o interior,
tipo de cerámico, absorción de agua, etc. En general podemos considerar que la supercie no
supere, para colocaciones en exterior, los 16 m², y 25 m² en colocaciones en interior.
Estas juntas no serán menores a 10/12 mm de cancho y debe ser continuas en el espesor del
contrapiso, carpeta niveladora, adhesivo y placa. Se pueden tomar con material elástico base
poliuretano o perles metálicos conformados para juntas de dilatación.
Juntas de dilatación perimetrales
Son las que separan las placas de los muros y de todo otro elemento estructural en el ambiente
(como columnas, etc.) para independizar el movimiento de ambas estructuras . Se ubican en los
encuentros
de pared suelo y deben tener no menos de 1 cm. Se pueden tomar con material elástico o dejar-
las limpias y vacías para taparlas con el zócalo.
Juntas de Colocación (entre piezas)
Son aquellas que separan cada una de las piezas cerámicas. Las juntas de colocación se dimen-
sionan de acuerdo la medida marcada por el fabricante, que debe respetarse si se quiere dispo-
ner de la garantía del producto. De acuerdo a la necesidad especica del producto colocado o del
gusto personal, estas juntas pueden oscilar de 1 a 15 mm de ancho en colocaciones interiores.
En colocaciones en exterior se dejará un mínimo de 4 mm. de separación entre piezas. Se toman
con pastinas adecuadas para el tipo de revestimiento colocado y la junta a realizar.
C.2. Selección del adhesivo
Determinar el grado de porosidad y de absorción de la pieza es un dato necesario para po-

der seleccionar el adhesivo indicado para su colocación.
Absorción de agua de las piezas cerámicas
La absorción de agua es la cantidad de agua que una pieza cerámica puede absorber. Se
mide en porcentaje de agua en relación a la pieza seca. Por regla general se puede definir
que a mayor porosidad de la pieza, mayor absorción de agua.
El fabricante suministra la absorción de sus productos, de no contar con esa información se
puede realizar una prueba práctica en obra, que consiste en mojar la pieza con agua, que-
dando ésta depositada en la superficie y observar su absorción.
Prueba de absorción de agua
Una solución práctica es aplicar una o varias gotas de agua en el dorso de la placa por
colocar. Las gotas de agua podrán ser absorbidas por el bizcocho en menos de 1 minuto.
En ese caso, nos encontraríamos frente a una placa de alta absorción. Por el contrario,
en piezas de baja absorción, la gota de agua tomará una perla que al inclinar levemente
la placa cerámica o revestimiento monolítico, como el porcellanato, se escurrirá por la
superficie y le será dificultoso penetrar en el revestimiento.
Piezas de Alta Absorción
Las piezas de alta absorción son aquellas que absorben por encima del 10% del agua. Los
productos como cerámicas y azulejos, fabricados por prensado, colado y extrauado, cocidos a
altas temperaturas (entre 900 a 1100 °C) son piezas de alta absorción.
Piezas de baja absorcion
Las piezas de baja absorción son aquellas que absorben menos del 2,5%. del agua. Los
productos como el porcellanato, fabricados por prensado y cocidos a altas temperaturas
(mayores a 1250°C) son piezas de baja absorción.
Esta característica hace que se deba tener especial cuidado en su colocación, ya que esta pro-
piedad cambia el nivel de adherencia de la pieza sobre el soporte.
PA G IN A
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¿Cómo elegir el adhesivo correcto?
Elija según el soporte y tipo de piezas, el adhesivo apropiado para la colocación de sus
pisos y revestimientos cerámicos.
Grado de absorción de agua de los cerámicos:

D. Proceso
Colocación con adhesivos
¿Cómo colocar piezas con adhesivos de capa delgada?
1. Colocar la cantidad de agua recomendada por

cada bolsa, mezclando hasta conseguir una pasta
homogénea.
2. Extender el adhesivo sobre el soporte con cuchara

y posteriormente pasarle la llana dentada seleccio-
nada.
3. La mezcla adhesiva extendida debe mantenerse

húmeda y brillante durante toda la colocación, ga-
rantizando la adhesión de las piezas de revestimien-
to.
4. Si en contacto con las yemas de los dedos, ésta no

se adhiere, retírela, vuelva a mezclar y recolóquela
con la llana dentada. Para saber si los bastones son
los correctos y nos estan brindando el nivel de co-
bertura necesario, podemos levantar una placa y
vericar cual es el % de cobertura que estamos alcan-
zando. Este debe ser del 80%.
5. Colocar las piezas presionándolas fuertemente,

utilizando maza de goma, comprobando en perío-
dos cortos el correcto contacto del adhesivo a la pla-
ca de revestimiento.
6. Controlar a distintos intervalos de tiempo la co-

rrecta humectación del adhesivo sobre el reverso de
la placa.
PA G IN A
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7. En colocaciones externas, de alta exigencia o con
placas donde el contacto se encuentre defectuoso,
sugerimos aplicar el adhesivo con la técnica de do-
ble untado o doble encolado.
8. Para solados exteriores y material de fachadas,

con placas de 30x30 cm (o 900 cm²) y más, única-
mente aplicar con llana el método de doble untado
o encolado.
9. Una buena colocación, sólo es posible si las juntas

son constantes y adecuadas al cerámico elegido. La
única forma de avalarla, es utilizando crucetas sepa-
radoras, pudiéndo encontrarlas en el mercado en
diferentes medidas.
10. Si el cerámico a colocar supera los 5 mm de espe-

sor, se pueden dejar (si no son macizas) las crucetas
separadoras perdidas bajo el empastinado. En espe-
sores menores, es recomendable retirarlas.
11. Cuando se colocan baldosas de cemento vibra-

do, es indispensable verificar la existencia o no de
restos pulverulentos del pigmento de color en el re-
verso de las placas. En caso afirmativo, eliminarlos
por completo, de lo contrario la fijación de las bal-
dosas fracasará.
Las juntas
Cualquier colocación de piso o pared se realiza con piezas modulares y manuales, y se forman
juntas de unión que se rellenan con pastinas que complementan las tareas de colocación.
Existen distintos tipos de juntas en todo el sistema de construcción tradicional de vía húmeda.
Junta
Es el espacio regular entre piezas de igual o distinto material.
Juntas de colocación
Son las juntas regulares que se dan, por ejemplo, entre dos piezas cerámicas.
Juntas de dilatación
Son aquellas que subdividen en paños los fondos o bases de colocación, de tal manera que
anulan tensiones internas del material por efecto de la dilatación y retracción térmica o hi-
dráulica. Los paños que se conforman dependen de las características de cada colocación, de
las temperaturas, de la ubicación (si están en exterior o interior), del tipo de cerámico, de la
absorción de agua, etc. En general, puede considerarse que la superficie no supere los 16 m2,
para colocaciones en exterior y los 25 m2, para colocaciones en el interior.
Juntas de dilatación perimetrales
Son aquellas juntas que se realizan en todas las colocaciones perimetrales y alrededor de los
elementos estructurales.
Juntas estructurales
Son espacios regulares, cuya función es logara que se independicen los sectores de la estruc-
tura portante con el fin de aliviar tensiones por movimientos diferenciales.
Además, existen juntas de transición de materiales de distinto módulo elástico, como por
ejemplo, la unión de mampostería y hormigón, que deberán tratarse con anterioridad a su
revestimiento final ante posibles asentamientos.
El rellenado de juntas debe realizarse cuando el adhesivo haya endurecido entre 24 y 48 horas.
En los casos de revestimientos cerámicos no esmaltados, se aconseja extender una capa fina
de cera en pasta sobre estos o proteger con cinta de enmascarar, antes de comenzar el rejun-
tado, y procurar procurando no ensuciar los bordes de los cerámicos, para facilitar la adhesión
del mortero toma junta y la limpieza de la superficie del revestimiento. De esta manera, se
PA G IN A
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Para una buena colocación, es importante utilizar crucetas separadoras que se encuentran en
el mercado en diferentes medidas. Si el cerámico supera los 5 mm de espesor, se pueden dejar
las crucetas separadoras perdidas bajo el empastinado. En espesores menores, se recomienda
retirarlas.
No deben usarse en el tomado de juntas de revestimientos cerámicos colocados en soportes
flexibles, yeso, madera o aglomerados, superficies metálicas, goma o linóleo, etc.
La pastina a utilizar para el tomado de juntas se determinará en relación a la absorción de la cerámi-

ca a colocar, el ancho de la junta y la exigencia en la puesta en servicio según el siguiente cuadro:
Juntas de 1 a 4 mm. Juntas de 4 a 15 mm. Juntas resistentes - Ataque ácido

Piezas de Media
y Alta Absorción Pastina Fluida Piezas Normales Pastina Junta Ancha Klaukol Epoxi
Piezas de
Baja Absorción Pastina Fluida Alta Performance Pastina Fluida Alta Performance Klaukol Epoxi
Descripción técnica y rendimientos
Pastina Klaukol Piezas Normales Fluida 1-4 mm. Impermeable y Antihongo.
Pastina Klaukol Piezas Normales Fluida, es la aconsejada para revestimientos cerámicos de

alta y media absorción, en anchos de junta de 1 a 4 mm. Su capacidad impermeable posibilita
una mayor performance en el tomado de juntas de 1 a 4 mm de espesor. El agregado de adi-
tivos funguicidas, reduce la formación de esporas funguicidas del tipo penicillium, aureoba-
sidium y aspergilus, otorgando un plus protector altamente eficaz contra hongos y levaduras,
reduciendo el deterioro estético a largo plazo.
Tipo de revestimiento Formato Espesor Junta (mm) Consumo (kg/
2x2 4 3 1,69
Mosaico veneciano
5x5 4 3 0,70
10 x 10 6 3 0,55
Gres cerámico
8 x 16 6 3 0,52
Azulejo 15 x 15 4 3 0,25
20 x 20 8 3 0,40
Cerámica esmaltada 30 x 30 8 4 0,38
40 x 40 8 4 0,31
Carta de Colores
Talco Blenda Estaño Opalo Sílex Cobre
Caoba Teja Coral Olivina Mercurio Bruma
Boreal Hulla
Pastina Klaukol Alta Performance Fluida 1-15 mm. Impermeable y Antihongos.
Pastina Fluida Alta Performance, es la aconsejada para revestimientos cerámicos de todo tipo,
especialmente desarrollada para pisos y revestimientos de baja absorción, en anchos de jun-
ta de 1 a 15 mm.
Tipo de revestimiento Formato (cm) Espesor (mm) Junta (mm) Consumo (kg/m2)
2x2 4 3 1,69
Mosaico veneciano
5x5 4 3 0,70
10 x 10 6 3 0,55
Gres cerámico
8 x 16 6 3 0,52
Azulejo 15 x 15 4 3 0,25
20 x 20 8 4 0,53
20 x 20 10 7 1,16
30 x 30 8 4 0,38
Porcellanato 30 x 30 10 15 1,80
40 x 40 8 5 0,39
40 x 40 10 7 0,68
40 x 40 12 15 1,74
Carta de Colores
Blanco Siena Marfil Arena Terracota
Musgo Gris Claro Gris Azulado Gris Plomo Negro
Nácar Chocolate Rosamar
Pastina Klaukol Junta Ancha 4 -15 mm. Impermeable.
Pastina Klaukol Junta Ancha, es la aconsejada para revestimientos cerámicos de alta y media
absorción, especialmente rústicos, en anchos de junta de 4 a 15 mm.
Su capacidad impermeable posibilita una mayor performance en el tomado de juntas de 4 a
15 mm de espesor, en todas las piezas donde la junta es un elemento decorativo del revesti-
20 x 20 11 5 0,96
20 x 20 11 15 2,89
20 x 30 15 5 1,13
Coto
20 x 30 15 15 3,39
30 x 30 18 15 3,41
33 x 33 18 15 3,17
20 x 20 8 5 0,70
40 x 40 8 15 1,23
Carta de Colores
Toba Limo Granate Onix Rutilo Gabro
Pastina Klaukol Epoxi
Klaukol Epoxi es un mortero epoxi antiácido de 2 componentes, elaborado en base a cargas

inertes y resina epoxídica, diseñado para colocar revestimientos sobre diferentes sustratos y
para realizar el tomado de juntas de 3 a 15 mm. Este producto posee muy buen rendimiento,
buen tiempo abierto, elevada impermeabilidad, alto poder adhesivo y una máxima resistencia a
los ácidos, álcalis, soluciones salinas, aceites, grasas y ataques bacteriológicos. PA G IN A
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453
3 1,2
10 x 10 10
5 2
3 0,6
5 1
Antiácido y Porcellanato 20 x 20 10 10 2
15 3
3 0,4
5 0,67
30 x 30 10
10 1,34
15 2
Carta de Colores
Blanco Rojo cerámico Negro
Pastina Klaukol Alta Performance Piscina 1 - 15 mm. Impermeable y Antihongo.
Pastina Klaukol Alta Performance Piscina, es aconsejada para el tomado de juntas, en revesti-
mientos de baja absorción, en juntas de 1 a 15 mm.
2x2 4 3 1,69
Mosaico Veneciano
5x5 4 3
Carta de Colores
Blanco Azulino Agua Marina
Pastina Renovación Klaukol
Pastina para renovar todo tipo de juntas sin necesidad de remover o quitar la pastina existente.
Formulada a base de resina acuosa, cargas y aditivos de última generación, que le confieren a
este producto sus excelentes propiedades de aplicación, vida útil una vez empastada y adheren-
cia sobre producto ya aplicado.
Azulejos 15 x 15 1,5 3 0,06
20 x 20 1,5 4 0,06
Cerámica
30 x 30 1,5 4 0,05
Porcellanato
40 x 40 1,5 5 0,05
Carta de Colores
Talco Blenda Estaño Opalo Sílex Cobre
Caoba Teja Coral Olivina Mercurio Bruma
Boreal Hulla
Los tonos expuestos en las seis cartas de colores son sólo indicativos, por lo tanto pueden diferir
ligeramente de los colores del producto original aplicado sobre los soportes reales.
Como empastinar con Pastinas cementicias (paso a paso)
Preparación y Mezclado
1. Coloque agua en el balde.

2. Agregue Pastina Klaukol en forma de lluvia para evitar que se gene-
ren grumos, según alguna de las siguientes proporciones:
1 parte de agua por cada 2 y 1/2 partes de producto para las pastinas
Piezas Normales y Alta Performance Fluidas 1 parte de agua por cada
4 partes de producto para la pastina Junta Ancha.
3. Mezcle hasta conseguir una pasta homogenea y sin grumos.
Empastinado
1. Asegúrese de que haya transcurrido el tiempo de secado del adhesivo antes de comenzar con
el proceso de empastinado (24 a 48 horas).
2. Limpie las juntas en toda su longitud y profundidad. Humedezca las juntas con la ayuda de
una esponja levemente humedecida. Tenga presente que demasiada humedad o temperaturas
inferiores a 5°C pueden causar irregularidad en la aplicación.
3. Distribuya la pastina con empastinador, presionando sobre las juntas.
4. Con el material seco superficialmente, entre 15 y 20 minutos después de la aplicación depen-
diendo de las condiciones climáticas, retire el excedente con un perfilador para juntas.
5. Limpie los restos de material con una esponja ligeramente humedecida.
6. Es recomendable realizar el curado de la pastina humedeciendo con agua la superficie a las 2
ó 3 horas de aplicada.
Puntos a cuidar en aplicaciones de Junta Ancha
1. En caso de tomar juntas entre cerámicos no esmaltados, proteja los bordes de los mismos con
cinta de enmascarar, o bien encere perimetralmente las piezas cerámicas sin manchar los cantos.
2. Distribuya la pastina con empastinador, presionando sobre las juntas.
3. Con el material seco superficialmente, entre 15 y 20 minutos después de la aplicación depen-
diendo de las condiciones climáticas, retire el excedente con un perfilador para juntas.
4. Retire la cinta de enmascarar o limpie los cerámicos con un trapo embebido en thinner o qui-
tacera.
5. Es recomendable realizar el curado de la pastina humedeciendo con agua la superficie a las 2
ó 3 horas de aplicada.
Paso a paso en la utilización de Klaukol Epoxi
1. Utilizar guantes y anteojos de protección y ventilar bien el lugar.

Colocar 3 partes de componente A con 1 parte de componente B y
mezclar con espátula o batidor eléctrico hasta homogeneizar.
PA G IN A
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2. Aplicar una primera capa delgada de adhesivo con el lado plano
de la llana o con cuchara. Respetar las proporciones de la mezcla,
posteriormente peinar el producto con la parte dentada de la llana.
Ver tabla de rendimiento.
3. Colocar las piezas elegidas y presionarlas asentándolas con movi-

mientos laterales y/o maza de goma y dejar endurecer.
4. Para empastinar enmarcar con cinta de enmascarar las piezas y

aplicar distribuyendo con manga, pistola o espátula. Retirar el ex-
ceso con ayuda de una espátula. Limpiar los restos de material con
solventes para epoxídicos intentando no afectar la colocación. Una
vez endurecido el producto, no se puede retirar.
Como empastinar con pastina renovacion (paso a paso)
Preparación de las juntas
1. Limpie todas las juntas a tratar con un paño húmedo y luego deje
secar. Busque retirar restos de polvo y suciedad en toda su longitud
y profundidad.
2. En caso de pisos encerados use líquido quitacera, caso contrario la
cera no le permitirá a la pastina una correcta adhesión.
3. Si hay presencia de hongos o grasa adherida, limpie la zona con
una solución de agua y lavandina.
Preparación de la mezcla
1. Use una cuchara sopera como medida.

2. Coloque en el recipiente provisto una cucharada de agua limpia por cada cinco cucharadas
soperas al ras de pastina.
3. Mezcle con la ayuda de la espátula provista hasta conseguir una mezcla homogénea, de con-
sistencia ligera y levemente fluida.
Colocación
1. Use una cuchara sopera como medida.

2. Coloque en el recipiente provisto una cucharada de agua limpia por cada cinco cucharadas
soperas al ras de pastina.
3. Mezcle con la ayuda de la espátula provista hasta conseguir una mezcla homogénea, de con-
sistencia ligera y levemente fluida.
1. Con la mezcla ya preparada, rellene las juntas utilizando la espá-

tula que se provee.
2. Con la ayuda de la espátula, retire los restos gruesos de producto
que queden sobre las piezas cerámicas.
3. Para darle una terminación lisa a la pastina, espere 10 minutos y

repásela suavemente con una esponja plana ligeramente humede-
cida. Aclaración: el tiempo de espera para este paso puede variar de
acuerdo al ancho y la profundidad de la junta. Si al pasar la esponja
nota que retira parte de la pastina, aguarde unos minutos más hasta
que la misma esté firme antes de volver a intentarlo.
4. En el caso de que quede alguna imperfección en la aplicación se

pueden realizar retoques.
5. Si la pasta que se encuentra en el recipiente llegara a endurecerse,

vuelva a mezclarla hasta alcanzar la consistencia deseada. Si es nece-
sario puede agregar una pequeña cantidad de agua para remezclar.
Limpieza final
El velo superficial de producto que queda luego de quitar los restos

gruesos puede ser limpiado con un paño húmedo dentro de las 24
horas posteriores a la colocación.
PA G IN A
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REVESTIMIENTOS
PAREX ESTILO 4D
Fachada monocapa color
Mortero monocapa color de última generación, destinado a la imper-

meabilización y decoración de fachadas. Permite sustituir el proceso
tradicional de azotado hidrófugo, revoque grueso, fino y color en una
única aplicación. De uso exterior e interior, aplicación manual y proyec--
table.
Aplicaciones usuales
Es un mortero para revestir: muros de ladrillos comunes, cerámicos, bloques de hormi-

gón.
Aplicación
Manual o proyectable.
Rendimiento
Espesor de la capa Aplicación manual Aplicación mécanica
15 mm 27 - 32 Kg./m2 37 - 40 Kg./m2
El rendimiento del producto puede variar según el tipo de soporte sobre el que se aplique.
PAREX MATIZ
Revestimiento cementicio color en capa fina
Parex Matiz es un revestimiento color en capa fina listo para aplicar en

forma manual, fabricado y premezclado en seco a partir de cemento
blanco, cal, áridos seleccionados y aditivos que, con el agregado de
agua, logran un producto óptimo para ejecutar terminaciones de mu-
ros exteriores e interiores.
Usar sobre soportes de terminación rugosa en interior y exterior, tales como: morteros de
cemento y cemento/cal.
Rendimiento
Espesor de la capa Aplicación manual Aplicación mécanica
3 a 4 mm 5 a 7 Kg./m2 3,6 - 5 m2/bolsa
4 a 5 mm 7 a 9 Kg./m2 2,7 - 3,6 m2/bolsa
5 a 6 mm 9 a 11 Kg./m2 2,2 - 2,7 m2/bolsa
El rendimiento del producto puede variar según el tipo de soporte sobre el que se aplique.
PAREX DECOFLEX TERMINACION FINA
Revestimiento color textura fina
Revestimiento decorativo de terminación fina desarrollado con la última

tecnología en acrílicos, aditivos y cargas minerales especiales, que brin-
da la máxima protección decorativa para paredes exteriores. Es flexible
y 100% impermeable al agua de lluvia.
Interior y exterior. Puede aplicarse sobre revoque grueso, ladrillos, bloques de hormigón,
placas de yeso o madera, etc.
Aplicación
A rodillo, a llana metálica o a soplete de salpicar
Rendimiento
De 1 a 1,2 kg/m2 terminado dependiendo del soporte.
PAREX DECOFLEX ACRILICO TEXTURADO

Revestimiento color textura gruesa
Revestimiento formulado en base a resinas acrílicas, cargas minerales

especialmente seleccionadas para dar un acabado texturado iniguala-
ble. Disimula imperfecciones, reemplaza revoque fino y pintura.
En exterior e interior, sobre hormigón, revoque, ladrillo, placas de yeso, superficies con
pintura existente y en especial en obras donde se requiera una terminación texturada con
una buena relación costo / calidad.
Rendimiento
PAREX DECOFLEX RULATO TRAVERTINO

Revestimiento color textura media
Revestimiento a base de resinas acrílicas, cargas minerales

raales
lle
es y pip
pig-g-
mentos de gran resistencia a los agentes atmosféricoss y d dee lento
le
enn
ntoto
to
envejecimiento. Disimula imperfecciones, reemplaza revoque
voq que e fi
fin
n
nooy
pintura. Dependiendo de la forma de aplicación puede eo obtenerse
btte
b en
ne errs
rsse
e
un efecto tipo rulato o travertino.
PA G IN A
459
459
Exterior e interior. Puede aplicarse sobre todo tipo de superficie, revoques gruesos fratasa-
dos o finos, hormigón, madera (con fondo previo), placas de cartón yeso, chapa metálica
(con fondo anticorrosivo).
Rendimiento
Ambas terminaciones: de 1,8 a 2 kg/m2 terminado dependiendo del soporte.
PAREX DECOFLEX STONE

Revestimiento símil piedra
Revestimiento formulado a base de emulsiones acrílicas, aditivos plás-

ticos y cargas minerales, que al ser aplicado logra la apariencia de un
clásico revestimiento símil piedra. La tonalidad de este revestimiento
está dada por la coloración natural de las diferentes cargas minerales
lo que refuerza su aspecto pétreo natural. Disimula imperfecciones.
Reemplaza revoque fino y pintura.
Interior y exterior. Puede aplicarse sobre revoque grueso, ladrillos, bloques de hormigón,
placas de yeso o madera, etc.
Aplicación
A rodillo, a llana métalica o a soplete de salpicar.
Rendimiento
E. Colocación de grandes piezas, como baldosas calcáreas y graníticas
E.1 Colocación con mezcla adhesiva para grandes piezas
Para colocar pisos, como baldosas calcáreas o mosaicos graníticos 30 x 30 cm sobre carpeta
de piso, se recomienda utilizar Klaukol Grandes Piezas.
Modo de empleo
1. Colocar 1 parte de agua por cada 3 partes de adhesivo mez-

clando hasta conseguir una pasta homogénea.
2. Extenderla sobre el soporte con cuchara y posteriormente pa-
sarle la llana cuadrada seleccionada. Ver tabla de rendimiento.
3. Colocar las piezas elegidas y presionarlas hasta conseguir el

aplastamiento de los surcos golpeando con una maza de goma.
Limpieza
Con agua.
Rendimiento
Espesor de la pieza s Llana recomendada Rendimiento Rendimiento por bolsa de 30 Kg
Hasta 14 mm 12 x 13 mm 6 - 7 Kg/ m2 4 - 5 m2
Más de 14 mm Sermicircular 9 Kg/m2 3 - 4 m2
15 x 15 x 5 mm
o recta 12 x 12 mm
E.2. Colocación con morteros a la cal
La adherencia y correcta nivelación de las piezas depende principalmente de la adecuada traba-

jabilidad del mortero utilizado y esta cualidad es aportada fundamentalmente por la cal.
La cal aérea hidratada retiene el agua, y otorga al mortero una mayor trabajabilidad, permite
que las piezas se puedan acomodar con mayor facilidad y genera así ahorros en tiempo y
esfuerzo.
Se pueden utilizar cales hidráulicas, las cuales presentan una menor plasticidad. En este caso,
será necesario incrementar la proporción de cal en el mortero para lograr una adecuada tra-
bajabilidad que permita la nivelación de las piezas.
El diferente poder de absorción de las baldosas y las condiciones de curado tienen efectos
determinantes en la calidad final del trabajo que se realizó.
Recomendaciones
Es necesario verificar qué tipo de baldosa o mosaico llevará el contrapiso, para establecer la
dosificación necesaria de los materiales en función de la resistencia requerida. Asimismo, de
acuerdo con el contrapiso realizado, debe corroborarse si es necesario ejecutar una carpeta
hidrófuga.
El proceso de mezclado deberá realizarse conforme con los siguientes pasos:
1. Verter una parte del agua. PA G IN A
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461
3. Añadir la totalidad de la cal.
4. Mezclar por 1 minuto.
5. Agregar la totalidad del cemento.
Volcar el mortero sobre una superficie dura y limpia, que impida toda contaminación de ma-
terias extrañas. El mortero estará listo para su uso.
El dosaje recomendado de morteros con cales en la colocación de revestimientos y pisos:

Colocación de baldosas y mosaicos
Dosificación recomendadas en volúmen (baldes )
Aérea Hidratada 1 1/2 4
Hidráulica Hidratada 1 1/2 4
Observación: Las dosificaciones indicadas son orientativas, pudiendo variar en la cantidad de arido, según la calidad, la
granulometria de la misma, y los usos y costumbres locales.
Las baldosas y los mosaicos pueden colocarse directamente sobre el contrapiso nivelado o
sobre una masa de mortero nivelado y fresco, a la francesa.
El método más utilizado se realiza de la siguiente manera:

1. Verificar el tipo de baldosas o mosaicos que se utilizará a efectos de determinar el grado
de absorción que debe poseer el mortero.
2. Si se utilizan baldosas graníticas, se debe mojar la cara posterior absorbente, dejarlas re-
posar y apilarlas en forma vertical.
3. Luego pintar la cara posterior (baña) con una lechada de cemento, formando una solu-
ción con agua para lograr una mayor resistencia a la adherencia al colocar la pieza, que
facilite su colocación e impida que, en el momento del pulido, el mosaico se mueva. Si se
tratara de baldosas calcáreas o losetas, no haría falta realizar esta tarea.
4. En caso de baldosas con mayor porosidad, se recomienda untar una capa fina de mortero
y presionarla para evitar poros o cavidades con aire.
5. El mortero de asiento debe prepararse con la consistencia necesaria, teniendo en cuenta
el peso de las piezas por colocar, para lograr el grado de trabajabilidad adecuada para su
nivelación. Si se excede en la cantidad de agua, el mortero no tendrá consistencia, y se
corre el riesgo de que se hundan las piezas.
6. Debe controlarse el nivel del piso con hilo tensado entre dos filos que se encuentren al
mismo nivel del piso terminado que se desee, enrasando el hilo con el filo superior de la
pieza a colocar.
7. Antes de colocar el mortero, es necesario humedecer el contrapiso. El mortero de asiento

de las baldosas se ejecutará con un espesor mínimo de 2,5 a 3 cm.
8. Sobre el contrapiso, se coloca la cantidad de mortero necesario para alcanzar el nivel
deseado, con altura un poco excedida, se bisela el encuentro con las piezas ya colocadas
y se asientan hasta alcanzar el nivel con golpes suaves.
9. Una vez retirado el excedente de material de los laterales, se coloca la pieza que sigue,
dejando una junta de 2 cm y luego, se vuelve a repetir todo el proceso.
F. Controles
Colocación por untado simple
Es importante controlar a distintos intervalos de tiempo la correcta cobertura del adhesivo sobre
el reverso de la placa. La cobertura del mismo debe ser superior al 80% de la superficie.
Colocación por doble untado
Se utiliza cuando la mezcla adhesiva se extiende sobre la base y a la vez sobre la cara de con-
tacto del revestimiento a colocar. PA G IN A
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Cuando las medidas del revestimiento excedan los 30 x 30 cm y cuando la colocación se realice en
el exterior, tanto en solados como en fachadas, con piezas mayores a 900 cm2, se aconseja realizar
la colocación por doble untado, y así, evitar el ingreso del agua en los surcos que puede dejar un
llaneado simple y en época invernal, la expansión por congelamiento.
Porosidad
La absorción de agua es la cantidad de ella que una pieza puede absorber, por lo tanto, se
puede decir que a mayor porosidad, mayor absorción de agua. Los productos fabricados por
prensado y cocidos a altas temperaturas son, generalmente, de baja absorción. El fabricante
suministra el dato con respecto a la absorción de sus productos. Si no se cuenta con esa in-
formación, se puede realizar una prueba práctica en obra que consiste en mojar la pieza con
agua, que quedará depositada en la superficie y así, observar su absorción.
Diferencia de tonos
Para un determinado color, por características propias de la fabricación, los productos se cla-
sifican por tono.
En un paño determinado deben colocarse piezas que pertenezcan al mismo tono, señalizados
claramente en las cajas por un número. Asimismo, se aconseja abrir varias cajas, mezclar sus
contenidos y luego, proceder a su instalación. Así se logra una mayor uniformidad y se distri-
buyen las leves diferencias de tono existentes en una partida determinada.
Diferencias de medidas
Los materiales, según sus medidas, se clasifican por su “calibre”. Las medidas que se comercia-
lizan: 20 x 20; 30 x 30; etc. son nominales. Las reales se dividen por calibre, señalizadas en las
cajas con otro número.
Para un paño determinado, las piezas para colocar deben pertenecer al mismo calibre.
Desgaste prematuro
El cerámico esmaltado debe tener la resistencia adecuada para soportar el tránsito al cual
será sometido. Dicha resistencia se identifica en las cajas con un número perteneciente a una
escala, denominada PEI o SERIE, entre 1 y 5.
Ejemplos:
1. exclusivamente para revestimientos;
2. tránsito liviano (baños);
3. tránsito mediano (cocinas);
4. alto tránsito (para cualquier ambiente de viviendas unifamiliares);
5. tránsito pesado (establecimientos comerciales, etc.).
Es útil señalar que, de acuerdo con la zona de emplazamiento de la obra, se deben proteger
los pisos contra los ataques de materiales abrasivos, por ejemplo arena, que pudieran quedar
adheridos al calzado y producir desgaste.
Juntas
Las piezas pertenecientes a un mismo calibre tendrán leves diferencias dimensionales. Por
ello, deben respetarse los anchos de junta recomendados e indicados en los envases.
Fisuras
Para evitar fisuras y aglobamientos en pisos y revestimientos cerámicos, deberán considerar-

se los puntos siguientes:
Deben preverse juntas de dilatación de acuerdo con el salto térmico que se producirá en el
lugar de emplazamiento, perimetrales e intermedias. En general, puede considerarse que la
superficie no supere los 16 m2 en colocaciones exteriores y 25 m2 en interiores.
Las piezas deben colocarse con el adhesivo y la llana adecuados.
En zonas de heladas, deben colocarse materiales cerámicos de bajo porcentaje de absorción
de agua.
Verificar que la superficie sobre la cual se colocarán los cerámicos sea rígida, plana y nivela-
da. Además, deberá estar limpia y seca.
G. Recomendaciones
La utilización de mezclas adhesivas de capa delgada, es una solución para todo tipo de colo-
caciones de revestimientos en obra.
La mezcla adhesiva debe colocarse siempre con la cuchara

de albañil al fondo de aplicación ejerciendo presión para su
correcta vinculación.
El modo de empleo correcto de la llana es entre 90° y

75°. Es importante para lograr un mayor rendimiento del
adhesivo, ya que la llana es la encargada de dosifcicar
en forma constatnte la cantidad necesaria de producto
acorde a la medida de la piezas a colocar.
PA G IN A
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Siempre debe verificarse previamente la planimetría en las
piezas por colocar. Se aconseja comprobar la existencias de
“flechas” o “contra flechas” en su plano, que obligan al doble
untado para su colocación y la compatibilidad de los posi-
bles alabeos diagonales.
No debe emplearse ninguna mezcla adhesiva como mortero

de asiento, para rellenar las zonas deprimidas o para com-
pensar desniveles, ya que el resultado será pésimo, y se for-
marán cámaras de aire, que, en caso de solados, solo conclu-
ye en la rotura de las piezas y su ruina final.
La verificación se obtendrá por el control de adhesión de esta
placa posicionada y levantada. Nunca habrá una distribución
uniforme del adhesivo agregado por puntos en el reverso del
cerámico.
La textura de la cara de colocación de ciertos productos cerá-

micos, como cotos o pisos rústicos, debe tenerse en cuenta,
a la hora de elegir la medida de llana, que deberá ser de 12
mm y se untar el reverso de la placa con cuchara o llana lisa.
Al examinar el grado de anclaje, se verifica que no quede más
remedio que ejecutar el encolado del reverso de las placas y
posterior llaneado.
Si el cerámico que se coloque supera los 5 mm de espesor, se

aconseja dejar las crucetas separadoras perdidas bajo el em-
pastinado. En espesores menores, debe comprobarse que no
interfieran en el entallado de la junta, durante el proceso de
pastinado. Cuando se colocan baldosas de cemento vibrado,
es indispensable verificar la existencia de restos pulverulen-
tos del pigmento de color. De ser así, deben eliminarse por
completo, de lo contrario, la fijación de las baldosas fracasará.
Algunas patologías
• ¿Por qué una vez aplicada la pastina se puede desgranar?

Se puede desgranar por exceso o abrupta pérdida de agua y deficiente mezclado.
Se soluciona retirando y empastinando nuevamente o se puede aplicar POTENCIADOR que es
un copolímero acrílico en emulsión que mejorará la resistencia.
La resistencia final es a los 28 días, y el tiempo adecuado para empastinar luego de la co-
locación depende de los sustratos, de los adhesivos utilizados y del tipo de colocación. En
general, es entre 36 a 48 horas., salvo adhesivos de fragüe rápido que se puede empastinar a
las 3 horas.
• ¿Por qué una vez aplicada la pastina se puede fisurar?

Se puede fisurar por un movimiento estructural, de dilatación térmica o expansión por humedad.
Se deben realizar juntas de dilatación perimetral, intermedias y respetar la separación mínima
entre placas que recomienda el fabricante.
Se soluciona retirando la pastina y se realiza una junta elástica que absorba los movimientos
de dilatación y contracción.
• ¿Por qué una vez aplicada puede cambiar de color?
Puede cambiar por exceso o defecto del agua, deficiente mezclado, condiciones climáticas (hu-
medad y temperatura), sales provenientes de la base, ejecución de la terminación a destiempo y
endurecimiento deficiente.
Se soluciona retirando la mezcla y empastinando nuevamente.
• ¿Qué se debe hacer cuando aparece el color blanco en la superficie del empastinado (man-
chas)?
Las eflorescencias o cambios de color ocasionados por sales que suben a la superficie dependen
de la humedad residual, ya sea por no esperar los tiempos ideales de secado de los soportes o los
mínimos sugeridos, dependiendo de las condiciones ambientales. Las sales se retiran con cepillo
o solución diluida de ácido muriático.
Caso en que se desprende un revestimiento cerámico en una colocación vertical

La patología es generada por el escaso contacto del adhesivo con el revestimiento cerámico.
Resulta difícil lograr, por el tamaño del cerámico y la posición vertical, un adecuado vínculo si
no se realiza una colocación por doble encolado.
Solución 1. Retirar la totalidad del revestimiento y el adhesivo existente

y llegar al revoque de base consolidado.
2. Colocar la mezcla, que, si se trata de un revestimiento rústico
de baja absorción de agua (2,5%), se colocará con llana de 12
mm sobre el sustrato y se untará el revestimiento que se colo-
que con cuchara o con llana lisa en 2 mm de espesor.
3. Realizar juntas de dilatación en paños no mayores de 25 m2
que incluyan también el revoque, tomándolas con un sellador
elástico base poliuretano.
Caso en que de desprende el revestimiento de porcellanato en una medianera de edificio

La patología es generada por el escaso contacto del adhesivo con el revestimiento de porcellanato.
Resulta difícil lograr, por el tamaño y la posición vertical, un adecuado vínculo si no se realiza una
colocación por doble encolado. Además, el adhesivo que se aplica no es el correcto por tratarse de
un porcellanato.
Solución 1. Retirar la totalidad del revestimiento y el adhesivo existente y lle-

gar al revoque de base consolidado.
2. Colocar con mezcla especial por tratarse de un porcellanato co-
locado en posición vertical en exterior con llana de 12 mm sobre
el sustrato y untar el porcellanato con cuchara o con llana lisa de 2
mm de espesor.
3. Es correcto el diseño de juntas de dilatación en paños, pero de-
ben incluir también el revoque y tomarlas con un sellador elástico
base poliuretano. En este caso, no se tomaron las juntas de dilata-
ción que provocarían su estallido a futuro por ingreso de agua y
aumento de volumen por congelamiento en invierno.
PA G IN A
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Caso en que agloba una colocación de un piso cerámico sobre soporte tradicional
La patología es generada por la ausencia de juntas de dilatación perimetrales, por el escaso

aporte de adhesivo (llana inadecuada con poco contacto placa/adhesivo), sumado al tiempo
abierto vencido.
Solución 1. Retirar la totalidad del piso cerámico y el adhesivo existen-

te, y llegar a la carpeta de piso consolidada.
2. Colocar con mezcla impermeable, por tratarse de un piso
de media absorción de agua con llana de 12 mm sobre el sus-
trato y verificar en el desarrollo de la colocación el correcto
contacto placa-adhesivo.
3. Realizar juntas de dilatación perimetrales, primero en la
carpeta y el contrapiso, rellenado con poliestireno expandi-
do y segundo, en el cerámico, tomándolas con un sellador
elástico base poliuretano o bien dejándolas libres y cubiertas
por el zócalo.
Caso de levantamiento en una colocación de piso cerámico sobre otro existente
La patología es generada por el uso de un adhesivo incorrecto para colocar un piso cerámico
(20 x 20 cm) sobre otro existente.
Solución 1. Retirar la totalidad del nuevo piso cerámico y el adhesivo
existente y llegar al piso cerámico original.
2. Realizar una correcta limpieza de la base quitando restos
de cera que pudiesen quedar con un limpiador en base amo-
níaco.
3. Colocar con anclaje inteligente impermeable, con llana de
10 mm sobre el sustrato, y verificar en el desarrollo de la co-
locación el correcto contacto placa–adhesivo.
Caso de desprendimiento de un piso cerámico y recolocación sin una preparación adecuada del sus-
trato
Realizar una colocación sobre una carpeta de piso sin la preparación adecuada, con restos de
adhesivo no retirado de un piso anterior.
Solución 1. Retirar la totalidad del adhesivo existente, llegar a la carpe-
ta de piso consolidada y reparar si fuese necesario.
2. Realizar una correcta limpieza de la base con un barrido
húmedo quitando restos de polvo que pudiesen quedar en
la superficie.
3. Colocar con adhesivo impermeable, ya que se trata de un
piso de media absorción de agua, con llana de 12 mm sobre
el sustrato; verificar en el desarrollo de la colocación el co-
rrecto contacto placa-adhesivo.
4. Por la superficie que se coloca, realizar juntas de dilatación
perimetrales e intermedias en paños no mayores a 25 m2,
que incluyan también carpeta y contrapiso, tomarlas luego
con un sellador elástico base poliuretano.
Caso de desprendimiento de tejuelas cerámicas en un frente sobre pintura
La patología es generada por la colocación de adhesivo sobre varias capas de pintura para
exteriores.
Solución 1. Retirar la totalidad del revestimiento cerámico.
2. Realizar una correcta limpieza del sustrato, retirando la totalidad
de la pintura y llegar a la base de revoque grueso consolidado.
3. Por tratarse de un revestimiento muy absorbente, se reco-
mienda mojarlo previamente y dejarlo orear.
4. Colocar con anclaje inteligente impermeable, con llana de
10 mm sobre el sustrato y verificar en el desarrollo de la colo-
cación el correcto contacto placa-adhesivo. Realizar el unta-
do de adhesivo en el revestimiento con cuchara o llana lisa,
asegurará la colocación.
5. Se recomienda realizar el tomado de juntas entre piezas
con pastina junta ancha impermeable.
6. En función de la superficie que se coloque se preveerá el
diseño de juntas de dilatación con un sellador elástico.
Teniendo en cuenta la forma en que se observe el adhesivo en una patología, se podrán de-
terminar las causas que la ocasionaron y clasificarlas de la siguiente manera:
PA G IN A
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4.6.2. Pisos de Tableros de Madera
A. Introducción
Se pueden construir pisos mediante distintos productos alter-

nativos, como OSB, placa o fibro fácil, los cuales poseen ventajas
diferenciadas entre ellos, de modo que se obtenga la solución
más adecuada para los requerimientos existentes.
Como todo material de construcción, tanto el tablero estruc-
tural (OSB) como el tablero aglomerado (placa) o el tablero de
fibra (fibro fácil) tienen que ser instalados correctamente para
asegurar un mejor resultado.
Ventajas de utilizar pisos con entramado de madera o acero recubierto por tableros
» Rapidez de construcción.
» Mayor flexibilidad de diseño y construcción.
» Óptimo comportamiento estructural.
» Menor peso de la estructura.
» Amplias alternativas para recubrir.
Todos estos puntos se traducen en un mejor costo final.
B. Herramientas
Llana dentada Rodillo Máquina para cantos termofusibles
Plegadora de cantos Prensa Formón Taco de madera

puntas redondeadas
C.1. Distancia entre apoyos
Tablero Espesor (mm) Distancia (cm)

Placa 15 40
18 45
24 80
32 85
FibroFácil 15 55
18 60
20 65
25 70
OSB 15 40.5
18 61
22 81
28 12.2
Las luces máximas entre vigas o viguetas de apoyo para cargas uniformemente distribuidas
son de 200Kg /m2 y las flechas de 1/180 de la luz.
Las vigas con luces mayores de 2,5m deben trabarse entre sí por cadenetas. Las cadenetas son
de madera, normalmente, de igual altura que las vigas y son instaladas entre sí para una mejor
transmisión de esfuerzos.
Si las luces entre vigas son mayores que 5 m, se recomienda utilizar dos filas de cadenetas.
PA G IN A
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471
C.2. Fijaciones
Se fijan los tableros directamente sobre la estructura respetando la siguiente tabla:
Distancia entre fijaciones

Tableros Espesor (mm) Tornillo (pulg) Arena común
Zona Periferia Zona Interior
Placa 15 1 1/2” 20 a 30 40 a 50
18 1 13/4” 20 a 30 40 a 50
24 2” 20 a 30 40 a 50
32 2 1/2” 30 a 40 40 a 50
FibroFácil 16 1 1/2” 20 a 30 40 a 50
18 1 1/2” 20 a 30 40 a 50
20 1 3/4” 30 a 40 60
26 1 3/4” 30 a 40 60
30 1 3/4” 30 a 40 65
La distancia del tornillo al borde del tablero será, como mínimo, del espesor del tablero, y las
uniones entre tableros y los extremos de estos, deben quedar siempre apoyadas sobre una
viga o cadeneta.
Si se usan clavos, estos deben ser estriados del tipo utilizado en la fabricación de pallets y de-
ben colocarse a igual distancia que las señaladas para los tornillos. Para tableros desde 15mm,
hasta 24mm, serán de 2”, y para tableros de hasta 32 mm, de 3”.
Si la estructura es metálica, se recomienda fijar a ella, listones de madera, para luego fijar los
tableros y así, simplificar la labor.
C.3. Aislación
Los ruidos de impacto, generados por el tránsito, son transmitidos por el piso y también a
través de los muros o tabiques que lo soportan.
Este efecto se puede aminorar construyendo un sobrepiso de materiales como corcho, polieti-
leno expandido o caucho, que no estén sujetos a los tabiques laterales, que conformenun piso
flotante. Esta forma de construcción permite, además, dejar el envigado a la vista.
Para la absorción del ruido aéreo, se coloca, al igual que en las paredes, un material flexible
entre los perfiles de la estructura, en este caso, las vigas de entrepiso. Los materiales que se
utilizan habitualmente para tal fin son la lana de vidrio (en rollo o proyectada) o la espuma
celulósica.
Para el control del sonido por impacto, para disminuir el ruido que se puede generar con el
tránsito peatonal y para obtener un mejor comportamiento estructural del piso, se aplica un
cordón de material adhesivo elástico del tipo masilla acrílica, poliuretano o silicona entre la
viga o cadeneta de apoyo y el tablero, con el fin de materializar un puente elástico y adherente
entre ambos.
Los envigados semidescubiertos, constituyen otra poción.
Como se observa en la figura, las capas con que se construye el piso aportan una mejora en
la aislación acústica.
Si la parte inferior del entrepiso se reviste para formar un

cielorraso, puede aminorarse la transmisión sonora co-
locando listones perpendiculares al envigado, sobre los
que, posteriormente, se clavará el revestimiento.
C.4. Disposición entre tableros
Se recomienda la distribución de los tableros o piezas en

forma traslapada según se muestra en la figura.
PA G IN A
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C.5. Barreras de vapor
En pisos sobre terreno natural es nece-

sario instalar una barrera de vapor para
evitar el paso de la humedad hacia la
madera.
El piso deberá instalarse por lo menos
a 30 cm. del terreno y cuidar que todo
el conjunto esté correctamente ventila-
do.
No se deben instalar barreras de vapor
entre las vigas y los tableros ni sobre
éstos.
C.6. Ventilación
Se debe asegurar una adecuada ventilación interior de los entrepisos para lo cual se reco-
mienda que las viguetas sean de menor altura que las vigas y que las vigas perimetrales cuen-
ten con rebajes.
C.7. Paños continuos
Con la utilización de tableros con espesores desde los 18mm. es totalmente factible construir
paños continuos de piso, para lo cual es necesario prepararlos mediante uniones encoladas,
ya sean machihembras o con lengüetas de unión, siguiendo las medidas en los esquemas.
C.8. Preparación de los cantos
Para fresar los bordes de los tableros, se puede elaborar, en obra, empleando una tupí eléctri-
ca portátil o router y, en taller, con sierra circular de eje vertical o con tupí estacionaria.
C.9. Encolado de uniones
Se recomienda utilizar adhesivos de P.V.A. (cola fría) de fraguado lento o masillas del mismo
tipo que las utilizadas para disminuir el ruido en la unión de los tableros. Para el prensado de
las uniones, se pueden utilizar cuñas entre los tableros y entre los muros perimetrales, las que
serán retiradas posteriormente.
Los paños continuos no deben exceder los 5m lineales por lado.
C.10. Colocación de cerámicos
En áreas donde se colocarápiso cerámico, este debe tener apoyo en toda su superficie al apli-
carlo con adhesivo, por lo cual se debe hacer coincidir las juntas de dilatación del tablero
con las juntas del cerámico. Debe dejarse entre cerámicos una junta de 2 a 4 mm, y utilizar
adhesivo elástico para cerámicos, ya que debe soportar la dilatación o contracción del tablero.
Respetar el tiempo de fraguado dado por el fabricante, antes de aplicar el fragüe en las can-
terías o juntas.
C.11. Terminaciones
Los tableros de madera tienen un pH neutro, por lo cual no reaccionan químicamente con
substancias por lo general, utilizadas en el recubrimiento de pisos ni es atacada por los sol-
ventes constitutivos de los pegamentos.
Sobre los pisos construidos con estos tableros, puede colocarse todo tipo de recubrimientos,
tales como: alfombras,
PVC, linóleum, cerámico u otros.
Siempre deberán observarse las indicaciones de instalación, dadas por el fabricante del pavi-
mento y del adhesivo que se va a utilizar.
PA G IN A
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4.6.3 Revestimientos de placas de madera
A. Introducción
Los tableros de melamina son especialmente aptos para cubrir grandes superficies que per-
miten recrear ambientes cálidos como el de la madera natural o bien para lugares en donde
la higiene y las condiciones de servicio del revestimiento son altamente exigentes y requieren
superficies de fácil limpieza y resistentes al desgaste.
La gran variedad de diseños y colores disponibles, así como la combinación con otros materia-
les, como metales y plásticos, proveen a los diseñadores de una gran diversidad de alternativas.
Algunos de sus principales campos de aplicación son los siguientes:
» Revestimientos de oficinas y casas.
» Revestimientos de instalaciones comerciales.
» Revestimientos para instalaciones de salud y manipulación de alimentos.
» Revestimientos para instalaciones deportivas.
Las molduras de FibroFácil prepintadas
Están terminadas con una base color blanco y listas para pintar.
Se presentan en distintos perfiles y espesores y se pueden uti-
lizar para:
» Cornisas
» Zócalos
» Contramarcos
» Guardasillas
Estas molduras son fáciles de instalar y pintar, no tienen imperfecciones, son homogéneas en
cuanto a su calidad, color, textura y densidad (aprox. 500 kg./m3)
Cortadas en inglete, se utilizan como contramarcos.
Revestimiento decorativo Paneling
Es un revestimiento de MDF decorativo para pared de excelente terminación y utilizable en

todos los ambientes de la casa.
Es un revestimiento prepintado, formado por placas machihembredas y fresadas.
Se utiliza, principalmente, como revestimiento de madera en terminaciones de interiores.
Con su utilización, se obtienen las siguientes ventajas:
» Su bajo costo.
» El ahorro en mano de obra.
» Sus excelentes terminaciones.
» Posee un prepintado cuya fórmula proporciona una excelente base para aplicar la pintura
de terminación.
B. Herramientas
Llana dentada Rodillo Máquina para cantos termofusibles
Plegadora de cantos Prensa Formón Taco de madera

puntas redondeadas
Corte de tableros
• Tableros desnudos
En el corte a mano, se recomienda el uso de serruchos
de dientes muy finos, sin trabajo o con trabajo muy re-
ducido. La hoja debe tener un espesor mínimo de 3 mm
para evitar vibraciones.
La máquina debe estar correctamente nivelada y an-
clada al piso. De no ser, así las vibraciones del motor se
transmitirán al disco, y se deteriorará el corte.
Es de vital importancia mantener la guía, en forma para-
lela al plano de la sierra, ya que cualquier desviación se
transmite al corte.
Para el corte de tableros de partículas, se recomiendan
velocidades entre 60 y 80 m/s; y para MDF entre 30/60
m/s.
La velocidad de corte se entiende como la relación entre
el número de revoluciones del eje y el diámetro de la
sierra.
PA G IN A
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• Tableros recubiertos
Además de considerar los mismos cuidados anteriores, es importante tener en cuenta que las
siguientes características:
1. Las hojas de sierra con filos widia presentan mayores tiempos de duración.
2. Las hojas con filos cortantes, a ambos lados con dientes cóncavos, producen los mejores
cantos.
3. En corte con sierras circulares se recomienda el uso de cuchillo incisor, ya que es posible
obtener ambas caras del tablero en óptimas condiciones.
C. Preparación
Cuidados previos
• Humedad
Por su conformación sobre la base de madera, estos tableros están diseñados para zonas se-
cas, por lo tanto, se recomienda su uso solo en interiores.
Como los cantos de los tableros son las zonas más sensibles a la humedad, se recomienda
especialmente protegerlos; no sucede lo mismo con las caras, que vienen revestidas y son
totalmente impermeables.
• Nivel
Se debe verificar que la superficie donde se instalarán estos tableros, se encuentre a nivel. De
lo contrario, se recomienda el uso de listones de madera para compensar las diferencias.
• Encuentro de tableros
Se debe considerar que los tableros no pueden quedar a tope por efectos de la temperatura
y humedad del ambiente; esto produce contracciones y dilataciones en la madera. Para que
esto suceda, se recomienda dejar un espacio (junta) de 4 mm como mínimo, entre encuentros.
Aprovechamiento de tableros
Es importante hacer un diseño previo del revestimiento, que considere las dimensiones de los
tableros, el sentido de la veta o diseño del recubrimiento y al mismo tiempo, el máximo aprove-
chamiento de los tableros y las pérdidas por cortes (5 mm por cada pasada de sierra).
También deben considerarse los espacios de las juntas y materiales complementarios, tales
como perfiles de aluminio, madera, plástico, etc. Hoy en día en general, los distribuidores ofre-
cen el servicio de dimensionado con máximos aprovechamientos de cortes por medio de un
software adecuado. Aunque esta actividad puede realizarse en forma manual, se complica si
las superficies que deben recubrirse son muy grandes y variables en sus dimensiones.
Para obtener mejores resultados, es importante realizar un plano de montaje o secuencia de
montaje.
D. Proceso
D.1. Montaje en superficie plana
Los materiales de montaje pueden variar según el substrato, el diseño previo y el espesor del
tablero. Si el substrato es un muro sólido, por ejemplo, de albañilería u hormigón, se requeri-
rán de fijaciones mecánicas o adhesivos de montaje adecuados para estos substratos, tenien-
do presente que puede ser necesario separar el recubrimiento (mediante listones de madera),
si estos pueden condensar agua (muro frío).
Si el sustrato es un tabique o una estructura autoportante, entonces, las fijaciones serán las
adecuadas a esa situación. En estos casos es posible que el recubrimiento se coloque directa-
mente sobre la estructura de apoyo (madera o metal, según sea el caso).
Respecto de las uniones, estas deben permitir las dilataciones de los tableros que pueden ser
usadas para fines decorativos:
• Cantería a la vista: Esta junta se puede dejar visible colocando un tapacanto en los bor-
des con una separación sugerida entre tableros de 1 cm aproximadamente.
• Uso de tapajuntas: Se pueden utilizar molduras de madera, perfiles metálicos o plásticos
que oculten esta separación.
Con la herramienta adecuada, se pueden hacer encuentros con un ensamble en L o de macho

y hembra.
Los cantos de los tableros deben ser enchapados antes de su montaje.
Ejemplos de juntas
D.2. Revestimiento suspendido
Existen varias alternativas de revestimientos suspendidos.

En las ilustraciones que están a continuación, podrán observarse algunos ejemplos.
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D.3. Revestimientos con bastidor
Se colocan:
• Listones de madera cada 30 cm.
• Aglomerado 18 mm, 5 cm de ancho.
• Junta de dilatación con cantería a la vista (1 cm) o tapajuntas de molduras, perfiles metá-
licos o plásticos.
D.4. Montajes curvos
Si las superficies que se recubren tienen una zona curva, esto se puede resolver de diferentes
maneras:
• Una técnica es hacer un sándwich con varios tableros delgados sobre un soporte de ma-
dera con la forma deseada. Para resolverlo, se recomienda pegar los tableros con un ad-
hesivo de montaje o cola fría rápida y sujeción mecánica, como puntas.
Tablero Formato (cm) Espesor (mm) Características
Placa 183 x 250 3 a 18 Requiere terminación

FibroFácil
Melamina 183 x 250 15 y 18 Producto terminado: superficie impermeable
y fácil de limpiar; resistencia a la abrasión.
FibroPlus 183 x 250 3 Producto terminado: menor resistenci a

a la abrasión.
Ecoplus 183 x 250 4 Producto terminado: menor resistenci a
a la abrasión.
Folio 183 x 250 18 Producto terminado: menor resistenci a

a la abrasión.
Nature 183 x 250 15 y 18 Requiere terminación:

barniz o laca natural .
• Otra técnica es la de utilizar tableros gruesos con cortes de sierra hasta un 50% del espesor por
la parte que no queda a la vista, de manera que los cortes permitan la curvatura.
D.5. Terminaciones
En el caso de los tableros recubiertos con melamina o folio, por ser productos terminados, no re-
quieren terminación adicional. Estos materiales poseen un buen anclaje de productos de recubri-
miento, que permiten las mismas posibilidades de acabado aplicables a la chapa: catalizado con
ácido, poliuretano o UV. Si se busca variar el color, puede utilizarse tinta y laca de terminación.
D.6. Aplicación de recubrimientos
Existen múltiples recubrimientos para aplicar sobre los tableros que deben ser seleccionados
de acuerdo con la aplicación y con sus características técnicas, costos, beneficios y cuidados.
Es necesario señalar que, antes de la aplicación de cualquier recubrimiento, debe procurarse
un correcto limpiado del tablero, para ello, se debe eliminar todo el polvillo superficial y cual-
quier materia extraña mediante el paso de brocha o aire comprimido limpio y seco.
D.7. Pinturas
Selección del tipo de pintura
Las pinturas más comunes y más utilizadas en construcción son: látex, óleo y esmalte. La elec-
ción del tipo de pintura más apropiada dependerá de los requerimientos de la obra y se reco-
mienda seguir las siguientes indicaciones del cuadro:
Criterior de selección de del tipo de pintura
Tipo de pintura Precio Secado Duración Resistencia lavado
Látex Bajo Rápido Baja Baja
Óleo Medio Medio Media Media
Esmalte Alto Medio Media Alta
Sellado de las superficies
Para sellar la superficie del tablero en forma económica, se puede aplicar látex acrílico sin
diluir en capa delgada.
Si se requiere una superficie de mejor suavidad, se recomienda aplicar más de una mano de
látex y lijar entre mano y mano, ya que el látex es un producto a base de agua lo que producirá
un leve hinchamiento de las partículas superficiales.
Otra forma de obtener terminaciones más homogéneas es aplicar un sellador acrílico de base
acuosa para maderas.
Para ambas alternativas, debe secarse la superficie durante el período recomendado por el
fabricante y lijando levemente antes de pintar.
Pintado
Aplicar con rodillo o brocha la pintura seleccionada con dos o más manos, las que depende-
rán de las características de la pintura y se seguirán las instrucciones del fabricante.
Revestimientos texturados
Los revestimientos texturados corresponden a pastas de tipo vinílicas o acrílicas que contie-
nen arenas de cuarzo u otros tipos de carga, que permiten ser aplicados en espesores bajos,
dando color y textura homogénea a una superficie por el trabajo posterior de llanas, rodillos,
brochas e, incluso, pistola. PA G IN A
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Imprimación
Para asegurar una adecuada adherencia o anclaje del revestimiento, previa limpieza de la su-
perficie, se debe aplicar una mano de pintura látex acrílico con brocha o rodillo.
Aplicación
Con la imprimación seca, se aplica el revestimiento seleccionado dando la textura con rodillo,
llana, brocha e, incluso pistola (especial). Si se ha utilizó un revestimiento de color natural, el
color se logra mediante la aplicación posterior de un látex acrílico.
Se debe cuidar de no recubrir las juntas de dilatación con el revestimiento, ya que, a pesar de
poseer características elásticas, estas no se igualan con las del tablero.
D.8. Papeles murales
Para la aplicación de papeles murales decorativos en tabiques y cielorrasos revestidos con

tableros, se recomienda seguir los siguientes pasos:
1. Sellado
Para asegurar una correcta adherencia, se debe aplicar en la superficie una mano de látex
acrílico o sellador de madera. Una vez que ha secado el látex o sellador, si es necesario, se lija
levemente la superficie y se limpia en forma profunda con brocha o aire comprimido limpio
y seco.
De esta forma, se asegura que no aparezcan rugosidades superficiales por efectos de la base
acuosa del adhesivo que sea emplea en el papel mural.
2. Aplicación del papel mural

Siguiendo las instrucciones del fabricante del papel y adhesivo seleccionado, se coloca el
recubrimiento cuidando de respetar y no alterar las juntas de dilatación establecidas en el
revestimiento del tabique o cielo. La aplicación del adhesivo debe realizarse sobre el papel
mural. Las juntas de dilatación no se deben ser tapar con el papel mural.
D.9. Revestimiento vinílico
La colocación de revestimientos vinílicos, ya sea en rollos o en palmetas, se realiza en pisos y

recintos que estarán sometidos a una mayor humedad. Para su aplicación, se pueden utilizar
diferentes tipos de adhesivos, entre los cuales están los adhesivos de contacto tipo neopreno
y los de base asfáltica.
• Aplicación del revestimiento
En general, se utiliza un adhesivo de contacto que se aplica con llana metálica en la superficie
del tablero y, en el revestimiento, se dejan secar ambas superficies por, aproximadamente,
30 minutos para que se evapore todo el solvente (seguir las indicaciones del fabricante). Al
tacto, debe dar la impresión de estar seco. Con posterioridad, se coloca el revestimiento so-
bre el tablero, se debe permitir la salida del aire evitando que quede atrapado entre ambas
superficies.
D.10. Colocación de Cerámica
El recubrimiento del tablero, con todo tipo de cerámicas y azulejos es totalmente factible, ya
sea en pisos o muros, y presentan excelentes grados de adherencia.
Para su aplicación, se debe seguir el siguiente procedimiento:

1. Limpieza
La superficie del sustrato y la palmeta para aplicar deben estar totalmente limpias, secas, li-
bres de polvo y grasa.
2. Aplicación
Se recomienda que se utilice un adhesivo para cerámico elástico, ya que debe soportar la
dilatación o contracción del tablero base.
3. Muros o tabiques
Se debe aplicar el adhesivo elástico en toda la superficie del tablero sin cubrir las juntas de
dilatación. La junta entre palmetas debe coincidir con las juntas de dilatación del tablero.
4. Junta de dilatación para muros y tabiques
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Indice
4.7. ARTEFACTOS SANITARIOS Y GRIFERÍAS .........................................486
4.7.1. Artefactos sanitarios .........................................................................................486
A. Preparación y proceso.....................................................................................................................486
A.1. Instalación de las bañeras ........................................................................................... 486
A.1.1. Bañeras de acrílico ........................................................................................... 486
A.1.2. Bañeras porcelanizadas (acero) .................................................................. 487
A.2. Instalación de bidé .......................................................................................................... 488
A.3. Instalación de inodoro .................................................................................................. 488
A.4. Instalación de sanitarios de colgar ......................................................................... 491
A.4.1. Herramientas ...................................................................................................... 491
A.4.2. Preparación ......................................................................................................... 492
A.4. 3. Proceso................................................................................................................. 493
B. Controles ................................................................................................................................................497
4.7.2. Griferías ..............................................................................................................................499
A. Herramientas .......................................................................................................................................499
B. Preparación ..........................................................................................................................................499
C. Instalación y mantenimiento de los juegos de grifería ...................................................499
C.1. Instalación de lavatorios .............................................................................................. 499
C.1.1. Lavatorio de cierre cerámico ........................................................................ 499
C.1.2. Lavatorios estándar ......................................................................................... 500
C.1.3. Instalación de juegos de lavatorios monocomando ........................... 500
C.2. Instalación de juegos de bidé .................................................................................... 500
C.2.1. Instalación de juegos de bidé cerámico ................................................... 500
C.2.2. Instalación del juego de bidé de líneas estándares............................. 501
C.2.3. Instalación del bidé de las líneas monocomando ................................ 502
C.3. Instalación de las duchas de empotrar .................................................................. 502
502
C.3.2. Instalación de cuadros de duchas de empotrar de las líneas
monocomando ............................................................................................................... 503
C.3.3. Juegos de duchas monocomando externos ........................................... 503
C.4. Instalación de juegos de cocina ................................................................................ 504
C.4.1. Juegos de cocina con pico móvil extraíble .............................................. 504
C.4.2. Juegos monocomando para mesada de cocina de dos agujeros ... 504
C.4.3. Juegos de cocina exteriores de pared ....................................................... 504
C4.4. Juegos de mesada de cocina con cierre a valvulita............................... 505
C.4.5. Juegos de cocina con cierre cerámico ....................................................... 505
C.5. Instalación de la válvula de descarga de inodoro ............................................ 506
C.5.1. Mantenimiento de la válvula de descarga de inodoro ....................... 506
C.6. Instalación de los juegos de cierre automático/temporizado.................... 507
C.6.1. Mantenimiento de los juegos de cierre automático/temporizaco 507
C.7. Instalación de los juegos con control termostático......................................... 508
C.8. Juegos electrónicos......................................................................................................... 508
C.8.1. Juego electrónico para lavatorio ................................................................ 508
C.8.2. Juego electrónico para mingitorio ............................................................. 509
C.9. Sistema de fijación de instalación sanitaria para construcción en seco 509
C.10. Juegos antivandálicos................................................................................................. 511
C.10.1. Mezcladora de pared..................................................................................... 512
C.11. Juego para hidromasaje con duchador .............................................................. 512
C.12. Instalación de broncería ............................................................................................ 513
D. Controles y Pruebas .........................................................................................................................513
F. Limpieza y mantenimiento ............................................................................................................513
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4.7. ARTEFACTOS SANITARIOS Y GRIFERÍAS
4.7.1. Artefactos sanitarios

A. Preparación y proceso
A.1. Instalación de las bañeras
A.1.1. Bañeras de acrílico
Antes de instalar una bañera, se necesita verificar que

no hayan sido apiladas en posición horizontal, sino
que hayan sido almacenadas encajadas verticalmen-
te en un local cubierto al abrigo de la intemperie. La
superficie de las bañeras debe protegerse durante la
obra y, en ningún caso, se utilizarán como recipientes
para materiales de construcción. No deben tener con-
tacto con yeso, ni utilizarse productos ácidos o abrasi-
vos para su limpieza.
La bañera se ubica en el baño de modo que, estando
el usuario sentado en su interior, pueda ver el conjunto
del recinto.
Las bañeras de acrílico deben instalarse una vez entra-
da la etapa de finalización de obra. En el recinto del
baño donde se colocará la bañera, se dejará la última
hilada de cerámicos sin colocar; de la misma manera
que en el piso, no se colocará la última línea de cerá-
micos o baldosas hasta donde se levantará la pared
que será el frente del artefacto. En el suelo donde va
asentada la bañera, se recomienda realizar una capa
impermeabilizante para impedir las filtraciones de
agua hacia el piso inferior.
La bañera puede empotrarse o semiempotrarse a la

altura deseada. Se recomienda empotrar los bordes a
la pared entre 1 y 2 cm, aproximadamente, hacer una
canaleta de 3 cm de profundidad por 6 a 8 cm de alto;
y luego, cuando se realiza el amurado definitivo, ha-
cerlo con un colado de cemento mezcla pobre o flaca.
Previo a la colocación de la bañera en la posición co-

rrespondiente, es necesario presentarla para marcar
el perímetro de su base de asentamiento, retirarla y
hacer un bastidor con ladrillos acostados o con una
madera de 8 a 10 cm de alto (se recomienda untar o
pintar el fondo de la bañera y hasta 10 ó 15 cm de los
costados con pegamento para cerámica, que actúa de
mordiente entre la bañera y la mezcla).
Luego de realizar la canaleta para el amure, se coloca la
sopapa. Se prepara la mezcla pobre o flaca (compuesta
por tres partes de arena, una parte de cal y un cuarto
de cemento), se vierte en el lugar de asentamiento de
la bañera, se coloca la bañera y se deja que el material
fragüe, de manera que esta continúe la contracción
del material.
Una vez colocada la bañera en su posición, se deben controlar los niveles.
Una vez completa la instalación de la bañera y la colocación de la cerámica, se sella la unión

con silicona, para poder prever la posibilidad que no ingrese humedad a través del encuentro
con el revestimiento. La parte inferior del borde debe quedar a 3 mm de la base acabada (con
bañera vacía), para que la masilla de silicona penetre en el interior y se consiga una buena
estanqueidad perimetral. La recomendación es que, antes de colocar la cerámica en contacto
con la bañera y la pared, se necesita hacer un cordón con caucho siliconado (silicona 100%)
en la parte posterior de la cerámica y en la que apoya en la bañera.
A.1.2. Bañeras porcelanizadas (acero)
Para las bañeras de acero porcenalizado, se recomienda el proceso de instalación parecido a

la bañera de acrílico, salvo que el fondo y los costados de la bañera, en lugar de pintarlos con
pegamento para cerámico, se pintarán o untarán con brea o pintura asfáltica. Se recomienda
realizar la instalación con personal capacitado.
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A.2. Instalación de bidé
Los bidés poseen un anillo regador, que en forma de cascada, permiten una limpieza total de
la bacha. Esto sucede hasta en las líneas más económicas, que, en general, tiene un medio
anillo regador.
Es necesario montar la grifería de alimentación y desagüe, tomando el centro de descarga,
según la instalación de la obra y el modelo por colocar (se recomienda a 18 ó 19 cm de pared
terminada el centro de la descarga; de esta forma, al momento de la definición y oportuna
compra del bidé, pueden intercambiar las diferentes líneas).
Colocar el bidé en su posición, marcar los puntos para el anclaje en el piso. Se recomienda
marcar el centro de la descarga en el piso con una línea, presentar el bidé, realizar una marca
de cada lateral de la pieza y señalizar el centro de descarga. De esta manera, se evita tener
problemas en la unión del artefacto con el acople del desagüe. Retirar el bidé. Practicar los
taladros con una broca del diámetro de los tacos por colocar y ponerlos.
Ubicar de nuevo el bidé en su sitio, previa conexión de los flexibles a la grifería para su corres-
pondiente alimentación y desagüe a la respectiva red, montar los dos tornillos y atornillar.
Apretar de manera alternada y con moderación y controlar siempre nivelación de pisos y pa-
red.
A.3. Instalación de inodoro
En el mercado nacional, encontramos dos tipos de descarga para inodoros: uno denominado
“de Arrastre” y el otro “Sifónico”. En los Estados Unidos, existe otro sistema de funcionamiento
denominado “Sifónico–Jet”. En la Argentina, se fabrican los tres sistemas de los cuales, el pri-
mero (inodoros de colgar y para discapacitados) y el segundo se industrializan para el merca-
do nacional y para exportación. El tercer sistema se fabrica solo para exportarlo a los EE.UU.
y al Canadá. Con las nuevas disposiciones para ahorrar agua en estos países, se comercializa
también el segundo sistema.
Sistema de Arrastre
Con la potencia que ingresa el agua en el inodoro, comienza el llenado del circuito y como, no
posee ningún sistema interno que aumente dicha potencia, la evacuación de los residuos es
menos efectiva. Este tipo de sistema lo hace menos higiénico, ya que se concentra mayor can-
tidad de agua servida (entre el 50 y 60%), necesita más de dos accionamientos para su higie-
ne, y también, el uso de productos de limpieza como escobilla, cesto de papeles, etc. El espejo
de agua en estos inodoros esta mas abajo, por lo tanto la bacha tiene mayor superficie seca.
Sistema Sifónico
Es una acción dinámica que se logra por la forma de la tubería de descarga interna del artefac-
to, la cual antes de llegar a la conexión cloacal produce una reducción. Esto hace que posea un
mecanismo interno que cuando ingresa el agua se forma un vacío, el cual genera una succión
que hace aumentar su velocidad y permite una evacuación total de los residuos. Se renueva
toda el agua de la palangana. Este sistema posibilita que los inodoros sean más higiénicos,
contengan menos agua servida (entre el 1 y el 3%) y, con una sola descarga, se logre el lim-
piado total de la bacha.
Los inodoros sifónicos mantienen un nivel mayor de agua en su superficie, lo que permite un
mejor cierre hidráulico y una bacha completamente mojada.
Sistema Sifónico–Jet
Dadas las características particulares que presenta este inodoro en su funcionamiento, se con-
sidera necesario efectuar una breve descripción:
1. Este sistema desarrollado para su exportación a los Estados Unidos cumple con los re-
quisitos de las Normas ANSI de ese país, que difieren sensiblemente de las Normas IRAM
utilizadas localmente.
2. La altura del espejo de agua es superior a la de los inodoros convencionales quedando,
aproximadamente, a 7 cm del anillo regador.
3. La descarga se produce más lenta que en otros modelos. En ella, el agua, en una primera
etapa, produce un remolino ascendente que eleva su nivel casi hasta el borde inferior del
anillo regador, para luego descargar, mediante un efecto sifónico, forzado por la presión
que genera un “jet” de agua descarga a la entrada del sifón.
4. Una vez realizada la descarga, el inodoro recupera el nivel del espejo de agua original,
siempre y cuando la manguera de látex que sale de la cabeza de la válvula del depósito
descargue en la palangana del inodoro a través del tubo de desborde. La altura del sello
hidráulico y la gran superficie del espejo de agua impiden en forma absoluta el escape de
olores y la adherencia de residuos a las paredes de la palangana. Se renueva totalmente el
agua de la palangana (si llega a quedar agua servida, no supera el valor del 1%).
Otras consideraciones para tener en cuenta:

En el Hemisferio Sur, al desagotarse un líquido por un orificio gira, en el sentido horario; mien-
tras que en el Hemisferio Norte, no gira en sentido horario, por lo tanto los inodoros deben
estar diseñados, especialmente, para su uso en ambos hemisferios. Este fenómeno físico se
denomina “Aceleración de Coreolis” y se da por la rotación de la tierra produciendo un efecto
de rotación contrario en las partículas de los elementos, debido a que estos tratan de perma-
necer en el mismo sitio.
PA G IN A
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Instalación
Para la instalación de los inodoros es necesario definir primero cuál es el artefacto que se co-
locará. Si se trata de un inodoro corto (alimentado por válvula de limpieza de inodoro o por
depósito embutido en la pared), o si se trata de un inodoro largo (alimentado por una mochila
o depósito montado sobre él) o si es un inodoro corto (pero la alimentación se realiza con un
depósito o mochila de colgar).
Si se trata de un inodoro corto, la distancia del centro del eje cloacal a la pared estará dada
en función de la línea a instalar. Si se trata de un inodoro largo o inodoro corto con depósito
o mochila de colgar, la distancia que se tiene en cuenta es la que va desde la pared hasta eje
centro de descarga, que deberá ser de 25 cm.
Para la colocación de los inodoros, es importante respetar las distancias hasta la pared, con-
trolar la nivelación de los pisos y paredes. En los inodoros cortos, verificar la perpendicula-
ridad del caño de agua de alimentación y verificar los volúmenes de agua de los depósitos
embutidos en pared.
Paso 1 Paso 2
Instalación del Aro de Goma de PVC para el acople al Presentación del Inodoro en la conexión cloacal.
desagüe cloacal.
Paso 3 Paso 4
Acomodar. Alinear.
Paso 5 Paso 6
Marcar. Perforar.
Paso 7 Paso 8
Insertar tarugos. Asentar.
Paso 9 Paso 10
Apoyo del sanitario en el piso y conexión cloacal. Atornillar.
A.4. Instalación de sanitarios de colgar
Fabricados en color blanco, los artefactos y ménsulas se comercializan por separado.

En esta variable, existen inodoros cortos (sin mochila) para válvula automática o depósito
embutido y bidés monocomando.
A.4.1. Herramientas
PA G IN A
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491
A.4.2. Preparación
Las ménsulas son de chapa galvanizada plegada 3 mm, que soportan más de 450 kg.
Plantilla para inodoro. Plantilla para bidé.

Preparación de piso y pared
» Ancho mínimo de muro 20 cm.

» Puede instalarse en cualquier tipo de tabique.
» Canaletear pared 0,30 m x 0,60 m y contrapiso 0,30 m x 0,40 m.
» Prever conexiones de agua y desagüe.
A.4. 3. Proceso
1. Colocación de las ménsulas
Solaris Bari Marina

A 480 495 490
B 415 430 425
C 390 405 400
Alturas de colocación
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» Decidir altura de colocación de artefacto, A. B o C.
» Colocar la ménsula a 40 mm por debajo del piso terminado.
» Nivelar la ménsula.
» Utilizar plantilla para marcar entrada de agua y descarga cloacal.
2. Colocación de las cañerías
Se sugiere la utilización de cañería que posea unión por o´ring

de doble labio, del tipo DURATOP.
Inodoro: colocación de caño de entrada de agua y caño de
desagüe cloacal.
Bidé: colocación de cañería de agua fría y caliente, y caño de
desagüe.
Amurar las cañerías y realizar revoques, contrapiso y carpeta.
3. Terminación
Una vez colocados los revestimientos, es-

tán las condiciones dadas para montar los
artefactos.
4. Montaje de inodoro
Se sugiere la utilización de cañería que posea unión por o´ring de doble labio.
a. Regular la longitud de las varillas roscadas a un total aproximado de 65 mm.
PA G IN A
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b. Enchufar el caño de acople y marcar contra el borde del inodoro (B).
Corte de caño de acople:

En la sumatoria de ambas marcas (A + B) – 3 mm realizar corte y biselado a 45º.
c. Colocar el caño de entrada de agua hasta hacer

tope y marcar al ras de la pared (A).
d. Enchufar el caño de entrada de agua y marcar contra el borde del inodoro (B).
Caño de entrada de agua: En la a sumatoria de ambas marcas (A + B) – 10 mm, realizar corte
y biselado.
e. Montar el inodoro sobre las varillas roscadas y conectar el caño de entrada de agua y de
desagüe.
f. Colocar los bujes plásticos, las arandelas y las tuercas. Nivelar, ajustar y colocar capucho-
nes.
B. Controles
Controlar
» Las presiones de agua.

» Las distancias a la pared.
» La instalación de las cañerías
» La limpieza de las cañerías.
» La ventilación de las cañerías.
» La instalación de los artefactos.
C. Recomendaciones
C.1. No superar las presiones máximas de 4,5 kg/cm2 de la red de agua
Unos de los problemas más comunes en todo tipo de edificio es la presión de agua. En mu-
chos casos, se han dejado de utilizar los tanques intermedios; y para un mejor uso del agua, se
han presurizado las cañerías produciendo una exagerada fuerza. Según las Normas vigentes
para que una obra sea aprobada, no puede superar los 4,5 kg/cm2. Esta reglamentación no es
caprichosa, ya que si la supera, comienzan a hacer ruidos las cañerías, producto del despla-
zamiento del agua a gran velocidad. Cuando una grifería se cierra rápidamente se produce el
típico golpe de “ariete”, el cual duplica esa presión en sentido contrario. Las mochilas de los
inodoros que producen pérdidas de agua no logran un corte óptimo de llenado.
C.2. Respetar las distancias a la pared
Según las Normas IRAM, en cuanto a la instalación de los productos sanitarios, está especificado PA G IN A
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que en el territorio de la República Argentina, todo inodoro con depósito de apoyar o de colgar
debe tener una distancia de la pared terminada al centro del agujero cloacal de 25 cm.
Para los inodoros cortos, puede variar entre 15 y 21 cm, que es la distancia de pared a eje del
caño de descarga. En el caso de los bidés, queda a criterio del profesional y de la decoración
que se quiera lograr. Se recomienda alinearlo con el inodoro o separarlo de la pared solamen-
te entre 2 y 5 cm, teniendo en cuenta la medida mínima desde la parte final del artefacto hacia
el eje de la sopapa.
C.3. Colocar el aro de acople
La mayoría de los inodoros trae un aro de goma que actúa como unión del inodoro con el
caño de descarga cloacal. Es imprescindible su colocación, ya que la masilla, con el transcurso
del tiempo, se resquebraja y ocasiona pérdidas de gases, olores y agua servida hacia el pie del
sanitario. La utilización de este aro de goma totalmente realizado en neoprene no permite
esta acción y es de larga vida útil.
C.4. En los inodoros cortos, verificar la perpendicularidad del caño de entrada de agua
Los caños de alimentación tienen que ser paralelos al piso y respetar el centro de la altura del
modelo de inodoro que se selecciona. Esto se debe al fenómeno de “Aceleración de Coriolis” o
sea, a la atracción de los polos magnéticos que influyen en la descarga del agua. Los inodoros
en el hemisferio Sur vienen preparados para que el agua fluya en sentido horario, en contra-
posicion con los que se fabrican para el Hemisferio Norte donde su circulación es en sentido
contrario a las agujas del reloj.
C.5. Verificación de volúmenes de agua en los depósitos de pared
Algunos inodoros funcionan con 6 litros de agua para su limpieza total y de una sola vez. Los
depósitos embutidos en la pared, por lo general, son de 12 litros de agua. Por lo tanto, si se
los utiliza, descargarían más litros de lo necesario y estaríamos malgastando agua. La manera
de regular esta situación, es colocar un balde y observar cuántos litros va descargando hasta
obtener la regulación óptima.
C.6. La correcta ventilación de las cañerías
Es necesario realizar la ventilación cloacal a los cuatro vientos observando las especificaciones téc-
nicas como deben ser. La no ventilación produce atascamiento del agua dentro del sanitario, lo cual
impide su limpieza y produce su taponamiento y el descenso lento del agua.
C.7 Cañerías y cámaras limpias
Antes de conectar las griferias y la entrada de agua de los depósitos, es importante purgar las
cañerias para que se limpien de cualquier impureza que haya quedado de la realización de la
obra. Verificar que los caños cloacales estén limpios, libres de resto de mezcla o concreto, ya
que muchas veces en obra, se lavan los baldes con mezcla y tiran el producto de la limpieza
en los caños de descarga, donde van asentados los inodoros.
C.8. Resguardo de las bañeras de chapa
Esto se realiza con el papel de envoltorio del cemento con un poco de yeso. El objetivo es que
cuando caiga cualquier elemento sobre la bañera, esta no se cache y se tenga que reparar
en frío. Si la cachadura es pequeña y el diámetro no supera el 1,5 cm, el arreglo no se nota.
Superada esta medida, el arreglo se nota y después de dos baños de inmersión, este arreglo
se despega y queda a la vista la cachadura
4.7.2. Griferías
A. Herramientas
Las herramientas que se utilizan son las existentes en el mercado estándar para realizar el
trabajo:
» destornillador mediano;
» pinza;
» llave ajustable;
» llave Allen de varias medidas;
» tubo de 30 ml.
Para la instalación de los juegos, se siguen las instrucciones del folleto que acompaña a cada
producto.
B. Preparación
La presión mínima necesaria para el normal funcionamiento de casi todos los juegos de gri-
fería es de 0,4 kg/cm2. Para obtenerla, el tanque debe estar colocado a 3,60 m de la grifería,
medidos desde la base del tanque.
El caudal mínimo necesario para el correcto funcionamiento:
» de duchas es de 9 a 10 l./min
» de lavatorios es de 7 a 8 l./min
» de bidé es de 5 a 7 l./min
» de válvulas 368 es de 150 a 180 l./min
C. Instalación y mantenimiento de los juegos de grifería

C.1. Instalación de lavatorios
C.1.1. Lavatorio de cierre cerámico
Para instalar el lavatorio de cierre cerámico, se procede de la siguiente manera:

1. Colocar el pico en su posición y desde abajo posicionar la arandela plástica, la tuerca de
fijación y ajustar con firmeza.
2. Tomar las llaves laterales y unir la pieza “T” a las llaves.
3. Presentar todo desde abajo y si la pieza “T” es larga, cortarla en la medida correcta.
4. Colocar la tuerca de unión de la pieza “T” y su junta en posición, y una de las tuercas de
fijación en cada lateral. Ajustar con firmeza la pieza ”T” a los laterales.
5. Presentar el conjunto en posición y colocar en los laterales las juntas plásticas y las tuer-
cas restantes.
6. Arrimar las tuercas de abajo con la mano y desde arriba, darle el ajuste final teniendo en
cuenta la altura de las tuercas para que las campanas asienten bien sobre la superficie
de apoyo; en caso contrario, regular la altura usando la tuerca que está debajo de la llave
lateral.
7. Colocar la campana y ajustarla. Según el modelo que se utilice, la campana se ajusta di-
rectamente sobre la cabeza o a través de un buje metálico que la une a la cabeza o de un
buje de plástico que se fija a la cabeza. A este buje, se fija la campana con una pieza que
da el acabado final.
8. Colocar el volante y ajustarlo. Colocar la letra.
9. Armar la sopapa y colocar desde abajo el cuerpo y el o’ring de sello. Desde arriba instalar
la tapa y el tornillo y ajustar con firmeza.
10. Conectar los laterales a las cañerías de alimentación y la sopapa al caño de descarga, para
terminar así la instalación del juego. PA G IN A
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C.1.2. Lavatorios estándar
Estos juegos pueden ser instalados en losas y mesadas de hasta 20 mm de espesor. En estos
picos, la diferencia es que la fijación de la pieza “T” es por medio de una tuerca de rosca macho
en lugar de hembra, como en los juegos de lujo de cierre cerámico.
Para instalar estos juegos, se procede de la misma manera que para los juegos de lujo te-
niendo en cuenta que las tuercas que unen la pieza “T” con los laterales y con el pico son de
plástico y deben ser ajustadas con la mano, dado que las juntas de goma son muy blandas y
con poco apriete sellan perfectamente. NO SE DEBE USAR NINGUNA HERRAMIENTA, porque
esta puede llegar a partir la pieza debido a la presión que se ejerza.
C.1.3. Instalación de juegos de lavatorios monocomando
La instalación de estos juegos se puede realizar en losas de 10 a 35 mm de espesor y con un

agujero de diámetro de 34 a 36 mm. Para instalarlo, se procede de la siguiente manera:
1. Tomar el cuerpo principal y enroscar al él los flexibles con la mano y, con una llave, de 11
mm ajustarlos con suavidad (nunca usar una pinza).
2. Colocar el o’ring de sello en su posición en la base del juego y pasar los flexibles por el
agujero de la losa.
3. Tomar el tornillo de fijación y posicionar la tuerca y contratuerca a una distancia del an-
cho de la losa más 12 mm de su extremo y ajustarlas entre sí firmemente.
4. Colocar la arandela en forma de herradura y la arandela de goma y, desde abajo, unirlo al
cuerpo principal.
5. Con un destornillador grande darle el ajuste final.
6. Instalar la sopapa de descarga.
7. Colocar la losa en su posición, unir la sopapa a la cañería de desagüe y los flexibles a las
cañerías de alimentación.
8. Probar que no haya ninguna pérdida y, finalmente, se procede a la instalación del juego.
El mantenimiento de este juego es muy sencillo, y la causa de problemas más común es la dis-
minución del caudal debido a que partículas extrañas tapan el pasaje de agua por el cartucho
cerámico o por la boquilla del pico. Si esto ocurre, se debe desenroscar la boquilla con la llave
ajustable y limpiarla bajo un chorro de agua. Si el problema es el sarro adherido, sumergirla
en vinagre blanco tibio durante varios minutos.
Si el cartucho está tapado, proceder de la siguiente manera:
1. Cortar el agua y con la llave Allen de 2,5 mm, aflojar el prisionero que se encuentra en la
palanca debajo del taponcito y retirarla.
2. Sacar el capuchón tirando de él (en algunas líneas el capuchón está enroscado) y queda a
la vista la tuerca que sujeta al cartucho. Utilizando el tubo y tirando del cuadrado donde
calza la palanca, se retira el cartucho. Se lo limpia bajo un chorro de agua.
3. Al volver a reinstalar el cartucho se debe tener la precaución que las dos juntas de la base
estén en su posición en el cartucho y no caídas en el interior del alojamiento, porque si
no el juego quedaría goteando constantemente.
4. Ajustar la tuerca con firmeza, pero no en exceso, porque de lo contrario el cartucho se
pondría muy duro.
Si se rompe el cartucho cerámico debido a que algún elemento extraño ingreso en él, la única
solución es cambiarlo, ya que es imposible repararlo.
C.2. Instalación de juegos de bidé
C.2.1. Instalación de juegos de bidé cerámico
Los juegos de bidé pueden armarse en losas de espesores que varían entre 38 a 42 mm con
agujeros de diámetro de 34 a 36 mm donde se instala el juego y de 25 a 27 mm en donde se
instala la duchita del bidé.
Para instalar el juego, se procede de la siguiente manera:
1. Retirar los volantes (si fuera necesario, en algunos juegos, vendrían separados del cuerpo)
y las campanas con la precaución de no dañar los acabados.
2. Colocar las tuercas en los laterales y en la transferencia y enroscarlas hasta la posición
según el espesor de la losa.
3. Colocar la junta antifricción y la junta cónica en la transferencia.
4. Presentar el juego en posición y moldear el formato para que coincida con los agujeros
de la losa.
5. Desde arriba colocar la junta cónica, la arandela antifricción y la tuerca en la transferencia.
Ajustar con firmeza hasta que quede perfectamente sellado. Se recomienda poner sella-
dor de siliconas en la rosca para evitar las filtraciones por los filetes, especialmente, en la
parte de abajo, dado que una vez terminada la instalación es muy difícil solucionar este
problema sin tener que desinstalar el artefacto.
6. Colocar las juntas de sello y las tuercas en los laterales y ajustar con firmeza.
7. Colocar las campanas en posición y sujetarlas a las cabezas con los bujes provistos. Si
estas quedaran flojas, se regularía la altura de los laterales.
8. Colocar los volantes y ajustarlos. Colocar las letras y ajustarlas con suavidad si van rosca-
das o con una suave presión si no lo son.
Para armar la ducha del bidé se procede de la siguiente manera:

1. Retirar la duchita del extremo de la manguera y pasar la junta por el agujero de la losa
quedando la parte plana del lado de abajo.
2. Desde abajo, pasar la pieza terminal de la manguera; desde arriba, colocar la duchita y
ajustarla con el tornillo provisto usando un destornillador adecuado para no dañar el
acabado.
3. Unir el otro extremo al juego controlando que la junta quede en su posición y ajustar con
firmeza.
Colocar la descarga para finalizar la tarea:

1. Desarmar la sopapa y ubicar la base con su junta en su posición debajo de la losa.
2. Desde arriba, poner la sopapa y ajustarla con el tornillo provisto controlando que la junta
quede bien.
3. Colocar la losa en su posición definitiva, unir a las cañerías de alimentación, y así finalizar
la tarea.
C.2.2. Instalación del juego de bidé de líneas estándares
La diferencia en este juego es que los laterales no son totalmente roscados por lo tanto, el
espesor de la losa debe variar de 36 a 42 mm.
La forma de instalar el juego es la siguiente:

1. Retirar los volantes y las campanas (si es necesario) del cuerpo principal teniendo la pre-
caución de no dañar el acabado.
2. Colocar las arandelas de acero inoxidable en los laterales y en la transferencia.
3. Dependiendo del espesor de la losa, si está entre 36 y 38 mm, se debe colocar la arandela
roja de suplemento en los laterales y en la transferencia.
4. Ubicar la junta cónica negra en la transferencia, presentar el juego sobre la losa y modifi-
car su formato para que coincida con los agujeros.
5. Desde arriba, poner las juntas planas en los laterales y la cónica verde en la transferencia.
6. Situar las arandelas, las tuercas y ajustarlas con firmeza.
7. Colocar las campanas y los volantes.
8. Instalar la duchita y la sopapa como en los juegos anteriores.
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C.2.3. Instalación del bidé de las líneas monocomando
La instalación de estas dos líneas puede realizarse en losas de 38 a 42 mm de espesor con

agujeros que pueden variar de 35 a 38 mm de diámetro.
Para instalarlos, se procede de la siguiente manera:
1. Tomar el cuerpo principal y colocar el o’ring de sello en su ranura en la parte inferior del
cuerpo.
2. Introducir el cuerpo en el agujero, desde abajo colocar la junta cónica, la arandela antifric-
ción y la tuerca, y ajustar con firmeza.
3. Tomar los flexibles y roscarlos en su posición con la mano y darle un suave ajuste con una
llave de 11 mm.
4. Instalar la duchita y la sopapa de descarga como en los juegos anteriores.
5. Colocar la losa en su posición definitiva y unir el juego con las cañerías y así dar por fina-
lizada la instalación.
Los problemas más comunes en estos juegos son la rotura del cartucho por el ingreso de
algún elemento extraño o bien la disminución del caudal por taparse el pasaje de agua con
impurezas.
Para repararlo, retirar el cartucho y proceder de la siguiente manera:
1. Con una llave Allen de 2,5 mm aflojar el prisionero que se encuentra en la manija debajo
del taponcito y retirarla.
2. Retirar el capuchón que, según el modelo, puede estar colocado a presión o roscado.
3. Con el tubo, aflojar la tuerca que sujeta al cartucho y, tomando al cartucho del cuadrado
donde calza la manija, retirarlo.
4. Limpiar el cartucho o cambiarlo según sea necesario.
5. Volver a instalar el cartucho, pero controlar que las juntas de la base estén en su posición
y no se hayan caído.
6. Ajustar la tuerca con firmeza y colocar el capuchón.
7. Ubicar la manija y ajustarla.
El mantenimiento de la transferencia se debe, principalmente, a que se gastan los o´rings o se

pone muy dura por la presencia de sarro en el agua.
Para cambiar los o´rings desenroscar las dos mitades y retirarlas. Cambiar los o´rings y lubri-
carlos con grasa siliconada.
Dentro de la transferencia, hay un tubito de goma, que es el obturador, que permite cambiar
la dirección del agua y tener el cuidado de colocarlo en su posición antes de armar la transfe-
rencia nuevamente.
C.3. Instalación de las duchas de empotrar
Los cuadros de ducha se instalan todos de la misma manera. El juego viene provisto con unio-
nes que permiten rosca de 3/8”. Los caños de alimentación vienen desde abajo y a una distan-
cia entre eje de 205 mm aproximadamente, para los juegos estándares y de 202 mm para los
juegos cerámicos.
La posición óptima del juego dentro de la pared debe ser de 60 mm para los juegos están-
dares medidos desde la parte de atrás del esqueleto en la zona de la transferencia hasta el
revestimiento y de 48 mm, en los juegos de cierre cerámico también desde la misma posición.
Esto da como resultado que el revestimiento coincida con la unión de las cabezas con el es-
queleto. Desde este punto, todos los juegos tienen un margen de error en la instalación de 8
mm en, más o en menos, con respecto al revestimiento colocado para poder instalar las vistas
sin ningún problema.
Para instalar, se procede de la siguiente manera:
1. Unir a las cañerías de alimentación las conexiones multiuso.
2. Roscar el codo de salida al pico y sellar la rosca de manera adecuada.
3. Girar el caño que va hacia la lluvia sellando adecuadamente.
4. Unir el esqueleto a las conexiones multiuso sin colocar ninguna junta, dado que este es
un cierre cónico metal a metal. Ajustar fuertemente.
5. Compensar la posición del esqueleto con respecto a la posición del revestimiento terminado.
6. Finalizar la pared y colocar las vistas.
Es muy importante saber de antemano cuál va a ser el revestimiento que se utilice. También
es importante no soldar cerca del esqueleto, porque esto puede producirle daños, con el con-
siguiente peligro de pérdidas de agua en el interior de la pared.
C.3.2. Instalación de cuadros de duchas de empotrar de las líneas monocomando
Generalmente, estos juegos tienen una cubierta de protección de plástico que tiene impresa
una marca que indica la posición en que debe quedar el juego con respecto al revestimiento
terminado.
Para instalarlo, se procede de la siguiente manera:
1. Roscar el codo de salida del pico al cuerpo y sellar la rosca de manera adecuada.
2. Girar el caño que va hasta la ducha y sellar la rosca correctamente.
3. Unir el conjunto a las cañerías de alimentación que deben llegar en forma horizontal a
ambos lados del cuerpo, puesto que la rosca macho es de 1/2”.
4. Terminar la pared teniendo en cuenta que el revestimiento quede dentro de la marca que hay
en la tapa protectora, para evitar cualquier problema con la instalación de las vistas.
5. Retirar la tapa protectora.
6. Instalar las vistas.
Estos juegos no pueden ser instalados en forma invertida, dado que de esta manera la trans-
ferencia no funcionaría, pues la columna de agua que obliga al resorte a quedar comprimido
cuando se utiliza la ducha, quedaría direccionada hacia la posición pico con lo que la trans-
ferencia volvería sola a su posición original. Para evitar esto, los juegos vienen marcados para
su correcta instalación.
C.3.3. Juegos de duchas monocomando externos
Los juegos externos de ducha tienen distancias entre agujeros de 152 mm y están provistos
de un par de codos excéntricos que permiten variaciones en más o en menos de 24 mm para
poder compensar cualquier diferencia. Cuando hay que instalar varios juegos, se aconseja
utilizar una plantilla que sirva para guiarse en la instalación de dichos juegos. En esta plantilla
se colocan los codos de 1/2 pulgada y se los sujeta con tapones. Se presenta la plantilla en su
posición, se la nivela correctamente y se compensa el espesor del revestimiento, ya que el
codo debe quedar de 2 a 8 mm detrás del revestimiento. Terminar la cañería y cerrar la pared.
Para instalarla, se procede de la siguiente manera:
1. Unir los codos excéntricos a la pared y sellar la rosca para evitar pérdidas.
2. Colocar las campanas en los excéntricos.
3. Unir el juego a los excéntricos sin olvidarse de poner las juntas.
4. Ubicar el soporte de la ducha a 1200 mm sobre el juego.
5. Ensamblar la manguera del duchador al juego y dar así por finalizada la tarea.
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C.4. Instalación de juegos de cocina
Para instalar estos juegos proceder de la siguiente manera:

1. Tomar los flexibles y unirlos al cuerpo principal con la mano, ajustarlos suavemente con
una llave de 11 mm, ya que estos poseen un o’ring en su extremo que sella perfecta-
mente, pero NUNCA usar una pinza que podría dañar la unión del terminal con la malla
trenzada.
2. Colocar la base plástica con su junta, el tornillo de fijación e introducir el juego por el
agujero de la mesada, cuyo diámetro puede variar entre 32 a 35 mm y el espesor no ser
de más de 30 mm.
3. Desde abajo, colocar la junta, la traba y la tuerca, ajustar con firmeza.
4. Unir los flexibles a las cañerías de alimentación y sellar de manera adecuada para evitar
pérdidas.
C.4.1. Juegos de cocina con pico móvil extraíble
Para instalar estos juegos, se procede de la siguiente manera:

1. Tomar el juego y retirar el tubo prolongador, la tuerca de fijación, el puente, la traba me-
tálica y la junta de goma en forma de medialuna.
2. Introducir el juego por el agujero de la mesada que debe tener un diámetro que puede
variar entre 32 y 35 mm y un espesor máximo de 30 mm.
3. Desde abajo, volver a ubicar la junta de goma, la traba metálica, el puente y la tuerca de
fijación y ajustar con la mano.
4. Con un destornillador mediano, ajustar con firmeza los tornillos del puente.
5. Colocar el tubo de prolongación en su posición y ajustar con la mano, ya que posee un
o’ring que sella perfectamente sin necesidad de colocar sellador.
6. Unir la manguera al prolongador, verificar que la junta quede en posición y ajustar con
firmeza con herramientas adecuadas.
7. Roscar los dos flexibles en su posición y unirlos a las cañerías de alimentación.
8. Poner el contrapeso de plomo en la manguera a 65 cm, aproximadamente, de la mesada.
9. Controlar que no haya pérdidas.
C.4.2. Juegos monocomando para mesada de cocina de dos agujeros
Los juegos de este tipo fueron desarrollados para reemplazar los juegos sobremesada de dos
agujeros de valvulitas, por los juegos de cierre cerámico sin necesidad de modificar la mesada.
Este juego es básicamente un juego 411.01 montado sobre una base que permite adaptarlo
a una mesada de dos agujeros. Hay que comprobar que los agujeros se encuentren a una dis-
tancia de 160 mm entre centros y su diámetro puede variar entre 24 y 26 mm.
Para instalar, se procede de la siguiente manera:
1. Introducir el juego en los agujeros controlando que las juntas queden en posición y no
colocar masilla debajo de la base.
2. Desde abajo, colocar las arandelas metálicas y las trabas y con un destornillador mediano
proceder a ajustar el tornillo de la traba con firmeza.
3. Unir el juego a las cañerías de alimentación mediante un flexible del largo adecuado y dar
así por finalizada la instalación.
C.4.3. Juegos de cocina exteriores de pared
Para la instalación de estos juegos es necesario que las salidas de alimentación se encuentren
a 152 mm con una variación, en más o en menos, de 24 mm y en el mismo plano.
Para su instalación se procede de la siguiente manera:
1. Instalar los codos excéntricos en las salidas y sellar de forma correcta. Roscar las campa-
nas sobre los codos.
2. Instalar el juego verificando que las juntas estén en posición y ajustar con firmeza utili-
zando una herramienta adecuada para no dañar el acabado.
3. Instalar el pico y dar así por finalizada la tarea.
C4.4. Juegos de mesada de cocina con cierre a valvulita
Para la instalación de estos juegos, la mesada debe estar perforada con agujeros de 24 a 26
mm de diámetro y a una distancia entre centros de 160 mm, el espesor máximo debe ser de
30 mm.
Para su instalación, se procede de la siguiente manera:
1. Tomar el juego y colocar la campana y la junta cónica en posición, si es un juego 416 o los
o’rings sello en la base del 418.
2. Colocar el juego en posición.
3. Desde abajo, colocar la arandela metálica y la traba con tornillo.
4. Ajustar el tornillo de la traba con firmeza con un destornillador adecuado.
5. Instalar el pico.
6. Unir el juego a las cañerías con un flexible adecuado y controlar que no haya pérdidas y
dar así por finalizada la tarea.
C.4.5. Juegos de cocina con cierre cerámico
Juegos compactos de cocina
En la caja de este juego, se encuentran el cuerpo principal, el anillo decorativo con su junta
sello, el puente de fijación, los flexibles, el tubo roscado y la tuerca tapón.
Para instalarlo, se procede de la siguiente manera:
1. Tomar el cuerpo principal y colocar el anillo decorativo con su junta sello en posición.
2. Colocar el tubo roscado y los flexibles en posición. El tubo roscado va en el agujero que es
pasante, los dos flexibles quedan detrás de este y paralelos a la pared.
3. Pasar el conjunto por el agujero de la mesada, cuyo diámetro mínimo debe ser de 34 mm y el
máximo de 36 mm. Desde abajo, ubicar la junta de goma, la pieza metálica, el puente con sus
tornillos y por último la tuerca que se rosca con la mano hasta que haga tope.
4. Con un destornillador grande, ajustar los tornillos del puente con firmeza.
5. Colocar la tuerca tapón al final del tubo roscado.
6. Colocar el pico en posición y ajustarlo con una herramienta adecuada.
7. Unir los flexibles a la pared y controlar que no exista ninguna pérdida.
Juegos compactos de cocina con rociador
ATENCIÓN: NO UTILIZAR ESTE JUEGO CON CALEFÓN.

Este juego es similar al juego compacto de cocina y cuenta con las tuercas que son reempla-
zadas por la extensión para spray, manguera con su tope de plomo, pasa manguera con su
anillo decorativo y rociador.
Para su instalación proceder como en los pasos 1, 2, 3 y 4 de la instalación del juego compacto
de cocina.
5. Unir la extensión para spray al tubo roscado.
6. Tomar el pasamanguera con su anillo decorativo y colocarlo en el agujero (diámetro de
32 a 34 mm) y desde abajo ajustarlo con firmeza.
7. Pasar la manguera por el pasamanguera y unirlo a la extensión para spray sin olvidarse de
colocar la junta. Ajustar con firmeza.
8. Colocar el tope para la manguera a 50 cm del extremo inferior.
9. Unir el rociador a la manguera sin olvidarse la junta sello y ajustar.
10. Controlar posibles pérdidas. PA G IN A
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C.5. Instalación de la válvula de descarga de inodoro
En la instalación de las válvulas 368, es necesario tener mucho cuidado en el diseño de las
cañerías para evitar ruidos cuando estas son accionadas.
Debe evitarse que la velocidad del agua dentro de las cañerías supere los 1,5 metros por segun-
do, por lo que se recomienda que el diámetro nunca sea inferior a 38 mm (11/2 pulgadas) y que
estas sean independientes, debido a que el alto consumo puntual (9 litros en 6 s) puede provocar
fluctuaciones del agua fría en la ducha y causar aumentos de la temperatura.
La presión mínima de trabajo es de 0.25 bar (2,5 metros de columna de agua) y la presión
máxima de 4,5 bar (45 metros de columna de agua), por lo tanto, es recomendable colocar
tanques intermediarios cada 24 metros.
La entrada de la válvula es de rosca hembra de 11/2 pulgada y la de salida es un tubo de 11/4
pulgada (1 de Pb. para pegar o 1 de latón para soldar).
Si bien se pueden usar con bombas hidroneumáticas, no es aconsejable hacerlo, ya que para
alimentar una sola válvula es necesario una bomba de, aproximadamente 6500 litros por hora
para que funcione.
La válvula es, además, llave de paso y permite regular el caudal según la presión del sistema.
Girando en sentido horario, se disminuye el caudal, y en el sentido contrario al reloj se aumenta.
Esto facilita el mantenimiento, ya que posibilita cerrar cada válvula individualmente.
C.5.1. Mantenimiento de la válvula de descarga de inodoro
El mantenimiento de la válvula es muy sencillo, a continuación se detallarán las causas más

comunes:
a) La válvula pierde por el eje
Esto se debe a que el retén de labio, que funciona como sello, se desgasta por el uso prolon-
gado o que la tuerca plástica, que lo sujeta, se afloja.
Para cambiar el retén, se procede de la siguiente manera:
1. Retirar los dos tornillos del frente de la válvula quedando a la vista el tornillo de regula-
ción, la traba del resorte y el resorte.
2. Proceder a cerrar la llave de paso girando la traba del resorte en sentido horario hasta
que tope.
3. Retirar el tornillo de regulación, la traba y el resorte.
4. Sacar la cabeza con una llave de 15/16, tener cuidado al retirar la jaulita plástica de tirar
del eje con la traba y no hacer palanca con un destornillador porque la rompería.
5. Tomar la cabeza y retirar la tuerca plástica usando la traba del resorte y luego, retirar el
retén de labio que se encuentra debajo.
6. Colocar la jaulita en posición e introducir el eje por el agujero de la cabeza. Colocar el nue-
vo retén en posición con la ranura hacia adentro y ajustar de nuevo la tuerca de plástico
en su posición. Este labio se encuentra en el conjunto N.º 2, repuesto que tiene todas las
juntas necesarias.
7. Tomar el conjunto cabeza-jaulita-eje, y colocarlo en su posición y ajustar con firmeza.
8. Instalar el resorte con su traba, regular el tornillo utilizando la plantilla y abrir la válvula
girando la traba en sentido contrario al reloj hasta que salga el caudal apropiado.
9. Reinstalar la tapa-tecla y comprobar que, al ajustar los tornillos, quede un movimiento
libre de, aproximadamente, 1mm.
b) La válvula corta muy rápido, o no corta o tarda mucho
Si la válvula tarda mucho en cortar o directamente no corta, se debe a que los conductos
capilares del pistón están tapados. La solución es cambiar el pistón.
Si corta muy rápido, se debe a que se rompió el labio del pistón. La solución es cambiarlo.
Para cambiar el pistón, se procede de la siguiente manera:
1. Desarmar la válvula siguiendo los pasos del 1 al 4 del punto A.
2. Retirar el seguer del eje, retirar el pistón y reemplazarlo por uno nuevo (conjunto N.º 2).
3. Armar la válvula nuevamente siguiendo los pasos del 7 al 9 del punto A.
c) La válvula queda trabada por algún objeto
Debido al gran diámetro de las cañerías de alimentación, es frecuente, en obra, que estas se
traben con algún objeto extraño (piedras, clavos, maderas, etc.) que entre en su interior.
Puesto que la válvula 368 es totalmente desarmable, la solución es muy sencilla y se debe
proceder de la siguiente manera:
1. Cortar la alimentación de la válvula cerrando la columna.
2. Desarmar la válvula siguiendo los pasos 1, 3 y 4 del punto.
3. Retirar el o´ring que está dentro de la válvula y es el asiento de la llave de paso. Desenros-
car el cilindro en sentido horario hasta retirarlo, que quede a la vista la entrada superior
de la válvula y sacar lo que esté trabando la válvula.
4. Colocar nuevamente el cilindro en su posición y no olvidarse de colocar el o´ring que es
el asiento de la llave de paso.
5. Volver a armar la válvula siguiendo los pasos del 7 al 9 del punto A.
6. Volver a abrir la columna de alimentación.
C.6. Instalación de los juegos de cierre automático/temporizado
Su funcionamiento es similar al de la válvula de descarga de inodoros, pero las cañerías de

alimentación son de diámetro mucho menor, ya que el consumo de agua de estos juegos es
de, aproximadamente,1 litro cada 10 segundos.
Los juegos de válvulas automáticas o temporizadas pueden ser de lavatorio, mingitorio y ca-
nilla de pared. Todos los juegos tienen entrada de 1/2 pulgada, pero algunos tienen también
una reducción de 3/4 a 1/2 pulgada para facilitar la instalación en cañerías existentes de 3/4 de
pulgada.
El espesor de las mesadas debe ser como máximo de 25 mm y el diámetro del agujero variar
entre 22 y 25 mm. La presión de trabajo varía de un mínimo de 250 gramos a 3,6 kilogramos
por centímetro cuadrado. A presiones de más de 2 kg/cm2 se recomienda usar en los lavato-
rios y en la canilla de pared el restrictor de caudal (360.3) para evitar las salpicaduras. En el 362,
no es necesario, porque el interior del mingitorio hace de cámara de descompresión.
Es necesario que las cañerías estén bien limpias antes de conectar los juegos para evitar que
ellos se traben cuando se comiencen a usar. De lo contrario, los juegos no cerrarían bien, y
originarían la pérdida de agua.
C.6.1. Mantenimiento de los juegos de cierre automático/temporizaco
El mantenimiento de estos juegos es muy similar al de la válvula de descarga de inodoros.

a. El juego tarda en cortar o no corta
La causa puede ser que se tapan los capilares del pistón y es necesario cambiarlo.
b. El juego corta muy rápido
La causa puede ser la rotura del labio del pistón y hay que cambiarlo.
c. El juego queda perdiendo
La causa es alguna basura en el asiento y es necesario limpiarlo.
d. El juego pierde por debajo del pulsador
La causa es que el retén se gastó por el uso o se salió de posición, hay que cambiarlo o volver
a colocarlo en posición.
e. Uso en lugares públicos
Generalmente, por mal trato, es necesario cambiar toda la cabeza completa. PA G IN A
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Para desarmarla se procede de la siguiente manera:
1. Cortar el agua.
2. Aflojar la cabeza con una herramienta adecuada según sea el modelo y retirarla, también
va a salir el cilindro plástico.
3. Tomar el eje con una pinza y desenroscar el pulsador.
4. Retirar la traba del pistón y cambiarlo por el nuevo.
5. Para cambiar el retén del eje, debe procederse según el modelo. En algunos juegos, el
retén está en la cabeza del lado de adentro en un alojamiento, pero en otros modelos de
lujo el retén se encuentra del lado de afuera, debajo del pulsador sujeto por una tuerca
plástica. Si es necesario, cambiarlo o colocarlo en su lugar.
6. Volver a armar el juego siguiendo los pasos inversos sin olvidarse de poner el cilindro
plástico en su lugar.
C.7. Instalación de los juegos con control termostático
Los juegos termostáticos son de fabricación nacional. El cartucho interno es Galatrón. Deben
respetarse las conexiones de agua y la profundidad de embutido, según están indicadas, reti-
rando la protección de plástico una vez terminada la pared antes de colocar las vistas.
En estos juegos, hay que calibrar el mando termostático para que coincida la posición de la
escala con la temperatura del agua.
Para su instalación, se procede de la siguiente manera:
1. Colocar el capuchón en su posición sobre el cartucho.
2. Ubicar la tapa, la carátula y ajustar con los tornillos provistos.
3. En el estriado grande del cartucho, hay una marca de pintura blanca que debe coincidir
con el nervio de plástico que se encuentra en la parte de abajo del cartucho.
4. Tomar la pieza metálica niquelada e introducirla en el cartucho y hacer coincidir la mues-
ca en forma de “v” con la marca blanca y el nervio de plástico, teniendo en cuenta que el
doble que se halla en esta pieza quede hacia el frente.
5. Tomar el dial que posee el botón del seguro e introducirlo en el cartucho haciéndolo
coincidir con la posición del número 38 en la carátula de temperaturas.
6. Colocar el volante, y dar por finalizada la instalación.
El botón es un seguro para no sobrepasar la temperatura de 38 grados en forma accidental y

evitar así posibles quemaduras.
ESTE JUEGO NO PUEDE INSTALARSE CON CALEFÓN, SOLO CON TERMOTANQUE.
C.8. Juegos electrónicos
C.8.1. Juego electrónico para lavatorio
La instalación de estos juegos es sencilla y es similar para ambos (0363 y 0363.03):

1. Pasar el flexible y el cable a través del agujero de la mesada, y luego se fija el pico a la
mesada, conectando el flexible a la tuerca que posee la caja.
2. Retirar la caja superior quitando los 4 tornillos.
3. Pasar los cables a través del orificio de la caja inferior y conectarlos al porta pilas y a la
válvula respectivamente y sellar el agujero con la arandela de goma.
4. Colocar las pilas y luego cerrar la caja.
5. Luego roscar la llave de paso a la salida de agua. Conectar la manguera flexible a la llave
de paso y al niple roscado de entrada a la caja.
En el caso del lavatorio con premezcla, la instalación es similar, solamente se debe conectar la
pieza premezcladora al niple de la caja en vez de conectarlo al flexible.
El funcionamiento de este juego se produce cuando se colocan las manos enfrente del sensor
saliendo agua y se corta a los 6 segundos de retirar las manos.
El sensor tiene un led que se enciende durante los 5 minutos iniciales para que el instalador
se dé cuenta de que el juego está en funcionamiento. Este led se vuelve a encender en forma
intermitente cuando las pilas se agotan. Esto ocurre a los 250.000 ciclos de uso, aproximada-
mente, 3 años después.
C.8.2. Juego electrónico para mingitorio
Para la instalación de este juego, debe haber una distancia libre de 140 mm entre el mingi-
torio y la cañería de alimentación. La cañería de alimentación no debe sobresalir de la pared,
debe estar al ras de ella o unos milímetros más adentro para que la base del juego asiente
perfectamente sobre la pared.
Para su instalación se procede de la siguiente manera:
1. Retirar los 4 tornillos Allen del costado de la tapa y sacarla.
2. Aflojar el tornillo que une el soporte a la electroválvula con la base y separarlos.
3. Retirar el buje deslizable y roscarlo en la cañería de alimentación para luego, sellarlo co-
rrectamente.
4. Tomar la base y centrar el agujero con respecto al buje, marcar los agujeros para colocar
los tornillos que sujetan la base a la pared. Perforarla y fijar la base a la pared con los tor-
nillos y tarugos provistos.
5. Unir el soporte a la electroválvula con el buje deslizable y volver a ajustar la base con el
soporte.
6. Conectar la electro válvula con el mingitorio y con el cañito provisto, que debe ser corta-
do a la medida adecuada.
7. Unir las fichas y colocar las pilas en el portapilas respetando la polaridad.
8. Abrir la llave de paso para regular el caudal, colocar la tapa y dar así por finalizada la ins-
talación del juego.
El funcionamiento de este juego se produce cuando una persona se para frente al mingitorio
por un tiempo mínimo de 6 segundos y el agua sale a los 2 segundos después que la persona
se retira. El sensor posee un led que se enciende durante los primeros 5 minutos para indicar
que está conectado y se vuelve a encender en forma intermitente cuando las pilas comienzan
a agotarse. Esto ocurre, aproximadamente, a los 3 años.
C.9. Sistema de fijación de instalación sanitaria para construcción en seco
Sistema Dryfix es un exclusivo sistema de fijaciones para construcción en seco. Se trata de

una solución integral para realizar instalaciones sanitarias sencillas, rápidas y firmes, una so-
lución para el constructor.
Con el sistema Dryfix, el constructor o desarrollista cuenta con una solución integral que le
permitirá realizar instalaciones sanitarias sencillas, rápidas y firmes en interiores de tabiques
secos del baño.
El sistema se compone de soportes de multilaminado fenólico hidrófugo, laqueados para su
mayor durabilidad, que sirven de base a las piezas que fijan la instalación.
Es un producto prolijo y bueno, pensado para que el instalador pueda fijar en la pared cual-
quiera de los juegos de toda la gama de productos de grifería.
Con este producto, no es necesaria ninguna herramienta especial para la utilización del siste-
ma. Lo único que debe tenerse en cuenta es respetar la modulación de 40 cm entre montan-
tes en las paredes por trabajar.
PA G IN A
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509
Fijación de inodoro, bidé y lavatorio
1) 2)
3) 4)
(1) Fijación de válvula 0368 para inodoro sobre soporte de madera DF.0103-04.0
(2) Fijación de la conexión universal DF.0454-16.0 para la instalación de flexibles
(3) Fijación de caño de descarga para inodoro con abrazadera DF.0368-08.0 sobre madera DF.0103-04.0
(4) Fijación de llave de paso con soporte regulable DF.0106-01.0
Sistema de fijación para Fijación de ducha y

construcción en seco bañera
5) 6)
7) 8)
(5) Fijación de la conexión universal DF.0454-16.0 para brazo de ducha

(6) Fijación de cuadro de ducha con abrazadera y traba DF.0103-02.0
(7) Fijación de codo de salida de agua para pico de bañera con abrazadera y soporte DF.0103-01.0
(8) Fijación de caño de distribución de agua con abrazadera y traba DF.0103-02.0
C.10. Juegos antivandálicos
Un problema en los lugares públicos es el maltrato que sufren los juegos por el uso abusivo
que se hace de ellos. Por este motivo, surgió la línea antivandálica que en definitiva son juegos
de cierre temporizado que se empotran.
Estos juegos están conformados para canilla de pared, ducha y mingitorio.
En los juegos canilla de pared y mingitorio, la duración es la misma y brinda en 10 segundos,
1 litro de agua. La ducha antivandalica tiene una duración de 40 seg. aproximadamente y en
ese tiempo brinda 13 litros a una presión de 0.4 ba.
Todos los juegos tienen entradas de 3/4 de pulgada. Para instalarlos, es necesario prestar mu-
cha atención al sentido de paso del agua que está marcado con una flecha estampada en el
cuerpo. Si no se tienen en cuenta estos recaudos, el juego no funciona. En la protección de
plástico, está marcada la posición de pared terminada, si no se respeta, no se pueden armar
las vistas.
En el juego canilla de pared, el pico está pegado al cuerpo principal y, una vez instalado, que-
da amurado a la pared.
En la ducha, la flor es una pieza única de fundición que, una vez unida al cuerpo principal con
un caño de, aproximadamente, 1,10 m, queda embutida por su extremo a la pared, teniendo
en cuenta que, debido a su peso, es necesario sostenerla en posición hasta que el revoque
fragüe.
Para el mingitorio hay que fabricar la salida con un codo que quede al ras del revestimiento
desde donde se procederá a unirlo con la loza del mingitorio utilizando los elementos ade-
cuados. Estos juegos fueron desarrollados para el uso en baños de escuelas, clubes, hospita-
les, etc.
PA G IN A
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C.10.1. Mezcladora de pared
Todos los juegos de válvula en miniatura son de una sola agua, es decir, que brindan el agua
a la temperatura que la recibe.
Si es necesario variar la temperatura de los juegos debe anteponerse a la entrada una mezcla-
dora de pared. Esta mezcladora posee una entrada de agua fría, una de agua caliente y una
salida de agua mezclada. Todas estas de 3/4 de pulgada. Esta mezcladora siempre debe estar
asociada a otro elemento, porque solamente mezcla las aguas, pero no corta.
El cartucho mezclador contiene dos valvulitas antiretorno para evitar que se mezclen las
aguas en el interior una vez finalizado el uso.
La válvula es de embutir, por lo cual, es necesario respetar la profundidad marcada sobre la
protección plástica para no tener problemas con la instalación de las vistas.
C.11. Juego para hidromasaje con duchador
El juego de hidromasaje con duchador es un juego con cierre cerámico de gran caudal que
permite el llenado de las bañaderas de gran capacidad que se usa en los hidromasajes.
Las cañerías de alimentación deben ser de 3/4 para evitar la pérdida de caudal que ocurre en
las cañerías y se deben unir al juego con un flexible de 3/4.
La instalación es muy sencilla:
1. Con la plantilla provista, practicar los agujeros en el borde de la bañera siguiendo las
indicaciones.
2. Instalar el inserto A, que se encuentra en la caja 2, retirar la tuerca que tiene el o´ring, e
introducirlo en el agujero desde abajo. Volver a roscar la tuerca con o´ring hasta que se
vea el primer filete de rosca y desde abajo, ajustar con firmeza el conjunto.
3. A 160 milímetros del centro del inserto A, a ambos lados, perforar los agujeros de las lla-
ves laterales con un diámetro que puede variar entre 32 y 34 mm.
4. Tomar las llaves laterales y retirar las tuercas, las arandelas metálicas y la primera junta de
goma de ambos laterales.
5. Introducirlas en su posición, ubicar las juntas de goma, las arandelas metálicas y las tuer-
cas ajustando con firmeza.
6. Unir las llaves laterales con el inserto A utilizando flexibles de 3/4.
7. Unir las llaves laterales con la cañería de alimentación con flexibles de 3/4.
8. A una distancia aproximada de 160 milímetros de uno de los laterales, agujerear la posi-
ción donde va a ir el duchador con un diámetro de 30 a 31 milímetros.
9. Retirar la tuerca de 3/4 de la manguera y la tuerca del pasamanguera.
10. Introducir el pasamanguera en su posición y ajustarlo con firmeza. Pasar la manguera por
el pasamanguera.
11. Unir la tuerca de 3/4 a la manguera y a la rosca del inserto A sin olvidar las juntas corres-
pondientes.
12. A 500 milímetros del inserto A, colocar el contrapeso de plomo sobre la manguera.
13. Instalar las campanas, los volantes y el pico, este último sobre el inserto A y ajustarlo con
el tornillo Allen que se encuentra debajo del taponcito de plástico en la parte posterior
del pico.
14. Controlar que no haya pérdidas, y de esta manera, se da por finalizada la instalación.
C.12. Instalación de broncería
La instalación de estos artículos es, en general, muy sencilla, debe prestarse mayor atención
en la instalación de las llaves de paso.
En el caso de las llaves de paso para agua de los distintos modelos con acabado, hay que respe-
tar el nivel de empotrado en la pared para no tener problemas al instalar las vistas.
Lo mismo ocurre con las llaves de paso para gas. No deben quedar muy embutidas, porque si no la
campana apoya sobre la manija y provoca una pérdida de gas por el asiento cónico.
Una vez instalada la llave de paso de gas, debe ser probada según las Normas vigentes, NAG-
213 (95) de Gas del Estado, hoy ENARGAS.
D. Controles y Pruebas
Se debe controlar que no existan pérdidas en los puntos de uniones y soldaduras.

En el caso de las llaves de gas, se deben seguir las normas prefijadas por Gas del Estado (Enar-
gas) para el control de presiones y estanqueidad.
E. Recomendaciones
1. En el caso de instalaciones de juegos para embutir, tener en cuenta las líneas de fajas del
revoque y el espesor del revestimiento como punto guía para su correcta instalación.
2. En el caso de instalación de los juegos exteriores, se recomienda utilizar la escuadra me-
tálica, provista solo a pedido, para realizar una correcta instalación de los codos que que-
dan embutidos en la pared. De esta manera, se logrará que el juego quede nivelado y listo
para su instalación.
3. Otra recomendación, es tener la precaución de limpiar tanques y cañerías para evitar in-
crustaciones de elementos extraños en las griterías, lo que provocará algún problema en
el buen funcionamiento de los juegos.
4. Tener mucho cuidado con los productos que se utilizan para la limpieza final de la obra en
los espacios donde se han colocado las griferías, ya que ciertos productos pueden atacar
y dañar el acabado superficial de ellos, como productos abrasivos, soda cáustica, etc.
5. En el caso de usar construcción en seco, se recomienda utilizar el novedoso sistema DRY-
FIX.
6. Es importante respetar las presiones mínimas recomendadas, estos datos están impresos
en el folleto de instalación de cada línea.
F. Limpieza y mantenimiento
El mantenimiento de la grifería una vez instalada, es realizar una correcta limpieza con ele-
mentos adecuados que no contengan abrasivos, ni sean cáusticos, solo utilizar paños suaves
y luego de utilizarlos secarlos periódicamente.
A efectos de preservar esta calidad, se sugiere tener en cuenta estos consejos:
1. NO USAR limpiadores abrasivos, polvos de limpieza, esponjas metálicas o de fibra.
2. USAR, en lo posible, jabón neutro o detergente de uso doméstico.
3. Secar con paño suave.
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Indice
4.8. IMPERMEABILIZANTES .........................................................................................515
4.8.1. Recubrimientos ........................................................................................................515
A. Introducción.........................................................................................................................................515
B. Herramientas .......................................................................................................................................516
C.1. Paredes y muros................................................................................................................ 551
C.1.1. Paredes revocadas ............................................................................................ 551
C.1. 2. Paredes de ladrillos ......................................................................................... 552
C.1.3. Paredes con o sin Revoque ............................................................................ 554
C.2. Cimientos de mampostería ......................................................................................... 555
C.3. Tanques .................................................................................................................................. 556
C.4. Techos .................................................................................................................................... 557
C.4.1. Cubiertas de hormigón con cerámicas sin esmaltar............................ 557
C.4.2. Cubiertas con membranas asfálticas de aluminio ............................... 559
C.4.3. Cubiertas de chapas metálicas y fibrocemento..................................... 560
D. Controles ...............................................................................................................................................560
E. Patologías ..............................................................................................................................................561
F. Mantenimiento posterior ...............................................................................................................565
4.8.2. Selladores ........................................................................................................................566
A.Introducción..........................................................................................................................................566
B. Preparación y proceso .....................................................................................................................566
B.1.Paredes y techos ................................................................................................................ 566
B.2.Tanques .................................................................................................................................. 567
B.3. Piletas .................................................................................................................................... 567
B.4. Chapas ................................................................................................................................... 568
B.5. Juntas ..................................................................................................................................... 568
4.8. IMPERMEABILIZANTES
4.8.1. Recubrimientos
A. Introducción
Para proteger los techos y los muros ante la humedad y la temporada de lluvias, es necesario
el uso de impermeabilizantes.
La impermeabilización es la acción que protege a toda construcción y evita las filtraciones de
agua, por lo tanto, se evita también la humedad.
Es importante impermeabilizar todo tipo de construcción, ya que además de proporcionar
seguridad, prolonga la vida útil del inmueble y disminuye los costos de mantenimiento.
La impermeabilización es la defensa contra efectos que el agua puede causar a una edifica-
ción, por lo cual se considera como un seguro de vida del edificio, a la vez que da confort a
quienes lo ocupan. Tanto las antiestéticas manchas de humedad sobre la superficie de un
muro como las dañinas infiltraciones pueden evitarse con una amplia gama de materiales
impermeabilizantes.
La humedad desmejora el aspecto de la propiedad, deteriora los materiales de la edificación
y crea ambientes insalubres, especialmente, para las personas con problemas de reumatismo,
Antes de adquirir cualquier producto impermeabilizante, es importante verificar que se

garanticen las siguientes características:
» contenido de sólidos;
» resistencia a la intemperie;
» absorción del agua;
» adherencia al substrato;
» resistencia a la tensión y elongación.
Existen indicadores que nos señalan de manera visible, la necesidad de brindar un manteni-
miento superficial.
Esos indicadores son: las grietas superficiales, los descascaramientos, la aparición de zonas
negras (en caso de asfálticos), entre otros. Si en el sistema de impermeabilización utilizado,
aparecen también estos indicadores y otros defectos que dejan ver el sustrato (losa o piso
firme), lo más conveniente es retirar esa impermeabilización y reemplazarla.
Antes de impermeabilizar es muy útil consultar a los expertos. Por lo general, las empresas
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Aspectos Relevantes del rubro - Impermeabilizantes
Los impermeabilizantes son un recubrimiento elastomerico que se aplica sobre un sustrato,

con el resultado final de formar una película flexible sobre el mismo, que evita el paso de la
humedad y agua, a la vez que permite respirar la superficie contenida.
Una parte muy importante del proceso de aplicación consiste en la adecuada preparación de la
superficie para lograr que el recubrimiento adherido mantenga su estabilidad en el tiempo.
En términos generales las superficies deben estar limpias, secas, sin polvo superficial y sin
formación de moho y hongos, por lo que en la aplicación de impermeabilizantes, habrá de
asegurarse que estos hayan sido eliminados con anterioridad.
En el caso de superficies nuevas en construcciones tradicionales, hay que asegurarse que los
morteros y revoques, hayan tenido un tiempo prudencial de curado natural. En esto, las caracte-
rísticas de cada estación estival influirán de forma diversa en los tiempos indicados.
En la aplicación de impermeabilizantes es muy importante cuidar los tiempos recomendados

de secados entre manos y secado final, ya que del correo curado de la película, dependerá la
performance final del impermeabilizante.
En este tipo de material acrílico elastomerico, es importante respetar las indicaciones en

cuanto la cantidad de manos a aplicar con su consecuente rendimiento, porque una adecua-
da formación de película se logra en forma paulatina con varias manos.
B. Herramientas
Los impermeabilizantes tienen, como una característica importante, su facilidad de aplica-

ción, no requiriendo herramientas de ninguna complejidad.
De acuerdo al tamaño de la superficie, el aplicador podrá optar entre pinceles o rodillos de
distinto ancho.
No obstante ello, para trabajos de grandes superficies o donde se requiera obtener una re-
ducción importante en los tiempos de aplicación, muchos de ellos pueden ser aplicados
con equipos pulverizadores, soplete o sistemas de equipo Airless. En estos casos es siempre
recomendable ver las indicaciones especificas de aplicación de cada producto o ponerse en
contacto con el servicio técnico de la empresa.
Los pasos Previos proceso de ejecución y recomendaciones
Impermeabilizante para techos: PLAVICON FIBRADO
Preparación de la superficie
Aplicar sobre superficies completamente secas para evitar formación de ampollas una vez
aplicado el producto. En caso de existir ampollas, recortar las mismas y dejar solo material
perfectamente adherido antes de aplicar. En superficies nuevas, lavar con solución de ácido
muriático en agua en proporción 1:7, enjuagar y dejar secar completamente.
Si la superficie es a repintar, eliminar polvo, grasitud, verdín o restos de pinturas viejas parcial-
mente adheridas. En carpetas y/o cerámicos nuevos dejar curar la superficie entre 4 y 6 meses
antes de aplicar.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo. Aplicar las siguientes manos puras o di-
sueltas con no más del 10% de agua, para lograr el espesor de película adecuado. Al tener
fibras incorporadas, se aplica directamente a pincel o rodillo como pintura, y conforma una
membrana armada sin necesidad de intercalar mantas de fibras. Las manos se dejarán secar
de 12 a 24 hrs. cada vez, cruzando las mismas para formar una trama homogénea. Se crea de
esta manera una cubierta impermeable sólida y continua.
Los encuentros con salientes, claraboyas, caños, y muros de carga, se resuelven fácilmente
pintando en vertical hasta 15 cm. de altura a modo de zócalo.
Recomendaciones
Debe ser aplicado con base seca, buen tiempo y con temperaturas superiores los 5ºC.
Aplicar en días y lugares donde no hayan ráfagas de viento que puedan ensuciar la reciente
aplicación mientras el producto aún no haya secado. Es conveniente no aplicar sobre super-
ficies muy calientes.
No se recomienda el uso del material sobre cerámicos esmaltados. Es conveniente mezclar el
contenido de varios envases, especialmente si son diferentes partidas procesadas en máquina
tintométrica.
Impermeabilizante para techos: PLAVIPINT FIBRADO
aplicado el producto. En caso de existir ampollas, recortar las mismas y dejar solo material
perfectamente adherido antes de aplicar. En superficies nuevas, lavar con solución de ácido
muriático en agua en proporción 1:7, enjuagar y dejar secar completamente. Si la superficie es
a repintar, eliminar polvo, grasitud, verdín o restos de pinturas viejas parcialmente adheridas.
En carpetas y/o cerámicos nuevos dejar curar la superficie entre 4 y 6 meses antes de aplicar.
Aplicación
sueltas con no más del 10% de agua, para lograr el espesor de película adecuado.
Al tener fibras incorporadas, se aplica directamente a pincel o rodillo como pintura, y confor-
ma una membrana armada sin necesidad de intercalar mantas de fibras. Las manos se dejarán
secar de 12 a 24 hs.
cada vez, cruzando las mismas para formar una trama homogénea.
Se crea de esta manera una cubierta impermeable sólida y continua.
Recomendaciones
aplicación mientras el producto aún no haya secado. Es conveniente no aplicar sobre super-
ficies muy calientes.
tintométrica.
PA G IN A
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Impermeabilizante para techos: PLAVICON TECHOS
aplicado el producto. En caso existir ampollas, recortar las mismas y dejar solo material per-
fectamente adherido antes de aplicar. En superficies nuevas, lavar con solución de ácido mu-
riático en agua en proporción 1:7, enjuagar y dejar secar. Si la superficie es a repintar, eliminar
polvo, grasitud, verdín o restos de pinturas viejas parcialmente adheridas.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo.

Aplicar las siguientes manos puras o disueltas con no más del 10% de agua, para lograr el
espesor de película adecuado.
Se aplica directamente a pincel, rodillo o soplete tipo airless como pintura, y conforma una
membrana uniforme.
Las manos se dejarán secar de 12 a 24 hs cada vez, cruzando las mismas para formar una tra-
ma homogénea.
Recomendaciones
aplicación mientras el producto aún no haya secado.
Impermeabilizante reparador de membranas: PLAVICON MEMBRANA
Aplicar sobre superficies completamente secas para optimizar la adhesión sobre el aluminio.
Si la superficie es a repintar, eliminar polvo, grasitud, verdín o restos de pinturas viejas parcial-
mente adheridas.
Aplicación
sueltas con no más del 10% de agua, para lograr el espesor de película adecuado. Se aplica
directamente a pincel, rodillo o soplete tipo airless como pintura, y conforma una membrana
uniforme. Las manos se dejarán secar de 12 a 24 hs cada vez, cruzando las mismas para formar
una trama homogénea. De esta manera se crea una cubierta impermeable sólida y continua.
En los lugares críticos (sellado de solapes entre paños, encuentros de membrana y pared,
tratamiento de claraboyas o ventiluces, etc., o directamente perforaciones debidas a objetos
punzantes) aplicar Plavicon Membrana a pincel sobre la zona a tratar, inmediatamente des-
pués aplicar la Venda Plavicon, y pintar con Plavicon Membrana sobre la venda mientras está
aún húmedo.
Recomendaciones
aplicación mientras el producto aún no haya secado. Si la membrana presenta ampollamien-
tos, cortar en cruz y dejar abiertas las mismas 2 ó 3 días para permitir evaporar la humedad re-
tenida, antes de sellar con soplete y repararla con Plavicon Membrana y Venda. La aplicación
sobre asfalto fresco puede teñir la película acrílica debido a los aceites del asfalto, sin afectar
por ello el desempeño del reparador Plavicon.
El revestimiento decorativo total de la membrana aumenta la resistencia de la cubierta y pro-
longa su vida útil, pero dadas las características de las membranas el techado sigue siendo no
transitable.
Impermeabilizante para techos de chapa: PLAVICHAPA
En chapas de fibrocemento efectuar una profunda limpieza con cepillo cerda dura y eventual-
mente funguicida si fuera necesario, enjuagar y dejar secar completamente.
En chapas metálicas oxidadas realizar un profundo tratamiento antióxido. Si la superficie es a
repintar, eliminar polvo, grasitud, verdín o restos de pinturas viejas parcialmente adheridas.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo. Aplicar manos puras o disueltas con no
más del 10% de agua, para lograr el espesor de película adecuado. Se aplica a pincel o rodillo
como pintura, y conforma una membrana armada sin necesidad de intercalar mantas de fi-
bras. Para reparar fallas en solapes, pendientes, o rajaduras, aplicar a pincel sobre el solape y
a 10 cm. de cada lado. Antes de secar, colocar y embeber Venda Plavicon de 20 cm. Sin dejar
secar, aplicar otra mano sobre la venda recién colocada.
Dejar secar y luego aplicar 2 ó 3 manos más dejando secar cada vez de 12 horas. En el encuen-
tro de chapa con pared se sigue el mismo procedimiento, pero pintando 10 cm. en la termi-
nación de la chapa y 10 cm. en la pared, utilizando PlaviconVenda de 20 cm. de ancho para el
armado de la membrana. En perforaciones se efectúa un “emparchado” localizado, pintando
el contorno del orificio. y aplicando sobre él una sección de PlaviconVenda, tras lo cual se dan
2 ó 3 manos más de producto, dejando secar cada vez.
Recomendaciones
aplicación mientras el producto aún no haya secado. No aplicar sobre superficies calientes.
Impermeabilizante tapagoteras: PLAVICON TRANSPARENTE
Cepillar la superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo, material descasca-
rado, verdín, moho, hongos y/o grasitud ) dejándola seca y firme.
Aplicación
Agite el envase antes de usar.

Sobre terrazas de mosaicos o baldosas, o techos con cubiertas asfálticas volcar el líquido so-
bre la superficie a tratar, esparciendolo con un secador de goma en un área de uno o dos
metros cuadrados, dejándolo actuar durante unos minutos para permitir su penetración y
así saturar todas las fisuras existentes. Hacer correr el líquido con el secador hasta cubrir un
nuevo sector y así sucesivamente.
Cada barrido agregará, sobre el sector nuevo, el líquido necesario para que cubra la superficie.
Sobre el sector tratado se procederá a limpiar inmediatamente el excedente con un tra-
po húmedo.
Sobre cubiertas de bovedilla con barrido cementicio (doblado de ladrillo plano) aplicar una PA G IN A
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primera mano, con rodillo de lana o pinceleta, diluido en partes iguales con agua, tratando de
saturar la superficie.
Transcurridas cuatro horas, aplicar una segunda mano sin diluir.
Recomendaciones
En todo tipo de cubiertas o muros que presenten grietas o juntas de dilatación deterioradas,
las mismas deberán sellarse previamente con Plavicon Fibrado o Plavicon Sellador Multiuso
color rojo cerámico según instrucciones de estos productos.
La limpieza de las herramientas puede realizarse con agua.
El material residual después de su aplicación debe limpiarse, cuando todavía no ha secado,
con un trapo húmedecido en agua; una vez seco debe rasquetearse con agua y viruta o inten-
tar remover con removedor para acrílicos.
De no hacer esto, la superficie se ensuciarsá por adherencia de polvo u hollín.
Impermeabilizante para muros: PLAVICON MUROS
En todos los casos, la superficie a pintar debe estar firme, seca y limpia.
Cepillar la superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo o material descas-
carado) o grasitud dejándola firme y seca. Eliminar hongos y/o verdín lavando con agua y
lavandina en partes iguales, enjuagar y dejar secar completamente.
Aplicación
Aplicar a rodillo una primer mano de Plavicon Muros diluido con 20% de agua y dejar secar.
Luego se aplican a pincel, rodillo o soplete tipo airless dos o tres manos de Plavicon Muros
puro, dejando secar cada vez.
Recomendaciones
Recuerde que el rodillo/pincel debe estar preferentemente seco y limpio, evitando que con-
tenga polvillo.
En sectores con hongos o algas recurrentes aplicar una solución funguicida antes de pintar.
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuere necesario.
Es conveniente mezclar el contenido de varios envases, especialmente si son diferentes
partidas procesadas en máquina tintométrica. En casos de paredes con revoques nuevos de-
jar curar los mismos de 4 a 6 meses para la aplicación del producto.
Revoque plastico impermeable: REVOCRIL
carado) o grasitud dejándola firme y seca. La superficie debe estar limpia, seca y exenta de
polvo, grasas, aceites, ceras u otros desmoldantes o contaminantes.
Imprimación y Aplicación
Para aplicaciones sobre chapas o piezas de hierro sin tratamiento:

Limpiar, eliminar restos de oxido y aplicar de 1 a 2 manos de Converox Convertidor.
Para superficies de madera, laminados o aglomerados, es conveniente aplicar previamente
Plavicon Fondo blanco para maderas.
Nivelación de superficies hasta 2 mm: Aplicar una dilución de Revocril con 50% de agua a
modo de imprimación. Dejar secar y nivelar la superficie con una mezcla de 1 parte de Revo-
cril + 2 partes de arena seca y tamizada con llana metálica, especialmente destinado a revo-
ques gruesos peinados, hormigón, bloques, ladrillos con junta rasada.
A continuación aplicar Revocril sin agregados con rodillo de lana de pelo largo/corto o sople-
te según la terminación buscada.
Aplicación con rodillo: Aplicar con rodillo de lana de pelo largo para una superficie simil tex-
turada o corto para una superficie simil fino en 2 manos de producto sin diluir.
No diluir manos principales con más de 15% de agua para mantener sus propiedades.
Dejar secar entre manos 10 horas. Realizar cada aplicación en paños no muy extensos con rodillo
en pasadas horizontales y verticales alternadamente terminando con un peinado vertical.
Según el tipo de rodillo elegido permitirá lograr diferentes texturas de terminación.
Aplicación con soplete: En 2 manos, siendo necesaria la aplicación de una mano de imprima-
ción de Revocril diluido con 50% de agua y aplicado con rodillo o pincel.
Diluir Revocril para aplicar con soplete con un 10% de agua.
Según el pico del soplete elegido obtendrá diferentes texturas de terminación.
Aplicación con llana metálica: En 2 manos realizando la aplicación de abajo hacia arriba, en
capas no superiores a 0,5 mm por mano, emparejando la superficie con un rodillo humede-
cido en agua.
Recomendaciones
tenga polvillo.
En sectores con hongos o algas recurrentes aplicar una solución funguicida antes de pintar.
Es conveniente mezclar el contenido de varios envases, especialmente si son diferentes par-
tidas procesadas en máquina tintométrica. En casos de paredes con revoques nuevos dejar
curar los mismos de 4 a 6 meses para la aplicación del producto.
Impermeabilizante para interiores y exteriores: PLAVICON ANTIHUMEDAD
Eliminar el origen de la filtración.

rado, verdín, moho, hongos y/o grasitud ) dejándola firme. No aplicar el producto sobre su-
perficies previamente pintadas. remover completamente las capas preexistentes de pintura
con cepillo y/o removedor antes de aplicar Plavicon Antihumedad.
Aplicación
Plavicon Antihumedad se aplica a pincel o rodillo en dos manos sin diluir sobre el sector a
tratar dejando secar entre manos.
Para obtener mejores resultados aplicar con pincel en movimientos circulares procurando que el
producto penetre en el sustrato y luego nivele con pasadas verticales y/o horizontales.
Recomendaciones
No incorporar agua al producto.
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Impermeabilizante para ladrillos y tejas: PLAVICON ACRILICO (semimate)
Si hubiera florescencias salinas, eliminarlas con un lavado con una solución de ácido muriático
al 10% y enjuagar bien.
Aplicación
Se aplica a pincel, rodillo o soplete en dos o tres manos, dejando secar cada una antes de
aplicar la siguiente de 6 a 12 hs.
El acabado final depende de la dilución: desde semibrillo aplicándolo puro, hasta mate dilu-
yéndolo como máximo 1 parte de Plavicon Acrilico en 2 de agua.
Recomendaciones
En paredes nuevas dejar curar las mismas como mínimo de 4 a 6 meses antes de su tratamien-
to, no aplicar sobre superficies húmedas y no formar capas espesas.
Impermeabilizante para ladrillos y tejas: LADRIK LADRILLOS ACRILICO
La superficie a tratar debe estar firme, seca y limpia. Cepillar la superficie a tratar eliminando
todo vestigio de suciedad (polvo o material descascarado) o grasitud dejándola firme y seca.
Ladrillos nuevos No aplicar antes de 90 días de terminado el revestimiento de ladrillos para
permitir la correcta eliminación de sales. Eliminar restos de mezcla cementicia en forma mecá-
nica y dejar secar como mínimo 5 días si realiza una limpieza con ácido o agua.
En caso de presentar eflorescencias salinas, eliminar en forma mecánica las mismas y even-
tualmente tratar con una solución de ácido muriático al 10% en agua, dejar actuar 30 minutos
y lavar con abundante agua.
Dejar secar muy bien. Limpiar restos de grasa con solvente y/o detergentes enjuagando en
profundidad.
Ladrillos barnizados o pintados Eliminar película en forma mecánica (lijado, espátula o cepillo
de alambre) y/o aplicar removedores químicos, lavar y proceder según lo descripto en el caso
de Ladrillos nuevos.
Ladrillos con algas/moho Eliminar con cepillo y una solución de lavandina y agua en partes
iguales. Enjuagar y dejar secar completamente.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuere necesario. Aplicar a pincel o pulve-
rizador en 2 o 3 manos según el acabado que desee, considerando que una mayor cantidad
de manos resultará en un acabado más brillante. Aplicar asegurando la correcta impregna-
ción de los ladrillos. Todas las manos se aplicarán diluídas con agua en partes iguales (1 parte
Ladrik y 1 parte agua). La 2º y 3º mano deberán ser aplicadas dentro de un lapso no mayor a 30
minutos de aplicada la mano anterior (húmedo sobre húmedo). Una vez seca la última mano,
su hidrorepelencia no permitirá la adherencia de manos siguientes.
Recomendaciones
Muy importante Evitar el exceso de película en el acabado final. No se recomienda para ce-
rámicos muy compactos o de poro cerrado y de poca absorción. En ese caso se debe utilizar
exclusivamente Ladrik
Silicona Solvente. El acabado final dependerá de la porosidad de la superficie que esté tra-
tando, las manos que aplique y su dilución. No aplicar en días húmedos o con pronósticos
lluviosos.
No aplicar con temperaturas menores a10ºC o mayores a 40ºC.
Aplicar 1º mano solamente sobre superficies completamente secas.
Impermeabilizante para ladrillos y tejas: LADRIK LADRILLOS SOLVENTE
Ladrillos nuevos No aplicar antes de 90 días de terminado el revestimiento para permitir la
correcta eliminación de sales. Eliminar restos de mezcla cementicia en forma mecánica y de-
jar secar como mínimo 5 días si realiza una limpieza con ácido o agua. En caso de presentar
eflorescencias salinas/blanquecinas, eliminar en forma mecánica las mismas y eventualmente
tratar con una solución de ácido muriático al 10%
en agua, dejar actuar 30 minutos y lavar con abundante agua. Dejar secar muy bien.
Limpiar restos de grasa con solvente y/o detergentes enjuagando en profundidad.
Ladrillos barnizados o pintados Eliminar la película en forma mecánica (lijado, espátula o ce-
pillo de alambre) y/o aplicar removedores químicos, lavar y proceder según lo descripto en el
caso de Ladrillos nuevos.
Ladrillos con algas/moho Eliminar con cepillo y una solución de lavandina y agua en partes
iguales. Enjuagar y dejar secar completamente antes de aplicar Ladrik Ladrillos.
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuere necesario. No aplicar en días hú-
medos o con pronósticos lluviosos. No aplicar con temperaturas menores a10ºC o mayores
a 40ºC.
Aplicación y Dilución
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuere necesario. Ladrik Ladrillos se aplica a
pincel o pulverizador en dos manos asegurando la correcta impregnación de los ladrillos.
La primer mano se aplicará diluída con aguarrás en partes iguales.
Aplicar segunda mano entre las 16 y 24 horas sin diluir o con un máximo de 20% de aguarrás según
el acabado final que desee obtener y/o la porosidad de la superficie que esté tratando.
Las superficies tratadas no deben quedar con alto brillo. Ladrik Ladrillos Solvente no se reco-
mienda para cerámicos muy compactos o de poro cerrado y de poca absorción.
En ese caso se debe utilizar exclusivamente Ladrik Silicona Solvente.
Muy importante Aplicar solamente sobre superficies completamente secas.
Evitar el exceso de película en el acabado final.
Impermeabilizante para ladrillos y tejas: LADRIK SILICONA SOLVENTE
Cepillar la superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo,material

descascarado,verdín, moho, hongos y/o grasitud) dejándola seca y firme.
Aplicación
Ladrik Silicona se aplica a pincel, rodillo, pulverizador, en caso de hacerlo por spray se debe
verificar que no atomice el producto y aplicarlo a no más de 20 cm. del muro.
La penetración del producto en el sustrato se produce por absorción de la superficie y no por
presión.
El producto se aplica por manos sucesivas hasta lograr la impregnación buscada, aplicando
cada mano antes que seque la siguiente (en general, es suficiente con dos manos). PA G IN A
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El secado final se alcanza a las 48 hs.
Recomendaciones
Se debe evitar la aplicación del producto luego de períodos de lluvias ya que los poros y
capilares del muro estarán embebidos de agua y no permitirán la absorción adecuada del
producto.
Las roturas y grietas de gran tamaño deben ser reparadas previamente.
Las florescencias salinas se deben remover con ácido clorhídrico a 10 % en agua y enjuagar
con abundante agua previo al tratamiento.
Se debe verificar la inexistencia de humedad ascendente.
No deben haber incrustaciones de hongos, moho, suciedad sobre la superficie a tratar.
No se recomienda la aplicación de Ladrik sobre pinturas al látex, barnices o lacas, en cambio
se puede pintar sobre Ladrik, pasados 2 años como mínimo luego de su aplicación.
En paredes nuevas dejar curar las mismas como mínimo de 4 a 6 meses antes de su tratamien-
to. No aplicar sobre superficies húmedas. Evitar la inhalación de los vapores del producto. Si
fuere necesario utilizar protector respiratorio.
Impermeabilizante para ladrillos y tejas: LADRIK SILICONA ACUOSA
Aplicación
Reparar fisuras o grietas antes de proceder a aplicar la Silicona. Ladrik Silicona base acuosa es
un producto concentrado. Para su aplicación, se lo diluye 1 parte de Silicona en 10 partes de
agua.
La aplicación se efectúa a soplete, pincel o rodillo, en dos manos, la segunda mientras está
aún húmeda la primera. El secado final se alcanza a las 72 hs.
Recomendaciones
No aplicar sobre esmaltes o barnices.

No diluir con aguas duras.
No pintar por encima porque pueden presentarse problemas de adherencia.
No aplicar en superficies horizontales.
Al no formar capa/película el producto, las rajaduras o grietas de magnitud deben ser selladas
y reparadas ya que el efecto hidrorepelente de la silicona no es efectivo en climas bajo gran
presión de viento.
En superficies nuevas dejar curar las mismas de 4 a 6 meses antes de aplicar el producto.
Es conveniente cubrir marcos y ventanas ya que el producto puede ocasionar marcas defini-
tivas en los mismos. Se debe evitar la aplicación del producto luego de períodos de lluvias ya
que los poros y capilares del muro estarán embebidos de agua y no permitirán la absorción
adecuada del producto.
Protector Lasur - Recubrimiento para maderas: LENGA CLÁSICO
Maderas nuevas: Luego de limpiar y secar la superficie lijar la madera hasta obtener la termi-
nación deseada siempre en el sentido de la veta. Utilizar las lijas siempre de mayor a menor,
utilizando en el último lijado el menor grado de finura de lija posible. Eliminar manchas grises
con Sal de Limón. Lavar bien y dejar secar.
Maderas barnizadas o pintadas: Si la aplicación previa de Lenga Clásico está en buenas con-
diciones limpiar y dejar secar. En caso de películas en mal estado o superficies pintadas con
barnices o esmaltes sintéticos u otros productos eliminar la película en forma mecánica (lija-
do, espátula o cepillo de alambre) y/o aplicar removedores químicos, lavar y proceder según
lo descripto en el caso de Maderas nuevas.
Maderas con algas/moho: Eliminar con cepillo y una solución de lavandina y agua en partes
iguales.
Enjuagar y dejar secar completamente antes de aplicar Lenga Clásico.
Aplicación y Dilución
Lenga Clásico se aplica a pincel en tres manos asegurando la correcta impregnación de la

madera.
La primer mano se aplicará diluída con aguarrás en partes iguales.
Aplicar segunda y tercer mano entre las 16 y 24 horas sin diluir o con un máximo de 20% de
aguarrás.
Recomendaciones
Recuerde que el pincel debe estar seco y limpio, evitando que contenga polvillo. Mezclar has-
ta conformar un producto homogéneo si fuere necesario. No aplicar en días húmedos o con
pronósticos lluviosos.
No aplicar con temperaturas menores a 10ºC o mayores a 40ºC. Los tonos y brillos son in-
termezclables, y el cristal puede presentar menor performance en exteriores. Para obtener
óptimos resultados en la protección de la madera es fundamental la aplicación de las manos
requeridas según estas instrucciones.
Para obtener una óptima terminación puede lijar suavemente y con lija muy fina y en la mis-
ma dirección de la veta entre la 2° y la 3° mano. No aplicar barnices, lacas u otros productos
sobre Lenga Clásico.
Aplicar Lenga Clásico en el sentido de la veta. Asegurar una buena impregnacion en las zonas de
corte o en los extremos donde la fibra de la madera quede expuesta transversalmente.
Protector Lasur - Recubrimiento para maderas: LENGA ACRÍLICO
La superficie a tratar debe estar firme, seca y limpia. Cepillar eliminando todo vestigio de sucie-
dad (material descascarado) o grasitud dejándola firme, seca y libre de polvillo, inclusive luego de
lijado entre manos (eliminar con trapo húmedo).
Maderas nuevas: Luego de limpiar y secar la superficie lijar la madera hasta obtener la termina-
ción deseada siempre en el sentido de la veta. Utilizar las lijas siempre de mayor a menor, utilizan-
do en el último lijado el menor grado de finura de lija posible. Eliminar manchas grises con Sal de
Limón. Lavar bien y dejar secar.
Maderas barnizadas o pintadas: Si la aplicación previa de Lenga Acrílico está en buenas condicio-
nes limpiar y dejar secar. En caso de películas en mal estado o superficies pintadas con barnices o
esmaltes sintéticos u otros productos eliminar la película en forma mecánica (lijado, espátula PA G IN A
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o cepillo de alambre) y/o aplicar removedores químicos, lavar y proceder según lo descripto
en el caso de Maderas nuevas.
Maderas con algas/moho: Eliminar con cepillo y una solución de lavandina y agua en partes
iguales.
Enjuagar y dejar secar completamente antes de aplicar Lenga Acrílico.
Aplicación
Se aplica a pincel de pelo fino o con pad aplicador en 3 manos asegurando la correcta im-
pregnación de la madera. La 1° podrá ser diluída con hasta 10% de agua. Aplicar 2° y 3° mano
dejando secar 3 hs entre manos.
Recomendaciones
Recuerde que el pincel debe estar seco y limpio, evitando que contenga polvillo. Mezclar has-
ta conformar un producto homogéneo si fuere necesario. No aplicar en días húmedos o con
pronósticos lluviosos.
No aplicar con temperaturas menores a 10ºC o mayores a 40ºC. Los tonos y brillos son inter-
mezclables, y la terminación CRISTAL puede presentar menor performance en exteriores. Para
obtener óptimos resultados en la protección de la madera es fundamental la aplicación de
las manos requeridas según estas instrucciones. Para obtener una óptima terminación puede
lijar suavamente y con lija muy fina y en la misma dirección de la veta entre la 2° y la 3° mano.
No aplicar barnices, lacas u otros productos sobre Lenga Acrílico. Aplicar Lenga en el sentido
de la veta. Asegurar una buena impregnacion en las zonas de corte o en los extremos donde
la fibra de la madera quede expuesta transversalmente.
Impermeabilizante para tanques - base solvente: PLAVICON TANQUES
En superficies vírgenes, cepillar para eliminar partículas sueltas.

En el caso de tratarse de superficies antiguas, eliminar perfectamente todo resto de sarro, musgo
o revestimientos anteriores. Ante la presencia de fisuras y grietas se recomienda sellarlas con
Plavicon Sellador Impermeable para Piletas según las instrucciones del producto.
Aplicación
Plavicon Tanques se aplica a rodillo o pincel en dos manos (como mínimo), dejando secar por
lo menos de 12 horas la primera antes de aplicar la segunda mano.
Una mayor ventilación favorece la rapidez de secado del producto aplicado.
Para obtener mejores resultados aplicar con pincel en movimientos circulares procurando que Plavi-
con Tanques penetre en el sustrato y luego nivele con pasadas verticales y/o horizontales.
Recomendaciones
Es muy importante permitir un perfecto secado entre manos y especialmente de la mano

final (antes de volver a llenar el tanque para su utilización) para no correr riesgos de que el
producto aún húmedo genere aromas no deseados en el agua. No reutilizar el tanque en un
período menor a 72 horas.
El producto no es indicado para tanques que contengan líquidos de probada agresividad
tales como solventes o productos químicos, ni tampoco en tanques metálicos.
Recuerde que el rodillo/pincel deben estar secos y limpios para la aplicación, evitando que
contengan polvillo. No incorporar agua al producto. Trabajar en ambientes ventilados evitan-
do la inhalación de los vapores del producto. Si fuera necesario utilice mascarilla para solven-
tes orgánicos.
Es aconsejable lavar y enjuagar el tanque tratado con abundante agua antes de proceder a
utilizarlo en forma corriente.
Lave y enjuage con abundante agua, antes de volver a utilizar el tanque normalmente.
Bloqueador de humedad para cimientos: PLAVICON BLOQUEADOR
Aplicación
Picar los revoques, si los hubiese, hasta el ladrillo, hasta una altura aproximada de 40 cm. del
nivel del piso, y a ambos lados del muro (si hay revoque granítico, mármol, etc. no es indis-
pensable eliminarlo).
Previa localización de posibles cañerías de luz o agua embutidas, para evitar dañarlas perforar
la pared con mecha de widia de 19 mm con una inclinación de 45º y una profundidad igual
al ancho de la pared (o sea, 2/3 parte del espesor del muro). Separar entre sí los agujeros 10
cm. Los orificios se practican en dos hileras horizontales separadas 7 cm. y en forma alternada.
A continuación aplicar con un embudo o jeringa el Plavicon Bloqueador en los orificios hasta
que queden saturados, y dejar transcurrir 24 horas. Luego hacer una segunda aplicación (pue-
de ser conveniente pasar antes la mecha por el orificio en el caso de que éste se encuentre
tapado) hasta que se sature nuevamente. Dejar transcurrir 24 hs. y, eventualmente repetir la
operación hasta que la pared no absorba más. El secado final se alcanza a los 30 días.
Rellenar los agujeros con concreto (cemento y arena, exento de cal).
Recomendaciones
Si se picó el revoque, se aplica una capa de concreto (cemento:arena 1:3) con hidrófugo de 6
mm de espesor como mínimo, y luego se cubre de revoque en forma tradicional.
Dejar transcurrir por lo menos una semana antes de aplicar la capa de concreto o el revoque.
Agregado plástico para mezclas: PLAVICON LIGANTE
Aplicación / Rendimientos / Diluciones
Como puente de adherencia: Previamente debe limpiarse la superficie antigua, eliminando

especialmente restos de grasa o aceite. Luego se humedece con agua durante 1 hora, se es-
curre y en seguida se efectúa la colada de la mezcla nueva. Esta mezcla llevará como agua
de empaste, una solución de Plavicon Ligante con agua en una proporción que puede variar
desde 1:3 en superficies de menos de 2 cm. de espesor, hasta 1:8 ó 1:10 en superficies de más
de 15 cm. de espesor.
Pisos y carpetas de alta resistencia química y al tránsito: Agregando a una mezcla de cemen-
toarena con una proporción de 1:3 ó 1:4, agua de empaste en base a una solución de Pla-
vicon Ligante y agua en una relación de 1:2 ó 1:3, se obtiene un preparado especial para la
confección de concretos finos, capas niveladoras o bacheos con alta resistencia al tránsito,
buena resistencia al ataque químico, (especialmente aceites o nafta) y suficiente elasticidad
para minimizar los cuarteos. A su vez acepta muy bien revestimientos como pinturas viales,
cubiertas impermeables, etc. Su aplicación debe hacerse sobre superficies limpias, libres de
grasas o aceites, y previamente de efectuarse la colada deben humedecerse conveniente-
mente durante 1 hora. El tránsito de personas es posible al cabo de 24 hrs., siendo aconsejable
el tránsito vehicular después de 4 ó 5 días.
Mezclas adhesivas: Con el agregado de una solución de Plavicon Ligante - agua de 1:5 a 1:10
a manera de agua de empaste en una mezcal de cemento-arena fina (o marmolina) y de ce-
mento de albañilería en una proporción de 1:1:1, se obtiene una excelente mezcla adhesiva
para la colocación de cerámicas, baldosas, azulejos e incluso para planchas de poliestireno
expandido.
Revoques de nivelación: Utilizar una solución de 1:5 de Plavicon Ligante en agua como agua
de empaste para una mezcla de 1:4 a 1:5 de cemento-arena, a la que puede agregarse tam-
bién una cantidad pequeña de cal hidráulica. Aplicar sobre húmedo.
Capas impermeables: Se empasta una mezcla de 1:3 de cemento:arena con una solución de PA G IN A
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1:2 Plavicon Ligante: agua y se aplica sobre una superficie limpia, previamente humedecida.
La permeabilidad al agua disminuye en un 80% a la mezcla 1:3 sin Plavicon Ligante.
Mejorador de adherencia en salpicados y pinturas en polvo: Salpicados: Agregando al pre-
parado para salpicar 2.5 lt de Ligante al agua de empaste por bolsa de 50 kg, se logra una
notable mejora en la adherencia del revestimiento, a la vez que se reduce considerablemente
el desgranamiento. Si la superficie a tratar fuera excesivamente porosa, es conveniente pulve-
rizar previamente una solución de Plavicon Ligante:agua 1:5.
Mejorador de pinturas en polvo: El agregado de una solución de Plavicon Ligante:agua 1:3 a
1:4 al cemento permite convertirlo en una pintura de gran adherencia y nulo desgranamiento.
Se lo deberá utilizar dentro de una hora de preparado. En el caso de pinturas en polvo o a la
cal, se usa como agua de empaste una solución de Plavicon Ligante:agua 1:5 a 1:8 con lo que
se mejora notablemente la adherencia.
Mejorador de látex de baja calidad: El agregado de un 5% en volúmenes, de Plavicon Ligante
a un látex de baja calidad, mejora enormemente su plasticidad y adherencia.
Enduidos cementicios y de yeso: Enduidos cementicios: Se prepara una mezcla de 1 parte
de cemento, 1 parte de cemento de albañilería y una de marmolina, y se empasta con una
solución de 1:3 Plavicon Ligante:agua, se aplica con llana o espátula sobre la superficie pre-
viamente humedecida (usar dentro de una hora de preparado). Para lograr un enduido blan-
co, que se puede entonar con pigmentos inorgánicos, se prepara una mezcla 1:3 cemento
blanco:marmolina empastada con una solución 1:3 Plavicon Ligante: agua.
Enduidos de yeso: Utilizando como agua de empaste una solución 1:10 a 1:15 de Plavicon
Ligante:agua se obtiene un enduido de yeso de gran trabajabilidad facilidad de moldeo, apto
incluso para utilizar en exteriores (en este caso usar una proporción Plavicon Ligante:agua
1:8).
El tiempo de fragüe puede prolongarse agregando a la mezcla ácido cítrico.
Sellador Acrílico para juntas y grietas: PLAVICON SELLADOR MULTIUSO
Aplicación
Plavicon Sellador Multiuso debe colocarse en capas finas (tratando de no superar los 3 mm.
por capa) dejando secar 24 hs cada una antes de aplicar la siguiente.
Cuando los espesores a sellar son superiores a 5 mm. conviene colocar dentro de la junta un
relleno elástico (poliestireno expandido o espuma de poliuretano), dejando solamente 5 mm
superior libre para el sellado con Plavicon Sellador Multiuso, que se aplicará en dos capas,
dejando secar 24 hs cada vez.
Para nivelar la superficie puede utilizarse una espátula humedecida en agua.
Recomendaciones
No se pueden sellar rajaduras o juntas en tanques de agua o recipientes que quedarán sumer-
gidos en agua.
No es conveniente la utilización del sellador para cubrir imperfecciones de corte estético ya
que no lijable dado su elasticidad. (No usar como enduido).
Sellador 100% Acrílico transparente: PLAVICON SELLADOR CHAPAS
Cepillar la superficie a tratar eliminando restos de suciedad (polvo, material suelto, verdín,
moho, hongos) y/o grasitud dejándola seca y firme.
Sobre chapas viejas y oxidadas cepillar con cepillo de alambre y eliminar el óxido suelto.
Aplicación
Cortar la boquilla en el ancho que requiera la unión o junta a sellar.

Aplicar sobre superficies limpias, firmes y secas, utilizando una espátula, el pomo aplicador,
cartucho o pincel. Aplicar el sellador en capas finas (no más de 3mm) dejando secar cada apli-
cación antes de aplicar la siguiente. Cuando los espesores a sellar sean superiores a 5mm con-
viene colocar dentro de la junta un relleno elástico (poliestireno expandido), dejando 5mm
libres para el sellado, que se aplicará en 2 capas, dejando secar cada vez.
Si la superficie no es firme y se desgrana, o desea imprimarla aplicar Plavicon Chapas diluido
en tres partes de agua a pincel y dejar secar.
Nivelar la superficie aplicada utilizando un pincel humedecido en agua.
Para la reparación de agujeros mayores a 5mm de diámetro aplicar un trozo de Plavicon Ven-
da utilizando el producto diluido en la primer mano para adherir la venda a la superficie a
reparar.
Recomendaciones
Limpiar excedentes con un trapo húmedo antes que el mismo seque, ya que el producto seco
no es de fácil lijado. Puede ser pintado con todo tipo de pinturas, pero es fundamental prever
un correcto y total secado de la aplicación.
El tiempo de secado depende de la temperatura y humedad ambiente.
No utilizar en tanques de agua/recipientes que quedarán sumergidos en agua.
Sellador para piletas de natación - pintable: PLAVICON SELLADOR PILETAS
rado, verdín, moho, hongos y/o grasitud ) dejándola firme y libre de grasitud.
Aplicación
Cortar la boquilla y el pico del cartucho al ancho conveniente de acuerdo a la fisura a sellar,
colocar el pico en el cartucho, éste en la pistola extrusora, y aplicar el sellador.
La superficie puede nivelarse inmediatamente con una espátula humedecida en aguarrás.
No aplicar en espesores mayores a 5mm, dejando secar cada vez 24 hs.
Dejar secar 48 horas antes de pintar.
Admite ser pintado.
Recomendaciones
Usar en ambientes ventilados.

Evitar el contacto con la piel, ojos o mucosas, porque puede causar irritación.
En caso de contacto, lavar con agua tibia. No es conveniente la utilización del sellador para
cubrir imperfecciones de corte estético ya que no lijable dado su elasticidad. (No usar como
enduido). Este sellador no es adecuado para sellar grietas o fisuras por las cuales ingresa agua
hacia el interior de la pileta de natación.
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Sellador para tanques: PLAVICON SELLADOR TANQUES
En todos los casos, la superficie a pintar debe estar firme y limpia.

Cepillar la superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (con solventes o detergen-
tes), eliminando restos de pinturas o material descascarado con espátula y/o cepillo de acero.
En caso de existir musgos u hongos limpiar con lavandina diluída en un 70% de agua.
(Evite inhalar vapores usando mascarilla).
En caso de eflorescencias salinas cepillar y enjuagar con una solución de 1:5 (ácido muriático:
agua).
En todos los casos enjuagar con agua convenientemente.
Aplicación
Cortar la boquilla a nivel de la rosca en el ángulo y ancho que requiera el llenado de la junta.
Aplicar con espátula o aplicador introduciéndolo dentro de la unión o rajadura.
El sellador debe colocarse en capas finas dejando secar cada una antes de aplicar
la siguiente. No aplicar espesores mayores a 5 mm.
Recomendaciones
Es fundamental un perfecto secado entre aplicaciones y especialmente de la aplicación final,

antes de proceder a reutilizar el tanque de agua.
Una vez que el arreglo haya secado enjuagar con agua y luego llenar completamente con
agua, dejar reposar10 horas y a continuación vaciar totalmente antes de volver a llenar con
agua para consumo.
100% caucho de siliconas: PLAVICON SELLADOR DE SILICONAS
Aplicación
Cortar la boquilla y el pico del cartucho al ancho conveniente de acuerdo a la fisura a sellar,
colocar el pico en el cartucho, éste en la pistola extrusora, y aplicar el sellador dejando secar
12 hs. entre capas.
La superficie puede nivelarse inmediatamente con agua jabonosa.
No mojar antes de 24 hs de aplicada la última capa.
Recomendaciones
Adhesivo para molduras y placas: PLAVICON LIGATODO
Aplicación
Las herramientas y los elementos a fijar deben estar limpios y secos, libres de polvo y grasitud.
Aplicar utilizando una espátula, llana dentada para optimizar la aplicación o directamente el
cartucho, si es éste el envase que está utilizando.
Aplicar sobre la placa a adhesivar, y colocar en posición, presionando firmemente contra el
sustrato para obtener una óptima fijación.
Si bien la adherencia se produce de inmediato, el secado final se obtiene en un lapso de entre 1 a
8 horas, dependiendo de la temperatura y superficie sobre la que se desea aplicar.
Recomendaciones
Limpiar el excedente del adhesivo utilizado con un paño húmedo o pincel antes que el mismo
seque, ya que el producto seco no es de fácil lijado.
Para adherir sobre superficies o materiales no especificadas, se recomienda hacer pruebas en
escala menor.
Para nivelar el producto aplicado y expuesto puede utilizarse una espátula humedecida en
agua.
Cuanto mayor sea la pieza a adhesivar, mayor deberá ser la cantidad de producto a aplicar
para el correcto fijado de la pieza.
Recubrimiento atermico reflectivo (ultrablanco): ATERMIK
La superficie a pintar debe estar firme, seca y limpia. (Es recomendable limpiar toda la su-
perficie a pintar con agua a presión hidromecánica y dejar secar completamente.) Cepillar la
superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo o material descascarado) o
grasitud dejándola firme y seca.
Repare goteras u orificios con parches y/o con la aplicación previa de Plavichapa con/sin ven-
das sintéticas.
En chapas galvanizadas con óxido aplicar como imprimación convertidor de óxido Converox
según instrucciones del producto.
Aplicación
Atermik se aplica a pincel, rodillo o soplete en un mínimo de dos manos uniformes y cruzadas
sin diluir dejando secar entre manos como mínimo 12 horas.
No diluir con más de 5% de agua para asegurar el espesor de película adecuado.
Su máxima performance se obtiene en superficies con inclinación o buen escurrimiento de
aguas.
No se recomienda su aplicación en superfices que formen charcos de agua.
Tanto el sustrato como la temperatura ambiente no deben ser inferiores a 10ºC.
No aplicar Atermik si existe alta probabilidad de lluvias dentro de las 24 horas de aplicado el
producto.
Trabajar en horas de la mañana para evitar el efecto del rocío sobre la película recién aplicada.
No aplicar sobre superfices que al tacto tengan más de 40ºC de temperatura para evitar que la
película seque demasiado rápido e inhiba el correcto curado y la formación del film.
Superficies con hongos deberán ser limpiadas con una dilución de agua con lavandina al 3:1,
enjuagar con agua y dejar secar completamente.
tenga polvillo.
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Revestimiento interno para chapas: PLAVICON ANTICONDENSANTE
En chapas galvanizadas con óxido aplicar como imprimación convertidor de óxido Converox
según instrucciones del producto.
Para óptimos resultados de adherencia aplicar previamente desoxidante fosfatizante de auto-
evaporación (no lavables). Mezclar hasta conformar un producto homogéneo.
Aplicación
Plavicon Anticondensante se aplica a pincel, rodillo o soplete para pintura pesada en las ma-
nos que sean necesarias. Dejar secar antre manos.
Recomendaciones
En ambientes con generación artificial de vapor puede ser necesario completar el tratamiento
con la incorporación de ventilación forzada que facilite el secado del agua de condensación.
Puede requerirse también mejorar la aislación térmica para disminuir la diferencia de tempe-
raturas entre la cara interna del techado y el aire interior.
En caso que el producto sea aplicado en conductos de aire acondicionado se deben aplicar
2 Kg por m2.
Es conveniente aplicar Plavicon Anticondensante en la temporada en la que no se manifieste
el goteo por condensación.
Pintura para piletas (base solvente): PLAVICON PILETAS
Piletas usadas: Cepillar y limpiar la superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad
(polvo, material descascarado, verdín, moho, hongos y/o grasitud ). Lijar, enjuagar y dejar se-
car completamente.
También eliminar restos de pintura con espátula y/o cepillo de acero.
Usar elementos de seguridad como guantes y mascarilla para solventes orgánicos.
Sellar grietas y fisuras con el sellador para piletas Plavicon Piletas según las instrucciones
de uso del producto. Comprobar compatibilidad con la pintura preexistente realizando una
prueba de adherencia antes de aplicar. Si la pintura vieja se arruga o se levanta dentro de un
período menor a 12 horas remover
la película vieja completamente. En piletas pintadas a la cal lavar con agua y cepillo hasta eli-
minar la cal por completo. Limpiar superficies con grasitud con agua y detergente, enjuagar y
dejar secar. Eliminar eflorescencias salinas en forma mecánica.
Piletas nuevas: Dejar transcurrir de 4 a 6 meses con la pileta llena antes de pintar; luego va-
ciarla y lavarla con una solución de agua con un 30% de ácido muriático. Usar elementos de
seguridad.
Enjuagar con agua, dejar secar y lijar toda la superficie. Eliminar desmoldantes con agua y
detergente. Aplicar un primera mano de Plavicon Piletas diluída con un 10% de Xileno a modo
de imprimación.
Aplicación
Se aplica a pincel, rodillo o soplete en dos manos sin diluir dejando secar entre manos al me-
nos 10 horas.
Recomendaciones
No incorporar agua al producto. Trabajar en ambientes ventilados evitando la inhalación de los va-
pores del producto. Si fuera necesario utilice mascarilla y guantes para solventes orgánicos.
Evite aplicar el producto en días de excesiva humedad (rocío) y/o en sectores expuestos en
forma directa al sol o sobre superficies muy calientes. No mezclar con otras pinturas.
Pintura para piletas (con caucho clorado): PLAVICON PISCINAS
car completamente. También eliminar restos de pintura con espátula y/o cepillo de acero. En
caso de existir musgos u hongos limpiar con lavandina diluída en un 70% de agua. Usar ele-
mentos de seguridad como guantes y mascarilla para solventes orgánicos. Sellar grietas y fi-
suras con el sellador para piletas Plavicon Piletas según las instrucciones de uso del producto.
Comprobar compatibilidad con la pintura preexistente realizando una prueba de adherencia
antes de aplicar. Si la pintura vieja se arruga o se levanta dentro de un período menor a 12
horas remover la película vieja completamente.
En piletas pintadas a la cal lavar con agua y cepillo hasta eliminar la cal por completo. Limpiar
superficies con grasitud con agua y detergente, enjuagar y dejar secar. Eliminar eflorescencias
salinas en forma mecánica.
seguridad.
detergente.
Aplicar una primera mano de Plavicon Piscinas diluída con un 10% de Xileno a modo de im-
primación.
Aplicación
Se aplica a pincel, rodillo o soplete en dos manos sin diluir dejando secar entre manos al me-
nos 10 horas.
Recomendaciones
No incorporar agua al producto. Trabajar en ambientes ventilados evitando la inhalación de los

vapores del producto. Si fuera necesario utilice mascarilla y guantes para solventes orgánicos.
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Pintura profesional para piletas (base solvente): PLAVIPINT PILETAS
car completamente.
Usar elementos de seguridad como guantes y mascarilla para solventes orgánicos.
período menor a 12 horas remover la película vieja completamente. En piletas pintadas a la
cal lavar con agua y cepillo hasta eliminar la cal por completo. Limpiar superficies con grasitud
con agua y detergente, enjuagar y dejar secar.
Eliminar eflorescencias salinas en forma mecánica.
seguridad.
Enjuagar con agua, dejar secar y lijar toda la superficie. Eliminar desmoldantes con agua y de-
tergente. Aplicar un primera mano de Plavipint Piletas diluída con un 10% de Xileno a modo
de imprimación.
Aplicación
Plavipint Piletas se aplica a pincel, rodillo o soplete en dos manos sin diluir dejando secar
entre manos al menos 10 horas.
Recomendaciones
No incorporar agua al producto. Trabajar en ambientes ventilados evitando la inhalación de los va-
pores del producto. Si fuera necesario utilice mascarilla y guantes para solventes orgánicos.
Pintura para piletas (base acuosa): PLAVICON PILETAS ACRILICO
car completamente.
período menor a 12 horas remover la película vieja completamente. En piletas pintadas a la
cal lavar con agua y cepillo hasta eliminar la cal por
completo. Limpiar superficies con grasitud con agua y detergente, enjuagar y dejar secar.
Eliminar eflorescencias salinas en forma mecánica.
seguridad.
detergente.
Aplicar un primera mano de Plavicon Piletas Acrílico diluída con un 10% de agua a modo de
imprimación.
Aplicación
Plavicon Piletas Acrílico se aplica a pincel, rodillo o soplete en dos manos sin diluir.
Recomendaciones
Revestimiento Acrílico para chapas y sup. metálicas: CHAPACRIL
Cepillar eliminando todo vestigio de suciedad (material descascarado, polvo, óxido suelto u
hollín) o grasitud dejándola firme, seca y limpia, libre de desmoldantes de cualquier tipo. Es
conveniente desengrasar la superficie con agua y detergente procurando enjuagar bien y
dejar secar. Eliminar los restos de suciedad adheridos, polvillos y zonas flojas o descascaradas
con cepillado mecánico.
Superficies con óxido: Si hubiera óxido, eliminar cepillando las partes flojas y aplicar Chapacril
Fondo antióxido color gris o similar sobre las zonas deterioradas. No aplicar Chapacril Fondo
sobre zonas que no lo requieran.
Superficies galvanizadas usadas: En caso de detectar presencia de restos de óxido blanco so-
bre superficies galvanizadas lavar en profundidad cepillando con agua y detergente, enjua-
gando y secando convenientemente.
Superficies galvanizadas nuevas: Cuando aplica Chapacril sobre superficies galvanizadas
nuevas debe asegurarse la eliminación completa del protector de fabricación, limpiando/la-
vando la chapa con solvente o líquido fosfatizante. Consultar con el Servicio Técnico.
Chapas de Fibrocemento: Eliminar la presencia de hongos y/o verdín haciendo un prelavado
con agua y lavandina, enjuagando y dejando secar bien.
Aplicación
Se aplica sin diluir, mediante pincel, rodillo o soplete (ver recuadro). Tiene rápido secado.
Dependiendo de las condiciones ambientales/climáticas la segunda mano se puede aplicar a
las 2 horas de aplicada la 1er mano. En chapas de fibrocemento aplicar una primer mano con
una dilución de 40 a 50 % de agua para fijar la superficie y luego aplicar una 2da mano, dejar
secar y continuar con la 3er mano.
Recomendaciones
Es muy importante no aplicar sobre superficies con elevadas temperaturas ya que se evapo-
rarán los solventes violentamente y no se conformará un película homogénea y resistente.
Evitar aplicar en días con temperaturas inferiores a los 10 °C. No pintar ante la inminencia de
rocío, lluvia o heladas próximas.
La dureza y adherencia de la película aplicada aumenta progresivamente con el paso del
tiempo. Aplicar solamente sobre superficies secas.
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Fondo convertidor antióxido para sup. metálicas: CHAPACRIL FONDO
En todos los casos, las superficies a pintar deben estar firmes, secas y limpias. Cepillar la super-
ficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo o material descascarado), grasitud o
pintura dejándola firme y seca. Eliminar restos de pintura mal adheridos.
Si fuera necesario utilizar removedor de pinturas.
Aplicación
Aplicar 2 manos a pincel, rodillo o soplete. Dejar secar 6 a 8 horas entre manos. Asegurar un
muy buen secado (12 horas) si luego de la aplicación de Fondo Chapacril se va a aplicar el
revestimiento acrílico Chapacril.
Chapas nuevas: No se recomienda su uso sobre superficies nuevas galvanizadas o zincadas
sin presencia de óxido. Si prevee su aplicación sobre superficies ferrosas nuevas, se deberá
desengrasar y una vez seca y limpia, aplicar Chapacril Fondo dejando secar antes de pintar.
Chapas con pintura: Lijar y limpiar.
Chapas con pintura deteriorada: Eliminar restos de pintura y aplicar en el sector metálico
expuesto.
Chapas con superficies oxidada: Eliminar completamente escamas y restos de óxido sueltos
con cepillo de acero y/o espátula; lijar y aplicar Chapacril Fondo en forma inmediata de logra-
da la eliminación de restos de óxido.
Recomendaciones
En todos los casos debe aplicar pintura de terminación una vez finalizada la preparación del
sustrato y su tratamiento con Chapacril Fondo.
Evite aplicar Chapacril Fondo en sectores expuestos en forma directa al sol y en días muy caluro-
sos ya que puede perjudicar la película aplicada por la veloz evaporación de los solventes.
Cubierta acrílica para pisos deportivos: PLAVICON TENIS/PADDEL
Aplicación
Plavicon Tenis/Paddle se aplica sobre diferentes superficies, tales como carpetas de cemento
alisado,morteros asfálticos, etc.
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo.En todos los casos, luego de la imprima-
ción, se aplica PlaviconTenis/Paddle a pincel o rodillo en dos o tres manos, puro o ligeramente
diluido (no más de 10% de agua).
Recomendaciones
En carpetas recién construídas es conveniente dejar curar de 4 a 6 meses antes de aplicar el
producto.
Sobre superficies terminadas con alisado mecánico, consultar previamente con nuestro Ser-
vicio de Asesoramiento Técnico.
Revestimiento color para pisos: PISOACRIL COLOR
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo. Sobre superficie firme limpia y seca, apli-
car con rodillo de lana una primer mano de Pisoacril Color diluido con 20 % de agua y segui-
damente se aplican de igual forma dos o tres manos de Pisoacril Color puro, dejando secar
cada vez de12 a 24 hs.
aplicación mientras el producto aún no haya secado. En carpetas recién construídas es conve-
niente dejar curar de 4 a 6 meses antes de aplicar el producto. Sobre superficies terminadas
con alisado mecánico, consultar previamente con nuestro Servicio de Asesoramiento Técnico.
En caso de aplicarse a superficies sometidas a productos químicos muy agresivos, consultar
previamente con nuestro Servicio de Asesoramiento Técnico.
No aplicar sobre mosaicos graníticos.
Laca para pisos - base solvente: PISOACRIL TRANSPARENTE
Eliminar por medio mecánico todo vestigio de pintura vieja semidesprendida, polvo, etc. Lim-
piar con solvente o detergente toda mancha de grasa o aceite que podría afectar la adheren-
cia de la pintura, enjuagar y dejar secar. Si la carpeta de cemento es muy lisa, es conveniente
tratarla con una solución de 1 parte de ácido muriático en 7 partes de agua, enjuagar y dejar
secar.
Aplicación
Sobre superficie firme, limpia y seca, aplicar con rodillo una mano de Pisoacril Transparente puro y
dejar secar como mínimo 4 hs. Se obtiene así un acabado de alto brillo y resistencia.
Es conveniente no aplicar más de 2 manos.
Recomendaciones
Pisoacril Transparente se aplica puro. Al aplicar, pasar el rodillo en forma suave, y sin volver
más de una vez sobre la pasada anterior, para evitar el marcado de la superficie. Debe ser
aplicado con base seca, buen tiempo y con temperaturas superiores los 10ºC. Recuerde que el
rodillo/pincel deben estar secos y limpios para la aplicación, evitando que contengan polvillo.
No incorporar agua al producto.
Trabajar en ambientes ventilados evitando la inhalación de los vapores del producto. Si fuera
necesario utilice mascarilla. Aplicar en días y lugares donde no hayan ráfagas de viento que
puedan ensuciar la reciente aplicación mientras el producto aún no haya secado. En caso de
aplicarse a superficies sometidas a productos químicos muy agresivos, consultar previamente
con nuestro Servicio de Asesoramiento
Técnico. En carpetas recién construídas es conveniente dejar curar de 4 a 6 meses antes de
aplicar el producto. Sobre superficies terminadas con alisado mecánico, consultar previamen-
te con nuestro Servicio de Asesoramiento Técnico.
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Pintura para demarcación vial - base solvente: PISOACRIL VIAL
Eliminar con espátula o cepillo de hierro todo vestigio de suciedad y grasitud/grasas (con
solventes o detergentes), restos de pintura o material descascarado.
En caso de existir musgos u hongos limpiar con lavandina diluída en un 70% de agua y dejar
secar. (Evite inhalar vapores de lavandina usando mascarilla).
Aplicación
Una vez que la superficie a cubrir está firme, limpia y seca, se aplica con rodillo, pincel o sople-
te Pisoacril Vial en dos manos, dejando secar más de 3 a 4 hs entre manos.
Dejar transcurrir más de 3 hs luego de aplicada la última mano antes de transitar.
Si la superficie a cubrir es extensa, utilizar rodillo, pintando previamente los bordes a pincel.
En caso de pintar líneas de demarcación, delimitar la superficie a pintar con cinta autoadhesi-
va de pintor y retirar la misma una vez terminada la aplicación.
Recomendaciones
Recuerde que el rodillo/pincel deben estar secos y limpios para la aplicación, evitando que
contengan polvillo. No incorporar agua al producto. Trabajar en ambientes ventilados evitan-
do la inhalación de los vapores del producto. Si fuera necesario utilice mascarilla para vapores
orgánicos.
En caso de aplicarse a superficies sometidas a productos químicos muy agresivos, consultar
previamente con nuestro Servicio de Asesoramiento Técnico.
En aplicaciones sobre superficies terminadas con alisado mecánico consultar previamente
con nuestro Servicio de Asesoramiento Técnico.
En el caso de carpetas recién construídas dejar curar la misma de 4 a 6 meses antes de aplicar.
Látex premium mate para exteriores: EXIMIA EXTERIORES
La superficie a pintar debe estar firme, seca y limpia.

carado) o grasitud dejándola firme y seca.
Aplicación
Se aplica a pincel o rodillo en dos manos sin diluir dejando secar entre manos.
Recomendaciones
De ser necesario efectuar nivelaciones es conveniente utilizar mezcla cementicia.

Es conveniente mezclar el contenido de varios envases pigmentados para obtener un color
uniforme. Dejar curar revoques nuevos de 4 a 6 meses antes de pintar.
Latex premium semimate para interiores: EXIMIA INTERIORES
La superficie a pintar debe estar firme, seca y limpia. Cepillar la superficie a tratar eliminando
Recomendaciones previas a la aplicación
tenga polvillo.
Es conveniente mezclar el contenido de varios envases si fueron coloreados con el agregado
de entonadores universales.
Aplicacion
Eximia Interiores se aplica a pincel o rodillo en dos manos sin diluir dejando secar entre manos.
No diluir con más de 5 % de agua para asegurar el espesor de película adecuado.
Impermeabilizante para frentes mate: PLAVICON FRENTES
Cepillar o lijar la superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo o material des-
cascarado) o grasitud dejándola firme y seca. La superficie debe estar limpia, seca y exenta de
En superficies vírgenes, entizadas o muy absorbentes, aplicar previamente una mano de Pla-
vicon Fijador con la dilución apropiada según las instrucciones del producto.
En aplicaciones sobre superficies cementicias verficar el completo curado de la superficie an-
tes de aplicar.
En ese caso lavar con una solución de ácido muriático al 10% en agua para neutralizar la alca-
linidad del sustrato. En superficies antiguas o de difícil adherencia aplicar Plavicon Fijador al
aguarrás en su correcta dilución según instrucciones de uso (evitar que la aplicación quede
con brillo).
En caso de existir grietas y/o juntas deteriorada aplicar Plavicon Sellador Multiuso en las mis-
mas y dejar secar. Leer y seguir instructivo de aplicación de sellador acrílico Plavicon Multiuso
antes de su uso.
Aplicar una nueva mano de Plavicon Fijador, acondicionador de superficies acrílico y concen-
trado, sobre los sectores reparados.
En superficies repintadas, eliminar con espátula y/o cepillo de alambre las partes flojas o des-
cascaradas previamente a la aplicación de Plavicon Fijador (al agua o al aguarrás según el
caso).
Eliminar hongos y algas con agua lavandina, enjuagar, dejar secar y aplicar Plavicon Fijador.
Plavicon Frentes se aplica a pincel, rodillo o soplete en dos manos sin diluir dejando secar
entre manos.
Recomendaciones

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Latex profesional para exterior mate: PLAVIPINT FRENTES profesional
Cepillar o lijar la superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo o material
descascarado) o grasitud dejándola firme y seca. La superficie debe estar limpia, seca y exenta
de polvo, grasas, aceites, ceras u otros desmoldantes o contaminantes.
tes de aplicar.
linidad del sustrato. En superficies antiguas o de difícil adherencia aplicar Plavicon Fijador al
aguarrás en su correcta dilución según instrucciones de uso (evitar que la aplicación quede
con brillo).
antes de su uso.
Aplicar una nueva mano de Plavicon Fijador, acondicionador de superficies acrílico y concen-
trado, sobre los sectores reparados.
caso).
Eliminar hongos y algas con agua lavandina, enjuagar, dejar secar y aplicar Plavicon Fijador.
Plavipint Frentes se aplica a pincel, rodillo o soplete en dos manos sin diluir dejando secar
entre manos.
Recomendaciones

Latex para interiores mate lavable: PLAVICON INTERIORES
tes de aplicar.
linidad del sustrato.
En superficies antiguas o de difícil adherencia aplicar Plavicon Fijador al aguarrás en su correc-
ta dilución según instrucciones de uso (evitar que la aplicación quede con brillo).
Completar y nivelar irregularidades de la superficie con Plavicon Enduído plástico al agua,
dejar secar, lijar y eliminar el polvillo. Aplicar una nueva mano de Plavicon Fijador, acondicio-
nador de superficies acrílico y concentrado, sobre los sectores reparados.
caso).
Eliminar hongos con agua lavandina, enjuagar, dejar secar y aplicar Plavicon Fijador. Plavicon
Interiores se aplica a pincel o rodillo en dos manos sin diluir dejando secar entre manos.
Recomendaciones

uniforme.
Dejar curar revoques nuevos de 4 a 6 meses antes de pintar.
Si bien el secado del producto se adquiere a las 24 horas, la resistencia total de la película se
obtiene a los 30 días de aplicado.
Latex profesional para interiores mate: PLAVIPINT INTERIOR profesional
tes de aplicar.
caso).
Eliminar hongos con agua lavandina, enjuagar, dejar secar y aplicar Plavicon Fijador.
Plavipint Interiores se aplica a pincel o rodillo en dos manos sin diluir dejando secar entre
manos.
Recomendaciones

Latex para interiores satinado lavable: PLAVICON SATINADO
PA G IN A
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tes de aplicar.
caso).
Eliminar hongos con agua lavandina, enjuagar, dejar secar y aplicar Plavicon Fijador. Plavicon Sa-
tinado se aplica a pincel o rodillo en dos manos sin diluir dejando secar entre manos. Es conveniente
mezclar el contenido de varios envases pigmentados para obtener un color uniforme.
Dejar curar revoques nuevos de 4 a 6 meses antes de pintar. Por tratarse de una pintura sati-
nada se recomienda su aplicación en superficies perfectamente niveladas. El rodillo debe ser
para satinar.
Latex para cielorrasos mate antihongo: PLAVICON CIELORRASOS
Preparacion de la superficie
tes de aplicar.
caso).
Eliminar hongos con agua lavandina, enjuagar, dejar secar y aplicar Plavicon Fijador.
Plavicon Cielorrasos se aplica a pincel o rodillo en dos manos sin diluir dejando secar entre
manos. Es conveniente mezclar el contenido de varios envases pigmentados para obtener un
color uniforme.
Dejar curar revoques nuevos de 4 a 6 meses antes de pintar.
Enduido plástico para interiores superlijable: PLAVICON ENDUIDO interior
Cepillar y limpiar la superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo, material
descascarado, verdín, moho, hongos y/o grasitud ) dejándola seca y firme.
Sectores que tengan pintura descascarada deben eliminarse con espátula y/o cepillo de hie-
rro. Si hubiera hongos, estos deben ser eliminados con una solución de agua con lavandina,
enjuagar y dejar secar. (Evite inhalar vapores de lavandina usando mascarilla).
Dejar curar como mínimo 30 días mampostería nueva antes de aplicar enduído.
Aplicar Plavicon Fijador según la dilución indicada en el envase antes y después de utilizar
Plavicon Enduido Plástico.
Aplicación
Plavicon Enduido Plástico se aplica con llana, espátula de acero o goma dependiendo de la
superficie a tratar.
El espesor a aplicar se regula según la presión que se ejerce con la espátula.
En trabajos de reparación y si los daños son profundos, reparar con mezcla de construcción.
Si las reparaciones fueran de más de 2 mm de profundidad enduir en sucesivas aplicaciones
dejando secar entre manos.
Para obtener mejores resultados es conveniente lijar en seco y entre manos.
Recomendaciones
Se recomienda usar mascarilla antipolvo durante el lijado de la superficie aplicada.

Toda aplicación de Plavicon Enduído plástico requiere siempre de imprimación previa y pos-
terior con Plavicon Fijador y una pintura de terminación.
Acondicionador de superficies concentrado: PLAVICON FIJADOR
Aplicación
Aplicar en superficies vírgenes, entizadas o muy absorbentes.

tes de aplicar.
caso).
Eliminar hongos con agua lavandina al 10%, enjuagar, dejar secar y aplicar Plavicon Fijador.
Plavicon Fijador se aplica a pincel, rodillo o soplete en dos manos dejando secar entre manos.
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Acondicionador de superficies al aguarrás: PLAVICON FIJADOR al aguarrás
Superficies nuevas: Dejar secar superficies nuevas hasta 3 a 6 meses antes de fijarlas para
asegurar el correcto curado de las mismas.
Aplicar sobre superficies exentas de alcalinidad. En caso que el pH sea mayor a 8 (utilizar papel
pH) tratar con ácido muriático diluído en partes iguales con agua, enjuagar y dejar secar 24
horas.
Superfices previamente pintadas: Sectores que tengan pintura descascarada deben eliminar-
se con espátula o cepillo de hierro. Si hubiera hongos, estos deben ser eliminados con una
solución de agua lavandina y enjuagar a continuación. (Evite inhalar vapores de lavandina
usando mascarilla).
Aplicación
Plavicon Fijador se aplica a pincel, rodillo o soplete (convencional o electríco y +/- 1.6 Kg/cm2).
Latex para interiores y exteriores mate: PINCELAR INTERIOR EXTERIOR
tes de aplicar. En ese caso lavar con una solución de ácido muriático al 10% en agua para
neutralizar la alcalinidad del sustrato. En superficies antiguas o de difícil adherencia aplicar
Plavicon Fijador al aguarrás en su correcta dilución según instrucciones de uso (evitar que la
aplicación quede con brillo).
antes de su uso. Aplicar una nueva mano de Plavicon Fijador, acondicionador de superficies
acrílico y concentrado, sobre los sectores reparados.
caso). Eliminar hongos y algas con agua lavandina, enjuagar, dejar secar y aplicar Plavicon
Fijador. Plavipint se aplica a pincel, rodillo o soplete en dos manos sin diluir dejando secar
entre manos.
Recomendaciones

uniforme. Dejar curar revoques nuevos de 4 a 6 meses antes de pintar. Si fuera necesario ni-
velar imperfecciones en exteriores realizarlos con mezcla cementicia. Verificar el completo
curado de toda superficie cementicia antes de pintar.
Esmalte sintético brillante: PLAVICON ESMALTE SINTETICO
ficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo o material descascarado), grasitud
o pintura dejándola firme y seca. Eliminar restos de pintura mal adheridos. Si fuera necesario
utilizar removedor de pinturas.
• Superficies de madera
Nueva: Aplicar previamente Plavicon Fondo Sintético Blanco para maderas. Con pintura: Lijar
y limpiar.
Con pintura deteriorada: Eliminar restos de pintura y aplicar Plavicon Fondo Blanco en el sec-
tor expuesto.
• Superficies metálicas
Nueva: Sobre superficie seca y limpia aplicar un Converox Antióxido o Convertidor antes de
aplicar.
Con pintura: Lijar y limpiar. Con pintura deteriorada: eliminar restos de pintura y aplicar Con-
verox Antióxido o Convertidor en el sector metálico expuesto.
Superficie oxidada: Eliminar restos de óxido y aplicar Converox Antióxido o Convertidor.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo. Aplicar de 2 a 3 manos a pincel, rodillo o

soplete. Dejar secar entre manos.
Recomendaciones
Aplicar en lugares y en días en los que no haya ráfagas de viento que puedan ensuciar la re-
ciente aplicación antes que ésta seque.
Evite aplicar Plavicon Esmalte Sintético en sectores expuestos en forma directa al sol y en días
muy calurosos ya que puede perjudicar la película aplicada por la veloz evaporación de los
solventes.
Esmalte sintético satinado: PLAVICON ESMALTE SATINADO
Nueva: Aplicar previamente Plavicon Fondo Sintético Blanco para maderas.
Con pintura: Lijar y limpiar.
tor expuesto.
aplicar.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo. PA G IN A
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Aplicar de 2 a 3 manos a pincel, rodillo o soplete.
Dejar secar entre manos.
Recomendaciones
solventes.
Esmalte sintético mate: PLAVICON ESMALTE MATE
Nueva: Aplicar previamente Plavicon Fondo Sintético Blanco para maderas.
tor expuesto.
aplicar.
Aplicación

Recomendaciones
Aplicar en lugares y en días en los que no haya ráfagas de viento que puedan ensuciar la
reciente aplicación antes que ésta seque. Evite aplicar Plavicon Esmalte Sintético en sectores
expuestos en forma directa al sol y en días muy calurosos ya que puede perjudicar la película
aplicada por la veloz evaporación de los solventes.
Fondo blanco para maderas: PLAVICON FONDO BLANCO
Preparacion de la superficie
En todos los casos, las superficies a pintar deben estar firmes, secas y limpias.
carado), grasitud o pintura dejándola firme y seca.
Eliminar restos de pintura mal adheridos.
Aplicación

Aplicar ampliamente sobre todas las zonas de madera que vayan a ser pintadas.
Recomendaciones
solventes.
Barniz marino con filtro ultravioleta: PLAVICON BARNIZ MARINO
Superficie nueva: Lijar previamente en el sentido de la veta, limpiar y aplicar Plavicon Barniz
Marino diluído al 50% con aguarrás mineral de primera calidad y dejar secar.
Superficie barnizada: En superficies deterioradas, eliminar el barniz existente con removedor,
limpiar y dejar secar antes de aplicar el barniz.
Aplicación

Superficie nueva: Aplicar el Barniz Marino a pincel, rodillo o soplete en dos o tres hasta cuatro
manos dejando secar cada vez, siempre respetando la dirección de la veta.
Para optimizar el acabado es conveniente lijar suavemente entre manos.
Superficie barnizada: Si la superficie está en buenas condiciones, lijar suavemente y aplicar a
pincel el barniz Marino sin diluir en dos o tres hasta cuatro manos.
Recomendaciones
Evite aplicar Plavicon Barniz Marino en sectores expuestos en forma directa al sol y en días
solventes.
Barniz marino con filtro ultravioleta: PLAVICON BARNIZ SINTETICO
Superficie nueva: Lijar previamente en el sentido de la veta, limpiar y aplicar Plavicon Barniz
Sintético diluído al 50% con aguarrás mineral de primera calidad y dejar secar. PA G IN A
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Superficie barnizada: En superficies deterioradas, eliminar el barniz existente con removedor,
limpiar y dejar secar antes de aplicar el barniz.
Aplicación

Superficie nueva: Aplicar el Barniz Sintético a pincel, rodillo o soplete en dos o tres hasta cua-
tro manos dejando secar cada vez, siempre respetando la dirección de la veta.
Para optimizar el acabado es conveniente lijar suavemente entre manos.
Superficie barnizada: Si la superficie está en buenas condiciones, lijar suavemente y aplicar a pin-
cel el barniz Marino sin diluir en dos o tres hasta cuatro manos. Dejar secar entre manos.
Recomendaciones
Evite aplicar Plavicon Barniz Sintético en sectores expuestos directamente al sol.
Esmalte convertidor de óxido brillante color: CONVEROX ESMALTE convertidor
carado), grasitud o pintura dejándola firme y seca.
Eliminar restos de pintura mal adheridos.
Aplicación

Aplicar de 2 a 3 manos a pincel, rodillo o soplete. Dejar secar entre manos.
• Aplicaciones sobre distintas superficies metálicas
Nueva: Desengrasar la superficie y una vez seca y limpia la superficie aplicar Converox.
Con pintura deteriorada: Eliminar restos de pintura y aplicar en el sector metálico expuesto.
Superficie oxidada: Eliminar completamente escamas y resto de óxido con cepillo de acero
y/o espátula; lijar y aplicar Converox en forma inmediata de lograda la eliminación de restos
de óxido. Recuerde que el rodillo/pincel deben estar secos y limpios, evitando que contengan
polvillo.
Recomendaciones
Evite aplicar Converox en sectores expuestos en forma directa al sol y en días muy calurosos ya
que puede perjudicar la película aplicada por la veloz evaporación de los solventes.
Convertidor de óxido rojo: CONVEROX CONVERTIDOR
carado), grasitud o pintura dejándola firme y seca. Eliminar restos de pintura mal adheridos.
Aplicación

Aplicar de 2 a 3 manos a pincel, rodillo o soplete. Dejar secar entre manos.
Aplicaciones sobre distintas superficies metálicas
Nueva: Desengrasar la superficie y una vez seca y limpia la superficie aplicar Converox y dejar
secar antes de pintar.
de óxido.
Recuerde que el rodillo/pincel deben estar secos y limpios, evitando que contengan polvillo.
Recomendaciones
sustrato y su tratamiento con Converox.
Fondo antióxido rojo: CONVEROX ANTIÓXIDO
Aplicación

• Aplicaciones sobre distintas superficies metálicas
Nueva: Desengrasar la superficie y una vez seca y limpia la superficie aplicar Converox Fondo
Antióxido y dejar secar antes de pintar.
de óxido.
Recuerde que el rodillo/pincel deben estar secos y limpios, evitando que contengan polvillo.
Recomendaciones
sustrato y su tratamiento con Converox.
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Entonador universal: PLAVICON ENTONADOR
Recomendaciones
Amasar el pomo cerrado antes de usar para unificar y homogeneizar el producto.

Mezclar el entonador por separado con una cantidad menor de pintura hasta homogeneizar
para luego incorporarla al envase con el resto de la pintura.
Cinta y manta de fibra sintética: PLAVICON VENDA - VELO
Aplicación
Se aplican con el impermeabilizante embebiendo la Venda con producto de manera de obte-

ner una membrana armada.
Se recomienda específicamente para juntas de gran porte en las que las contracciones y dilata-
ciones contínuas de los elementos hagan insuficiente el uso exclusivo de selladores.
Aplicar en primera instancia una primer mano de impermeabilizante en el sustrato; a con-
tinuación sin esperar a que seque colocar la venda con el ancho correspondiente sobre el
producto de manera que la venda quede saturada con el producto.
Nivelar sobre la venda con pincel.
Una vez nivelada coloque una segunda mano de producto sobre la venda; de esta forma la venda
quedará incorporada al impermeabilizante ofreciendo una membrana armada y resistente.
C.1. Paredes y muros
C.1.1. Paredes revocadas
Recubrimiento elastomérico para muros
En todos los casos, la superficie que se pinte debe estar firme, seca y limpia. Cepillar la superfi-
cie que se trate, eliminando todo vestigio de suciedad (polvo o material descascarado) o gra-
situd hasta que quede firme y seca. Eliminar hongos o verdín lavando con agua y lavandina
en partes iguales, enjuagar y dejar secar completamente.
Imprimación
En superficies vírgenes, entizadas o muy absorbentes, aplicar con anterioridad una mano de
recubrimiento diluido con un 20% de agua y aplicar a modo de imprimación.
En superficies repintadas, eliminar con espátula o cepillo de alambre las partes flojas o descas-
caradas antes de aplicar la mano de imprimación.
En caso de existir grietas o juntas deterioradas, aplicar el sellador elástico para juntas y grietas,
sellador multiuso según las instrucciones del producto y dejar secar.
En superficies muy deterioradas, aplicar previamente fijador al aguarrás.
Aplicación
Aplicar a rodillo una primera mano de recubrimiento diluido con 20% de agua y dejar secar.
Luego aplicar a pincel, rodillo o soplete tipo airless dos o tres manos de recubrimiento puro,
dejar que se seque en cada mano.
Recomendaciones
El rodillo/pincel debe estar preferentemente seco y limpio, y evitar que contenga polvillo.
En sectores con hongos o algas recurrentes, aplicar una solución fungicida antes de pintar.
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuera necesario.
Se recomienda mezclar el contenido de varios envases, especialmente, si son diferentes parti-
das procesadas en máquina tintométrica.
En casos de paredes con revoques nuevos, dejar curarlos de 4 a 6 meses para la aplicación del
producto.
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C.1. 2. Paredes de ladrillos
Recubrimiento decorativo protector en base solvente
La superficie que se trate debe estar firme, seca y limpia. Cepillarla eliminando todo vestigio
de suciedad (polvo o material descascarado) o grasitud dejarla firme y seca.
• En paredes de ladrillos nuevos: no aplicar antes de los 90 días de terminado el revesti-

miento para permitir la correcta eliminación de sales. Quitar restos de mezcla cementicia
en forma mecánica y dejar secar, como mínimo, 5 días si se realiza una limpieza con ácido
y agua. En caso de presentar eflorescencias salinas/blanquecinas, eliminarlas en forma
mecánica y, eventualmente, tratar con una solución de ácido muriático al 10% en agua,
dejar actuar 30 minutos y lavar con abundante agua. Dejar secar muy bien.
Limpiar restos de grasa con solvente o detergentes y enjuagar en profundidad.
• En paredes de ladrillos barnizados o pintados: eliminar la película en forma mecánica

(lijado, espátula o cepillo de alambre) y/o aplicar removedores químicos, lavar y proceder
según lo descrito en el caso de ladrillos nuevos.
• En paredes de ladrillos con algas/moho: eliminar con cepillo y una solución de lavandina
y agua en partes iguales. Enjuagar y dejar secar completamente antes de aplicar el re-
cubrimiento protector en base solvente. No aplicar en días húmedos o con pronósticos
lluviosos. No aplicar con temperaturas menores a 10 ºC o mayores a 40 ºC.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuera necesario. El recubrimiento pro-

tector en base solvente se aplica a pincel o pulverizador en dos manos y se asegura la correcta
impregnación de los ladrillos.
La primera mano se aplicará diluida con aguarrás en partes iguales.
Aplicar una segunda mano entre las 16 y 24 horas sin diluir o con un máximo de 20% de
aguarrás, según el acabado final que se desee obtener o la porosidad de la superficie que se
esté tratando.
Las superficies tratadas no deben quedar con alto brillo. El recubrimiento protector en base sol-
vente no se recomienda para cerámicos muy compactos o de poro cerrado y de poca absorción.
En este caso, se debe utilizar exclusivamente el protector silicona solvente.
Es muy importante aplicar solamente sobre superficies completamente secas. Debe evitarse
el exceso de película en el acabado final.
Recubrimiento decorativo protector en base acuosa
La superficie que se trate debe estar firme, seca y limpia. Cepillar la superficie eliminando todo
vestigio de suciedad (polvo o material descascarado) o grasitud y dejarla firme y seca.

miento de ladrillos para permitir la correcta eliminación de sales. Eliminar restos de mez-
cla cementicia en forma mecánica y dejar secar, como mínimo 5 días si realiza una lim-
pieza con ácido o agua. En caso de presentar eflorescencias salinas, eliminarlas en forma
mecánica y, eventualmente, tratar con una solución de ácido muriático al 10% en agua,
dejar actuar 30 minutos y lavar con abundante agua. Dejar secar muy bien. Limpiar restos
de grasa con solvente o detergentes enjuagando en profundidad.
• En paredes de ladrillos barnizados o pintados: eliminar la película en forma mecánica
(lijado, espátula o cepillo de alambre) o aplicar removedores químicos, lavar y proceder
según lo descrito en el caso de ladrillos nuevos.
• En paredes de ladrillos con algas/moho: eliminar con cepillo y una solución de lavandina
y agua en partes iguales. Enjuagar y dejar secar completamente.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuera necesario. Aplicar a pincel o pul-
verizador en 2 ó 3 manos, según el acabado que desee, considerar que una mayor cantidad
de manos resultará un acabado más brillante. Aplicar para asegurar la correcta impregnación
de los ladrillos. Todas las manos se aplicarán diluidas con agua en partes iguales (1 parte de
recubrimiento protector en base acuosa y 1 parte de agua).
La segunda y tercera mano deberán ser aplicadas dentro de un lapso no mayor a 30 minutos
de aplicada la mano anterior (húmedo sobre húmedo). Una vez seca la última mano, su hidro-
rrepelencia no permitirá que se adhieran las manos siguientes.
Recomendaciones
Es muy importante evitar el exceso de película en el acabado final. No se recomienda para ce-
rámicos muy compactos o de poro cerrado y de poca absorción. En ese caso, se debe utilizar,
exclusivamente, protector silicona en base solvente.
El acabado final dependerá de la porosidad de la superficie que se trate, las manos que apli-
que y su dilución. No aplicar en días húmedos o con pronósticos lluviosos.
No aplicar con temperaturas menores de 10 ºC o mayores a 40 ºC.
Aplicar una mano sola sobre superficies completamente secas.
Recubrimiento protector (silicona) en base solvente
La superficie que se trate debe estar firme, seca y limpia. Cepillarla eliminando todo vestigio
de suciedad (polvo o material descascarado) o grasitud dejarla firme y seca.

miento para permitir la correcta eliminación de sales. Quitar restos de mezcla cementicia
en forma mecánica y dejar secar, como mínimo, 5 días se realiza una limpieza con ácido
o agua. En caso de presentar eflorescencias salinas/blanquecinas, eliminarlas en forma
mecánica y, eventualmente, tratar con una solución de ácido muriático al 10% en agua y
lavar con abundante agua. Dejar secar muy bien. Limpiar restos de grasa con solvente o
detergentes enjuagar en profundidad.
• En paredes de Ladrillos barnizados o pintados: eliminar la película en forma mecánica

(lijado, espátula o cepillo de alambre) y/o aplicar removedores químicos, lavar y proceder
según lo descripto en el caso de Ladrillos nuevos.
• En paredes de Ladrillos con algas/moho: eliminar con cepillo y una solución de lavandina
y agua en partes iguales. Enjuagar y dejar secar completamente antes de aplicar el pro-
ducto. Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuere necesario. No aplicar
en días húmedos o con pronósticos lluviosos. No aplicar con temperaturas menores de
10 ºC o mayores de 40 ºC.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuere necesario. El recubrimiento PA G IN A
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protector se aplica a pincel o pulverizador en dos manos, se asegura la correcta impregnación
de los ladrillos.
La primera mano se aplicará diluida con aguarrás en partes iguales.
Aplicar la segunda mano entre las 16 y 24 horas sin diluir o con un máximo del 20% de agua-
rrás, según el acabado final que se desee obtener o la porosidad de la superficie que se esté
tratando.
Las superficies trabajadas no deben quedar con alto brillo. El recubrimiento solvente no se
recomienda para cerámicos muy compactos o de poro cerrado y de poca absorción. En ese
caso, debe utilizarse exclusivamente recubrimiento silicona solvente.
Muy importante aplicar solamente sobre superficies completamente secas. Evitar el exceso
de película en el acabado final.
Recubrimiento protector (silicona) en base acuosa
Cepillar la superficie que se trate eliminando todo vestigio de suciedad (polvo, material des-
cascarado, verdín, moho, hongos o grasitud) y dejarla seca y firme.
Aplicación
Reparar fisuras o grietas antes de colocar el recubrimiento protector (silicona) en base acuosa,
teniendo en cuenta que es un producto concentrado. Para su aplicación, se lo diluye 1 parte
de silicona en 10 partes de agua.
La aplicación se efectúa a soplete o pincel en dos manos, la segunda mientras está aún húme-
da la primera. El secado final se alcanza a las 72 horas.
Recomendaciones de seguridad
Como es un producto cáustico, se tratará de evitar el contacto con la piel o los ojos.
Lavar las salpicaduras con abundante agua. Evitar la inhalación de los vapores del producto.
Si fuera necesario utilizar protector respiratorio.
Recomendaciones
No aplicar sobre esmaltes o barnices.

No diluir con aguas duras.
No pintar por encima, porque pueden presentarse problemas de adherencia.
No aplicar en superficies horizontales.
Al no formar el producto una capa/película, las rajaduras o grietas de magnitud se deben se-
llar y reparar, ya que el efecto hidrorrepelente de la silicona no es efectivo en climas con gran
presión de viento.
En superficies nuevas dejar curarlas de 4 a 6 meses antes de aplicar el producto.
Se recomienda cubrir marcos y ventanas ya que el producto puede ocasionar marcas defini-
tivas. Se debe evitar la aplicación del producto luego de períodos de lluvias, ya que los poros
y capilares del muro estarán embebidos de agua y no permitirán la absorción adecuada del
producto.
C.1.3. Paredes con o sin Revoque
Revoque plástico impermeable
Cepillar la superficie que se trate eliminando todo vestigio de suciedad (polvo o material
descascarado) o grasitud y dejarla firme y seca. La superficie debe estar limpia, seca y exenta
• Nivelación de superficies hasta 2 mm: aplicar una dilución de revoque plástico imper-
meable con 50% de agua a modo de imprimación. Dejar secar y nivelar la superficie con
una mezcla de 1 parte de revoque plástico impermeable + 2 partes de arena seca y ta-
mizada con llana metálica, especialmente, destinada para revoques gruesos peinados,
hormigón, bloques, ladrillos con junta rasada. A continuación, aplicar revoque plástico
impermeable sin agregados con rodillo de lana de pelo largo/corto o soplete según la
terminación buscada.
• Aplicación con rodillo: aplicar con rodillo de lana de pelo largo para una superficie símil
texturada o corto para una superficie símil fino en 2 manos de producto sin diluir. No
diluir manos principales con más de 15% de agua para mantener sus propiedades. Dejar
secar entre cada mano 10 horas. Realizar cada aplicación en paños no muy extensos con
rodillo, con pasadas horizontales y verticales alternadamente para concluir con un pei-
nado vertical. Según el tipo de rodillo elegido. permitirá lograrse diferentes texturas de
terminación.
• Aplicación con soplete: en 2 manos, es necesaria la aplicación de una mano de imprima-

ción de revoque plástico impermeable diluido con 50% de agua y aplicado con rodillo o
pincel. Diluir el revoque plástico impermeable para aplicar con soplete con un 10% de
agua.Según el pico del soplete elegido se obtendrán diferentes texturas de terminación.
• Aplicación con llana metálica: en 2 manos realizarla de abajo hacia arriba, en capas no
superiores a 0,5 mm por mano, y emparejar la superficie con un rodillo humedecido en
agua.
Recomendaciones
El rodillo/pincel debe estar preferentemente seco y limpio y evitar que contenga polvillo.
En sectores con hongos o algas recurrentes, aplicar una solución fungicida antes de pintar.
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuera necesario.
Se recomienda mezclar el contenido de varios envases, especialmente, si son diferentes par-
tidas procesadas en máquina tintométrica. En casos de paredes con revoques nuevos, dejar
curarlos de 4 a 6 meses para la aplicación del producto.
C.2. Cimientos de mampostería
Bloqueador de humedad para cimientos
Aplicación
Picar los revoques, si los hubiese, hasta el ladrillo, hasta una altura aproximada de 40 cm del
nivel del piso y a ambos lados del muro (si hay revoque granítico, mármol, etc. no es indispen-
sable eliminarlo).
En el caso de que hubiera posibles cañerías de luz o agua embutidas, deberá evitarse da-
ñarlas perforando la pared con mecha de widia de 19 mm con una inclinación de 45º y una
profundidad igual al ancho de la pared (o sea, 2/3 parte del espesor del muro). Separar entre
sí los agujeros 10 cm, los orificios se practican en dos hileras horizontales separadas 7 cm y en
forma alternada.
A continuación, aplicar con un embudo o jeringa el bloqueador de humedad en los orificios
hasta que queden saturados, y dejar transcurrir 24 horas. Luego, hacer una segunda aplica-
ción (puede ser conveniente pasar antes la mecha por el orificio en el caso de que este se
encuentre tapado) hasta que se sature nuevamente. Dejar transcurrir 24 horas. y,
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eventualmente, repetir la operación hasta que la pared no absorba más. El secado final se alcanza-
rá a los 30 días. Rellenar los agujeros con concreto (cemento y arena, exento de cal).
Recomendaciones
Si se picó el revoque, se aplica una capa de concreto (cemento: arena 1:3) con hidrófugo de 6
mm de espesor, como mínimo, y luego, se cubre de revoque en forma tradicional.
Dejar transcurrir por lo menos una semana antes de aplicar la capa de concreto o el revoque.
C.3. Tanques
Impermeabilizante para tanques de agua potable
En superficies vírgenes, cepillar para que se eliminen las partículas sueltas.

En el caso de tratarse de superficies antiguas, eliminar perfectamente todo resto de sarro,
musgo o revestimientos anteriores. Ante la presencia de fisuras y grietas, se recomienda se-
llarlas con sellador para tanques según las instrucciones del producto.
Aplicación
El impermeabilizante para tanques se aplica a rodillo o pincel en dos manos (como mínimo);
debe dejarse secar por lo menos de 12 horas antes de aplicar la segunda mano.
Una mayor ventilación favorece la rapidez de secado del producto aplicado.
Para obtener mejores resultados, aplicar con pincel en movimientos circulares procurando que el
producto penetre en el sustrato y luego nivelar con pasadas verticales y horizontales.
Recomendaciones
Es muy importante permitir un perfecto secado entre manos y, especialmente el secado de

la mano final (antes de volver a llenar el tanque para su utilización), para no correr riesgos de
que el producto aún húmedo genere aromas no deseados en el agua. No reutilizar el tanque
en un período menor de 72 horas.
El producto no es indicado para tanques que contengan líquidos de probada agresividad, tales
como solventes o productos químicos, ni tampoco en tanques metálicos, ni plásticos.
El rodillo/pincel debe estar seco y limpio para la aplicación, y evitar que contengan polvillo. No in-
corporar agua al producto. Trabajar en ambientes ventilados que impidan la inhalación de los vapo-
res del producto. Si fuera necesario, debería utilizar mascarilla para solventes orgánicos.
Se aconseja lavar y enjuagar el tanque tratado con abundante agua antes de proceder a utili-
zarlo en forma normal.
C.4. Techos
C.4.1. Cubiertas de hormigón con cerámicas sin esmaltar
Techado impermeabilizante con fibras incorporadas
aplicado el producto. En caso de existir ampollas, recortarlas y dejar solo material perfecta-
mente adherido antes de volver a aplicar. En superficies nuevas, lavar con solución de ácido
muriático en agua, en proporción 1:7, enjuagar y dejar secar completamente.
Si la superficie es para repintar, se elimina el polvo, la grasitud, el verdín o los restos de pin-
turas viejas parcialmente adheridas. En carpetas o cerámicos nuevos dejar curar la superficie
entre 4 y 6 meses antes de su aplicación.
Imprimación
Aplicar una mano diluida con un 20% de agua, efectuar la imprimación y a continuación sellar
juntas y grietas con sellador acrílico.
Aplicación
Mezclar hasta que se conforme un producto homogéneo. Colocar las manos restantes puras o
disueltas que no exceda el 10% de agua, para lograr el espesor de película adecuado. Al tener
fibras incorporadas, se aplica directamente con pincel o rodillo como pintura, y conforma una
membrana armada sin necesidad de intercalar mantas de fibras. Las manos se dejarán secar
de 12 a 24 horas cada aplicación, y cruzarlas para formar una trama homogénea. Se crea, de
esta manera, una cubierta impermeable sólida y continua. Los encuentros con salientes, cla-
raboyas, caños y muros de carga se resuelven fácilmente pintando en vertical hasta 15 cm de PA G IN A
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Recomendaciones
Se debe aplicar con base seca, buen tiempo y con temperaturas superiores a los 5 ºC.
Colocar en días y lugares donde no haya ráfagas de viento que puedan ensuciar la reciente
aplicación, mientras el producto aún no se haya secado. Se recomienda no aplicar sobre su-
perficies muy calientes.
tintométrica.
Impermeabilizante para techos
Aplicar sobre superficies completamente secas para evitar la formación de ampollas, una vez
aplicado el producto. En caso de que estas existieran, recortarlas y dejar solo material perfec-
tamente adherido antes de su aplicación. En superficies nuevas, lavar con solución de ácido
muriático en agua en proporción 1:7, enjuagar y dejar secar. Si la superficie se repinta, se
elimina el polvo, la grasitud, el verdín o los restos de pinturas viejas parcialmente adheridas.
Imprimación
Colocar una mano diluida con un 20% de agua a modo de imprimación y sellar, a continua-
ción, las juntas y grietas con sellador acrílico.
Aplicación

Colocar las manos restantes puras o disueltas que no exceda el 10% de agua, para lograr el
espesor de película adecuado.
Se aplica directamente con pincel, rodillo o soplete tipo airless como la pintura, y conforma
una membrana uniforme.
Las manos se dejarán secar de 12 a 24 hs cada aplicación y cruzarlas para formar una trama
homogénea.
Los encuentros con salientes, claraboyas, caños y muros de carga se resuelven con facilidad
pintando en vertical hasta 15 cm de altura a modo de zócalo.
Recomendaciones
Debe aplicarse con base seca, buen tiempo y con temperaturas superiores los 10 ºC.
Aplicar en días y lugares donde no haya ráfagas de viento que puedan ensuciar la reciente
aplicación, mientras el producto aún no se haya secado.
Impermeabilizante tapagoteras transparente
Cepillar la superficie que se va a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo, material
descascarado, verdín, moho, hongos o grasitud) y dejarla seca y firme.
Aplicación
Se debe agitar el envase antes de usar.
• Sobre terrazas de mosaicos o baldosas, o techos con cubiertas asfálticas: volcar el líqui-
do sobre la superficie que se trate y esparcirlo con un secador de goma en un área de
uno o dos metros cuadrados, dejarlo actuar durante unos minutos para permitir su pe-
netración y así, saturar todas las fisuras existentes. Debe hacerse correr el líquido con el
secador hasta cubrir un nuevo sector y luego repetir la operación. Cada barrido agregará,
sobre el sector nuevo, el líquido necesario para que cubra la superficie. Sobre el sector
tratado, se procederá a limpiar inmediatamente el excedente con un trapo húmedo.
• Sobre cubiertas de bovedilla con barrido cementicio (doblado de ladrillo plano): aplicar
una primera mano con rodillo de lana o pinceleta, diluido en partes iguales con agua,
tratando de saturar la superficie. Transcurridas cuatro horas, colocar una segunda mano
sin diluir.
Recomendaciones
En todo tipo de cubiertas que presenten grietas o juntas de dilatación deterioradas, deberán
sellarse previamente con material fibrado o sellador multiuso color rojo cerámico según las
instrucciones de estos productos.
La limpieza de las herramientas puede realizarse con agua.
El material residual, después de su aplicación, debe limpiarse, cuando todavía no ha secado,
con un trapo humedecido en agua; una vez seco, debe rasquetearse con agua y viruta o inten-
tar remover con removedor para acrílicos.
De no hacer esto, la superficie se ensuciará por adherencia de polvo u hollín.
C.4.2. Cubiertas con membranas asfálticas de aluminio
Impermeabilizante reparador para membranas
Colocar sobre superficies completamente secas y limpias para optimizar la adhesión sobre el
aluminio.
Si la superficie se va a repintar, se deberá eliminar el polvo, la grasitud, el verdín o los restos de
pinturas viejas parcialmente adheridas.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo. Colocar las manos restantes puras o di-
sueltas que no exceda el 10% de agua, para lograr el espesor de película adecuado. Se aplica
directamente con pincel, rodillo o soplete tipo airless como pintura y conforma una membra-
na uniforme. Las manos se dejarán secar de 12 a 24 horas cada aplicación, cruzándolas para
formar una trama homogénea. De esta manera, se crea una cubierta impermeable sólida y
continua. En los lugares críticos (sellado de solapes entre paños, encuentros de membrana
y pared, tratamiento de claraboyas o ventiluces, etc. o directamente perforaciones debidas a
objetos punzantes) aplicar reparador de membrana con pincel sobre la zona tratada, inme-
diatamente después aplicar la venda y pintar con reparador de membrana sobre la venda
mientras aún está húmedo.
Recomendaciones
Debe aplicarse con base seca, buen tiempo y con temperaturas superiores a los 5 ºC.
Colocar en días y lugares donde no haya ráfagas de viento que puedan ensuciar la reciente
aplicación, mientras el producto aún no se haya secado. Si la membrana presenta ampolla-
mientos, cortar en cruz y dejarlas abiertas 2 ó 3 días para permitir evaporar la humedad rete-
nida, antes de sellar con soplete y repararla con membrana y venda.
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La aplicación sobre asfalto fresco puede teñir la película acrílica debido a los aceites del asfal-
to, sin afectar, por ello, el desempeño del reparador.
El revestimiento decorativo total de la membrana aumenta la resistencia de la cubierta y pro-
longa su vida útil, pero dadas las características de las membranas el techado sigue siendo no
transitable.
C.4.3. Cubiertas de chapas metálicas y fibrocemento
Impermeabilizante para techos de chapa
En chapas de fibrocemento efectuar una profunda limpieza con cepillo de cerda dura y, even-
tualmente, fungicida si fuera necesario, enjuagar y dejar secar completamente.
En chapas metálicas oxidadas realizar un profundo tratamiento antióxido. Si la superficie se va
a repintar, eliminar el polvo, la grasitud, el verdín o los restos de pinturas viejas parcialmente
adheridas.
Imprimación
En chapas de fibrocemento, aplicar una mano diluida con un 20% de agua a modo de impri-
mación y sellar, a continuación, orificios o solapes con sellador acrílico.
En chapas metálicas efectuar un eficiente tratamiento antióxido.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo. Aplicar manos puras o disueltas que no
exceda el 10% de agua, para lograr el espesor de película adecuado. Se aplica con pincel o ro-
dillo como pintura y conforma una membrana armada sin necesidad de intercalar mantas de
fibras. Para reparar fallas en solapes, pendientes o rajaduras, aplicar con pincel sobre el solape
y a 10 cm de cada lado. Antes de secar, colocar y embeber una venda de 20 cm, sin dejar secar,
debe aplicarse otra mano sobre la venda recién colocada.
Dejar secar y luego aplicar 2 ó 3 manos, se dejará secar entre mano y mano 12 horas. En el
encuentro de chapa con pared se sigue el mismo procedimiento, pero pintando 10 cm en la
terminación de la chapa y 10 cm en la pared, utilizando una venda de 20 cm. de ancho para el
armado de la membrana.
En perforaciones se efectúa un “emparchado” localizado, pintando el contorno del orificio y
aplicando sobre él una sección de Venda, tras lo cual se agregan 2 ó 3 manos más de producto
y dejar secar después de cada aplicación.
Recomendaciones
Debe aplicarse con base seca, buen tiempo y con temperaturas superiores a los 5 ºC.
Colocar en días y lugares donde no haya ráfagas de viento que puedan ensuciar la reciente apli-
cación mientras el producto aún no haya secado. No aplicar sobre superficies calientes.
D. Controles
En términos generales, los métodos de control posaplicación no son rutinarios, salvo en obras de
gran envergadura donde el Comitente solicite una inspección de los trabajos ya terminados.
Se pueden citar, entre los procesos más frecuentes los siguientes:
1. Medición de espesores (micrones de película) en húmedo o en seco, para lo cual se mide, a
lo largo de la superficie tratada, el grosor de la película con el objetivo de detectar la homo-
geneidad en su aplicación. Para ello, se utiliza un medidor dentado con escala de micrones
o instrumental electrónico para el caso de película seca.
2. Ensayo de adherencia para este caso podemos utilizar distintos procedimientos: un ensa-
yo común es hacer sobre la película seca, cortes que formen un damero; posteriormente,
sobre este se coloca una cinta adhesiva, la que se retirará y se observará si sobre ella que-
dan restos de película adheridos.
3. Realizada una impermeabilización, se puede ejecutar una inspección o comprobación

hidráulica inundando la superficie, dejando el agua por un tiempo no menor de 12 horas
y no mayor de 48 horas.
4. Cantidad aplicada: en los casos que se recomienda determinada cantidad de kilos por
metro de superficie. Una constatación rápida consiste en dividir la cantidad de imper-
meabilizante utilizado por la superficie donde se aplicó. Este coeficiente deberá estar en
concordancia con lo recomendado por el fabricante.
5. En impermeabilización de muros y superficies planas, se puede hacer un seguimiento

de la disminución de la humedad por medio de aparatos censores aplicándolos del lado
interno de las paredes o superficies.
E. Patologías
Como los seres humanos, los techos y paredes de los edificios pueden sufrir, por diversas cau-
sas, una serie de enfermedades o patologías.
Existe una gran diversidad de patologías y, en esta oportunidad, se señalan las más frecuen-
tes, sus posibles causas y la forma de combatirlas.
Terraza de baldosas con goteras o filtraciones
La losa dilatada por el calor, al no tener tiempo para contraerse lentamente se quiebra en el lu-
gar más débil de su armadura. Esto afecta al contrapiso, a la impermeabilización y a la cubierta
de baldosas cerámicas. Consecuentemente, quedan expuestas al exterior fisuras y rajaduras
por donde ingresa el agua. Esto es el comienzo de un círculo vicioso pues las primeras filtra-
ciones por acumulación de agua sobre la losa de hormigón vuelven a evaporarse y, en este
proceso, por su expansión, se agrava cada vez más el problema.
En el caso de una anomalía sencilla o de menores dimensiones o cuando no es posible detec-

tar el lugar por donde se produce la filtración, se puede optar por la aplicación de un tapago-
teras, que por su fluidez, penetrará en los poros y microfisuras, y se solidificarán para evitar así
futuras filtraciones.
Si se trata de una patología más grave, por ejemplo, de fisuras más grandes o grietas, el trata-
miento recomendado será el de sellar primero las grietas con un sellador acrílico y el posterior
recubrimiento con un techado acrílico fibrado, respetando las recomendaciones de aplica-
ción.
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Juntas de dilatación con relleno deteriorado
El relleno deteriorado de juntas de dilatación permite el acceso de gran cantidad de agua a la

estructura de la losa.
En estos casos debe procederse a retirar el relleno existente y reemplazarlo por un sellador
acrílico. El proceso adecuado será dejar la junta de dilatación libre y limpia, realizar un primer
relleno con poliestireno como fondo de junta dejando, como máximo, 1 cm de profundidad
para ser rellenado con el sellador acrílico. Este debe quedar bien nivelado con el solado.
Filtraciones en uniones con ventilaciones y en uniones de superficies verticales con horizontales
En este tipo de encuentros es común observar fisuras ocasionadas por movimientos diferen-
tes en ambas estructuras y esto causa que mediante de ellas ingrese humedad.
La forma de reparación consiste en la aplicación de una venda de fibra sintética que tome par-
te del piso y la ventilación o el piso y la pared, según corresponda. Este proceso se denomina
comúnmente babeta. Para la adhesión de la fibra se utiliza un techado acrílico que podrá ser
con fibras o sin ellas. Con este techado, se pinta primero la superficie; mientras está húmedo,
se aplica la venda encima e, inmediatamente, se aplica otra mano del techado por encima de
la venda.
Filtraciones a través de membranas asfálticas con aluminio
El ingreso del agua en superficies tratadas con membranas asfálticas se puede producir por
desprendimientos de uniones de paño, por sus roturas ocasionadas por agentes externos,
como granizo, pisadas, etc., para ello, existen reparadores acrílicos de fácil aplicación y exce-
lente adherencia al aluminio.
Si una vez ingresada el agua, esta produce desprendimientos de vastos sectores, en este caso
la recomendación será la de levantar la membrana y reemplazarla por otra membrana o por
un revestimiento acrílico impermeabilizante habiéndose asegurado previamente la completa
remoción de cualquier residuo de asfalto.
Humedad ascendente de cimientos
Cuando la capa aisladora cementicia, con hidrofugante o sin él, se quiebra por asentamientos
diferenciales de los muros, la humedad del terreno asciende por capilaridad se aloja en las
paredes, se manifiesta con aureolas y se deterioran los revestimientos de terminación. En el
caso que el cajón hidráulico quede por debajo del nivel del piso terminado, se producirá el
mismo efecto.
Uno de los tratamientos recomendados para resolver esta patología, consiste en picar los re-
voques hasta el ladrillo y a una altura de 40 cm del nivel del piso, previa localización de cañe-
rías de luz, agua o gas embutidas, para evitar dañarlas en el proceso. Posteriormente, se prac-
ticarán perforaciones con un taladro y una mecha de vidria de 19 mm de espesor, en ángulo
de 45 grados, con una profundidad de dos tercios del espesor del muro, con una separación
entre los orificios de un máximo de 10 cm y en dos hileras horizontales, cada una a 7 cm de
la otra. Se procede a la aplicación con embudo o jeringa del bloqueador de humedad hasta
saturar los orificios. Se deja secar y se vuelven a rellenar los orificios hasta completar la dosis
indicada, según el espesor de la pared.
Luego de 24 horas, se procede a rellenar los orificios con un mortero cementicio y transcu-
rrida una semana, se vuelve a revocar, teniendo cuidado de que el nuevo revoque no tenga
contacto con el piso original, y debe asegurarse que por los mismos no ascienda humedad. El
secado final se dará a los 30 días, aproximadamente, que dependerá del grosor del muro y de
la humedad contenida en él.
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Humedad en paredes exteriores con revoque
Esta patología se da cuando por alguna causa, se produce un quiebre en los revoques hidró-
fugos y en los revoques grueso y fino. Por este quiebre o fisura ingresará el agua al interior
del muro.
Para subsanar esta patología, en primer lugar, habrá que verificar el estado de solidez de los
revoques. Si estos se encuentran aglobados o semidesprendidos, se deberá ejecutar previa-
mente una reparación de albañilería. En este caso, se recomienda, para ligar el nuevo revo-
que con el anterior, utilizar un puente de adherencia como son los ligantes sintéticos, que,
agregados al agua de la mezcla, mejoran la plasticidad del mortero, y evitan la posibilidad de
quiebre.
También en el caso de existir rajaduras o grietas, se deben sellar previamente con un sellador
acrílico elástico.
Una vez realizada esta preparación, se recomienda aplicar un fijador acondicionador de su-
perficie, en base solvente o acuosa y, posteriormente, aplicar un revestimiento elastomérico
impermeable. Este sellará micro fisuras, a la vez que otorgará una capa impermeable y deco-
rativa.
Humedad en paredes de ladrillos
Las paredes de ladrillos a la vista, si no están protegidas, tienen un deterioro prematuro oca-
sionado por la misma naturaleza de los ladrillos. Estos, por su gran porosidad, absorben una
gran cantidad de agua, la cual da origen a la formación y aparición de moho, algas y manchas
alcalinas, por lo tanto desmerecen la calidad del muro y trasladan la humedad al interior de
la vivienda.
Existen en el mercado recubrimientos protectores decorativos (que forman una película con
brillo y una tonalidad neutra o color ladrillo) o incoloros (siliconas) que forman una barrera
protectora y repelente al agua sin modificar el aspecto original. Antes de su aplicación es ne-
cesario remover las impurezas de la superficie en forma mecánica con cepillo o maquinas hi-
drolavadoras o con una solución de agua y lavandina en partes iguales, o agua y ácido muriá-
tico (1 parte de ácido en 10 de agua), solo si fuera necesario en los sectores con eflorescencias
alcalinas y se deberán tomar las medidas de seguridad en el uso de este tipo de productos.
Luego proceder a aplicar el recubrimiento seleccionado en dos manos.

F. Mantenimiento posterior
Luego de un proceso de impermeabilización en techos o paredes, se recomienda realizar en

forma periódica, un mantenimiento de las superficies tratadas. Realizar este proceso tendrá
como ventaja conservar las propiedades de los impermeabilizantes con la consecuencia de
mantener la impermeabilización de las superficies tratadas por períodos prolongados, sin ne-
cesidad de volver a realizar la integridad del proceso.
La vida útil de un impermeabilizante para techos y paredes de buena calidad, de acuerdo con
las distintas condiciones climáticas a las que han sido expuestos y si consideramos su correcta
aplicación, alcanza un promedio de 5 años. Por ello se recomienda cada 2 ó 3 años realizar un
mantenimiento preventivo, que consista en la aplicación de una mano del producto. Lógica-
mente, la utilización de más manos tendrá un mayor efecto positivo.
Se recomienda, que con anterioridad a este proceso de mantenimiento, se realice una inspección
de toda la superficie para ser tratada, localizando en ella posibles desprendimientos, ampollas o
aparición de fisuras y grietas. Si esto es detectado, se deberá proceder a la remoción del material
dañado, realizar, si correspondiera el sellado de las grietas y fisuras, el acondicionamiento de la
superficie y su posterior aplicación del impermeabilizante.
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4.8.2. Selladores
A.Introducción
En las viviendas, podemos tener dos tipos de muros: los portantes y los autoportantes. Los
primeros soportan su peso y cargas originadas por otra estructura, los segundos solo sopor-
tan su peso. Por esta característica los muros sufren distintos tipos de fisuras o grietas: por
diferentes solicitaciones, hundimiento de cimientos, diverso coeficiente de dilatación entre
variados materiales, vibraciones externas, falta o deficiente ejecución de juntas de trabajo.
Poder dar solución al tema, implica considerar si las fisuras son estáticas o dinámicas y luego,
aplicar el sellador que corresponda. Las primeras son las que tuvieron su causa en algún evento
y luego, de producirse, mantienen su dimensión; las segundas son aquellas que con el tiempo,
siguen trabajando. Según la clase de fisura que tenga el muro será el tipo de solución que se le
aplique. Habrá que considerar en este punto que cualquier reparación requiere detener el di-
namismo de las grietas, aunque puede suceder que por defectos graves en la construcción, en
algunos casos esto resulte de una extremada complejidad.
En muros revocados, podemos encontrar fisuras producidas por distintas circunstancias las
más comunes y de una sencilla reparación son las ocasionadas, por ejemplo, por trabajo de
los mampuestos, uniones de diferentes morteros cementicios, encuentros con carpintería
metálica o de madera.
También se presentan otras situaciones determinadas que requieren productos específicos.
Existen una multiplicidad de selladores en base acrílica o solvente, como es el caso de sellado-
res para tanques, para cubiertas, marcos, natatorios, etc.
En síntesis, habrá que realizar un buen diagnóstico de la naturaleza del problema, para luego
proceder con la mejor respuesta.
B. Preparación y proceso
B.1.Paredes y techos
Sellador acrílico para grietas, fisuras y juntas
Cepillar la superficie se trate eliminando todo vestigio de suciedad (polvo, material descasca-
rado, verdín, moho, hongos o grasitud) y dejarla seca y firme.
Imprimación
El sellador multiuso se aplica sobre superficie limpia, firme y seca, se emplea una espátula o
directamente el pomo aplicador, si es el del envase que se está utilizando.
Si la superficie no es firme y se desgrana, debe aplicarse previamente sellador multiuso diluido en
tres partes de agua con pincel para la imprimación y dejar secar entre 8 y 12 horas.
Aplicación
El sellador multiuso debe colocarse en capas finas (se tratará de no superar los 3 mm por capa) y
se dejará secar 24 horas cada una antes de aplicar la siguiente.
Cuando los espesores por sellar son superiores a 5 mm conviene colocar dentro de la junta un
relleno elástico (poliestireno expandido o espuma de poliuretano), y dejar solamente 5 mm su-
perior libre para el sellado con sellador multiuso, que se aplicará en dos capas, y se dejará secar
24 horas para cada aplicación.
Para nivelar la superficie, puede utilizarse una espátula humedecida en agua.
Recomendaciones
No se pueden sellar rajaduras o juntas en tanques de agua o recipientes que quedarán sumer-
gidos en agua.
No es conveniente la utilización del sellador para cubrir imperfecciones de corte estético, ya
que no se puede lijar por su elasticidad. (No usar como enduido).
B.2.Tanques
Sellador de fisuras y rajaduras para tanques
En todos los casos, la superficie que se pinte debe estar firme y limpia.
Cepillar la superficie por tratar eliminando todo vestigio de suciedad (con solventes o deter-
gentes), y sacar restos de pinturas o material descascarado con espátula o cepillo de acero.
En caso de existir musgos u hongos, limpiar con lavandina diluida en un 70% de agua. (Evitar
inhalar vapores usando mascarilla).
En caso de eflorescencias salinas, cepillar y enjuagar con una solución de 1:5 (ácido muriático
y agua).
En todos los casos, enjuagar con agua convenientemente.
Aplicación
Cortar la boquilla al mismo nivel de la rosca en el ángulo y ancho que requiera el llenado de
la junta.
Colocar con espátula o aplicador introduciéndolo dentro de la unión o rajadura.
El sellador debe colocarse en capas finas y dejarlas secar cada una antes de aplicar la siguiente.
No aplicar espesores mayores a 5 mm.
Recomendaciones
Es fundamental un perfecto secado entre aplicaciones y, en especial, el secado de la aplica-

ción final, antes de proceder a reutilizar el tanque de agua.
Una vez que el arreglo haya secado, enjuagar con agua y luego llenar en su totalidad con
agua, dejar reposar 10 horas y, a continuación, vaciarlo antes de volver a llenar con agua para
consumo.
B.3. Piletas
Sellador de fisuras y grietas para piscinas
cascarado, verdín, moho, hongos o grasitud) dejándola firme y libre de grasitud.
Aplicación
Cortar la boquilla y el pico del cartucho al ancho conveniente de acuerdo con la fisura para
sellar, colocar el pico en el cartucho, este en la pistola extrusora y aplicar el sellador.
La superficie puede nivelarse inmediatamente con una espátula humedecida en aguarrás.
No aplicar en espesores mayores a 5 mm, y dejar secar cada vez 24 horas en cada aplicación.
Se debe dejar secar 48 horas antes de pintar. Admite ser pintado. PA G IN A
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Recomendaciones
Usar en ambientes ventilados. Evitar el contacto con la piel, ojos o mucosas, porque puede
causar irritación. En caso de contacto, lavar con agua tibia. No es conveniente la utilización
del sellador para cubrir imperfecciones de corte estético, ya que no se puede lijar dado su
elasticidad. (No usar como enduido). Este sellador no es adecuado para sellar grietas o fisuras
por las cuales ingresa agua hacia el interior de la pileta de natación.
B.4. Chapas
Sellador reparador de cubiertas de chapa
Cepillar la superficie que se trate eliminando restos de suciedad (polvo, material suelto, ver-
dín, moho, hongos) o gratitud y dejarla seca y firme.
Sobre chapas viejas y oxidadas cepillar con cepillo de alambre y eliminar el óxido suelto.
Aplicación
Cortar la boquilla en el ancho que requiera la unión o la junta que se selle. Colocar sobre super-
ficies limpias, firmes y secas utilizando una espátula, el pomo aplicador, un cartucho o pincel.
Aplicar el sellador en capas finas (no más de 3 mm) y dejar secar cada aplicación antes de pasar a
la siguiente. Cuando los espesores que se sellen sean superiores a 5 mm, conviene colocar den-
tro de la junta un relleno elástico (poliestireno expandido) y dejar 5 mm libres para el sellado,
que se aplicará en 2 capas y se dejará secar cada vez. Si la superficie no es firme y se desgrana, o
desea imprimarla, se le aplicará sellador para chapas diluido en tres partes de agua con pincel
y se dejará secar. Nivelar la superficie aplicada utilizando un pincel humedecido en agua. Para la
reparación de agujeros mayores a 5 mm de diámetro, se deberá aplicar un trozo de venda utili-
zando el producto diluido en la primera mano para adherir la venda a la superficie que se repare.
Recomendaciones
Limpiar los excedentes con un trapo húmedo antes de que el producto se seque, ya que seco no
es de fácil lijado. Se puede pintar con todo tipo de pinturas, pero es fundamental prever un
correcto y total secado de la aplicación. El tiempo de secado depende de la temperatura y humedad
ambiente. No utilizar en tanques de agua/recipientes que quedarán sumergidos en agua.
B.5. Juntas
Silicona universal / Caucho siliconado universal
cascarado, verdín, moho, hongos y/o grasitud) y dejarla seca y firme.
Aplicación
Cortar la boquilla y el pico del cartucho al ancho conveniente de acuerdo con la fisura que se
selle, colocar el pico en el cartucho, este en la pistola extrusora y aplicar el sellador dejando
secar 12 horas entre cada capa.
La superficie puede nivelarse inmediatamente con agua jabonosa.
No mojar antes de 24 horas de aplicada la última capa.
Recomendaciones

Almacenamiento: 12 meses
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Indice
4.9. PINTURAS ..............................................................................................................................572
A. Características de las pinturas ....................................................................................................572

B. Herramientas .......................................................................................................................................573
C. Controles................................................................................................................................................575
4.9.1. Tratamiento de superficies ........................................................................576
A. Preparación ..........................................................................................................................................576
A.1. Fondos para superficies nuevas ............................................................................... 576
A. 2. Fondos para superficies previamente pintadas .............................................. 576
A.3. Convertidores de óxido y antióxido ....................................................................... 577
B. Proceso....................................................................................................................................................577
D. Soluciones .............................................................................................................................................579
4.9.2. Pinturas para interiores .................................................................................584

A.1. Pinturas mate, semisatinadas y satinadas al agua .......................................... 584
A.2. Pinturas antihongos ....................................................................................................... 585
B. Recomendaciones .............................................................................................................................585
4.9.3. Pinturas para exteriores................................................................................585
A. Introducción.........................................................................................................................................585
B. Preparación y Proceso .....................................................................................................................586
4.9.4. Esmaltes sintéticos...............................................................................................586

B. Recomendaciones. ............................................................................................................................587
C. Soluciones .............................................................................................................................................588
C.1. Maderas ................................................................................................................................ 588
C.2. Metales .................................................................................................................................. 590
4.9.5. Pinturas especiales ..............................................................................................592

A. Preparación ..........................................................................................................................................592
A.1. Tratamientos para superficies metálicas.............................................................. 592
A.2 Pinturas especiales para piletas base acrílica ..................................................... 592
A.3. Pinturas para piletas base solvente ........................................................................ 594
A.4. Pinturas para pisos.......................................................................................................... 595
A.5. Pinturas para cielorrasos.............................................................................................. 597
A.6. Protector lasur para maderas .................................................................................... 598
A.7. Pintura para reducir temperatura en techos ...................................................... 598
............................................................................................................................................................ 598
A.9. Recubrimiento para evitar goteo por condensación ..................................... 599
B. Proceso....................................................................................................................................................599
B.1. Tratamientos para superficies metálicas .............................................................. 599
B.2 Pinturas especiales para piletas de base acrílica ............................................... 600
B.3. Pinturas para piletas a base solvente ..................................................................... 600
B.4. Pinturas para pisos .......................................................................................................... 601
B.5. Pinturas para cielorrasos .............................................................................................. 602
B.6. Protector lasur para maderas..................................................................................... 602
B.7. Pintura para reducir temperatura en techos ...................................................... 603
B.8. Recubrimientos decorativos para techos de chapas ...................................... 603
B.9. Recubrimiento para evitar goteo por condensación ...................................... 604
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4.9. PINTURAS
A. Características de las pinturas
Es interesante y útil conocer algunos de los términos más usados por los fabricantes de pin-
turas y que suelen aparecer también en especificaciones y licitaciones, por ser variables que
determinan las características técnicas de los distintos materiales.
• Acabado: Es la propiedad que indica el nivel de brillo de una pintura, barniz, etc. La escala
de mayor o menor nivel de brillo es: brillante, semibrillante, satinado, eggshell y mate.
• Adherencia: Es la capacidad que tiene una película de pintura de adherirse firmemente al
sustrato. Está relacionada con la formulación de la pintura, la elección del vehículo y, en
especial, con el correcto tratamiento de la superficie por pintar.
• Fineza: Es el grado de molienda que poseen los pigmentos utilizados en la elaboración
del producto. Tiene una gran influencia en el nivel de brillo de una pintura.
• Nivelación: Es la propiedad que tiene una pintura de producir una capa uniforme en la
que desaparecen las marcas dejadas por el pincel o rodillo empleado. Una buena nivela-
ción permite ahorrar manos de pintura y realza el aspecto del acabado.
• Pintabilidad: Es la propiedad inherente a cada pintura de ser aplicada con mayor o
menor facilidad utilizando la herramienta seleccionada para tal fin. Se obtiene como
resultado de una cuidadosa formulación y está sujeta a la habilidad y experiencia del
aplicador.
• Poder cubritivo: Es la propiedad que tiene una pintura de cubrir la superficie sobre la que
se aplica, ocultando el fondo. Está directamente relacionado con el tipo, calidad y can-
tidad de pigmentos que contiene. Una pintura con buen poder cubritivo debe tapar la
superficie con la aplicación de dos manos, aunque, en algunos casos, se pueden necesitar
más manos por la relación entre el color elegido y el color del fondo.
• Rendimiento: Es la cantidad de metros cuadrados que se pueden pintar con un litro de
pintura en una mano de aplicación. Está estrechamente relacionado con el tipo y sella-
do de la superficie, así como también, con su capacidad de absorción y el espesor de la
película seca. Cuando se requiera calcular la cantidad total de pintura que utiliza para un
determinado trabajo, se deberá considerar la aplicación de dos manos como mínimo.
• Resistencia a la abrasión: Es la característica que suele medirse en las pinturas de base
acuosa para observar el comportamiento del producto cuando es sometido a un frote
en húmedo en una determinada cantidad de ciclos. En función del tipo y la cantidad de
látex que contenga el producto, se producirá un mayor o menor desgaste de la película.
• Resistencia a la intemperie: Es la capacidad que tiene un acabado para soportar la ex-
posición a los agentes atmosféricos, sin mostrar deterioro en las características del film
(pérdida de brillo, cambio de color, entizado, descascaramiento, etc.).
• Secado: Es el tiempo en que se produce el cambio de estado de una pintura de fase líqui-
da a sólida. Hay dos tipos de secado: el que se produce únicamente como resultado de
la evaporación del solvente (agua, xileno, etc.) en pinturas al látex, caucho clorado, lacas
y aquel que ocurre posteriormente a la evaporación del solvente (en esmaltes sintéticos,
barnices, pinturas al aceite, etc) y que consiste en una transformación química por pro-
cesos de oxidación o curado de la película de pintura aplicada. Hay que considerar que
en las pinturas al látex, el secado se divide en dos etapas: en primer lugar la evaporación
del agua y en segundo lugar la evaporación de una mezcla de agua y coalescentes. Esta
última se denomina coalescencia y es la que conduce mediante de complejos procesos
físicos–químicos, a la fusión de las partículas de polímero y determina las propiedades
finales del film.
• Viscosidad: Indica la consistencia o el grado de fluidez de una pintura. En la medida en
que la viscosidad aumenta, la fluidez disminuye y viceversa. Para medirla, se utilizan dife-
rentes tipos de viscosímetros que dependerán del tipo de producto considerado. Es una
característica de vital importancia, que le confiere a la pintura una buena estabilidad en
el envase, una buena transferencia con la herramienta de aplicación del sustrato y una
correcta nivelación, sin producir chorreado.
B. Herramientas
• Pinceles
Existen pinceles de cerda natural para pinturas al aceite, barnices, lacas, poliuretanos y esmal-
tes sintéticos y pinceles de mezcla de nylon y poliéster, más fáciles de usar y que funcionan
para todo tipo de pintura al látex.
• Rodillos
Existen distintas clases de rodillos:
1. Considerando el tipo de eje, se pueden clasificar de la siguiente manera:

a. El eje tipo jaula con repuesto a presión es el que establece mayores vínculos de contacto
con el repuesto, por lo que evitará el juego que, generalmente, se produce después de un
cierto período de tiempo para utilizar el de eje roscado.
b. El eje único con repuesto a presión.
c. El eje único con final roscado para ajustar repuesto.
Si se desea utilizar un extensor para pintar pisos o cielorrasos, el mango del rodillo debe tener
un extremo roscado que permita la unión con extensor.
2. En cuanto al tipo de material de la almohadilla del repuesto, se pueden distinguir almohadi-

lla de lana natural, para exteriores y látex, la almohadilla de lana sintética para interiores, con
esmaltes sintéticos y pinturas al látex.
Pelo corto para acabados satinados o brillantes, pelo intermedio o largo para superficies irre-
gulares y acabados mate.
3. Goma espuma que se utilizan para un repaso final de esmaltes sintéticos y puede ser con
funda o sin ella. Los compactos son los de mejor calidad. Resisten el uso de solventes fuertes,
por ejemlo thinner.
En cuanto a la forma del rodillo, los de borde redondeado, evitan distinguir los empalmes
o límites una vez finalizado el trabajo. En cambio se reconocen claramente si se usan los de
borde plano.
Recomendaciones básicas para el uso del rodillo:

1. Es importante que el rodillo esté limpio antes de comenzar el trabajo de pintura.
2. Es conveniente sumergirlo en el mismo diluyente en que se está diluyendo la pintura,
escurrirlo bien y empezar luego el trabajo.
3. Para lograr una buena terminación se recomienda seguir las siguientes indicaciones:
» Trabajar con rodillo, bandeja y escurridor.
» Comenzar pintando las esquinas y alrededor de ventanas y puertas con pincel.
» Cargar el rodillo de manera tal que se pueda sostener sin que caigan gotas de pintura al
piso.
» Se recomienda pintar áreas pequeñas (paños) con cada carga de rodillo, por ejemplo, con
un rodillo de 20 cm. La superficie promedio a pintar debe ser de 1 m2.
» Comenzar a rodillar siempre desde la superficie seca y empalmar con el paño pintado
previamente.
» Pintar siempre en la misma dirección, con un patrón en forma de “N”. PA G IN A
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4. Para trabajos prolongados lavar el rodillo cada dos horas con el diluyente que se esté utilizando
para evitar que la pintura se seque sobre la almohadilla, y dificultar así la aplicación.
Recomendaciones básicas para el mantenimiento del rodillo:

» Terminado el trabajo, lavar el rodillo repetidas veces con el mismo diluyente empleado
para diluir la pintura hasta que quede perfectamente limpio.
Lavar luego con abundante agua y detergente.
• Sopletes sin aire (airless)
El rocío sin aire es el método mediante el cual se puede atomizar pintura sin usar aire com-
primido.
La pintura se bombea a alta presión a lo largo de una línea de alimentación hasta llegar a una
pistola de rocío, por donde pasa a través de un pequeño orificio llamado boquilla que puede
generar diversos patrones de rocío. Habitualmente, se utiliza para pinturas base acuosa sin
diluir.
Ventajas del sistema sin aire:

» El rocío sin aire deposita entre el 60 y 90% de la pintura sobre la superficie, es decir, que
tiene una alta eficiencia de transferencia, porque produce un menor rebote de pintura
que en el sistema con aire.
» Los materials de alta viscocidad pueden atomizarse sin mezcla de costosos diluyentes
» Se acomoda mejor a altas velocidades en la línea de producción, porque permite aplicar
pintura con mayor espesor de película en una sola pasada.
» Permite obtener una buena penetración en unas áreas escondidas de la pieza que se pinta.
• Soplete con aire

El rocío con aire utiliza aire comprimido para pulverizar, finamente, la pintura que se desea
aplicar sobre una superficie.
El sistema se compone de un compresor y una pistola. El compresor genera el aire comprimi-
do que llega a la pistola mediante una manguera con un regulador de aire que mide la presión
en la línea. En la pistola, se produce la mezcla del aire comprimido con la pintura que llega por
medio de una copa o de un suministro externo. Habitualmente, se utiliza para barnices, lacas
y esmaltes sintéticos.
Ventajas del sistema con aire:

» Rocía una gran variedad de pinturas mediante el ajuste de la viscocidad de las pinturas y
la regulación del aire.
» Posee varios sistemas para lanzar el rocío y se escoge con anterioridad desde copas para
el sistema de sifón hasta los sistemas circulantes de baja presión.
» Permite lograr acabados decorativos debido a que posee muchas posibilidades de regu-
lación y una gran variedad de boquillas de líquido y aire.
» Es sumamente útil para pintar en casos en que la percepción del color es crítico, por ejem-
plo, en la aplicación de pinturas metalizadas.
Recomendaciones básicas para el uso de sopletes con aire o sin él:
1. Es importante que el soplete esté perfectamente limpio antes de comenzar a trabajar.
2. Tomar la pistola rociadora en forma firme, pero confortable, de manera que sea una ex-
tensión natural del brazo y operen el gatillo con los dedos índice y medio.
3. Dejar suficiente manguera para permitir un libre y fácil movimiento de la pistola.
4. Frente a la superficie, el operario debe estar con los pies más abiertos que el ancho de los
hombros.
5. Mantener una distancia constante entre la pistola y la superficie: la boquilla de la pistola
debe estar a 25 cm, aproximadamente, de la superficie en cada pasada. Si está demasia-
do lejos la capa de pintura será demasiado delgada y el patrón demasiado ancho . Si la
distancia es aún mayor los solventes de algunas pinturas se evaporan antes de llegar a
la superficie y causan un rocío seco. Por el contrario, si la pistola está demasiado cerca, la
capa de pintura será demasiado excesiva, habrá chorreaduras y el patrón será angosto.
6. Siempre que sea posible, mantener la pistola perpendicular a la superficie para obtener
un recubrimiento parejo.
7. Para obtener una capa uniforme, es fundamental empezar la pasada antes de apretar el gati-
llo y soltarlo antes que la pasada termine. Así se conseguirá una película más pareja.
8. Para lograr un solapado adecuado, alternar las pasadas.
9. La velocidad del movimiento de la pistola deberá ser tal que no sea demasiado lenta
como para acumular pintura ni demasiado rápida como para dejar faltantes, espacios sin
cubrir o poco espesor de película. Se puede ajustar la velocidad en función de la presión
y del tamaño de la boquilla.
Recomendaciones básicas para el mantenimiento de los sopletes con aire o si él.

Mantener siempre los filtros del equipo limpios, reemplazarlos periódicamente.
Limpiar inmediatamente el soplete después de usarlo, haciendo circular pequeñas cantida-
des del diluyente limpio en el soplete.
Nunca se debe sumergir la pistola por completo en el solvente, solo cubrir la punta de ella,
donde se encuentra la boquilla.
Lavar luego el soplete por fuera con un trapo embebido en diluyente.
C. Controles.
» Fecha de comienzo.
» Fecha de terminación.
» Verificación reparación superficie dañada.
» Verificación aplicación ultima mano.
» Verificación acabado sin pelos, sin señas de pinceladas.
» Cantidad de manos necesarias (mínimo 2 ó 3).
» Recolocación de contra vidrios, tapas, llaves, herrajes.
» Protección de planos contra golpes, y agresiones de herramientas.
» Verificación de desenmascarado.
» Limpieza de vidrios, artefactos, herrajes, etc.
» Remoción de pintura salpicada.
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4.9.1. Tratamiento de superficies
A. Preparación
Una base de calidad es fundamental para que las manos de pintura de terminación rindan de
la mejor manera, y se logre obtener un acabado final perfecto.
La eficiencia del producto optimiza el poder cubritivo de la pintura, agiliza la aplicación y redu-
ce los retoques posteriores, lo que asegura un importante ahorro en tiempo y dinero.
Los expertos han puesto el énfasis en el concepto que dice que para que una superficie rinda
sus frutos en el corto, mediano y largo plazo, hace falta seleccionar el fondo correcto. Para
lograr los resultados de terminación deseados, es esencial elegir el fondo ideal para los dife-
rentes tipos de condiciones de pintado existentes.
A.1. Fondos para superficies nuevas
La superficie que se fije debe estar perfectamente limpia y seca: libre de grasa, polvillo, hon-
gos y de pintura en mal estado (suelta, descascarada, ampollada, etc.), alcalinidad, óxido, etc.
IMPORTANTE:
Se sugiere hacer siempre una prueba de absorción en un sector de la superficie que se trate.
Si al aplicar el producto de fondo, es absorbido casi instantáneamente, se incrementará su
concentración.
Si una vez seco se percibe brillo, lijar suavemente hasta eliminarlo.
Para asegurar un adecuado curado, tratar la superficie con una solución de ácido muriático
diluido en partes iguales con agua. Dejar actuar, enjuagar muy bien y dejar secar 24 horas.
Es indispensable que la superficie esté exenta de alcalinidad. Verificarlo en todos los casos,
mediante un indicador o papel pH (valor recomendado: 7-8).
Si el valor es mayor de 8, se realizar el tratamiento ácido, enjuagar, dejar secar y volver a medir
el nivel de alcalinidad.
» En superficies muy lisas, realizar el tratamiento ácido.
» En todos los casos, lijar bien toda la superficie y eliminar el polvillo.
A.1.1. En superficies con yeso
FIJADOR SELLADOR ACRILICO

Dejar curar, como mínimo, 30 días. Lijar la superficie solo si es necesario y eliminar el polvillo.
Aplicar y dejar secar. Si en el momento de la aplicación, el producto es absorbido casi instan-
táneamente, se sugiere incrementar su concentración.
A.1.2. En superficies de madera
FONDO BLANCO SINTETICO

Aplicar y dejar secar. Lijar en el sentido de las vetas, eliminar el polvillo y dar una mano de
BASE FONDO BLANCO SINTÉTICO. Para una óptima protección de la madera contra la acción
destructiva de hongos e insectos, se recomienda la aplicación previa de una mano de preser-
vador para maderas de acuerdo con sus instrucciones. Dejar secar.
A. 2. Fondos para superficies previamente pintadas
» En superficies contaminadas con hongos, limpiar con abundante agua y detergente.

» Enjuagar y luego lavar con lavandina.
» Volver a enjuagar.
» Las superficies ampolladas o descascaradas deben ser reparadas eliminando las partes
flojas con cepillo de cerdas duras, espátula o lija y eliminar el polvillo.
» Se recomienda siempre aplicar una mano de FIJADOR ACRÍLICO diluido, según corres-
ponda, o de FIJADOR AGUARRÁS diluido con aguarrás mineral (según el caso) sobre las
áreas para reparar, antes y después de aplicar el enduido, para evitar diferencias de ab-
sorción y optimizar la adherencia del recubrimiento final. Dejar secar. Para los fijadores,
verificar que la superficie quede mate. Si se percibe alguna área con brillo, se debe li-
jar suavemente hasta eliminarlo. Para imperfecciones en el interior, se utiliza ENDUIDO
PLÁSTICO INTERIOR y seguir las indicaciones del envase.
» En caso de superficies pulverulentas o entizadas, se aplica una mano de FIJADOR AGUA-
RRÁS diluido con aguarrás mineral, previa limpieza de la superficie.
» Las superficies de muy alta absorción, como los bloques premoldeados o la mampostería
muy vieja sin pintar y expuesta al sol, deberán fijarse con FIJADOR AGUARRÁS, diluido
con una menor cantidad de aguarrás que la habitualmente recomendada.
» En caso de películas totalmente deterioradas, eliminarlas con cepillo de alambre, espátu-
la o lija y tratarla como una superficie nueva.
A.3. Convertidores de óxido y antióxido
A.3.1. Superficies nuevas
• Metales ferrosos
Desengrasar cuidadosamente con aguarrás mineral. Eliminar todo vestigio de óxido que no
se encuentre firmemente adherido a la superficie, lijar cuidadosamente y retirar las partículas
de óxido de hierro con un trapo embebido en aguarrás.
Es imprescindible finalizar el trabajo con la pintura de terminación que corresponda.
» La pintura desprendida, descascarada, agrietada o ampollada se debe remover totalmen-
te con cepillo de alambre, espátula o lija hasta llegar al metal.
» Se recomienda siempre aplicar antes y después de realizar las reparaciones, CONVERTI-
DOR DE ÓXIDO o ANTIÓXIDO para evitar diferencias de absorción y optimizar la adheren-
cia de la masilla y del producto de terminación.
» Las películas que se encuentren totalmente deterioradas deben eliminarse por completo
con removedor. Luego, se debe limpiar muy bien la superficie utilizando aguarrás mineral
y asegurarse de eliminar todo vestigio del mismo. Continuar el trabajo como si fuera una
superficie nueva.
B. Proceso
• FIJADOR AL AGUARRÁS
» Color: incoloro.
» Rendimiento: hasta 8 m2 por litro, del material diluido.
» Acabado: una vez aplicado, la superficie debe quedar mate. Si se percibe alguna área con
brillo, se lija suavemente hasta eliminarlo.
» Aplicación: preferentemente con pincel. Puede aplicarse también con rodillo o soplete.
En todos los casos, el producto debe aplicarse diluido mezclándolo en partes iguales con
aguarrás mineral. En casos de superficies altamente absorbentes, la dilución será menor.
• FIJADOR SELLADOR ACRÍLICO

» Color: blanco lechoso, en húmedo. Transparente, en seco.
» Rendimiento: varía mucho de acuerdo con la porosidad de la superficie. Se puede estimar en
alrededor de 8 m2 por litro del material diluido.
» Acabado: una vez aplicado, la superficie debe quedar mate. Si se percibe alguna área con
brillo, se lija suavemente hasta eliminarlo.
» Aplicación: con pincel o rodillo (preferentemente a pincel), Diluir tres litros de agua por cada
litro de FIJADOR SELLADOR ACRÍLICO.
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• FONDO BLANCO SINTÉTICO
» Color: blanco. Puede ser entonado con color, a un tono aproximado al color que se va a
utilizar como acabado, con un máximo de 30 cm3 de entonador por litro de BASE FONDO
BLANCO SINTÉTICO.
» Rendimiento: de 10 a 12 m2 por litro, según la absorción de la superficie.
» Acabado: mate.
» Aplicación: con rodillo o pincel, diluido con un máximo de 10% de aguarrás mineral. Con
soplete, diluido con un máximo de 25% de un buen solvente industrial.
• CONVERTIDOR DE ÓXIDO y ANTIÓXIDO

» Colores: rojo óxido, gris.
» Rendimiento: de 12 a 15 m2 por litro y por mano, según la superficie.
» Acabado: mate.
» Aplicación: con pincel o rodillo, preferentemente con pincel. Si fuera necesario, diluir con
un máximo de 10% de aguarrás mineral de buena calidad. Con soplete, diluir con un
máximo de 25% de solvente industrial. Habitualmente, se aplica una sola mano, pero, en
ambientes agresivos, se recomienda aplicar una segunda mano. Secado: de 2 a 4 horas en
condiciones normales de temperatura y humedad. Repintar 8 horas después. No deben
transcurrir más de 5 días luego de aplicado el producto, sin que se pase la pintura de ter-
minación. En caso de haber transcurrido más tiempo, se lija suavemente la película con el
fin de obtener la porosidad necesaria para la adecuada adherencia del producto que se
aplicará posteriormente.
C. Recomendaciones
Revolver muy bien los productos antes de usarlos.

» Almacenar los envases en un lugar fresco y seco.
» Evitar aplicar bajo los rayos directos del sol, ya que se perjudica la adherencia por la exce-
siva velocidad de evaporación del solvente.
» Evitar aplicar con HRA (humedad relativa ambiente) superior a 85% o cuando se prevean
lluvias.
» Mantener fuera del alcance de los niños.
1. No se deben aplicar materiales sintéticos sobre revoque a la cal o pinturas a la cal frescas,
porque la alcalinidad es agresiva y puede descomponer el material sintético por hidróli-
sis. Para aplicaciones de este tipo de esperarse, por lo menos, un mes o efectuar un trata-
miento superficial con un ácido débil y muy diluido.
2. Las manchas de aceite o grasa que estén sobre la superficie van a actuar con posterio-
ridad como desmoldantes, por lo tanto, deben eliminarse, con agua o detergente o con
solvente alifático (nafta, benzina).
3. Limpiar la superficie con un cepillo para eliminar el polvo superficial y partes sueltas.
4. Si la superficie por tratar tiene irregularidades y necesita reparaciones o un enduido, con-
viene usar una mezcla hidráulica, modificada con un ligante sintético. Los enduidos sinté-
ticos son inadecuados para exteriores. El acabado debe aplicarse cuando la mezcla haya
secado y no antes de una semana.
5. Los fondos porosos o flojos que se desgranan deben fijarse o imprimirse con la imprima-
ción adecuada.
6. Pinturas o aplicaciones anteriores deben rasquetearse a fondo.
7. Para exteriores elegir el momento apropiado ni mucho calor ni demasiado viento que
podrían secar muy rápido y cuartear el material.
8. Deben tratarse las rajaduras o fisuras, antes de realizar el tratamiento de las superficies.
La preparación de la superficie es un factor de suma importancia en el resultado final del

trabajo de pintura.
D. Soluciones
• Alcalinidad
Superficies donde se encuentra: mampostería, hormigón, viguetas y bloques premoldeados,
ladrillos a la vista, revoque fino, revoque grueso y carpetas de concreto o cemento.
Cualquier superficie que contenga alcalinidad no está en condiciones de ser pintada, ya que
perjudicará la adherencia de los productos por aplicar sobre ella, provocará manchas en la
película de pintura, retardará el secado, etc. Cuando se trate de paredes o pisos exteriores re-
cientemente construidos. Se recomienda dejar transcurrir aproximadamente seis meses antes
de pintarlos. En caso de tratarse de superficies interiores, se recomienda también un tiempo
de tres meses de curado, como mínimo.
1. Disolver un grano de fenolftaleína en 50 cm3 de alcohol y 50 cm3 de agua. Humedecer
la superficie con trapo o esponja, se colocan unas gotas de solución de fenolftaleína. Si
existe alcalinidad, se notará una mancha rosada o cereza. O bien se humedece la pared
con agua destilada y se aplica una tira de pH previamente embebida (si el valor indica
entre 8 y 14, existe alcalinidad).
2. Lavar la superficie con una solución de ácido muriático mezclado en partes iguales con
agua, protegiendo los ojos y las manos de cualquier salpicadura.
3. Enjuagar bien y dejar secar.
4. Verificar que la superficie esté en óptimas condiciones.
• Hongos
placas de yeso revestidas, ladrillos a la vista, yeso, revoque fino, revoque grueso y carpetas de
concreto o cemento.
En superficies contaminadas con hongos, investigar cuál es la causa que produce humedad.
Si ésta fuera la existencia de humedad por filtración, por falta de aislación hidrófuga en ci-
mientos, etc., es imprescindible solucionar el problema que la origina, para luego sí eliminar
los hongos. Otra causa posible es la existencia de humedad ambiental por falta de circulación
de aire
1. Investigar la causa de la humedad y darle solución.
2. Limpiar con abundante agua y detergente.
3. Enjuagar bien y lavar con lavandina.
4. Enjuagar nuevamente.
5. Embeber la superficie con una solución de líquido fungicida.
Los hongos están siempre presentes en el aire. Se alimentan de material orgánico, como algu-
nos componentes que se encuentran en maderas, cueros y pinturas. En condiciones favora-
bles-calor y humedad-crecen prácticamente en todos lados.
Para limpiar las superficies con hongos: Prepare una solución de lavandina al 50% en agua.
Aplicarla en el área con hongos y luego enjuagar con agua. Nunca agregue detergentes o amo-
níaco a la solución lavandina/agua. Proteja siempre su piel y sus ojos de salpicaduras. Para una
protección más intensiva, aplicar una solución funguicida antes de pintar.
Las pinturas pueden ser formuladas para inhibir el crecimiento de hongos, pero bajo ciertas
condiciones, estos finalmente reaparecerán en cualquier tipo de pintura. PA G IN A
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Los hongos que quedan en una superficie continúan creciendo, aunque se les haya pintado
por encima. Finalmente, el crecimiento romperá la película de la nueva pintura.
• IMPERFECCIONES
placas de yeso revestidas, yeso, revoque fino y revoque grueso.
Si en las superficies nuevas o para repintar existieran hendiduras pequeñas, marcas, ralladuras
o pequeños desniveles, se deberían tratar con enduido solo en interiores.
1. Eliminar el polvillo y la pintura vieja con pincel o cepillo de cerdas y un trapo embebido
en agua.
2. Si la superficie está engrasada, lavar con abundante agua y detergente y enjuagar bien.
3. Aplicar una mano del fijador correspondiente diluido según indicaciones de la etiqueta.
4. Colocar el enduido correspondiente en capas delgadas, dejando secar entre capa y capa,
con espátula o llana metálica sobre la superficie dañada y dejar secar.
5. Lijar bien, retirar el polvillo y aplicar fijador en los sectores reparados.
• ENTIZAMIENTO DE PELÍCULA
Superficies donde se encuentra: mampostería, hormigón, viguetas y bloques premoldeados, placas
de yeso revestidas, yeso, revoque fino, revoque grueso y carpetas de concreto o cemento.
El entizamiento suele aparecer sobre películas de pintura envejecida o sobre películas de pin-
tura con bajo contenido de ligantes (Por ejemplo pinturas a la cal).
1. Lijar hasta eliminar totalmente la película que se encuentre en malas condiciones.
2. Limpiar con cepillo de cerdas para eliminar el polvo grueso y si fuera necesario con man-
guera a buena presión de agua.
3. Eliminar el polvillo fino utilizando un trapo embebido en agua.
4. Dejar secar muy bien.
5. Si se llega a una película firme, se aplica como fondo el material de terminación diluido. Si
se llega al sustrato original, se aplica el fijador.
6. Si surgen imperfecciones en la superficie, aplicar el enduido correspondiente en capas
delgadas, dejar secar entre capa y capa, con espátula o llana metálica sobre la superficie
dañada y dejar secar.
7. Lijar bien, retirar el polvillo y aplicar fijador diluido en los sectores reparados.
• DESCASCARAMIENTO
placas de yeso revestidas, yeso, revoque fino, revoque grueso y carpetas de concreto o ce-
mento.
El descascaramiento es el desprendimiento de la película de pintura generado por diferentes
causas: acumulación de muchas manos de pintura, inadecuado uso de los fijadores, aplicación
del material sobre una superficie o una película de pintura previa poco cohesionada.
1. Remover totalmente la pintura desprendida con arenado o soplete, cepillo eléctrico, ce-
pillo de alambre, papel lija o espátula hasta llegar a la base firme.
2. Limpiar con cepillo de cerdas para eliminar el polvillo.
3. Si surgen imperfecciones aplicar una mano del fijador correspondiente diluido según in-
dicaciones de la etiqueta.
4. Aplicar el enduido correspondiente en capas delgadas, dejar secar entre capa y capa, con
espátula o llana metálica sobre la superficie dañada y dejar secar.
5. Lijar bien, retirar el polvillo y aplicar una mano de fijador diluido en los sectores reparados.
• AMPOLLAMIENTO
Superficies donde se encuentra: mampostería, hormigón, viguetas y bloques premoldeados, placas
de yeso revestidas, yeso, revoque fino, revoque grueso y carpetas de concreto o cemento.
La existencia de ampollas en la película de pintura puede ser causada por presencia de hume-
dad, de grasitud, por el inadecuado uso de los fijadores, por la aplicación de pinturas sobre
superficies calientes, etc.
1. Remover totalmente la pintura afectada con arenado a soplete, cepillo eléctrico, cepillo
de alambre, papel de lija o espátula, hasta lograr un base firme.
SI SURGEN IMPERFECCIONES:
3. Aplicar una mano de fijador diluido según indicaciones de la etiqueta.
4. Colocar el enduido correspondiente en capas delgadas, dejar secar entre capa y capa, con
espátula o llana metálica sobre la superficie dañada y dejar secar.
5. Lijar bien, retirar el polvillo y aplicar una mano de fijador diluido en los sectores reparados.
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• MANCHAS POR EFLORESCENCIA
ladrillos a la vista, yeso, revoque fino, revoque grueso y carpetas de concreto o cemento.
Las sales arrastradas por el agua de filtraciones, goteras, rotura de caños, etc., producen eflo-
rescencias en las superficies. En caso de entrar en contacto con una película de pintura al lá-
tex, producen manchas en la superficie y se llega, en casos extremos, a visualizarse pequeños
cristales de sales sobre ella (eflorescencia).
1. Remover totalmente la pintura afectada con arenado a soplete, cepillo eléctrico, cepillo
de alambre, espátula, hasta lograr llegar a una base firme.
3. Disolver 1 grano de fenolftaleína en 50 cm3 de alcohol y 50 cm3 de agua. Humedecer la
superficie con trapo o esponja, aplicar unas gotas de solución de fenolftaleína. Si existe
alcalinidad, se notará una mancha rosada o cereza. O humedecer la pared con agua des-
tilada y aplicar una tira de pH previamente humedecida (si el valor indica entre 8 y 14,
existe alcalinidad).
4. Lavar la superficie con una solución de ácido muriático mezclado en partes iguales con
agua, protegiendo los ojos y las manos de cualquier salpicadura.
5. Enjuagar bien y dejar secar.
SI SURJEN IMPERFECCIONES:
6. Aplicar una mano de fijador diluido según indicaciones de la etiqueta.
7. Aplicar el enduido correspondiente en capas delgadas, dejando secar entre capa y capa,
con espátula o llana metálica sobre la superficie dañada y dejar secar.
8. Lijar bien, retirar el polvillo y aplicar una mano del fondo y diluido en los sectores reparados.
• MANCHAS
placas de yeso revestidas, yeso, revoque fino y revoque grueso.
Generalmente, las manchas amarillentas aparecen en los cielorrasos o paredes como con-
secuencia de una filtración, dado que el agua arrastra elementos solubles presentes en los
materiales de la construcción (por ejemplo: óxido de metales). Una vez eliminada la fuente
de humedad, si la superficie afectada se encuentra firme, libre de polvo, grasitud y completa-
mente seca, se debe aplicar sobre ella, una mano de un fondo sintético blanco y dejar secar.
Luego lijar suavemente, eliminar el polvillo y pasar la pintura de terminación que correspon-
da, según sea pared o cielo raso.
Las manchas amarillentas que pueden aparecer por filtraciones, requieren:
1. Eliminar la fuente de humedad.
2. Limpiar la superficie.
3. Aplicar una mano de fondo sintético blanco.
4. Dejar secar.
5. Lijar suavemente.
6. Eliminar polvillo.
7. Colocar la pintura que corresponda.
Las manchas producidas por humo, nicotina, crayón y grasa requieren:

1. Lavar con agua y detergente neutro o desengrasante
2. Enjuagar y dejar secar
3. Lijar suavemente.
4. Eliminar el polvillo.
5. Finalizar con la pintura seleccionada.
• MANCHAS PROVOCADAS POR LLUVIA

placas de yeso revestidas, revoque fino y revoque grueso.
Cuando una superficie recién pintada es afectada por una leve lluvia o salpicada con agua,
suelen aparecer marcas en forma de gotas o chorreaduras sobre la película, como resulta-
do de la exudación de componentes solubles en agua. Habitualmente, cuando la lluvia es
abundante, no se visualiza el problema. El manchado desaparece cuando la superficie se lava
inmediatamente después de producido el fenómeno. De lo contrario, se debe limpiar y volver
a pintar
1. Lavar.
2. Si no salen las manchas.
3. Limpiar y volver a pintar.
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4.9.2. Pinturas para interiores
A. Preparación y Proceso
A.1. Pinturas mate, semisatinadas y satinadas al agua
En interiores, para pintar superficies de mampostería, hormigón, ladrillo, fibrocemento, yeso,

madera, se debe utilizar el fondo correspondiente.
Color: Blanco.
Acabados: Mate, semisatinado y satinado
Colores adicionales con entonador, se usa un máximo de 30 cm3 por litro de pintura y sistema
tintométrico.
• Pinturas mate
Fueron formuladas para obtener un recubrimiento de calidad sobresaliente que, por su adhe-
rencia y su poder antihongo, asegure muchos años de satisfacción.
Para pintar superficies de mampostería, hormigón, ladrillo, fibrocemento, yeso, madera, se
debe utilizar el fondo correspondiente.
• Pinturas semisatinadas
Es un látex acrílico formulado para ofrecer la mejor opción para realzar la belleza de los espa-
cios interiores, gracias a su especial acabado aterciopelado.
Para utilizarse en paredes de mampostería, paneles prearmados, yeso, madera, metal.
• Pinturas satinadas
» Facilidad de aplicación.
» Resistencia y durabilidad.
» De fácil lavado con agua y detergente líquido.
Ofrece, además, una extraordinaria nivelación y una característica única.

Su superior terminación realza la belleza de los ambientes.
Para pintar superficies de mampostería, hormigón, ladrillo, fibrocemento, yeso, madera, pa-
pel, etc., se debe utilizar el fondo correspondiente.
Aplicación: con pincel o rodillo, diluirlo con un máximo de 10% o 20% de agua, según especifica-
ción, si fuera necesario. Los elementos de trabajo deben limpiarse con agua y detergente.
Rendimiento: de 12 a 14 m2 por litro y por mano, según la absorción de la superficie.
Secado: 2 horas en condiciones normales de temperatura y humedad. No repintar antes de las
6 horas. Presentación: 1, 4, 10 y 20 litros.
A.2. Pinturas antihongos
En interiores, para aplicar sobre superficies de mampostería, cemento, yeso, ladrillo, fibroce-
mento, revoque, etc.; se deben utilizar con el fondo correspondiente.
Pinturas al látex formuladas con resinas en dispersión acuosa, dióxido de titanio y pigmentos
extendedores, de excelente calidad para lograr un acabado de muy buen poder cubritivo
para la decoración de paredes interiores. Excelente protección antihongo.
Color: blanco.
Se obtienen colores adicionales con el agregado de entonadores, usando un máximo de 30
cm3 por litro de pintura y tintometría con pincel o rodillo, diluirlo con un máximo de 10% de
agua si fuera necesario. Los elementos de trabajo deben limpiarse con agua y detergente.
Rendimiento: de 12 a 14 m2 por litro y por mano, según la absorción de la superficie y el co-
lor. Secado: 2 horas en condiciones normales de temperatura y humedad. No repintar antes
transcurridas las 6 horas.
Acabado: mate.
Presentación: 1, 4, 10 y 20 litros.
Aplicación: con soplete airless, sin dilución, 2000 PSI, 17”-21”.
Poder cubritivo: muy bueno.
B. Recomendaciones
» Revolver muy bien los productos antes de usar.

» Si se debe usar más de un envase, conviene siempre mezclar sus contenidos.
lluvias.
» Cuando se deban lavar las superficies pintadas, hacerlo sólo con detergente líquido no
abrasivo, agua y una esponja o paño suave.
4.9.3. Pinturas para exteriores

A. Introducción
Pintura de alta calidad y excelente poder cubritivo, especialmente formulada con emulsiones
acrílicas y pigmentos seleccionados para lograr óptimos resultados en exteriores, es sumamen-
te resistente a los agentes atmosféricos. Contiene aditivos de alta efectividad que le confieren
una gran resistencia a los hongos y una mejor penetración y adherencia.
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B. Preparación y Proceso
Pinturas 100% acrílicas
En exteriores, donde se requiere un acabado muy resistente, duradero y de fina terminación.

Especial para superficies de ladrillos, cemento, fibrocemento, hormigón, revoques, etc., se
debe utilizar el fondo correspondiente.
Colores: blanco y una amplia gama de colores preparados. Se logran colores adicionales utili-
zando entonador hasta un máximo de 30cm3 por litro y sistema tintométrico.
Acabado: mate.
Son pinturas de alta calidad y excelente poder cubritivo, especialmente formulada con emul-
siones acrílicas y pigmentos seleccionados para lograr óptimos resultados en exteriores, siendo
sumamente resistente a los agentes atmosféricos. Contienen aditivos de alta efectividad que le
confieren una gran resistencia a los hongos y una mejor penetración y adherencia.
La superficie a pintar debe estar limpia y seca, libre de grasa, polvillo, hongos, humedad, pin-
tura en mal estado (suelta, descascarada, ampollada, etc.), alcalinidad, óxido, etc.
Aplicación: con pincel, rodillo o soplete en su consistencia original o diluido con un máximo
de 10% de agua, si fuera necesario. Con soplete airless sin dilución, 2000 PSI, 17”- 21”. Lavar los
elementos de trabajo con agua y detergente.
Rendimiento: de 12 a 14 m2 por litro y por mano, según la absorción de la superficie y el color.
Secado: 3 horas en condiciones normales de temperatura y humedad. No repintar antes de
las 6 horas.
Presentación: 1, 4, 10 y 20 litros.
C. Recomendaciones

» Si tiene que usar más de un envase, conviene siempre mezclar sus contenidos.
lluvias.
4.9.4. Esmaltes sintéticos

A. Preparación y Proceso
Esmaltes con pigmentos y resinas alquídicas
Son recubrimientos opacos, de terminación brillante, satinada o mate, formulados a partir de

dispersiones de pigmentos en vehículos de resinas alquídicas. Todas las materias primas y adi-
tivos que intervienen en sus formulaciones son seleccionadas de acuerdo con las exigencias
del uso del final del esmalte. Pueden aplicarse en interiores o exteriores, sobre los más diver-
sos tipos de superficies. Su uso se ha generalizado mucho en el mercado del “hogar y obra”, ya
que son pinturas muy versátiles, de excelente aplicación y nivelación, que producen acabados
de gran flexibilidad, dureza y resistencia al lavado y la abrasión. El secado se produce por una
oxidación al contacto de la pintura con el oxígeno del aire en presencia de agentes secantes,
luego de evaporado el solvente.
• Aplicación
La superficie a pintar debe estar limpia y seca: libre de grasa, polvillo, hongos, humedad, pin-
tura en mal estado (suelta, descascarada, ampollada, etc.), alcalinidad, óxido, etc.
• Superficies nuevas
Mampostería, hormigón, revoques:
Dejar transcurrir 3 meses en interiores y 6 meses en exteriores para asegurar un adecuado
curado de las superficies antes de ser pintadas o tratar la superficie con una solución de ácido
muriático diluido en partes iguales con agua. Dejar actuar, enjuagar muy bien y dejar secar
24 horas. Es indispensable que la superficie esté exenta de alcalinidad. Debe verificarse me-
diante un indicador o papel pH (Valor: 7-8). En caso de que el valor sea mayor que 8, realizar
un tratamiento previo con ácido muriático diluido en partes iguales con agua, enjuagar con
abundante agua y dejar secar 24 horas. En superficies muy lisas, realizar el tratamiento ante-
riormente descripto.
En los casos precedentes, antes de pintar, lijar bien toda la superficie, eliminar el polvillo y
aplicar una mano de fondo blanco sintético, diluido, según sus respectivas instrucciones.
Dejar secar.
Yeso: Dejar curar 30 días. Lijar la superficie, sólo si es necesario, y eliminar el polvillo. Aplicar
una mano de fijador siguiendo las instrucciones de ese producto.
Madera: Lijar bien, eliminar el polvillo y dar una mano de fondo blanco sintético.
En caso de maderas donde se presenta exudación de resina o sangrado, limpiar la superficie
con aguarrás mineral y aplicar una mano de esmalte sintético brillante.
Hierro: Desengrasar a fondo y aplicar antióxido o convertidor de óxido. Lijar suavemente y

eliminar el polvillo sin dejar transcurrir más de 5 días de aplicado, para terminar el trabajo con
ESMALTE SINTÉTICO BRILLANTE.
• Superficies previamente pintadas

» Si la película existente se encuentra en buenas condiciones o presenta acabado brillante o
semibrillante, se lija para crear porosidad. A continuación, se elimina el polvillo.
» Si las superficies presentan películas cuarteadas, flojas o descascaradas, se quita con es-
pátula, cepillo de acero o lija, se procura dejar una base firme para el repintado.
Emparejar imperfecciones en madera y metal con masilla al aguarrás, y de mampostería con

enduido plástico Interior. Se recomienda siempre aplicar, antes y después de realizar las repa-
raciones, el fondo correspondiente para optimizar la adherencia y evitar diferencias de absor-
ción. Las películas que se encuentren totalmente deterioradas, deben eliminarse con remove-
dor. Luego debe limpiarse muy bien la superficie con aguarrás mineral y sacar todo vestigio
de dicho removedor. Continuar como si fuera superficie nueva. En todos los casos, terminar el
trabajo con ESMALTE SINTÉTICO BRILLANTE.
B. Recomendaciones.

» Si tiene que usar más de un envase, conviene siempre mezclar sus contenidos.
lluvias.
» Mantener fuera del alcance de los niños. PA G IN A
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C. Soluciones
C.1. Maderas
• Suciedad y grasitud
Superficies donde se encuentra: puertas, marcos, ventanas, muebles, objetos varios y pisos
de madera.
Para mejorar las condiciones de adherencia de las manos de pintura por aplicar, las superficies
que se encuentren con resto de cera, sucias o engrasadas deben ser tratadas de la siguiente
manera:
1. Lavar con agua, detergente neutro o desengrasante y cepillo o esponja.
2. Enjuagar de inmediato y dejar secar muy bien.
3. Verificar que la superficie esté en óptimas condiciones (firme y sin brillo) para continuar
con el trabajo de preparación de superficie y seleccionar el fondo que corresponda antes
de aplicar el recubrimiento de terminación.
• Exudación
Superficies donde se encuentra: puertas, marcos, ventanas, muebles y objetos varios de
madera.
En caso de maderas, donde se presenta exudación o sangrado de resinas, lijar a fondo y lavar
exhaustivamente la superficie con aguarrás. Secar muy bien con un trapo. Si se va a barnizar,
aplicar, con anterioridad, dos manos de goma laca diluida al 25% en alcohol. En los casos
en que se desee terminar el trabajo con un acabado pigmentado, se aconseja reemplazar la
goma laca por una mano previa de un esmalte sintético aluminio.
• Hongos
superficies donde se encuentra: Puertas, marcos, ventanas, muebles y objetos varios de ma-
dera.
Para eliminar los hongos presentes en la madera, se recomienda realizar el siguiente trata-
miento:
1. Lijar la superficie afectada.
2. Luego lavar con agua y lavandina, enjuagar y dejar secar.
3. Aplicar un protector para maderas.
4. Dejar secar.
• Imperfecciones
Superficies donde se encuentran: puertas, marcos, ventanas, muebles, objetos varios y pisos
de madera. Si en las superficies nuevas o para repintar existieran hendiduras, marcas, ralladu-
ras o pequeños desniveles, se deberían tratar con masilla al aguarrás y realizar los siguientes
pasos:
1. Eliminar totalmente la pintura vieja o desprendida hasta encontrar una base firme.
2. Si existiera pintura en buen estado, debe se debería lijar para eliminar totalmente el brillo.
3. Quitar el polvillo presente en la superficie empleando un pincel o un cepillo de cerdas y un
trapo convenientemente humedecido con aguarrás. Secar muy bien con un trapo.
4. Aplicar una mano de fondo sintético blanco para madera.
5. Colocar luego masilla al aguarrás en capas delgadas con espátula o llana metálica sobre la
superficie que necesite ser tratada. Dejar secar. Si fuera necesario aplicar un alto espesor
de masilla, hacerlo siempre en capas delgadas, dejar secar entre una y otra capa aplicada.
6. Una vez seca la masilla, lijar, eliminar el polvillo y aplicar una mano de fondo sintético
blanco para madera en los sectores masillados. De esta manera, queda la superficie lista
para pintar evitando diferencias de absorción con la superficie original.
7. Aplicar el recubrimiento final de látex o esmalte sintético para interior o exterior se-
gún corresponda.
• Entizamiento de película
de madera.
El entizamiento suele aparecer en superficies con película de barniz o pintura envejecida. En
estos casos, se deben seguir los siguientes pasos:
1. Lijar suavemente la película de pintura hasta que se logre llegar a una base firme.
2. Luego limpiar con cepillo de cerdas para eliminar el polvillo.
3. Si, habiendo realizado las tareas precedentes, se llega a una película firme, se debe aplicar
como fondo el producto de terminación diluido. Si, en cambio, se llega al sustrato origi-
nal, se debe aplicar el fondo en función del producto de terminación.
4. En caso de surgir imperfecciones en la superficie, proceder de acuerdo con lo indicado en
el ítem Imperfecciones, desde el punto 5 hasta el 7 inclusive.
• Descascaramiento
de madera.
Se denomina descascaramiento al desprendimiento de la película de pintura o barniz genera-
do por diferentes causas: la acumulación de muchas manos de pintura, el inadecuado uso de
los fondos, la aplicación del material sobre una superficie o una película de pintura o barniz
previa poco cohesionada, la presencia de vestigios de removedor, etc. En cualquiera de los
casos, el tratamiento que se realice, debe contemplar los siguientes pasos:
1. Remover totalmente la pintura desprendida (suelta, descascarada o agrietada), con are-
nado a soplete, cepillo eléctrico, cepillo de alambre, papel de lija o espátula, hasta que se
logre llegar a una base firme.
2. Si existiera pintura o barniz en buen estado, se debería lijar para eliminar totalmente el
brillo.
4. Algunas veces, de estas tareas surgen imperfecciones en la superficie. Si el acabado final
fuera esmalte sintético o látex, se debería desarrollar lo indicado en Imperfecciones, des-
de el punto 4 hasta el 7 inclusive.
5. Si la terminación final se va a realizar con barniz, se debería aplicar, como fondo, un pro-
tector de madera o barniz diluido al 50% con aguarrás mineral.
• Ampollamiento
de madera.
La existencia de ampollas puede ser causada por la presencia de humedad, grasitud, inade-
cuado uso de los fondos, aplicación de pinturas o barnices sobre superficies calientes, presen-
cia de vestigios de removedor. etc. En cualquiera de los casos, el tratamiento que se realice,
debe contemplar los siguientes pasos:
1. Remover totalmente la pintura desprendida (suelta, descascarada, agrietada o ampolla-
da), con arenado a soplete, cepillo eléctrico, cepillo de alambre, papel de lija o espátula,
hasta lograr llegar a una base firme.
2. Si existiera pintura en buen estado, se debería lijar para eliminar totalmente el brillo.
4. Algunas veces, de estas tareas surgen imperfecciones en la superficie. Si el acabado final
fuera esmalte sintético o látex, se debería desarrollar lo indicado en el ítem Imperfeccio-
nes, desde el punto 4 hasta el 7 inclusive.
5. Si la terminación final se va a realizar con barniz, se deberá aplicar, como fondo, un pro-
tector de madera o barniz diluido al 50% con aguarrás mineral.
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• Blanqueamiento de barniz
Superficies donde se encuentra: puertas, marcos, ventanas, muebles y objetos varios de ma-
dera.
Cuando una superficie de madera tiene humedad retenida y sobre ella, se aplica barniz, des-
pués de un determinado período de tiempo, se produce el blanqueamiento de la película. El
tratamiento que se realice, debe contemplar los siguientes pasos:
1. Lijar eliminando la película de barniz afectada.
2. Retirar el polvillo y dejar secar la madera por completo.
3. Aplicar un líquido fungicida.
4. Terminar el trabajo con el barniz seleccionado.
• Secamiento lento y manchas

de madera.
Cuando la madera fue tratada previamente con algún tipo de removedor y este no fue elimi-
nado por completo, suele provocar fallas en el secado de la película aplicada posteriormente
y retardarlo. También puede provocar la aparición de manchas en la película. El tratamiento
que se realice, debe contemplar los siguientes pasos:
1. Eliminar por completo la película de la pintura afectada.
2. Limpiar perfectamente la superficie utilizando el solvente recomendado por el fabricante
del removedor y secar muy bien con un trapo.
3. Aplicar el fondo y acabado seleccionados.
C.2. Metales
• Polvillo
Superficies donde se encuentra: puertas, marcos, ventanas, muebles y objetos varios de hie-
rro, hierro galvanizado, acero y aluminio.
Las superficies con presencia de polvillo no son aptas para ser pintadas. El tratamiento que se
realice debe contemplar los siguientes pasos:
1. Limpiar con cepillo o trapo embebido en aguarrás y secar muy bien con un trapo.
• Suciedad y grasitud
rro, hierro galvanizado, acero y aluminio. Normalmente, las superficies metálicas nuevas se
encuentran protegidas con aceite o grasa, por lo que se hace imprescindible desengrasarlas
cuidadosamente con solvente industrial, secar muy bien con un trapo, para luego poder apli-
car el fondo adecuado. Si la superficie metálica que se repinte se encuentra sucia o engrasada,
se deben seguir los siguientes pasos:
1. Lavar con agua, detergente neutro o desengrasante y cepillo o esponja.
2. Enjuagar de inmediato y dejar secar muy bien.
• Corrosión
rro, hierro galvanizado y acero.
Es importante resaltar que la resistencia a la corrosión parte de una buena preparación de la
superficie. Un antióxido puede evitar la formación de óxido pero no detener el proceso de
oxidación en desarrollo. Hay que tener en cuenta que el óxido, no es siempre perceptible a
simple vista.
Para una eliminación total, se deben seguir los siguientes pasos:
1. Lijar cuidadosamente las partes afectadas.
2. Eliminar las limaduras de óxido de hierro y aplicar luego un fosfatizante desoxidante so-
bre las partes afectadas, siguiendo las instrucciones de la etiqueta del producto.
3. Una vez colocado el fondo seleccionado, respetar los tiempos de secado que indican las
instrucciones para la posterior aplicación del recubrimiento final.
• Descascaramiento
Se denomina descascaramiento al desprendimiento de la película de pintura generado por
diferentes causas: presencia de corrosión, acumulación de muchas manos de pintura, inade-
cuado uso de los fondos, aplicación de nuevas manos sobre una película de pintura previa
poco cohesionada, etc. En cualquiera de los casos, se recomienda seguir de la siguiente ma-
nera:
1. Remover totalmente la pintura desprendida (suelta, descascarada, agrietada o ampolla-
da), con arenado a soplete, cepillo eléctrico, cepillo de alambre, papel de lija o espátula,
hasta que se logre llegar a una base firme.
4. Algunas veces, de esta tarea surgen imperfecciones en la superficie. Si esto sucediera, se
desarrollaría lo indicado en el ítem Imperfecciones (C.6), del punto 4 al 7 inclusive.
• Imperfecciones
rro, hierro galvanizado, acero y aluminio. Si en las superficies nuevas o para repintar existieran
hendiduras, marcas, ralladuras o pequeños desniveles, se deberían tratar con masilla al agua-
rrás, según el siguiente esquema de trabajo:
1. Eliminar totalmente la pintura vieja o desprendida hasta encontrar una base firme.
3. Eliminar el polvillo presente en la superficie empleando un pincel o un cepillo de cerdas
y un trapo convenientemente humedecido con aguarrás. Secar muy bien con un trapo.
4. Aplicar una mano del fondo correspondiente (antióxido, convertidor de óxido).
5. Aplicar luego masilla al aguarrás en capas delgadas con espátula o llana metálica, sobre
la superficie que esté dañada o necesite tratarse. Dejar secar. Si fuera necesario aplicar un
alto espesor de masilla, debería hacerlo siempre en capas delgadas y dejar secar entre
una y otra.
6. Una vez seca la masilla, lijar, eliminar el polvillo y aplicar una mano del fondo utilizado
previamente en los sectores masillados. De esta manera, queda la superficie lista para
pintar y se evitan diferencias de absorción con la superficie original.
7. Aplicar el recubrimiento final para interior o exterior según corresponda.
• Secamiento lento y manchas

Superficies donde se encuentran: puertas, marcos, ventanas, muebles y objetos varios de hierro,
hierro galvanizado, acero y aluminio.
Cuando una superficie metálica pintada se trató con algún tipo de removedor y este no fue
eliminado por completo, suelen producirse fallas en el secado de la nueva película, retardán-
dolo. También pueden aparecer manchas. Se debe entonces, eliminar, por completo la película
afectada y limpiar perfectamente la superficie utilizando el solvente recomendado por el fabri-
cante del removedor. Luego, tratar el sustrato como si fuese una superficie nueva siguiendo las
indicaciones que se detallan en las etiquetas de los productos seleccionados.
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• Entizamiento de película
El entizamiento suele aparecer en superficies con película de pintura envejecida. El tratamien-
to que se realice, debe contemplar los siguientes pasos:
1. Lijar suavemente la película de pintura hasta que se logre llegar a una base firme.
2. Luego limpiar con cepillo de cerdas o con un trapo embebido en aguarrás para eliminar
el polvillo. Secar muy bien con un trapo.
3. Si habiendo realizado las tareas precedentes, se llega a una película firme, se debería aplicar
como fondo, el producto de terminación diluido. Si, en cambio, se llega al sustrato original,
se debe aplicar el fondo en función del tipo de metal que se está pintando.
4.9.5. Pinturas especiales

A. Preparación
A.1. Tratamientos para superficies metálicas
Son esmaltes brillantes convertidores de óxido, formulados especialmente para proteger de

la corrosión a las superficies metálicas y otorgarles al mismo tiempo, un acabado de alta re-
sistencia. Contienen aditivos especiales que optimizan la adherencia y altos sólidos que le
confieren un acabado de alta calidad con excelente brillo y nivelación
La superficie que se pinte debe estar limpia y seca: libre de grasa, polvillo, hongos, humedad,
pintura en mal estado (suelta, descascarada, ampollada, etc.), óxido flojo, etc.
Hierro: Desengrasar cuidadosamente con aguarrás mineral. Eliminar todo vestigio de óxido que
no se encuentre firmemente adherido a la superficie, lijar cuidadosamente y retirar las partículas
de óxido de hierro con un trapo embebido en aguarrás. Luego de aplicarlo asegurarse de dejar
una película uniforme y continua que cubra todos los rincones e intersticios.

Si la película existente se encuentra en buenas condiciones o si se presenta con acabado bri-
llante o semibrillante, se debe lijar con el fin de crear porosidad. A continuación, eliminar
el polvillo. En el caso de ser necesario emparejar la superficie, aplicar masilla al aguarrás. Se
recomienda aplicar, antes y después, de realizar las reparaciones, el fondo correspondiente
para cada superficie para optimizar la protección y la adherencia y, al mismo tiempo, evitar
diferencias de absorción. Las películas que se encuentren totalmente deterioradas, se deben
eliminar por completo con removedor. Luego, se debe limpiar muy bien la superficie utilizan-
do aguarrás mineral y asegurarse de eliminar todo vestigio. Continuar el trabajo como si fuera
superficie nueva. En todos los casos se deben aplicar dos manos.
Nota: En ambientes agresivos, se recomienda aplicar tres manos.
A.2 Pinturas especiales para piletas base acrílica
Son pinturas de muy fácil aplicación y de excelente poder cubritivo. Poseen una óptima resistencia
al agua, que favorece la conservación del aspecto de la piscina y su máxima protección.
Los recubrimientos para piscinas son formulados a base de caucho y pigmentos selecciona-
dos para lograr una gran resistencia al agua y a las sustancias químicas. Embellecen y prote-
gen las piletas de natación.
La superficie que se pinte debe estar limpia y seca: libre de grasa, polvillo, hongos, humedad
o rocío, pintura en mal estado (suelta, descascarada, ampollada, etc.), alcalinidad, óxido, etc.
Atención: Si bien la preparación de superficie es importante en todos los trabajos de pintura,
en el caso de piscinas es fundamental, ya que las superficies están sometidas a una exposición
muy rigurosa (inmersión permanente, medio ácido, etc.) y el éxito del esquema depende to-
talmente de la calidad de la preparación del sustrato.
Superficies donde se encuentran: mampostería revocada, hormigón En piscinas nuevas, se
deja transcurrir 6 meses o se realiza el tratamiento ácido. Es indispensable que la superficie
esté exenta de alcalinidad. En superficies muy lisas, se realiza el tratamiento ácido.
Tratamiento Ácido: Está destinado a proveer mayor anclaje y adherencia a la pintura, como
así también, a neutralizar las superficies nuevas que van a ser pintadas. Limpiar a fondo la
superficie con cepillo de cerdas, agua y detergente, para eliminar los restos de grasitud, sucie-
dad, desencofrantes, etc. Enjuagar con abundante agua. Esta operación es muy importante
para que el sustrato se encuentre apto para comenzar el tratamiento ácido. Se aplica enton-
ces, ácido muriático diluido en partes iguales con agua y dejar actuar durante 10 minutos. Si
el grado de burbujeo fuese muy intenso, debe aplicarse dos veces ácido en el mismo sitio con
un intervalo de 30 segundos y luego dejarlo actuar 10 minutos. Una vez transcurridos los 10
minutos se enjuaga con abundante agua y finalmente, se deja secar como mínimo 48 horas.
Una vez realizado el tratamiento, es indispensable verificar que la superficie se encuentre li-
bre de alcalinidad. Para ello, se debe utilizar un indicador o papel pH. Si este indica un valor
superior a 7-8, se deberá repetir el tratamiento ácido tantas veces como sea necesario hasta
alcanzar ese valor. Si por el contrario fuera menor a 7-8, se debería enjuagar a fondo la super-
ficie con abundante agua.
Importante: el nivel óptimo de adherencia se logrará cuando la superficie quede con una
rugosidad similar a la de una lija de grano 120.
Continuar con los siguientes pasos:

Cepillado: Con un cepillo de acero, desprender toda la arena que hubiera podido quedar adherida.
Primera mano: Aplicarla con pintura para piscinas utilizando pincel, diluir 3 partes de este
producto con 1 parte de agua y dejar secar 24 horas.
Segunda mano: Aplicarla sin dilución o con la mínima dilución necesaria. Se deja secar 7 días en
condiciones normales de temperatura y humedad antes de llenar la piscina con agua.
Si las condiciones del clima no son buenas se debe dejar secar durante un período de tiempo
mayor.
Superficies previamente pintadas

Piletas pintadas a la cal:
Desprender toda la cal adherida utilizando cepillo de cerdas duras, lija gruesa o arenado. Lue-
go, limpiar a fondo la superficie con cepillo, agua y detergente para eliminar los restos de
grasitud y suciedad. Enjuagar con abundante agua. Si se debiera reparar algún defecto super-
ficial, se debería hacerlo con un mortero de cemento y realizar posteriormente el tratamiento
ácido en esas áreas y continuar el esquema como si fuera una superficie nueva.
Piletas pintadas con pinturas al látex: Lijar y limpiar a fondo la superficie con cepillo, agua y
detergente. Enjuagar con abundante agua. Dejar secar.
Piletas pintadas con caucho clorado o base solvente: Si la pileta estuvo pintada previamente
con una pintura de caucho clorado o base solvente, no se recomienda aplicar sobre ella una
pintura base acrilica por incompatibilidad de sus bases.
Se debe considerar en todos los casos: Es muy importante limpiar a fondo la superficie con
cepillo, agua y detergente, fundamentalmente en la línea de flotación donde suele haber acu-
mulación de grasitud y suciedad. De percibirse en algunas áreas con sales, eliminarlas con una
solución 1:1 de ácido muriático y agua. Enjuagar con abundante agua. Dejar secar perfecta-
mente. Las reparaciones en las superficies se deberán realizar con un mortero de cemento y
posteriormente, tratadas con el tratamiento ácido, continuando el esquema según se indicó
para superficies nuevas. Si la película se encuentra totalmente deteriorada, debe eliminarse
por completo y luego, se debe eliminar el polvillo. Continuar el trabajo como si fuera super-
ficie nueva.
Terminar el trabajo aplicando PINTURA PARA PILETAS ACRÍLICA. PA G IN A
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A.3. Pinturas para piletas base solvente
Son dispersiones de pigmentos en vehículos a base de solvente y parafinas cloradas que le

otorgan a la película una sobresaliente resistencia al agua, sustancias químicas y a la alcalini-
dad.
Sus propiedades son muy reconocidas en el mercado industrial. Secan por evaporación de
solvente y están especialmente recomendadas para pintar piletas de natación y para demar-
cación vial.
Embellece y protege piletas de natación.
La superficie que se va a pintar debe estar limpia y seca: libre de óxido, grasa, polvillo, hon-
gos, de pintura en mal estado (suelta, ampollada, descascarada, etc.), alcalinidad, óxido, etc.
en el caso de piletas de natación es fundamental, ya que las superficies están sometidas a una
exposición muy rigurosa (inmersión permanente, medio ácido, etc.), y el éxito del esquema
depende totalmente de la calidad de la preparación del sustrato.
Superficies donde se encuentran: mampostería, revoques y hormigón. En piletas nuevas con
alcalinidad, se deja transcurrir 6 meses o se realiza el tratamiento ácido. Es indispensable que
la superficie esté exenta de alcalinidad. En superficies muy lisas, se realiza el tratamiento áci-
do. Es indispensable que la superficie esté exenta de alcalinidad.
• Tratamiento Ácido
Está destinado a proveer mayor anclaje y adherencia a la pintura, como así también, a neu-
tralizar las superficies nuevas que van a ser pintadas. Limpiar a fondo la superficie con cepillo
de cerdas, agua y detergente, para eliminar los restos de grasitud, suciedad, etc. Enjuagar con
abundante agua. Esta operación es muy importante para que el sustrato se encuentre apto
para comenzar el tratamiento.

Piletas pintadas a la cal:
Se desprende toda la cal adherida utilizando cepillo de cerdas duras, lija gruesa o arenado. Lue-
go, se limpia a fondo la superficie con cepillo, agua y detergente para eliminar los restos de gra-
situd y suciedad. Enjuagar con abundante agua. Si se debiera reparar algún defecto superficial,
debería hacerlo con un mortero de cemento realizar con posterioridad, el tratamiento ácido en
esas áreas y continuar el esquema como si fuera una superficie nueva.
Piletas pintadas con pintura de base acuosa:
Dado que existen altas posibilidades de que sea removida por la pintura para piletas, eliminar
por completo la película que ya posee, porque de lo contrario, generaría problemas de ampo-
llamiento. Luego tratar como si fuera superficie nueva.
Piletas pintadas con pintura de base solvente:
Lijar con lija gruesa o cepillo de acero para generar porosidad y favorecer, de esta manera, la
adherencia de las manos posteriores de pintura y también para eliminar pintura suelta, des-
cascarada, ampollada, etc. Se debe considerar en todos los casos:
» Es muy importante limpiar a fondo la superficie con cepillo, agua y detergente, funda-
mentalmente en la línea de flotación donde suele haber acumulación de grasitud y su-
ciedad.
» De percibirse algunas áreas con sales, eliminarlas con una solución 1:1 de ácido muriático
y agua. Enjuagar con abundante agua. Dejar secar perfectamente. Las reparaciones en
las superficies deberán realizarse con un mortero de cemento y posteriormente, tratadas
con el tratamiento ácido, y continuar el esquema según se indicó para superficies nuevas.
» Si la película se encuentra totalmente deteriorada, debe eliminarse por completo. Luego,
se debe limpiar el polvillo y continuar el trabajo como si fuera superficie nueva. Terminar
el trabajo con PINTURA PARA PILETAS SOLVENTE.
A.4. Pinturas para pisos
Son pinturas destinadas al recubrimiento de pisos de hormigón, alisados de cemento, solados

deportivos, etc., con el doble propósito de embellecer y protegerlos del desgaste típico que
ocasionan los agentes atmosféricos, la tracción mecánica, humana, etc., sobre dichas superfi-
cies. Formuladas con resinas acrílicas de alta calidad, son altamente resistentes a la acción de
los rayos UV.
La superficie a pintar debe estar limpia y seca: libre de grasa, aceite, cera, polvillo, hongos, humedad,
pintura en mal estado (suelta, descascarada, ampollada, etc.), alcalinidad, óxido, etc.
en el caso de pisos, es fundamental, ya que las superficies están sometidas a una condición
de fricción muy rigurosa y el éxito del esquema depende totalmente de la calidad de la pre-
paración del sustrato.
Los pisos recientemente construidos tienen un alto grado de alcalinidad, por lo tanto, se de-
ben dejar transcurrir 6 meses o realizar el tratamiento ácido. Es indispensable que la superficie
esté exenta de alcalinidad. En superficies muy lisas al tacto (alisado de cemento, hormigón
premoldeado, etc.), realizar el tratamiento ácido.
• Carpeta de cemento
Las carpetas recientemente construidas tienen un alto grado de alcalinidad, por lo tanto, se
deben dejar transcurrir seis meses o realizar el tratamiento ácido, que se aplica tanto en su-
perficies nuevas como en superficies muy lisas. Es indispensable que la superficie esté exenta
de alcalinidad.
• Tratamiento ácido
Está destinado a proveer mayor anclaje y adherencia a la pintura, como así también, a neu-
tralizar las superficies nuevas que van a ser pintadas. Limpiar a fondo la superficie con cepillo
de cerdas, agua y detergente, para eliminar los restos de grasitud, suciedad, etc. Enjuagar con
abundante agua. Esta operación es muy importante para que el sustrato se encuentre apto
para comenzar el tratamiento ácido. Colocar entonces, ácido muriático diluido en partes igua-
les con agua y dejar actuar durante 10 minutos. Si el grado de burbujeo fuese muy intenso,
se debe aplicar 2 veces ácido en el mismo sitio con un intervalo de 30 segundos y luego se lo
deja actuar 10 minutos. Una vez transcurridos, se debe enjuagar con abundante agua y final-
mente, se deja como mínimo 48 horas.
Una vez realizado el tratamiento, es indispensable verificar que la superficie se encuentre li-
bre de alcalinidad. Para ello, se debe utilizar un indicador o papel pH. Si este indica un valor
superior a 7-8, se deberá repetir el tratamiento ácido tantas veces como sea necesario hasta
alcanzar ese valor. Si fuera menor a 7-8, se debería enjuagar a fondo la superficie con abun-
dante agua.
En superficies muy lisas, se debe realizar tratamiento ácido
IMPORTANTE: El nivel óptimo de adherencia se logrará cuando la superficie quede con una

Las superficies ampolladas, descascaradas o desgastadas deben repararse eliminando las par-
tes flojas con cepillo de cerdas duras, espátula o lija. Eliminar el polvillo y aplicar una mano de
pintura Acondicionador diluido. Las superficies con pintura firmemente adherida deberían
lijarse hasta eliminar cualquier vestigio de brillo existente. Luego limpiar a fondo con agua y
detergente y enjuagar. Dejar secar.
Si se debiera reparar algún defecto superficial, hacerlo con un mortero de cemento, reali-
zar posteriormente el tratamiento ácido en esas áreas y continuar el esquema como si fuera
una superficie nueva. En caso de películas totalmente deterioradas, eliminarlas con cepillo de
alambre y tratar como si fuera una superficie nueva.
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Revestimiento color para pisos
Es un revestimiento acrílico de base acuosa y uso doméstico, está formulado para el recubri-
miento decorativo de pisos de cemento en garajes, depósitos, almacenes, y toda superficie
donde no haya tránsito pesado (ruedas metálicas o arrastre de objetos pesados), o derrama-
miento de líquidos muy agresivos.
Sus principales características son:
» Buena resistencia al frote y al lavado.
» Gran transitabilidad (excepto objetos punzantes o arrastre de grandes pesos).
» Gran adherencia y adecuada flexibilidad.
» Colores resistentes a la decoloración por acción de la intemperie.
» Prolongada vida útil.
» Adecuada resistencia a grasas, aceites y ácidos o álcalis diluidos.
» Sencillez de aplicación y excelente acabado final.
Se debe cepillar la superficie que se va a tratar, eliminar todo vestigio de suciedad (polvo, material
descascarado, verdín, moho, hongos o grasitud) dejarla seca y firme. Se debe eliminar con espátula
o cepillo de hierro todo vestigio de pintura vieja semidesprendida, polvo, etc. Limpiar con solvente
o detergente toda mancha de grasa o aceite que podría afectar la adherencia de la pintura, enjua-
gar y dejar secar. Si la carpeta de cemento es muy lisa, es conveniente tratarla con una solución de
una parte de ácido muriático en siete partes de agua, enjuagar y dejar secar.
Laca acrílica a base solvente
Laca acrílica de base solvente y uso doméstico, está formulada para el recubrimiento decora-
tivo de pisos de lajas o baldosas donde quiera realzarse el aspecto, a la vez proteger el sola-
do, en carpetas cementicias y en general en toda superficie donde no haya tránsito pesado
(ruedas metálicas o arrastre de objetos pesados), o derramamiento de líquidos muy agresivos
(ácidos fuertes, hidrocarburos, etc.).
Sus principales características son:
» Alta resistencia al frote y al lavado.
» Gran transitabilidad (excepto objetos punzantes o arrastre de grandes pesos).
» Gran adherencia y adecuada flexibilidad.
» Resistente a la acción de la intemperie.
» Prolongada vida útil.
» Sencillez de aplicación y excelente acabado final.
Se debe eliminar con espátula o cepillo de hierro todo vestigio de pintura vieja semidespren-
dida, polvo, etc. Limpiar con solvente o detergente, toda mancha de grasa o aceite que podría
afectar la adherencia de la pintura transparente, enjuagar y dejar secar. Eliminar con espátula
o cepillo de hierro todo vestigio de pintura vieja semidesprendida, polvo, etc. Se debe limpiar
con solvente o detergente toda mancha de grasa o aceite que podría afectar la adherencia de
la pintura, enjuagar y dejar secar. Si la carpeta de cemento es muy lisa, es conveniente tratarla
con una solución de una parte de ácido muriático en 7siete partes de agua, enjuagar y dejar
secar.
Pinturas para pisos deportivos - Tenis Paddle
Revestimiento acrílico de base acuosa para pisos deportivos, es antideslizante, tiene alta resis-
tencia a la abrasión, la intemperie y la luz solar.
Se debe cepillar la superficie que se va a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo, mate-
rial descascarado, verdín, moho, hongos o grasitud), dejando la superficie seca y firme.
En el caso de tratarse de una superficie de cemento llaneado, es conveniente efectuar previa-
mente un lavado con ácido muriático diluido en agua en proporción 1:7, se debe enjuagar y
dejar secar bien. A continuación se aplica una mano de pintura para pisos de Tenis diluida con
30% de agua a modo de imprimación.
A.5. Pinturas para cielorrasos
Son pinturas al látex especialmente formuladas con resinas en dispersión acuosa y pigmentos
de primera calidad para lograr un acabado de impecable blancura, excelente adherencia y
resistencia a los hongos. Su alta porosidad evita los problemas de condensación típicos de
superficies selladas
El cielorraso que se va a pintar debe estar limpio y seco: libre de óxido, grasa, polvillo, hongos, de
pintura en mal estado (suelta, ampollada, descascarada, etc.), alcalinidad, óxido, etc.
Superficies donde se encuentran: mampostería, hormigón y revoque En superficies nuevas,
se deja transcurrir, al menos, 3 meses para asegurar un adecuado curado antes de ser pintadas
o tratar la superficie con una solución de ácido muriático diluido en partes iguales con agua.
Dejar actuar, enjuagar muy bien y dejar secar 24 horas. Es indispensable que la superficie esté
exenta de alcalinidad. Verificarlo mediante un indicador o papel pH
(Valor: 7-8). En caso de que el valor sea mayor de 8, se debe realizar un tratamiento previo
con ácido muriático diluido en partes iguales con agua, enjuagar con abundante agua y dejar
secar 24 horas.
En superficies muy lisas, realizar el tratamiento anteriormente descrito. En los casos prece-
dentes, antes de pintar, lijar bien toda la superficie, eliminar el polvillo y aplicar una mano de
fijador sellador acrílico, diluido de acuerdo con sus instrucciones. Si se trata de una superficie
envejecida o poco cohesionada, aplicar fijador sellador acrilico, diluido de acuerdo a sus ins-
trucciones. Dejar secar y terminar el trabajo con pintura CIELORRASOS.
• Yeso
Dejar curar como mínimo 30 días. Lijar la superficie, sólo si es necesario, y eliminar el polvillo.
Aplicar una mano de fijador sellador acrílico, diluidos de acuerdo con sus instrucciones. En los
casos precedentes, terminar el trabajo con pintura para CIELORRASOS.

En superficies contaminadas con hongos, limpiar con abundante agua y detergente. Enjuagar
y lavar con lavandina. Volver a enjuagar. Embeber la superficie con una solución de 120 cm3 de
pasta antihongo en 4 litros de agua. No enjuagar. Dejar secar antes de pintar. Las superficies
ampolladas o descascaradas deben ser corregidas eliminando las partes flojas con cepillo de
cerdas duras o espátula. Aplicar acondicionador o acondicionador acrílico diluidos de acuer-
do con sus instrucciones y emparejar las imperfecciones con enduido plástico interior.
Se recomienda aplicar una mano del mismo fondo diluido sobre las zonas enduidas, para
emparejar la absorción de la superficie.
Para eliminar manchas amarillentas provenientes de una filtración, (óxido de hierro), se debe
aplicar una mano de Fondo Blanco Sintético antes de aplicar pintura para CIELORRASOS.
Para otro tipo de manchas, aplicar bloqueador de manchas, siguiendo sus instrucciones. En el
caso de películas totalmente deterioradas, eliminarlas con cepillo de alambre, lija o espátula y
tratar como si fuera una superficie nueva. En todos los casos, terminar el trabajo con dos manos
de pintura para CIELORRASOS.
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A.6. Protector lasur para maderas
Es un recubrimiento en base a resinas acrílicas en base solvente para maderas de terminación

brillante o satinada formulado con filtros solares y pigmentos transparentes resistentes a la
luz solar UV para su uso en exteriores.
Se forma una película flexible, penetra en profundidad en la madera hidrofugando y repele el
agua de lluvia, permite que la madera respire y mantiene la permeabilidad al vapor sin cuar-
teos o ampollas. Contiene antialgas que previenen la formación de moho y algas.
La superficie que se va a tratar debe estar firme, seca y limpia.
Se debe cepillar la superficie que se va a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo o
material descascarado) o grasitud dejándola firme y seca.
• Maderas nuevas
Después se debe limpiar y dejar secar la superficie, lijar la madera hasta obtener la termina-
ción deseada, siempre en el sentido de la veta. Se debe utilizar las lijas siempre de mayor a
menor, utilizando en el último lijado el menor grado de finura de lija posible. Se deben elimi-
nar manchas grises con sal de limón, lavar bien y dejar secar.
• Maderas barnizadas o pintadas

Si la aplicación previa de pintura para maderas está en buenas condiciones se debe limpiar y
dejar secar. En caso de películas en mal estado o superficies pintadas con barnices o esmaltes
sintéticos u otros productos eliminar la película en forma mecánica (lijado, espátula o cepillo
de alambre) o aplicar removedores químicos, lavar y proceder según lo descripto en el caso
de maderas nuevas.
• Maderas con algas/moho

Se debe eliminar con cepillo y una solución de lavandina y agua en partes iguales.
Enjuagar y dejar secar completamente antes de aplicar la pintura para maderas.
A.7. Pintura para reducir temperatura en techos
Es un recubrimiento atérmico reflectivo para techos, de alta durabilidad formulado a base

de polímeros acrílicos y componentes reflectivos para la aplicación en techos y destinado a
proteger térmicamente de la radiación solar y de los rayos UV.
Su aplicación en techos de chapa galvanizada reduce la temperatura interior hasta un 20%,
mejorando el grado de confort y ahorrando hasta un 40% en gastos de energía para acondi-
cionar esos ambientes.
Refleja un 85 % de la radiación solar evitando el envejecimiento prematuro de la superficie
tratada.
Se coloca en techos metálicos, cementicios o cerámicos no esmaltados.
Rendimiento de 8 a 10 m2 por litro y por mano, variando la absorción de la superficie.
Tiempo entre aplicaciones 12 horas. Secado final entre 24 y 48 horas.
Es un recubrimiento en base a resinas acrílicas de terminación semi-satinado (egg-shell) formulado

con filtros solares y pigmentos resistentes a la luz solar UV para su uso en exteriores. Su exclusiva for-
mulación promueve máxima adherencia sobre superficies metálicas, plásticas o de fibrocemento.
Contiene funguicidas y antialgas que previenen la formación de moho y algas.
Se indica especialmente para techos de chapas y superficies metálicas en general.
La superficie que se va a tratar se debe cepillar eliminando todo vestigio de suciedad (material
descascarado, polvo, óxido suelto u hollín) o gratitud, debe dejarse firme, seca y limpia; libre
de desmoldantes de cualquier tipo. Es conveniente desengrasar la superficie con agua y de-
tergente procurando enjuagar bien y dejarla secar. Eliminar los restos de suciedad adheridos,
polvillos y zonas flojas o descascaradas con cepillado mecánico.
• Superficies con óxido
Si hubiera óxido en la superficie a tratar, debe eliminarse cepillando las partes flojas y aplicarle
fondo antióxido color gris o similar sobre las zonas deterioradas. No se debe aplicar sobre
zonas que no lo requieran.
• Superficies galvanizadas usadas

En el caso de detectar presencia de restos de óxido blanco sobre las superficies galvanizadas,
se debe lavar en profundidad y cepillar con agua y detergente, enjuagando y secando conve-
nientemente.
• Superficies galvanizadas nuevas

Cuando se aplica el recubrimiento l sobre superficies galvanizadas nuevas debe asegurarse
la eliminación completa del protector de fabricación, se debe limpiar la chapa con solvente o
líquido fosfatizante.
• Chapas de Fibrocemento
Se debe eliminar la presencia de hongos o verdín y hacer un prelavado con agua y lavandina,
enjuagar y dejar secar bien.
A.9. Recubrimiento para evitar goteo por condensación
Es un Revestimiento plástico especialmente formulado para absorber la condensación tem-

poraria de humedad que produce goteos en los tinglados de chapas o canalones, tanto me-
tálicos como de fibrocemento.
Se debe cepillar la superficie que se va a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo,
material descascarado, verdín, moho, hongos o grasitud) dejándola seca y firme. En chapas
oxidadas se debe tratar previamente con desoxidante y pintura antióxido. Para óptimos resul-
tados de adherencia se debe aplicar previamente desoxidante fosfatizante de autoevaporación
(no lavables). Se debe mezclar hasta conformar un producto homogéneo.
B. Proceso
B.1. Tratamientos para superficies metálicas
Son esmaltes brillantes convertidores de óxido, formulados especialmente para proteger de la

corrosión a las superficies metálicas otorgándoles, al mismo tiempo, un acabado de alta resis-
tencia. Contienen aditivos especiales que optimizan la adherencia y altos sólidos que les acaba-
do de alta calidad con excelente brillo y nivelación.
» Colores: Se ofrece una variada gama de colores listos para usar, lo que nos permite obtener
colores adicionales con la entremezcla de estos o con el agregado de un máximo de 30
cm3 de entonador por litro. Se pueden utilizar en exteriores e interiores, para aplicar sobre
superficies de metal, donde se requiere una protección anticorrosiva y, al mismo tiempo,
un acabado protector. Son ideales para aplicar sobre distintas superficies metálicas existen-
tes en el hogar, para instrumentos y equipos industriales, rurales y marinos, estructuras de
acero, carpinterías, etc.
Con pincel o rodillo, se diluye como máximo, con un 10% de aguarrás mineral. Con soplete
o inmersión, se diluye con un máximo de 25% de solvente industrial. Lavar los elementos
de trabajo con aguarrás mineral.
» Poder Cubritivo: excelente.
» Rendimiento: de 11 a 14 m2 por litro y por mano según la absorción de la superficie y el
color.
» Secamiento: de 4 a 6 horas en condiciones normales de temperatura y humedad. Repintar
a las 12 horas.
» Acabado: brillante.
» Presentación: 0,5; 1; 4 y 20 litros. PA G IN A
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B.2 Pinturas especiales para piletas de base acrílica
Son pinturas de muy fácil aplicación y de excelente poder cubritivo. Poseen una óptima resistencia
al agua, que favorece la conservación del aspecto de la piscina y su máxima protección.
Los recubrimientos para piscinas son formulados a base acrílica y pigmentos seleccionados
para lograr una gran resistencia al agua y a las sustancias químicas. Embellece y protege pile-
tas de natación.
» Colores: azul caribe, blanco, arena, azul profundo, verde esmeralda.
Se pueden mezclar entre ellos en cualquier proporción para obtener diferentes tonalida-
des. Se usan para pintar piscinas construidas en hormigón o terminadas con revoques.
» Las pinturas se aplican: con pincel o rodillo, en su consistencia original o diluida con un
máximo de 20% de agua, si fuera necesario. La primera mano deberá aplicarse siempre
diluyendo tres partes de pintura para PILETAS con una parte de agua, para mejorar la
adherencia sobre el sustrato.
Lavar los elementos de trabajo con agua y detergente.
» Rendimiento: de 12 a 16 m2 por litro y por mano, según la absorción de la superficie.
» Poder cubritivo: excelente.
» Secamiento: 3 horas en condiciones normales de temperatura y humedad. No llenar la pi-
leta con agua hasta que hayan transcurrido 7 días después de haber terminado el trabajo
de pintado, en condiciones normales de temperatura y humedad.
» Acabado: mate.
» Presentación: 1, 4, 10 y 20 litros.
B.3. Pinturas para piletas a base solvente
Aplicar ácido muriático diluido en partes iguales con agua y dejar actuar durante 10 minu-
tos. Si el grado de burbujeo fuese muy intenso, aplicar 2 veces ácido en el mismo sitio con
un intervalo de 30 segundos y luego dejarlo actuar 10 minutos. Una vez transcurridos los 10
minutos, enjuagar con abundante agua y, finalmente, dejar secar un mínimo de 48 horas. Una
vez realizado el tratamiento, es indispensable verificar que la superficie se encuentre libre de
alcalinidad. Para ello se debe utilizar un indicador o papel pH. Si indica un valor superior a 7-8,
se deberá repetir el tratamiento ácido tantas veces como sea necesario hasta alcanzar ese
valor. Si fuera menor de 7-8, se debería enjuagar a fondo la superficie con abundante agua. En
superficies muy lisas, realizar tratamiento ácido.
IMPORTANTE: El nivel óptimo de adherencia se logrará cuando la superficie quede con una
Continuar con los siguientes ítem:
» Cepillado: Con un cepillo de acero, se debe desprender toda la arena que hubiera podido
quedar adherida.
» Primera mano: aplicarla con pincel, debiendo diluir dos partes de recubrimiento para
piletas con una parte de xileno.
» Segunda mano: aplicarla sin diluir o con la mínima dilución necesaria. Dejar secar 7 días
en verano o 14 en invierno, en condiciones normales de temperatura y humedad, antes
de llenar la pileta con agua. Si las condiciones del clima no son buenas, se debe dejar
secar durante un período de tiempo mayor.
» Colores: azul y blanco. Se pueden mezclar entre ellos en cualquier proporción para obte-
ner diferentes tonalidades.
» Aplicación: con pincel o rodillo de lana (se recomienda la primera mano a pincel). Como
fondo, aplicar una primera mano mezclando 2 partes de recubrimiento para piletas con
1 parte de xileno. Luego aplicar una o dos manos del material sin diluir o diluido con un
máximo de 10% de xileno. Con soplete, diluir con un máximo de 30% de xileno. Limpiar
los elementos de trabajo con xileno.
» Poder cubritivo: muy bueno.
» Secado: 1 hora en condiciones normales de temperatura y humedad. Repintar a las 12
horas. La pileta debe permanecer vacía por lo menos 1 semana en verano y 2 en invierno
después de haber sido pintada.
» Acabado: Semimate.
» Presentación: 1, 4 y 20 litros. No se deben utilizar fondos, selladores, fijadores o acondi-
cionadores ni enduidos.
B.4. Pinturas para pisos
Revestimiento color para pisos
» Aplicación: Se debe mezclar hasta conformar un producto homogéneo. Se aplica sobre

superficie firme limpia y seca.
Se debe aplicar con rodillo de lana la primera mano de la pintura diluida con 20% de agua
y luego se aplica de igual forma dos o tres manos de la pintura color para pisos, puro,
dejando secar cada vez de 12 a 24 hs.
Se debe aplicar con base seca, buen tiempo y con temperaturas superiores los 10ºC.
» Recomendaciones: es conveniente aplicar en días y lugares donde no haya ráfagas de
viento que puedan ensuciar la reciente aplicación mientras el producto aún no haya se-
cado. En carpetas recién construidas es conveniente dejar curar de 4 a 6 meses antes de
aplicar el producto. Sobre superficies terminadas con alisado mecánico, consultar previa-
mente con el Servicio de Asesoramiento Técnico.
En caso de aplicarse a superficies sometidas a productos químicos muy agresivos, consul-
tar previamente con el Servicio de Asesoramiento Técnico.
No aplicar sobre mosaicos graníticos.
» Rendimiento: 4 a 5 m2 por Litro en dos manos, según tipo y absorción de la superficie.
» Secado: Dejar secar bien cada mano antes de aplicar la siguiente (de 12 a 24 horas). El
secado final se alcanza no antes de las 72 hs. Dejar secar 5 días antes de transitar.
» Presentación: 1,4 y 20 litros.
» Color: gris acero, negro, roble, rojo tanino y verde.
Laca acrílica a base solvente
» Aplicación: Sobre superficie firme, limpia y seca, aplicar con rodillo una mano de Pisoacril
Transparente puro y dejar secar como mínimo 4 hs. Se obtiene así un acabado de alto
brillo y resistencia.
» Recomendaciones: Debe ser aplicado con base seca, buen tiempo y con temperaturas
superiores los 10 ºC. Aplicar en días y lugares donde no hayan ráfagas de viento que pue-
dan ensuciar la reciente aplicación mientras el producto aún no haya secado. En carpetas
recién construidas es conveniente dejar curar de 4 a 6 meses antes de aplicar el producto.
Sobre superficies terminadas con alisado mecánico, consultar previamente con nuestro
Servicio de Asesoramiento Técnico. No aplicar sobre mosaicos graníticos, cerámicos es-
maltados o semiesmaltados.
En caso de aplicarse a superficies sometidas a productos químicos muy agresivos, consul-
tar previamente con nuestro Servicio de Asesoramiento Técnico.
» Secado: Dejar secar bien cada mano antes de aplicar la siguiente (de 4 horas). El secado
final se alcanza aproximadamente luego de las 48 hs, según temperatura y humedad am-
bientes. Dejar transcurrir como mínimo 4 días después de aplicada la mano final antes de
transitar
» Rendimiento: 4 a 5 m2/Litro aplicados en 2 manos, según tipo y absorción de la superficie.
» Color: Transparente.
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Pinturas para pisos deportivos - Tenis Paddle
» Aplicación: se aplica sobre diferentes superficies, tales como carpetas de cemento alisa-
do, morteros asfálticos, etc. Se debe mezclar hasta conformar un producto homogéneo.
En todos los casos, luego de la imprimación, se aplica la pintura con pincel o rodillo en
dos o tres manos, puro o ligeramente diluido (no más de 10% de agua).
» Recomendaciones: Debe ser aplicado sobre base seca, buen tiempo y con temperaturas
superiores los 10ºC. Aplicar en días y lugares donde no haya ráfagas de viento que pue-
dan ensuciar la reciente aplicación mientras el producto aún no haya secado.
» Secado: se debe dejar secar bien cada mano antes de aplicar la siguiente (de 12 a 24
horas). El secado final se alcanza no antes de las 72 hs. Es conveniente dejar secar 5 días
antes de transitar.
» Rendimiento: 9 m2 por litro y por mano, según el tipo y la absorción de la superficie. A título
orientativo, la superficie de una cancha de tenis (400 m2) requiere 130 litros de pintura y
una cancha de paddle (200 m2) requiere 60 litros bajo condiciones normales de aplicación.
» Color: azul, rojo cerámico, verde paddle, verde tennis.
B.5. Pinturas para cielorrasos
» Aplicación: con pincel, rodillo o soplete, habiendo diluido con un máximo de 10% de agua si
fuera necesario. Los elementos de trabajo deben limpiarse con agua y detergente.
En interiores, para cielorrasos de yeso, mampostería, hormigón, revoque, etc.; se utiliza el
fondo correspondiente.
» Secado: 2 horas en condiciones normales de temperatura y humedad. Repintar a las 4
horas.
» Presentación: 1, 4, 10 y 20 litros.
» Color: blanco. Además, se obtiene una amplia gama de colores con el agregado de ento-
nador hasta un máximo de 30 cm3 por litro de pintura.
» Acabado: mate.
B.6. Protector lasur para maderas
» Aplicación: el protector para maderas se aplica con pincel en tres manos, debe asegu-
rar la correcta impregnación de la madera. La primera mano se debe aplicar diluida con
aguarrás en partes iguales. Se debe aplicar la segunda y la tercera mano entre las 16 y 24
horas sin diluir, o con un máximo de 20% de aguarrás.
» Recomendaciones: recuerde que el pincel debe estar seco y limpio, evitando que conten-
ga polvillo. Se debe mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuese necesario.
No es conveniente aplicar en días húmedos o con pronósticos lluviosos. No aplicar con
temperaturas menores a 10 ºC o mayores a 40 ºC. Los tonos y brillos son intermezclables,
y el cristal puede presentar menor performance en exteriores. Para obtener óptimos re-
sultados en la protección de la madera es fundamental la aplicación de las manos reque-
ridas según estas instrucciones. Para obtener una óptima terminación se puede lijar sua-
vemente, con lija muy fina y en la misma dirección de la veta entre la segunda y la tercera
mano. No se debe aplicar barnices, lacas u otros productos el protector para maderas.
El protector para maderas se debe aplicar en el sentido de la veta. Se debe asegurar una
buena impregnación en las zonas de corte o en los extremos donde la fibra de la madera
quede expuesta transversalmente.
» Secado: El tiempo de secado puede variar con las condiciones climáticas y la absorción
de la superficie que se va a pintar.
» Rendimiento: de 14 a 16 m2 por litro y por mano, puede variar según la absorción de la
superficie.
» Presentación: 1, 4, 10 y 20 litros
» Color: natural, cristal, cedro, caoba, roble y nogal.
B.7. Pintura para reducir temperatura en techos
» Aplicación: el recubrimiento atérmico se aplica con pincel, rodillo o soplete, se deben

aplicar por lo menos dos manos uniformes y cruzadas, sin diluir, se debe dejar secar entre
las dos manos como mínimo 12 horas
Para asegurar el espesor de película adecuado, es conveniente, no diluir con más de 5%
de agua.
» Recomendaciones: su máxima performance se obtiene en superficies con inclinación o
buen escurrimiento de aguas. No se recomienda su aplicación en superficies que formen
charcos de agua. La superficie que se va a aplicar y temperatura ambiente no deben ser
inferiores a 10 ºC. No se debe aplicar el recubrimiento atérmico si existiera alta probabili-
dad de lluvias dentro de las 24 horas de aplicado. Es conveniente trabajar en horas de la
mañana para evitar el efecto del rocío sobre la película recién aplicada. No se debe aplicar
sobre superficies que al tacto tengan más de 40 ºC de temperatura para evitar que seque
demasiado rápido e inhiba el correcto curado de la película. En el caso de aplicar sobre
superficies de asfalto o aluminio se deberá permitir el correcto curado de los mismos an-
tes de proseguir con la aplicación del recubrimiento atérmico (una temporada de verano
como mínimo). Las superficies con hongos se deberán limpiar con una dilución de agua
con lavandina al 3:1; enjuagar con agua y dejar secar completamente. Recuerde que el ro-
dillo o pincel debe estar preferentemente seco y limpio, evitando que contenga polvillo.
Se debe mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuera necesario.
» Secado: el tiempo entre aplicaciones debe ser de 12 horas. Secado final entre 24 y 48
horas.
» Rendimiento: de 8 a 10 m2 por litro y por mano, variando según el color y la absorción de
la superficie.
B.8. Recubrimientos decorativos para techos de chapas
» Aplicación: Se aplica sin diluir, con pincel, rodillo o soplete. Se seca rápido. Dependiendo
de las condiciones ambientales o climáticas la segunda mano se puede aplicar a las 2 ho-
ras de aplicada la primera. En chapas de fibrocemento se debe aplicar una primera mano
con una dilución de 40 a 50% de agua para fijar la superficie, y luego aplicar la segunda
mano, dejar secar y luego continuar con la tercera mano.
» Recomendaciones: es muy importante no aplicarlo sobre superficies con elevadas tem-
peraturas ya que se evaporarán los solventes violentamente y no se conformará una
película homogénea y resistente. Se aconseja evitar aplicarlo en días con temperaturas
inferiores a los 10 °C. No pintar ante la inminencia de rocío, lluvia o heladas próximas. La
dureza y adherencia de la película aplicada aumenta progresivamente con el paso del
tiempo. Aplicar solamente sobre superficies secas.
» Secado: el tiempo de secado puede variar con las condiciones climáticas y la absorción
de la superficie a pintar. El secado al tacto se establece en una 1 hora y el secado final se
logra a las 48 horas.
» Rendimiento: de 10 a 12 m2 por litro y por mano, según el tipo de superficie.
» Colores: azul, azulejo, beige, gris, negro, rojo y verde.
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B.9. Recubrimiento para evitar goteo por condensación
» Aplicación: la pintura anticondensante se aplica con pincel, rodillo o soplete para pintura
pesada en varias manos sin diluir sobre el sector que se va a tratar. Se debe dejar secar
entre manos.
» Recomendaciones: en ambientes con generación artificial de vapor se puede completar
el tratamiento con la incorporación de ventilación forzada para que facilite el secado del
agua de condensación. Puede requerirse también mejorar la aislación térmica para dis-
minuir la diferencia de temperaturas entre la cara interna del techado y el aire interior.
» Secado: es conveniente que el tiempo de secado entre manos sea de 24 horas. El secado
final 48 horas en ambientes secos sin condensación.
» Rendimiento: 1 kg/m2.
» Presentación: en latas de 4 y 20 litros.
» Colores: blanco.
C. Recomendaciones

» Si tiene que usar más de un envase, conviene siempre mezclar sus contenidos
lluvias.
» Para realizar la limpieza de los pisos pintados, se utiliza detergente líquido no abrasivo y
agua.
PA G IN A
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605
CAPITULO
CAPITULOCINCO [ ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ]
5
Indice
5. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ..........................................................................610

Ladrillo de Cerramiento ......................................................................................................... 610
Klimablock .................................................................................................................................... 610
Ladrillos portantes ................................................................................................................... 610
Ladrillos de Techo ..................................................................................................................... 611
FV..................................................................................................................................................................611
Juegos con tecnología de discos cerámicos ................................................................. 611
Juegos con mecanismo de vástago no ascendente .................................................. 612
Juegos monocomandos para baños ................................................................................ 612
Accesorios para cuartos de baño ....................................................................................... 613
FV Spa ............................................................................................................................................. 613
Duchas termostáticas.............................................................................................................. 614
Juegos para cocina ................................................................................................................... 614
Soluciones inteligentes .......................................................................................................... 614
Broncería Sanitaria ................................................................................................................... 614
FV Dryfix ........................................................................................................................................ 614
Pressmatic..................................................................................................................................... 615
Termostatos 0216 y 0218, confort y seguridad para el hogar............................. 615
Loma Negra .....................................................................................................................................616
Cemento Compuesto Loma Negra CPC40 ..................................................................... 616
Cemento Compuesto CPC 30 ............................................................................................... 616
Cemento Compuesto Loma Negra CPN40..................................................................... 616
CPC 50 Evolución ....................................................................................................................... 617
Cemento Compuesto San Martín ...................................................................................... 617
Cemento Puzolanico ARS-BCH............................................................................................ 617
Cemento ARS ............................................................................................................................... 618
Cemento Petróleo clase G y H ............................................................................................. 618
Cemento Súper ........................................................................................................................... 618
Cemento Premium .................................................................................................................... 618
Cemento de Alto Horno 40 ................................................................................................... 619
Cemento de Albañilería Plasticor ...................................................................................... 619
Cerro Negro .....................................................................................................................................620
CERÁMICAS .................................................................................................................................. 620
PORCELLANATOS ...................................................................................................................... 621
TEJAS CALVÚ ............................................................................................................................... 623
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Klaukol...................................................................................................................................................626
ADHESIVOS .................................................................................................................................. 626
Klaukol Flex Fluido ..................................................................................................................... 626
Klaukol Blanco Pro ...................................................................................................................... 626
Klaukol Impermeable Potenciado ........................................................................................ 626
Klaukol Porcellanato Impermeable ..................................................................................... 627
Klaukol Rápido Impermeable ................................................................................................ 627
Klaukol Grandes Piezas Impermeable ................................................................................ 627
Klaukol Pla-K Adhesivo en pasta........................................................................................... 627
Klaukol Refractario ..................................................................................................................... 628
Klaukol Epoxi Adhesivo Pastina ............................................................................................ 628
Klaukol Grandes Piezas Porcellannato ............................................................................... 628
Ecostik ............................................................................................................................................. 628
PASTINAS ...................................................................................................................................... 629
Pastina Klaukol Piezas Normales Fluida 1 a 4 mm ......................................................... 629
Pastina Klaukol Alta Performance Fluida 1 a 15 mm..................................................... 629
Pastina Klaukol Junta Ancha 4 a 15 mm............................................................................. 629
MORTEROS ................................................................................................................................... 629
Parex-Brick Gris............................................................................................................................ 629
Parex Estilo .................................................................................................................................... 632
Parex Matiz .................................................................................................................................... 632
Parex Decoflex .............................................................................................................................. 632
Aluar .........................................................................................................................................................633
Sistema Altezza RPT................................................................................................................. 633
Sistema A30 New RPT.............................................................................................................. 633
Sistema Altezza .......................................................................................................................... 633
Sistema A40 ................................................................................................................................. 634
Sistema A30 New ....................................................................................................................... 634
Sistema Módena 2 .................................................................................................................... 634
Sistema Módena ........................................................................................................................ 635
Sistema Vesta .............................................................................................................................. 635
Sistema Ekonal ........................................................................................................................... 635
Sistema Frame ............................................................................................................................ 635
Sistema Piel de Vidrio.............................................................................................................. 636
Sistema Frente Integral .......................................................................................................... 636
Acerbrag ..............................................................................................................................................637
Aceros Conformados, Tipo ADN-420 en Barras y Rollos........................................ 637
AL-220 Normal y Soldable .................................................................................................... 637
ATR-500N....................................................................................................................................... 637
Mallas Soldadas ......................................................................................................................... 638
Alambre Negro Recocido ....................................................................................................... 638
Clavos de acero redondo tipo Punta París - Espiralados ........................................ 638
Plavicon ................................................................................................................................................639
IMPERMEABILIZANTES PARA TECHO............................................................................... 639
IMPERMEABILIZANTES PARA MURO................................................................................ 641
IMPERMEABILIZANTES PARA LADRILLOS ..................................................................... 641
IMPERMEABILIZANTES ........................................................................................................... 643
PINTURAS ESPECIALES ........................................................................................................... 644
SELLADORES................................................................................................................................ 645
PINTURAS PARA PISCINA ...................................................................................................... 646
REVESTIMIENTOS PARA PISOS............................................................................................ 647
PINTURAS PARA HOGAR Y OBRA ....................................................................................... 648
ESMALTES SINTETICOS ........................................................................................................... 651
ESMALTES ANTICORROSIVOS.............................................................................................. 652
BARNICES ...................................................................................................................................... 653
PROTECTOR LASUR PARA MADERA ................................................................................. 654
AUXILIARES .................................................................................................................................. 654
Cefas .........................................................................................................................................................655
Cal Aérea Hidratada El Milagro .......................................................................................... 655
Cal Aérea Hidratada Sublime .............................................................................................. 655
Cal Aérea Hidratada Malagueño ........................................................................................ 656
Fino a la Cal El Milagro ............................................................................................................ 656
Cal Aérea Hidratada Santa Elena ....................................................................................... 656
Cal Hidráulica Lougas.............................................................................................................. 657
Cal Hidráulica Fetis ................................................................................................................... 657
Cal Viva Molida Seleccionada El Milagro ....................................................................... 658
Ferrum....................................................................................................................................................659
BACHAS .......................................................................................................................................... 659
SANITARIOS.................................................................................................................................. 659
HIDROMASAJES Y BAÑERAS ................................................................................................ 662
ACCESORIOS ................................................................................................................................ 664
Acqua System................................................................................................................................666
Acqua System®............................................................................................................................ 666
Duratop .......................................................................................................................................... 671
Sigas ................................................................................................................................................ 677
Tubotherm .................................................................................................................................... 679
Polytherm ..................................................................................................................................... 681
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5. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Later-Cer / Cerámica Quilmes
Ladrillo de Cerramiento
Se fabrican en 4 modelos que varían en tamaños y cantidad de tubos

8 x 18 x 33
12 x 18 x 33 (6 tubos)
12 x 18 x 33 (8 tubos)
18 x 18 x 33
Aplicaciones usuales:
Son ladrillos de tubos horizontales, destinados a tabiques de simple cerramiento, no aptos para construir tabiques
portantes.
12X18X33 12X18X33
8X18X33 (9 tubos) 18X18X33
(6 tubos)
Klimablock
Klimablock es un nuevo producto cerámico, único por sus características térmicas

que transforma un sistema de alta prestación. Klimablock presenta además de su
capacidad portante, una excelente condición aislante debido a su K (coeficiente de
trasmitancia térmica de 1,29 W/m2*K (no sé de dónde sacar el circulito de grado)
Es apto para muros exteriores portantes, dadas sus excelentes cualidades como aislante térmico y acústico.
27x19x20 Medio Dintel Columna

Ladrillo
Ladrillos portantes
Los ladrillos portantes poseen la condición de habitabilidad, solidez, economía y

durabilidad. Hay 5 modelos
12 x 19 x 33
18 x 19 x 33
18 x 19 x 33 (con traba)
Columna
Dintel
Son aptos para muros interiores y exteriores dadas sus excelentes cualidades para soportar cargas, como asi tam-
bién, como aislante térmico y acústico.
18x19x33
12x19x33 18x19x33 (con tabla) Columna Dintel
Ladrillos de Techo
Poseen una morfología y textura que permiten lograr la máxima adherencia al

hormigón de la capa de compresión.
Se utilizan en losas cerámicas, en combinación con viguetas de hormigón pretensado.
Ladrillo de Techo
11x38x25
FV
Juegos con tecnología de discos cerámicos
El sistema de discos cerámicos está compuesto por dos pastillas cerámicas, cuyo material es oxido de aluminio, las
cuales están rectificadas a espejo. En este caso, al ser las superficies tan perfectas, se genera un vacío interno lo que
produce que la presión atmosférica las mantenga unidas entre sí. Esto permite un funcionamiento sumamente suave
que logra acrecentar la vida útil del producto. Disponible en líneas: 49, 68, 85, 83, 59, 87, 88, 47, 46, 84, 72, 64, 39, 62
y 57P.
Alesia - Línea FV 49 Nerea Lever - Línea FV 59L Liberty - Línea FV 46
Alesia Lever - Línea FV 49L Vermont - Línea FV 83 Veracruz - Línea FV 47
Dominic - Línea FV 85 Vermont Lever - Línea FV 83L Chess - Línea FV 84
Dominic Lever - Línea FV 85L Temple - Línea FV 87 Gran Gala - Línea FV 72
Nerea - Línea FV 59 City - Línea FV 88 Denisse - Línea FV 64
PA G IN A
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611
Denisse Lever - Línea FV 64L Alerce - Línea FV D7 Margot Lever - Línea FV 62L
Libby - Línea FV 39 Margot - Línea FV 62 Oregon - Línea FV 18
Melody - Línea FV 28 Nebraska - Línea FV D5
Juegos con mecanismo de vástago no ascendente
Malena - Línea FV 16 California - Línea FV 17 Kansas Plus - Línea FV 24P
Allegro - Línea FV 15 20New - Línea FV 20N Llosa - Línea FV B4
61 New - Línea FV 61N Newport Plus - Línea FV B2P Arizona Plus - Línea FV B1P
Juegos monocomandos para baños

Las griferías de monocomandos son sistemas de última generación, permiten la apertura o el cierre de agua fría o
caliente, así como el control de la mezcla con un solo comando, lo que posibilita un accionamiento cómodo con una
sola mano. Está compuesto por un cartucho que contiene dos discos cerámicos que se deslizan entre si y permiten
un funcionamiento suave.
Dominic Monocomando- Línea FV 85 Dalia - Línea FV D3 Cibeles - Línea FV 97
Temple Monocomando - Línea FV 87 Elipsis - Línea FV D6 Libby Monocomando - Línea FV 39

Smile - Línea FV 92 Puelo - Línea FV B5 Llosa Monocomando - Línea FV B4
Arizona Monocomando - Línea FV B1
Accesorios para cuartos de baño

Repisa de vidrio, Toallero corto, Toallero barral recto, Percha portarrollos, Jabonera para aplicar de metal, Jabonera
repisa de vidrio, Portavaso con vaso.
Alesia-Línea FV 49 Dominic-Línea FV 85 Nerea-Línea FV 59 Chess-Línea FV 84 Gran Gala-Línea FV 72 Denisse-Línea FV 64

72FV B1
Vermont-Línea FV 83 Temple-Línea FV 87 Liberty-Línea FV 46 Libby-Línea FV 39 Nebraska-Línea FV D5 Melody-Línea FV 28
Margot-Línea FV 62 Allegro-Línea FV 15 California-Línea FV 17 Newport-Línea FV B2 Arizona-Línea FV B1 Grand Hotel-Línea FV 37
Mikka-Línea FV 31
FV Spa
FV produce una amplia gama de productos para que pueda diseñar su

spa en casa.
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613
Duchas termostáticas
Los juegos termostáticos FV mantienen constante la temperatura del agua. Una vez seleccionada la temperatura de-
seada, el cartucho termostático regula, en forma constante e inmediata el suministro, de agua fría y caliente. Además
están provistos de un botón de seguridad, que impide que pueda seleccionarse accidentalmente una temperatura
superior a los 38ºC.
Juegos para cocina
Dentro de los juegos de cocina están los Juegos monocomandos para mesada, los
Juegos compactos, los Juegos para mesadas de 2 (dos) agujeros, Juegos comandos
de pared, Juegos de pared.
Soluciones inteligentes
FV se une con “Soluciones Inteligentes” al concepto mundial de racionalización de

agua con las líneas Ecomatic y FV tronic. Los productos automáticos reducen de un
30 a un 77% el consumo de agua, así evita el desperdicio. Estos son juegos ideales
para las aplicaciones en lugares públicos como restaurantes, bares, aeropuertos,
shoppings, cines, hoteles, escuelas, hospitales, etc.
Broncería Sanitaria
Accesorios para la instalación, accesorios para picos, desagües y sus accesorios,

canillas de mesada, de paredes, para mangueras; llaves de paso, válvulas y llaves
esféricas; llaves para gas.
FV Dryfix
FV Dryfix es un exclusivo sistema de fijación para construcciones en seco una solu-

ción integral que permite realizar instalaciones sanitarias sencillas, rápidas y firmes
en interiores de tabiques secos. Se compone de soportes multilaminado fenólico
hidrófugo, laqueados para su mayor durabilidad, que sirven de base a las piezas
que fijan la instalación.
Pressmatic
Mezcladora de pared (0341), Dosificador de jabón (0340), Válvula tecla automática para pared (0345), Válvula au-
tomática para piso (0346), Canilla de acceso irrestricto de media ½* (no tengo el símbolo de grado) (0348), Válvula
automática de pared (0360.01), Canilla automática para lavatorio (0361), Canilla automática para lavatorio de lujo
(0361.01), Válvula automática para mingitorio (0362), Válvula para descarga de inodoro (0368), Tapa tecla para válvula
de descarga (368.02) especialmente para discapacitados, Canilla automática para lavatorio con manija larga para
discapacitados (0361.03). Anti vandálicos: Ducha anti vandálica (0339), Ducha automática anti vandálica (0343), Tapa
tecla anti vandálica para válvula de descarga (0349), Canilla automática anti vandálica de pared (0342), Válvula auto-
mática anti vandálica para mingitorio (0344).
Utiliza un sistema de accionamiento hidromecánico, donde apertura y cierre están

dadas por la actuación de dos fuerzas simultaneas la hidráulica (presión de agua) y
la mecánica (presión de accionamiento manual o con el pie).
Termostatos 0216 y 0218, confort y seguridad para el hogar.
Los juegos termostáticos mantienen constante la temperatura del agua una vez seleccionada. Esta sola característica
ya los sitúa en un segmento diferenciado en lo que a confort y seguridad se refiere. Una vez elegida la temperatura
deseada, el cartucho termostático regula en forma constante e inmediata el suministro de agua fría y caliente, evita
los constantes ajustes de temperatura y protege de quemaduras ocasionadas por chorros imprevistos de agua ca-
liente cuando es abierta alguna otra canilla de la casa. Las duchas termostáticas con cartuchos FVBASE ofrece una
amplia variedad de modelos y acabados, con volantes y duchas en concordancia con las principales líneas de FV. Los
termostatos están provistos además de un botón de seguridad, que impide que pueda seleccionarse accidental-
mente una temperatura superior a los 38ºC.
El sistema FVBASE brinda la posibilidad de armar juegos de diferentes líneas y

colores sobre un mismo cuerpo común (el cartucho FVBASE). Esta es una ventaja
fundamental en obra, donde puede instalarse la unidad termostática 0216.FVBASE
o 0218.FVBASE, independientemente de las vistas que se vayan a colocar poste-
riormente, evita roturas o extravíos o simplemente posterga la elección del diseño
y color hasta entrar en la etapa final de la obra, cuando ya han sido definidos ce-
rámicos y lozas. El uso de juegos termostáticos en hotelería. Seguridad adicional a
un costo razonable
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Loma Negra
Cemento Compuesto Loma Negra CPC40
Conglomerante hidráulico que contiene al Clinker Portland como constituyente

necesario, pequeñas cantidades de sulfato de calcio, con hasta un 35% de dos o
más adiciones minerales. Es un material inorgánico finamente dividido que, una
vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad, incluso, bajo el agua. Cumple
los requerimientos de resistencia de la categoría 40, es decir, que asegura la ob-
tención de más de 40 MPa (408 kg/cm) en las condiciones descriptas en la Norma
IRAM 50.000.
Este Cemento Portland es de uso general en la construcción, siempre que no existan condiciones especiales (ataque
por sulfatos, utilización de agregados potencialmente reactivos en hormigones sometidos a ambientes húmedos,
elementos masivos, etc.). Habitualmente, se lo utiliza en obras convencionales (casas, edificios, pisos, pavimentos,
etc.) y en la industria del hormigón elaborado.
Presentación: Bolsas de 50 kg de peso neto o granel.
Cemento Compuesto CPC 30

necesario, pequeñas cantidades de sulfato de calcio, con hasta un 35% de al menos
dos de las siguientes adiciones minerales: escoria granulada de alto horno, puzola-
nas y/o filer calcáreo. Es un material inorgánico que, una vez endurecido, conserva
su resistencia y durabilidad, incluso bajo el agua. Cumple los requerimientos de
resistencia de la categoría 30 MPa (306 kg/cm) en las condiciones descriptas en la
Norma IRAM 50.000.
Este Cemento Portland es de uso general en la construcción, siempre que no existan condiciones especiales de ex-
posición que justifiquen el uso del Cemento Portland con propiedades especiales (ataque por sulfatos, utilización
de agregados potencialmente reactivos en hormigones sometidos a ambientes húmedos, elementos masivos, etc.).
Habitualmente, se lo utiliza en obras convencionales (casas, edificios, pisos, pavimentos, etc.) y en la industria del
hormigón elaborado.
Cemento Compuesto Loma Negra CPN40
Conglomerante hidráulico, que contiene al Clinker Portland como constituyente

necesario, pequeñas cantidades de sulfato de calcio y la eventual adición de hasta
un 10% de escoria granulada de alto horno. Este es un material inorgánico, que
una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad, incluso debajo del agua.
Este Cemento Portland es de uso general en la construcción, siempre que no existan condiciones especiales de ex-
posición que justifiquen el uso del Cemento Portland con propiedades especiales. Habitualmente se lo utiliza en la
industria del hormigón premoldeado, hormigones pretensados y postensados, premezclados, hormigones elabora-
dos otros procesos especiales.

CPC 50 Evolución
Evolución es un Cemento Portland compuesto categoría 50, es decir, un mortero

normalizado (relación cemento arena normal de 1:3 en masa y a/c = 50) hecho con
este producto, curado en condiciones normales y sometido al ensayo de compre-
sión, obteniendo resistencias superiores a 20 MPa a la edad de 2 días y superiores a
50 MPa a los 28 días. Es un producto de mayor resistencia y colabora con la dismi-
nución de la huella de carbono debido a su mayor rendimiento y menos variabili-
dad garantizada, que permiten la reducción del contenido del material cementicio
de la dosificación de hormigón, aumentando su eficiencia por metro cubico (Km/
M3/Mpa).
Este Cemento se recomienda para Hormigones convencionales, de alta resistencia, autocompactantes, para pisos
industriales, pavimentos, impermeables, bombeables y para piezas premoldeadas y para ser utilizado por industrias.
Presentación: Sólo a granel.
Cemento Compuesto San Martín

necesario, pequeñas cantidades de sulfato de calcio, como hasta un 35% de dos o
más adicionales minerales. Es un material inorgánico finamente dividido que, una
vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua. Cumple
los requerimientos de resistencia de la categoría 40 MPa (408 kg/cm) en las condi-
ciones descriptas en la Norma IRAM 50.000.
Este Cemento Portland es de uso general en la construcción, siempre que no existan condiciones especiales que
exposición que justifiquen el uso de Cemento Portland con propiedades especiales (ataque por sulfatos, utilización
de agregados potencialmente reactivos en hormigones sometidos a ambientes húmedos, elementos masivos, etc.).
Habitualmente, se lo utiliza en obras convencionales (casas, edificios, pisos, pavimentos, etc.) y en la industria del
hormigón elaborado.
Presentación: Bolsas de 50 kg de peso neto.
Cemento Puzolanico ARS-BCH
Conglomerante hidráulico obtenido como producto de la fábrica de cemento, que

contiene Clinker Portland como constituyente necesario, pequeñas cantidades de
sulfato de calcio, con adición de entre un 15% y 50% de puzolana. Es un material
inorgánico finamente dividido que, amasado con agua, forma una pasta de fragua
y endurece en virtud de reacciones y procesos de hidratación que, una vez endure-
cido, conserva su resistencia y estabilidad, incluso debajo del agua. Cumple los re-
querimientos de resistencia de la categoría 40 MPa (408 kg/cm) en las condiciones
descriptas en la Norma IRAM 50.000. Simultáneamente cumple los requerimientos
de los cementos ARS (altamente resistentes a sulfatos) y RRAA (resistente a la re-
acción álcali-agregado)
El CPP 40 es de uso general en la construcción y, también, adecuado en hormigones sometidos a severas condiciones
de exposición, como fuerte ataque por sulfatos, utilización conjunta con agregados potencialmente reactivos a hor-
migones sometidos a habientes húmedos, etc.
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Cemento ARS
Es un Cemento Portland que posee una alta resistencia a los sulfatos. Cumple los
requerimientos de la Norma IRAM 50.001 para cementos ARS (altamente resisten-
tes a sulfatos). Adicionalmente, cumple con los requisitos de resistencia de la cate-
goría 40, es decir, que asegura la obtención de más de 40 MPa (408 kg/cm) en las
condiciones descriptas en la Norma IRAM 50.000.
Si bien este Cemento Portland es de uso general en la construcción, se recomienda su uso, especialmente en aquellas
obras donde la estructura de hormigón estarán en contacto con suelo o aguas con alta concentración de sulfato. Ha-
bitualmente se lo utiliza en bases, pilotes, conductos, piletas industriales, y otros elementos estructurales expuestos
a agresiones moderadas y fuertes sulfatos.
Cemento Petróleo clase G y H
Para ser utilizado en pozos petrolíferos como cemento básico, desde la superficie hasta 2.440 m de profundidad tal
como está elaborado. Puede ser utilizado como acelerador o retardador para cubrir un amplio hábito de profundidad
y temperatura de pozos. No se agregaran más aditivos que el sulfato de calcio o agua o ambos, mezclados con Clinker
durante la elaboración de cemento clase G.
El diseño del producto y las especificaciones son flexibles y pueden ser ajustadas para satisfacer las preferencias del
cliente en cuanto a las aplicaciones y ambientes específicos
Presentación: A granel.
Cemento Súper
Conglomerante hidráulico que contiene al Clinker Portland como constituyente necesario y pequeñas cantidades de
sulfato de calcio. Es un material inorgánico que, en contacto con el agua, desarrolla resistencias rápidamente y, una
vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad, incluso, bajo el agua.
Este Cemento Portland se recomienda para ser utilizado en los casos donde se requiere una resistencia inicial, siem-
pre que no existan condiciones especiales. Habitualmente, se lo utiliza en la industria del hormigón moldeado, hor-
migones pretensados y postensados, premezclados, encofrados deslizantes y otros procesos especiales que requie-
ran alta resistencia temprana.
Cemento Premium
Conglomerante hidráulico que contiene al Clinker Portland como constituyente necesario, pequeñas cantidades de
sulfato de calcio y la eventual adición de hasta un 5% de componentes minoritarios. Es un material inorgánico que,
una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad, incluso, bajo el agua.
Presentación: Sólo o granel.

Cemento de Alto Horno 40
Conglomerante hidráulico que contiene al Clinker Portland como constituyente necesario, con agregado de escoria
de alto horno y responde a la denominación CAH 40 (ARS, BCH, RRAA)es decir, es un cemento de alto horno, categoría
40 y que representa las propiedades especiales de ser altamente resistente a sulfatos, debajo calor de hidratación y
resistente a la reacción álcali-agregado
Se recomienda el uso de CAH 40 agregado para todos aquellos morteros y hormigones donde resulten importantes
la resistencia final y la durabilidad, pero se restringe su uso sobre aquellas aplicaciones donde resulte importante la
resistencia inicial, como premoldeados curados a temperatura ambiente y usos de encofrados deslizantes.
Presentación: Sólo a granel.
Cemento de Albañilería Plasticor
Plasticor es un producto que reemplaza a la mezcla de cal y cemento. Como conse-

cuencia de rigurosos controles de laboratorio, su inalterabilidad y su alto grado de
adherencia convierten a Plasticor en un material ideal para albañiles que realizan
mamposterías, revoques gruesos, carpetas y contrapisos.
Mampostería general, contrapisos, revoques gruesos, carpetas niveladoras, colocación.
Presentación: Bolsa de 40 kg.
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Cerro Negro
CERÁMICAS
Cerámica para pisos y paredes
Cerámica esmaltada en medidas de 10 x 10, 15 x 15, 20 x 20, 30 x 30. Líneas: Atenas,

Fortezze, Blanco, T.U., Magna, Treviso, Delos, Tarragona, Cronos. En su variedad de
colores.
Aplicaciones usuales: Revestimiento de piso y pared interior.

Presentación: En caja por m y pallet.
Cerámica para pisos
Cerámica esmaltada en medidas de 30x30 y 44x44. Líneas: Tampa, Piastra, Perlino,

Laja, Blanco T.U., Avila, Viraro, Louvre, Fortezze.
Aplicaciones usuales: Revestimiento de piso.

Cerámica Hard Body para pisos
Semi gres de alta resistencia al desgaste. Medidas de 34x34 y 44x44. Líneas: Gé-
nesis y Loft.
Revestimiento para piso de alta resistencia al desgaste ideal para lugares de alto tránsito. Recomendado para uso
exterior por su baja absorción.
Cerámica Revestimiento (pared)
Cerámica esmaltada en medidas 20x20, 20x25, 25x40. Líneas: Blanco Baden, Mar-
mi, Tivoli, Mikonos, Blanco Saten, Hidra, Cronos, Topacio, Arenisca, Neve, Carrara.
Aplicaciones usuales: Revestimiento de pared.

Piezas Cerámica Especiales
Diversidad de guardas, listeles, lápices, molduras, tozzetos, zócalos y mallas de corte.
Combinar las placas cerámicas para piso y pared da la posibilidad de crear diversidad de diseños y otorgar calidad
estética a la ambientación.
Presentación: : En caja o por paquetes de 5 unidades.
PORCELLANATOS
Porcellanato serie Full Body
Rústico, con uniformidad de color en la masa, de alto tránsito, antideslizante. Pro-

ductos como el Slate y Granito en variados colores y medidas de 9,8x9,8, 33x33,
33x, 25x50, 25x25, 50x50. De masa coloreada, color uniforme con propiedades ho-
mogéneas en todo su espesor. Antideslizante. Por su baja porosidad, es resistente a
heladas, desgastes y ataques químicos.
Aplicaciones usuales: De uso interior y exterior recomendado para piso y revestimiento.

Presentación: : En caja por m y pallet.
Porcellanato serie Full Body – Esmaltado
Con uniformidad de color en toda su masa, alto tránsito. Con 0,05% de absorción. Lí-
neas, Etruria, Argel, Tanger. En variados colores y medidas de 33x33, 50x50 y 33x66.
De masa coloreada, color uniforme con propiedades homogéneas en todo su espe-
sor. Por su baja porosidad, es resistente a desgastes y ataques químicos
Aplicaciones usuales: De uso interior, recomendado para pisos y revestimientos.

Porcellanato serie Full Body – Marble
Textura de mármol natural, alto tránsito. Con 0,05% de absorción. Pulido y natural.
Líneas, Dolomite, Alabastro, Opalo. En variados colores y medidas de 33x33.
De masa coloreada, color uniforme con propiedades homogéneas en todo su espe-
sor. Por su baja porosidad, es resistente a desgastes y ataques químicos.
Aplicaciones usuales: De uso interior, recomendado para pisos y revestimientos.

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Porcellanato serie Full Técnico
Con uniformidad de color en toda su masa, alto tránsito. Con 0,05% de absorción.
Pulido, natural y antideslizante. Medida de 33x33. Línea: Cuarzo.
Aplicaciones usuales: De masa coloreada, con propiedades homogéneas en todo su
espesor. Por su baja porosidad, es resistente a desgastes y ataques químicos.
Con la opción del producto antideslizante, muy usado en lugares públicos como ser. Restaurantes y Hospitales. De
uso interior, recomendado para piso y revestimiento.
Piezas Especiales Porcellanato
Guardas, lápices, listeles, listones, zócalos, escalones, frente de escalones. Mallas de

corte.
Aplicaciones usuales: Diversidad de productos que ayudan al refinamiento estético de las ambientaciones.
Presentación: : En caja o por paquetes de 5 unidades.
Piezas Especiales Porcellanato Técnico.
Rinconero, esquinero, zócalo sanitario.
Piezas de línea especial que cubren el requerimiento de las instalaciones principalmente sanitarias
Presentación: : : En caja o por paquetes de 5 unidades.
Pool Gres
Revestimiento porcellánico para piletas de natación de muy baja absorción en color

celeste y medidas de 7,5x7,5.
Aplicaciones usuales: Especialmente diseñado para piletas de natación.

TEJAS CALVÚ
Teja Francesa
Teja cerámica – 12.5 tejas por m.

Colores: Natural, Esmaltada, Brillante, Envejecida, Negro Brillante, Negro Mate, Sie-
na, Verde, Azul.
Absorción de agua 9 %.
Carga de rotura 280 kg.
Aplicaciones usuales: Cubierta para techos con pendiente mínima de 20* (no tengo el signo de grados).
Presentación: Pallet de 300 tejas (24 m2).
Teja Romana

Colores: Natural, Esmaltada Natural, Siena Natural, Envejecida, Siena, Tiza, Marfil.
Absorción de agua 9 %.
Aplicaciones usuales: Cubierta para techos con pendiente minima de 22* (no tengo el signo de grados)
Presentación: Pallet de 224 tejas (19.65 m2).
Teja Clásica

Colores: Natural, Esmaltada Natural, Envejecida, Gris Piedra, Azul, Negro, Negro
Mate, Negro Brillante.
Absorcion de agua 8.5 %.
Presentación: Pallet de 510 tejas (30.9 m2)
Teja Americana

Colores: Natural, Esmaltada, Brillante, Siena Natural, Envejecida, Negro Mate.
Absorcion de agua 9 %.
Presentación: Pallet de 300 tejas (24 m2)
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Teja Colonial
Teja cerámica – 28 tejas por m.

Colores: Natural, Envejecida, Blanca.
Absorcion de agua 9 %.
Presentación: Pallet de 240 tejas (8.57 m2)
Accesorios Tejas Francesas
La más completa línea de accesorios para todos los colores. Media teja, Teja de ventilación, Caballete de cumbrera,
Cenefa izquierda, Cenefa derecha, Fronton, Encuentro de 3 a 4 direcciones, Kit chimenea/sombrerete, caño, teja,
chimenea; Aristero, Aristero de terminación.
Aplicaciones usuales: Estos accesorios resuelven los detalles constructivos de las cubiertas. La media teja sirve para
colocar las tejas de junta cruzada, se usa una por hilada. Los Aristeros y Cumbreras resuelven las uniones de los fal-
dones, entran 2,5unidades por m. Frontón y Cenefas reemplazan el cierre lateral que solía hacerse con madera, metal
o mortero, lo que da una mejor terminación; se usan 2,5 m. La teja de ventilación facilita la circulación de aire bajo
la teja, se usa 1 u. cada 10 m2. El Kit de chimenea sustituya el dispositivo construido en chapa y ofrece un alto valor
estético, duración y funcionalidad.
Presentación: Los aristeros y cumbreras se paletizan, mientras en el resto de los accesorios se compran por unidad.
Accesorios Tejas Romanas
Estos accesorios pueden encontrarse en todos los colores. Media teja, Aristero, Aristero de cierre y Caballete de
cumbrera.
Aplicaciones usuales: : Estos accesorios pueden encontrarse en todos los colores. Media teja, Aristero, Aristero de
cierre y Caballete de cumbrera.
Presentación: Los aristeros y cumbreras se paletizan, mientras en el resto de los accesorios se compran por unidad.
Accesorios Tejas Clásicas
Estos accesorios pueden encontrarse en todos los colores. Media teja, Aristero y Aristero de terminación.
Aplicaciones usuales: La media teja sirve para colocar las tejas de junta cruzada, se una por la hilada. Los Ariteros re-
suelven las uniones de los faldones, entran 2.5 unidades por ml. El aristero de terminación cierra la línea de aristeros.
Presentación: : Los aristeros y cumbreras se paletizan, mientras en el resto de los accesorios se compran por unidad.
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Klaukol
ADHESIVOS
Klaukol Flex Fluido
Klaukol incorporo la tecnología fluida al tradicional Klaukol Flex. La nueva fórmula

de Klaukol Flex Fluido permite lograr la consistencia deseada y el máximo tiempo
abierto para cada aplicación, asegurando así el pleno contacto y adherencia de
cada pieza. La mezcla fluida resulta más fácil de empastar y mezclar, de rápido lla-
neado y por sus aditivos mejora la plasticidad, adherencia y tiempo abierto.
Klaukol Flex Fluido se recomienda para la colocación de cerámicos sobre cerámicos, losas radiantes y fachadas. De
acuerdo a las necesidades de colocación podemos preparar el adhesivo en la consistencia habitual para revestimien-
tos en vertical o sobre carpetas de pisos con imperfecciones, o fluida sobre carpetas de pisos bien niveladas.
Presentación: Bolsa de 30 kg
Klaukol Blanco Pro
Adhesivo para la colocación de vicri y piezas de baja absorción que requieran por
su transparencia de un adhesivo blanco. Especialmente recomendado para pisci-
nas.
Usar sobre soportes, como: morteros de cemento normal, si estos han fraguado y secado lo suficiente. Revoques de
cemento, cemento-cal. Losa de hormigón, siempre que hayan transcurrido, al menos, 6 meses desde su construcción
y tengan una flecha menor de 1/360 de luz. Pisos graníticos o calcáreos, siempre y cuando, se trate previamente para
lograr una superficie adecuada.
Klaukol Impermeable Potenciado
Es un adhesivo para la colocación de pisos y revestimientos cerámicos de media y

alta absorción. Es una mezcla en polvo a base cementicia, arenas de granulometría
seleccionada, resinas sintéticas y aditivos especiales que garantizan una perfecta
adhesión. Esta fórmula permite lograr una mezcla más cremosa, elástica y homo-
génea. Los retenedores de agua aseguran el nivel justo de humedad permitiendo
acomodar y facilitar el trabajo. Este producto, por poseer aditivos hidrófugos, otor-
ga un plus de seguridad ya que reduce al mínimo el pasaje de agua.
Usar sobre soportes tales como: morteros y revoques de cemento, cemento-cal, si estos han fraguado y secado lo
suficiente.
Presentación: Bolsa de 5, 10 y 30 kg.

Klaukol Porcellanato Impermeable
Adhesivo para la colocación de pisos y revestimientos de porcellanato en interiores

y exteriores, sobre soportes tradicionales
Usar sobre soportes tradicionales como: morteros de cemento. Revoques de cemento, cemento–cal
Klaukol Rápido Impermeable
Adhesivo para colocaciones de piezas de media y alta absorción, de fraguado rápido.
Usar sobre soportes como: morteros y revoques de cemento, cemento-cal, con la condición de que hayan fraguado
y secado lo suficiente. Losas de hormigón, siempre que hayan transcurrido, al menos, 6 meses desde su construcción
y tengan una flecha menor de 1/360 de luz. Pisos graníticos o calcáreos, siempre y cuando, se trate previamente para
lograr la superficie adecuada.
Presentación: Bolsa de 10 y 30 kg.
Klaukol Grandes Piezas Impermeable
Adhesivo para la colocación de mármoles, granitos, cotos y calcáreos de gran tamaño

y peso.
Usar sobre soportes como: revoques y carpetas normales. Soportes irregulares sin previo nivelado, donde los espe-
sores del adhesivo no superen los 15 mm.
Klaukol Pla-K Adhesivo en pasta
Adhesivo en pasta de color blanco, listo para usar, especial para placa de cartón
yeso, ladrillo de yeso y enlucido de yeso.
Usar sobre soportes de placa de cartón yeso, ladrillo de yeso y enlucido de yeso. Así como morteros y revoques de
cemento-cal.
Presentación: Balde de 7 y 34 kg.

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Klaukol
kol Refractario
Adhesivo en polvo especialmente formulado con cemento aluminoso para resis-

tir altas temperaturas. Ideal para la colocación en asadores, chimeneas, hornos y
parrillas.
: Usar sobre soportes tales como: morteros y revoques de cemento, cemento-cal, si estos han fraguado y secado lo
suficiente.
Klaukol Epoxi Adhesivo Pastina
Adhesivo pastina de componentes. Ideal para el pegado y tomado de juntas de

piezas antiácidas.
Colocación sobre todo tipo de soportes, tomado de juntas entre 3 y 15 mm. Para interior y exterior. Resistente al
ataque ácido. Utilizado en industrias químicas, alimenticias, hospitales y laboratorios.
Presentación: Baldes de 5 kg.
Klaukol Grandes Piezas Porcellannato
Adhesivo para la colocación de pisos y revestimientos de porcellanato de gran ta-

maño y peso, en interiores y exteriores, sobre soportes tradicionales
Usar sobre soportes tradicionales como: morteros de cemento. Revoques de cemento, cemento–cal.
Ecostik
Adhesivo en pasta, flexible, para la colocación de pisos y revestimientos cerámicos

sobre soportes no tradicionales como madera, yeso y poliestireno.
Usar sobre soportes de morteros y revoques de cemento, cemento-cal, cerámicos existentes, placas de cartón yeso,
madera, etc.
Presentación: Baldes de 1.5, 7 y 30 kg y tambores de 300 kg.

PASTINAS
Pastina Klaukol Piezas Normales Fluida 1 a 4 mm
Pastina fluida impermeable y anti hongos para el tomado de juntas en piezas de

alta o media absorción de pisos y revestimientos. Recomendada para juntas de 1
a 4 mm.
Ideal para el tomado de juntas de pisos y revestimientos cerámicos, graníticos y calcáreos de media o alta absorción,
en interior y exterior, incluso en baños, balcones y terrazas.
Presentación: Estuches de carton de 1 y 5 kg.
Pastina Klaukol Alta Performance Fluida 1 a 15 mm
Pastina fluida impermeable y anti hongos para el tomado de juntas especialmen-

te desarrollada para pisos y revestimientos de baja absorción. Recomendada para
juntas de 1 a 15 mm.
: Ideal para el tomado de juntas de pisos y revestimientos cerámicos, graníticos y calcáreos de todo tipo, especial para
el tomado de juntas en piezas de baja absorción, como monocción, vicri y porcellanatos en interior y exterior, incluso
en baños balcones y terrazas.
Presentación: Estuches de cartón de 1 y 5 kg.
Pastina Klaukol Junta Ancha 4 a 15 mm
Pastina impermeable para el tomado de juntas en pisos y revestimientos de todo

tipo. Especialmente desarrollada para pisos y revestimientos rústicos. Recomenda-
da para juntas entre 4 y 15 mm.
Ideal para el tomado de juntas de pisos y revestimientos cerámicos, graníticos y calcáreos, en interior y exterior, inclu-
so en baños, balcones y terrazas con espesores máximos de 15 mm.
Presentación: Estuches de cartón de 6 kg. Bolsa de polietileno de 10 kg.
MORTEROS
Parex-Brick Gris
PAREX-BRICK GRIS es un mortero de albañilería para elevación de muros como

mortero de asiento de bloques y ladrillos. Es un mortero listo para usar en forma
manual, fabricado y premezclado en seco. Su resistencia (M-40) es apta para ejecu-
tar elevación de tabiques y muros portantes con cargas moderadas.
Es un mortero de albañilería para elevación de muros como mortero de asiento de bloques y ladrillos.
Presentación: Se suministra en bolsas de papel de 2 pliegos (uno de ellos impermeabilizado) de 30 kg.

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Parex Dúo
PAREX-DÚO es un mortero listo para aplicar en forma manual, fabricado y premez-

clado en seco, para aplicaciones interiores. Su plasticidad y aditivos permiten lo-
grar terminaciones aptas para ser pintadas. Es un mortero para revestir muros de
ladrillos comunes, cerámicos, hormigón, etc.
Es un mortero para revestir muros de ladrillos comunes, cerámicos, hormigón, etc.
Parex Trío
PAREX-TRÍO es un mortero listo para aplicar en forma manual, fabricado y premez-

clado en seco, para aplicaciones exteriores, con hidrófugo de masa incorporado,
que permite utilizarlo sin la necesidad de aplicar previamente la capa aisladora.
Su plasticidad y aditivos permiten lograr terminaciones aptas para ser pintadas.
Parex Nivel
PAREX-NIVEL es un mortero listo para aplicar en forma manual, fabricado y premez-

clado en seco. E s un mortero para nivelación de pisos, y/o para la preparación de
soportes en la colocación de todo tipo de revestimiento.
Es un mortero para: nivelación de pisos para la preparación de soportes en la colocación de todo tipo de revesti-
miento.
Parex Nivel - Atérmico
Es un mortero listo para aplicar en forma manual, fabricado y premezclado en seco

a partir de cemento de alta resistencia, áridos seleccionados y aditivos que, con el
agregado de agua, logran un óptimo mortero para ejecutar carpetas niveladoras
con excelentes propiedades atérmicas.
Es un mortero para nivelación de pisos para la preparación de soportes donde la absorción de temperatura y la reflec-
tancia de absorción solar necesitan obtener comportamientos térmicos de baja transmitancia.

Meztik
Premezcla de albañilería. Mortero de reparación multipropósito.
Mortero universal de albañilería utilizado para elevación de mampostería. Revoques de aplicación manual, carpetas
de piso y reparaciones en general.
Presentación: Bolsas 5, 10 y 30 kg.
Stuko Interior
Stuko es un revoque que reemplaza con amplias ventajas al revoque fino a la cal
preparado en obra, para terminaciones de muros y cielorrasos interiores; obtenién-
dose mejor calidad de terminación y rapidez en la aplicación.
Stuko es un material de terminación para todo tipo de mampostería en interior, tales como: Colocación sobre hormi-
gón siempre que esté libre de líquidos desencofrantes. Colocación sobre morteros de cal, cemento. Colocación sobre
morteros de cemento. Colocación sobre morteros de cemento de albañilería, etc.
Presentación: Bolsas de papel de 2 pliegos (uno de ellos impermeabilizado), de 25 kg. Bolsas de polietileno de 5 y
10 kg.
Stuko Exterior
Stuko es un revoque que reemplaza con amplias ventajas al revoque fino a la cal
preparado en obra, para terminaciones de exteriores, frentes y medianeras; obte-
niéndose mejor calidad de terminación y rapidez en la aplicación.
Es un material de terminación para todo tipo de mampostería tales como: Colocación sobre morteros de cal-cemen-
to. Colocación sobre morteros de cemento. Colocación sobre morteros de cemento de albañilería, etc.
Presentación: Bolsas de papel de 2 pliegos (uno de ellos impermeabilizado), de 25 kg.
Stuko Premium Interior
Es un mortero listo para aplicar en forma manual, fabricado y premezclado en seco,

para aplicaciones interiores.
Es un material de terminación para todo tipo de mampostería tales como: Colocación sobre morteros de cal-cemen-
to. Colocación sobre morteros de cemento. Colocación sobre morteros de cemento de albañilería, etc.
Presentación: Bolsas de papel de 2 pliegos (uno de ellos impermeabilizado), de 25 kg.

PA G IN A
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Parex Estilo
Mezcla ideal para revestimiento y decoración de paredes exteriores en una sola

aplicación (4 en 1). Su equilibrada formulación con aditivos impermeabilizantes
otorgan excelente repelencia al agua en toda su masa. Existen dos ofertas de ter-
minación (fina y gruesa), además de una amplia gama de colores.
Especial para revestimientos de fachadas con efecto pétreo que asocia estética, protección, durabilidad y decoración
al permitir liberar la imaginación en la combinación de colores y texturas, y crear efectos cromáticos hasta nunca
vistos.
Presentación:
Está disponible en 6 terminaciones: raspado fino, raspado grueso, gota fina, gota gruesa, planchado y fratasado; en
bolsas de papel de 2 pliegos (uno de ellos impermeabilizado), de 30 kg.
Parex Matiz
Mortero de revestimiento interior y exterior en capa fina, texturado y colorado de

terminación símil piedra.
Usar sobre soportes tales como: morteros y revoques de cemento, cemento-cal, si estos han fraguado y secado lo
suficiente.
Parex Decoflex
Revestimiento acrílico decorativo para aplicarse en interior o exterior con termina-

ciones Fina, Rulato, Travertino y Acrílico Texturado.
Usar sobre soportes tales como: morteros y revoques de cemento, cemento-cal, si éstos han fraguado y secado lo
suficiente.
Presentación: Bolsa de 30 kg y Tambores de 300 kg.
Para ver tablas de rendimiento y consumo ingresar a www.parexklaukol.com.ar

Aluar
Sistema Altezza RPT
• Puerta y ventana Corrediza Alzante
Sistema de carpintería de alta performance con sistema de Ruptura de Puente Térmico que ofrece la máxima aisla-
ción termo acústica, hermeticidad y resistencia, reduciendo la transmisión térmica exterior-interior y mejorando el
confort interior.
Sistema A30 New RPT
• Ventana y Puerta Corrediza corte a 45°

• Ventana de Abrir Oscilobatiente
• Paño Fijo
• Puerta de Rebatir
Es el Sistema de Carpintería de alta performance que posee Ruptura de Puente Térmico, lo cual reduce la transmisión
térmica exterior-interior y mejora el confort interior.
Sistema Altezza
• Corrediza Alzante
New X (GS 3000)
• Corrediza Alzante
GOS-S
• Paño Fijo
Sistema de carpintería de alta performance con sistema de Ruptura de Puente Térmico que ofrece la máxima aisla-
ción termo acústica, hermeticidad y resistencia, reduciendo la transmisión térmica exterior-interior y mejorando el
confort interior. El sistema dispone de la tipología corrediza alzante diseñada para sintetizar la funcionalidad de una
tipología corrediza con la hermeticidad de una batiente debido a la utilización del mecanismo alzante. PA G IN A
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Sistema A40
Sistema de Carpintería de alta prestación con diseño de vanguardia y estética minimalista de líneas rectas. Es un
desarrollo innovador en aberturas de gran tamaño con excelente hermeticidad.
Esta nueva línea cuenta con un Sistema de ventanas y puertas corredizas con hojas con corte a 90° y a 45°. Permite
aberturas de gran tamaño y peso con alta resistencia a las cargas de viento y una excelente hermeticidad. Presenta
una estética de bordes rectos con parantes reforzados y umbral con mayor capacidad de caja de agua. Admite DVH
hasta 32 mm y marcos de 114 mm.
Sistema A30 New
• Ventana y Puerta
Corrediza corte a 90°
• Paño Fijo
• Puerta Vaivén
Es el Sistema de Carpintería de mayor prestigio en el mercado, utilizado en las obras más emblemáticas, debido a su
diseño y excelente performance. El estilo y elegancia de sus líneas redondeadas se suma a la solidez y respaldo de
una larga vigencia respondiendo a los mayores desafíos.
Sistema Módena 2
• Ventana de Abrir
Oscilobatiente
• Paño Fijo
• Ventana Banderola
• Ventana Ventiluz
• Ventana Guillotina
• Postigón de Rebatir
Evolución -en cuanto a tecnología, calidad, diseño y funcionalidad- del sistema Módena de Aluar, el más tradicional
del mercado de aberturas en la Argentina.
Sistema Módena
• Ventana y Puerta Corrediza
corte a 90°
corte a 45°
• Paño Fijo
Es el Sistema de Carpintería de Aluar que marco un hito en la historia de la carpintería de aluminio en Argentina. Su
diseño y al equilibrio peso/resistencia lo convirtieron en el producto más tradicional del mercado de la construcción
de nuestro país.
Sistema Vesta
• corte a 45°
• Ventana de Abrir
• Oscilobatiente
• Paño Fijo
Es el Sistema de Carpintería que brinda una solución práctica, estética y de calidad a las viviendas tipo y edificios de
mediana altura, de acuerdo a los estándares constructivos y arquitectónicos de la actualidad.
Sistema Ekonal
• Ventana Corte a 90° (Plus)
corte a 95° (2000)
• Paño Fijo
• Puerta de Rebatir 25 mm
• Puerta de Rebatir 32 mm
• Postigón de Rebatir
Es un Sistema de Carpintería liviano, diseñado para satisfacer las necesidades del segmento de viviendas unifamilia-
res con óptima prestación.
Sistema Frame
• Ventanas de proyección hacia el exterior con

bisagra corrida superior incorporada al perfil.
Límite de apertura 15°
• Ventanas de proyección hacia el exterior tipo
desplazables con tijeras laterales en cámara
europea perimetral.
• Paños Fijos
Es un Sistema de Fachada Continua concebido para optimizar los tiempos en obra y fabricar paños de gran tamaño,
el armado se realiza en taller y en obra el montaje y el sellado.
PA G IN A
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Sistema Piel de Vidrio
• Ventanas de proyección hacia el exterior con

bisagra corrida superior incorporada al perfil.
Límite de apertura 15°
• Ventanas de proyección hacia el exterior tipo
desplazables con tijeras laterales en cámara
europea perimetral.
• Paños Fijos
Sistema de Fachada Continua (Curtain Wall) pensado para edificios de altura, compuesto por columnas que se toman
a las losas y travesaños, que forman una trama sobre la cual se colocan las hojas mediante presillas encolidizas
Sistema Frente Integral
• Paños Fijos
• Combinación de otros sistemas para lograr apertura de paños
Sistema de columnas y travesaños con fijación mecánica de vidrios mediante presores abulonados y tapas exteriores
de terminación. Permite la resolución de fachadas comerciales y frentes vidriados con economía de recursos.
Acerbrag
Aceros Conformados, Tipo ADN-420 en Barras y Rollos
Los aceros conformados de Dureza Natural (ADN) Normal son aceros al carbono des-
tinados a la construcción, elaborados en hornos eléctricos. Sus características mecá-
nicas se obtienen a través de su composición química acorde con cada producto. Es
decir, que estos aceros no sufren, posteriormente a su laminación, ningún proceso me-
cánico para conferirles resistencia. Su superficie está conformada con dos nervaduras
longitudinales, y nervaduras transversales a la barra, dispuestas en espina de pescado
a 45° con respecto a su eje.
Aplicaciones usuales: El acero conformado ADN 420 se utiliza para la confección de armaduras en cualquier estruc-
tura de Hormigón Armado, ya sea vaciada en obra (in situ), premoldeada: losas y muros, vigas y columnas, muros de
contención, tanques y reservorios de agua, edificios en altura, puentes, diques, centrales eléctricas, obras industriales,
pavimentos de hormigón en general, rutas y aeropuertos.
Presentación: La producción estándar es en barras de 12 m de longitud, en paquetes de 2 t aproximadamente, con 6

ataduras, o rollos de 1,8 t con 4 ataduras (diámetro 6 a 12 mm.).
AL-220 Normal y Soldable
Barras de acero lisas y de sección circular laminadas en caliente para armaduras en

estructuras de hormigón.
Aplicaciones usuales: Utilización en armaduras en estructuras de Hormigón Armado.
Presentación: La producción estándar es en barras de 12 m de longitud, acondicionadas en paquetes de 2 t, o rollos

de 1.8 t (diámetro 6 a 12 mm)
ATR-500N
Aceros de Construcción Nervurados. Estos aceros, conocidos en el mercado como

alambres para la construcción, sufren un proceso de laminación en frío a partir del
alambrón, que les confiere sus características y propiedades mecánicas.
Aplicaciones usuales: El acero conformado ADN 420 se utiliza para la confección de armaduras en cualquier estruc-
tura de Hormigón Armado, ya sea vaciada en obra (in situ), premoldeada: losas y muros, vigas y columnas, muros de
contención, tanques y reservorios de agua, edificios en altura, puentes, diques, centrales eléctricas, obras industriales,
pavimentos de hormigón en general, rutas y aeropuertos.
Presentación: La producción estándar es en barras de 12 m de longitud, en paquetes de 2 t aproximadamente, con

6 ataduras, o rollos de 1,8 t con 4 ataduras (diámetro 6 a 12 mm.).
PA G IN A
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Mallas Soldadas
Se trata de mallas electrosoldadas formadas por barras de acero, dispuestas en for-

ma ortogonal y soldadas en todos sus puntos de encuentro. El acero utilizado en su
fabricación es tipo ATR-500N, laminado en frío. Mediante este proceso, alcanzan una
tensión de fluencia característica de 540 Mpa. Mínima.
Aplicaciones usuales: Utilizables en todo tipo de estructura plana y no plana mediante su doblado en sencillas
máquinas.
Presentación: Medidas estándar y especiales. Mallas soldadas especiales con acuerdo entre las partes, pueden fabri-
carse mallas de medidas y confi
guraciones especiales. Se entregan en atados de entre 50 y 100 unidades de acuerdo con el peso de cada panel, para
facilitar su manipuleo y acopio.)
Alambre Negro Recocido
Alambre trefilado fabricado con acero de bajo carbono y con tratamiento térmico de
recocido en horno “Bach” para recristalizar la estructura metaligráfica y otorgarle máxi-
ma.
Aplicaciones usuales: Apto para usos generales y construcción. Principalmente para la fijación de barras de hierro
en armaduras de hormigón armado, ataduras en general, embalajes y ferreterías.
Presentación: Pack de 300 kg (fraccionado en 6 rollos de 50 kg). Rollos de 600kg. (A granel)
Clavos de acero redondo tipo Punta París - Espiralados
Aptos para la realización de cualquier tipo de trabajo unión que los requiera, ya que
durante su fabricación y terminación se realizan rigurosos controles de calidad que
garantizan su desempeño mecánico y su calidad dimensional. Cumplen con los requi-
sitos de la norma IRAM - 5123, satisfaciendo las exigencias del mercado nacional e
internacional.
Aplicaciones usuales: En la industria de la construcción para el armado de encofrados, machimbres, armazones y

soportes en general.
Presentación: Disponibles en medidas 1 ½, 2, 2 1/2 y 3 dispuestos en cajas de 25 kg a granel y fraccionados de 1 kg.

Plavicon
IMPERMEABILIZANTES PARA TECHO
Plavicon Fibrado
Impermeabilizante acrílico con fibras incorporadas en base acuosa formulado a base

de polímeros reticulantes de curado por efecto UV (ultravioleta). Aplicado, forma una
membrana amada de gran elasticidad y gran resistencia a la abrasión, resistente a los
agentes climáticos cumple eficientemente con la función de impermeabilizar techos.
Máxima elasticidad en un amplio rango de temperaturas (-15ºC a 60ºC). Curado por
rayos ultravioletas, le confiere máxima resistencia al ensuciamiento y ausencia de pe-
gajosidad residual y mantiene su elasticidad por más tiempo.
Aplicaciones usuales: Impermeabilizante para proteger cubiertas planas o inclinadas.
Presentación: Pomo de 320 g y Latas de 1,25 kg, 5 kg, 10 kg y 20 kg.
Plavicon Impecril
Membrana líquida impermeable para techos formulada en base a resinas acrílicas que
le permiten cumplir eficientemente con la función de impermeabilizar techos. Imper-
meable, elástico, resistente al ensuciamiento, no tiene pegajosidad residual y es de
aplicación rápida y sencilla.
Aplicaciones usuales: Membrana líquida para techos y terrazas.
Presentación: Envases de 5kg y 20kg.
Plavipint Fibrado Profesional
Aplicado, forma una membrana armada elástica y resistente a la abrasión, resistente

a los agentes climáticos cumple eficientemente con la función de impermeabilizar te-
chos. Elasticidad en un amplio rango de temperaturas (-15 ºC a 60 ºC). Resistencia al
ensuciamiento y ausencia de pegajosidad residual.
Presentación: Latas de 1,25 kg, 5 kg, 10 kg y 20 kg.
PA G IN A
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Plavicon sobre Techos
Impermeabilizante acrílico en base acuosa formulado en base a polímeros reticulantes

de curado por efecto UV (ultravioleta). Aplicado forma una membrana armada de gran
elasticidad y gran resistencia a la abrasión, resistente a los agentes climáticos cumple
eficientemente con la función de impermeabilizar techos.
Plavicon sobre Membrana
Impermeabilizante acrílico en base acuosa formulado a base de polímeros reticulantes

de curado por efecto UV (ultravioleta) de última generación, formulado específicamen-
te para reparar o decorar membranas asfálticas con terminación de aluminio.
Tiene máxima adherencia sobre aluminio o asfaltos deteriorados o envejecidos, man-
tienen su elasticidad y apariencia en el tiempo.
Aplicaciones usuales: Impermeabilizante reparador de membranas asfálticas con aluminio.
Presentación: Latas de 1,20 kg, 4,6 kg, 10 kg y 20 kg.
Plavicon sobre Chapas
Impermeabilizante acrílico base acuosa formulado a base de polímeros reticulantes de

curado por efecto UV (ultravioleta). Aplicado, forma una membrana armada de gran
elasticidad y gran resistencia a la abrasión, resistente a los agentes climáticos cumple
eficientemente con la función de proteger y reparar techos de chapa metálica o fibro-
cemento.
Aplicaciones usuales: Impermeabilizante reparador para techos de chapa.
Plavicon Transparente
Impermeabilizante acrílico líquido formulado para el sellado de filtraciones en techos,

terrazas, azoteas y muros. Al secar adquiere una consistencia elástica de gran adheren-
cia y totalmente transparente, no afecta ni su apariencia ni su transitabilidad. Plavicon
Transparente actúa en profundidad, obstruye las fisuras no localizables.
Aplicaciones usuales: Impermeabilizante transparente para terrazas de cerámica/baldosa roja.
Presentación: Latas de 1 kg, 4 kg, 10 kg y 20 kg.

IMPERMEABILIZANTES PARA MURO
Plavicon Muros
Plavicon Muros es un revestimiento plástico acrílico líquido de base acuosa formulado

para la confección de revestimientos impermeables paredes exteriores. Total imper-
meabilidad. Máxima elasticidad, en un amplio rango de temperaturas. Larga vida útil.
Máxima resistencia al ensuciamiento y ausencia de pegajosidad residual. Aplicación
rápida y sencilla. Permeable al vapor de agua: no se ampolla ni descascara.
Aplicaciones usuales: Impermeabilizante para proteger muros y frentes exteriores.
Revocril
El agregado de cargas y pigmentos de alta resistencia a la intemperie aseguran una pe-

lícula de alto espesor y óptima elasticidad, se obtiene un producto de alta durabilidad
y resistente a la exposición en intemperie acompañando movimientos de dilatación y
contracción sin cuartearse ni quebrarse. Revocril reemplaza fino y pintura en un solo
procedimiento.
Aplicaciones usuales: Revocril se aplica en exteriores y/o interiores en obra nueva y/o en refacciones directamente
desde el envase sin diluir.
Presentación: Latas de 6 kg y 25 kg.
IMPERMEABILIZANTES PARA LADRILLOS
Ladrik Ladrillos Solventes
De película microporosa penetra en profundidad en el ladrillo hidrofugando y re-

peliendo el agua de lluvia, permitiendo a su vez respirar al ladrillo y manteniendo la
permeabilidad al vapor sin cuarteos o ampollas. Contiene funguicidas y antialgas que
previenen la formación de moho y verdín.
Aplicaciones usuales: Ladrillos, tejas y cerámicos de poro abierto. Uso exterior e interior.
PA G IN A
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Ladrik Silicona Solvente
Hidrofugante de siliconas líquido incoloro para ladrillos y tejas.
Aplicaciones usuales: Se aplica sobre ladrillos vista, tejas, hormigón visto, revoques a la cal, piedras naturales, pre-
moldeados, etc.
Ladrik Ladrillos Acrilico
De terminación semimate o satinada según dilución, con pigmentos transparentes y

semitransparentes resistentes a la luz solar. Su película microporosa penetra en profun-
didad en el ladrillo hidrofugando y repeliendo el agua de lluvia, permite a su vez respi-
rar al ladrillo y mantiene la permeabilidad al vapor sin cuarteos o ampollas. Contiene
fungicidas y antialgas que previenen la formación de moho y verdín.
Aplicaciones usuales: Ladrillos, tejas y cerámicos de poro abierto. Uso exterior e interior.
Ladrik Silicona Acuosa
Hidrofugante de siliconas líquido incoloro para ladrillos y tejas.
Aplicaciones usuales: Se aplica sobre ladrillos vista, tejas, hormigón visto, revoques a la cal, piedras naturales, pre-
moldeados, etc.
Presentación: Latas de 1 kg, 4 kg y 20 kg.
Plavicon Acrilico
Forma una película elástica y transparente que protege eficazmente de la humedad y

la intemperie.
Aplicaciones usuales: Impermeabilizante destinado a proteger muros de ladrillos vistos, lajas, piedra, tejas, etc.

IMPERMEABILIZANTES
Plavicon Antihumedad
Revestimiento impermeabilizante para exteriores destinado a neutralizar la humedad

superficial de las paredes.
Aplicaciones usuales: Paredes interiores y exteriores con humedad. Se aplica sobre superficies húmedas.
Plavicon Tanques
Impermeabilizante indicado para el sellado y la impermeabilización de tanques de

agua de mampostería o fibrocemento. Su exclusiva formulación le otorga gran adhe-
rencia a superficies limpias aun húmedas, lo que es fundamental al tratarse de tanques,
donde la rapidez del tratamiento tiene particular importancia. Su absoluta indisolubi-
lidad en agua una vez aplicado, lo hace especialmente adecuado para su aplicación en
tanques de agua.
Aplicaciones usuales: Tanques de agua potable de mampostería o fibrocemento.
Plavicon Bloquador
Líquido siliconado formulado para combinarse químicamente con componentes de la

mezcla cementicia, a la que transforma en impermeable. Adecuado para bloquear la
humedad ascendente en muros con capa aisladora horizontal fallada.
Aplicaciones usuales: Muros con humedad ascendente que contengan calcio. No aplicar en paredes de barro o
adobe. No aplicar en paredes de ladrillos huecos.
Plavicon Ligante
Plástico líquido en base acuosa formulado para utilizar como agregado en mezclas de
obra para diversos usos: pinturas en polvo, puente de adherencia, mezclas adhesivas,
etc., con el objetivo de mejorar las propiedades físicas (plasticidad, resistencia química,
trabajabilidad, adherencia, impermeabilidad, etc.) del concreto o mezclas que aumen-
tan la resistencia de estas a la compresión y flexión como así también a la tracción.
Aplicaciones usuales: Puentes de adherencia. Pisos y carpetas de alta resistencia química y al tránsito. Mezclas adhe-
sivas. Revoques y capas impermeables. Mejorador de pinturas en polvo, cementicias o a la cal, salpicados. Enduidos
cementicios y de yeso.
Presentación: Latas de 1 kg, 4 kg, 10 kg y 20 kg. PA G IN A
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PINTURAS ESPECIALES
Atermik
Recubrimiento de alta durabilidad formulado a base de polímeros acrílicos y compo-

nentes reflectivos para la aplicación en techos y destinado a proteger térmicamente
de la radiación solar y de los rayos UV. Su aplicación en techos de chapa galvanizada
reduce la temperatura interior hasta un 20%, mejora el grado de confort y ahorra hasta
un 40% en gastos de energía para acondicionar esos ambientes. Atermik refleja un
85% de la radiación solar y evita el envejecimiento prematuro de la superficie tratada.
Aplicaciones usuales: Techos metálicos, cementicios o cerámicos.
Plavicon Anticondensante
Revestimiento plástico especialmente formulado para absorber la condensación tem-

poraria de humedad que produce goteos en los tinglados de chapas o canalones, tanto
metálicos como de fibrocemento.
Aplicaciones usuales: Superficie interna de chapas metálicas.
Presentación: Latas de 4 kg y 20 kg.
Chapacril Recubrimiento para Chapas
Recubrimiento a base de resinas acrílicas de terminación semisatinado, formulado con

filtros solares y pigmentos resistentes a la luz solar UV para su uso en exteriores. Apto
para galvanizados. Rápido secado.
Aplicaciones usuales: Su exclusiva formulación promueve máxima adherencia sobre chapas metálicas, plásticas o
de fibrocemento.
Presentación: Latas de 1 kg, 4 kg y 20 kg. 7 colores.
Chapacril Fondo Convertidor Antioxido para Superficies Metálicas
Fondo sintético anticorrosivo con pigmentos inhibidores de la corrosión y aditivos con-

vertidores de óxido, formulado para la protección de superficies metálicas ferrosas y
como acondicionador del sistema de revestimiento acrílico Chapacril.
Aplicaciones usuales: Se aplica sobre chapas nuevas, con pintura, con pintura deteriorada, con superficie oxidada,
de acuerdo con las instrucciones.

SELLADORES
Plavicon Sellador Chapas
Sellador elástico acrílico de destacada elasticidad, baja absorción de agua y reducido

envejecimiento. Su elasticidad se conserva en un amplio rango de temperaturas, y tie-
ne reducido envejecimiento.
Aplicaciones usuales: Especialmente indicado para el sellado flexible e impermeable de solapados y reparaciones
de picaduras.
Presentación: Pomo de 350 g. y Cartucho 450 g.
Plavicon Sellador Piletas
El Sellador para piletas Plavicon Sellador Impermeable está formulado para el sellado
elástico e impermeable de fisuras y grietas en piletas de natación y tanques de agua.
Sus principales características son: Elástico. Impermeable. Adhiere sobre húmedo.
Máxima adherencia. Permite ser repintado con cualquier tipo de pinturas.
Aplicaciones usuales: Fisuras y grietas en piletas de natación.
Presentación: Cartucho 450 g y Latas de 1.25 kg, 5 kg y 25 kg.
Plavicon Sellador Tanques
Sellador especialmente formulado para el sellado elástico e impermeable de fisuras y

grietas en tanques de agua. Tiene óptima adherencia sobre todo tipo de superficies
inclusive húmedas.
Aplicaciones usuales: Fisuras y grietas en tanques.
Presentación: Cartucho 450 g.
Plavicon Sellador de Siliconas
El Sellador de Siliconas Plavicon está formulado a base de caucho de siliconas, y es ideal

para el sellado e impermeabilización de juntas de diversos materiales. Sus principales
características son: Gran elasticidad en amplio rango de temperaturas (-20 ºC a 100 ºC).
Absoluta impermeabilidad. Puede permanecer sumergido indefinidamente en agua.
Total resistencia a la intemperie. Larga vida útil. Gran capacidad adhesiva, apto para
unir elementos de distintos materiales.
Aplicaciones usuales: Sellado de ventanas, juntas y uniones en sanitarios y cocinas. Adhesiva y sella sobre maderas,
metales, vidrios, cerámicos, plásticos, fórmicas entre otros. No adecuado para el adhesivado de espejos.
Presentación: Cartucho 280 ml.
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Plavicon Sellador Multiuso
Sellador elástico formulado a base de resinas acrílicas en medio acuoso, especialmen-

te indicado para el sellado flexible e impermeable de juntas y grietas. Su base acuosa
lo hace incombustible y le otorga, además, una adecuada compatibilidad con restos
de humedad tan frecuentes en las juntas o rajaduras de las obras. Otras características
destacables son su gran elasticidad, que se conserva en un amplio rango de tempera-
tura, y su reducido envejecimiento.
Aplicaciones usuales: : Juntas de trabajo, juntas entre premoldeados, uniones de distintos materiales, rajaduras y
grietas de magnitud en mampostería u hormigón, sanitarios, etc.
Presentación: Pomo de 350 g, Cartucho 450 g y Latas de 1 kg, 5 kg y 25 kg.
Plavicon Sellador Ligatodo
Adhesivo formulado a base de resinas acrílicas, desarrollado especialmente para el

fijado de molduras, frisos, apliques y placas de poliestireno expandido, poliuretano,
madera, yeso, hardboard, cerámicos, etc. Tiene adecuada consistencia y tiempo “abier-
to” que permiten el adhesivado de las piezas minimizan los inconvenientes de chorrea-
do o desplazamiento de los elementos por fijar. Soporta movimientos del sustrato sin
quebrarse.
Aplicaciones usuales: Molduras, frisos, apliques y placas de poliestireno expandido, poliuretano, madera, yeso, har-
dboard, cerámicos, etc.
Presentación: Pomo de 350 g, Cartucho 450 g y Latas de 1 kg y 5 kg.
PINTURAS PARA PISCINA
Plavicon Piletas
Revestimiento decorativo y protector para piletas de natación cuya formulación le

confiere un acabado antideslizante de larga durabilidad y máxima resistencia al accio-
nar del agua y los agentes decolorantes. De excelente terminación inhibe la formación
de algas y microorganismos y la fijación de la suciedad.
Aplicaciones usuales: Piletas de natación de material (terminación cementicia).
Presentación: Latas de 1, 4 y 20 lts.

Plavicon Piletas Acrilico
Revestimiento acrílico en dispersión acuosa decorativo y protector para piletas de na-

tación cuya formulación le confiere gran adherencia al sustrato, adecuada resistencia a
los agentes decolorantes, excelente terminación y coloración final. Inhibe la prolifera-
ción de algas y microorganismos y la fijación de suciedad. De fácil aplicación, protege
el medio ambiente al estar formulado en base acuosa y no tiene olor desagradable.
Presentación: Latas de 1, 4, 10 y 20 lts.
Plavicon Piscinas
Revestimiento decorativo para piscinas de natación base solvente con caucho clorado
cuya exclusiva formulación le confiere un acabado antideslizante de larga durabilidad.
Plavipint Piletas Profesionales
Revestimiento decorativo y protector para piletas de natación cuya formulación le

confiere un acabado antideslizante y resistencia al accionar del agua y los agentes
decolorantes.
REVESTIMIENTOS PARA PISOS
Pisoacril Color
Revestimiento acrílico de base acuosa y uso doméstico, formulado para el recubrimien-

to decorativo de pisos de cemento en garajes, depósitos, almacenes, y toda superficie
donde no haya tránsito pesado (ruedas metálicas o arrastre de objetos pesados), o de-
rramamiento de líquidos muy agresivos.
Aplicaciones usuales: Pisos cementicios en garajes, depósitos, almacenes de uso doméstico.
PA G IN A
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Pisoacril Transparente
Laca acrílica de base solvente y uso doméstico, formulada para el recubrimiento deco-
rativo de pisos de lajas o baldosas donde quiera realzarse el aspecto a la vez que prote-
ger el solado, en carpetas cementicias y, en general, en toda superficie donde no haya
tránsito pesado (ruedas metálicas o arrastre de objetos pesados) o derramamiento de
líquidos muy agresivos (ácidos fuertes, hidrocarburos, etc.).
Aplicaciones usuales: Pisos de lajas, baldosas, pisos naturales y cementicios.
Pisoacril Vial
Revestimiento acrílico de base solvente, formulado para demarcación vial sobre pa-
vimentos asfálticos o de hormigón. De alta resistencia al frote y al lavado, forma una
película de óptimo poder cubritivo para demarcar.
Aplicaciones usuales: Pavimentos asfálticos o de hormigón. Para demarcar tránsito vehicular, peatonal, áreas de
seguridad, playas de estacionamiento, garajes, depósitos, aceras y calzadas.
Pisoacril Tenis/Paddle
Revestimiento acrílico de base acuosa para pisos deportivos, antideslizante, de alta

resistencia a la abrasión, la intemperie y la luz solar.
Aplicaciones usuales: Se indica especialmente para canchas de tenis, paddle, fútbol, gimnasios, etc.
Presentación: Latas de 1, 4 y 20 lts., 4 colores.
PINTURAS PARA HOGAR Y OBRA
Plavicon Frentes
Látex acrílico de terminación mate de máximo poder cubritivo, impermeable, resisten-

te al lavado y la abrasión como a la formación de hongos. La utilización de pigmentos
y polímeros de primera calidad forma un escudo de alta densidad y elevada resistencia
al agua y a la humedad.
Aplicaciones usuales: Se aplica en exteriores sobre superficies como mampostería, revoque, yeso, ladrillos y fibro-
cemento entre otros.

Eximia Látex Exterior Premium
Látex acrílico de la más alta calidad, de máximo poder cubritivo y duración para exte-
riores de terminación mate, resistente a la formación de hongos y rápido secado.
Aplicaciones usuales: Se aplica en Exteriores sobre mampostería y revoques en paredes que requieran una excelen-
te terminación.
Plavipint Frentes Profesional
Látex para exteriores de acabado mate de alto poder cubritivo, resitente a la formación
de hongos y rápido secado.
Aplicaciones usuales: Se aplica en exteriores sobre superficies como mampostería, revoque, yeso, ladrillos y fibro-
cemento entre otros.
Eximia Látex Interior Premium
Látex acrílico de la más alta calidad, ultralavable para interiores de terminación semi-
mate, de excelente poder cubritivo, resistente a la formación de hongos, rápido secado
y bajo olor.
Aplicaciones usuales: Se aplica en interiores sobre mampostería, revoques y yeso en ambientes que requieran una
Plavicon Interiores
Látex acrílico de terminación mate de excelente poder cubritivo, resistente a la forma-

ción de hongos y rápido secado. La utilización de pigmentos y polímeros de primera
calidad le confiere elevada resistencia a la abrasión y al lavado.
Aplicaciones usuales: Se aplica en interiores sobre mampostería, revoques, yeso, ladrillos y fibrocemento entre
otros.

PA G IN A
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Plavicon Habitat
Látex acrílico para interiores de acabado mate, de excelente poder cubritivo, resisten-
te a la formación de hongos, rápido secado y baja emisión de compuestos orgánicos
volátiles (COV).
Aplicaciones usuales: Se aplica sobre mampostería, revoque, yeso, papel, ladrillos y fibrocemento entre otros.
Presentación: Envases de 1 y 4 lts.
Plavicon Interiores Profesional
Látex para interiores de acabado mate de alto poder cubritivo, resistente a la forma-
ción de hongos y rápido secado.
Aplicaciones usuales: Se aplica en interiores sobre superficies como mampostería, revoque, yeso, ladrillos y fibroce-
mento entre otros.
Plavicon Satinado
Látex acrílico de terminación satinado de excelente poder cubritivo, resistente a la for-

mación de hongos y rápido secado. La utilización de pigmentos y polímeros de prime-
ra calidad le confiere máxima resistencia a la abrasión y al lavado.
mento entre otros.
Plavicon Cielorrasos
Látex acrílico estirenado de terminación mate de buen poder cubritivo, resistente a

la formación de hongos y rápido secado formulado con agentes antisalpicado espe-
cialmente desarrollado para pintar cielorrasos. De película microporosa, disminuye el
goteo producido por la condensación.
mento entre otros.

Plavicon Enduido Interior
Enduido elaborado en base acuosa con polímeros plásticos y seleccionados cargas

minerales inertes. De fácil aplicabilidad y lijado, no se desgrana y, aun en superficies
grandes, permite sucesivas aplicaciones hasta obtener un acabado perfecto.
Aplicaciones usuales: Plavicon Enduido Plástico repara y corrige imperfecciones en paredes interiores de yeso, con-
creto o mampostería, repara fisuras, poros o grietas y, a su vez, permite preparar decoraciones de diverso tipo y
textura.
Presentación: Pomo de 400 g y Latas de 1, 4, 10 y 16 lts.
Fijador al Agua
Formulación concentrada, diluíble en agua, de alta resistencia a la formación de hon-

gos. Indicada para sellar y acondicionar superficies porosas, disminuye y mantiene
uniforme su absorción. Mejora la adherencia de pinturas, revestimientos o impermea-
bilizantes en superficies tizadas o poco firmes, optimizando el rendimiento de estas.
Aplicaciones usuales: Se aplica en interiores o exteriores como acondicionador de superficies poco firmes, como
mampostería, revoque, yeso, ladrillos y fibrocemento entre otros, antes de la aplicación de pinturas de terminación.
Plavicon Fijador al Aguarras
Formulación diluíble con aguarrás, de alto poder de penetración en superficies de

mampostería, iguala el nivel de absorción de estas y optimiza la aplicación de pinturas
de terminación. Indicada para sellar y acondicionar superficies muy porosas, disminu-
ye y mantiene uniforme su absorción. Mejora la adherencia de pinturas, revestimien-
tos o impermeabilizantes en superficies tizadas o muy poco firmes, optimizando el
rendimiento de estas.
Aplicaciones usuales: Se aplica en interiores o exteriores para acondicionador superficies muy poco firmes como
mampostería, revoque, yeso, ladrillos y fibrocemento entre otros, antes de la aplicación de pinturas de terminación.
ESMALTES SINTETICOS
Plavicon Esmalte Sintetico Brillante
Esmalte sintético para interiores y exteriores, de excelente terminación formulado con

resinas y pigmentos de primera calidad.
Aplicaciones usuales: Adecuado para pintar sobre superficies de hierro, madera o mampostería en interiores y ex-
teriores.
Presentación: Latas de 0.25, 0.50, 1 y 4 lts.

PA G IN A
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Plavicon Esmalte Satinado

resinas y pigmentos de primera calidad. Su excelente acabado satinado le confiere
gran resistencia a la intemperie sin deteriorarse con la exposición solar.
teriores.
Presentación: Latas de 0.25, 0.50, 1, 4 y 20 lts.
Plavicon Esmalte Mate

resinas y pigmentos de primera calidad. Su acabado mate le confiere gran resistencia a
la intemperie sin deteriorarse con la exposición solar.
teriores.
Plavicon Fondo Blanco
Fondo sintético para interiores y exteriores, de excelente terminación formulado con resinas sintéticas para obtener
un sellado efectivo de maderas nuevas o de mucha absorción y mejorar la terminación de la pintura decorativa por
aplicar, asegurando excelente lijabilidad.
Aplicaciones usuales: Adecuado para pintar sobre superficies de madera en interiores y exteriores antes de la apli-
cación de una pintura de terminación.
Presentación: Latas de 0.50, 1, 4 y 20 lts.
ESMALTES ANTICORROSIVOS
Converox Esmalte Convertidor
Esmalte convertidor de óxido formulado con transformadores activos de óxido que

previenen, detienen y transforman el óxido de hierro en una capa protectora inherte.
Aplicaciones usuales: Adecuado para pintar sobre superficies metálicas en interiores y exteriores. Cumple la función
de antióxido convertidor y esmalte sintético de terminación.

Converox Convertidor
De película dura y rápido secado, tiene excelente adherencia y actúa como base trans-
formadora ára pinturas de terminación. Previene, detiene y transforma el óxido de hie-
rro en una capa protectora inherte.
Aplicaciones usuales: Adecuado para imprimar metales ferrosos en interiores y exteriores.
Converox Antióxido
De película dura y rápido secado, tiene excelente adherencia y actúa como base trans-
formadora ára pinturas de terminación.
Aplicaciones usuales: Adecuado para imprimar metales ferrosos en interiores y exteriores. Su acciuón anticorrosiva
inhibe la formación de óxido y contiene el avance del óxido en superficies ya oxidadas.
BARNICES
Plavicon Barniz Marino Brillante
Barniz marino sintético para interiores y exteriores de excelente terminación, formula-

do a partir de resinas de primera calidad y filtros absorbedores de rayos ultravioletas.
Su excelente acabado de alto brillo le confiere gran resistencia a la intemperie y realza
la belleza de las maderas sin deteriorarse con la exposición solar.
Aplicaciones usuales: Especialmente formulado para pintar sobre superficies de madera expuestas a la intemperie.
Plavicon Barniz Sintetico Brillante y Semimate
Barniz sintético para interiores de excelente terminación formulado a partir de resinas

de primera calidad. Su excelente acabado de alto brillo y semimate le confiere gran
resistencia realza la belleza de las maderas sin deteriorar.
Aplicaciones usuales: Formulado para pintar sobre superficies de madera en interiores.
PA G IN A
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PROTECTOR LASUR PARA MADERA
Plavicon Lasur Clasico
De película flexible, penetra en profundidad en la madera hidrofugando y repeliendo

el agua de lluvia, permite, a su vez, respirar a la madera y mantener la permeabilidad al
vapor sin cuarteos o ampollas.
Aplicaciones usuales: Maderas. Uso exterior e interior.
Plavicon Barniz Ultramarino
Barniz sintético para interiores de excelente terminación formulado a partir de resinas

de primera calidad. Su excelente acabado de alto brillo y semimate le confiere gran
resistencia realza la belleza de las maderas sin deteriorar.
Aplicaciones usuales: Formulado para pintar sobre superficies de madera expuesta a la intemperie.
AUXILIARES
Plavicon Venda-velo
Fibras sintéticas de alta resistencia a la tracción para serincluidas en la aplicación de

impermeabilizantes para lograr una membrana armada de alta resistencia en sectores
en los que los movimientos del sustrato lo requieran.
Aplicaciones usuales: Las cintas de fibra sintética se comercializan en diferentes anchos para ser utilizados en juntas,
grietas o babetas, entre otros, en conjunción conimpermeabilizantes acrílicos tales como: Plavicon Fibrado, Plavicon
Techos y Muros, Plavicon Membrana o Plavichapa.
Presentación: Rollos de 1 m de ancho por 25 m. Rollos de 5 cm de ancho por 25 m. Rollos de 10 cm de ancho por 25
m. Rollos de 20 cm de ancho por 25 m.
Plavicon Entornado
Concentrado de pigmentos de elevada estabilidad y resistencia a la luz, formulado

para entonar pinturas en base acuosa y pinturas sintéticas. Puede ser utilizado en pro-
ductos de acabado brillante, satinado o mate, en la cantidad recomendada según las
especificaciones de entonado de cada producto, se obtiene una infinita variedad de
tonos. Consultar las respectivas cartas de colores para obtener el color deseado.
Aplicaciones usuales: Pinturas en base acuosa o solvente.
Presentación: Pomo de 30 y 120 cm.

Cefas
Cal Aérea Hidratada El Milagro
La Cal Aérea Hidratada El Milagro es un finísimo polvo blanco producido por la calci-
nación de piedras calizas de alta pureza, estrictamente seleccionadas, seguido de un
proceso de hidratación a presión (sistema CORSON). Finalmente se muele para garan-
tizar su extrema finura. Las naturales características físico-químicas, la pureza de su
materia prima, el exclusivo sistema de Hidratación (Corson) y su mayor finura, hacen
que sea superior a cualquier otro tipo de cal del mercado, cumple con los requisitos
indicados en la norma IRAM 1626 para cales de mayor calidad (tipo I de acuerdo con
la norma). Hidratación por sistema Corson El exclusivo sistema de hidratación por pre-
sión (CORSON), patentado por CEFAS S.A., asegura una perfecta hidratación y minimiza
los típicos problemas de reventones en los revoques (popping), ya que la Cal Aérea
Hidratada El Milagro es la única cal del mercado que se hidrata mediante este proceso,
que le confiriere, además, características únicas de plasticidad.
Aplicación:
• Revoques gruesos.
• Revoques finos.
• Mampostería en general (cualquier tipo de asentamiento de mampuestos).
• Colocación de azulejos y revestimientos.
• Colocación de baldosas.
• Carpetas.
• Estabilización de suelos.
• Estabilización de mezclas asfálticas.
Revoque Monocapa:
La calidad indiscutida de Cal El Milagro permite hacer los revoques grueso y fino en una única capa.
Ahorro de tiempo (dos capas en una). Ahorro de mano de obra (dos capas en una). Ahorro de material. Ahorro de en
una mano de pintura, por la terminación más clara. Una terminación perfecta.
Presentación: La Cal Aérea Hidratada EL MILAGRO proviene de las provincias de Córdoba (Quilpo) y de San Juan (Los
Berros) y se presenta en bolsas de papel de dos pliegos de 25 kg. En el centro del país también se comercializa una
presentación de 20 Kg, denominada El Milagro R10.
Cal Aérea Hidratada Sublime
La Cal Aérea Hidratada SUBLIME es un finísimo polvo blanco producido por la calcina-
ción de piedras calizas de alta pureza, estrictamente seleccionadas, de un proceso de
hidratación a presión atmosférica altamente controlado, que asegura en la posterior
molienda, su Calidad Superior y extrema finura. Este proceso se realiza mediante
estrictas normas de control y calidad, cumple los requisitos de la norma IRAM 1626.
La Cal Aérea Hidratada SUBLIME, lidera el mercado de cales para la construcción en la
región de Cuyo.
Aplicación:
• Revoques finos.
• Carpetas.
PA G IN A
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Presentación: La Cal Aérea Hidratada SUBLIME proviene de las provincias de San Juan (Los Berros) se presenta en
bolsas de papel de dos pliegos de 25 kg.
Cal Aérea Hidratada Malagueño
La Cal Aérea Hidratada MALAGUEÑO es un finísimo polvo blanco producido por la cal-
cinación de piedras calizas de alta pureza,estrictamente seleccionadas, de un proceso
de hidratación presión atmosférica altamente controlado, que asegura en la posterior
molienda, su Calidad Superior y extrema finura.
Aplicación:
• Revoques finos.
• Carpetas.
Presentación: La Cal Aérea Hidratada MALAGUEÑO proviene de las provincias de Córdoba (Quilpo) y de San Juan
(Los Berros) y se presenta en bolsas de papel de dos pliegos de 25 kg.
Fino a la Cal El Milagro
El Fino a la Cal EL MILAGRO, es una mezcla íntima de cal aérea hidratada El Milagro,
cemento y arenas finas de granulometría altamente controlada y secada en horno, con
aditivos que le confieren cualidades de gran plasticidad. Por su proceso productivo
altamente controlado y el uso de materias primas de primera calidad, los revoques
finos ejecutados con el Fino a la Cal El Milagro son de una calidad y terminación su-
perior a los que se obtienen preparando los morteros en obra de la forma tradicional.
Las terminaciones quedan uniformes, situación que es muy difícil de conseguir con
los morteros preparados en obra, ya que siempre existen pequeñas diferencias en los
dosajes o calidades de los materiales utilizados, que se notan una vez aplicados. El Fino
a la Cal EL MILAGRO es fácil de utilizar, aumenta así la productividad del albañil al no
tener que tamizar la arena y es el único fino del mercado cuyo contenido es pura Cal
Aérea Hidratada EL MILAGRO.
Aplicación:
El Fino a la Cal Aérea EL MILAGRO, se utiliza como mortero preparado para Revoques finos en interiores y exteriores.
Presentación: El Fino a la Cal Aérea EL MILAGRO proviene de la provincia de Buenos Aires (Olavarria) y se presenta en
bolsas de papel de dos pliegos de 25 kg.
Cal Aérea Hidratada Santa Elena
La Cal Aérea Hidratada SANTA ELENA, es producida por la calcinación de piedras cali-
zas, seguida por la molienda y posterior hidratación. Sus características físico-químicas
y su granulometría fina aseguran mejores resultados que los de cualquier otra cal de su
segmento, con una muy buena relación costo-beneficio.
Aplicación:
Se utiliza para preparar morteros destinados a los siguientes usos:
• Contrapisos.
• Carpetas.
Presentación: La Cal Aérea Hidratada SANTA ELENA proviene de las provincias de Córdoba (Quilpo) y de San Juan
(Los Berros) y se presenta en bolsas de papel de dos pliegos de 25 kg.
Cal Hidráulica Lougas
La Nueva Cal Hidráulica LOUGAS Ultra Rendimiento, es producida a partir de la calcinación

de piedras calizas con un alto contenido de sílice y alúmina, durante ese proceso se combi-
nan con el Oca libre para generar los compuestos hidráulicos.
El grado de pureza de la Nueva Cal Hidráulica LOUGAS Ultra Rendimiento garantiza la
mejor plasticidad, trabajabilidad y rendimiento en m2 realizados.
• Asegura alta retentividad de agua, que previene fisuras en el fragüe.

• Permite más baldes de arena y muchos más m2 de revoque por bolsa.
• Máxima adherencia entre mampuestos.
• Excelente plasticidad para su aplicación en revoques y carpetas.
• Mayor tiempo abierto de trabajo que cualquier otra cal.
Aplicación:
La Nueva Cal Hidráulica LOUGAS Ultra Rendimiento se utiliza para preparar morteros destinados a los siguientes usos:
• Revoques gruesos
• Mampostería en general (cualquier tipo de asentamiento de mampuestos)
• Contrapisos.
• Carpetas.
Presentación: La Nueva Cal Hidráulica LOUGAS Ultra rendimiento proviene de la provincia de Buenos Aires (Olavarria) y se
presenta en bolsas de papel de dos pliegos de 25 kg.
Cal Hidráulica Fetis
La producción de Cal Hidráulica FEITIS, comienza con la selección de las piedras calizas y,
luego de la trituración y proceso de apagado del óxido de calcio (CaO), se la deja en reposo
para asegurar una perfecta hidratación. Finalmente, se la muele hasta conformar un polvo,
que es almacenado y, posteriormente embolsado por eso, resulta un producto de gran
aceptación por su buena relación costo-beneficio.
Aplicación:
La Cal Hidráulica FEITIS se utiliza para preparar morteros destinados a los siguientes usos:
• Contrapisos.
• Carpetas.
Presentación: La Cal Hidráulica FEITIS proviene de la provincia de Buenos Aires (Olavarria) y se presenta en bolsas de papel
de dos pliegos de 25 Kg.
PA G IN A
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Cal Viva Molida Seleccionada El Milagro
La Nueva Cal Viva Molida “El Milagro” es producida a partir de la calcinación controlada de pie-
dra caliza de alta pureza, seguida por un proceso de molienda y clasificación, garantizando
elevados porcentajes de óxido de calcio activos, otorgándole al producto una mejor plastici-
dad y rendimiento superior a cualquier otro tipo de cal viva del mercado. Para poder utilizar
la cal viva en la fabricación de morteros es necesario someterla a un proceso de apagado con
agua. Durante el apagado se produce una reacción exotérmica que desprende calor, reacción
que puede superar los 100 ºc.
La Nueva Cal Viva Molida “El Milagro” es un producto de mayor reactividad, lo que permite ob-
tener un mayor volumen de pasta. 2 bolsas de 22 kg. de la Nueva Cal Viva Molida “El Milagro”
rinden un tambor de Cal Pasta.
Por su elevado óxido de calcio activo y una controlada calcinación en el nuevo horno Maerz
de última generación de CEFAS, se produce una mayor superficie específica para la reacción.
Se obtiene una mayor eficiencia de reacción y un mayor volumen de pasta de cal. El rendi-
miento volumétrico de la Nueva cal Viva “El Milagro” es de 3,30 a 3,50 lts. de pasta de cal por
kg. de cal viva.
Aplicación:
La Cal Viva Molida Seleccionada EL MILAGRO se utiliza para preparar morteros destinados a los siguientes usos:
• Contrapisos.
• Carpetas.
Ferrum
BACHAS
Bachas de apoyar Bachas de Acero Inoxidable
Bachas de bajo poner Bachas de sobre poner
SANITARIOS
Ferrum Qubiq
• Lavatorio.
• Inodoro largo.
• Deposito doble descarga.
• Bidé.
• Tapa asiento inodoro cierre amortiguado.
• Tapa bidé.
• Colores: blanco (b)
PA G IN A
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659
Línea Marina
• Lavatorio 65.
• Lavatorio 85.
• Inodoro corto.
• Inodoro largo.
• Depósito doble descarga.
• Bidé.
• Tapa bidé.
• Mueble colgante para lavatorio 65.
• Mueble colgante para lavatorio 85.
• Tapa asiento inodoro cierre amortiguado.
• Botiquin con espejo.
• Porta espejo.
• Colores: blanco (b), blanco satinado (be) jazmín (s).
Línea Trento
• Lavatorio.
• Mueble.
• Inodoro corto.
• Inodoro largo.
• Bidé.
• Tapa inodoro.
• Tapa inodoro cierre amortiguado.
Línea Murano
• Lavatorio.
• Columna.
• Inodoro corto.
• Inodoro largo.
• Depósito doble descarga
• Bidé.
• Tapa Bidé.
• Tapa inodoro.
• Tapa inodoro cierre amortiguado.
• Colores: blanco (b), blanco satinado (be), jazmín (s),
Línea Adriática
• Lavatorio.
• Columna.
• Inodoro corto.
• Inodoro largo.
• Depósito.
• Bidé.
• Tapa inodoro.
• Deposito Adriática descarga dual.
• Tapa inodoro resina.
• Colores: blanco (b), blanco satinado (be), champag-
ne (m), jazmín (s).
Línea Bari
• Lavatorio.
• Columna.
• Inodoro corto.
• Inodoro largo.
• Depósito.
• Bidé.
• Tapa inodoro.
• Inodoro de colgar.
• Bidé de colgar.
• Ménsulas.
• Colores: blanco (b).
Línea Atuel
• Inodoro corto.
• Inodoro largo.
• Deposito una descarga.
• Bidé.
• Tapa inodoro.
Línea Andina
• Lavatorio.
• Columna.
• Inodoro corto
• Inodoro largo
• Depósito de colgar doble descarga
• Deposito de apoyar doble descarga
• Bidé.
• Tapa inodoro plástica.
• Colores: blanco (b), dorado (d), fuerza aérea (fa).
Línea Espacio
• Lavatorio monocomando.
• Sistema de soporte móvil.
• Barral rebatible con portarrollos y
• accionador. Barral rebatible 80 cm.
• Inodoro alto.
• Deposito con accionamiento neumático.
• Barral rebatible 60 cm.
• Barral fijo tipo “L”.
• Barral fijo recto.
• Silla rebatible.
• Asiento para inodoro.
• Espejo vasculante.
PA G IN A
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Linea de Colgar Bari
• Ménsulas.
• Tapa asiento inodoro.
• Tapa asiento bidé.
Linea de Colgar Marina
• Ménsulas.
• Tapa asiento inodoro.
• Tapa asiento bidé.
HIDROMASAJES Y BAÑERAS
Atlantis • 200 x 120 x 45 cm
• 120 x 75 x 40 cm
• 140 x 75 x 40 cm
Niza • 150 x 75 x 40 cm
• 160 x 75 x 40 cm
• 170 x 80 x 40 cm
• 180 x 80 x 40 cm
• 180 x 120 x 45 cm
Rhonda • ø 150 x 50 cm
Cariló • Cariló 17
• 170 x 87 x 42 cm
• Cariló 18
• 180 x 90 x 42 cm
Bali • 144 x 144 x 50.4 cm
Ostende • 159 x 77 x 43 cm
• Atuel 14
140 x 70 x 40 cm
• Atuel 15
Atuel 150 x 70 x 40 cm
• Atuel 16
160 x 70 x 40 cm
• Atuel 17
170 x 75 x 40 cm
Azteca • 190 x 90 x 48 cm
PA G IN A
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ACCESORIOS
Línea Marina
• Jabonera chica.
• Porta rollo.
• Jabonera con agarradera.
• Toallero integral.
• Porta vaso y cepillo.
• Vaso para porta vaso.
• Percha simple.
Línea Fix
• Jabonera chica.
• Jabonera grande.
• Jabonera con agarradera 15 x 15.
• Porta vaso.
• Porta rollo.
• Percha simple.
• Porta toalla.
• Colores:
blanco (b) dorado (d), jazmín (s), fuerza aerea (fa).
Clásicos
• Jabonera chica.
• Jabonera sin agarradera.
• Jabonera con agarradera 15 x 30.
• Jabonera sin agarradera grande.
• Percha simple.
• Percha doble.
• Porta toalla.
• Portavaso.
• Portarollo.
• Colores:
blanco (b), dorado (d), fuerza aérea (fa)
Compactos
• Jabonera chica.
• Jabonera grande.
• Porta vaso y porta cepillo.
• Portarollos.
• Percha simple.
• Percha doble.
• Colores: blanco (b), dorado (d), fuerza aérea (fa).
PA G IN A
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Acqua System
Acqua System®
Unión por Termofusión, la unión más segura hoy. Máxima resisten-

cia a elevadas temperaturas y presiones.
Libre de sarro y corrosión. Muy alta resistencia al impacto.
Nueva línea Magnum®, mayor caudal y resistencia.
Gama completa de conexiones, accesorios y herramientas.
Tubos Acqua Luminum®, con alma de aluminio.
Aplicación:
El PPCR posee la cualidad de conseguir una perfecta Thermofusión® de tubos y accesorios.
En presencia de altas temperaturas y presiones de trabajo, supera ampliamente los requisitos de cualquier tipo de instalación
residencial y de la mayoría de las instalaciones industriales.
Tubo Acqua System Magnum® Tubo Acqua System Luminum®
Unión normal Codo a 45°
Codo a 90° Codo macho-hembra a 45°

Codo macho-hembra a 90° Curva 90°
Te normal Te de reducción central
Te de reducción extrema Te de reducción extrema y central
Buje de reducción Curva de sobrepasaje
Tubo macho Tubo macho
PA G IN A
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Tubo hembra Tubo hembra
Tubo hembra con enchufe macho Tubo hembra con enchufe macho
Tubo macho con enchufe macho Tubo macho con enchufe macho
Te con rosca central macho Te con rosca central hembra
Codo 90° con rosca macho Codo 90° con rosca hembra
Codo 90° con rosca hembra larga Codo 90° con rosca hembra extra larga
RHL 20 x 1/2´
Soporte para centrado y alineación Llave de paso (pasaje total)
RHEL 20 x 1/2´
Válvula esférica Válvula esférica con manija
Unión doble mixta con brida Unión doble con brida
Cupla eléctrica Montura de derivación
PA G IN A
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669
Nivel Tarugo de reparación de PPCR
Válvula Esférica de 20 a 32 mm con Válvula Esférica de 75 a 110 mm con

Media Unión Unión Doble Brigada
Válvula Esférica con Manija Negra Llave de paso con cabezal de

de 75 a 110 polímero y bronce
Unión doble con tuerca plastica Unión doble mixta con tuerca plástica
Duratop
Sistema de desagues en Polipropileno de alta resistencia con unión

deslizante de doble labio.
Alta resistencia al impacto y al aplastamiento. Mayor resistencia al agua
caliente y aceite de frituras.
Doble hermeticidad asegurada en las uniones.
Dos líneas completas:
• línea negra, autoextinguente y resistente a rayos UV.

• línea marrón, para mayor economía.
Fácil y rápido montaje con el menor costo final Conexiones diseñadas

de acuerdo con las normas.
Tubos M-H Duratop® Tubos M-H Duratop®
Codo a 45° M-H Codo a 45° H-H
Codo a 87° 30’ H-H Codo a 87° 30’ M-H c/base
Cupla de reducción M-H Ramal simple 87° 30’
PA G IN A
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Ramal simple 87° 30’ con acceso reducido Ramal simple 87° 30’con ventilación
Ramal simple 87° 30’ c/v y acceso reducido Ramal doble 180° con ventilación
Ramal simple a 45° Ramal simple a 45° c/ acceso reducido
Boca de acceso horizontal c/ salida 110 mm Boca de acceso vertical c/ salida 110 mm y 4
y 3 entradas de 63 mm. entradas de 63 mm.
Reductor excéntrico M-H Prolongador Boca de acceso

Portamarco de tapa de 20 x 20 cm (Incluye tapón) Portamarco de tapa de 15 x 15 cm (Incluye tapón)
Kit tapa 20 x 20 cm (Portamarco,

marco c/ tapa y tapón) Sombrerete
Sombrerete Curva a 87° 30’ M-H de 110
Curva a 87° 30’ de 110 con base Codo a 87° 30’ con doble acometida
Codo a 87° 30’ con acometida der. Codo a 87° 30’ con acometida izq.
PA G IN A
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Caño cámara (incluye tapa) Tapa caño cámara oval
Tapón Pileta de patio c/salida de 63 mm
Pileta de patio c/salida de 63 mm Prolongador pileta de patio
Portamarco de rejilla 12 x 12 Prolongador pileta de patio
Sifón pileta de patio Boca de desagüe para Ducha Horizontal

Boca de desagüe para Ducha Vertical Boca de desagüe para Ducha Vertical
Boca de desagüe de Balcón Horizontal Boca de desagüe de Balcón Horizontal
Boca de desagüe de Balcón Vertical Tubo M-M Duratop® (sin cabeza) ø 125
Portamarco 125 para marco con reja de 12 x 12 cm Adaptador para válvula de inodoro
Tapón macho para pileta de patio Traba para tapón de 110 mm
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Empalme de acceso horizontal Empalme de acceso vertical
Sigas
Sigas Thermofusión®, sistema integral de conducción y distribución

interna de gas para todo tipo de edificaciones.
Producto de acero y polietileno con unión, por Thermofusión® que

aportan máxima protección anticorrosiva y garantizan alta resistencia
al aplastamiento y al punzonado.
Caños Acero Polietileno Unión Normal
Codo a 90° Codo a 45°
Te Normal Te de Reducción Central
Cupla de Reducción Codo a 90° c/RH
PA G IN A
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Llave de paso esférica Transición Hembra
Transición Macho Tapa
Montura de Reparación Cupla Eléctrica
Buje de reducción
Tubotherm
Primer piso térmico con polietileno, con alta resistencia térmica,

con unión por termofusión.
Posibilidad de implementar con total libertad el diseño de circuitos,

sin limitarlos a lo largo del rollo.
Mayor flexibilidad del tubo y facilidad de trabajo.
Máxima seguridad de sus uniones por Thermofusión® que permitan
el total aprovechamiento de todos los tramos de tubos.
Gran economía de costos en accesorios, tiempo y materiales.
Sistema completo con todas las conexiones, colectores, herramien-
tas y equipos de regulación necesarios para una óptima instalación.
Aplicación:
Es un sistema de calefacción por piso, realmente integral, que durante su larga vida útil brindará calor parejo y la más agrada-
ble sensación de bienestar térmico en todos los ambientes de la casa y protegerá la salud y el confort de
sus habitantes.
Rollo de tubo de polietileno de alta resistencia térmica Unión normal con dos bujes
Racord SUPER PLUS para tubo PERT Servomotor
Tapa extrema Llave esférica con media unión l”
PA G IN A
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Terminal Fusión 32mm Termómetro Plus
Purgador automático de aire PLUS Termostato de ambiente 220 v
kit de colectores plásticos de 2 vias kit de colectores plásticos de 3 vias
kit de colectores plásticos de 4 vias Cabezal válvula manual
Cabezal válvula detentora Cabezal válvula para servomotor

Perilla para válvula manual Perilla para válvula detentora
Válvula de 3 vías Grifo de descarga plus
Polytherm
Sistema en polietileno de media y alta densidad para el tendido de

redes de agua, gas y drenajes, y diversas aplicaciones en los secto-
res industrial petróleo y minero.
Aplicación:
La calidad de los tubos y conexiones y la seguridad de sus sistemas de unión por termofusión y electrofusión responden al
muy alto nivel de exigencia de los operadores de redes de gas y también de quienes desean garantizar el transporte de agua
potable libre de contaminación y realizar tendidos de drenaje con pleno cuidado del medio ambiente.
En medidas de 25 a 710 mm. y con la más

amplia gama de conexiones y accesorios.
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CAPITULO
CAPITULOSEIS [ SERVICIOS ]
6
Indice
6. SERVICIOS ...................................................................................................................................685

FV..................................................................................................................................................................685
Loma Negra .....................................................................................................................................685
Cerro Negro .....................................................................................................................................686
Klaukol...................................................................................................................................................686
Aluar .........................................................................................................................................................687
Acerbrag ..............................................................................................................................................687
Plavicon ................................................................................................................................................688
Cefas .........................................................................................................................................................688
Ferrum....................................................................................................................................................689
Grupo Dema ...................................................................................................................................689
6. SERVICIOS
Later-Cer / Cerámica Quilmes
Web: www.latercersa.com.ar
Dirección:
Planta Industrial: Calle 12 y Ruta Prov. 61. Parque Industrial Pilar. Ruta 8 km. 60, Partido de Pilar (B1629). Provincia de Buenos
Aires.
Teléfono: (02322) 49-6970/71

Fax: (02322) 49-66220
Teléfono: 4250-1020/1029/1459/0956
Fax: 4250-2208
Servicios
De la página web puede obtenerse la siguiente información:
Descargar bloques 2d y 3d de todos nuestros productos. Ensayos según normas IRAM. Programa de cálculo. Puesta en obra de
nuestros productos. Asesoramiento en obra. Charlas técnicas de cpacitación.
FV
Centro de Atención al Usuario en todo el País: fvresponde@fvsa.com

Web: www.fvsa.com
FV Responde: 0810-555-5300
Teléfono Capital Federal y Gran Buenos Aires: 4730-5300
Servicios
La empresa FV brinda al usuario asistencia al usuario ante cualquier problema con un producto de nuestra fabricación que se
encuentre dentro del plazo de garantía, y presta sin cargo alguno, en el domicilio de instalación del usuario, la sistencia técnica
necesaria. Esto incluye remplazo o reparación de los productos o piezas que a nuestro criterio aparezcan como defectuosos. Para
realizar la solicitud sólo debe presentar la factura de compra.
Centro de Atención al Usuario FV RESPONDE

FV S.A. cuenta con una red en el ámbito nacional de técnicos autorizados para realizar reparaciones dentro de la garantía.
Para ello deberá informarse en los siguientes teléfonos: CABA y GBA: (011) 4730-5300. email: fvresonde@fvsa.com
Loma Negra
Web: www.lomanegra.com.ar
Dirección:
Reconquista 1088 7mo piso CP 1003, CABA.
Loma Atiende: 0800-555-1-555
Servicios
Loma Negra cuenta con un exclusivo portal para clientes, www.lomanet.com.ar, donde cada cliente tiene la posibilidad de
consultar el estado de sus pedidos y realizar el seguimiento de la carga, ver el movimiento de su cuenta corriente y facturas en
línea, generar pagos de facturas y hacer pagos a cuenta.
Cerro Negro
Web: www.cerronegro.com.ar
Dirección:
Belzú 1939. Olivos. Buenos Aires Argentina. CP 1636.
Teléfono: (54)(11) 4790-0200

Fax: (54)(11) 4790-2772
Servicios
Buscar Productos en el web site de Cerro Negro. Ambientaciones de Productos: Pueden verse Revestimientos, Pisos
Cerámicos y Guardas de Cerro Negro aplicados en variadas ambientaciones (baños, cocina, etc.). Búsqueda avanzada:
Permite buscar productos por palabra clave o filtrar productos por Uso, Terminación, Tipólogía o Medida.
Klaukol
Web: www.parexklaukol.com.ar
OK Soluciones: solucionesklaukol@klaukolparex.com
Dirección:
Dr. Ignacio Arieta 3817. San Justo. Buenos Aires. Argentina. CP B1754AQQ
Teléfono/Fax: (54)(11) 5167-9999
Servicios
Atención al Cliente OK Soluciones:0800-222-5528. Atención de consultas por uso, aplicación de productos y solicitud
de asistenacia técnica en Obra.
Asistencia Técnica: Se ofrece asistencia técnica en obra sobre toda la línea de productos. Demostraciones prácticas en
Obra y Capacitación de Aplicadores en obra. Seguimiento de Obras dónde se realizaron capacitaciones o Asistencia
técnica en todo el Páis. También pueden realizarse capacitaciones en: www.cftonline.com.ar.
Centro de Formación técnica: Ruta 3 km 44,5. Virrey del Pino, Provincia de Buenos Aires.
Nuevo Centro de Formación Técnica online.
ParexGroup incorporó una novedosa herramienta tecnológica de capacitación: el Centro de Formación Técnica
online (CFT online). El objetivo del CFT on line es brindar conocimientos generales sobre el uso y las ventajas de los
morteros industrializados PAREX, los adhesivos y las pastinas KLAUKOL y los impermeabilizantes LANKO.
Los cursos están destinados a profesionales, aplicadores y vendedores del rubro de la construcción que desean
continuar profundizando sus conocimientos.
Ingresando en http://www.cftonline.com.ar los interesados se pueden inscribir y comenzar de inmediato las
diferentes opciones de cursos de colocación de Morteros Industrializados y colocación de Cerámicos. Los cursos
ponen a disposición información complementaria (guías técnicas, cuadros comparativos, sistemas de cálculo,
animaciones y videos) para optimizar y mejorar al máximo la calidad final de los trabajos.
El CFT cuenta con el respaldo de la Fundación UOCRA, del Ministerio de Educación y Trabajo de la Provincia de Buenos
Aires y el CFT de PAREX LANKO en Toulouse, Francia.
Aluar
Web: www.aluar.com.ar / www.aluarnews.com.ar
ADMINISTRACIÓN
Dirección: Pasteur 4600. Victoria, Provincia de Buenos Aires. CP B1644AMV.
Teléfono: +54 11 4725-8000
SEDE SOCIAL
Dirección: Marcelo T. de Alvear 590 3er. Piso • C1058AAF, Ciudad Autónoma de Buenos Aires, Argentina.
Teléfono:: +54 11 4313-7593 • +54 11 4311-9026/5743
DIVISIÓN ELABORADOS
Dirección: Ruta Prov. 2 Km. 54 , B1933BWA, Abasto, Buenos Aires, Argentina.
Teléfono: (5411) 4725-8000
PARQUE INDUSTRIAL PESADO

Dirección: C.C. 52- U9120OIA, Puerto Madryn, Provincia del Chubut, Argentina
Teléfono: +54 280 4459-000 • Fax: +54 280 4451501
Servicios
Aluar División Elaborados por medio del Centro de Asistencia Técnica, brinda el soporte necesario para mejorar el
trabajo del profesional, colabora en el diseño de sus proyectos, cuenta con una Red de Distribuidores Oficiales, ex-
tendida por todo el país que comercializa no solo la perfilería, sino también todos los complementos necesarios para
armar aberturas y la Red de Carpinteros Certicados que agrupa a los mejores carpinteros de aluminio del país. Ade-
más, organiza Cursos de Capacitación por medio de los cuales brinda apoyo a la formación técnica para la fabricación
de aberturas de aluminio.
Acerbrag
Web: www.acerbrag.com
Dirección Acerbrag Planta Productora Bragado:

Ruta Nacional N.°5, km 210 (6640), Bragado, Provincia de Buenos Aires, Argentina.
Teléfono: (54-11) 02342 - 422074/930/422930
Optima Business Park:

Park Torre 2 - P. 5° - Alférez Hipólito Bouchard 4191 - Munro - Vicente López - Bs. As. (B1605BNA)
Teléfono: (54)(011) 4006-7100
Servicios
Cortado y doblado. Existen servicios de cortado y doblado de barras que se llevan a cabo con máquinas de última
generación con tecnología de punta, que permite procesar el acero de construcción de acuerdo con las especicaciones
del cliente, el proceso se controla totalmente por microprocesadores, tanto en el corte y dimensionado como en el
doblado de las barras. Este sistema de control posibilita elaborar los distintos largos y ángulos de doblado con absoluta
precisión y con controles de calidad dentro del concepto de “calidad total” , y permite la ejecución de armaduras con
total precisión respecto a los planos y especicaciones de proyecto. Otro concepto aplicado en este servicio es el de
entregas just in time en obra, de acuerdo con las planillas de cortado y doblado, se respetan los cronogramas de obra
del cliente, de manera que el acero llegue a la obra en paquetes perfectamente individualizados, en el momento de
su utilización, se eliminan los acopios, las pérdidas y los robos de barras. Para cotizar el servicio, sólo es necesario
conocer la planilla de diámetros y cantidades, el tiempo de ejecución de la obra de hormigón y el consumo total
de acero. Permite conocer el costo del acero cortado y doblado conocido desde el primer día de obra. Es necesario
prever y programar las entregas con 15 días de anticipación, según cronograma de hormigonado.
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Plavicon
Web: www.plavicon.com
Información: info@plavicon.com
Dirección:
Acassuso 1842, B1636ESH, Olivos, Buenos Aires, Argentina.
Servicio de Asesoramiento Gratuito: (0810) 777 Plavicon

Teléfono: (54)(11) 4711-4000
Fax: (54)(11) 4711-4044
Servicios
Tintometría: Busca brindar una mayor satisfacción a los consumidores y logra que los impermeabilizantes puedan
cumplir, además de su parte funcional de impermeabilizar, un rol decorativo; en las principales pinturerías, se
encuentran colocadas maquinas tintométricas que permiten para determinadas pinturas, los impermeabilizantes
elastoméricos de paredes, los techados impermeabilizantes con fibras y los revoques plásticos impermeables, la
elección de una enorme variedad de colores. En el caso de Plavicon, su sistema tintométrico Plaviconcolor permite
para estos productos y para sus pinturas decorativas la elección entre más de 2024 colores.
Servicio de Asesoramiento Gratuito: Servicio de asesoramiento gratuito para profesionales y consumidores por
consultas de patologías, soluciones por aplicar, productos a utilizar y su correcta forma de aplicación.
Cefas
Web: www.cefas.com.ar
Información: cac@cefas.com.ar
Dirección:
Alsina 1450 4to Piso. CP (C1088AAL), Ciudad de Buenos Aires.
Teléfono: (54)(11) 4124-9900
Servicios
Los Departamentos de Ventas y Logística cuentan con el soporte del Centro de Atención al Cliente (CAC) que, además
de realizar ventas telefónicas y responder a cualquier demanda de los clientes, colabora en la organización de los
despachos de mercaderías, da respuesta a las consultas sobre el estado de los pedidos y realiza el seguimiento de las
cargas en todo el país.
El Centro de Asesoramiento Técnico de CEFAS cuenta con profesionales a ltamente capacitados para dar respuesta
a diferentes demandas: Asesoramiento en la etapa de proyecto de obra para optimizar el uso racional de materiales.
Asesoramiento en la dosificación de morteros para distintas aplicaciones. Asesoramiento sobre aplicación de
productos. Análisis y respuestas a consultas sobre distintas patologías en revoques y mamposterías y sus posibles
soluciones. Asistencia técnica en obra. Capacitación en obras y en comercios, para profesionales, técnicos y albañiles,
sobre aplicación de productos, patologías de la construcción y nuevas tecnologías. Para todo ello, CEFAS cuenta con
un equipo de promotores técnicos, quie nes recorren el país en unidades móviles de asistencia equipadas, y con el
Centro de Atención al Cliente, el cual analiza las consultas telefónicas y vía mail a los profesionales del Centro de
Asesoramiento.
La estructura comercial y logística de CEFAS cubre todo el territorio nacional. La estratégica ubicación de sius plantas
y depósitos garantiza una logística de bajos costos y alto grado de eficacia, lo cual la posiciona en una situación
ventajosa respecto de la competencia.
Nuestro cuerpo de ventas se encuentra presente en forma directa y esta organizado geográficamente bajo la
conducción de dos gerencias zonales, las cuales tienen un rol activo en garantizar un mejor flujo de entregas tanto
en la cadena de distribución como en las empresas consrtuctoras viales y en las empresas industriales que forman
parte de nuestra gran cadena de clientes.
Ferrum
Web: www.ferrum.com.ar
Dirección:
España 496, Avellaneda, Buenos Aires, Argentina.
Teléfono: (54)(11) 4222-1500

Fax: (54)(11) 4229-6244
Centro de Información: 0800-222-2266
Export Departament Phone: (54) (11) 4229-6385 / 6386
Export Departament Fax: (54) (11) 4229-6250
Export Departament Email: exportacion@ferrum.com
Import Departament Phone: (54) (11) 4229-6276
Import Departament Fax: (54) (11) 4222-3464
Import Departament Email: importacion@ferrum.com
Servicios
Ayuda en línea: info@ferrum.com. De la página web se pueden descargar bloques para AutoCad en 2d y 3d. En la
misma se puede obtener información de Distribuidores oficiales, pedidos de services, atención al cliente y recursos
humanos.
Twitter: @ferrum_noticias
Youtube: www.youtube.com/ferrumsa
Grupo Dema
Web: www.grupodema.com.ar
Dirección:
Presidente Perón 3750. San Justo, Buenos Aires, Argentina. CP 1754.
Teléfono: (54)(11) 4480-7000

Fax: (54)(11) 4441-1274
Servicios
En la planta San Justo se puede obtener capacitación y asesoramiento en instalación de las líneas de productos.
Asistenacia técnica en obra. Información de Productos. Información General. Información de datos de nuestros
distribuidores de acuerdo a su zona al 4480-7000, o por mail a ventas@grupodema.com.ar o tecnica@grupodema.
com.ar
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Manual de Calidad Contruya 2017 PDF

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© 2009, Asociación Civil Construya con los Líderes .

No se permite la reproducción parcial o total, el almacenamiento,

A. ¿Qué es Construya? ............................................................................................................................. 20

3.1 Proceso de compras .......................................................................................................................164

4.2. ALBAÑILERÍA, CONSTRUCCIÓN HÚMEDA ....................................211

4.2.1 Muros y Tabiques .....................................................................................................211

4.2.2 Revoques ............................................................................................................................251

4.2.3 Contrapisos y Carpetas ....................................................................................285

4.3. INSTALACIONES .............................................................................................................304

4.3.1 Instalación Sanitaria y Cloacal................................................................304

4.3.3 Instalación de Gas ...................................................................................................352

4.3.4 Instalación de Calefacción ...........................................................................364

4.4. CARPINTERÍAS DE ALUMINIO ......................................................................378

4.5.1. Cubiertas con pendiente ..............................................................................401

4.5.1.1. De tejas cerámicas .................................................................................................................404

4.5.2. Cubiertas planas de ladrillos de techo .......................................433

4.6. REVESTIMIENTOS Y PISOS ................................................................................441

4.6.1. Revestimientos y Pisos Cerámicos ...................................................441

4.6.2. Pisos de Tableros de Madera ...................................................................470

4.6.3 Revestimientos de placas de madera ............................................476

4.7. ARTEFACTOS SANITARIOS Y GRIFERÍAS .........................................486

4.7.1. Artefactos sanitarios .........................................................................................486

4.7.2. Griferías ..............................................................................................................................499

4.8. IMPERMEABILIZANTES .........................................................................................515

4.8.1. Recubrimientos ........................................................................................................515

4.9. PINTURAS ..............................................................................................................................572

A. Características de las pinturas ....................................................................................................572

4.9.1. Tratamiento de superficies ........................................................................576

4.9.2. Pinturas para interiores .................................................................................584

A. Preparación y Proceso .....................................................................................................................584

4.9.3. Pinturas para exteriores................................................................................585

4.9.4. Esmaltes sintéticos...............................................................................................586

4.9.5. Pinturas especiales ..............................................................................................592

Later-Cer / Cerámica Quilmes...................................................................................610

Later-Cer / Cerámica Quilmes...................................................................................685

A. ¿Qué es Construya? .............................................................................................................................20

Construya es una asociación civil preocupada por promover la calidad en la industria de la

B. Los objetivos. ¿Qué queremos lograr?

Fomentar la cultura de la calidad en la industria de la cons-

Incentivar la inversión en la construcción y refacción de

Generar herramientas de respaldo y servicio a través de

C. Visión, misión, valores y principios

¿Qué valores nos guían y cómo los traducimos en principios?

1. Desarrollo de productos adecuados a las demandas y necesidades de la industria

Informe: la calidad en la industria de la construcción. estudio de diagnóstico

Este trabajo desarrollado junto a la Universidad de Palermo surge de la necesidad de

En la Argentina, FV posee un establecimiento cerca de la ciudad de Pilar, a 60 km de Buenos

FV ejerce actualmente un claro liderazgo en el mercado argentino y latinoamericano, diseña y

Desde la Argentina, FV distribuye al MERCOSUR, resto de los países de América Latina y a FV

A lo largo de más de 90 años de historia, la empresa ha consolidado su liderazgo en los mer-

» Certificación IAPMO (Americana).

API (Spec Q1and Specification 10A)

Pisos Pisos / Revest. Revestimientos

Piezas Especiales Guardas

Pisos / Revest. Piezas Especiañes Guardas

La diversidad y el espíritu de equipo son los motores de nuestro éxito

El grupo desarrolla una competencia profesional basada en la eficiencia industrial, la econo-

En un contexto de creciente globalización y rendimiento, Klaukol reafirma sus valores y su

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