BENEMÉRITA UNIVERSIDAD

AUTÓNOMA DE PUEBLA
Facultad de Ciencias de la Electrónica

Licenciatura en Electrónica

Sistemas de automatización industrial II

Práctica:
" Comunicación “Profibus” y “Ethernet” entre 3
CPU’s S7-315 2DP, S7-314 y S7-317 con 2 HMI
KTP600 color y 177B DP "

Alumnos:
Martin Mauricio Almeida
Raúl Randu Flores Flores
Juan Carlos Leal Paleta
Profesor:
Marco Antonio Sobrevilla González
Introducción
La automatización es el uso de sistemas o elementos computarizados y electromecánicos
para fines industriales. Como una disciplina de la ingeniería más amplia que un sistema de
control, abarca la instrumentación industrial, que incluye los sensores, los transmisores de
campo, los sistemas de control y supervisión, los sistemas de transmisión y recolección de
datos y las aplicaciones de software en tiempo real para supervisar y controlar las
operaciones de plantas o procesos industriales.

Existen sistemas de automatización parcial o completa, adaptados a cada uso específico:

desde una simple máquina hasta un sistema de gestión de una planta completa. La
automatización permite llevar a cabo un mejor control del procesamiento de productos, al
asegurarse de que los parámetros del proceso de fabricación y de que el equipo se encuentra
apropiadamente alineados. La misma es una herramienta indispensable para los operarios,
ya que les permite monitorear de manera efectiva el proceso de producción, comenzando
con una amplia variedad de materias primas ideales para elaborar productos terminados al
nivel de calidad requerido, los cuales luego serán categorizados, identificados y embalados.

Con la idea de generar un bus de campo abierto y transparente que fuera válido para que
diferentes fabricantes pudiesen unir en una misma red distintos dispositivos de
automatización, nació Profibus. Su creación fue producida por diferentes empresas y
algunas universidades y finalmente derivó en la norma estándar EN 50170 e IEC 61158.
Profibus es uno de los buses con mayor implantación tanto a nivel europeo como mundial y
ha sido desarrollado sobre la base del modelo ISO/OSI (International Standard
Organizaron / Open System Interconnect) para servicio de comunicación de datos.

A pesar de que el perfil Profibus FMS puede verse como un sistema más potente pues
puede trabajar con un volumen de datos elevado, no es el perfil más adecuado para trabajar
a nivel de campo, ya que a este nivel, el volumen da datos a enviar en cada transmisión no
es elevado y lo que prima en este caso es la velocidad con la que la información va a llegar
a su destinatario, y no sólo basta con que llegue rápido sino que llegue en un tiempo
máximo y conocido por el sistema (aproximadamente 10 ms). Esto es lo que se conoce
como un sistema determinista, mientras que, si no aseguramos que en un tiempo máximo la
información pueda ser procesada por el equipo receptor, es decir, que sea un tiempo
indeterminado (a veces rápido y otras lento), se le conoce como un sistema no determinista.
A nivel de campo el tipo de comunicaciones instalado debe ser siempre mediante un
sistema determinista, perfil que es el que incorpora Profibus DP.

En este proyecto se implementa una comunicación bilateral utilizando el protocolo de

comunicación “Profibus” y “ethernet” con 3 PLC’s de siemens; un PLC 315, PLC 314 y
un PLC 317 , además los datos recibidos serán mostrados en dos pantallas HMI de la
familia siemens, el proyecto se implementó utilizando el software “Tia portal V13 ”.
Objetivos
Generales
 Implementar comunicación vía “Profibus” y “Ethernet” entre 3 PLC’s (PLC
314,315 y 317) y dos HMI 315 tal como se muestra en la siguiente imagen.

 El protocolo deberá ser capaz de poder enviar y recibir 1 byte y mostrar lo en las
salidas de cada del PLC destino y también visualizarlo en la pantalla touch panel.
 Implementarlo físicamente y corroborar el correcto funcionamiento del envío y
recepción de datos.

Marco teórico
La mayoría de las maquinas ofrecen la visualización de formas estándar en las máquinas de
menor tamaño y en las aplicaciones sencillas. La primera superficie de manejo táctil fue
diseñada en 1971 por el ingeniero Samuel C. Hurst.

Los equipos actuales ofrecen una gama de productos como son Basic Panels se basan en la
acreditada calidad SIMATIC e, independientemente del tamaño de su display, ofrecen de
forma estándar con numerosas funciones de software, sistemas de aviso, administración de
curvas y cambios de idioma.

Control básico

Es útil examinar la arquitectura básica de un sistema de control y cómo el sistema de

control en sí está evolucionando. Cambios fundamentales en la arquitectura del sistema de
control están haciendo de tecnología HMI-PLC una alternativa convincente
(funcionabilidad de simplicidad), reduciendo equipo (y costos), e impulsar la próxima
generación de control de la máquina. La estructura básica del sistema de control incluye
sensores, actuadores, interfaz de operador, y dispositivos de control lógicos. Los sensores
miden la calidad física, como la temperatura, y convierten esa información en una señal
eléctrica, el dispositivo actuador actúa sobre esa información, la interfaz del operador (o
usuario) es donde la interacción entre el equipo y la gente ocurre; y el dispositivo lógico
controla el funcionamiento de la máquina. El dispositivo de control lógico examina la
entrada del operador y el sensor y envía señales al dispositivo actuador. Este modelo simple
de sensores, actuadores, interface humana, y lógica se aplica a sistemas de control
discretos, así como a los procesos de control de espacio.

Niveles de energía con HMI-PLC

Para comprender mejor la convergencia de funcionalidad HMI-PLC y opciones de

equipamiento, una perspectiva histórica de la tecnología PLC y de las interfaces de
operador será útil. Tradicionalmente, el PLC fue desarrollado para proporcionar un control,
la secuenciación, y la funcionalidad de seguridad para procesos de fabricación, en
sustitución de los sistemas que participan numerosos dispositivos como múltiples relés de
control, temporizadores y secuenciadores de tambor y controladores de lazo cerrado. En
gran parte, las tarjetas de I/ O son usadas para interactuar con los sensores, actuadores y
simples dispositivos de interface de operador, tales como pulsadores y luces piloto,
formado por el controlador.

Existen tres perfiles distintos de Profibus, como son:

• Profibus FMS (Fieldbus Message Specification): Está imple mentad o en el nivel7 del
modelo OSI, su aplicación es la transferencia de gran volumen de datos entre diferentes
dispositivos inteligentes conectados en una misma red. Hoyen día, con el uso creciente de
Ethernet y TCP/IP va relegando este perfil a un segundo plano. El sistema está basado en
una estructura Cliente-Servidor.

• Profibus DP (Distributed Peripheral): Su aplicación está basada en el intercambio a gran

velocidad de un volumen medio de información entre un controlador, que hace las
funciones de maestro, y diferentes controladores o diferentes periféricos, como son
autómatas programables, módulos de E/S, convertidores de frecuencia, paneles de
visualización, etc.

• Profibus PA (Process Automation): Es un caso ampliado de Profibus DP, diseñado para

trabajar en los ámbitos de control de procesos, es decir, en zonas denominadas "Ex" de
seguridad intrínseca. Este perfil sigue lo enunciado en la norma.

Cabe distinguir dos categorías distintas de maestros y una de esclavo, como son:
• D PM I: Maestro DP de clase 1. Tiene asignadas las funciones de control sobre sus
esclavos conectados en su red. Normalmente son autómatas programables u ordenadores.

• DPM2: Maestro DP de clase 2. Son estaciones cuyas funciones son las de configuración y
diagnóstico. Normalmente son terminales de operador o unidades específicas de
programación y configuración.

• Esclavo DP: Es una unidad de periferia que realiza la lectura de las entradas, normalmente
dispositivos de mando y de detección, y envía información a las salidas que a él se
encuentran conectadas, normalmente dispositivos de accionamiento.

Desarrollo
Para el desarrollo de esta práctica se siguieron los mismos pasos anteriores para agregar los
dispositivos PLC en el software “Step 7”. Las características distintivas entre esclavo y
maestro se llevan a cabo entre cada uno de los dispositivos que para el mismo caso de
prácticas anteriores será “Master” (PLC 314) y los otros serán “Slave1” (PLC
317) y “Slave2” (PLC 315) tal como se muestra en la siguiente imagen.

Ilustración 1 PLC de práctica

La configuración de cada uno de los componentes de los PLC se muestra en la tabla 1. En

la tabla mencionada se agregan las direcciones de entrada y salida, así como el tipo de
comunicación que realiza para mandar y recibir datos.
 Tabla 1: Configuración de cada uno de los PLCs
PLC Componentes de cada uno de los PLC
CPU 314

aasdasdaasdasd
CPU 315
 CPU 317

Mediante la configuración de cada uno de los dispositivos, la conexión profibus y ethernet

fue la siguiente:

Una vez que se configuraron los PLC con sus determinados componentes y protocolos de
comunicación establecidos en los objetivos de la práctica, se procedió a elaborar su
programación. Es importante realizar correctamente la comunicación entre cada uno de los
dispositivos.

Programación PLC 314

Programación PLC 315
Programación PLC 317
Se realizaron las siguientes imágenes HMI para poder realizar el control entre cada uno de
los PLC.

Resultados
Conclusiones
Aquí agregar conclusiones
Referencias
Sistema de información de “TIA portal” accesible presionando “F1”

Vicente Guerrero, Ramón L. Yuste, Luis Martínez. (2010).

Comunicaciones industriales. México: Alfaomega.