Normatividad de SCT Del Control de Calidad en Acero de Refuerzo en El Concreto Hidráulico

16/4/2020 Normatividad de SCT del Control de Calidad en Acero de Refuerzo en el Concreto Hidráulico
Colegio de Ingenieros Civiles de Tamaulipas

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Normatividad de SCT del Control de Calidad en Acero de

Refuerzo en el Concreto Hidráulico
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Escrito por José Ramón Bórquez Sada
Categoría: Artículo técnico
Publicado: 13 Mayo 2018
Visto: 3285
Artículo técnico
Normatividad de SCT del Control de Calidad en Acero de Refuerzo en el Concreto Hidráulico
Por: Ing. Heriberto González Rodríguez, ex Director del Centro SCT Jalisco
Transcripción y correcciones: M. en C. Ing. José Ramón Bórquez Sada
Fotografías cortesía de Laboratorio CCM y Dirac
El objeto de este artículo es el de recordar la importancia del control de calidad en aceros
estructurales, especialmente en acero de refuerzo para concreto hidráulico.
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Aleaciones
Los aceros se pueden definir como aleaciones de hierro y carbono cuyo contenido de este último es
inferior al 2%, los aceros microaleados son aquellos que tienen en su composición química pequeñas
cantidades de elementos como Niobio (NS) Vanadio (V), Titanio (TI) y en ocasiones el Aluminio
(AL}, que se llaman elementos microaleantes; estos elementos normalmente se tienen en el acero en
porcentajes de 0.001 a 0.1 O%, y en combinación con otros elementos como el Manganeso y un
tratamiento termo mecánico adecuado son determinantes en la fabricación de aceros con una excelente
combinación de resistencia al esfuerzo, tenacidad, ductilidad y soldabilidad.
Los aceros microaleados se utilizan en la producción de placa, lámina, barras y otros productos,
encontrando aplicación en la fabricación de puentes, edificios, barcos, tanques de almacenamiento,
tuberías, estructuras marítimas y en la industria automotriz.
Los aceros microaleados se desarrollaron para mejorar la resistencia a la cadencia, la tenacidad, la
ductilidad, la formabilidad y la soldabilidad; su desarrollo ha combinado conocimientos metalúrgicos
que permiten el control de la microestructura y propiedades mecánicas, ya que los elementos se
adicionan en pequeñas cantidades y se usan para formar carburos y modificar las propiedades; la
excelente combinación de propiedades mecánicas hacen de estos aceros una elección atractiva para
muchas aplicaciones.
Por mencionar a algunos tenemos los aceros de alta resistencia y baja aleación que emplean el
Vanadio como elemento microaleante, con esto obtenemos propiedades mecánicas como resistencia a
la tensión mínima entre 600 y 1000 Mp así como valores de resistencia a la sedancia, entre 400 y 600
Mp.
Los aceros estructurales que emplea el Vanadio-Titanio como elemento microaleante presentan unas
propiedades mecánicas de resistencia a la tensión mínima entre 630 y 830 Mp y resistencia a la
sedencia mínima de 420 Mp; los aceros que utilizan como microaleante al Vanadio - Titanio presentan
propiedades mecánicas parecidas a las antes mencionadas en el párrafo anterior, esto por hacer
mención de algunos aceros microaleados.
La composición del acero y la tecnología de la laminación controlada son factores que se deben de
tomar en consideración para fabricar aceros que tengan un conjunto de propiedades de alta resistencia,
buena plasticidad y tenacidad, pero que a la vez tengan buena soldabilidad.
Los aceros estructurales deben tener las siguientes propiedades: ductilidad, valor elevado a la relación
entre la resistencia a la tensión y resistencia a la sedencia, buena soldabilidad, susceptibilidad al corte
por flama y resistencia a la corrosión; en los aceros de alta resistencia y baja aleación la composición
química se diseña y se selecciona de acuerdo con las propiedades que se desea tener en el material,
tales como resistencia, tenacidad, ductilidad y soldabilidad; los elementos de aleación comúnmente
empleados en este tipo de aceros se dividen en tres grupos según la influencia que tienen sobre las
propiedades mecánicas del acero, los elementos de aleación en los dos primeros grupos controlan
principalmente, la resistencia y la tenacidad y los elementos del tercer grupo influyen afectando la
ductilidad en el laminado de placas.
Se pueden mencionar algunos elementos microaleantes y cómo influyen éstos: el Niobio (Nb) es
empleado principalmente como estabilizador mejora la resistencia y la dureza;el efecto principal del
Vanadio (V) es el de refinar el grano de la ferrita y reduce el crecimiento del mismo, lo cual mejora la
resistencia a la tensión y el punto de sedencia; el Titanio (Ti) le da excelentes propiedades de
refinamiento de grano y favorece la resistencia por envejecimiento, y el Aluminio (Al) es un elemento
de desoxidante y en cantidades pequeñas reduce el crecimiento del grano, lo que nos aumenta la
sedencia y disminuye la temperatura de transformación de impacto; el Boro (B) es un fuerte
endurecedor sólido que incrementa considerablemente la dureza de los aceros, el Si licio (Si)
proporciona buena dureza e incrementa la temperatura crítica en tratamientos térmicos, el Manganeso
(Mn) mejora la resistencia del acero e incrementa las propiedades de resistencia y dureza del acero sin
dañar severamente su elasticidad y sí favoreciendo las propiedades de soldabilidad y forjado; el
Molibdeno (Mo) aumenta la dureza y la tenacidad del acero e influye favorablemente sobre las
propiedades de soldabilidad de los aceros; el Cobre (Cu) incrementa la resistencia del punto de
sedencia del acero, pero reduce las propiedades de elasticidad y amplifica los defectos de la superficie;
el Níquel (Ni) incrementa la resistencia del acero con la reducción muy ligera de la elasticidad; el
Cromo (Cr) incrementa la dureza, mejora la resistencia al calor y la oxidación a temperaturas elevadas
y reduce ligeramente la elasticidad y afecta las propiedades de soldabilidad al disminuirlas; el
Carbono (C) es un elemento que incrementa la resistencia a la tensión del acero, pero afecta
negativamente otras propiedades como la soldabilidad, la formabilidad y la tenacidad; esto por
mencionar algunas características de algunos elementos microaleantes; siempre siendo importante el
control de las impurezas tanto del Fósforo (P) y del Azufre (S), así como gases como el Hidrógeno
(H2), el Nitrógeno (N2) y el Oxígeno (02).
Efectos termomecánicos
Para fabricar acero de alta resistencia y baja aleación con fines estructurales, de excelentes
propiedades mecánicas, por ejemplo, elevada resistencia a la sedencia, bajas temperaturas de
transición al impacto, buena formabilidad y una buena soldabilidad, se tiene que considerar la relación
entre la composición química del acero y sus propiedades mecánicas, así como el tratamiento
termomecánico al cual se debe someter el acero En la laminación en caliente de un acero es
importante considerar las condiciones iniciales de la Austenita (temperatura de transformación y
morfología de los granos), la rapidez de nucleación y el crecimiento de la ferrita, dado que son los
principales factores que influyen sobre el tamaño de grano ferrítico final.
El tratamiento termomecánico de un acero consiste esencialmente en recalentar éste hasta la
temperatura necesaria de acuerdo con su composición química, además de controlar la deformación de
la Austenita, y por último enfriar el acero a diferentes velocidades y medios. Los objetivos del
recalentamiento son destruir el grano de colada, homogenizar la aleación y prepararla para un proceso
de laminado en caliente. En el recalentamiento del acero se debe tener cuidado en el hecho de
mantener una relación adecuada entre el tiempo y la temperatura del recalentamiento debido a que al
incrementar la temperatura los granos pequeños que se encuentran en el acero se disuelven y crecen
originando el fenómeno llamado Crecimiento Austenítico: cuanto más lento y homogéneo se realice el
recalentamiento del acero, menor será el daño que pueda sufrir, y sus fases presentes se distribuirán
mejor a bajas temperaturas, favoreciendo también sus mejores propiedades mecánicas.
La laminación en caliente de un acero se realiza inmediatamente después de que éste ha sido
recalentado en forma continua sin tomar en cuenta su temperatura de recristalización al máximo
potencial de los aceros, la alta resistencia y baja aleación se alcanza con la aplicación del proceso
termomecánico conocido como laminación controlada, éste colabora al refinamiento de grano de la
ferrita mediante deformaciones sucesivas del acero. Las propiedades finales del acero microaleado
dependen de la transformación de la Austenita en otras fases: ferrita, bainita o martensita.
La temperatura de transformación de la Austenita debe controlarse mediante la composición química o
el enfriamiento, con las velocidades de enfriamiento se pueden obtener en el acero estructuras
bainíticas o martensíticas. Para elevar la resistencia al esfuerzo es necesaria la aplicación de la
laminación controlada y de un enfriamiento para refinar el grano de ferrita y producir otras
microestructuras. Al incrementar la velocidad de enfriamiento se disminuye la temperatura de
transformación, dando lugar a un refinamiento de grano, con lo que se mejoran así las propiedades
mecánicas del acero.
Propiedades Mecánicas de los Aceros
Las propiedades mecánicas de los aceros estructurales dependen principalmente de la composición,
los procesos de laminado y el tratamiento térmico. Se puede describir un diagrama típico esfuerzo-
deformación de un acero estructural al carbón, donde se caracteriza por la existencia de una zona
inicial en la que esfuerzos y deformaciones están relacionadas entre sí linealmente, seguida por la
llamada región plástica, donde tienen lugar deformaciones considerables sin existir un incremento
apreciable en los esfuerzos y termina en una región de endurecimiento por deformación, en el cual un
incremento de deformación es nuevamente acompañado por un incremento de esfuerzo. La fluencia
inicial no siempre es una indicación de falla; por el contrario, la capacidad de fluir localmente es una
característica muy importante dentro de los elementos estructurales de los aceros.
Reiterando que las propiedades mecánicas de los aceros al carbono son afectadas, en principio por dos
factores:
1.- su composición química, y
2.- su microestructura;
la microestructura del acero es inicialmente afectada por la composición química y secundariamente:
a) por la composición del acero desde el punto de vista de su fabricación se ha fundido , trabajado en
caliente o trabajado en frío,
b) el tamaño del grano Austenítico, y
c) por la velocidad de enfriamiento;
en el estado fundido, el acero presenta granulación gruesa del tipo dendrítico dado que la Austenita se
forma a elevada temperaturas y el enfriamiento en el interior de los moldes es muy lento. Como las
operaciones de conformación en caliente son realizadas a temperaturas en que el acero se presenta en
estado Austenitico, se verifican las siguientes consecuencias:
1.- homogenización apreciable de estructura,
2.- destrucción de estructura dendrítica, y
3.- recristalización;
con acentuada influencia sobre el tamaño del grano, por lo que generalmente el trabajo en caliente
produce una reducción del tamaño del grano del acero; el módulo de elasticidad del acero estructural
disminuye conforme aumenta la temperatura, el flujo plástico del acero a temperaturas normales es
generalmente despreciable mientas que temperaturas elevadas y bajo cargas sostenidas las
deformaciones por fluencia plástica son ya significativas.
Soldadura
La soldadura es el proceso de conectar piezas de metal entre sí por medio de la aplicación de calor, ya
sea con presión o sin presión; en trabajos de acero estructural se usa11 exclusivamente las soldaduras
de arco metálico, para estructuras especiales tales como las elaboradas a base de lámina de acero
puede usarse la soldadura de resistencia, la de gas y la soldadura por calentamiento y fusión de
metales blandos, pueden usarse para partes especiales y para accesorios que requieren soldadura
pequeña; en la soldadura debe obtenerse una unión de igual o mayor resistencia que el resto de la
pieza, en la unión soldada se distinguen tres zonas: el depósito o cordón, la zona próxima al depósito o
cordón que durante el proceso se calienta por encima de los puntos críticos, y la zona que durante el
proceso de soldadura se calienta por debajo de los puntos críticos.
Las grietas de soldadura son divididas en dos categorías: calientes y frías, las primeras surgen en el
mismo depósito o cordón en el instante de la cristalización, y las segundas aparecen como resultado de
la transformación martensítica; por esto, los elementos de aleación que favorecen el sub enfriamiento
de la austenita hasta la temperatura de transformación martensítica en las zonas calentadas por encima
del punto crítico facilitan la formación de grietas frías; entre los tipos de soldadura tenemos la
soldadura autógena, que se caracteriza por el hecho de que la unión se realiza ya sin metal de
aportación o con metal de aportación pero de igual o similar composición que la de los materiales a
soldar y se tienen dos métodos la soldadura por fusión y la soldadura por presión; la soldadura de arco
eléctrico y electrodo revestido, la cual es un proceso de soldadura en el cual se produce un arco
eléctrico entre un electrodo revestido y la superficie de un material base. Este arco produce un calor
necesario para fundir el metal base y el material de aporte o electrodo, los cuales se unen. La
soldadura de arco sumergido automático o semiautomático tiene iguales ventajas mecánicas que los
hechos con los mejores electrodos recubiertos.
En este proceso, un fundente granular inerte cubre la parte que va ser soldada cuando el electrodo
desnudo es alimentado mecánicamente a través de la cabeza soldadora o de la boquilla empleando alta
corriente; por lo tanto, la velocidad de trabajo con el electrodo es proporcional a la velocidad del
alimentador, y tenemos una soldadura de alta calidad por su protección contra la oxidación debido al
fundente derretido. También tenemos la soldadura TIG, la cual es una soldadura con gas-arco-inerte,
con la que se emplean gases helio o argón como una capa protectora de la soldadura, este sistema es
indispensable en algunas aplicaciones en aluminio, magnesio e aceros inoxidables, entre otros
materiales, esto por mencionar algunos tipos de soldaduras; en cuanto al control de calidad de uniones
soldadas tenemos las pruebas destructivas, en las que la pieza soldada se somete a un esfuerzo
especificado que la doble, estira, rompe o destruye; estas pruebas por naturaleza son utilizadas como
muestreo, es decir, no son sometidas a este tipo de pruebas todas las uniones soldadas sino sólo una de
cada diez o de cada cien según el caso. Las pruebas metalográficas se realizan con macro examen o
micro examen, las cuales indicarán la estructura del área de soldadura y los defectos que presenta,
como inclusiones de escoria, porosidades o grietas, las cuales en estas pruebas se da un pulimiento a
fin de darle un acabado de espejo por medio de pasta de diamante, después se graba la muestra con un
ácido, ya que con esto está claramente visible la estructura granular de la zona al verla con el
microscopio metalográfico, también se tienen las pruebas no destructivas, que se usan mucho para
determinar la calidad de una soldadura terminada porque es la misma que se pondrá en servicio.
Existen muy diversas pruebas no destructivas para soldadura, entre las más comunes están inspección
visual, inspección con películas magnéticas, inspección con líquido penetrante, inspección ultrasónica
y exámenes radiográficos.
Requisitos de Calidad del Acero de Refuerzo
Es importante citar que la calidad del acero de refuerzo que se utiliza en estructuras de concreto
hidráulico proveniente del lingote o palanquilla que se utiliza en estructuras de concreto hidráulico,
son indicadas en la norma SCT N-CMT-2-03-001 /07; el acero de refuerzo para concreto hidráulico es
el conjunto de varillas de acero que se utiliza para tomar los esfuerzos internos de tensión que se
generan por la aplicación de cargas.
La composición qu1m1ca del acero empleado deberá cumplir con un máximo de contenidos de
elementos químicos.
En cuanto a las dimensiones, la masa de las varillas de acero y el área de su sección, consideradas
individualmente, no serán menores al 94 % de los valores nominales indicados a continuación:
Las corrugaciones estarán distribuidas uniformemente a lo largo de la varilla y el espaciamiento

promedio entre corrugaciones a cada lado de la varilla y no excederá de 0.7 veces su diámetro
nominal.
La resistencia a la tensión de las varillas de acero cumplirá con los valores abajo indicados.
El alargamiento de las varillas de acero deberá cumplir con los siguientes valores:
Las varillas de acero cumplirán con la prueba de doblado, las cuales se doblarán alrededor de un
mandril sin agrietarse en la parte exterior de la zona doblada cumpliendo con los siguientes requisitos:
Las varillas de acero se someterán a una inspecc1on metalúrgica macroscop1ca para verificar la
presencia de defectos, tales como grietas de laminación radiales o tangenciales, traslapes o lajas y
defectos superficiales con reducción de área, tubo de laminación, grietas de enfriamiento, inclusión de
materia contaminante y porosidad. En cuanto al marcado e identificación, las varillas de acero de
refuerzo deberán estar marcadas con información del fabricante, la designación de la varilla, el grado
de la misma y en su caso, baja aleación, así como el país de origen.
Criterios de Aceptación o Rechazo

Con el objeto de controlar la calidad de las varilla de acero durante la ejecución de la obra, el
constructor de la misma realizará las pruebas necesarias mediante los procedimientos de prueba
contenidos en el manual M-MMP-2-03-001 Muestreo de materiales y productos de acero, en el
número y con la periodicidad que se establezca en el proyecto. En cualquier momento, en las obras
ejecutadas por la Secretaría de Comunicaciones y Transportes, esta puede verificar que las varillas de
acero de refuerzo suministradas cumplan con cualquiera de los requisitos de calidad establecidos en su
normatividad o los especificados explícitamente en el proyecto, siendo motivo de rechazo el
incumplimiento de cualquiera de ellos.

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