GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

DEFINICIÓN DEL TPM:

“El TPM es un nuevo sistema para administrar los

equipos. La administración del equipo es el
conjunto de actividades que evita los defectos de
calidad y las averias, elimina la necesidad de ajustes
en las maquinas, y hace el trabajo mas fácil y seguro
a los operarios”

Kunio Shirose
OTROS INDICADORES DEL (TPM)
INDICADORES DEL TPM
FILOSOFIA TOYOTA
 PROBLEMA DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

• estimar el incremento de disponibilidad del sistema

productivo con un aumento de inversión en
mantenimiento.
• conservación de disponibilidad (a), fiabilidad (r), y
mantenibilidad (m):
– usando conceptos de mantenibilidad, prevención y economía
– incrementando personal capacitado
– usando sistemas en “stand-by” e inventarios
– mejorando diseños y procedimientos
– uniéndose a ingeniería y producción
PROBLEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

R = Tiempo en que el sistema

R está disponible
A=
R+M M = Tiempo fuera de servicio
por mantenimiento

R PRODUCCIÓN
M PARALIZACIÓN
(Mantenimiento)
MTBF
 PROBLEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

• causas de las paralizaciones:

– ingeniería inadecuada
– partes desgastadas
– término de la vida útil
– sobrecarga
– mala utilización del equipo
– reparaciones inadecuadas
– repuestos inadecuados
– insuficiente servicio
1.- MANTENIBILIDAD
• Facilidad con que el mantenimiento puede realizarse
(Diseño modular, disponibilidad refacciones y mano
obra especializada). Una medida de mantenibilidad es
el tiempo promedio de reparación (MTTR). Un alto
MTTR es indicio de baja mantenibilidad.
2.- TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS (MTBF-mean time
between failure)
• Tiempo Transcurrido entre dos fallas consecutivas de un
articulo reparable o la falla de un irreparable.
Tiempo Total de corrida de equipo
MTBF =
Número de fallas
El MTBF puede ser usado para estimar la confiabilidad de un articulo.
3.- TIEMPO PROMEDIO DE REPARACIÓN (MTTR-Mean time
to repair)
• Tiempo requerido para hacer la reparación.

MTTR =
 (Tiempo para reparaciones)
Número de reparaciones

4.- DISPONIBILIDAD
• % de tiempo que un recurso está listo para emplearse (D).

MTBF
D=
(MTBF + MTTR)
 EJEMPLO DE APLICACIÓN

Veinte maquinas han estado trabajando por 100

horas. Una maquina trabaja por 60 horas y otra
trabaja por 70 horas. ¿Cuál es el MTBF?
• Solución:
Tiempo Total de corrida de equipo
MTBF =
Número de fallas

18 de las 20 maquinas trabajan por 100 horas,

mientras que las otras dos trabajan por 60 horas y 70
horas cada una. Entonces, el tiempo total de corrida
(Trabajo) es 18(100) + 60 + 70 = 1930 horas.
MTBF = 1930 horas/2 reparaciones = 965 horas/falla
MTBF = 965 horas/falla
5.- INDICE DE FALLA
• Es el inverso del MTBF.

1
 = constante MTBF =


6.- CONFIABILIDAD
• Probabilidad que un equipo trabaje en un periodo dado
(t).
c = Confiabilidad, Valor entre 0 y 1

e = Base logaritmo natural (2.718)

t = Periodo especificado

λ = Índice de falla
 EJEMPLO DE APLICACIÓN

¿Cuál es la confiabilidad de las mismas maquinas del

ejemplo anterior para 500 horas? ¿Y en 900 horas?
• Solución:
1
Calcular el Índice de falla. MTBF =
λ = 1/965 = 0.0010368 fallas/hora. 
C(500) = e -λt = e -0.0010362(500) = 0.596
C(900) = e -λt = e -0.0010362(900) = 0.394
Entonces, hay una probabilidad del casi 60% de que la
maquina trabaje 500 horas (sin Falla), y cerca del 40%
de probabilidad que trabaje 900 horas.
 EFECTIVIDAD TOTAL DE LOS EQUIPOS (OEE)

PRODUCCIÓN
PREVISTA
 INDICADORES DE EFICIENCIA OEE

• El OEE Overall Equipment Efectiveness es un indicador

utilizado para evaluar la efectividad de los equipos.
• El OEE es a menudo utilizado como un medio para evaluar
la mejora de la empresa concentrándose en la
productividad de la empresa o de la línea de la producción
la calidad de los productos y la disponibilidad de los
equipos utilizados.
 PROPOSITO DEL OEE

El OEE puede ser aplicado a varios niveles dentro de un

ambiente manufacturero.
1.- Nivel de Planta: Puede ser utilizado para “Benchmarking”
buscando comparar el desempeño actual de la planta
con desempeños futuros (evaluación de mejoras).
2.- Nivel de línea de Producción: Se utiliza para comparar el
desempeño en base a líneas de producción, buscando
identificar líneas de producción, buscando identificar
líneas con bajo desempeño.
3.- Nivel Máquina: Intenta identificar las máquinas con bajo
desempeño y donde es necesario enfocar los recursos
TPM.
 PROPOSITO DEL OEE

El uso adecuado del OEE permite identificar y en su caso,

eliminar 6 desperdicios (Nakajima, S. 1988).
1.- Tiempo perdidos o Paros:
- Paros por fallos
- Paros por puesta a punto o ajustes.
2.- Perdida de Velocidad:
- Reducción de velocidad por fallas.
- Diferencias entre velocidad de la máquina y velocidad
de procesamiento.
3.- Defectos de Calidad:
- Retrabajos por defectos en el proceso.
- Pérdida de calidad en productos por calibraciones.
 CALCULO DEL OEE

OEE = A x P x Q

Donde:

OEE = Overall Equipment Efectiveness

A = Porcentaje de disponibilidad (Availability)

P = Radio de productividad o desempeño (Perfomance)

Q= Radio de Calidad (Quality)

 DISPONIBILIDAD (A)

• Mide la proporción del tiempo en que una

maquina está disponible y lo compara contra el
tiempo en que ella debería estar disponible.
(Identifica la proporción de tiempo en que la
maquina está inutilizada, ya sea por fallas, tiempo
utilizado para ajustes o por paros no programados)
 CÁLCULO DE LA DISPONIBILIDAD (A)

• De acuerdo a la definición de la disponibilidad,

podemos obtenerla utilizando la siguiente formula:

Tiempo efectivo de trabajo

A=
Tiempo Planeado

Donde:
A = Porcentaje de disponibilidad (Availability)
P = Productividad o desempeño (Perfomance)
Q= Radio de Calidad (Quality)
 PRODUCTIVIDAD O DESEMPEÑO (P)

• Mide que tan bien trabaja una maquina mientras

se encuentra trabajando.
• Para medir la eficiencia de una maquina es
necesario responder dos preguntas:
- La maquina está produciendo, pero ¿está
generando salidas? (radio de eficiencia)
- La maquina está produciendo salidas, pero ¿está
trabajando a la velocidad adecuada? (eficiencia de
velocidad)
 CALIDAD (Q)

• La radio de calidad es el índice que permite

determinar la capacidad de producir salida
conforme a los requerimientos.
EJERCICIOS DE APLICACIÓN
La empresa Contuplast s.a. opera 2 turnos de 8 horas por día.
Cada turno tiene paros programados que suman 2 horas total
(por turno). Si generalmente la maquina debe ser parada 110
minutos diarios para ajustes y 75 minutos por fallas y
Reparaciones, ¿Cuál es la disponibilidad del equipo?
Solución:
Tiempo planeado:
- (8 horas/turno)*2 turnos = 16 horas
- -(2 horas de paros planeados/turno)*(2 turnos) = 4 horas
- Tiempo planeado = 12 horas
Tiempo real trabajado:
- Tiempo planeado = 12 horas = 720 minutos
- -paros por ajustes = 110 minutos
- -paros por fallas y reparaciones = 75 minutos
- Tiempo real trabajado =720 – 110 – 75 = 535 minutos
Disponibilidad del equipo A = 535/720 = 0.7341 = 73.41%
 Calculo de la eficiencia (desempeño)
La eficiencia o desempeño de una maquina es obtenida
Calculando cada uno de sus componentes:
a) Radio de eficiencia (Rate Efficiency RE)
Volumen de producción actual x Tiempo de ciclo actual
RE =
Tiempo de trabajo actual

b) Eficiencia de velocidad (Speed Efficiency SE)

Tiempo de ciclo programado
SE =
Tiempo de ciclo real

Así, la eficiencia de la maquina (Perfomance Efficiency PE) es

Obtenida por:
RE x SE
PE =
 Ejercicio
Una maquina es alimentada por un alimentador de gravedad
Y periódicamente las piezas se atascan, como se muestra en
la figura. Cada vez que esto pasa, la producción es
interrumpida hasta que la pieza se desatasca y la maquina
Vuelve a trabajar normalmente. Suponga ahora que el tiempo
real trabajado por esta maquina es el mismo del ejemplo
Anterior (535 minutos). El promedio diario de piezas
producidas es de 830 unidades y el tiempo de ciclo para
producir una pieza es de 0.6 min./parte; ¿Cuál es el radio de
eficiencia de la maquina?
Piezas de
atasco
Maquina
operando
• Teóricamente, el tiempo que debería tardarse la maquina
en Procesar las 830 piezas debería de ser de 498 minutos:

minutos
830 piezas x 0.6 = = 498 min utos
Piezas
• Sin embargo, la maquina utiliza los 535 minutos diarios,
entonces el radio de eficiencia es:

498
RE = = 0.9308 = 93.08%
535
Basados en el ejemplo anterior, suponga que la maquina está
diseñada para procesar 2 piezas por minuto, entonces, ¿Cuál
Es la eficiencia de velocidad de la máquina?

0.5
SE = = 0.8333 = 83.33%
0.6

• En base a los datos obtenidos anteriormente, la

eficiencia de la estación de trabajo es:

P = RExSE = 0.9308 x0.8333 = 0.7756 = 77.56%

 Cálculo del radio de calidad
• Puesto que el radio de calidad obtenido se calcula en base
a los defectos obtenidos, la formula para obtenerlo es la
siguiente.

Volumen de producción obtenido - Piezas defectuosas

Q=
Volumen de producción obtenido

• Así, si de las 830 piezas producidas diariamente en nuestro

Ejemplo, 30 salen defectuosas, el radio de calidad es:

800
Q= = 0.9639 = 96.39%
830
 Cálculo del OEE
• El OEE se obtiene multiplicando los factores de
disponibilidad, de desempeño y de calidad detallados
anteriormente; esto es:

OEE = AxPxQ

• Así, para el ejemplo que se ha venido manejando, el OEE

es el siguiente:

OEE = 0.7431x0.7756 x0.9639 = 0.5555

 TIEMPOS DE MANTENIMIENTO
• Diagnóstico:
– Preparación del equipo
– localización de la falla
• Reparación:
– Desmontaje del equipo
– obtención de repuestos y materiales
– reparación
– calibración y ajuste
– montaje o ensamble final
• control:
– Comprobación de funcionamiento
– limpieza y recogida
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DURACIÓN DE
LA REPARACIÓN
• Diseño:
– máquina (complejidad)
– componentes (configuración, accesibilidad, características)
• Organización:
– disponibilidad de personal calificado
– procedimientos y métodos
– información
– logística del mantenimiento
– supervisión de las labores
• Operación:
– procedimientos y destreza
– herramientas, equipos e instrumentos
 DEFINICIONES DE MANTENIMIENTO

• MANTENIMIENTO
– Actividades dirigidas a conservar el estado teórico
de los activos físicos, en beneficio del logro de los
objetivos empresariales.
• ESTADO TEÓRICO
– Estado deseado de conservación T
de los activos físicos de la empresa.
• ESTADO REAL
– Estado actual de los activos físicos. R
 OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO

• Reducir costos (costo total)

• Conservar inversión
• Asegurar calidad
• Garantizar seguridad
• Evitar impacto ecológico
• Obtener costos del ciclo de vida de los activos físicos
económicos:
– prevenir y eliminar defectos y fallas
– aumentar vida útil y rendimientos
– conservar el valor
 OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO

ACTIVIDADES:
ESTADO TEÓRICO
Inspección
Conservación
Restauración
(o corrección)
Reparación ESTADO REAL
 TAREAS BÁSICAS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO PLANIFICADO
INSPECCIÓN
CONSERVACIÓN
SUSTITUCIÓN PREVENTIVA
LUBRICACIÓN
AJUSTES
LIMPIEZA
RESTAURACIÓN O CORRECCIÓN
MANTENIMIENTO REACTIVO
REPARACIÓN
 TAREAS BÁSICAS DE MANTENIMIENTO

• INSPECCIÓN:
– Averiguar el estado real
• CONSERVACIÓN:
– Conservar el estado teórico
• RESTAURACIÓN O CORRECCIÓN:
– Eliminar el defecto para lograr el estado teórico
• REPARACIÓN:
– Solucionar la falla para lograr el estado teórico
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

• REACTIVO • RENOVATIVO
(REPARACIÓN DE
AVERÍAS) • MEJORATIVO
• CORRECTIVO
• PREVENTIVO • DINÁMICO
• PREDICTIVO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

 MANTENIMIENTO RENOVATIVO

• GRAN REPARACIÓN PLANIFICADA

• MODIFICACIÓN
• REDISEÑO
 MANTENIMIENTO MEJORATIVO

• Efectuado por personal que ha sido designado para

que se dedique en forma especial.
• Mejora de organización.
• Mejora de maquinaria.
• Se plantea objetivos bien definidos.
 MANTENIMIENTO DINÁMICO

Voest-Alpine Corp.:
• Mantenimiento ocupa un lugar en el más alto nivel de
la empresa.
• Entrenamiento muy intenso a todo el personal.
• Mantenimiento incluye:
– gestión de repuestos.
– ingeniería de planta.
• Empleo de mpv y mpd.
• Personal motivado e involucrado.
 MANTENIMIENTO REACTIVO

• Reparación de averías.
• Mantenimiento no planificado.
• Se presenta la falla o avería.
• Decidir aplicación mediante análisis de costos.
• Aplicable a equipos:
– de bajo costo
– auxiliares
– sin riesgo personal
 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO REACTIVO

• Aprovechamiento máximo de activos hasta la

falla.
• Labores efectuadas por personal de
mantenimiento.
• Poca infraestructura administrativa.
• Poca necesidad de diagnóstico o inspección.
 DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO REACTIVO

• Mayor costo por pérdida de producción y mayor costo

de mantenimiento.
• Imprevisión origina paralización mayor.
• En ocasiones el equipo sufre deterioro importante.
• Operación insegura y ambiente deficiente.
• Posibilidad de avería en cadena.
• Requiere buena logística.
• Inaplicable a equipos críticos.
1. Una Planta esparraguera tiene una capacidad nominal de
1000 Ton producto/día (24 horas de operación). La Planta
tiene mantenimiento preventivo programado de 13 horas/15
días, y ha tenido en el último trimestre 276’ de parada por
fallas de bombas, 255’ por compresores y 200’ por fallas
eléctricas. Por regulación y calibración de variadores de
velocidad y ajustes de máquinas nuevas, ha parado 335’.
Debido a una falla de la faja transportadora principal, trabajó
a 80% de carga nominal, durante 85 horas. Ha tenido 4.55%
de rechazo de producto final, del cual el 50% se puede
reprocesar y obtener 70 % de producto bueno y 64 ton por
contaminación.
Hallar la efectividad de Planta en el trimestre de evaluación.
Solución:
Proceso de Producción de espárragos
Solución:
Tiempo calendário: 90 d*24h/d = 2160 h
Tiempos perdidos:
Mantenimiento Preventivo: 78 h
Fallas en bombas: 4.60 h
Fallas en compresor: 4.25 h
Fallas eléctricas: 3.34 h,
Ajustes varios: 5.58 h
Total, horas parada de producción: 95.773 h/trimestre
Capacidad nominal de procesamiento: 1000 Ton/24h = 41.667 Ton/h
Tiempo total de producción: 2160 h – 95.773 h= 2064.227 h
Prod. a 80% de capacidad: 85 h*(41.667 Ton/h)*0.80 = 2833.356 Ton
Solución: (Continua)
Producción a 100% de capacidad: (2064.227 h-85 h)*41.667 Ton/h= 82,468.45 Ton
Capacidad real de producción en el trimestre: 85,301.807/2064.227 = 41.323 Ton/h
Disponibilidad de Planta: (2064.227 h/2160 h)*100% = 95.56%
Rendimiento de la Planta: (41.323/41.667)*100 = 99.174%
Producción real: 85301.807
4.55% de rechazo de producto final = 3881.23 Ton
50% se puede reprocesar y obtener 70 % de producto bueno: 1358.43 Ton
Contaminación: 64 Ton
Calidad: (85301.807 – 3881.23 +1358.43 -64) /85301.807 =0.9696 96.96%
Efectividad global de planta:(Disponibilidad de planta)(Rendimiento de planta)
(Calidad).
Efectividad global de Planta: 0.9556*0.99174*0.9696 = 0.9189 = 91.89%