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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA
U.N.E.F.A
CARABOBO EXTENSIÓN ISABELICA

Métodos de Perforación

Profesora Bachiller
ING Nohelys Sienjuego Adriana Rojas
C.I: 26.750.256
ING de Petróleo

Valencia, 03 de abril de 2020

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Fundamento teórico

El proceso de perforación se inicia cuando los investigadores de una empresa de energía

identifican un posible yacimiento de petróleo submarino o en tierra. Se obtienen los derechos
de perforación para luego proceder a prepararlo para la perforación exploratoria. Son
realizadas pruebas sísmicas indicando la profundidad, relación química, e identificación del
posible crudo existente.

FASE 1: EXPLORACIÓN

 Se envía una plataforma móvil de perforación al sitio para obtener una muestra del
núcleo, que los geólogos analizan en busca de la información real de la formación
tomada, a diferentes profundidades. La plataforma de perforación exploratoria
típicamente perfora varios pozos temporales, esto con el fin de localizar las zonas
donde se encuentra hidrocarburo, posteriormente vendrán los pozos de desarrollo cada
uno tomando un par de meses en completarse. Un hallazgo positivo (llamado «un
show») es seguido de más pozos exploratorios para verificar la calidad antes de tomar
el siguiente paso: la perforación del pozo de producción mucho más elaborada.

FASE 2: PERFORACIÓN 

 Una mecha de perforación está unida a una «sarta de perforación» hecha de segmentos
de tubería de perforación, cada uno de aproximadamente 30’ de largo. La mecha se
sumerge – a veces a una profundidad de varios kilómetros- hasta que se encuentra el
fondo. El taladro es girado por un plato giratorio en el piso de la plataforma, en
Maersk Drilling Venezuela, este sistema es llevado por el top drive, que permite girar
la sarta de perforación,  y el taladro muele su camino hacia abajo (a veces en sentido
horizontal también) longitudes adicionales de tubería de perforación se adjuntan.

 Para la refrigeración, la limpieza y la estabilización de la presión, un «fluido de

perforación» se bombea a través de la tubería de perforación internamente, y hacia
fuera a través de boquillas en la mecha de perforación a alta velocidad. El fluido es
generalmente una mezcla de agua, arcilla, barita y productos químicos, puede ser a
base de agua o aceite. De vuelta en la plataforma, el fluido se recicla a través de un
sistema de circulación que  dispersa la roca triturada y vuelve a utilizar el fluido.
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La perforación de pozos es una actividad que se ha practicado en muchos países del

mundo desde tiempos antiguos. Su fin primordial era obtener salmuera, agua dulce e incluso
gas y petróleo mucho antes del establecimiento de la industria petrolera. Desde que se
comenzó a explotar el petróleo de manera comercial, la perforación ha sido siempre un
elemento de gran importancia. A lo largo de la historia su técnica ha variado notablemente
mejorando cada vez más las tasas de producción y las ganancias. La importancia de la
perforación en la industria petrolera es que ésta indica la certidumbre de la existencia de
hidrocarburos en el subsuelo mientras que los estudios geológicos y geofísicos indican sólo
una probabilidad. Es decir, una acumulación de hidrocarburos puede aparentar ser
económicamente atractiva tomando en cuenta estudios previos a la perforación, sin embargo
es ésta la que definirá la cantidad de hidrocarburos presente en el yacimiento y cuan grande
puede ser su beneficio económico. Por otra parte, la perforación está directamente relacionada
con la cantidad de petróleo o gas que es producida. Una mala planificación de los métodos de
perforación a utilizar puede disminuir la cantidad de hidrocarburos extraídos.
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Índice

Portada----------------------------------------------------------------------------------------pag.1

Introducción--------------------------------------------------------------------------------- pag. 3

Métodos y equipos de perforación-------------------------------------------------------pag.5

+Perforación rotatoria

+Perforación con martillo

+Perforación a rotación con recuperación de testigo

+Perforación a rotopercusión

+Perforación direccional

-Tipos de perforación direccional

-Aplicación de los pozos direccionales

Principales equipos de perforación------------------------------------------------------- pag.12

Perforación de pozos de petróleo----------------------------------------------------------pag.13

+Ingeniería de perforación de pozos exploratorios petroleros

+Ingeniería de perforación de pozos de evaluación

+ Ingeniería de perforación de pozos petroleros de desarrollo

Clasificación de pozos de petróleo-------------------------------------------------------pag.14

+Pozos verticales

+Pozos horizontales

+Pozos desviados

+Pozos multilaterales
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Torre de perforación de petróleo----------------------------------------------------------pag.18

Recuperación mejorada del petróleo-----------------------------------------------------pag.18

+Inyección de agua

+ Inyección de vapor

Perforación submarina----------------------------------------------------------------------pag.21

Objetivos de la perforación-----------------------------------------------------------------pag.21

+ Sistema de Levantamiento

 + Sistema de Rotación.

 +Sistema de Circulación

 + Sistema de Potencia.

    + Sistema de Seguridad.

Tipos de instalaciones de petróleo---------------------------------------------------------pag.25

+ Equipos de Tierra o Equipos para perforar en tierra firme Típicamente

+Equipos Sumergibles.

+Plataformas Auto – Elevables

+ Plataformas Fijas en el Mar o Plataformas Fijas Autosuficientes y Plataformas Fijas

+ Equipos Semi-submergibles o Equipos Semi-Submergibles

+ Barcos de Perforación

Conclusión--------------------------------------------------------------------------------------pag.29

Referencias-------------------------------------------------------------------------------------pag.30
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Método y equipo de perforación

Existe un gran número de técnicas de excavación; pero, de acuerdo a los expertos, las más
empleadas son la perforación a rotación con recuperación de testigo, rotación y rotopercusión.

Con este proceso se realizan búsquedas visuales de anomalías geológicas en la superficie,

lo que puede dar indicios de presencia de minerales y poder producir. Actualmente, el
mercado cuenta con diferentes tecnologías de perforación y sondaje tanto como para la
minería a rajo abierto como para la subterránea.

Los primeros pasos para comenzar a explotar minerales en la industria de la minería, son
los procesos de exploración y extracción,  estos consisten en identificar las zonas por donde se
ubican los yacimientos de minerales que luego – dependiendo de su dimensión y composición
– serán explotados en un proyecto minero. Al principio se tiene como tarea el identificar la
zona donde se ubica el yacimiento minero. Para ello se procede a realizar el cateo, que
consiste en realizar búsquedas visuales de anomalías geológicas en la superficie, lo que puede
dar indicios de presencia de minerales.

Para realizar dichas tareas de exploración y extracción, se necesitan perforadoras y

sondajes que hacen posible que esta actividad se desarrolle. Raúl Dagnino, gerente general de
Terraservice, cuenta que existe un gran número de técnicas de perforación, pero las más
comunes y más empleadas son: rotación con recuperación de testigo (con corona de
diamante), rotación y rotopercusión.

Perforación a rotación

Los sistemas de perforación a rotación (Rotary Drilling, en inglés) se caracterizan, porque

la extracción se realizada únicamente por la rotación del elemento de corte, sobre la que se
ejerce un empuje desde el extremo del varillaje, con ausencia del elemento de percusión.

Por este motivo, este sistema es usado principalmente en formaciones rocosas blandas, que
son perforadas a través del corte por cizalladura. La perforación rotativa es la más rápida, más
barata y más sencilla de los métodos de exploración minera. Se obtiene un rendimiento
óptimo en formaciones sedimentarias, llegando incluso a la centena de metros por turno.

La rotación se genera por medio de un conjunto de motores y engranajes, llamado “cabeza

de rotación” que además mueve hacia arriba o hacia abajo la sarta de excavación para
proporcionar el empuje requerido sobre la boca de perforación.

Aunque algunas perforadoras rotativas vienen montadas sobre neumáticos en camiones

para obras civiles o canteras, generalmente las mineras son ajustadas sobre chasis con orugas
planas, dependiendo del uso y terrenos a los que se les vaya a destinar.

Las máquinas rotativas se componen de un cuerpo estructural, que consiste en: convertidor
de corriente alterna a continua, generador, motor principal, compresor, motor hidráulico,
motor del cabezal, motor de propulsión, equipo de empuje e izado y gatos niveladores.

En general, “las dos principales variantes del sistema de rotación son la rotación con
circulación directa y la rotación con circulación inversa, dependiendo del sentido de
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circulación del fluido de perforación”, cuenta el experto. No obstante, ya los modernos

equipos de perforación a rotación suelen estar preparados para trabajar en varios sistemas
(circulación directa o inversa, rotopercusión, rotación con aire), pudiendo de este modo
adaptarse a las condiciones específicas de cada perforación.

En sondeos menos profundos, el efecto de circulación inversa se puede provocar por

aspiración, generalmente mediante bombas centrífugas, aunque en la práctica, su eficacia se
ve limitada a unos seis metros. El efecto de «aspiración» se puede lograr de varios sistemas:
utilizando un varillaje de doble pared o con conductos laterales, de forma que puede
inyectarse aire a presión mediante un compresor. A una profundidad determinada se introduce
el aire, mediante un sistema de válvulas, al interior del varillaje, que está relleno de agua o
lodo. La inyección del lodo provoca un «aligeramiento» en la columna de lodo del interior del
varillaje con respecto a la columna del anular, con la consiguiente diferencia de presión que
induce un efecto de «aspiración». De este modo el lodo asciende por el interior del varillaje,
arrastrando el detritus de perforación hasta el exterior.

Perforación con martillo

El método de perforación con martillo en cabeza (en inglés Top Hammer Drilling) es aquel
en la que el martillo de perforación genera la percusión, que está situado en el extremo de la
sarta, ubicado sobre la deslizadera de la columna. Por lo tanto, la energía de impacto se
transmite desde el martillo hasta la boca de excavación a través de toda la sarta de varillaje en
forma de ondas de choque.

Este método es rápido para la excavación en roca en buenas condiciones. Tiene como
inconveniente que la sarta que sufre la percusión del martillo y además en la perforación de
pozos largos pueden surgir grandes desviaciones en la extracción.

Por otro lado, existe la  perforación con martillo en fondo (Down the Hole Drilling, DTH),
el cual proporciona la percusión que está situado en el interior del pozo, estando en contacto
directo con la boca de este proceso. De este modo el pistón del martillo transmite la energía al
elemento de corte. Así, las pérdidas de energía son insignificantes a medida que se aumenta la
longitud de excavación. Este es el método más empleado para la excavación de pozos largos,
ya que se reducen las desviaciones en estos casos y se reduce también el desgaste de la sarta
de perforación
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Las barras de este tipo de perforación, son tubos de sección circular con diámetro de 63,5 a
102 mm (2½” a 4”) para bocas o elementos cortantes entre 76,2 a 152,4 mm (3 a 6”) Se
caracterizan por conseguir una velocidad de penetración más constante que el martillo en
cabeza.

Perforación a rotación con recuperación de testigo

En todo proceso de exploración existe un punto en el que después del estudio realizado
con métodos indirectos de prospección es necesaria la verificación de éstos mediante la toma
de muestras de roca en profundidad. Esta toma de muestras se realiza por medio de los
sistemas de perforación con recuperación de testigo.  Según Dagnino, “los testigos son las
muestras del macizo rocoso que nos van a permitir un análisis directo de los diferentes
materiales que atraviesa, así como la presencia de mineralizaciones, para estudiar su potencial
explotación”.

Asimismo, la perforación a rotación con recuperación de testigo se basa en que un

elemento de corte de forma anular, con diamantes industriales incrustados colocado en el
extremo de una sarta de perforación, “corta” la roca obteniendo un cilindro de roca que se
aloja en el interior de la sarta, a medida que el elemento de corte avanza. El elemento de corte
se denomina corona de diamante.

En la extracción con diamante el agua es el fluido de excavación más usual, aunque el aire
es usado en algunas ocasiones con éxito. En ocasiones también se usa una mezcla de agua y
lodo. El agua se bombeada por el interior de la sarta hasta alcanzar la corona de diamante,
saliendo por el espacio anular entre la sarta de perforación y la roca. En la superficie, el agua
de retorno suele ser recogido en un tanque donde se decanta el contenido de finos en
suspensión procedentes del detritus de perforación. Una vez decantado, el agua puede ser
recirculada de nuevo.
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El testigo recuperado se aloja en los denominados tubos saca testigos (o porta testigos), que
permiten su desmontaje en el exterior para una mejor maniobrabilidad del mismo. Para la
extracción de los núcleos de roca se han desarrollado tubos saca testigos de diferentes
características que han permitido mejorar la recuperación en terrenos difíciles.

El testigo entra en el tubo interior (porta testigo), situado dentro del tubo de sarta
inmediatamente detrás de la corona de perforación. Se evita que el testigo caiga de nuevo en
el pozo por medio de un casquillo en forma de cuña montado en la base de la sarta, llamado
muelle rompe testigo o porta testigo. La longitud de las barras es normalmente de hasta 6
metros de longitud, dependiendo del tamaño del equipo de perforación.

La perforación con corona de diamante permite realizar estudios geológicos e incluso se

pueden obtener gran volumen de muestra para evaluaciones geoquímicas. El testigo puede ser
orientado permitiendo la medida de las estructuras geológicas, reproduciendo la posición del
testigo en el macizo rocoso.

Los tamaños de testigo estándar van desde 27 mm a 85 mm de diámetro. Los diámetros de

testigo usados normalmente con el sistema wireline son: AQ (27 mm), BQ (36,5 mm), NQ
(47,6 mm), HQ (63,5 mm) y PQ (85 mm).

Perforación a rotopercusión

El sistema de extracción a rotopercusión se basa en que la excavación se logra a través de

la combinación de aplicar a la sarta de perforación un empuje y una rotación, junto con una
percusión, logrando así una mejor fragmentación de la roca.

Esta técnica es aplicable en investigaciones en las que los cuerpos mineralizados están
próximos a la superficie o en ciertas zonas donde exista un recubrimiento difícil para
cualquiera de otros métodos de excavación (con diamante o a rotación) y sea necesario
atravesar esa formación para después proseguir con otro de los métodos (recuperación de
testigo o perforación con tricono). Este sistema tiene el inconveniente de que no se puede
extraer testigo continuo.

En sondeos superficiales los métodos de excavación pueden ser con martillo en cabeza o
bien martillo en fondo. A partir de 20-30m es habitual el uso de martillo en fondo. En ambos
casos el detritus se tiene que recoger en ciclones y captadores de polvo, introduciéndolos en
bolsas de plástico para su posterior análisis. Los equipos de perforación son los diseñados
para la perforación de pozos de voladura, con chasis adaptados a cada caso.
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Perforación Direccional

De acuerdo con la definición del glosario de términos de SLB, la perforación direccional

se define como la desviación intencional de un pozo con respecto del trayecto que adoptaría
naturalmente. Esta desviación se logra a través del uso de cuñas, configuraciones de arreglos
de fondo de pozo (BHA), instrumentos para medir el trayecto del pozo a la superficie,
motores de fondo, y componentes BHA y barrenas de perforación especiales, incluidos los
sistemas rotativos direccionales, y las barrenas de perforación. El perforador de pozos
también explota los parámetros de perforación, tales como el peso de la barrena y la velocidad
rotativa, para desviar la barrena lejos del eje del pozo existente. En algunos casos, tales como
en la perforación de formaciones de inclinación pronunciada o cuando existe una desviación
impredecible en las operaciones de perforación convencionales, puede emplearse técnicas de
perforación direccional para asegurar que el pozo se perfore verticalmente. Si bien este
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objetivo puede lograrse con muchas técnicas, el concepto en general es simple: direccionar la
barrena de perforación en la dirección en la que se quiere perforar.

La forma más común es a través del uso de una sección acodada cerca de la barrena de
perforación en un motor de fondo direccional en el fondo del pozo. La sección acodada dirige
la barrena de perforación en una dirección diferente del eje de pozo cuando la sarta de
perforación entera no esté rotando. Mediante el bombeo de lodo a través del motor de fondo,
la barrena gira en tanto que la sarta de perforación no rota, lo que permite que la barrena
perfore en la dirección que señala. Cuando se logra la dirección del pozo determinada, ésta se
puede mantener mediante la rotación de la sarta de perforación entera (incluida la sección
acodada), de modo que la barrena no perfora en una sola dirección lejos del eje del pozo, sino
que cubre una cierta área y su dirección neta coincide con el pozo existente. Las herramientas
rotativas direccionales permiten el direccionamiento durante la rotación, generalmente con
velocidades de penetración más altas, y en última instancia, pozos más parejos. La
perforación direccional es común en yacimientos de lutitas porque permite que los
perforadores logren que el pozo contacte la roca prospectiva más productiva.

Tipos de Perforación Direccional

-Tipo I. El pozo se planea de modo que la desviación inicial se obtenga a poca

profundidad. El ángulo de inclinación se mantiene constante hasta llegar al objetivo. Esta
configuración se usa principalmente para pozos de profundidad moderada, en regiones en las
que la producción está en un solo intervalo y en las que no se requieren sartas intermedias de
revestimiento. Se usa también para perforar pozos más profundos en los que se requiere
mucho desplazamiento lateral.

-Tipo II. Es el pozo de configuración en “S”. La desviación se inicia también cerca de la

superficie. La inclinación se mantiene, lo mismo que en el Tipo I. hasta que se logra casi todo
el desplazamiento lateral. Seguidamente se reduce el ángulo de desviación hasta volver el
pozo a la vertical para llevar al objetivo. Esta configuración, que puede traer consigo algunos
problemas, se usa principalmente para perforar pozos con intervalos productores múltiples, o
en los que hay limitaciones impuestas por el tamaño y la localización del objetivo.

-Tipo III. La desviación se comienza bien debajo de la superficie y el ángulo promedio de

inclinación se mantiene hasta llegar al objetivo. Esta configuración es especialmente
apropiada para situaciones tales como las de perforación de fallas o de domos salinos, o en
cualquier situación en las que se requiera reperforar o reubicar la sección inferior del pozo.

-Tipo Horizontal, Multilateral, y de Alcance extendido. La productividad de los pozos

horizontales llega a ser mayor que la de uno vertical. Comunican una mayor área de la
formación productora, atraviesan fracturas naturales, reducen las caídas de presión y retrasan
los avances de los contactos agua-petróleo o gas-petróleo.
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Aplicación de los Pozos Direccionales

-Varios Pozos desde Estructuras Artificiales: La aplicación actual más común de los
métodos de desviación es en la perforación costa fuera, ya que permite perforar un número
óptimo de pozos desde la misma plataforma o isla artificial. Esa operación simplifica
notablemente las redes de recolección y los sistemas de producción, factores que gobiernan la
viabilidad económica de la industria costa fuera.

-Perforación en Fallas Geológicas: Otra aplicación de la perforación direccional es en el

control de fallas geológicas. El pozo se desvía a través de la falla o en paralelo con ella para
obtener mayor producción. Se elimina así el riesgo de perforar pozos verticales a través de
planos de fallas muy inclinados, lo que puede ocasionar el deslizamiento y el cizallamiento de
las sartas revestidoras.

-Localizaciones Inaccesibles: Los mismos métodos se aplican cuando la localización

inaccesible de un intervalo productor dicta la necesidad de situar el equipo de perforación a
distancia, como ocurre cuando se desea obtener producción de intervalos situados bajo ríos,
montañas, ciudades, etc. Estos ejemplos son apenas algunos de los muchos usos de la
perforación direccional. Los nuevos métodos de recuperación de petróleo actualmente en
desarrollo ampliarán la escala de aplicaciones a corto plazo.

-Desviación Lateral y Enderezamiento: Se usa primordialmente para solventar dos

problemas: el de apartarse de una obstrucción desviando el pozo, o el de enderezar el pozo si
éste se ha torcido.

-Perforación de Domos Salinos: Los programas de perforación direccional también se usan

para eludir los problemas de perforación de domos salinos. Para alcanzar los intervalos
productores que frecuentemente están situados bajo el tope protuberante del domo, el pozo se
perfora primero en paralelo con el domo y seguidamente se desvía para que penetre bajo la
protuberancia.

-Pozos de Alivio: Esta técnica se aplicó inicialmente para perforar pozos de alivio, a fin de
poder bombear lodo y agua para controlar pozos desbocados.
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Diferentes aplicaciones de la perforación direccional

Principales equipos
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Perforación de pozos de petróleo

El tipo de pozo depende principalmente de la ingeniería de perforación con lo que

básicamente sólo existen tres tipos de pozos:

 Exploratorios
 Evaluación
 Desarrollo

-Ingeniería de perforación de pozos exploratorios petroleros: La ingeniería de

perforación de pozos petroleros exploratorios son los primeros en ser perforados en un
proyecto. El principal objetivo de estos pozos es establecer la presencia de hidrocarburos. Los
datos geológicos tomados de los recortes, los núcleos y los registros, son los objetivos de
estos pozos. En resumen, la función de los pozos exploratorios es obtener la mayor cantidad
de información al menor costo.

-Ingeniería de perforación de pozos de evaluación: Un pozo petrolero de evaluación es

perforado como una etapa intermedia entre la exploración y la producción, para determinar el
tamaño del campo, las propiedades del yacimiento y cómo van a producir la mayoría de los
pozos. Ya que la geología del área es mejor conocida, la perforación y terminación de los
pozos podrá ser mejor diseñada para reducir al mínimo los daños al yacimiento. Estos pozos
mejoran la calidad de la información para permitir a los geólogos e ingenieros en yacimientos
la mejor predicción de la producción a lo largo de la vida del campo.

-Ingeniería de perforación de pozos petroleros de desarrollo: El propósito principal de

estos pozos es poner en producción al campo, siendo su prioridad la producción antes que la
toma de datos. Existen diferentes tipos de pozos de desarrollo los cuales son:

a) Pozos de producción: son los más numerosos, el objetivo es optimizar la productividad del

pozo.

b) Pozos de inyección: estos pozos son menos numerosos, pero son indispensables para
producir el yacimiento. En particular algunos pozos inyectores son usados para mantener la
presión del yacimiento y otros para eliminar fluidos no deseados.

c)  Pozos de observación: Sirven para completar y monitorear varios parámetros del

yacimiento. Algunas veces pozos que son perforados y no se pueden usar para producción o
inyección son utilizados como observadores.

Clasificación de pozos petroleros

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La ingeniería de perforación de pozos depende de varias razones, entre ellas se encuentra: el

área geográfica, las características y estructura del yacimiento, la columna geológica y la
optimización de la producción del yacimiento al mínimo costo. Debido a esto, los pozos se
pueden clasificar en:

• Verticales

• Horizontales

• Desviados (de pequeño y gran ángulo)

• Multilaterales

-Pozos verticales: Estos pozos son los más comunes dentro de la industria petrolera siendo
esto por las siguientes razones:

+Su perforación es la más sencilla.

+Son los menos costosos.
+Su operación es simple.
+Diseño óptimo para fracturamiento hidráulico
+Ideales para yacimientos de espesor homogéneo

-Pozos horizontales: La ingeniería de perforación de estos pozos es debida

principalmente a las siguientes razones:

+Yacimientos de poco espesor, o columnas de aceite de poco espesor donde la relación.

+Para minimizar bajas en la producción no es demasiada baja, y no hay barreras significativas
a la permeabilidad vertical.
+Para minimizar la perforación de pozos para el desarrollo de un campo.
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+En yacimientos fracturados donde un pozo horizontal da una mejor oportunidad de

interceptar las fracturas.
+Para yacimientos propensos a la conificación de agua y gas.
+Para yacimientos propensos a la producción de arena.
+En combinación con la perforación de alcance extendido para drenar diferentes        bloques
o yacimientos, en un solo pozo.
+Cuando las cualidades del yacimiento varían en sentido lateral y un pozo horizontal da una
mejor oportunidad de encontrar los mejores puntos de extracción.
+En combinación con la perforación de alcance extendido, para desarrollar los yacimientos en
zonas ambientalmente sensibles, o desde una plataforma marina, donde el número y la
ubicación de los pozos de superficie está muy restringido.

-Pozos desviados: La ingeniería de perforación de estos pozos puede ser usada para
muchos de los propósitos de los pozos horizontales y adicionalmente para:

+Yacimientos de espesor grande donde la relación / es baja, y/o existen barreras significativas
a la permeabilidad vertical.
+Yacimientos lenticulares.
+Yacimientos en capas
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-Ingeniería de perforación de pozos petroleros multilaterales: Los pozos

multilaterales incrementan la productividad del pozo principalmente incrementando la
longitud de sección del yacimiento expuesta hacia el pozo.

Otros beneficios incluyen la posibilidad de drenaje de más de un yacimiento, o más de

un bloque de un yacimiento en un solo pozo. Un pozo multilateral, es aquel con uno o más
laterales, es decir, uno o más pozos subsidiarios de un pozo principal. Los laterales son
usualmente pozos horizontales o desviados.

Ahora bien El petróleo se halla a gran profundidad generalmente a 3000 o 4000 metros,
aunque existen pozos de 5000 a 6000 metros de profundidad. De acuerdo con la profundidad
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del pozo, las formaciones que se van atravesar y las condiciones propias del subsuelo, se
selecciona el equipo de perforación más indicado.

La mayoría de los pozos petroleros se perforan con el método rotatorio. En este tipo de
perforación rotatoria, una torre sostiene la cadena de perforación, formada por una serie de
tubos acoplados. La cadena se hace girar uniéndola al banco giratorio situado en el suelo de la
torre. La broca de perforación situada al final de la cadena suele estar formada por tres ruedas
cónicas formadas con dientes de acero endurecido. La broca se lleva a la superficie por un
sistema continuo de fluido circulante impulsado por una bomba.

El crudo atrapado en un yacimiento se encuentra bajo presión; si no estuviera atrapado por

rocas impermeables habría seguido ascendiendo debido a su flotabilidad, hasta brotar en la
superficie terrestre. Por ello, cuando se perfora un pozo que llega hasta una acumulación de
petróleo a presión, el petróleo se expande hacia la zona de baja presión creada por el pozo en
comunicación con la superficie terrestre. Sin embargo, a medida que el pozo se llena de
líquido aparece una presión contraria sobre el depósito, y pronto se detendría el flujo de
líquido adicional hacia el pozo si no se dieran otras circunstancias. La mayoría de los
petróleos contienen una cantidad significativa de gas natural en solución, que se mantiene
disuelto debido a las altas presiones del depósito. Cuando el petróleo pasa a la zona de baja
presión del pozo, el gas deja de estar disuelto y empieza a expandirse. Esta expansión, junto
con la dilución de la columna de petróleo por el gas, menos denso, hace que el petróleo aflore
a la superficie.

A medida que se continúa retirando líquido del yacimiento, la presión del mismo va
disminuyendo poco a poco, así como la cantidad de gas disuelto. Esto hace que la velocidad
de flujo de líquido hacia el pozo se haga menor y se libere menos gas. Cuando el petróleo ya
no llega a la superficie se hace necesario instalar una bomba en el pozo para continuar
extrayendo el crudo. Finalmente, la velocidad de flujo del petróleo se hace tan pequeña, y el
coste de elevarlo hacia la superficie aumenta tanto, que el coste de funcionamiento del pozo
es mayor que los ingresos que pueden obtenerse por la venta del crudo (una vez descontados
los gastos de explotación, impuestos, seguros y rendimientos del capital). Esto significa que
se ha alcanzado el límite económico del pozo, por lo que se abandona su explotación.

Torre de perforación de petróleo

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La torre de perforación rotatoria emplea una serie de tuberías giratorias, la llamada cadena
de perforación, para acceder a un yacimiento de petróleo. La cadena está sostenida por una
torre, y el banco giratorio de la base la hace girar. Un fluido semejante al fango, impulsado
por una bomba, retira los detritos de perforación a medida que el taladro penetra en la roca.
Los yacimientos de petróleo se forman como resultado de una presión intensa sobre capas de
organismos acuáticos y terrestres muertos, mezclados con arena o limo. Como no tienen
espacio para expandirse, el gas y el petróleo crudo están bajo una gran presión, y tienden a
brotar de forma violenta por el agujero perforado.

Recuperación mejorada de petróleo

Cuando la producción primaria se acerca a su límite económico, es posible que sólo se

haya extraído un pequeño porcentaje del crudo almacenado, que en ningún caso supera el
25%. Por ello, la industria petrolera ha desarrollado sistemas para complementar esta
producción primaria que utiliza fundamentalmente la emergía natural del yacimiento. Los
sistemas complementarios, conocidos como tecnología de recuperación mejorada de
petróleo, pueden aumentar la recuperación de crudo, pero sólo con el coste adicional de
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suministrar energía externa al depósito. Con estos métodos se ha aumentado la

recuperación de crudo hasta alcanzar una media global del 33% del petróleo presente. En
la actualidad se emplean dos sistemas complementarios:

+ Inyección de agua: En un campo petrolero explotado en su totalidad, los pozos pueden

perforarse a una distancia de entre 50 y 500 metros, según la naturaleza del yacimiento. Si
se bombea agua en uno de cada dos pozos, puede mantenerse o incluso incrementarse la
presión del yacimiento en su conjunto. Con ello también puede aumentarse el ritmo de
producción de crudo; además, el agua desplaza físicamente al petróleo, por lo que
aumenta la eficiencia de recuperación. En algunos depósitos con un alto grado de
uniformidad y un bajo contenido en arcilla o barro, la inundación con agua puede
aumentar la eficiencia de recuperación hasta alcanzar el 60% o más del petróleo existente.
La inyección de agua se introdujo por primera vez en los campos petroleros de
Pensilvania a finales del siglo XIX, de forma más o menos accidental y desde entonces se
ha extendido por todo el mundo.

+ Inyección de vapor: La inyección de vapor se emplea en depósitos que contienen

petróleos muy viscosos. El vapor no sólo desplaza el petróleo, sino que también reduce
mucho la viscosidad (al aumentar la temperatura del yacimiento), con lo que el crudo
fluye más deprisa a una presión dada. Este sistema se ha utilizado mucho en California,
Estados Unidos, y Zulia, Venezuela, donde existen grandes depósitos de petróleo viscoso.
También se están realizando experimentos para intentar demostrar la utilidad de esta
tecnología para recuperar las grandes acumulaciones de petróleo viscoso (bitumen) que
existen a lo largo del río Athabasca, en la zona centro-septentrional de Alberta, en Canadá,
y del río Orinoco, en el este de Venezuela. Si estas pruebas tienen éxito, la era del
predominio del petróleo podría extenderse varias décadas.

Perforación submarina
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Otro método para aumentar la producción de los campos petroleros (y uno de los logros
más impresionantes de la ingeniería en las últimas décadas) es la construcción y empleo
de equipos de perforación sobre el mar. Estos equipos de perforación se instalan, manejan
y mantienen en una plataforma situada lejos de la costa, en aguas de una profundidad de
hasta varios cientos de metros. La plataforma puede ser flotante o descansar sobre pilotes
anclados en el fondo marino, y resiste a las olas, el viento y, en las regiones árticas, los
hielos.

Las torres de perforación submarina consisten de una plataforma petrolera

semisumergida que descansa sobre flotadores y está anclada al fondo. Los pozos marinos
producen alrededor del 25% del petróleo extraído en todo el mundo.

Al igual que en los equipos tradicionales, la torre es en esencia un elemento para

suspender y hacer girar el tubo de perforación, en cuyo extremo va situada la broca; a
medida que ésta va penetrando en la corteza terrestre, se van añadiendo tramos adicionales
de tubo a la cadena de perforación. La fuerza necesaria para penetrar en el suelo procede
del propio peso del tubo de perforación. Para facilitar la eliminación de la roca perforada
se hace circular constantemente lodo a través del tubo de perforación, que sale por toberas
situadas en la broca y sube a la superficie través del espacio situado entre el tubo y el pozo
(el diámetro de la broca es algo mayor que el del tubo). Con este método se han perforado
con éxito pozos con una profundidad de más de 6,4 km desde la superficie del mar. La
perforación submarina ha llevado a la explotación de una importante reserva

Objetivos de la perforación de pozos

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La perforación consiste en la aplicación de un conjunto de técnicas y procesos, con la

finalidad de construir pozos, sean productores (de petróleo y gas) o inyectores (de agua y
vapor). El objetivo de una perforación es generar el menor daño posible al pozo, dentro del
margen económico pre-establecido y cumpliendo con las normas de seguridad y ambiente.
Los pozos se clasifican según su trayectoria en verticales, horizontales, y según su propósito
en exploratorio, delineador y productor.

Los equipos de perforación están compuestos por cinco sistemas los cuales son:
+ Sistema de Levantamiento
 + Sistema de Rotación.
 +Sistema de Circulación
 + Sistema de Potencia.
    + Sistema de Seguridad.

-Sistema de Levantamiento: Su finalidad es proveer un medio para bajar o levantar

sartas de perforación o de revestimiento y otros equipos de subsuelo. Los componentes del
sistema de levantamiento se dividen en componentes estructurales y equipos y accesorios.

-Dentro de los compontes estructurales se encuentran: Cabria, subestructura, bloque

corona, encuelladero y planchada.

-Dentro de los equipos y accesorios del sistema de levantamiento tenemos: malacate,

bloque viajero, gancho, elevadores, cable de perforación (guaya), llaves de potencia y cuñas.
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-Sistema de Rotación: Es el sistema de proporcionar  la rotación necesaria a la sarta para

que la mecha pueda penetrar la corteza terrestre hasta las profundidades donde se encuentran
los yacimientos. Este sistema lo conforman: El ensamblaje rotatorio que puede ser
convencional o top drive, la sarta de perforación y las mechas de perforación.

-Sistema de Circulación: Este sistema es el encargado de mover el fluido de perforación

en un circuito cerrado de circulación, succionándolo de los tanques activos y enviándolo por
medio de las líneas de descarga hacia la cabria, y pasando luego a través de las conexiones
superficiales, de la sarta de perforación, de las boquillas de la mecha y delos espacios anulares
hasta retornar nuevamente a los tanques activos, pasado por los equipos separadores de
sólidos.
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Los componentes del sistema de circulación son: El fluido de perforación, tanques

activos, bombas de lodo, conexiones superficiales, sarta de perforación, espacios anulares,
línea de retorno y equipos separadores de sólidos.
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-Sistema de Potencia: La potencia generada por los motores primarios debe transmitirse a
los equipos para proporcionarle movimiento. Si el taladro es mecánico, esta potencia se
transmite directamente del motor primario al equipo. Si el taladro es eléctrico, la potencia
mecánica del motor se transforma en potencia eléctrica con los generadores. Luego, esta
potencia eléctrica se transmite a motores eléctricos acoplados a los equipos, logrando su
movimiento.

-Sistema de Seguridad: Es el sistema diseñado para cerrar el pozo en caso de

contingencia y para permitir el desalojo de arremetidas ocurridas durante el proceso de
perforación o reacondicionamiento. Este sistema está integrado por: Válvulas de seguridad,
Carreto de perforación, múltiple de estrangulación, unidad acumuladora de presión, tanques
de viajes, separadores de gas y línea de venteo.
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Tipos de instalaciones y torres de perforación

Las instalaciones de Perforación Se pueden clasificar ampliamente en 6 tipos

diferentes:

•Equipos de Tierra o Equipos para perforar en tierra firme Típicamente se fabrican

en configuraciones liviana, mediana y pesada Se movilizan empleando camiones de
carga pesada y grúas Los equipos livianos sólo pueden perforar unos pocos miles de
pies Los grandes son capaces de perforar por encima de los 20,000 pies

•Equipos Sumergibles: Barcazas (Chalanas) Sumergibles Ideales para perforar en aguas

muy someras. Pueden navegar o ser remolcados. Se sumergen cuando los
compartimientos del casco son inundados con agua. El equipo se apoya en el lecho del
agua y parte del mismo queda por encima del nivel del agua para permitir el trabajo de
la cuadrilla de perforación. Estos equipos son apropiados para pantanos poco
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profundos, ríos y aguas interiores Construidos especialmente como sumergibles.

Pueden operar también en áreas con frío extremo. Profundidades típicas del agua son
de 20 pies

•Plataformas Auto – Elevables: Poseen patas estructurales que se pueden subir y bajar a
voluntad. Cuando las patas son levantadas el equipo flota en el agua y puede ser
remolcado o transportado por barco a otra localización Al llegar a la nueva
localización se bajan las patas hasta que penetren y se afiancen sobre el lecho marino.
La plataforma se eleva entonces sobre el nivel del agua Las plataformas Auto –
Elevables pueden perforar en aguas hasta de 400 pies

•Plataformas Fijas en el Mar o Plataformas Fijas Autosuficientes y Plataformas Fijas

con barcos de apoyo Permanecen inmóviles una vez construidas Pueden perforar
varios pozos desde una misma localización Pueden ser autosuficientes o asistidos por
barcazas (chalanas) de servicio. Tres tipos de Plataformas Fijas son: Soportada sobre
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pilotes de Acero, Montada sobre tubo conductor hincado, y Montada sobre pedestal de
concreto sumergido.

•Equipos Semi-submergibles o Equipos Semi-Submergibles Tienen patas y apoyos

huecos. Como los sumergibles, las patas son inundadas. Sin embargo, se requieren
anclas y / o impulsores y posicionadores para mantener el equipo en posición. Cuando
se emplean impulsores, se llaman de Posicionamiento Dinámico (controlado por
computador) Con este sistema se mantiene el equipo estable sobre el pozo a perforar
Utilizan instalaciones sub marinas para control del pozo fluyendo – BOPs

•Barcos de Perforación: Son unidades flotantes costa afuera auto-propulsadas, Emplean

sistema para control de reventones similares a los Semi-Sumergibles Una Placa-Base
de acero con hueco central se posiciona en el lecho marino para indicar el sitio en
donde se perforará el pozo Los equipos Semi-Sumergibles y Barcos Perforadores se
posicionan sobre la placa para comenzar la perforación del pozo a través de ellas
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Conclusión

Los procesos de estimulación y rehabilitación de un pozo, que también conciernen al

ingeniero de perforación, están íntimamente relacionados con el aumento o disminución
de la producción de hidrocarburos. En conclusión, la perforación es un elemento vital en
la industria petrolera al ser la conexión entre el subsuelo y la superficie y la única manera
de asegurar la existencia de hidrocarburos. Actualmente, la tecnología relacionada con la
perforación de pozos es lo suficientemente amplia como para personalizar la manera en
que cada pozo es perforado y terminado ratificando así al proceso de perforación como
uno de los más importantes en la industria del petróleo.
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Referencias

-https://www.lacomunidadpetrolera.com/2008/11/perforacin-de-pozos-de-gas-natural.html

-https://es.slideshare.net/gabrielhhh/01-tipos-de-instalaciones-de-perforacin

http://chapopotli.blogspot.com/2012/07/sistemas-del-equipo-de-perforacion.html

http://elpetroleo.50webs.com/perforacion.htm

https://www.eadic.com/ingenieria-de-perforacion-tipos-de-pozos-para-la-explotacion-de-
hidrocarburos/

https://es.slideshare.net/gabrielhhh/01-tipos-de-instalaciones-de-perforacin

https://www.eadic.com/wp-content/uploads/2017/02/