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///////////////////////////////////////////////////// DISEÑO INDUSTRIAL

TVTT – Tecnología II – PROCESOS 1
P.A: Esp. DI. Nicolás Lenz

PROCESOS DE COLORACIÓN EN SUPERFICIES

primera parte
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1. ESTAMPADO

1.1. Definición.

El estampado textil es un proceso de coloración directo o aplicación de un efecto, de manera

localizada sobre un área determinada para cada color que constituye el dibujo.
Al igual que la tintura, el color o efecto debe ser aplicado en forma de pasta de estampado o
material especial y luego ser fijado para obtener los mejores rendimientos de solideces en el
uso.

1.2. Historia. Evolución. Prospección.

La técnica de estampar o pintar telas por zonas tuvo sus primeros intentos en la cultura egipcia,
encontrándose más tarde vestigios en China y luego en la India con el florecimiento que corresponde
a la era cristiana. Entre los diversos procedimientos utilizados, el más antiguo es el denominado "a
mano", que se remonta a varios siglos antes de la era cristiana. Se lo hacía con ayuda de matrices
talladas en madera dura, empleándose este mismo método en Europa a fines de la Edad Media. En la
India se encuentra la historia más larga y continua de textiles estampados mediante técnicas de teñido
por reserva y estampación por bloques. Se tallaban bloques de madera con el motivo que luego se iba
a estampar aplicando tintes en la superficie del bloque y aplicando presión sobre la tela. Por repetición,
la impronta de un bloque construía un diseño uniforme a lo largo de la tela. Posteriormente, en el año
327 A.C., con la invasión de Alejandro Magno en India se establecieron rutas de intercambio que dieron
a conocer estas telas de algodón teñidas y pintadas en todo el continente asiático. Fue hasta el siglo II
que los comerciantes árabes llevaron los algodones estampados de la India a Europa a través del Mar
Rojo. Dos siglos después, en la isla de Java, mercaderes indios introdujeron las técnicas de teñido por
reserva, que ya se venían usando en toda Asia.
En Europa la técnica fue practicada por los monjes medievales, para luego en 1770, expandirse por la
gran parte de Europa. Durante el siglo XVIII, se inventa una máquina para estampar que se basaba en
cilindros entintados y en 1834 el mecánico Francés Perrot desarrollo nuevas técnicas de estampado
por un sistema de moldes.

Hacia fines del siglo XVIII gracias a la invención y empleo de las primeras máquinas que permitieron
automatizar el trabajo, nació la industria moderna del estampado de telas.
La revolución industrial hizo el resto, apoyada en gran medida por el desarrollo de la industria textil en
Inglaterra. Nuevas técnicas fueron desarrolladas por estos tiempos para el estampado con rodillos
giratorios, en grandes tiradas.

El desarrollo sigue hoy en día, proponiendo el desarrollos de cada vez más modelos productivos que
tienden a permitir producciones “Just in Time” y “Make Ready”.
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De esta situación, pareciera advertirse, que está plenamente cubierta la necesidad de abastecer las
enormes demandas contemporáneas de la sociedad; y que en oposición a esto: las búsquedas de
nuevas tecnológicas tienden a concentrarse en las bajas producciones, la rápida capacidad de cambio
de esquemas productivos y en la producción de objetos personalizados.

2. DISEÑO Y RAPPORT TEXTIL.

Conceptos fundamentales y tipologías de repetición.

2.1. Continuidad Textil.

Un diseño de continuidad textil puede definirse como una organización compuesta por uno o
más motivos, multiplicados y dispuestos en una secuencia ordenada (previsible y con intención
de continuidad biaxial infinita).

Un motivo, elemento sustancial o módulo base, se define como a una unidad con la cual el diseñador
compone un dibujo, repitiéndola a intervalos regulares sobre una superficie a cubrir enteramente. El
motivo o módulo base se usa para crear diseños, que serán diferentes según como se lo organice en
relación a su repitencia.
Los motivos pueden tener un sentido de lectura, estos son los motivos con pie. Aquellos motivos que
carecen de sentido de lectura, o sea, que es indistinto verlos en cualquier dirección, son los motivos
sin pie.

Motivo Con Pie Motivo Sin Pie

Desde los puntos de vista “Proyectuales” y “Tecnológico-Productivos”, existen tensionantes diferencias

en la definición de “rapport”; asociando algunas de estas ideas al modo proyectual con el cual se
predispone un elemento en relación a su estilo narrativo según la continuidad deseada y su dialogo
entre las partes del diseño.
Desde la mirada de la factibilidad tecnológica para la producción, el rapport debe permitir la
continuidad, (situación que obliga a tener en cuenta los modos productivos disponibles, como así
también el ancho del sustrato a trabajar), a la vez que cubrir el ancho total disponible del sustrato.
Así deberemos diferenciar al “Rapport Proyectual” (o de Diseño), como al mecanismo de
ordenamiento proyectual y narrativo; y al “Rapport Tecnológico” como a la organización del mismo
patrón, pero en procura de posibilitar su producción.

Existen varias maneras de resolver productivamente la repetición de motivos textiles, para obtener
una superficie continua. De igual forma, la manera de realizar la unidad de rapport (expresión o
configuración mínima), depende de factores productivos relacionados con el soporte sobre el cual se
aplicará el diseño.
El rapport debe permitir abarcar la continuidad de la tela en su totalidad en el alto como en el ancho,
para lo cual se debe establecer el curso de repetición, que es la distancia mínima a la que se repite la
unidad.
La continuidad implica la unión de los elementos que conforman la totalidad, por lo que la lectura de
la unidad de rapport se modifica dentro del contexto de la totalidad.
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La unidad de rapport está siempre calzada dentro de una figura virtual, cuadrada o rectangular,
definida por sus cuatro vértices materializándolos con cruces de ángulo recto y perfectamente
paralelas, que son el registro que permitirá la repetición sucesiva que materializa la continuidad.
La configuración de la unidad de rapport posee su propia silueta que no tiene por qué coincidir con los
límites del registro, moviéndose libre y autónomamente dentro de este soporte – técnico – virtual y al
que se puede exceder de los cuatro lados.

En el estampado existe el rapport de diseño y el rapport tecnológico. La medida de alto del rapport
de diseño debe ser múltiplo de la medida del ancho de la tela. Y en el caso del rapport tecnológico,
éste debe tener la altura total del ancho de la tela. Es decir, que dentro de un rapport tecnológico
podemos llegar a encontrar más de un rapport de diseño.

2.2. Sistemas de repetición del rapport.

2.2.1. Repetición alineada o derecha.

Es la más simple y fundamental de las organizaciones de repetición. La repetición de bloques
alineados más obvia y básica es aquella en la que la unidad se encara de la misma forma con
la repetición. Se pueden crear diseños más complejos girando un bloque decorado con dibujos
geométricos. Permite una amplia gama de variaciones, en las que se puede obtener una
continuidad ortogonal cerrada hasta una continuidad tipo damasco.

2.2.2. Salto vertical.

Aquellas que poseen un salto a alguna altura determinada para obtener la repetición.
La repetición con salto vertical de media altura (1/2) es quizás el más frecuente de los sistemas
de repetición, ya que ayuda a aumentar visualmente el ancho del dibujo. La repetición se
construye colocando cada unidad a mitad de altura por debajo de la contigua. Es posible usar
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saltos de un tercio (1/3) o un cuarto (1/4) y de otras fracciones para crear una disposición
gradual o bien con pasos bruscos, según el efecto requerido.
Según la escala y estructura de las imágenes del diseño, los saltos se pueden usar para crear
efectos adamascados, diagonales marcada o una apariencia relativamente espontánea.

2.2.3. Repeticiones en Enladrillado o con Salto Horizontal.

En donde las distancias a considerar son las horizontales. Puede también afectar al dibujo
bidimensional creando un movimiento diagonal.
En general, se prefieren saltos que desfasan los módulos en medias proporcionales, medios,
tercios y/o cuartos. Esto permite la respetabilidad en rapports tecnológicos.

2.2.4. Repeticiones multidireccionales o compuestas.

Se crean a partir de tres o más unidades de rapport, utilizando las técnicas de giro o imágenes
reflejadas. Permiten generar múltiples resoluciones para obtener el diseño.
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a) Imágenes reflejadas en 4 posiciones

b) Imágenes reflejadas en 4 posiciones alternadas
c) Imagen reflejada verticalmente y girada
d) Giro de 90°
e) Giro de 120°
f) Giro de 60°

2.2.5. Repeticiones tipo moteado o con estructuras de tejido plano.

Son especialmente aptas para obtener diseños con un equilibrio perfecto entre sus
componentes. Dan a los diseños un aspecto no direccional y de supuesta aleatoriedad.
En general se prevén organizaciones de tipo satén escalando; entre las más comunes
encontramos 3/5, 3/7 y 1/3.

2.2.6. Estructuras unidireccionales.

Son aquellas que poseen continuidad en una sola dirección: horizontal, vertical o diagonal.
Pertenecen a este grupo las guardas.
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2.2.7. Rapport doble.

Es aquel que para su resolución tecnológica posee la superposición de dos estructuras en
continuidad.

2.2.8. Repeticiones Trocadas.

El término trocado indica una versión positiva y negativa de una imagen. Por ende, este tipo
intercambia de positivo a negativo imágenes y formas creando efectos ópticos y cambiando el
énfasis en el motivo:

2.2.9. Repeticiones Tipo Bloques de Madera.

Como lo dice el título, este tipo se basa en los parqué de madera que se van construyendo para
cubrir una superficie de la misma manera. Así se logra cubrir cualquier superficie.
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3. SEELECCIÓN DE TECNOLOGÍAS DE ESTAMPADO.

Cuando un diseñador se enfrenta a una consigna de trabajo, (determinada por un cliente o
desarrollada por sí mismo), esboza un programa de diseño que parte siempre desde su propio
conocimiento previo del tema y de su experiencia en el campo profesional. Eventualmente, podemos
determinar cuatro aspectos que condicionaran el contexto del proyecto: a) el proceso creativo, (b) la
tecnología disponible para el estampado, (c) los niveles del mercado (lo producible y lo
comercializable), y (d) la previsión de tendencias.
En definitiva, (a), (c) y (d) dependerán siempre de las decisiones y posibilidades de la tecnología
disponible para tal emprendimiento.

La selección de las técnicas de estampado va a depender de múltiples factores, y los podemos

identificar y clasificar de la siguiente manera:

a) Los factores directamente relacionados al PRODUCTO: composición, tipo, uso, performance,

prestaciones, costo relativo, solideces, color, acabados, tendencias, moda, moldería, etc.

b) Los factores relacionados a la PRODUCCIÓN: costos específicos, volumen de producción,

tecnología disponible, capacidad productiva, mano de obra, compatibilidad de procesos,
impacto ambiental, insumos, amortización de maquinarias y herramientas, riesgo de
accidentes o desviaciones productivas, abastecimiento de insumos y materia prima, logística,
layout, etc.

La interpretación y la habilidad en el manejo de estas variables en la configuración de un producto o

colección textil estampada, será el gran desafío del Diseñador Textil, a la vez que se constituyen en
fundamento de su trabajo creativo.
Cada toma de decisiones que realiza el proyectista, se sustenta en la evaluación comparativa de los
distintos modos productivos accesibles para cada producto. Toda decisión productiva, modifica
procesos previos o posteriores de la producción.
Las distintas técnicas de estampación, tradicionales y contemporáneas, también poseen una herencia
visual que el diseñador puede utilizar como recurso de diseño. Cada técnica determina la manera en
que los estampados se transfieren al sustrato base textil, y por lo tanto crea efectos visuales de imagen,
textura y color únicos.

4. MÉTODOS DE ESTAMPACIÓN.
Los sistemas de estampación pueden clasificarse según una primera tipología, que consiste en
diferenciar a los Sistemas Directos de los Indirectos.
Esta primera idea, surge de la forma en que se realiza la transferencia del diseño o motivo a
imprimir. Para el primero de los casos, el dibujo es transferido directamente hacia el sustrato
sin mediar pasaje intermedio, es decir que la materia colorante es directamente depositada
sobre la tela o papel. Para el caso de los sistemas indirectos, los colorantes son primeramente
depositados sobre algún sustrato no definitivo; y de ahí transferidos al material final.
Como se puede observar, las impresiones con Sistemas Indirectos no requiere la utilización de
matricería específica, y que por tal motivo, en general comprenden tecnologías aptas para la
impresión de bajas cantidades o tiradas cortas. Sus costos son siempre directos y no presentan
amortización de herramientas ni insumos. Por generalidad, se requieren más cantidad de
procesos manuales diversos.
Se asocian estos procesos a la generalidad de las estrategias productivas “ Just in Time” y “Make
Ready”, donde es posible modificar rápidamente algunas o todas las características de los
objetos producidos. Se puede cambiar abruptamente el modelo productivo, sin mayores
pérdidas de tiempo o dinero, a la vez que se puede producir casi “sobre demanda” las
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cantidades necesarias; recordando que grandes producciones no producirán bajas en los

costos, (estos siempre serán variables).
Por otro lado, los Sistemas Directos, en general requerirán matricería específica fabricada a
tal fin, la cual será de difícil de reemplazo o modificación para el caso de tiradas cortas.
Su uso y aplicación, estará más ligado a producciones largas, donde Schablones, Cilindros o
Clichés se irán amortizando con su uso, según las cantidades producidas (costos fijos).

4.1. MÉTODOS DE ESTAMPADO DIRECTO.

4.1.1. Serigrafía Plana con Schablones.

Se utiliza un marco de madera, acero o aluminio, en el cual se tensa y adhiere una malla de
poliéster, poliamida o tejidos metálicos.
Esta malla es recubierta con una emulsión fotográfica (fotosensible – lavable e impermeable).
Una vez seca dicha emulsión se procede al grabado del negativo previamente confeccionado.
De esta manera se obtienen ciertas zonas abiertas, que es el diseño a imprimir, y otras
cerradas.
La pasta de pigmentos (espesada hasta lograr una relativa baja densidad y viscosidad) es
presionada con el paso de una racleta o manigueta a través de las zonas permeables del
mallado, y forzando el depósito de pigmentos sobre el sustrato inferior.
Posteriormente a este proceso, se fuerza el secado con ventilación o calor, para permitir el
primer curado y una eventual fijación, (en acuerdo al tipo de pigmentos y la composición del
sustrato).
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4.1.2. Serigrafía con Cilindros Rotativos.

Funciona de manera similar a la técnica de schablones planos. El motivo de impresión, es
fotograbado en la superficie perimetral de un cilindro de malla metálica.
El largo del rapport utilizado en estos casos, dependerá del diámetro del cilindro dado y de la
maquinaria utilizada en tal caso.
Los cilindros grabados con cada separación de color se disponen en una maquinaria de
impresión continua, donde el avance de la tela sustrato se realiza a la vez que el rodamiento
del cilindro deposita tinta sobre su avance.
Su utilización es frecuente en industrias de alta productividad, esto… entendiendo los altos
costos de matricería y la lentitud del proceso de reemplazo para cambiar el motivo a estampar.

4.1.3. Xilografía.
Si bien la impresión con planchas se asocia a las planchas de madera, en la China de hace dos
mil años ya se uso la terracota o el metal originariamente para imprimir sobre papel. También
India fue un país relevante en el desarrollo de este tipo de impresión, y hoy sigue produciendo
ejemplos exquisitos y de gran valor.
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En el proceso el artesano especializado graba un motivo o dibujo sobre una plancha de

madera, y con esta imagen en “relieve” se hace presión luego sobre un tinte. Presionando
luego con un martillo la tinta se transfiere al tejido. El tamaño de las planchas puede variar,
pero dado que debe ser manipulado y presionadas por una persona, es necesario que tengan
unas dimensiones y un peso manejables.
Esta técnica puede dar como resultado estampados monocromáticos sencillos o bien pueden
utilizarse varias planchas con motivos y colores distintos para crear estampados más
complejos.
William Morris, importante diseñador del siglo XIX y uno de los líderes del movimiento Arts &
Crafts, empleo esta técnica para producir papel pintado y tejidos para sus empresas. En
Anokhi, Jaipur, los artesanos aún mantienen viva la tradición.

4.1.4. Litografía.
Es una técnica similar en sus características, usos y aplicaciones, a la Xilografía.
Consiste en una plancha cerámica, grabada por medios mecánicos en procurando dejar un
sobre relieve en la parte en que se desea imprimir plenos, y bajorrelieves en las partes no
imprimibles. Se deposita tinta sobre esta plancha y se transfiere este depósito selectivo de
tinta a un cilindro de caucho (denominado cilindro de transferencia), y de este se transfiere
directamente al material sustrato.
Se trata de una técnica en desuso a escala industrial, y solo se preserva su técnica para usos
relacionados al artesanado; aunque hoy en día se realiza el grabado de la piedra litográfica con
ácidos de acción fotosensible (aguafuerte de ácido nítrico al 7 o 10%).
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4.1.5. Grabado a Buril.

Empleada por primera vez en Europa a mediados del siglo XVIII, creados en Jouy, Francia en
1759. Es una técnica que consiste en grabar imágenes sobre una plancha metálica
(normalmente de cobre). También se conoce como intaglio.
El tinte se aplica sobre la superficie de la plancha y después se retira el exceso para que las
incisiones lo retengan. El tejido se tiñe luego mediante presión.
El método permitió crear trazos más delicados y emplear la técnica de sombreado con líneas
cruzadas en los diseños impresos, y aumento la posibilidad de variaciones tonales que había
hasta el momento.
El tipo de imágenes con las que se le asociaban eran escenas rurales o mitológicas de ambiente
romántico, tradicionalmente se estampaban en un solo color: rojo, azul o purpura, y pasaron
a conocerse como Toiles de jouy.
Hoy en día, el lenguaje visual tan específico de esta técnica suele imitarse en el diseño textil
contemporáneo.
Muchos de los procesos actuales, continúan utilizando estas técnicas de transferencia de
pigmentos en pasta, a través de planchas metálicas grabadas con procesos laser, chorro de
agua o fresados mecánicos CNC.
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4.1.6. Huecograbado.
El huecograbado, es una técnica de impresión de colores directos sobre diversos sustratos, que
utiliza el principio funcional de la Serigrafía con Rodillos Rotativos, pero aplicando separación
de colores Off Set. La superficie perimetral de cada cilindro no es una malla permeable sino
que es microperforada para permitir el paso de pigmentos por cada hueco (denominado
grano).
En general, se reserva su uso para impresiones de alto volumen industrial. Es común su uso en
industrias dedicadas a la producción de manufacturas envasado a granel, donde
comercialmente se dispensan estos productos en sus envases originales. En general se trabajan
sobre telas planas laminadas impermeabilizadas, películas de polietileno aluminizadas, pastas
celulósicas con películas plásticas, etc.

4.1.7. Flexografía.
Es una técnica de impresión que utiliza una placa flexible con relieve, donde las zonas a
imprimir están realzadas respecto de las zonas de reserva no imprimibles que se encuentran
en bajorrelieve.
La flexografía suele emplearse industrialmente en una muy variada muestra de destinos y
soportes posibles, por tal motivo se suele realizar montada sobre rodillos giratorios o bien
sobre sellos planos.
La plancha matriz, se denomina cliché. Generalmente se produce este con
algún fotopolímero específico (seleccionado de acuerdo al tipo de tinta a utilizar y a su
solubilidad en solventes).
Por tratarse el cliché, de un material muy flexible, es capaz de adaptarse a una cantidad de
soportes o sustratos de impresión muy variados en su geometría y textura superficial. La
flexografía es el sistema de impresión característico, del cartón ondulado y corrugado, PVC
alveolar, cuerinas sintéticas, paneles de plástico reforzado con fibra de vidrio, papel de
empapelar, papel higiénico, bolsas de polietileno y todo otro tipo de objetos de la industria
plástica
En general se utilizan tintas de baja densidad para forzar loa tiempos de secado y o curado.
Esta gran velocidad de secado, es la que permite imprimir altos volúmenes a bajos costos.
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4.1.8. Off Set Digital Textil.

La impresión Off Set Digital, es una tecnología relativamente moderna, de hecho desde no
hace muchos años permite la impresión (con aceptables niveles de solideces) sobre una
variada muestra de materialidades posibles, donde se incluyen: Algodón, Seda, Lana, ,
Poliéster, y Poliamidas entre otros. Hay que destacar, que todo sustrato material tiende a
lograr una mayor definición de zonas coloreadas imprimiendo sobre mezclas que contengan
preferentemente un alto contenido de fibras sintéticas.
La técnica consiste en un simple sistema de inkjet (común al de cualquier plotter de impresión),
lo que varía sustancialmente en los distintos tipos de proveedores del sistema, es la cama
sobre la que se recuesta el paño de tela a ser impreso, (contando algunos sistemas con la
capacidad de presentar pinzas para su tensado o el acople de soportes para rollos de tela).
Se comercializan insumos de todo tipo, de acuerdo al sustrato a imprimir y a las solideces
especificas requeridas, en especial a los rayos UV.
Principalmente se consiguen tintas con base de pigmentos reactivas, ácidos, de dispersión
directa y de dispersión por transferencia. El tipo de colorantes, dependerá además del tipo de
mecanismo con que cuente la impresora, “inkjet piezoeléctrico” o para “impresión con
depósito directo”.

Las ventajas competitivas de esta tecnología, radican en la capacidad de producir con sistema
“Just in Time” y “make ready” en líneas de baja producción o de tirada corta. Es decir, al
imprimir directamente desde ordenador un archivo indicado, no se requiere matricería extra
(schablones, cilindros, clichés, etc.), por lo que es posible proyectar una rápida renovación de
patrones de diseños.
Por el mismo motivo, las tiradas largas o de gran producción no inciden en el precio relativo,
puesto que los costos son siempre variables respecto de la cantidad a producir.
Por otro lado, no importa la cantidad de colores directos que presente el diseño a imprimir,
puesto que se trabaja siempre sobre la lógica de separación de colores CMYK, más el posible
agregado de 1 o 2 colores directos predefinidos en modo “penta” o “hexacrome” (pantones).
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4.1.9. Estampado con Sistema de Reserva.

Este quizás sea uno de los métodos de estampación más antiguos sobre los que existe registro.
Consiste en el enmascaramiento de las zonas que se desea preservar sin colorear, y luego
retirar tal enmascarante de la superficie del tejido luego de realizar el “teñido por inmersión
directa.
Desde el batik hasta distintos métodos de estampación, es común el uso artesanal no
industrializado de esta técnica. Frecuentemente se realiza este enmascarado con derivados de
distintos tipos de cera vegetal y animal, parafina, estearina y ácidos base, (todos productos de
propiedades hidrofóbicas y de fácil remoción por medios mecánicos, térmicos o de lavado.

4.2. MÉTODOS DE ESTAMPADO INDIRECTO

4.2.1. Monotipo.
El monotipo es una estampación en la que se obtiene una sola y única copia.
La plancha, de material no absorbente, es trabajada con pintura fresca, normalmente de tipo
graso ya que se seca más lentamente y permite un proceso de corrección sobre el original a
transferir. Luego se transfiere el diseño, aplicando presión por medios de rodillos en mesa de
grabado hacia el sustrato final.
Por las características mismas del procedimiento, este no resulta repetible o replicable con
iguales resultados predecibles. Por tanto, esta técnica resulta no aplicable en escalas
industriales, no obstante la copia alcanza una altísima fidelidad respecto del original al
controlar perfectamente el depósito de tinta.
Por generalidad, se trabaja con tintas xilográficas, litográficas, offset, o de base acrílica.

4.2.2. Hot Stamping.

Las técnicas de Hot Stamping consisten en la transferencia de una fina película metálica a la
superficie del material sustrato. Generalmente se utiliza sobre superficies lisas de papeles de
distinto gramaje o bien sobre telas planas de alta cuenta, lisas y uniformes.

En todos los casos, se trata de una fina película de metal, (generalmente aluminio y en algunos
casos cobre estañado), recubierta por ambos lados con una capa de polietileno. Este último
cumple tres funciones básicas: 1) por ser un material polimérico que funde a bajas
temperaturas (inferior a los 110º C), resulta ser un excelente adhesivo una vez fundido; 2) el
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polietileno resulta fácilmente pigmentable con sales disueltas en su matriz, por lo que se
pueden conseguir distintos colores traslucidos que dejan ver el brillo metálico por debajo de
este, y así conseguir dorados, plateados, y toda la variedad de colores deseables; y 3) resulta
un material inerte en presencia de ácidos y/o álcalis, por lo que resulta un buen protector para
preservar la vida útil de la impresión.
Para su procesamiento, se aplica el material sustrato, conjuntamente con la lámina de
polietileno aluminizada en una maquina; a la vez que con presión y calor, se aplica una matriz
que perfora el perímetro del diseño y sella al instante el motivo a la superficie.

4.2.3. Water Transfer Printing.

También es conocida como Hidrografía o Impresión de Transferencia por Inmersión, es una
técnica de impresión que permite la aplicación de imágenes (impresas con sistemas “inkjet"),
a objetos corpóreos tridimensionales con sólo sumergirlos en el agua.
En el proceso, la pieza de sustrato a imprimir se trata previamente y se aplica un encapado
superficial de base (pintura impregnante o primación de base solvente).
La imagen diseñada, es impresa sobre un papel especial (alcohol polivinílico sobre película
celulósica). Esta es posteriormente “dejada a flote” sobre un baño acuoso, donde el papel de
base es disuelto y disperso en el baño… con lo que queda a flote solo la imagen depositada en
la capa gelatinosa de alcohol polivinílico.
En este baño su sumerge lentamente el objeto o pieza a imprimir, de manera tal que la imagen
plana va “mapeando” la superficie del objeto tridimensional y hasta que la “tinta que flota en
agua” se adhiera totalmente. De ser necesario, con repetidas inmersiones, se puede alcanzar
la plena cobertura de 360° de la superficie de la pieza, incluidas las pequeñas grietas.
Dependiendo de las solideces necesarias y del tipo de material a hidrografiar, se recubre la
pieza impresa con barnices o lacas transparentes, (generalmente resinas poliuretánicas).
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4.2.4. Transferencia Térmica.

El estampado por transferencia, describe el proceso por el cual un diseño digital puede ser
impreso por sistema “inkjet” o estampado por serigrafía en papel, y de este sigue su proceso
para ser transferido (con calor y presión) directamente sobre una tela.
El estampado por transferencia térmica o “transfer” se realiza con papeles especiales para
cada caso, generalmente siliconados o teflonados
Para este proceso, el diseño debe imprimirse en papel especial, de manera espejada, para que
el diseño quede al derecho en la superficie de la tela.

Hay al menos 3 métodos por lo cual la transferencia puede ser realizada, estas son:

4.2.4.1. Transferencia de fusión.

Originalmente usado para transferir un diseño estampado desde un papel a una tela
por medio de una calandra por el revés del diseño. El diseño es transferido por fusión,
a la tela en contacto con el diseño, a temperaturas que superan los 160º C.
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4.2.4.2. Sistema de liberación de película.

Se denomina así, al sistema donde una película conteniendo una capa de color es
transferido completamente al sustrato textil por fuerzas de adhesión entre el papel y
la tela a ser estampada.
Este sistema deposita una capa entera de material sobre la tela, dejando un tacto
rígido y áspero, a la vez que poco perdurable en lavados.

4.2.4.3. Estampado por transferencia de vapor.

Este método de transferencia, también conocido como “Sublimación”, es
comúnmente el más usado y el comercialmente más viable. Depende de la
volatilización del colorante usado en el papel estampado. Es necesario utilizar
temperaturas superiores a 180º C, para asegurar un suficiente fijado del diseño a
transferir.
El proceso de estampación por sublimación se utiliza para estampar sobre poliéster,
poliamida, polipropileno, PVC u otras fibras sintéticas, ya que los pigmentos utilizados
solo tienen solidez sobre estos materiales, (siendo que también pueden emplearse
mezclas con algodón; en tanto y en cuanto, la parte sintética no descienda del 70%).
Las tintas aptas para sublimación son pigmentos en suspensión en presencia de un
líquido disolvente.
Tras la impresión primaria en papel, la tinta seca en contacto directo con el aire.
Ya dispuestos en la prensa térmica, el papel impreso y la tela de soporte, se aplica
presión pareja a una temperatura constante de entre 180º y 210 º C. En esta condición,
los colorantes subliman; es decir que pasan de estado sólido a gaseoso, sin pasar en el
medio por un estado líquido. En estado gaseoso, los pigmentos volatilizados
reaccionan químicamente en las fibras de la tela, estableciendo nuevas uniones
covalentes en las moléculas de primarias de las fibras.
Las telas impresas de esta manera, alcanzan elevados niveles de solidez, a la vez que
no se ve afectado su tacto original, ni experimentan significativos cambios de peso o
volumen.

4.2.5. Aplicaciones: Tachas. Gemas. Strasses.

Estos son productos manufacturados, de origen plástico o metálico que se adhesivan
directamente sobre el sustrato de tela con la acción de calor y presión.
Estas partículas, poseen una fina película de polietileno en su base, de manera tal en condición
de ser expuestas a temperaturas de fusión del polímero (110º a 130 º C) se fusionan con el tela
de base.
Comercialmente se consiguen de múltiples dimensiones, acabados y secciones; individuales o
dispuestas en foils. Para este último caso, se aplican directamente sobre la tela con una matriz
metálica, grabada con el diseño deseado, y con la aplicación de calor y presión.
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4.2.6. Vinilos Termoadhesivos.

Esta forma de transferencia de imágenes, procede de la evolución tecnológica que tuvieron las
técnicas de plotter de corte, hasta llegar a ofrecer hoy en día una variedad sumamente diversa
para el trabajo en distintos tipos de soporte de telas.
Los comercialmente denominados “vinilos”, son materiales compuestos, que se configuran
como finas películas de policloruro de vinilo o acetato de polivinilo; que a su vez son
recubiertas en su superficie inferior por otra película de polietileno.
Esta sociedad de materiales, presenta algunas propiedades que combinadas aportan
interesantes características para su uso en la industria gráfica y textil, como ser:

a) Capa superior de PVC: excelente capacidad de coloración aceptando una variada

gama cromática; buenas propiedades de solidez a rayos UV; y una relativa alta
resistencia térmica (comparada con otros polímeros termoplásticos).
b) Capa inferior de PE: un muy bajo punto de fusión (comparado con la parte superior
del “vinilo”); buen comportamiento como adhesivo sobre casi cualquier material
en donde se deposite en esta liquido o fundido; y un poco o nulo envejecimiento
por repolimerización.

Los diseños aptos para esta tecnología, deben ser motivos vectorizados digitalmente por sus
contornos en programas informáticos como Corel Draw, Adobe Ilustrator, Affinity Designer o
Xara Design. Para el pasaje de los diseños a los vinilos deseados, se utilizan “plotters de corte”
o bien corte laser.
Una vez recortadas todas las imágenes, se disponen sobre un papel siliconado o encerado y
transfieren con calor y presión a la tela deseada, fundiendo la capa de polietileno sobre esta.
Existe una gran variedad de estos vinilos y con distintas presentaciones comerciales:
thermoflok (similar al efecto final del flokeado serigrafico); aspectos mate, semi mate y
satinado; texturado inkjet; fosforesentes, refractantes, metalizados, etc.
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4.2.7. Transfer de Plastisoles

El sistema de estampado con Transfers de plastisoles, propone una innovadora forma de
estampado que conjuga las virtudes del estampado xerográfico con schablones planos y el
sistema de transfers.
La técnica consiste en el estampado directo sobre papeles transfer, (siliconados o teflonados).
El proceso se realiza como es habitual, con schablones aptos para el uso de Plastisoles (gasa
monofilamento de calibre medio a grueso, de tensado extremo y separación respecto de la
mesa de apoyo).
Las pastas de estampación Plastisol son provistas en forma de líquido viscoso listo para la
estampación directa, se trata de resinas de Poli Cloruro de Vinilo más el agregado de un
replastificante emulsionado para promover la posterior fijación.
Tras ser estampadas, presentan un primer secado al aire libre, el cual puede ser acelerado con
la acción de aire caliente.
Una vez producido este primer secado, los papeles preimpresos por este medio, pueden
archivarse en ambientes secos y libres de polvo, hasta el momento en el que se desee su
aplicación sobre la tela definitiva.
En la prensa de transferencia, con la acción de calor seco y presión, el plastisol se transfiere a
las fibras del tejido por simple anclaje físico.
Una vez realizado este paso, se puede proceder a realizar el último y definitivo paso de
“curado” o fijación del material colorante. Con la exposición a temperaturas que oscilan los
160 °C (estado de “Gelación”) el PVC re-polimeriza conformando una resina estable y sin pérdida
de peso ni espesor.
Otros productos de similares características realizan este curado definitivo por exposición a luz
negra.
En todos los casos, los Transfers de Plastisoles, pueden proporcionar notables relieves y/o texturas
táctiles perdurables.