UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE PRODUCCION Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

INFORME DE FUNDICION
CURSO:TECNOLOGIA MECANICA 1
DOCENTE:JUAN ALEJANDRO FLORES LARICO
ALUMNO:RODRIGUEZ DAVILA CARLOS ALBERTO

GRUPO B
AREQUIPA 2019
EN EL PRESENTE INFORME SE DARA A CONOCER EL PROCESO DE
FUNDICION VISTO Y EXPERIMENTADO EN LABORATORIO DE LA ESCUELA
PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA
 MARCO TEORICO

Fundición: Proceso de producción de piezas comúnmente metálicas pero también de plástico,

por vaciado del material fundido dentro de un molde y que luego es enfriado y solidificado
La fundición es una de las profesiones más antiguas, desde tiempos remotos el hombre a
producido objetos de metal fundido para propósitos artísticos o prácticos. Con el crecimiento de
la sociedad industrial, la necesidad de fundición de metales ha sido muy importante. El metal
fundido es un componente importante de la mayoría de maquinarias modernas, vehículos de
transporte, utensilios de cocina, materiales de construcción, y objetos artísticos y de
entretenimiento. También está presente en otras aplicaciones industriales tales como
herramientas de trabajo, maquinarias de manufactura, equipos de transporte, materiales
eléctricos y electrónicos, objetos de aviación, etc. La mejor razón de su uso es que puede ser
producida económicamente en cualquier forma y tamaño

El proceso de fundición es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material

derretido en un molde, siendo este el proceso tradicional. El tipo más común de molde de
fundición es hecho de arena y arcilla, debido a la abundancia de este material y también a la
resistencia que tiene al calor, en donde el diseño forma una cavidad en la cual se vaciará el
material fundido, permitiendo además que los gases se liberen al ambiente a tiempo que se
vierte el metal fundido. Los moldes deben ser fuertes, resistentes a la presión del metal
derretido, y suficientemente permeable para permitir el escape de aire y otros gases desde la
cavidad de los moldes. El material del molde también debe resistir la fusión con el metal. Para
la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados
que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para
prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del
metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve
a cabo de forma satisfactoria. La producción de diseños para ser usados en fundición requiere
cuidado, precisión y técnica. El proceso de fundición tradicional ha sido reemplazado por una
fundición mecanizada. Con la crisis energética en años recientes, la racionalización de líneas de
producción automáticas y mecánicas han reducido el costo del producto y han elevado su
calidad siendo un paso esencial en el desarrollo de la fundición. Las industrias de fundición han
desarrollado, en efecto, desde equipos de mecanización simples hasta líneas de producción
automáticas y continuas.
 TIPOS DE FUNDICION

Fundición por inyección

Proceso de fundición que se caracteriza por ser el metal fundido introducido a altas presiones
en el molde, por lo que este (que toma el nombre de coquilla) debe ser realizado en un material
resistente, generalmente de acero.

Fundición en arena
Es el modelado de un metal “vertiendo” metal fundido en un molde. La arena es un material
especialmente bueno para hacer moldes. Puede resistir a temperaturas muy altas y se puede
moldear en formas complejas. Entre los metales de fundición más corrientes están el hierro
colado, acero, aleaciones de aluminio y latón. Los bloques del motor de automóviles y las
culatas del cilindro, los soportes para maquinaria pesada, tapas de registro, y el bastidor de
tornillo de bancos de un mecánico (como los de los talleres escolares) son ejemplos de
productos fundidos en arena.

Fundición a presión
Cuando se tienen que fabricar muchos artículos con la misma forma se emplea la fundición
a presión. En este proceso, el metal fundido es forzado a entrar en la cavidad que hay entre
los troqueles a una presión elevada. Después de que se ha inyectado el metal, la presión se
mantiene mientras el metal se solidifica. Entonces los portatroqueles se abren y la pieza
fundida es expulsada automáticamente. La fundición a presión se limita a metales no
ferrosos cuyas temperaturas de fusión no dañan los troqueles.

El proceso y la máquina de inyección se parecen mucho a los de inyección de plástico, con

la diferencia de que en general la máquina es de mayores dimensiones y de que el horno de
fundición del metal está separado. La fundición por inyección se utiliza fundamentalmente
para metales de bajo punto de fusión, y muy especialmente para las aleaciones de aluminio.
Se caracteriza por la gran precisión dimensional, el excelente acabado superficial de las
piezas obtenidas y por la alta productividad del proceso (gran número de piezas realizadas
por unidad de tiempo y por operario). Sin embargo, la maquinaria necesaria (máquina
inyectora y hornos) es muy cara, y el coste del molde (o coquilla) para cada pieza es muy
elevado, con lo que este proceso sólo se justifica para la fabricación de grandes series.
Hornos de cubilote
Este es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6 metros de alto, el cual
lleva los metales en el colocados, hasta el estado líquido y permite su colado, puede ser
utilizado para la fabricación de casi todas las aleaciones de Hierro, tiene ventilación forzada
por toberas ubicadas en la parte inferior del mismo.

Alto horno
Este término se utiliza para designar a una instalación destinada a la producción de grandes
cantidades de Hierro (arrabio) en el orden de 20 millones de toneladas por año, la misma
que esta constituida fundamentalmente por un elemento tubular predominante de una altura
aproximada de 30 m, que es el hormo propiamente dicho, se identifican además estufas de
aire caliente, un sistema de tratamiento de gases de escape, el sistema de carga y descarga.

Horno de arco eléctrico sumergido

Puede clasificarse en dos tipos: los abierto y los cerrados, los primeros resultan estar muy
difundidos, y básicamente son un crisol donde se colocan los elementos a fundir, luego se
introducen los electrodos respectivos, usualmente tres, produciéndose con ayuda de estos,
un arco eléctrico que logra la transformación de la energía eléctrica alterna en calor,
alcanzándose temperaturas del orden de los 1300 a 2000 C las mismas que son requeridas
para fundir la materia prima, este tipo de hornos están equipados con una campana en su
parte superior que coleta los humos generados, los cuales son conducidos a la casa de
humos, cuya función es disminuir la contaminación generada, mediante la “captura” de los
elementos en suspensión así como el enfriamiento del los gases liberados, para lograr estos
efectos tiene normalmente conductos de precipitación y filtros de gran capacidad. Estos
hornos están cubiertos de material refractario y su consumo es del orden de varios
megavatios por lo cual normalmente están equipados de plantas de generación propias o de
subestaciones adecuadamente dimensionadas.
 FUNDICION EN ARENA

La fundición en arena, el proceso de moldeo más generalizado, utiliza moldes de arena

desechables para formar piezas metálicas complejas que pueden fabricarse prácticamente
con cualquier aleación. Puesto que el molde de arena se puede destruir para extraer la pieza,
denominada pieza de fundición, en general, el moldeo en arena posee una tasa baja de
producción. El proceso de fundición en arena involucra el uso de hornos, metales, patrones
y moldes de arena. El metal se funde en el horno y luego se vierte en la cavidad del molde
de arena formado mediante el molde. El molde de arena se separa a lo largo de la línea de
unión y se puede extraer la pieza solidificada.
La fundición en arena se utiliza para producir una amplia variedad de componentes de
metal con geometrías complejas. Estas piezas pueden variar enormemente en tamaño y
peso, desde un par de onzas hasta varias toneladas. Algunas piezas pequeñas de fundición
en arena incluyen engranajes, poleas, cigüeñales, bielas y hélices. Las aplicaciones de
mayor magnitud incluyen bastidores para equipos grandes y bases para maquinaria pesada.
La fundición en arena también se usa frecuentemente en la producción de componentes
automotrices como bloques de motor, colectores de gases de escape, cabezales de cilindro y
cajas de transmisión.

 La primera etapa del proceso de fundición en arena consiste en la construcción del molde
para la fundición. Por tratarse de un proceso de molde desechable, esta etapa debe
realizarse en cada fundición. El molde de arena se construye mediante el vertimiento y
compactado de arena en cada mitad del molde. La arena se compacta alrededor del modelo,
que es una réplica de la forma externa de la pieza de fundición. Cuando se retira el modelo,
la cavidad donde ser formará la pieza de fundición permanece. Cualquier característica de
la pieza de fundición que no pueda ser creada en el modelo se forma en núcleos separados
que se fabrican en arena antes de la creación del molde. El tiempo de creación del molde
incluye el posicionamiento del molde, la compactación de la arena y la extracción del
modelo. El tiempo de creación del molde depende del tamaño de la pieza, la cantidad de
núcleos y el tipo de molde de arena. Si el tipo de molde requiere tiempo de calentamiento u
horneado, el periodo de creación del molde aumenta sustancialmente. Además,
generalmente se aplica lubricación a las superficies de la cavidad del molde para facilitar la
extracción de la pieza de fundición. El uso de lubricantes también mejora el flujo del metal
y puede mejorar el acabado de la superficie de la pieza de fundición. El lubricante utilizado
se selecciona con base en la temperatura de la arena y del metal fundido.
Sujeción– Una vez que el molde se ha creado, este se debe preparar para el vertimiento del
metal fundido. La superficie de la cavidad del molde se lubrica en primer lugar para
facilitar la extracción de la pieza de fundición. Luego se colocan en su sitio los corazones,
se unen las mitades del molde y se sujetan. Es fundamental que las mitades del molde
permanezcan firmemente cerradas para evitar cualquier pérdida de material.
Vaciado– TEl metal fundido se mantiene en un horno a una temperatura establecida.
Después de sujetar el molde, se vacía en el molde el metal fundido mediante un cucharón
desde su recipiente de contención en el horno. El vaciado se puede efectuar manualmente o
mediante un mecanismo automático. Se debe vaciar suficiente metal fundido hasta llenar la
cavidad completa y todas las canaletas del molde. El tiempo de llenado es muy corto a fin
de prevenir la solidificación prematura de alguna parte del metal.
Enfriamiento – El metal fundido que se ha vaciado en el molde empezará a enfriarse y a
solidificarse cuando penetre en la cavidad. Una vez que se llene la cavidad y se solidifique
el metal fundido, se tendrá la forma final de la pieza de fundición. No se puede abrir el
molde hasta que haya terminado el periodo de enfriamiento. El periodo de enfriamiento
ideal se puede calcular con base en el espesor de la pared de la pieza de fundición y la
temperatura del metal. Muchos de los posibles defectos pueden ser consecuencia del
proceso de solidificación. Si parte del metal fundido se enfría demasiado rápido, la pieza
puede presentar encogimiento, grietas o secciones incompletas. Se deben tomar medidas
preventivas en el diseño de la pieza y del molde.
Extracción – Después de transcurrido el tiempo predeterminado de solidificación, el molde
de arena puede simplemente romperse y extraer la pieza de fundición. Esta etapa a veces
conocida como sacudida o desmoldeo, se realiza generalmente con una máquina vibradora
que agita la arena y rompe el molde. Después de su extracción, la pieza de fundición
posiblemente tendrá algo de arena y capas de óxido adheridas a la superficie. A veces se
utiliza el granallado para retirar los restos de arena, especialmente de superficies internas y
para reducir la rugosidad de la superficie.
Recorte – Durante el enfriamiento, el material en las canaletas del molde se solidifica unido
a la pieza. Este material sobrante debe recortarse de la pieza de fundición bien sea de forma
manual por medio del corte o aserrado o con la ayuda de una prensa de corte. El tiempo
necesario para recortar el material sobrante se puede calcular por el tamaño de la cubierta
de la pieza de fundición. Una pieza de mayor tamaño necesitará un tiempo mayor de
recorte. El material sobrante de este recorte se puede desechar o volver a utilizar en el
proceso de fundición en arena. Sin embargo, el material de desecho puede requerir un
reacondicionamiento de la composición química antes de poder combinarlo con material no
reciclado y volver a utilizarlo.

LOS MOLDES
La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte, ligeramente
agrandado, tomando en consideración la contracción y las tolerancias para el maquinado de
la pieza final. 
Los  materiales que se usan para hacer estos modelos son madera, resinas o metales. 
El más simple está hecho de una pieza, llamado modelo sólido,  que  tiene  la misma forma
de  la fundición  y  los  ajustes en tamaño por contracción y maquinado. Su manufactura es
fácil, pero la  complicación surge cuando se utiliza para hacer el molde de arena.
Determinar  la  localización del plano de separación entre las dos mitades del molde e
incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de colada para un modelo sólido, puede ser
un problema que se dejará al juicio y habilidad del operario del taller de  fundición. Por
tanto, los modelos sólidos se usan solamente en producciones de muy baja cantidad.
 
Objetivos
tener una base solida del acerca del proceso de fundicion y sus aplicaciones en la ingeniería
mecánica.
Tomar en cuenta el proceso de fundición para la elaboración de una posterior tesis o trabajo
de investigación y porque hacer un negocio a futuro y emprender.