Manual SAP de Producción para Administrativos de Taller Conceptos OF y Avisos Abril 2017

MANUAL SAP de Produccion
para Administrativos de Taller
Conceptos,
Órdenes de Fabricacion,
Partes de trabajo y
Avisos de Mantenimiento
Elaborado por el
Servicio de Planificación
Abril de 2017
ÍNDICE
1. OBJETIVOS...................................................................................................................1
2. CONCEPTOS BÁSICOS...................................................................................................1
MATERIALES ........................................................................................................................ 1
LISTA DE MATERIALES ......................................................................................................... 4
PUESTOS DE TRABAJO ......................................................................................................... 6
HOJAS DE RUTA ................................................................................................................... 7
ORDENES DE FABRICACIÓN............................................................................................... 10
3. VISUALIZAR ORDEN DE FABRICACIÓN ........................................................................ 13
LISTADOS PARA EL CONTROL DE ÓRDENES DE FABRICACIÓN .......................................... 17

PROGRAMA DE CONTROL DEL FORMULARIO DE ORDEN DE FABRICACIÓN
(ZPLO0000) ........................................................................................................................ 17
LISTADO DE ÓRDENES DE FABRICACIÓN (FICHA DE OPERACIONES) (ZPLO0100) ............ 20
SITUACIÓN ÓRDENES DE FABRICACIÓN (CURSO DE FABRICACIÓN) (ZPLSO001) ............. 22
COMPARACIÓN CONSUMOS DE COMPONENTES Y ACTIVIDADES PARA ÓRDENES
(ZPLSO023) ........................................................................................................................ 25
4. PARTES DE TRABAJO. LISTADOS (Anexo al manual de FNMT-RCM) ............................. 27
INFORME DE PRODUCCIÓN DIARIA POR PUESTO DE TRABAJO (ZPLID012) ..................... 27

NOTIFICACIONES POR OPERARIO/PUESTO DE TRABAJO/CeCo/FECHA DE PARTE
(ZPLNO002) ....................................................................................................................... 30
LISTADO DE PRODUCCIÓN POR OPERARIO, PUESTO Y TURNO (ZPLNO004) .................... 32
LISTADO DE CONTROL DE LA CAPTURA DE PARTES DE TRABAJO (ZPLNO010) ................ 33
NOTIFICACIONES POR FECHA DE PARTE (ZPLPR020) ........................................................ 35
LISTADO DE INCIDENCIAS POR DEPARTAMENTO, CENTRO DE COSTE Y ORDEN DE
FABRICACIÓN (ZPLIP030) .................................................................................................. 38
5. AVISOS DE MANTENIMIENTO .................................................................................... 42
CREAR AVISO (IW21) ......................................................................................................... 42

MODIFICAR AVISO (IW22) ................................................................................................. 45
VISUALIZAR AVISO (IW23) ................................................................................................. 45
VISUALIZAR LISTADO DE AVISOS (IW29) ........................................................................... 45
Manual SAP de Producción para Administrativos de Taller

Serv. Planificación
1. OBJETIVOS
El objetivo de este manual es reflejar los conceptos básicos de las órdenes de producción y
de SAP, el control de órdenes y los avisos a mantenimiento que un administrativo de taller
ha de realizar.
Nota: Como consecuencia de la política de autorizaciones SAP de la empresa, es posible que

haya usuarios que no tengan acceso a todas las transacciones aquí reflejadas o a
determinados centros de coste.
2. CONCEPTOS BÁSICOS
MATERIALES
Son los productos o servicios que suministramos o fabricamos, almacenamos y vendemos.
• Identificación de materiales
Cuando un material se registra en el maestro de materiales se le asigna un código que se

especifica de modo manual. El objetivo del sistema de clasificación de materiales es el
de organizar materiales codificados en grupos que tengan características similares y así
poder encontrar rápidamente un material concreto. El sistema de clasificación es una
herramienta complementaria a otras existentes con objetivos compartidos. Y se da de
alta en todos los centro de coste y almacenes donde vayan a ser utilizados.
Los códigos de los artículos tienen ocho posiciones que pueden ser números/caracteres.
Manual SAP de Producción para Administrativos de Taller 1

El primer dígito identifica el grupo al cual pertenece el material. Los distintos grupos de
materiales considerados son:
1 Materias primas. Son todos aquellos materiales, necesarios para el proceso

productivo, que se incorporan al producto final obtenido en fábrica.
2 Productos intermedios. Son todos aquellos materiales que se encuentran
en curso de fabricación sin haber concluido su elaboración o que se
incorporarán al proceso de fabricación de productos terminados o
intermedios.
3 Productos acabados. Son todos aquellos artículos obtenidos como producto
final del proceso de fabricación.
4 Materiales de uso común. Son todos aquellos artículos no empleados de
forma directa por Producción (material de oficina, de laboratorio, etc.) o
utilizados para mantenimiento de instalaciones auxiliares (material de
albañilería, fontanería, etc.) y que no encajan en ninguno de los restantes
grupos.
5 Repuestos. Son todos aquellos equipos, piezas, componentes o recambios de
máquinas almacenados para su uso en caso de reparación.
6 Útiles y herramientas. Son todos aquellos materiales (dispositivos,
herramientas, etc.) empleados para fabricar el producto, sin incorporarse a
él, o para mantenimiento y servicios.
7 Combustibles, aceites, grasas y disolventes.
8 Vestuario, artículos sanitarios, limpieza y equipo de protección personal.
9 Mercaderías
I Para la inutilización de un producto intermedio
T Para la inutilización de un producto terminado
El segundo número determina a qué departamento pertenece en caso de ser un

producto terminado o intermedio, y así hasta el octavo.
Este sistema de clasificación permite clasificar un material de forma múltiple, es decir,
se puede asignar un material a más de una clase. Esto permite tener diversas jerarquías
de clasificación desde diferentes puntos de vista (por tipo, por departamento, por
máquina, etc.).

• Tipos de material
Los materiales que tienen las mismas características básicas se agrupan en un tipo de
material. De este modo se pueden gestionar en los materiales según las necesidades de
la empresa.
Ejemplos de tipos de material en SAP son:
ROH Materia prima

FERT Producto terminado
HALB Producto semielaborado
HAWA Mercadería
HIBE Materias auxiliares; combustible
• Materiales para inutilizado de productos intermedios o terminados
La funcionalidad de estos materiales es poder sacar de la orden aquellos productos que

se han fabricado pero que por estar defectuosos no pueden ser almacenados como
producto terminado, por lo que una vez sacados de la orden como subproducto inútil
pasará a ser destruido, si procede.
• Rechazo en el producto
En aquellos casos en los que no se pueda determinar el rechazo por componente

(mermas) o por operación, pero se tenga estimado un porcentaje de rechazo en la
fabricación de un producto, podrá especificarse dicho porcentaje como rechazo en el
producto (maestro de materiales), lo que genera un incremento de la cantidad que
queremos fabricar.
• Unidad de medida y conversiones
Unidades utilizadas para almacenar un producto. Los materiales pueden tener

diferentes unidades de almacenamiento, por lo que se utilizan factores de conversión
referidos siempre a la unidad principal de almacenamiento.
Las unidades de fabricación en las distintas operaciones no tienen por qué coincidir con
las unidades de almacenamiento.

• Toma retrógrada
Se denomina así al indicador que debe activarse en el maestro de materiales para

realizar ejecuciones automáticas de movimientos de consumos de mercancías durante
la notificación de cantidades fabricadas en la operación.
LISTA DE MATERIALES
Relación de materiales que se consumen necesariamente en la fabricación de un producto.

En la lista de materiales especificamos qué cantidades de cada componente son necesarias
para una determinada cantidad de producto a fabricar, el tipo de rechazo o características
utilizadas en procesos interrelacionados que no son la producción misma, como por ejemplo
el coste del producto.
• Componentes
Así se conoce a los materiales que componen la relación de materiales necesarios para
la fabricación de un producto.
Estos pueden ser materias primas, embalajes, productos auxiliares, etc., pero también
pueden ser otros productos intermedios. Son almacenables y vendibles.
• Subproducto
Es un producto adicional que se genera durante la fabricación. También consideramos

subproducto aquellos artículos que serán inutilizados.
• Lote de componente
Los materiales que se consumen en la elaboración de un producto pueden tener

asignado un código de lote. Dicha asignación posibilita diferentes funcionalidades, como
por ejemplo conocer qué cantidades se han consumido en la producción destinada a un
ejercicio y cuales a otro. Otro ejemplo sería qué componentes consumidas en la
fabricación de un producto pertenecen a un determinado cliente y cuáles a otro.
• Cantidad de base
Es la cantidad a la que hace referencia la cantidad de componente. O sea para fabricar la

cantidad del producto que se fabrica (cantidad base) se necesita tanta cantidad de un
determinado componente.

• Cantidad de componente
Es la cantidad necesaria de componente para la fabricación de cantidad base del

producto a fabricar.
• Rechazo en componente (merma)
Hay componentes que por su calidad o características físicas, se deterioran o rompen

durante el proceso de producción, siendo inútil su utilización. Este deterioro se produce
por las cualidades del componente y no por la utilización que se hace de ésta en las
diferentes labores productivas (operaciones). Se especifica como un porcentaje, no
como una cantidad fija.
• Rechazo en componente por operación
Las pérdidas de componentes por utilización durante el proceso productivo se

denominan rechazo por operación. Es el caso de un determinado puesto de trabajo, en
una operación del proceso de fabricación, que inutiliza.
• Toma retroactiva
Se denomina así al indicador que debe activarse en el maestro de listas de materiales

para realizar ejecuciones automáticas de movimientos de consumos de mercancías
durante la notificación de cantidades fabricadas en la operación.

PUESTOS DE TRABAJO
Un puesto de trabajo puede ser una o varias máquinas, una línea de trabajo o grupo de
recursos o incluso aquel lugar donde se realiza una determinada labor del proceso
productivo (operación) para la obtención de un producto.
También consideramos puestos de trabajo las instalaciones donde no se desarrolla labores
productivas, pero que forman parte del apoyo a dichas labores (por ejemplo:
mantenimiento, instalaciones administrativas, etc.)
• Clase de puestos de trabajo
Es la clave que identifica una categoría de puesto de trabajo.
F Fabricación
FA Máquina no amortizable
FM Máquina amortizable
FP Fabricación-Personal
• Capacidad
Entendemos por capacidad el tiempo disponible que tiene un recurso (puede ser de
máquina o de personal humano) para realizar una determinada labor productiva.
Mediante la clase de capacidad podemos decir de un puesto de trabajo qué cantidad de
horas puede trabajar esa máquina. Conociendo la disponibilidad de horas de la máquina
puede determinarse la fecha de finalizado de una labor.
• Centro de coste
Este concepto se utiliza para la evaluación de costes de producción. En el centro de

coste se definen las tarifas de las actividades de los diferentes recursos. Cuando
notificamos horas de una máquina en una labor de trabajo (operación), las horas
notificadas toman la tarifa del CC de la máquina y éstas se cargan a la orden de
fabricación. De aquí la importancia del registro de actividades realizadas.
• Jerarquía de puestos de trabajo
Los puestos de trabajo están jerarquizados a modo de árbol, de modo que todos los
puestos de trabajo productivos están en los extremos inferiores y van subiendo de nivel
conforme éstos adquieren atributos de carácter administrativo/informativo.

Por ejemplo, varias máquinas de calcografía (cada una es un puesto de trabajo) con las
mismas características, podrían constituirse como puesto de trabajo de mayor nivel, el
cual tendría una disponibilidad de capacidad que sería la suma de las máquinas de
menos nivel.
A su vez dos puestos de nivel superior podrían suponer toda la maquinaria de una
planta. Aglutinando todos los tipos de máquina diferentes. Así podríamos saber la
disponibilidad de capacidad de producción o el número de horas imputadas en todos los
puestos que cuelgan de este puesto de mayor nivel.
• Relación puesto de trabajo, equipo y activo fijo
En SAP, un mismo objeto puede verse bajo tres puntos vistas diferentes. Es el caso del
puesto de trabajo. Este objeto según lo vea contabilidad, mantenimiento o
planificación/producción se definirá de distinto modo, dándole cada cual las
características necesarias para su gestión. Para contabilidad será un activo fijo, para
mantenimiento será un equipo y para producción será un puesto de trabajo.
Por ejemplo, si una máquina (puesto de trabajo) tiene un problema eléctrico, creamos
un aviso para que mantenimiento nos dé soporte. Al crear el aviso, SAP solicita el código
del equipo a reparar, no el del puesto de trabajo, aunque el objeto sea el mismo.
HOJAS DE RUTA
Una hoja de ruta es una descripción del proceso productivo de un artículo.

En ella se relacionan las diferentes labores a realizar (operaciones), en qué puestos de
trabajo se desempeñan dicha labores, qué materiales son los necesarios en esas operaciones
(listas de materiales) para la obtención del producto a elaborar.
Las hojas de ruta tienen un código identificador, que es el código del material que se
fabricará.
Las hojas de ruta son el soporte utilizado para la construcción de las órdenes de fabricación.
Las hojas de ruta contienen la información básica de las listas de materiales y puesto de
trabajo, a partir de la cual calcula los tiempos y cantidades necesarias para la cantidad a
fabricar de un producto terminado o intermedio.
• Secuencias
Relación de operaciones secuenciales (labores productivas) que configuran el proceso

productivo de un producto. Para fabricar un mismo producto podríamos tener varias

secuencias, cada una con diferente número de operaciones según la maquinaria
utilizada en el proceso de producción.
Estándar Modelo de producción secuencial y lineal.

Alternativa Modelo de producción secuencial y no lineal
(ramificado): siempre se inicia en una operación y
vuelve en otra.
Paralela Modelo de producción secuencial y lineal de
producción paralela en el tiempo.
• Operaciones
Son las diferentes labores productivas donde se detallan las características productivas
de dicha labor, como por ejemplo, el tipo de operación:
Imprevistas Operación que no estaba planificada realizarla.

Imputables Operaciones planificadas a las que se les imputan
horas y cantidades trabajadas buenas y malas.
Subcontratación Operaciones que generan una solicitud de pedido con
o sin material facilitado, cuya finalidad es que sea
realizada por un servicio externo (por ejemplo, porque
no pueda realizarse en nuestra empresa por falta de
recursos).
Otras características de la operación son:

 El puesto de trabajo sobre el que se pueden realizar las imputaciones.
 El factor de conversión donde se especifica que la unidad de la operación equivale
a tantas unidades de material a fabricar.
 La unidad de medida de la operación, que es la unidad con la que trabaja
realmente el operario que realiza la labor.
 La cantidad que tiene que ser elaborada en la operación, que es la cantidad que se
espera notificar en esta operación.
 La cantidad base, que es la cantidad a la que se referencia los tiempos de trabajo
especificados para fabricar dicha cantidad y utilizada posteriormente para
determinar los tiempos necesarios para fabricar otra cantidad en la orden de
fabricación.
Existen muchas más características que tienen que ver con los diferentes módulos de
SAP, como puedan ser el cálculo de coste del producto terminado, el cálculo de la
disponibilidad de capacidad, etc.

• Puesto de nivel de la operación
Es el puesto de trabajo especificado en la operación de la hoja de ruta (maestra) o en la

operación de la hoja de ruta de la orden de fabricación. Jerárquicamente está en un
nivel superior al resto de los puestos de trabajo productivos, agrupando por ejemplo
varias máquinas con una cierta característica, como su ratio de producción, de modo
que permita mediante informes recoger tiempo de producción por operación y puesto
de trabajo.
• Cantidad base
Es la cantidad de material a fabricar (producto terminado o intermedio), al que hacen

referencia los tiempos de fabricación en una determinada labor productiva (operación),
dentro del proceso productivo (hoja de ruta).
• Tiempo base de fabricación por operación
Pueden ser el tiempo de preparación de la mano de obra y de la máquina y el tiempo de

ejecución de la mano de obra y de la máquina. Estos tiempos son estimaciones referidas
a la cantidad base utilizada como referencia.
• Unidad de medida de la operación
Es la unidad con la cual se trabaja en una determinada labor productiva.
• Asignación de materiales a operaciones
Es la relación de componentes (materias primas, productos auxiliares, embalajes, etc.)

utilizados en una labor (operación) del proceso de productivo.
• Rechazo en operación
Siempre es porcentual y es una estimación de la cantidad de producto terminado que se

pierde en una labor productiva por diferentes causas. Este rechazo disminuye la
cantidad que esta operación debe entregar a la siguiente.

ORDENES DE FABRICACIÓN
Una orden de fabricación es una petición expresa de fabricación de un determinado

producto. Por una cantidad específica.
En la orden aparecerán los tiempos necesarios para la fabricación de la cantidad
especificada, los componentes necesarios y sus cantidades previstas.
También se reflejan las cantidades buenas y malas previstas fabricar en cada operación, la
fecha prevista de finalización de la producción y en general todas la imputaciones y cargos
realizados contra la misma, desde los movimientos de materiales necesarios para la
fabricación hasta las cantidades entregadas. Las horas trabajadas en las diferentes
operaciones y las cantidades trabajadas en cada fecha.
• Estado de la orden
Son diferentes claves que se asignan a la orden de fabricación para determinar qué
procesos o funciones SAP se pueden ejecutar sobre la orden. Por ejemplo si el estado de
la orden es abierta (ABIE) no pueden realizarse imputaciones, si el estado es liberada
(LIB.) podrá recibir imputaciones por actividad (tiempos de trabajo), se podrán efectuar
movimientos de mercancías, etc.
• Cantidad total de la orden
Es la cantidad de producto terminado o intermedio que se propone fabricar.
• Cantidad entregada
Es la cantidad que ha terminado de fabricarse y que se ha entregado al almacén

correspondiente. El material que se ha terminado y no se ha entregado al almacén no es
cantidad entregada.
• Cantidad de rechazo total de la orden
Cantidad, que durante la fabricación de la cantidad total ha sido fabricada en calidad de

rechazo. O sea que de la cantidad total fabricada damos un rechazo de N unidades en la
cual tiene que aumentar la cantidad a fabricar para poder producir la cantidad deseada.
Por ejemplo, si la cantidad a fabricar deseada es de 100 unidades y el rechazo es de un
10 %, la cantidad rechazada asciende a 10 unidades, por lo que la cantidad a fabricar
será de 110 unidades.

• Programación
Con la programación se pretende determinar a partir de una fecha dada cuándo se

terminará o comenzará la producción.
• Versión de fabricación
Pueden existir diferentes modos de producir el mismo producto, por lo que según el
modo de producción se utilizarán distintas hojas de ruta y diferentes listas de
materiales. A cada relación de lista de material y hoja de ruta se le asigna un número al
que llamamos versión de fabricación.
• Número de la reserva
Cuando se genera una orden, las cantidades de los artículos de la lista de materiales
necesarios para la fabricación son reservadas. A estas cantidades reservadas las
identificamos con el número de reserva.
• Tolerancia de la entrega
La tolerancia de entrega permite entregar por encima o por debajo de la cantidad a

fabricar en el porcentaje especificado.
• Lote
El lote hace referencia a un grupo de productos asociados por alguna característica en

particular. Para poder utilizar lotes para un determinado material, es necesario que en
el maestro de materiales se haya designado como sujeto a lote. Esto determinará que su
ingreso sea obligatorio en el momento de efectuar movimientos de mercancías de
unidades de dicho material.
El lote constituye uno de los datos obligatorios de los documentos de compra y venta
cuando se encuentra definido como obligatorio en el maestro del material utilizado. Si
no se especifica durante la creación de un material que éste está sujeto a lote, no será
un campo obligatorio en ningún caso.
Sólo podremos entregar a lotes que existan, no se crean automáticamente.
• Notificaciones
Llamamos notificaciones a la carga en la orden de fabricación de los tiempos trabajados

por los operarios y las máquinas, así como las cantidades trabajadas en los puestos de

trabajo en las diferentes operaciones. Son los registros realizados durante la captura de
partes de trabajo.
• Incidencias
Son cualquier eventualidad no prevista durante el proceso productivo, que provocan

disminución, pérdida o no de la producción. Las incidencias están codificadas. Los tipos
de incidencias que se pueden notificar en el SAP de Imbisa se encuentran reflejados en
el manual Documentación sobre partes de trabajo para administrativos de taller.
• Cantidad a notificar
Es la cantidad que se debe producir en una determinada operación de la orden de

fabricación para obtener la cantidad a fabricar de producto terminado.
• Cantidad notificada
Es la cantidad buena producida en una determinada operación de una orden de

fabricación.
• Cantidad rechazada
Es la cantidad mala producida en una determinada operación de una orden de

fabricación.

3. VISUALIZAR ORDEN DE FABRICACIÓN
A través del menú:

Logística  Producción  Control fabricación  Orden  Visualizar
O bien con la transacción CO03.
Introducimos la orden que queremos visualizar y pulsamos . Nos mostrará la cabecera de

la orden:
Nota: También podríamos acceder a los datos pulsando .
Desde esta pantalla se puede acceder a las diferentes pestañas de la orden.

Si pulsamos el icono o F5 podremos acceder al resumen de operaciones:
Marcando una o varias líneas de operaciones, y pulsando el botón , el sistema

nos mostrará los materiales que han de utilizarse para realizar dicha operación, viendo tanto
la cantidad necesaria (teórica) como la confirmada (real). Estos datos son interesantes de
cara a ajustar las cantidades de material en órdenes sucesivas.
Si queremos ver los materiales de todas las operaciones, desde la pantalla resumen
pulsaremos o F6:

También podemos ver un informe de los costes asociados a la orden de fabricación. Para
ello, haremos mediante el menú: Pasar a  Costes  Análisis

Si hacemos doble clic en una de las líneas, visualizaremos el detalle de la misma, es decir, las
diferentes partidas que la componen:
Desde la pantalla de cabecera también se puede acceder a los movimientos de mercancías

que se han efectuado para la orden mediante el menú: Pasar a  Movimiento de
mercancías documentados
Haciendo doble clic sobre un documento de material, se accede al mismo:

LISTADOS PARA EL CONTROL DE ÓRDENES DE FABRICACIÓN
PROGRAMA DE CONTROL DEL FORMULARIO DE ORDEN DE FABRICACIÓN

(ZPLO0000)
Transacción: SA38
Programa: ZPLO0000
Introducimos el nombre del programa y pulsamos o F8.

Completamos los datos de la pantalla de selección:
Y pulsamos o F8:

LISTADO DE ÓRDENES DE FABRICACIÓN (FICHA DE OPERACIONES) (ZPLO0100)
Transacción: SA38
Programa: ZPLO0100

Completamos los datos con los criterios de selección. Para este ejemplo utilizaremos la
orden 105001539:
Pulsamos o F8:

Y así saldrían los datos para todas las operaciones que forman la orden de fabricación.
SITUACIÓN ÓRDENES DE FABRICACIÓN (CURSO DE FABRICACIÓN) (ZPLSO001)

Transacción: SA38
Programa: ZPLSO001
Completamos los datos con los criterios de selección:

Es importante marcar que nos muestre los datos en las unidades de medida de la operación.
Pulsamos o F8.
En la columna “Notificado” se reflejan las cantidades de papel/efectos que se han grabado

como buenos en los partes de trabajo para cada una de las operaciones. Si, por ejemplo, en

una operación aparecieran como notificadas más resmas que en la anterior, ello significaría
que se ha producido un error de grabación, bien porque no habrían grabado en SAP algún
parte de trabajo o bien porque se habrían imputado en esta orden cuando en realidad serían
de otra (pues no es posible que en una operación salga más producción buena que en la
anterior operación), y tendríamos que chequearlo con el informe de producción diaria por
puesto de trabajo (ZPLID012).
Este listado también lo comparamos con el de consumos de componentes y actividades para

órdenes de fabricación (ZPLSO023) para asegurarnos de que se han grabado todos los
movimientos de material. Por ejemplo, si en este informe se refleja 1 resma rechazada en la
operación 20 (Impresión fondos), en el informe de consumos tendrá que aparecer 1 resma
(o su equivalente en otra unidad de medida) de inútil de litografía.
COMPARACIÓN CONSUMOS DE COMPONENTES Y ACTIVIDADES PARA

ÓRDENES (ZPLSO023)
Transacción: SA38
Programa: ZPLSO023

Completamos los datos con los criterios de selección:
Al marcar “Presentar numeración por lote” el listado nos mostrará la numeración de las
planchas.
Pulsamos o F8 y obtenemos el listado de los materiales consumidos hasta el momento en

esa orden de fabricación.

4. PARTES DE TRABAJO. LISTADOS (Anexo al manual de FNMT-RCM)
Los listados e informes detallados a continuación complementan el manual de FNMT

“Documentación sobre partes de trabajo para administrativos de taller”.
INFORME DE PRODUCCIÓN DIARIA POR PUESTO DE TRABAJO (ZPLID012)
Transacción: SA38
Programa: ZPLID012

Completamos con los criterios de selección:

En este caso, la restricción la hemos hecho por fecha y por puesto de trabajo solamente,
pero también podríamos haberlo hecho seleccionando solo ciertos materiales o ciertas
órdenes de fabricación.
Si marcamos la opción de listado por artículo (como en este ejemplo), pulsando o F8 la

información se mostrará así:

Si marcamos la opción de listado por puesto de trabajo, obtendremos un listado como este:
NOTIFICACIONES POR OPERARIO/PUESTO DE TRABAJO/CeCo/FECHA DE

PARTE (ZPLNO002)
Transacción: SA38
Programa: ZPLNO002
Introducimos el nombre del programa y pulsamos o F8. Completamos con los criterios de
selección (para este ejemplo le indicamos que nos muestre todos los puestos de trabajo de
litografía correspondientes a los días 3 y 4 de abril de 2017):

Pulsamos o F8.

LISTADO DE PRODUCCIÓN POR OPERARIO, PUESTO Y TURNO (ZPLNO004)
Transacción: SA38
Programa: ZPLNO004
Introducimos los criterios de selección:
Para este ejemplo le hemos pedido que muestre los datos de todos los puestos de trabajo de
litografía correspondientes al día 3 de abril.
Pulsamos o F8 y el resultado es un listado como este:

LISTADO DE CONTROL DE LA CAPTURA DE PARTES DE TRABAJO (ZPLNO010)
Transacción: SA38
Programa: ZPLNO010

Para este ejemplo le hemos pedido que muestre los datos de los partes de trabajo grabados
para cualquier orden de fabricación con fecha 7 de abril de 2017 en turno de mañana en el
departamento de Producción. Además, hemos restringido para que solo muestre los
grabados por el/los usuarios SAP que comiencen por VD.

NOTIFICACIONES POR FECHA DE PARTE (ZPLPR020)
Transacción: SA38
Programa: ZPLPR020

Para este ejemplo le hemos pedido que muestre los datos de los partes de trabajo grabados
para la orden de fabricación 105001539 con fecha 3 de abril de 2017 en cualquier puesto de
trabajo. Además, hemos indicado que el tipo de listado se muestre acumulado por
producto.
Si hubiéramos indicado que el tipo de listado fuera en modo Resumen, tendría un aspecto
como este:

LISTADO DE INCIDENCIAS POR DEPARTAMENTO, CENTRO DE COSTE Y ORDEN
DE FABRICACIÓN (ZPLIP030)
Transacción: SA38
Programa: ZPLIP030

Para este ejemplo le hemos pedido que muestre los datos de las incidencias grabadas en el
taller de calcografía (centro de coste 5612) del departamento de Producción (050).
Además, hemos indicado que el tipo de informe muestre el resumen por departamento
para el mes de abril de 2017.
También habríamos podido elegir que nos mostrara los datos detallados, como en el
siguiente ejemplo:

Aquí le hemos indicado que el tipo de informe muestre el detalle por fecha y el detalle por
departamento y centro de coste de las incidencias grabadas entre los días 3 y 4 de abril de
2017.

Haciendo doble clic en cualquiera de las horas/hombre (HO), obtenemos además los
operarios afectados:

5. AVISOS DE MANTENIMIENTO
El objetivo de esta documentación es mostrar cómo realizar son SAP un aviso a

mantenimiento, modificarlo o visualizarlo.
Sin embargo, es necesario saber, que por la situación actual de Imbisa (con contrato de
alquiler en las instalaciones de FNMT), no todos los avisos se realizan por SAP, sino que en
líneas generales, se tendrá en cuenta lo siguiente:
 Si se trata de un aviso que deba resolver el Departamento de Mantenimiento de

FNMT, dicho aviso se realizará a través de la cumplimentación de una hoja Excel y del
envío de la misma a través de correo electrónico;
 Si se trata de un aviso que deban resolver los trabajadores del servicio de
Mantenimiento de Imbisa, dicho aviso se realizará a través de SAP siguiendo las
instrucciones detalladas a continuación.
CREAR AVISO (IW21)

Logística  Mantenimiento  Gestión de Mantenimiento  Aviso  Crear en general
O bien con la transacción IW21

En esta pantalla el campo clase de aviso es obligatorio, y lo rellenaremos con la opción MN
(mantenimiento Madrid correctivo), Pulsamos el icono o ENTER.
Nota: Si vamos a hacer uno o varios avisos iguales a uno ya creado, (mismo texto e iguales
opciones cambiando solo la máquina, por ejemplo), podríamos introducir el número
del aviso que queremos utilizar como modelo en el campo correspondiente. Luego
pulsaríamos ENTER o el icono .
Entramos en la pantalla de avisos:
Rellenamos los campos obligatorios o requeridos
Nota: La descripción corta del Aviso en el encabezado se copiará de forma automatica en

descripción al finalizar el aviso.
En caso de no conocer el código de alguno de los campos, utilizaremos el matchcode. En

este caso, buscaremos un equipo por emplazamiento. En la imagen siguiente se pueden
observar también los distintos criterios de búsqueda que se pueden utilizar.

Pulsamos y el sistema nos mostrará los equipos para este centro de coste, nos ponemos
sobre el equipo a seleccionar y pulsamos para seleccionarlo:
Una vez completados todos los datos, pulsamos ENTER para que el sistema termine de
completar los datos. Si estamos conformes, pulsamos sobre el icono o seguimos la ruta
Aviso  Imprimir  Aviso.
Seleccionamos el aviso que queremos enviar y pulsamos sobre el icono

para que se envíe a mantenimiento y se nos imprima una copia.

MODIFICAR AVISO (IW22)

Logística  Mantenimiento  Gestión de Mantenimiento  Aviso  Modificar
Rellenamos con el número de aviso que queramos modificar y pulsamos el icono .

Modificamos lo que se necesite y procederemos como en la transacción para crear un aviso.
VISUALIZAR AVISO (IW23)

Logística  Mantenimiento  Gestión de Mantenimiento  Aviso  Visualizar
Rellenamos con el número de aviso que queramos visualizar y pulsamos el icono .
VISUALIZAR LISTADO DE AVISOS (IW29)

Logística  Mantenimiento  Gestión de Mantenimiento  Avisos  Tratamiento de lista
 Visualizar

En la pantalla de selección podremos determinar el tipo de aviso del que queremos nos
muestre la información y el esquema. Si no tenemos preferencia de esto, dejaremos los
campos en blanco.
Limitaremos con fechas, equipo y/o centro de coste y al pulsar nos mostrarán los avisos
que se han realizado para esos parámetros:
En esta pantalla podremos, filtrar y ordenar los avisos. Pulsando sobre el icono teniendo
un aviso marcado, o haciendo doble clic sobre cualquiera de ellos, nos lleva a la pantalla de
visualización del aviso (transacción IW23).


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LISTADOS PARA EL CONTROL DE ÓRDENES DE FABRICACIÓN .......................................... 17

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CREAR AVISO (IW21) ......................................................................................................... 42

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Nota: Como consecuencia de la política de autorizaciones SAP de la empresa, es posible que

Son los productos o servicios que suministramos o fabricamos, almacenamos y vendemos.

Cuando un material se registra en el maestro de materiales se le asigna un código que se

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1 Materias primas. Son todos aquellos materiales, necesarios para el proceso

El segundo número determina a qué departamento pertenece en caso de ser un

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ROH Materia prima

• Materiales para inutilizado de productos intermedios o terminados

La funcionalidad de estos materiales es poder sacar de la orden aquellos productos que

En aquellos casos en los que no se pueda determinar el rechazo por componente

• Unidad de medida y conversiones

Unidades utilizadas para almacenar un producto. Los materiales pueden tener

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Se denomina así al indicador que debe activarse en el maestro de materiales para

Relación de materiales que se consumen necesariamente en la fabricación de un producto.

Es un producto adicional que se genera durante la fabricación. También consideramos

Los materiales que se consumen en la elaboración de un producto pueden tener

Es la cantidad a la que hace referencia la cantidad de componente. O sea para fabricar la

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Es la cantidad necesaria de componente para la fabricación de cantidad base del

• Rechazo en componente (merma)

Hay componentes que por su calidad o características físicas, se deterioran o rompen

• Rechazo en componente por operación

Las pérdidas de componentes por utilización durante el proceso productivo se

Se denomina así al indicador que debe activarse en el maestro de listas de materiales

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• Clase de puestos de trabajo

Es la clave que identifica una categoría de puesto de trabajo.

Este concepto se utiliza para la evaluación de costes de producción. En el centro de

• Jerarquía de puestos de trabajo

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• Relación puesto de trabajo, equipo y activo fijo

Una hoja de ruta es una descripción del proceso productivo de un artículo.

Relación de operaciones secuenciales (labores productivas) que configuran el proceso

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Estándar Modelo de producción secuencial y lineal.

Imprevistas Operación que no estaba planificada realizarla.

Otras características de la operación son:

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Es el puesto de trabajo especificado en la operación de la hoja de ruta (maestra) o en la

Es la cantidad de material a fabricar (producto terminado o intermedio), al que hacen

• Tiempo base de fabricación por operación

Pueden ser el tiempo de preparación de la mano de obra y de la máquina y el tiempo de

• Unidad de medida de la operación

Es la unidad con la cual se trabaja en una determinada labor productiva.

• Asignación de materiales a operaciones

Es la relación de componentes (materias primas, productos auxiliares, embalajes, etc.)

Siempre es porcentual y es una estimación de la cantidad de producto terminado que se

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Una orden de fabricación es una petición expresa de fabricación de un determinado

• Cantidad total de la orden

Es la cantidad de producto terminado o intermedio que se propone fabricar.

Es la cantidad que ha terminado de fabricarse y que se ha entregado al almacén

• Cantidad de rechazo total de la orden

Cantidad, que durante la fabricación de la cantidad total ha sido fabricada en calidad de

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