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TEMA06
AJUSTES Y TOLERANCIAS•

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PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO. Pág. 1


06.- AJUSTES Y TOLERANCIAS. Rev. 4, MAY0-2013.
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INOICE

1. AJUSTES............................................................................................................................................. 4
1.1. TIPOS DE AJUSTE .......................................................................................................................... 4
1.2. PIEZAS MACHO Y PIEZAS HEMBRA................................................................................................ 5
1.3. INTERCAMBIABILIDAD DE COMPONENTES.................................................................................... 5
1.4. TOLE RANCIA DE MECAN IZADO..................................................................................................... 5
1.5. CAMPOS DE TOLERANCIA............................................................................................................. 6
1.6. REPRESENTACIÓN DE LAS TOLERANCIAS....................................................................................... 6
1.7. JUEGO MÁXIMO Y MrNIMO DE UN AJUSTE................................................................................... 7
1.8. SISTEMAS DE AJUSTE .................................................................................................................... 7
1.9. CALIDAD DEL MECANIZADO. RUGOSIDAD (mecánica).................................................................... 7
1.10. OTROS PARÁMETROS DE AJUSTES .............................................................................................. 8
1.11. VERIFICACIÓN Y CONTROL DE CALIDAD ....................................................................................... 8
INSTRUMENTOS DE MEDIDA Y VERIFICACIÓN . .......................................................................................... 9
1.12. MECANIZADO DE PRECISION ..................................................................•...............................•.... 9
2. TOLERANCIAS EN LA FABRICACIÓN ................................................................................................... 10
2.1. TOLERANCIA EN UN COMPONENTE EL~CTRICO ........................................................................... 10
2.2. TOLERANCIA MECÁNICA EN UN COMPONENTE........................................................................... 10
2.3. UNIDADES V PRECISIÓN .............................................................................................................. 10
3. TOLERANCIAS Y AJUSTES.................................................................................................................. 11
3.1. TOLERNACIA..•........................................................................................................................... 11
3.2. NORMALIZACIÓN DE LA TOlERANCIA......................................................................................... 11
3.3. AJUSTES ..................................................................................................................................... 11
3.4. ESQUEMA DE AJUSTES Y TOLERANCIAS PARA AERONAVES Y MOTORES....................................... l l
3.5. LAS GENERALES PARA LA ELECCIÓN DE LOS AJUSTES................................................................... 13
4. TOLERANCIAS Y SISTEMAS DE AJUSTE ............................................................................................... 13
4 .1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 13
4.2. GENERALIDADES........................................................................................................................ 13
4.3. TOLERANCIAS .•........................................................................................................................•.. 14
CONCEPTOS .............................................................................................................................................. 14
CONSIGNACIÓN DE LAS TOLERANCIAS EN LOS DIBUJOS ......................................................................... 14
4.4. SISTEMAS DE AJUSTE .................................................................................................................. 17
ALGUNAS DEFINICIONES .......................................................................................................................... 17
4.5. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DEL SISTEMA DE TOLERANCIAS ISO.............................................. 18
POSICIÓN DE LAS TOLERANCIAS .............................................................................................................. 18
SIMBOLOS................................................................................................................................................. 19
4.6. CLASES DE AJUSTES.................................................................................................................... 20
UTILIZACIÓN DE LOS AJUSTES .................................................................................................................. 21
CLASES DE AJUSTES.................................................................................................................................. 21
AJUSTES RECOMENDADOS ISO................................................................................................................ 22
RESUMEN ................................................................................................................................................. 23
S. BULONERIA AERONÁUTICA ............................................................................................................... 24
S.1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 24
S.2. BULONES................................................................................................................................... 25
S.3.1DENTIFICACIÓN ......................................................................................................................... 2S
S.4. ALGUNOS CONSEJOS PARA LA INSTALACIÓN DE BULONES.......................................................... 26
S.S. TUERCAS AERONAÚTICAS ........................................................................................................... 26
ALGUNOS CONSEJOS PARA LA INSTALACIÓN DE TUERCAS..................................................................... 26
BULONES HEXAGONALES......................................................................................................................... 27
6. TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS Y DE CALIDAD SUPERFICIAL ................................................................ 28
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6.1. REPRESENTACION EN PLANO DE TODAS LAS TOLERANCIAS: DIMENSIONALES, GEOMÉTRICAS Y DE


CALIDAD SUPERFICIAL....................................................................................................................... 28
TOLERANCIAS GEOMETRICAS................................................................................................................... 28
CLASIFICACIÓN DE LAS TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS............................................................................. 29
TOLERANCIAS DE FORMA......................................................................................................................... 30
7. EXACTITUD DE UN PERFIL O LfNIEA CUALQUIERA............................................................................... 33
7.1. EXACTITUD DE UNA SUPERFICIE CUALQUIERA. .............................................................•...........•.. 33
8. srMBOLOS DE LAS TOLERANCIAS DE POSICIÓN .................................................................................. 34
8.1. PARALELISMO . ........................................................................................................................... 37
8.2. PERPENDICULARIDAD................................................................................................................. 37
8.3. INCLINACIÓN .............................................................................................................................. 37
8 .4. POSICIÓN ................................................................................................................................... 38
8.5. CONCENTRICIDAD ...................................................................................................................... 38
8.6. COAXIALIDAD ............................................................................................................................. 39
8.7. SIMETRrA. ......•........................................................................................................................... 39
9. CALIDAD SUPERFICIAL. ............•.........................................•..•.....•........•..........•..................•...........•.. 39
10. CLASIFICACION DE LAS SUPERFICIES SEGÚN SU FUNCIONALIDAD. .................................................... 40
11. CLASIFICACIÓN DE LAS IRREGULARIDADES SUPERFICIALES............................................................... 41
12. PARÁMETROS CARACTERÍSTICOS DE LA RUGOSIDAD ....................................................................... 41
13. SÍMBOLOS PARA INDICAR LA ORIENTACIÓN DE LA RUGOSIDAD ....................................................... 42
14. CÁLCULO DE LA RUGOSIDAD MEDIA................................................................................................ 43
15. SIMBOLOGIA DEL ACABADO SUPERFICIAL ...................................................................................... 44
16. MEDICIÓN DE LA RUGOSIDAD •........................................................................................................ 45
16.1. MÉTODOS CUALITATIVOS......................................................................................................... 45
16.2. OBSERVACIÓN TÁCTIL ............................................................................................................... 45
16.3. OBSERVACIÓN VISUAL SIN ÓPTICA ............................................................................................ 46
16.4. OBSERVACIÓN VISUAL CON ÓPTICA.......................................................................................... 46
16.5. MÉTODOS CUANTITATIVOS...................................................................................................... 46

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1. AJUSTES.

Se denomina Ajuste a la relación mecánica existente entre dos piezas que pertenecen a una máquina o
equipo, cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra.
Las tareas relacionadas con esta actividad pertenecen al campo de la mecánica de precisión. En mecánica,
el ajuste mecánico tiene que ver con la tolerancia de fabricación en las dimensiones de dos piezas que se
han de ajustar la una a la otra. El ajuste mecánico se realiza entre un eje y un orificio. Si uno de ellos tiene
una medida nominal por encima de esa tolerancia, ambas piezas sencillamente no ajustarán y será
imposible encajarlas. Es por eso que existen las normas ISO que regulan las tolerancias aplicables en
función de los diámetros del eje y del orificio. Para identificar cuándo el valor de una tolerancia responde a
la de un eje o a la de un orificio, las letras iniciales son mayúsculas para el primer caso y minúsculas para el
segundo caso.

Micrómetro

1.1. TIPOS DE AJUSTE

Hay varios tipos de ajuste de componentes, según cómo funcione una pieza respecto de otra. Los tipos de
ajuste más comunes son los siguientes:
• Forzado muy duro
• Forzado duro
• Forzado medio
• Forzado ligero
• Deslizante
• Giratorio
• Holgado medio
• Muy holgado

Escariador para conseguir agujeros de precisión

Se entiende por ajuste forzado en los diferentes grados que existen cuando una pieza se inserta en la otra
mediante presión y que durante el funcionamiento futuro en la máquina, donde esté montada, no tiene
que sufrir ninguna movilidad o giro.

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Por ajuste deslizante o giratorio se entiende que una pieza se va a mover cuando esté insertada en la otra
de forma suave, sin apenas holgura.
Ajuste holgado es que una pieza se va a mover con respecto a la otra de forma totalmente libre.
En el ajuste forzado muy duro el acoplamiento de las piezas se produce por dilatación o contracción, y las
piezas no necesitan ningún seguro contra la rotación de una con respecto a la otra.
• En el ajuste forzado duro las piezas son montadas o desmontadas a presión pero necesitan un seguro
contra giro, chaveta por ejemplo, que no permita el giro de una con respecto a la otra.
• En el ajuste forzado medio las piezas se montan y desmontan con gran esfuerzo, y necesitan un
seguro contra giro y deslizamiento.
• En el ajuste forzado ligero las piezas se montan y desmontan sin gran esfuerzo, con mazos de
madera, por ejemplo y necesitan seguro contra giro y deslizamiento.
• Los ajustes de piezas deslizantes tienen que tener una buena lubricación y su deslizamiento o giro
tiene que ser con presión o fuerza manual.
• Las piezas con ajuste giratorio necesitan estar bien lubricadas y pueden girar con cierta holgura.
• Las piezas con ajuste holgado son piezas móviles que giran libremente y pueden estar o no
lubricadas.
• Las piezas con ajustes muy holgados son piezas móviles con mucha tolerancia que tienen mucho
juego y giran libremente.

1.2. PIEZAS MACHO Y PIEZAS HEMBRA.

Cuando se produce el acoplamiento o ajuste de una pieza con otra, una de ellas recibe el nombre de macho
y la otra recibe el nombre de hembra. Las piezas macho corresponden a las que tienen dimensiones
externas tales como ejes, árbol de transmisión, chavetas, estrías, etc. Las piezas hembra son las que tienen
las dimensiones donde se alojan las piezas macho, tales como agujeros, ranuras, etc. También guardan una
estrecha relación de ajuste los elementos roscados y los engranajes.
La relación de holgura que se establece entre troqueles y matrices está sujeta a tolerancias de fabricación
muy estrechas. También son objetos de tolerancia muy precisa las distancias que hay entre los centros de
agujeros que tienen las cajas de velocidades y reductoras y aquellas que alojan en su seno engranajes u
otros mecanismos. Igualmente requieren a veces tolerancias muy precisas las posiciones angulares de
determinados elementos de las máquinas

1.3. INTERCAMBIABILIDAD DE COMPONENTES.

El desarrollo de la producción industrial ha sido posible gracias a la intercambiabilidad que tienen los
componentes cuando se acoplan unos a otros, lo que permite las grandes producciones en series y
mecanizarlos en lugares diferentes, sin que sea necesario el ajuste individual de una pieza con su pareja.
Este fenómeno de la intercambiabilidad se da gracias a que las piezas se producen dentro de una tolerancia
adecuada que las permite acoplarse con su pareja y conseguir el ajuste predeterminado. La tolerancia de
mecanizado la designa el creador de la máquina teniendo en cuenta sus costes y su funcionalidad.
Conseguir tolerancias muy pequeñas conlleva un coste muy considerable en el mecanizado y en el tipo de
material utilizado.

1.4. TOLERANCIA DE MECANIZADO.

Se denomina tolerancia de mecanizado a la diferencia que se permite que exista entre un valor máximo de
una cota nominal y un valor mínimo para que la medida real de esa cota pueda ser considerada válida de
acuerdo con la tolerancia que tenga la pieza donde se va a acoplar. Cuanto más pequeña sea la tolerancia
exigida mayor será la dificultad de conseguir piezas aceptables. La tolerancia se hace necesaria porque en
los procesos de mecanizado se producen interferencias entre las herramientas de corte y los materiales
que hacen imposible conseguir una medida exacta de forma repetitiva.

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1 Medidas CALIDAD ES IT
Nominales
(en mm) 01 o 1 2 3 4 S 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 161
DeO a 3 0.3 0.5 0.8 1.2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 60(
De3 a 6 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 S 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 75(
De 6 a 10 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 90(
De 10 a 18 0.5 0.8 1.2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 110·
De 18 a 30 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 130·
De 30 a SO 0.6 1 0.8 2.5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 160·
De 50 a 80 0.8 1.2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 190·
De 80 a 120 1 1.5 2.4 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 220·
De 120 a 180 1.2 2 3.5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 250
De 180 a 250 2 3 4.5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 290·
De 250 a 315 2.5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 320·
De 315 a 400 3 S 7 9 13 18 25 36 57 89 150 230 360 570 890 1400 2300 360·
De400 a 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500

1.5. CAMPOS DE TOLERANCIA.

En la siguiente tabla, figuran los 18 grupos de calidades ISO de mecanizado que hay homologados y en cada
casilla figura el valor en micras {0,001 mm), que existe entre la cota máxima y la cota mfnima de cada valor
nominal que se considere
Las calidades ITl a IT4 solamente son exigibles para la fabricación de calibres y galgas de alta precisión. Las
ITS, IT6 y IT7 son exigibles para mecanizados de precisión que conlleven acabados en rectificadoras. Las IT8
y IT9 son para fabricación mecánica fina en tornos y fresadoras. Las ITlO IT11 se usan para mecanizados
poco esmerados de desbaste en general. Por último, las calidades IT12 a IT18 son las que se exigen a piezas
forjadas, fundidas o laminadas.

1.6. REPRESENTACIÓN DE LAS TOLERANCIAS.

Cuando en un plano aparece una cota con tolerancia es casi seguro que esa parte se tiene que acoplar con
otra pieza formando determinado ajuste. La cota de referencia se llama cota nominal, y el valor de la
tolerancia se representa por una letra mayúscula si corresponde a un agujero o a una cota hembra o por
una letra minúscula si corresponde a un eje o a una cota macho. También puede señalarse la tolerancia
indicando en números el valor máximo y mínimo permitiendo en torno al valor nominal.
Hay una línea de referencia sobre la que se sitúan las diferentes letras de las tolerancias de las piezas, así
las letras mayúsculas de la "A" a la "H", corresponde a tolerancias de hembras cuyo valor está por encima
de la cota nominal, siendo el valor mínimo de la letra H el que corresponde con el valor nominal de la cota.
Las letras mayúsculas de la J a la Z, corresponde a tolerancias de hembras cuyo valor está por debajo de la
cota nominal. Las letras de la tolerancia van acompañadas de un número que corresponde a la calidad de
mecanizado que se trate de conseguir.
Por el contrario las cotas de los ejes que se representan con letras minúsculas acompañadas del grado de
calidad IT, las letras de la a "a" la " h", corresponde a valores por debajo de la cota nominal siendo el valor
máximo de la letra "h" el valor de la cota nominal y los valores de la "j" a la "z", corresponden a valores por
encima de la cota nominal.
• Ejemplo: 50 H7--{50 +25 +0) -Valor máx admisible: 50,025 Valor mín admisible: 50,00
• Ejemplo: 30 m6--(30 + 21+8) - Valor máx admisible: 30,021 Valor mín admisible: 30,008
La situación de la tolerancia con las respectivas letras de machos y hembras se encuentra en las Normas ISO
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de mecanizado y en prontuarios de mecanizado.

1.7. JUEGO MÁXIMO V MÍNIMO DE UN AJUSTE.

El juego máximo de un ajuste se establece como la diferencia que existe entre el valor máximo real que
corresponde a una cota hembra y el valor mínimo real que corresponde a una cota macho, y el juego
mínimo se establece como la diferencia que existe entre el valor mínimo real que corresponde a una cota
hembra y el valor máximo real que corresponde a una cota macho.
=
Juego máximo ajuste eje -agujero Diámetro mayor agujero- Diámetro menor eje
El valor del juego mínimo en los ajustes holgados deslizantes y giratorios siempre tiene que ser positivo o
sea superior a cero, por el contrario el juego máximo y mínimo en un ajuste forzado siempre tiene que ser
negativo o sea inferior a cero.
Juego mínimo ajuste eje - agujero·: Diámetro menor agujero - Diámetro mayor eje

1.8. SISTEMAS DE AJUSTE.

Se denomina sistema de ajuste a la forma sistemática que se utiliza para realizar la combinación del ajuste
de dos piezas que deben acoplarse entre ellas, y tienen por objeto facilitar la interpretación de tipo de
ajuste que compongan ya sea forzado, deslizante u holgado. Existen dos sistemas para nominar los ajustes:

Sistema de agujero único o agujero base


• El sistema de agujero único o agujero base toma como elemento de referencia de la situación de
tolerancia la que corresponde a la letra H, que en su valor mínimo coincide con la cota nominal. La
letra de la tolerancia que corresponda a la letra del eje determinará fácilmente el tipo de ajuste
correspondiente de tal forma que para ejes con la letra de la a la h, será un ajuste deslizante y para
ejes con tolerancia de la j a la z será un ajuste forzado. En este sentido los escariadores comerciales
suelen fabricarse adaptados para conseguir las tolerancias de agujeros H. Por esta razón es el
sistema que más se utiliza.

Sistema de eje único o eje base


• El sistema de eje único o eje base, toma como referencia la letra h donde su valor máximo coincide
con la cota nominal. En este sentido si el acoplamiento se produce entre un eje h y agujero de la A a
la H se tratará de un ajuste deslizante u holgado y si el ajuste es entre un eje h y un agujero de la J a
la Z se tratará de un ajuste forzado.

1.9. CALIDAD DEL MECANIZADO. RUGOSIDAD (mecánica).

Se llama rugosidad las crestas y surcos que la acción de las herramientas de mecanizado producen en las
piezas, de acuerdo con las condiciones tecnológicas del mecanizado.
La rugosidad guarda una relación muy estrecha con la tolerancia dimensional y la calidad de los ajustes, por
ejemplo, para calidad de mecanizado inferior a IT7, se requieren acabados muy finos que solo producen las
rectificadoras, para calidades IT7 IT8 e IT9 pueden conseguirse rugosidades adecuadas para acabados finos
de mecanizado blando de piezas.

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Paralelismo Perpendicularidad Concentricidad

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1.10. OTROS PARÁMETROS DE AJUSTES.

• Paralelismo: a veces en determinados componentes se hace necesaria una gran prec1s1on en el


paralelismo que tengan determinadas superficies mecanizadas, por lo que se indican en los planos
constructivos los límites de paralelismo que deben tener dichas superficies.
• Perpendicularidad: la perpendicularidad entre una superficie cilíndrica refrentada y su eje axial
también puede ser crítica en algunas ocasiones, y también requiere procedimientos para su medición y
control.

• Redondez: hay componentes que exigen una redondez muy precisa de sus superficies cilíndricas,
porque en algunas máquinas que sean deficientes pueden producir óvalos en vez de circunferencias.
• Conicidad: Hay superficies cónicas y lo que es necesario controlar es la conicidad que tienen para que
esté dentro de los datos previos de los planos.
• Planitud: es el nivel de horizontalidad que tiene una superficie que haya sido mecanizada previamente.
• Curvas esféricas es necesario verificar todo el perfil esférico de una pieza
• Concentricidad: concentricidad que deben tener varios diámetros de una pieza que tengan un eje
común.

1.11. VERIFICACIÓN Y CONTROL DE CALIDAD.

Cuando se establece la producción de series de elementos hay que asegurar que la calidad sea adecuada
para que no se produzcan rechazos de componentes al final del proceso cuando se procede al ensamblaje
de las máquinas. Con este fin existen en las empresas departamentos de Control de calidad que mediante
las oportunas mediciones y verificación de las piezas garantizan la calidad y pueden parar en cualquier
momento la producción si detectan fallos en el proceso.

Galga verificación de agujeros PASA- NO PASA

Antes de iniciar la producción en serie se procede a la puesta a punto de cada máquina-herramienta en la


operación de mecanizado que tenga asignada, y cuando se mecaniza la primera pieza se la somete a un
control riguroso de todos los parámetros de calidad involucrados en esa fase. Si el resultado es positivo el
control de calidad del proceso lo asume el operario de la máquina quien es responsable de mantener la
calidad de la producción.
Para asegurar esta calidad el operario de la máquina tiene que disponer de los instrumentos de medición
galgas y calibres necesarios.

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INSTRUMENTOS DE MEDIDA Y VERIFICACIÓN.

A medida que aumenta la exigencia de precisión en el mecanizado de


piezas, están surgiendo nuevos instrumentos muy sofisticados para la
medición y verificación de componentes. El equipo básico de medición de
los mecanizados lo constituyen los calibres pie de rey, micrómetros,
gramiles, relojes comparadores, galgas tampón (pasa-no pasa) para verificar
agujeros y galgas de herradura (pasa-no pasa) para verificar diámetros
exteriores.
Un calibre tampón se caracteriza por lo siguiente: los dos extremos
mecanizados difieren en longitud, el cilindro pasa es el más largo. las
dimensiones de cilindro PASA corresponden a la dimensión mínima real de
la cota nominal, y el cilindro corto es el del lado NO PASA, y tiene la
dimensión correspondiente al diámetro mayor de la cota nominal
correspondiente.
Por su parte la herradura para verificar diámetros de ejes o exteriores de
otras piezas, la apertura PASA y corresponde con la dimensión máxima de la
cota nominal y el NO PASA corresponde con la dimensión mínima de la cota Galga de medidas
nominal. exteriores PASA- NO PASA

1.12. MECANIZADO DE PRECISIÓN.

El mecanizado de precisión aparece como una evolución de mayor precisión y como nueva respuesta a
nuevas necesidades. Por otra parte, hay una tendencia generalizada hacia la miniaturización en muchos
campos de actividad.
Cabe citar las aplicaciones de la industria electrónica, los periféricos de ordenadores, la miniaturización de
los sensores, las aplicaciones quirúrgicas y las relacionadas con la biotecnología, las precisiones necesitadas
en la industria óptica, las telecomunicaciones, la instrumentación científica y la sensorización del automóvil
y de los electrodomésticos. la precisión y ultraprecisión son elementos indispensables de la
miniaturización. Equipos que midan y posicionen con precisión son necesarios en múltiples aplicaciones.

Limas; Herramienta básica del ajustador mecánico Rectificadora de precisión

Todas estas demandas conducen a máquinas más precisas, pequeñas, con arquitecturas especiales,
diseñadas con principios de la ingeniería de precisión, trabajando a veces en atmósferas controladas, con
compensaciones de deformaciones especialmente térmicas. Obligan al uso de materiales, herramientas,

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controles y accionamientos y de todo tipo de componentes especialmente diseñados para cumplir con las
características del mecanizado de precisión.

2. TOLERANCIAS EN LA FABRICACIÓN

La tolerancia es un concepto propio de la metrología industrial, que se aplica a la fabricación de piezas en


serie. Dada una magnitud significativa y cuantificable propia de un producto industrial (sea alguna de sus
dimensiones, resistencia, peso o cualquier otra), el margen de tolerancia es el intervalo de valores en el
que debe encontrarse dicha magnitud para que se acepte como válida, lo que determina la aceptación o el
rechazo de los componentes fabricados, según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo.
El propósito de los intervalos de tolerancia es el de admitir un margen para las imperfecciones en la
manufactura de componente, ya que desde el punto de vista técnico se considera imposible la precisión
absoluta, o bien no se recomienda por motivos de eficiencia: es una buena práctica de ingeniería el
especificar el mayor valor posible de tolerancia mientras el componente en cuestión mantenga su
funcionalidad, dado que cuanto menor sea el margen de tolerancia, la pieza será más difícil de producir y
por lo tanto más costosa.
La tolerancia se especifica por un rango explícito de valores permitidos, una máxima desviación de un valor
nominal, o por un factor o porcentaje de un valor nominal. Por ejemplo, si la longitud aceptable de un barra
de acero está en el intervalo 1m±0.01m, la tolerancia es de 0.01m (longitud absoluta) o 1% (porcentaje). La
tolerancia puede ser simétrica, como en 40±01, o asimétrica como 40+0.2/-0.1.
La tolerancia es diferente del factor de seguridad, pero un adecuado factor de seguridad tendrá en cuenta
tolerancias relevantes además de otras posibles variaciones.

2.1. TOLERANCIA EN UN COMPONENTE ELÉCTRICO.

Se podría necesitar una resistencia con un valor nominal de 1000 (ohms), pero también tener una
tolerancia de 1%. Esto significa que cualquier resistor que se encuentre dentro del rango de 990 a 1010 es
aceptable. Podría no ser razonable especificar una resistencia con un valor exacto de 1000 en algunos
casos, porque la resistencia exacta puede variar con la temperatura, corriente y otros factores más allá del
control del diseñador.

2.2. TOLERANCIA MECÁNICA EN UN COMPONENTE.

La tolerancia es similar el concepto contrario al ajuste de piezas en ingeniería mecánica, el cual es la


holgura o la interferencia entre 2 partes. Por ejemplo, para un eje con un diámetro nominal de 10
milimetros se ensamblara en un agujero se tendrá que especificar el eje con un rango de tolerancia entre
los 10.04 y 10.076 mm. Esto daría una holgura que se encontraría entre los 0.04 mm (eje mayor con
agujero menor) y los 0.112 mm (eje menor con agujero mayor). En este caso el rango de tolerancia tanto
para el eje y el agujero se escoge que sea el mismo (0.036 mm), pero esto no es necesariamente el caso
general.
En mecánica, la tolerancia de fabricación puede definirse como los valores máximo y mínimo que debe
medir un eje u orificio para que en el momento de su encaje el eje y el orificio puedan ajustarse sin
problemas. Si se supera el valor máximo o el mínimo, entonces resultará imposible encajar el eje dentro del
orificio, por lo que se dirá que el mecánico se ha pasado del valor de tolerancia.

2.3. UNIDADES Y PRECISIÓN.

Las unidades de medida empleadas son determinantes a la práctica; por lo general, con mayor cantidad de
cifras decimales mayor la precisión, pero las unidades deben preferiblemente ser escogidas siguiendo los
protocolos y estándares de industria. Por ejemplo, la medida angular puede ser indicada en forma decimal
o en precisión de grado, minuto y segundo; mas estas dos formas no son las únicas formas de definir un

PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO. Pág. l O


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ángulo. No se debe combinar unidades de medida en los valores delimitantes.

3. TOLERANCIAS Y AJUSTES.

Una vez comprobada la imposibilidad de construir piezas idénticas cuando se habla de un proceso de
mecanizado, introducimos el concepto de tolerancia.
Este concepto es útil cuando se fabrican grandes series, tanto para el montaje en la maquina que se está
fabricando, como en el repuesto.
Fabricar con tolerancias significa un avance en la fabricación de la maquinaria actual.

3.1. TOLERNACIA.

La tolerancia es el margen de medidas límite que puede tener una pieza. Si tenemos una cota nominal (C),
la tolerancia es la diferencia entre una cota máxima (CM) y una cota mínima (Cm): T =CM- Cm.
Podemos decir que fijar el valor de la tolerancia no es suficiente, sino que tendremos que establecer
también los valores de esa tolerancia respecto a la cota nominal y en ese sentido pueden establecerse
diversas situaciones:
• La diferencia que existe entre la cota máxima y la cota nominal se llama diferencia superior (S): S= CM- C
• La diferencia que existe entre la cota mínima y la cota nominal se llama diferencia inferior (i): i =Cm- C.

3.2. NORMALIZACIÓN DE LA TOLERANCIA.

En los países con sistema métrico se establecieron las normas ISA-3, que dieron origen posteriormente a las
ISO. Los valores de las tolerancias ISO vienen expresados en micras (ll) (11-l = 0,001 mm). En los países
anglosajones también se utilizan fracciones de pulgada. Las tolerancias ISO se definen por:
Calidad: es su valor expresado en micras
Posición: es la situación de la tolerancia respecto a la línea de cero o nominal de la pieza.
El sistema ISO establecía 18 calidades: IT01, ITO, ITl, IT2, IT3, IT4, ITS, IT6, IT7, IT8, IT9, ITlO, ITll, IT12,
IT13, IT14, ITlS, IT16. Los valores de cada una de esas calidades van variando.

3.3. AJUSTES.

Cuando una pieza tiene que encajar en otra, previamente deben conocerse las medidas de ambas. Para
simplificar, diremos que son agujeros las piezas que contienen y ejes las contenidas. Si la cota inferior de la
pieza que contiene es exactamente igual a la cota exterior de la pieza contenida, el ajuste es perfecto.
Pueden darse los siguientes casos:
Ajuste con juego o móvil: cuando el diámetro del agujero es mayor que el del eje
-Juego máximo: Jmax =CM agujero- Cm eje
-Juego mínimo: Jmin =CM eje - Cm agujero
Ajuste con aprieto o fijo: cuando el diámetro del eje es mayor que el del agujero.
Ajuste indeterminado: puede ser aprieto o juego
Definimos aprieto máximo (AM) como la diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima del agujero,
y aprieto mínimo (Am), como la diferencia entre la medida mínima del eje y la máxima del agujero.

3.4. ESQUEMA DE AJUSTES Y TOLERANCIAS PARA AERONAVES Y MOTORES.

En aviación se requiere unos ajustes mucho más estrictos que en mecánica en general debido a la a la gran
precisión y fiabilidad que deben de tener todos los componentes aeronáuticos fabricados, en gran parte
para evitar su falló durante el vuelo, y así evitar que se produzcan accidentes.
En aviación y en la fabricación de motores se emplea el sistema de agujero único, con los distintos grados
de ajuste como se muestra en la figura. Las clases de ajuste son:

PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO. Pág.ll


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Forzado muy duro.


Forzado duro.
Forzado medio.
Forzado ligero.
Deslizante.
Giratorio.
Holgado medio
Más holgado.

SISTEMA ASIENTO
Grado de Calidades
Agujero único Eje único
ajuste superficiales Clase Características
Agujero Eje Eje Agujero
Montaje por dilatación o
Forzado muy
s6 S7 contracción; no necesita
duro
seguro contra giro.
Montaje por dilatación o
Forzado muy
r6 R7 contracción; no necesita
duro
seguro contra giro.
Montado o desmontado a
n6 N7 Forzado duro presión; necesita seguro
7Yl)h contra giro
Montado y desmontado
con gran esfuerzo
(mediante martillo de
K7 Forzado medio
plomo); necesita seguro
contra giro y
FINO H7 k6 h6 deslizamiento.
Montado y desmontado
sin gran esfuerzo
(mediante mazo de
j6 J7 Forzado ligero
madera; necesita seguro
contra giro y
desplazamiento.
En piezas lubricadas,
h6 H7 Deslizante
7!fh7 deslizamiento a mano.
En piezas lubricadas, su
g6 G7 Giratorio
juego es apreciable.
Holgado En piezas lubricadas, su
f7 F8
medio juego es más apreciable.
En piezas lubricadas, el
e8 E8 Más holgado
juego es muy apreciable.

PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO. Pág.12


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3.5. LAS GENERALES PARA LA ELECCIÓN DE LOS AJUSTES.

El proyectista en principio puede dividir en dos partes el problema que plantea la elección del tipo de
ajuste, por un lado, fijar los límites del ajuste y por otro, establecer las dimensiones normalizadas de las
piezas que van a ajustar. Para elegir la tolerancia tenemos que conocer como mínimo los siguientes datos:
Acabado superficial de la pieza
Naturaleza del metal de las piezas
La extensión de la superficie en contacto de las piezas
Las deformaciones
Naturaleza y dirección de los esfuerzos
Temperatura (debe tenerse en cuenta la temperatura de referencia, es decir, 20ºC)
Lubricación

4. TOLERANCIAS Y SISTEMAS DE AJUSTE.

4.1. INTRODUCCIÓN.

Toda la información descrita en este punto, tiene como objetivo dar al alumno unos conocimientos básicos
sobre los diferentes tipos de ajustes utilizados en la industria en general y en construcción de Matrices y
Moldes en particular. De esta forma, el Técnico u Operario de máquina que necesite ajustar los
componentes de algún mecanismo sólo deberán aplicar los conocimientos aquí expuestos y transmitir al
taller mediante un plano el tipo de ajuste que deberá realizarse.
fresado
v' (~) ~
oC")
& - -·-·1--·- · - - oC")
o - cv
l/""-
"'/
.., V""' ... ..,
_50 N~ ..
o 40 ~~
oC") oC")
80 & 70 o

De la misma forma que los dibujos técnicos tienen una normalización internacional para representar las
geometrías de las piezas, de manera que sean legibles en cualquier país y por cualquier persona, los
ajustes, también tienen una normalización internacional de acuerdo a las normas ISO, DIN y UNE que
cubren las diferentes combinaciones posibles en cuanto a calidades y posiciones que determinan la
precisión en cada caso.

Para lograr esto, sólo hay que conocer las características del asiento que se debe ajustar y aplicar la
tolerancia de acuerdo al tipo de ajuste más indicado.

4 .2 . GENERALIDADES.
En líneas generales, el ajuste de dos o más piezas está basado en la aplicación de un campo de tolerancias a
las medidas nominales que permitan el montaje y funcionamiento de las mismas con las máximas garantías
de funcionalidad.

+0..3
Ca tbro 30 .o 1
.(11
Arbo/ o .C.2 2 30.02

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Un buen ajuste debe proporcionar seguridad de funcionamiento, economía de tiempo en puesta a punto,
facilidad de recambio y por lo tanto aumento de la producción. Todo ello generará competitividad a la
empresa y prestigio al profesional que trabaje en ella.
En los ejemplos descritos en estos apuntes, el alumno podrá realizar algunos ejercicios prácticos que le
permitirán saber:
• Consignación de tolerancias en los dibujos
• Sistemas de ajuste
• Definiciones
• Principios fundamentales
• Utilización de los ajustes
• Ejemplos.

4.3. TOLERANCIAS

CONCEPTOS
Tolerancia (t). Es la diferencia entre la medida máxima y la mínima.
Medida nominal. Por comodidad, se asigna a la pieza una medida nominal, la cual sirve de referencia para
definir las medidas límites. Normalmente, son números enteros. (Fig. 1).
Línea cero: línea recta, a partir de la cual se representan las diferencias. Las línea cero es la lfnea de
diferencia cero, y corresponde a la medida nominal. (Fig. 1).
Diferencia superior: Diferencia algebraica entre la medida máxima y la medida nominal correspondiente.
Diferencia inferior: Diferencia algebraica entre la medida mínima y la medida nominal correspondiente.

Linea cero

eo
~ §
'<1) .!:;
(S E

Fig. 1

Zona de tolerancia: En la representación gráfica de la tolerancia, es la zona comprendida entre las dos
líneas que representan los límites de la tolerancia y que están definidas en magnitud (tolerancia) y en
posición, con respecto a la línea de referencia.

Medida efectiva (de una pieza): Es la que se obtiene como resultado de una medición. La temperatura de
referencia para efectuar las mediciones es de 20 grados, de acuerdo con las normas ISO, DI N, UNE, etc.

Medidas límites: Las dos medidas extremas admisibles de una pieza, entre las cuales debe encontrarse la
medida efectiva.

CONSIGNACIÓN DE LAS TOLERANCIAS EN LOS DIBUJOS

Los elementos de la cota con tolerancia se anotan en el orden siguiente {UNE 1-120-75):
a) Medida nominal
b} Valor de las diferencias, milímetros.

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1. Se anota la desviación superior en la parte alta y la desviación inferior en la parte baja ya se trate de un
agujero o de un eje. {Figs. 2, 3 y 4).

+0.08 +0.05 ·0.03


40 +0.03 "40 -0.02 40 -0.08
1 1
Fig. 2 Fig. 3 Fig. 4

2. Si una de las desviaciones es nula se expresa por la cifra O. (Figs. S, 6 y 7).

o o
45-0.2 38
+0.3
o •1 "28 ·0.03
1' 1'
Fig. 5 Fig. 6 Fíg. 7

3. Si la tolerancia está situada simétricamente en relación a la medida nominal, solamente se anotará una
vez el valor de las diferencias, precedido del signo ±. {Figs. 8 y 9).

tO.Z t1
40 130

Fig. 8 Fig. 9

4. Como casos especiales; las medidas límites pueden también indicarse según la Fig 10; si la medida
limitada tan solo en un sentido, debe ponerse a continuación de la misma la palabra «mín» o «máx». (Fig.
10 Fig.ll).

42.5
41.5 40.5mlx.

Fig.10 Fig. 11

S. Cuando por necesidad de fabricación u otras causas tengamos que poner las diferencias en otras
unidades diferentes al milímetro, debe acompañarse a aquellas cifras la unidad correspondiente. Si la
misma para todas las desviaciones del dibujo, se indica en una nota general colocada en la proximidad del
recuadro de inscripción.
6. Las notaciones admitidas para la indicación de las tolerancias de las medidas lineales se aplican
igualmente a las medidas angulares. (Figs. 12, 13 y 14).

r=::::::r:! 5° m/n.

Fig. 12 Fig. 13 Fig. 14

7. Se expresan las dos desviaciones con el mismo número de decimales (Figs. 2, 3, 4, 8, 9 y 10), salvo en el
caso en que una de las dos desviaciones sea nula (Figs. S, 6 y 7).
8. En el caso de que la tolerancia afecte a una parte de la pieza, debe acotarse además el alcance figuras 1S
y 16.
PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO. Pág.lS
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fresado
~

Fig. 15 Fig.16

9. Los elementos de la cota con tolerancia se anotan en el orden siguiente (UNE 1-120-7 S):
a) Medida nominal.
b) Símbolo de tolerancia, formado por una letra (o dos) y un número (Fig. A).
e) Cuando sea conveniente se deben indicar los valores de las diferencias entre paréntesis (Fig. 8}.

60g6 ( -0.010)
60 g6 -0,029

Fig. A Fig. B

Las notaciones admitidas para la indicación de las tolerancias de las medidas lineales se aplican igualmente
a las tolerancias de los ajustes.
10. El símbolo de tolerancia del agujero se sitúa antes que el del eje (Fig. C) o sobre éste (Fig. D), anotando
una sola vez la medida nominal.
11. Si es preciso, se indican los valores numéricos de las desviaciones, añadiéndolas entre paréntesis, según
Fig. E (para simplificar, se puede suprimir la lfnea inferior de cota, ver Figs. F y G).

~ 12. H7/h8

Fig.A Fig. B

12. Verificación de medidas. Por medio de calibres fijos, que no nos miden la medida efectiva de una pieza,
podemos comprobar que las dimensiones se encuentran dentro de la zona tolerada. Los dos extremos del
calibre se llaman lado «pasa» y lado «no pasa».

+0.3
Calibre 30 +0.1

Arbo/30 -0.2 2 30-0.2


Fig. E Fig. F Fig. G

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Lado ((pasa» Lado (mo pasa» Lado «pasa>> Lado «no pasa»

Calibre tampón para agujeros Calibre de bocas


(doble de herraduras} para ejes

Fig. H Fig.l

Para comprobar las medidas interiores se usa el calibre tampón (Fig. H) y para los exteriores el calibre de
bocas (Fig. 1).

4.4. SISTEMAS DE AJUSTE.


Cuando dos piezas deben ser montadas entre sf, la relación resultante de la diferencia sus medidas, antes
del montaje, se denomina «ajuste».

ALGUNAS DEFINICIONES
Eje: Término utilizado para designar cualquier medida exterior de una pieza, aunque ésta no sea cilíndrica.
Agujero: Término utilizado para designar cualquier medida interior de una pieza aunque ésta no sea
cilíndrica.
Tolerancia del ajuste: Suma aritmética de las tolerancias de los dos elementos de un ajuste.
Juego (Fig. 17): Diferencia entre las medidas, antes del montaje, del agujero y del eje, cuando esta
diferencia es positiva.
Apriete (Fig. 18): En un ajuste, es el valor absoluto de la diferencia entre las medidas, antes del montaje,
del agujero y del eje, cuando esta diferencia es negativa.
Juego mínimo: Jmin (Fig. 19). Es la diferencia entre el fl' mín. del agujero y el fl' máx. del eje.
Apriete mínimo: Amín (fig. 20). Es el valor absoluto de la diferencia negativa entre el diámetro máximo del
agujero y el diámetro mínimo del eje, antes del montaje.

o
~
...,
:;, o
J
.,,,,,,,,
Fig.17 Fig.18

Apriete máximo: Amáx (fig. 20). Es el valor absoluto de la diferencia negativa entre el diámetro mínimo del
agujero y el máximo del eje, antes del montaje.

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Fig.19 Fig. 20

4.5. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DEL SISTEMA DE TOLERANCIAS ISO.

La tolerancia depende de la calidad (IT 01 a liT 16) y del diámetro de la pieza. (Tabla 1).

Grupos CALIDADES
de 121 IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT
mm. 01 o 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
hasta 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600
>3a6 0.4 0,6 1 1,5 2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
> 6 a 10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
> 10 a 18 0.5 0.8 1.2 2 3 4 7 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
> 18 a 30 0.6 1 1,5 2.5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
> 30 a 50 0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
>50 a 80 0,8 1.2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
>80a120 1 1,5 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
> 120 a 180 1.2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
> 180 a 250 2 3 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900
>250a315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
>315a400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 140 2300 3600
> 400 a 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000

Not a- Las tolerancias de las calidades 01 a 4 para ejes, y 01 a S para agujeros están previstas especialmente para la
fabricación de calibres. Las tolerancias de las ca lidades de 4 a 11 para ejes, y S a 11 para agujeros, están previstas
especialmente para piezas destinadas a ser montadas entre sí. La calidad 3, tanto por ejes como para agujeros, está
prevista también para su empleo por la industria relojera y por la pequeña industria. Las ca lidades superiores a 11,
tanto para ejes como agujeros, están previstas para la elaboración basta, de piezas aisladas.

POSICIÓN DE LAS TOLERANCIAS.

Para poder satisfacer a t odas las necesidades corrient es de los agujeros (juegos y apriet es, pequeños o
grandes), ha sido previst a para cada medida nominal toda una gama de diferencias; est as diferencias
definen la posición de las t olerancias con respect o a la línea cero, mediante una de las diferencias
nominales, la superior (ds o Ds) o la inferior (Di o di), simbolizadas por una let ra (a veces dos) mayúsculas
para los agujeros y minúsculas para los ejes. (Figs. 21 y 22).

PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO. Pág. l B


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Posición de las diferencias de referencia para ejes

·200
·250
·300 ~
·350 '
Fig. 21

La letra h es utilizada para las zonas de tolerancia de los ejes cuyo límite superior de tolerancia se
encuentra en la línea cero. La H, por el contrario se utiliza para las zonas de tolerancia de los agujeros cuyo
límite inferior de tolerancia se encuentra en la línea cero.
La distancia de los límites a la lfnea cero va disminuyendo, pasando desde la a a lag para los ejes y de la A a
la G para los agujeros. Asimismo, y en igualdad de calidad, dicha distancia va aumentando desde laja la zc
para los ejes y desde laJa la ZC para los agujeros.

Posición de las diferencias de referencia para agujeros


1.1
+350
La representación gráfica se refiere
+300 m
A
al grupo de diámetros desde 6 a 10
+250
+200
+150 Diferencias superiores
....:
+100 Q
+50
UneaO

·50
-100
·150 Diferencias Inferiores

Fig. 22

SIMBO LOS.

Las medidas con tolerancia quedan definidas por su valor nominal


seguido de un símbolo, formado por una letra (o dos) que indica la medida
posición de la tolerancia y un número que indica la calidad, v, g.
Análogamente, un ajuste queda definido por la medida nominal común a
las dos piezas que lo forman, seguido por los símbolos correspondientes
a cada pieza, empezando por el del agujero, v, g:
E
50 g 7
posición
calidad

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...- - - - · Medida nominal común


Posición I Agujero
Calidad
Posición Eje 1
Calidad
50 H 8/ g 1 63 H7/J6, etc.

4.6. CLASES DE AJUSTES.

Según la posición de la zona de tolerancia con respecto a la del eje, los ajustes suelen ser:
1 Ajustes móviles (con agujero).
2 Ajustes fijos (con aprieto).
3 Ajustes indeterminados (al montar las piezas pueden resultar entre ellas un juego o apriete).

. - - - - - · Medida nominal común


Posición I Agujero
Calidad
Posición Eje
Calidad
1
50 H 8/ g 1 63 H7/J6, etc.

t = tolerancia.
P = posición de la tolerancia con respecto a la
Fig. 23 linea cero (mlnlma distancia).

t =tolerancia.
P =posición de la tolerancia con respecto a la línea cero (mínima distancia).

Si deseamos ajustar en un eje una serie de casquillos, unos con aprieto y con holgura (con juego), lo
podemos conseguir de dos formas. Una de ellas hacer todos los agujeros de la misma medida y variar en el
eje de los diámetros; este procedimiento se denomina «sistema de agujero base o agujero único». La otra
construir un eje de un mismo diámetro y mecanizar los agujeros de diferentes tamaños para que así exista
ajuste de juego o apriete: este tipo de fabricación se conoce con el nombre de «sistema de eje base o eje
único».
El sistema «agujero único» se utiliza generalmente en la fabricación de máquinas, herramientas,
automóviles, etc. El sistema «eje único» se usa en mecánica de alta precisión o cuando es más fácil hacer el
agujero que el eje (pasadores, chavetas, etc, que se compran ya con una determinada medida y es un
problema el retocarlos).

Sistemas de ajustes de agujero base: Conjunto sistemático de ajustes en el que los diferentes juegos o
aprietes se obtienen asociando a un agujero con tolerancia constante, ejes con diferentes tolerancias

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Agujero
biiSft

n Móvil Indeterminado
Fig. 24
Fijo

En el sistema ISO el agujero base es el agujero de diferencia inferior cero. Coincide con la posición H
(diferencia inferior cero), elemento base en el sistema agujero base.

Sistema de ajuste de eje base: Conjunto sistemático de ajustes en el que los diferentes juegos o aprietes se
obtienen asociando a un eje con tolerancia constante, agujeros con diferentes tolerancias (Fig. 25}.
En el sistema ISO el eje base es el eje de diferencia superior cero. Coincide con la posición h (diferencia
superior cero), elemento base en el sistema eje base.

Móvil lndelenn/nado Fijo


Fig. 25

UTILIZACIÓN DE LOS AJUSTES.

Datos generales
El Sistema de Tolerancias ISO, permite, en principio, un libre ajuste de ejes y agujeros. Pero esta facultad no
se toma en el sentido de que una empresa debe proveerse de todos los calibres de una o más calidades,
sino que se escogerá únicamente los que les sean necesarios (teniendo en cuenta las sugerencias que se
dan a continuación), los ajustes recomendados ISO o bien en la propia experiencia.
Si bien el Sistema de Tolerancias ISO permite una libre elección en el ajuste de diversos ejes y agujeros, y no
requiere, por lo tanto, el atenerse a un sistema determinado; en él se parte, sin embargo, de la concepción
de un sistema agujero base y de un sistema eje base. Ajustando con el elemento base (agujero H o eje h)
los ejes y agujeros examinados en el Sistema de Tolerancias ISO, se obtienen ajustes móviles ajustes
indeterminados y ajustes fijos.

CLASES DE AJUSTES.

Ajustes móviles (con juego}


Los ejes y agujeros que dan lugar a ajustes móviles (Figs. 24 y 25} cuando se combinan con el elemento
base (agujeros H o eje h), son los siguientes:
Ejes con posición: a, b, e, cd, d, e, ef, f, fg, g, h.
Agujeros con posición: A, B, C, CD, O, E, EF, F, FG, G, H.
En el sistema agujero base el juego mínimo es igual a la diferencia superior de los ejes, y disminuye
conforme va pasando de la posición a a la posición h. En el sistema eje base, el juego mínimo es igual a la
diferencia inferior de los agujeros, y disminuye conforme va pasando de la posición A a la posición H.

PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO. Pág. 21


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Ajustes indeterminados
Los ejes y los agujeros que dan lugar a ajustes indeterminados (Figs. 24 y 25) cuando se combinan con el
elemento base (agujero H o eje h), son los siguientes:
Eje con posición j, js, k, m, n.
Agujeros con posición J, Js, K, M, N.
Ajustes fijos (con apriete) Los ejes y agujeros que dan lugar a ajustes fijos (Figs. 24 y 25) cuando se
combinan con el elemento base (agujero H o eje h) son los siguientes:
Ejes con posición: p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc.
Agujeros con posición : P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC.
En estos ajustes la interferencia va aumentando, pasando de los ejes y agujeros con posiciones p y P,
respectivamente, a los ejes y agujeros con posición zc y ZC, respectivamente.

AJUSTES RECOMENDADOS ISO.


Como se ha podido comprobar al estudiar las tres clases de ajustes que se han expuesto, son numerosos los
tipos de ajustes que se pueden formar dentro de cada grupo o clase. Las normas ISO, DIN, UNE, etc.,
recomiendan diferentes combinaciones basadas en la práctica y que cubren la mayoría de las posibilidades.
De esta manera se limita el abuso de aplicar cualquier ajuste con el consiguiente ahorro.
En las tabla 1 y 2, «Ajustes recomendados», hemos diferenciado un ajuste del otro utilizando las palabras
más usadas en el taller u oficina técnica (olvidándonos de las generales: móvil, fijo e indeterminado).

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Ajustes recomendados ISO

TABLA 1

Agujero Eje Características Ejemplos


Único Único del asiento

H8 x8 Prensado duro. Montaje a prensa. Coronas de bronce, ruedas.


H8 u8 No necesita seguro.

H7 s6 Prensado. Montaje a prensa. Piñ ón motor.

H7 r6 Prensado ligero. Necesita seguro. Engranajes de máquinas.

H7 n6 Muy forzado. Montaje a martillo. Casquillos especiales.

H7 k6 Forzado. Montaj e a martillo. Rodamientos a bolas.

H7 j6 Forzado ligero. Montaje a mazo. Rodamientos a bolas.

H7 h6 DesJIZante con lubricación. Ejes de lira.

H8 h9 Deslizante sin lubricación. Ejes de contrapunto.

H 11 h9 Deslizante. Ajuste corriente. Ejes de colocaciones.

H 11 h 11 Deslizante. Ajuste ordmano. Ejes-guías at ados.

H7 g6 G7 h6 Giratorio sin juego apreci.able. Émbolos de freno·.

H7 f7 F8 h6 Giratorio con poco juego. Bielas, cojinetes.

H8 f7 F8 h9 Giratorio con poco juego. Bielas, cojinete s.

H8 e8 E9 h9 Giratorio con gran juego. Cojinetes corrientes.

H8 d9 o 10 h9 Giratorio con mucho juego. Soportes múltiples.

H 11 e 11 e 11 h9 Libre {con hotgura). Cojinetes de máquinas


agrícolas.

H 11 a 11 A 11 h 11 Muy libre. Avellanados, taladros de


tornillos.

Los ajustes preferentes son: H8fx8, H8/u8, H7/r6, H7/h6, H8fh9, H7/f7, F8/h6, H8/f7, F8/h9, E9/h9, 0 10/
h9, C11/h9.

RESUMEN
1. La tolerancia depende de la calidad (IT) y de la m edida nominal de la pieza.

2. La posición depende de la letra adoptada. Téngase en cuenta, no obstante, que con una misma letra, al
variar la medida nominal de la pieza, Varía también la posición.

En general, para una misma medida y letra tienen igual posición.

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S. BULONERIA AERONÁUTICA.

5.1. INTRODUCCIÓN.

La calidad de nuestro trabajo en la construcción de una aeronave es muy importante.


Nos tomamos el tiempo necesario y gastamos el dinero requerido para aseguramos que tendremos un
avión de alta calidad. Queremos no solo que sea atractivo, sino también seguro.
y ¿qué hacemos con respecto a la burlonería?, Esos elementos que mantienen las partes de la aeronave
unida.

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¿Tratamos de recortar los gastos usando bulones sospechosos y tuercas usadas?


¿Es realmente necesario gastar dinero en burlonería de alta calidad?
Absolutamente!, la burlonería empleada en su avión debe ser la mejor.
Porque tomarse el trabajo de construir un ala perfecta, solo para fijarla al fuselaje con bulones usados, no
tiene sentido.
La importancia de la burlonería aeronáutica es a veces desestimada por su pequeño tamaño, sin embargo
la segura y eficiente operación de una aeronave depende en gran manera de la correcta selección y uso de
la burlonerfa.
El termino bulón aeronáutico se emplea para describir los varios tipos de sujeciones y pequeños ítems
empleados en la construcción o reparación de una aeronave
Para el constructor casero es a veces un poco confuso este tema, comencemos viendo los bulones, un
bulón común de los que conseguimos en cualquier ferretería son realizados con acero de bajo contenido de
carbono, con una baja resistencia, del orden de los 50.000 a 60.000 psi. estos elementos se doblan con
facilidad y además tienen poca protección anticorrosiva. Por otro lado los bulones aeronáuticas son
realizados con aceros resistentes a la corrosión y tratados térmicamente para llegar a resistencias que
exceden los 125.000 psi.
Existe una serie de normas para medición y manufactura de estos elementos, la misma fue desarrollada
previamente a la 11 guerra mundial. Cada rama de los militares, originariamente tenían sus propios
estándares, los cuales se fueron unificando. El termino AN significa Air Force Navy (Fuerza Aérea Marina),
algunos prefieren seguir usando el viejo termino Army Navy (ARMADA), luego las normas fueron llamadas
MS, significando Standard Militares y NAS, que significa Standard Nacional Aerospacial, todos ellos, los AN,
MS Y NAS representan el método universal de identificación y standard para la burlonería aeronáutica.

5.2. BULONES.

Estos son usados en áreas donde es necesaria una alta resistencia. Los bulones de calidad aeronáutica son
construidos con aleaciones de acero, aceros inoxidables o resistentes a la corrosión, aleaciones de aluminio
y los hay también de titanio, siendo los dos primeros los más comunes.
Los bulones aeronáuticas siempre tienen marcas en su cabeza, si usted no ve marca alguna, no lo use,
probablemente sea un bulón común de calidad y resistencia inferior. Las marcas pueden variar de acuerdo
con el fabricante. Usted debería ver un asterisco o una "X" junto al nombre del fabricante. Los bulones de
acero inoxidable tendrán un guión en relieve, mientras que los de aluminio mostrarán dos guiones en
relieve en su cabeza, estos últimos tienen muy poco uso, generalmente no son empleados donde se
requiera una elevada resistencia ni donde deban ser removidos con frecuencia,
El dibujo nos presenta la clasificación de los bulones, según la marca de sus cabezas, los bulones NAS tienen
una mayor resistencia a la tracción (usualmente 160.000 psi) y pueden ser identificados por la depresión en
su cabeza .

5.3. IDENTIFICACIÓN

El tamaño, material, etc., etc. De un bulón es identificado por su número AN. Por ejemplo: AN48A
AN significa que el bulón es manufacturado según las especificaciones de la Air Force o NAVY de USA
4 identifica el diámetro del vástago del bulón en incrementos de 1/16"
8 identifica el largo del vástago en incrementos de 1/18"
A significa que la punta del vástago está sin perforar, el perforado es para poder colocar una chaveta, no
lleva letras al final.
De manera tal que este bulón en particular tiene un diámetro de 1/4" un largo de 1/2" (medido desde la
punta hasta la parte inferior de la cabeza), además no tiene agujeros en el extremo de su vástago.
Si la letra C sigue después de AN (ANC), identificará a un bulón de acero inoxidable.
La letra H después de AN (ANH) señalará a un bulón con cabeza perforada.

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Inspeccionado Inspeccionado Bulón Clevis Bulón retrabaj ado Bulón de material


magneticamente con tintas mag. de baja resistencia

S.4. ALGUNOS CONSEJOS PARA LA INSTALACIÓN DE BULONES.

1) Al determinar el largo de los bulones, no deje más de un filete de rosca dentro del agujero donde se
insertará el bulón.
2) Siempre que sea posible instale los bulón es con su cabeza apuntando hacia adelante o hacia arriba.
3) Utilice un torquímetro y respete los valores correspondientes a cada diámetro.
4) Asegúrese de que las roscas en bulones y tuercas estén limpias y secas.
S) Siempre que sea posible ajuste las tuercas.
6) Una instalación típica incluye un bulón, arandela y tuerca.
7) Si el bulón es demasiado largo, se pueden emplear un máximo de tres arandela
8) Si más de tres filetes sobresalen de la rosca, el bulón es largo.

S.S. TUERCAS AERONAÚTICAS.

Las tuercas generalmente no tienen identificación, pero están hechas de los mismos materiales que los
bulones, para prevenir que se desajusten por las vibraciones, estas tienen insertados anillos de fibra o
plástico de un diámetro ligeramente menor al de la rosca de manera tal que ajustaran sobre el bulón. Son
las llamadas "autofrenantes". Las tuercas castillo. con ranuras para un pasado también son empleadas el
aviación.

ALGUNOS CONSEJOS PARA LA INSTALACIÓN DE TUERCAS.

1) Al usar tuercas castillo, si no es posible alinear los agujeros, no se exceda con el ajuste, seria mejor que
colocara una arandela más gruesa y probara nuevamente.
2) Una tuerca con inserto de fibra puede ser reutilizada si usted no puede ajustarla a mano.
3) No utilice tuercas autofrenantes en partes móviles.
4) No utilice tuercas con fibra en áreas de altas temperaturas (por arriba de 120ºC)
S) Cuando instale tuercas en partes de madera, coloque una arandela de ala ancha para distribuir mejor las
cargas.

PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO. Pág. 26


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2U 30..3
33,.0 334
315.1 38.5
.&2.2
47,1
52.0
511.9
42,7
47,6
52.5
57.•
60.11
67,11
75.0
82.0
6 1,7 33.6 85.0 116,0
68.7 113.2 114.6 12t,O
75.8 10:1.0 104.0 141,0
82..11 113.0 11.&.0 153,0
118,0 1 ~ 0 147,0 1 ~.0
130,0 160.0 1$3.0 2~.0
1.&3,0 1780 17$.0 221.0
155.0 192.0 1~.0 241,0
186,0 273.0 2790 384
l06.0 301.0 3070 .&23
226,0 m .o
336..0 <161
245,0 357,0 3&<10 500
31IJ
432
47'0
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5 13
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884 1 ~ 1108 1317
1163 1159 1203 1.&30
1()4.2 1254 1298 15411
1120 13.&9 1393 1SS8
1371
1444
1598
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~
6-
6-112
152 40
165 10
39.2 396 61,7 62,a 89,0 8 9,0 122.0 124,0 166,0 168,0 2!17.o 210,0 260.0 265.0
1110,0 185,0 225.0 230,0 280.0 2.S.O
J85.0
-415.0
l82.0
422..0
$38
S78
547
517
7 14
no
726
782
1123
988
1145
101 1
1172
1254
11118 14~ 1438 1768 1~4
1280 1545 15110 1185 11140
."'
1- 117 8 0 l!iiS.O 200.0 2"5.0 250.0 300,0 305,0 &45.0 455.0 520 630 830 ~2 1055 1080 1335 13& 1645 1&90 2.000 2055
~ 7· 112 190..50 320,0 325,0 -'75,0 486,0 8110 117'0 885 900 112.0 11<15 1420 1450 17<15 11'90 2115 21 70
!!:: a- 2!13.20 340,0 ~5.0 505.0 515.0 700 710 940 5155 1185 1210 1505 1535 1845 18SIO 2230 22115
~ ~ 22860 380,0 385,0 54;5.0 5750 7$0 7110 1050 1065 1JI5 1340 1675 1705 20;4{1 2~0 24.60 2$15
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10- 25-4 00 ~5.0 8350 8160 87'0 11 60 11 75 1445 1470 1845 1875 2240 2290 2690 27<15
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6. TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS Y DE CALIDAD SUPERFICIAL

En un principio se establecieron los sistemas y normas de tolerancia teniendo en cuenta, principalmente las
medidas de las piezas. Sin embargo, se constató que, aún con las tolerancias dimensiónales muy reducidas,
las piezas obtenidas no eran geométricamente perfectas. Es decir factores como el acabado superficial, el
paralelismo y la perpendicularidad, la redondez, la cilindricidad, etc.. entre diferentes superficies de piezas
influía en el posterior montaje y en el buen funcionamiento de la maquina.

1
~",;~i~~ancias g$ofll6tricas yde calidad superfjcial
..-,,, . ~

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-
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l·~-Pa:Fámetros
...... ....;,;.. caracterlsticos
~~,:·.;.•- de la rugosidad !i:
Simbologla
~.~- " "·

~
"'
~· Métodos cualitativos Métodos cuantitativos

Esto hizo ver que las tolerancias dimensiónales deben complementarse. Por ello, se estableció una
normativa que definiera los grados de rugosidad de las superficies y todas las tolerancias geométricas de
posición y forma.
Así pues, en el momento de diseñar, fabricar y verificar una pieza debe de tenerse en cuenta tanto las
tolerancias dimensiónales como las geométricas, y de calidad superficial, puesto que están muy
relacionadas entre sí.

6.1. REPRESENTACION EN PLANO DE TODAS LAS TOLERANCIAS: DIMENSIONALES, GEOMÉTRICAS


Y DE CALIDAD SUPERFICIAL

TOLERANCIAS GEOMETRICAS.

Cualquier pieza o cuerpo tiene tres dimensiones: ancho, largo y alto, delimitadas por los planos que se
cortan y que definen sus caras y aristas.
Estas superficies pueden ser mecanizadas con y sin desprendimiento de virutas, y han de reunir una serie
de cualidades según la función que deban desempeñar. Dichas condiciones se detallan en el plano de la
pieza con unos símbolos adecuados.

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6 ~(~)

Corte A·S

·B·' 44

CLASIFICACIÓN DE LAS TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS.

La influencia del proceso de mecanizado en la geometría final de una pieza es distinta para cada proceso y,
si se confirma con arranque de viruta, también para cada tipo de máquina herramienta.
En cualquier caso en la práctica es casi imposible fabricar piezas geométricamente perfectas, puesto que
toda máquina y todo útil tiene errores de forma y de posición que son muy difíciles de evitar. Por tal motivo
las tolerancias geométricas se dividen en tolerancias de forma y de posición.

FIGURE
QTY
ANO
PARTNUMBER DESCRIPTION PER
INOEX
ASSY
NUMBER

·1 IIS9H5· 01 •PIN•••••••••••••••••• 7
·2 LJ509 •WASHIR••••••••••••••• 7
-3 LP632 • PIN, CLKVIS • • • • • t • • • • • 7
·4 6J 004 •LIKX•••• •• ••• •• • •• ••• 1
_,
-5 L21018 •CLIVIS••••••••••••••• 5
LJ514 •WASHIR••••••••••••••• 2
-7 LSSH •SPRING••••••••••••••• 1
-8 JtJ 202 •SPACIR,SPRINO•••••••• 1

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a b

TOLERANCIAS DE FORMA.

Se refieren por lo general, a las características que han de tener las líneas y superficies de determinada
pieza de forma aislada. Se definen mediante una zona de permisividad o tolerancia, dentro de la cual ha de
quedar la línea o superficie reseñada.
Se consideran como tolerancias de forma: la rectitud, la planitud, la redondez, la cilindricidad y la
exactitud de un perfil o de una superficie cualquiera.

SIMBOLOS
o o ;:J ,r--...... ~

Forma de Forma de
DENOMINACIÓN Recutud Plamtud Redondez Cllindric1dad una linea una superficie
cualquiera cualquiera

TOLERANCIA
AMPLIA 0. 1 mm/m 0. 1 mm/m IT8 0,04 mm/m - -- ---

TOLERANCIA 0,04 mm/m IT5 0,02 mm/m --- ---


REDUCIDA 0.02 mm/m

'L
lf39 , 0"''

~
a
.!!

1
~

1
U l50

TOLCRANCIA G(N.[ IlAt,.• IT-11

PltOT. SI.PI: ItriC l~ OXI DO NEGilO J[ c.uN Mll.-C- 1:1924

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Representación gráfica Representación


Forma
de la forma y tolerancia en el dibujo

1. Rectitud de una linea r Rocta real r

La zona de tolerancia está limi-


tada por dos rectas paralelas,
distantes la tolerancia t.

Su valor en este caso es 0,05.

2. Planitud de un plano o Cl

1
La zona de tolerancia está limi-
!
tada por dos planos ex, fJ parale-
los a una distancia igual a la to-
lerancia t.

En este caso es 0,05.

3. Redondez de una línea r

La zona de tolerancia está li-


mitada por dos d rcu los J, H
concéntricos; la anchura de la
corona circula r es igual a la tole-
rancia t.
j
En est e caso es O, 15.

4. Cilindricidad de un cilindro e
l l¡:tl 0,05 1
La superficie del ci lindro debe
quedar comprendida entre dos
cilindros J, H, cuyos radios di- U')

fieren la tolerancia t. - ¡-- - - - --- - - - · - ID


&

En est e caso es O, 15.

5. Linea cualquiera r

La zona de tolerancia está limi-


tada por un cilindro, cuyo eje es
la linea ideal.

En este caso es 0,4. ..


6. Superficie cualquiera o a
0,35 1

~
La superficie considerada debe
quedar comprendida entre dos
superficies ex y fJ envolventes de
esferas de diámetro 0,35 mm
cuyos centros están situados en
una superficie teórica.

PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO.
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RECTITUD
La rectitud se emplea para evaluar la propiedad que tiene una línea de ser recta. El grado de rectitud se
indica por la diferencia máxima admisible respecto a la línea recta ideal.

PLANITUD.
El concepto de planitud se refiere a la propiedad que
tiene una superficie de ser plana.
La calidad de la planitud se indica mediante la diferencia
máxima admisible respecto de cualquiera de los puntos
de una superficie plana ideal.

REDONDEZ O CIRCULARIDAD.
La redondez hace referencia a la calidad de una
circunferencia, es decir, a la aproximación a una forma
circular perfecta. El grado de redondez se indica con la
diferencia máxima admisible respecto de la circunferencia Plano real
ideal.

CILINDRICIDAD
La cilindricidad define la aproximación de la superficie
lateral de una pieza cilíndrica a la de un cilindro recto
ideal.
b

Circunferencia real

a b

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Al igual que para la redondez, la zona de tolerancia la zona de tolerancia se determina entre dos cilindros
rectos concéntricos ideales separados por una distancia "t".

Cthndro real

B b

7. EXACTITUD DE UN PERFIL O L[NEA CUALQUIERA.

La exactitud de un perfil es la propiedad que indica el grado de aproximación de un perfil a una forma
teórica deseada.
La zona de tolerancia se define mediante una superficie cilfndrica ideal de diámetro "t" cuyo eje es la
lfnea teórica deseada.

Linea ideal

8
b

7.1. EXACTITUD DE UNA SUPERFICIE CUALQUIERA.

La exactitud de una superficie cualquiera se refiere a la calidad y forma de ésta.


La zona de tolerancia queda determinada por el espacio comprendido entre 2 planos ideales y paralelos
separados por una distancia "t".

Superftcie envolvente
\

a Plano real b

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8. SÍMBOLOS DE LAS TOLERANCIAS DE POSICIÓN.

Para delimitar las diferencias admisibles entre la situación relativa de dos o mas partes de una pieza, o
entre dos piezas, una de las cuales se toma como referencia respecto de la posición ideal indicada en el
plano se utilizan las tolerancias de posición.
Se consideran como tolerancias de posición el paralelismo, la perpendicularidad, la inclinación, la
posición, la concentricidad, la coaxialidad y la simetría.

TOLERANCIAS DE ORIENTACIÓN TOLERANCIAS DE POSICIÓN

-
SÍMBOLOS
~ j_ L '\) {9) --
DENOMINACIÓN Paralelismo Perpendtcularidad Inclinación Concentricidad
Posición Simetría
y coaxialidad

TOLERANCIA
IT 9 0,40 mm/m 0,40 mm/m IT 11 0,02 mm/m IT 11
AMPLIA

TOLERANCIA IT 5 0, 10 mm/m 0,1 mm/m 0,02 mm/m 0,005 mm/m 0,02 mm/m
REDUCIDA

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TOLERANCIA GENERAL: IT-13 n m tD•
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lv\ATERIAL: CHAPA ESP. 3.1 75mm AMS551O(9515-00-020-6963) ro :~:>
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ALT. F-312 o..., ..¡,.. . OJ
TRATAMIENTO TERMICO A MATERIAL ALTERNATIVO TEMPLADO Y Qj' b a.
REVENIDO A 95Kg/mm2. co ~ tD
....... ~
INSPECCION: PORLIQUIDOS PENETRANTES SEGUN ITE-END-001. NO
PERMITIENDO NINGUNA GRETA O SOSPECHA DE ESTAS. tD
n
[}> LUBRICANTESOLIDO TIPO MIL-L-4601O(9150-00.834-5600) o-
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Representación gráfica Representación


Forma
de la forma y tolerancia en el dibujo

1. Paralelismo n
y /

La zona de tolerancia está limi- ~

ci
• ¡
tada por los p lanos a y {3, para-
lelos al plano de referencia A.
La to lerancia en este caso es 0,1 .
TA
2. Perpendicularidad 0.05

La zona tolerada q ueda limitada


por los planos a y {J. perpendi-
culares al plano de referencia A.
La tolerancia es 0,05.

3. Inclinación

La zona de tolerancia queda li-


mitada por los planos a y {3, in-
clinados respecto al plano de
referencia A 30°.
La tolerancia es 0,1. Plano de reterenc1a A

B~-e
~~~--
4. Posición a los planos A y 8

Planos de referencia A y 8.
La to lerancia es O, 1. ' A
/

5. Concentricidad y axialidad 8
ci
S
La zona to lerada queda limitada
por el cilindro de !1l 0,03 de eje
coincidente con el ideal.
La tolerancia es 0,03.

6. Simetrla
0, 1
La zona de tolerancia se reparte si- n -------- -------- p
métricamente al eje del cilindro.
El eje rea l de simetría debe quedar
dentro de la zona de tolerancia.
La tolerancia es 0,1.
a y f3 limitan la zona de toleran- E¡e del cilindro 0 30 h6
cia.

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8.1. PARALELISMO.

El paralelismo hace referencia a la calidad de paralelo que existe entre una recta o un plano respecto a un
elemento de referencia, que también debe ser un plano o una recta.

Plano real

Plano de referencia
a b
8.2. PERPENDICULARIDAD.

Hace referencia a la calidad de perpendicularidad de una recta o de un plano con relación a un elemento de
referencia que puede ser un plano o una recta.

8.3. INCLINACIÓN.

La inclinación de un plano respecto a otro se especifica mediante una zona de tolerancia delimitada por dos
planos paralelos, separados a una distancia "t" y que forman, respecto al plano de referencia, un ángulo de

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inclinación "a" idealmente exacto.

ILI0.06IA 1

8.4. POSICIÓN.

El concepto de posición hace referencia al grado de exactitud en la situación de un punto, en un plano o en


el espacio.
Para delimitar la zona de tolerancia de la posición de un punto en un plano se utiliza un círculo de diámetro
"t".

Centro del cilindro real

..
26

a C1rcunferenc1a de la zona de tolerancia b

8.5. CONCENTRICIDAD.

Se refiere al grado de aproximación de la posición del centro de una circunferencia o de un círculo,


respecto de la posición deseada. Se indica mediante otra circunferencia u otro circulo de referencia.
La zona de tolerancia se delimita con un círculo de diámetro "t" concéntrico al de referencia.

Circunferencia real

--1----.. 1
./ ./.-~~·-
.L-~ 7\
\ ·-......, ._,· /
-j
"-...- - "Jl' _..-'(
.
.. \
Circunferencia de referencia
8 b

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8.6. COAXIALIDAD.

Hace referencia al grado de coincidencia de los ejes de dos cilindros rectos, uno de los cuales se toma como
referencia.
La zona de tolerancia se determina por un cilindro de diámetro "t", que tiene como eje el mismo cilindro
tomado como referencia.

a b

8.7. SIMETRrA.

Determina la equidistancia respecto a un eje o un plano.


La zona de tolerancia de la posición del eje o del plano de simetría está determinada por dos planos
paralelos al plano ideal de simetría y separados una distancia "t"

9. CALIDAD SUPERFICIAL

Aparte de las tolerancias dimensionales y geométricas, los planos que delimitan una pieza han de poseer un
acabado superficial adecuado a las funciones que deben cumplir dichas superficies.
La calidad superficial depende del proceso de mecanizado empleado.

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10. CLASIFICACION DE LAS SUPERFICIES SEGÚN SU FUNCIONALIDAD.

Las superficies pueden clasificarse en función de la labor que desarrollan en el conjunto donde van
instaladas.

A.- SUPERFICIES FUNCIONALES


8.- SUPERFICIES DE APOYO.
C.- SUPERFICIES LIBRES

Superficies funcionales

Superf1c1es de apoyo

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11. CLASIFICACIÓN DE LAS IRREGULARIDADES SUPERFICIALES.

Es la diferencia que existe entre la superficie Nominal y la superficie Real. Se distinguen tres clases:

• RUGOSIDAD. Son las estrías o huellas producidas al conformar la pieza, Se producen por la herramienta
de mecanizado y dependerán del mecanizado (Herramientas de corte, abrasivo ...)

• ONDULACIÓN. Son cuando las irregularidades están espaciadas. Pueden producirse por flexiones de la
pieza al mecanizada, vibraciones, distorsiones ...

• DEFECTO O FALLO Si la irregularidades se producen de forma esporádica a intervalos relativamente


espaciados y en puntos muy concretos de la superficie
Estos defectos y fallos deben mantener un cierto grado de Uniformidad y Alisado,

a b

e d

Se entiende por uniformidad el mantenimiento de la forma geométrica a lo largo de toda la extensión de la


superficie de la pieza.
El alisado de una superficie está en función del aspecto y tipo de la estría producida por el mecanizado.
El grado de alisado puede ser fino o basto.

12. PARÁMETROS CARACTERÍSTICOS DE LA RUGOSIDAD.

La rugosidad de una superficie puede apreciarse de forma visual o táctil. Sin embargo, estas técnicas no son
cuantitativas ni suficiente objetivas, ya que dependen del grado d experiencia del observador.

Son: Paso, Sentido y Profundidad, de la rugosidad.

El paso de la rugosidad es la relación entre el número de salientes de las estrías que hay en una longitud fija
y dicha longitud.
La orientación o el sentido de la rugosidad es la dirección predominante de las huellas de la superficie
mecanizada.

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Plano de corte perpendicular

Longitud base
.. -

13. SfMBOLOS PARA INDICAR LA ORIENTACIÓN DE LA RUGOSIDAD.

lndic.m6n
ene/dibujo

:¡=
¿

.!.
j_ :/
¿

X
X :/
¿

M .¡ M
¿

e ~ ¿
:/ e

~
R
:/
R ¿
T•bl• 6. Simbo/os ptJr• lndic•r le orientació n de/a rugosidad.

PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO. Pág. 42


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14. CÁLCULO DE LA RUGOSIDAD MEDIA.

y 9

Y!l Ys Y7


5
Fig. 28. Cálculo de la rugosidad media.
La suma de dichas ordenadas debe hacerse sin tener en cuenta su signo algebraico

La rugosidad media puede indicarse en forma Numérica, indicando el valor Ra, o bien Simbólicamente con
la letra N seguida de un número dell al12.
En la siguiente tabla se relacionan los valores numéricos y la simbología.
--··· ..
Valor de la rugosidad {Ra) en J.Lm Designación simbólica

50 N 12
25 N 11

12,5 N 10
6,30 N 9

3,20 N 8
1,60 N 7

0,80 N 6
0,40 N 5

0,20 N 4
0,10 N 3
0,05 N 2
0,025 N 1

Tabla 6. Corr9spondencia entre la rugosidad media (Ra) y su notación


simbólica.

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15. SIMBOLOGIA DEL ACABADO SUPERFICIAL.

a b

El símbolo está formado básicamente por dos trozos desiguales que forman entre sí, y respecto a la
superficie de la pieza, un ángulo de 602. A este símbolo se le inscribe un círculo si la conformación se realiza
sin arranque de viruta, y se añade un trazo horizontal en caso contrario.

SecciónA-8 ~(~ ~)

1
m: 4
z: 24
~
La rugosidad media (Ra), se expresa en ¡..tm "micrómetro", o simbólicamente, se indica según se indica en la
figura.

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Templado

b e

d e

16. MEDICIÓN DE LA RUGOSIDAD.

16.1. MÉTODOS CUALITATIVOS.

Permiten obtener unos resultados subjetivos respecto de la superficie.

16. 2. OBSERVACIÓN TÁCTIL

valores nomtnales

$1 "'
N lO N9 1 NB N7 N6 NS

R, 125 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,05


mcras~m/

Consiste en deslizar la yema de los dedos sobre la superficie y comprobar el tacto que se aprecia con el que
dan unos patrones de rugosidad conocida.

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16.3. OBSERVACIÓN VISUAL SIN ÓPTICA.

Consiste en la observación de las piezas por tres procedimientos.


• Por la distorsión del brillo que refleja la superficie de la pieza.
• Mediante la observación de la rendija que queda entre la superficie de la pieza y la regla de verificar
colocada sobre ella.

Pieza patrón

Rendija luminosa
a b

Mediante un papel milimetrado o cuadriculado sobre el que se coloca la superficie y una muestra de
rugosidad conocida.

16.4. OBSERVACIÓN VISUAL CON ÓPTICA.

Se basa en útiles como la lupa, microscopios de sobremesa o de bolsillo, proyectores de perfiles, etc ... los
cuales permiten la amplificación de la imagen por reflexión o interferencias luminosas.

16.5. MÉTODOS CUANTITATIVOS.

Los métodos cuantitativos se basan en unos instrumentos, denominados perfilómetros o rugosfmetros, que
mediante unos accionamientos mecánicos, eléctricos o electrónicos, permiten medir la magnitud de la
rugosidad e, incluso, representar los resultados gráficamente.

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