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TRABAJO DE INVESTIGACION – CUARENTENA

EXTRUSION
La máquina extrusora es la encargada de la extrusión de polímeros mediante la acción del
prensado, fusión, moldeado, presión y empuje de los materiales; dando como resultado un
molde nuevo que tendrá la forma deseada según la forma y diseño del husillo. Permitiendo así
obtener el molde de manera rápida y continúa, aprovechando al máximo la materia prima.
La materia prima que se encuentra en forma de gránulos para a través de un embudo que
abastece constantemente al cilindro o "cañón" calentado en cuyo interior se encuentra un
husillo que empuja el material a lo largo del cilindro y a la vez genera presión y aumenta la
temperatura aún más para fundir y homogenizar la materia prima.

Inyección: El material fundido que pasa a través del cabezal es inyectado a alta presión en un
molde de refrigeración que tiene la forma del objeto deseado. El molde está dividido en 2
mitades que se separan una vez el plástico está sólido.

Soplado: Este proceso permite no sólo fabricar objetos huecos sino también objetos con doble
pared y más características. Al salir por el cabezal, el material es inyectado en un molde por el
que pasa aire que da la forma hueca deseada.

Existen dos tipos de máquinas extrusoras según el número de husillos.


1. Las máquinas más comunes disponen de un único husillo (Mono Husillo). Este tiene como
objetivo es formar presión en el polímero fundido para que éste pueda ser extruido a través del
dado.
2. Máquinas extrusoras de doble husillo o más husillos utilizadas para mezclado y formación de
compuestos o reaccionar materiales poliméricos. La flexibilidad de esta maquinaria permite ser
adaptada para compuestos específicos ya que los husillos pueden ser co-rotantes o contra-
rotantes, inter-dentados o no inter-dentados.

TERMOFORMADO
El termoformado es un proceso de gran rendimiento para la realización de productos de
plástico a partir de láminas semielaboradas, que hallan numerosos campos de aplicación,
desde el envase a piezas para electrodomésticos y automoción.

Métodos de conformado
El sistema más simple es el estirado de una lámina en estado semi-plástico sobre un molde. A
medida que la lámina topa con la superficie del molde, el estirado se detiene y, como resultado,
las partes de la lámina que tocan al molde en primer lugar tienen un espesor mayor que el
resto. 
Conformado de una sola etapa: Existen cinco métodos que realizan el conformado en una
sola etapa.
A.- Conformado por adaptación: la lámina caliente se baja sobre el molde macho o se hace
subir a éste de modo que se adapte a su forma. La adaptación se complementa haciendo el
vacío entre el molde macho y la lámina, o aplicando sobre ella presión de aire.
B.- Moldeo por vacío: la lámina se fija sobre el borde del molde hembra haciendo luego el
vacío como se ha indicado inicialmente.
C.- Formado a presión: similar al moldeo por vacío, sobre la lámina se aplica además aire
comprimido hasta 1,4 MPa, por lo que el sistema precisa de una cámara cerrada superior. Este
procedimiento se utiliza para conformar lámina de pequeña galga de materiales como el PP,
que se suministran en rollo, o para transformar lámina de gran espesor en piezas con detalle
superficial fino.
D.- Libre soplado: se aplica aire comprimido entre una cámara que substituye al molde,
inexistente en este caso, y la lámina para obtener una burbuja, cuya altura se controla
mediante una fotocélula. Dado que la burbuja formada de la lámina no toca ningún elemento
metálico, no tiene ninguna marca y, excepto en las cercanías del marco de fijación, tiene un
espesor regular. El aire enfría la burbuja para rigidizar la pieza.
E.- Molde y contramolde: utilizados para conformar piezas a partir de polímeros relativamente
rígidos, como la espuma de PS. Puede aplicarse vacío al molde hembra para ayudar al
conformado. Aunque las presiones de cierre son de alrededor de 0,35 MPa, si se aplican
fuerzas del orden de 1 MPa puede producirse además un cierto movimiento del material.

Conformado en etapas múltiples: El principal inconveniente de los métodos descritos es la


dificultad para controlar el espesor en piezas complejas que presenten cantos con radios
reducidos o un embutisaje profundo. Existen numerosas variantes que se describen de forma
resumida.
1.- Estirado de burbuja: se forma una burbuja y un molde macho desciende a continuación. Al
cerrarse sobre los bordes de la lámina, se aplica vacío entre ambos y presión de aire en la
cámara inferior.
2.- Vacío con respaldo: la burbuja se forma mediante vacío entre la lámina y la cámara
inferior. El molde macho desciende y completa el conformado, efectuándose el vacío entre éste
y la lámina y aplicando aire comprimido entre ésta y la cámara.
3.- Vacío con burbuja: se utiliza un molde hembra y se aplica aire a presión entre el molde y la
lámina. Una vez formada la burbuja, se hace el vacío entre ésta y el molde.
4.- Vacío asistido con pistón: para asegurar el espesor del fondo y sus aristas, un pistón
macho con la contraforma de éstos desciende sobre la lámina hasta contactar con la cavidad
hembra, entre las cuales se aplica el vacío para completar el moldeo.
5.- Presión asistida con pistón: combinando el método anterior con una cámara superior,
este sistema aplica presión de aire sobre la lámina, y el molde hembra lleva taladros de
ventilación que pueden o no conectarse a una bomba de vacío.
6.- Presión asistida con pistón con estirado inverso: como en el método anterior, pero con
un paso previo de formación de burbuja con aire a presión desde el molde inferior, hasta que
ésta toca al pistón, que desciende entonces hasta el contacto con el molde hembra.
7.- Vacío con burbuja asistido con pistón: como en el método anterior, pero sin que exista
cámara superior para aplicar presión.
8.- Formado a presión con inmersión de burbuja: en este caso se utiliza, como en el de
vacío con respaldo, una cámara inferior, que permite formar la burbuja, y un molde macho
superior que desciende en contacto con ésta, completándose el moldeo con presión desde la
cámara.

Maquinaria de termoformado: Desde el punto de vista de la maquinaria y equipo, el proceso


de termoformado puede analizarse según:
 La fuente de calentamiento
 La estación de conformado, incluyendo el bastidor de la máquina, la mesa de
conformado con el sistema de arrastre y el de expulsión
 El sistema de vacío y presión de aire
 El marco de estirado de la lámina y el mecanismo de transporte
 El sistema eléctrico o electrónico para los automatismos
 El equipo adicional (manejo de la lámina, ajuste, recorte).
Calentamiento: La temperatura de la lámina debe llegar a la óptima con una tolerancia de 5 C
y durante el transporte a la estación de moldeo no debe caer más de 5 a 10 C. Las diferentes
técnicas incluyen: Alambre de calefacción de Ni/Cr, Barras de resistencia metálicas,
Radiadores cerámicos, Placas radiantes calentadas por gas, Calentadores de cuarzo en forma
de placa o varilla, Lámparas calentadoras, Placas de cristal de cuarzo.
La temperatura superficial del calentador se controla mediante termopares o termistores y el
calentamiento de la lámina se establece en relación al tiempo
El método más corriente para el material alimentado en rollos es el arrastre mediante tetones o
pinchos, espaciados unos 25 mm, montados sobre cadenas paralelas que penetran en el borde
del material por la parte inferior y lo transportan hasta el final del ciclo. Para láminas más
gruesas se usan agarres de pinzamiento que pueden retroceder a medida que se calienta y
dilata la lámina
Plataforma de conformado: La estación de conformado debe incluir todos los elementos
necesarios para pretensar la lámina de la que se formará la pieza, para enfriarla y para
extraerla del molde.
Para moldeo a presión de piezas mayores de 300 mm o de más de 600 mm de longitud, el
accionamiento de los moldes hace necesaria una estructura de tipo de prensa con barras de
soporte importantes, normalmente cuatro. 
Ventajas del termoformado de plásticos

 El costo por maquinaria y tecnología es mínimo.


 Es rentable en altas y bajas producciones.
 Se pueden utilizar diversos materiales, por ejemplo, PAI, PET, ABS, PEAD, PVC,
policarbonato, acrílico, entre otros.
 Puede sustituir la técnica de inyección para cierto tipo de piezas.
 Los moldes son económicos.
 Tiempos de producción cortos.
 Es un proceso adecuado para la fabricación de prototipos.
PROCESO DE IMPRESIÓN

La impresión es el proceso y resultado de reproducir textos e imágenes, generalmente


con tinta sobre papel. Es posible imprimir sobre gran diversidad de materiales, siendo
necesario utilizar diferentes sistemas de impresión en cada caso. Se puede realizar de forma
doméstica, artesanal, comercial o industrial a gran escala, y es una parte esencial de la edición
de libros y toda clase de publicaciones impresas. Las nuevas técnicas de impresión en 3D
ofrecen nuevas aplicaciones en diversos campos. Los sistemas de impresión son muy
variados, así como sus resultados. Podemos distinguir grandes grupos con necesidades,
procesos y resultados muy diferentes: los artísticos y artesanales (de tirada reducida),
los digitales (para usos domésticos y comerciales a pequeña escala) y los industriales (para
grandes cantidades: diarios, revistas, libros, afiches, envases, etiquetas y demás objetos en
general de producción masiva).

Impresiones Industriales

 Tipografía o impresión tipográfica: Es el sistema de la imprenta tradicional.


 Litografía: Sirve para crear y reproducir imágenes (carteles, etc.). Una evolución
posterior de esta técnica es la impresión ófset.
 Ófset: Similar al proceso litográfico. Es el sistema más usado hoy en día para grandes
tiradas (libros, periódicos, etc.).
 Serigrafía: Se utiliza una malla tensada en un marco, y se usa para imprimir sobre
diversos materiales, desde camisetas hasta baldosas.
 Tampografía: Emplea una placa metálica o plástica, revestida de una emulsión
fotosensible. La tampografía es conocida por su capacidad para imprimir superficies
tridimensionales complejas. Se utiliza mucho para el marcaje de piezas industriales y
publicidad.
 Flexografía: Utiliza una placa con relieve para imprimir, admite diversos tipos de tinta y
se usa sobre todo para embalajes de cartón corrugado, bolsas de plástico y de papel,
etiquetas autoadhesivas, envoltorios alimentarios y también algunos periódicos.
 Huecograbado: La forma impresora es un cilindro grabado en bajo relieve. Es utilizado
principalmente para revistas y embalajes.
 Fototipia: Es un proceso basado sobre la gelatina bicromatada y todavía se usa para
impresión de muy alta calidad.
FORMADO DE VASOS Y TAPAS DE POLIPAPEL

Un vaso de papel o de cartón es un tipo de vaso desechable fabricado en papel; suele


estar recubierto con plástico o cera para impedir que el líquido se filtre o rezuma a través del
papel. Puede estar hecho de papel reciclado y es ampliamente utilizado en todo el mundo.

Fabricación: El papel de base para tazas de papel se llama en inglés «cup board» (cartón para
vasos), y está fabricado en máquinas papeleras multicapa. Tiene un recubrimiento de barrera
para impermeabilizarlo, necesita alta rigidez y resistencia en húmedo. Requiere un diseño
especial para el proceso de fabricación del vaso. La formación del reborde del vaso necesita
buenas propiedades de elongación del cartón y del recubrimiento plástico. Un reborde bien
formado proporciona rigidez y facilidad de manipulación al vaso. Los gramajes base de los
cartones para vasos están entre 170 y 350 gr/m2.

Para cumplir los requerimientos higiénicos, los vasos de papel se suelen fabricar a partir de
materiales vírgenes (no reciclados). La única excepción es que la copa incluya una capa
aislante extra para retener el calor, que nunca entra en contacto con la bebida, por ejemplo:
una capa de cartón ondulado enrollada alrededor de un vaso de una sola capa.
Originalmente, los vasos de papel para bebidas calientes se impermeabilizaban depositando
una pequeña cantidad de arcilla en el fondo  Sin embargo, hacía que las bebidas supieran y
olieran a cartón.  Los vasos recubiertos con arcilla o cera desaparecieron con la invención de
los vasos recubiertos con polietileno (PE). Este proceso cubre la superficie del cartón con una
capa muy delgada de PE, impermeabilizando el cartón y soldando las juntas.
La elaboración de los envases de polipapel comienza con el tratamiento de una lámina de
papel con polietileno para hacerla impermeable a sustancias líquidas. 
Las tapas son termoformadas de Poliestireno de alto impacto (HIPS) con un buen cierre.