UNIVERSIDAD TÉCNICA

“LUIS VARGAS TORRES” DE

ESMERALDAS

FACULTAD DE INGENIERÍAS
CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

TEMA:
Transferencia y Custodia del Hidrocarburo y sus
Derivados.
Determinación del Punto de fluidez y otros
parámetros.

ASIGNATURA:
TECNOLOGÍA DEL PETRÓLEO

DOCENTE:
ING. EDUARDO MONTAÑO NAZARENO MSc.

INTEGRANTES:
AYOVI CABEZA DIXON
COBEÑA MACÍAS MARIA JOSE
MENDOZA CAROLINA
PATA VARGAS TATIANA
INTRODUCCIÓN
La transferencia de custodia en la industria del petróleo y gas se refiere a las
transacciones que implican el transporte de sustancia física de un operador a otro. Esto
incluye la transferencia de crudo y refinado de petróleo entre los tanques y buques
cisterna; petroleros, barcos y otras transacciones. Transferencia de custodia en la
medición de fluido se define como un punto de medición (ubicación) en la que se mide
el líquido a la venta de una parte a otra. Durante la transferencia de la custodia, la
precisión es de gran importancia tanto para la compañía de entrega del material y la
eventual destinatario, cuando se transfiere un material.
El término medición fiscal a menudo se intercambia con la transferencia de la custodia,
y se refiere a la medición que es un punto de una transacción comercial, tal como
cuando tiene lugar un cambio en la propiedad. transferencia de custodia se lleva a cabo
en cualquier momento fluidos pasan de la posesión de una parte a otra.
Debido al alto nivel de precisión requerido durante las aplicaciones de transferencia de
custodia, los medidores de flujo que se utilizan para realizar esta están sujetas a la
aprobación de una organización como el Instituto Americano del Petróleo (API).
Operaciones de transferencia de custodia pueden ocurrir en varios puntos a lo largo del
camino; éstos pueden incluir operaciones, transacciones o la transferencia de aceite a
partir de una producción de aceite de plataforma para un barco, gabarra, vagón de
ferrocarril, camión y también hasta el punto de destino final, como una refinería .
Se define al punto de fluidez de un crudo, como la temperatura más baja a la cual éste
aun fluye, y a partir de este punto el fluido pierde su capacidad de movilizarse, es decir
aumenta progresivamente su viscosidad al disminuir la temperatura.
La determinación del punto de fluidez o escurrimiento está regida por el método ASTM
D-97.
En los aceites lubricantes que contienen ceras ocurre la separación de la misma
formando cristales que se encadenan y forman una estructura rígida que atrapa al aceite,
cuando esta estructura está lo suficientemente completa, el aceite deja de fluir. Una
medida tomada para romper la estructura cerosa es recurrir a la agitación mecánica,
haciendo que el aceite pueda fluir a temperaturas más bajas que el punto de fluidez de la
misma.
El punto de fluidez es un dato relevante durante el transporte de fluidos por tuberías que
atraviesan zonas de baja temperaturas, utilizando esta información para establecer
condiciones de operación seguras para estos productos. En caso de que la temperatura se
encuentre por debajo del punto de fluidez del crudo, este perderá toda capacidad de fluir
provocando obstrucciones en las tuberías.
OBJETIVOS
OBJETIVOS GENERAL
Establecer los criterios de operación y recomendaciones de mantenimiento usados para
el aseguramiento de trasferencia y custodia para hidrocarburos.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Conocer la importancia sobre la determinación del punto de fluidez para los
combustibles.
TRANSFERENCIA Y CUSTODIA DEL HIDROCARBURO Y SUS DERIVADOS
La medición de flujo de hidrocarburos para transferencia de custodia, a veces llamada
medición fiscal, ocurre cuando los fluidos o gases se intercambian entre las partes y se
realiza el pago en función de la cantidad de fluido o gas transferido.
Es necesario dejar claro que la medición de flujo de hidrocarburos para transferencia de
custodia y la medición fiscal son términos diferentes:
La asignación o medición fiscal es la distribución numérica de productos entre las partes
de acuerdo con su participación en el patrimonio.
La transferencia de custodia se debe a un contrato: Eso significa que existe una
obligación contractual entre el comprador y vendedor que requiera adherencia a los
estándares de precisión, receptibilidad, linealidad o incertidumbre que vienen definidos
por estándares de medición tales como API, AGA, GOST, NIST, CMC, etc. Custodia la
transferencia no implica necesariamente un cambio de propiedad.
A partir de esta aclaratoria, podemos decir que la importancia de la medición de flujo de
hidrocarburos para transferencia de custodia radica en la contabilización del fluido o gas
transferido de forma precisa, porque un pequeño error en la medición puede exponer
rápidamente la situación financiera del vendedor o comprador.
El petróleo se vende como barril neto, por lo tanto, se requiere de la presencia de un
medidor para registrar volumen y de un dispositivo para medir la temperatura con la
finalidad de muestrear la calidad del aceite a intervalos establecidos y determinar así la
gravedad API, el contenido básico de sedimentos y agua. Aquí es donde entra el término
de medición de flujo de hidrocarburos de custodia.
Lo que en realidad buscan las partes es un fluido o gas de calidad que cumpla con los
estándares definidos por las asociaciones correspondientes y que la fiscalización esté
acorde a las exigencias contractuales entre las partes. Para ello, existen 5 tecnologías
para la medición de flujo de hidrocarburos para transferencia de custodia cuando la
medida significa dinero:
Medidores de flujo de presión diferencial (DP)
Esta es de las más antiguas tecnologías aprobadas en la medición de flujo de
hidrocarburos para transferencia de custodia de gas natural,
la cual consiste en un transmisor de presión diferencial y
un elemento primario. El elemento primario coloca una
constricción en un flujo de flujo, mientras que el transmisor
DP mide la diferencia en la presión ascendente y
descendente de la constricción.
Una ventaja de usar los caudalímetros de flujo de
diferencial de presión es que son el medidor de flujo más
estudiado y mejor entendido mientras que su desventaja es
introducir una caída de presión en la línea del medidor de
flujo. Este es un resultado necesario de la constricción en la
línea que se requiere para realizar el proceso de medición de transferencia de custodia
de gas natural.
Medidores o caudalímetros de desplazamiento positivo
Este tipo de dispositivos tienen la ventaja de que han sido aprobados por una serie de
organismos reguladores con este propósito y aún no han sido desplazados por otras
aplicaciones. Son medidores altamente precisos que se utilizan ampliamente para la
transferencia de custodia de agua comercial e industrial.
La medición de flujo de hidrocarburos para transferencia de custodia llevada a cabo con
esta solución resulta exitosa si el caudal es bajo y si los flujos son altamente viscosos,
ya que los medidores con diferencial de presión capturan el flujo en un contenedor de
volumen conocido. Esto hace que la velocidad del flujo no importa cuando se usa un
medidor de diferencia de
presión.

Medidores o caudalímetros de turbina

Los medidores de flujo de turbina consisten en un rotor con aspas similares a una hélice
que gira cuando el agua o algún otro fluido pasa sobre él, la proporción es igual al
caudal y se hace más útil para medir el flujo limpio, constante y a una alta velocidad en
fluidos de baja viscosidad. 
En comparación con otros medidores de flujo, este tipo de soluciones tiene una ventaja
de coste significativa con respecto a los medidores de flujo ultrasónicos y los de
diferencial de presión mientras que su desventaja se presenta en que tienen partes
móviles sujetas a desgaste y para evitarlo se utilizan materiales duraderos, incluidos los
rodamientos de bolas de cerámica.
Medidores de flujo de masa Coriolis
La tecnología de medición de flujo de hidrocarburos para transferencia de custodia
Coriolis ofrece precisión y confiabilidad en la medición del flujo y, a menudo, es
considerada como una de las mejores, aunque no han tenido un buen desempeño en la
medición de condiciones de

flujo de dos fases, que involucran una combinación de gas y líquido.

Este tipo de medidor tiene dos componentes principales: Un tubo de flujo oscilante
equipado con sensores y controladores más un transmisor electrónico que controla las
oscilaciones, analiza los resultados y transmite la información. El principio de Coriolis
dispuesto a la medición de hidrocarburos para transferencia de custodia requiere que la
sección oscilante de un tubo giratorio y dicha oscilación sea capaz de determinar la
velocidad del flujo.
Medidores de flujo ultrasónicos
Son los más utilizados en la industria petrolera porque proporcionan caudal
volumétrico. Se caracterizan por tener una caída de presión despreciable, una alta
capacidad de reducción y pueden manejar una amplia gama de aplicaciones. La
producción, transporte y procesamiento de petróleo crudo son aplicaciones típicas de
esta tecnología. Su instalación es relativamente sencilla y los requisitos de
mantenimiento son bajos.
Todas estas tecnologías funcionarán sin duda en todas las condiciones dadas, pero no
todas darán las máximas actuaciones. La elección de la tecnología correcta que se
utilizará dependerá de muchos factores: Presión, temperatura, caudal y rango,
composición y calidad del fluido, precisión y redundancia deseadas, componente y coste
de instalación, coste de mantenimiento, huella requerida y así sucesivamente.
Principalmente está determinada por la cantidad de líquido o gas transferido.
Medición de hidrocarburos
Como sabemos es un compuesto orgánico que contiene diferentes combinaciones de
carbono e hidrogeno, en nuestro país se representa como gas natural y petróleo, el crudo
es una mezcla compleja de hidrocarburos líquidos, compuesto en mayor medida de
carbono e hidrogeno, pudiendo presentar de acuerdo a su naturaleza cantidades mínimas
de nitrógeno, y azufre; en cuanto al gas natural, en su estado gaseoso sus principales
componentes son metano, principalmente, y de propano y butano en menor medida. La
medición ha jugado un papel de suma importancia en la industria petrolera, ya que es el
medio por el cual los procesos técnicos, de diseño y su posterior operación, recaen en la
cuantificación de los hidrocarburos que puede producir un pozo, la cantidad que puede
ser transferida en los puntos de custodia, la cantidad de petrolíferos que pueden ser
almacenados después de su refinación y que en cada punto de la cadena de valor de la
industria donde exista la el manejo de algún producto derivado del petróleo que pueda
ser medido, existirán sistemas que nos permitan cuantificar el volumen que se maneja,
el cual será trasformado en un beneficio económico. La medición de los hidrocarburos
no solo se hace importante en boca de pozo, a partir de la transferencia de custodia se
hace el primer intercambio hacia un cliente, pero la cadena de traspaso sigue mediante
el transporte, procesado, almacenado y comercialización en un gran número de veces
hasta llegar a los consumidores finales. En las diversas etapas de la industria petrolera,
se han presentado diferentes retos para la medición de hidrocarburos, debido a
fenómenos naturales, características de los productos manejados, factores humanos y
malas prácticas en los diseños de los sistemas de medición a utilizar.
Medidor Electromagnético
Debe su nombre debido a que, dentro de este tipo de medidores, lleva dispositivos que
aprovechan el principio de inducción electromagnético, calculan la velocidad de flujo en
una tubería y el volumen de fluido que pasa por un punto durante un tiempo
determinado, después se ve reflejado el dato de la señal en una pantalla para su facilidad
de lectura.
Los factores más importantes en la transferencia de custodia
Las operaciones de transferencia de custodia en el negocio del petróleo y el gas
requieren unas de las mediciones más precisas en toda la industria. Como parte de la
transferencia de custodia, los técnicos realizan calibraciones de rutina en todos los
transmisores de presión y temperatura involucrados en el flujo de petróleo y gas, así
como de la presión en las tuberías y los equipos relacionados.
Fluke ofrece calibradores de presión de precisión y manómetros de prueba que son
suficientemente veraces y resistentes para aplicaciones de custodia y de gas. Además,
muchas de las herramientas son capaces de probar múltiples funciones. Eso significa
menos herramientas para transportar.
Por ejemplo, el calibrador Fluke 721 cuenta con una sonda RTD integrada y el
calibrador Fluke 754 de gran precisión ofrece funciones de documentación, además de
la capacidad de comunicación HART. La serie 3100 de comprobadores hidráulicos de
peso muerto también cuenta con cobertura en el laboratorio.
En lugares apartados, realizar pruebas de los sistemas de baterías de respaldo con el fin
de garantizar su funcionamiento en caso de una falla de energía puede ser crucial para
mantener los productos en funcionamiento.

Determinación del Punto de fluidez y otros parámetros.

El punto de fluidez de un crudo es un índice de la temperatura más baja a la cual todavía
fluye, es decir, a partir de este punto el fluido pierde su capacidad para movilizarse. Este
se puede determinar bajo protocolos dispuestos en el ASTM D-97. Este fenómeno
puede ocurrir con aceites ligeros, así como con los aceites pesados. En un aceite
lubricante el punto de fluidez es la mínima temperatura a la cual este fluye sin ser
perturbado bajo la condición específica de la prueba. Los aceites contienen ceras
disueltas de tal forma que cuando son enfriados se separan y forman cristales que se
encadenan formando una estructura rígida atrapando al aceite entre la red.
Cuando la estructura de la cera está lo suficientemente completa el aceite no fluye bajo
las condiciones de la prueba. La agitación mecánica puede romper la estructura cerosa,
y de este modo tener un aceite que fluye a temperaturas menores a su punto de fluidez.
En ciertos aceites sin ceras, el punto de fluidez está relacionado con la viscosidad. En
estos aceites la viscosidad aumenta progresivamente a medida que la temperatura
disminuye hasta llegar a un punto en que no se observa ningún flujo. Esta medida es un
dato relevante en el transporte de fluidos por oleoductos que atraviesan zonas de bajas
temperaturas, pues es un indicativo que permite establecer condiciones de operación
seguras para estos productos. En aquel punto en el que la temperatura esté por debajo
del punto de fluidez del crudo, este perderá toda su capacidad de flujo causando
obstrucciones o un taponamiento al oleoducto.
 Otro claro ejemplo es el caso de los combustibles de calderas, si el rango de
temperatura desde donde se almacena el combustible hasta las boquillas en la caldera es
muy bajo, esté puede dejar de fluir en algún punto y como consecuencia se detiene la
operación. Desde el punto de vista del consumidor la importancia del punto de fluidez
de un aceite depende enteramente del uso que va a dársele. Por ejemplo, el punto de
fluidez de un aceite de motor a utilizarse en invierno debe ser lo suficientemente bajo
para que el aceite pueda fluir fácilmente a las menores temperaturas ambientes
previstas. Por otro lado, no existe necesidad de utilizar aceites con bajos puntos de
fluidez cuando estos van a ser utilizados en las plantas con altas temperaturas ambiente
o en servicio continuo tal como turbinas de vapor u otras aplicaciones.
CONCLUSIONES
 Las mediciones están dentro de las exactitudes publicadas por los fabricantes de
los instrumentos de medición y sus exactitudes cumplen o mejoran lo expresado
en las Normas.
 Poseen un sistema de medición altamente confiable.
RECOMENDACIONES
 Los productores petroleros deben de transferir la custodia del gas en los puntos
establecidos de manera segura.
LINKOGRAFIA
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/16229/Tesis.p
df?sequence=3
UNIVERSIDAD TÉCNICA “LUIS VARGAS
TORRES” DE ESMERALDAS

FACULTAD DE INGENIERÍAS
CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

CATEDRA: TECNOLOGÍA DEL PETRÓLEO

TEMA:
PROCESO DE ENDULZAMIENTO
MÉTODOS DE INSPECCIÓN DE TANQUES

NIVEL: VIII “A”

DOCENTE: ING. EDUARDO MONTAÑO NAZARENO, MSc.

INTRODUCCIÓN
 El proceso de endulzamiento del gas natural, es uno del proceso de mayor importancia,
que debe de ser sometido el gas natural, ya que el mismo implica la remoción de los
gases ácidos de la corriente del gas. Esta remoción puede realizar a través de varios
procesos, como lo son la absorción de los gases ácidos, con solventes químicos, físicos
y mixtos. Cuando la absorción ocurre con solventes químicos, se realiza una reacción
química entre el solvente y los gases que se desea remover, luego este proceso esa
regularizado por la estequiometria de la reacción, lo importante, que después se tiene
que aplicar calor para poder resorber el solvente y eliminar los gases de la corriente.
Cuando se habla de solventes químicos es imposible no mencionar a las aminas, tanto
primarias, secundarias y terciarias y su selectividad hacia el dióxido de carbono o
sulfuro de hidrógeno. El proceso de endulzamiento implica también procesos de
absorción, lecho fijo o lecho seco, en donde se utilizan los tamices moleculares, o
membrana, desde luego hay que tener en cuenta, cuando se pueden utilizar algunos de
estos procesos, teniendo en cuenta los costos energéticos y otros. En la actualidad se
habla mucho de las reacciones de conversión directa del sulfuro de hidrógeno y su
posterior recuperación del azufre, y su gran utilidad para la producción de ácido
sulfúrico en los centros petroquímicos. La utilización de los secuestran tés químicos,
como la triazina, para la eliminación del sulfuro de hidrógeno, juega desde luego un
gran papel, en los procesos de tratamientos del gas natural, quizás habrá que estudiar
mucho, para poder comprender los mecanismos de reacción, entre la molécula de
triazina y el sulfuro de hidrógeno, pero nadie duda de su gran utilidad.
Durante el almacenamiento de hidrocarburos se genera problemas al momento de ser
conservados en tanques de almacenamiento por diferentes factores tales como fallas de
estructura, presiones, temperatura, corrosión, ausencia de mantenimiento, mala
operación de qué forma directa o indirecta a la integridad de los mismos.
Adicionalmente también se presentan problemas planteados debido a la falla de
información de las normas que se deben tener claras en caso de peligro por fugas en los
tanques de almacenamiento.
Como parte de la evolución industrial que demanda nuestro país, especialmente en el
área hidrocarburifica se ve necesario adoptar medidas que nos permita controlar y
asegurar la calidad de las instalaciones con el fin de pronosticar el estado mecánico
actual de las mismas. Con ese fin determinadas unidades operativas de cada empresa
que se dedica a la explotación petrolera, empresa de servicios especializadas y entidades
de control tanto gubernamentales como privadas realizan inspecciones técnicas a los
equipos que se basan en normas editadas por organismos competentes al medio, pero la
realizan bajo procedimientos generales o particulares que en muchas ocasiones
dependen del criterio del encargado de la tarea.
OBJETIVOS
OBJETIVOS GENERAL
 Investigar el proceso de Endulzamiento del gas natural, así como las etapas de
absorción y regeneración. Así como los métodos de inspección de cada uno de
los tanques industriales.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 El proceso de endulzamiento del gas natural, es uno de los procesos de mayor im
portancia, que debe ser sometido el gas natural, ya que el mismo implica la
remoción de gases ácidos de la corriente de gas.
 Proponer una metodología para la inspección mecánica de tanques de
almacenamiento bajo el estándar API 653.
PROCESO DE ENDULZAMIENTO
Este proceso se refiere a la eliminación de la corriente de gas natural a los elementos
ácidos, con el objetivo de dejar el gas dentro de la norma, sea para el transporte o para la
comercialización y distribución, de tal forma que el gas cumpla con los requerimientos
establecidos, tanto nacional como internacional, que representan la posibilidad de
comercialización del gas natural.

Caracterización del Gas Natural

El gas natural es por lo general una mezcla homogénea, en proporciones variables de
hidrocarburos parafínicos, denominados Alcanos, los cuales responden a la fórmula:
Alcanos = HC +2 (1) Donde (N) es el número de carbonos Los alcanos tienen por
nombre, también Hidrocarburos Saturados, nombre que está relacionado con la
hibridación (3) sp. del carbono, lo que indica que tiene cuatro (4) orbitales híbridos.
Este tipo de hibridación hace referencia que debe de existir un enlace simple entre los
carbonos, enlace difícil de romper, es por lo que reciben el nombre de saturados, a
diferencia de los Alquenos y Alquinos, que también son parte de los hidrocarburos
parafínicos, pero estos son hidrocarburos insaturados, ya que los Alquenos tienen
hibridación 2 sp , por lo que hay un doble enlace entre los carbonos, y los Alquinos
tienen hibridación sp , luego debe de haber un triple enlace entre carbono-carbono, y por
lo tanto los alquenos y los alquinos son insaturados.
Impurezas del gas natural: El gas natural tiene, también cantidades menores de gases
inorgánicos, como el Nitrógeno 2N, el Dióxido de Carbono 20C; Sulfuro de Hidrógeno
(SH2; Monóxido de Carbono (C0), Oxígeno20, Vapor de Agua (02H), etc. Todos estos
componentes son considerados impurezas del gas natural., algunas de estas impurezas
causan verdaderos problemas operacionales, como lo la corrosión en los equipos y en
las tuberías de transporte, las principales impurezas del gas natural se presentan en el
cuadro 1: Cuadro 1 Impurezas del Gas Natural Sulfuro de Hidrogeno (H2S) Disulfuro
de Carbono (CS2) Dióxido de Carbono (C02) Oxígeno (02) Nitrógeno (N2) Sulfuro de
Carbonilo (C0S) Monóxido de Carbono (C0) Mercaptanos (RSH) Agua (H20) Mercurio
(Hg) Todas las impurezas mostradas en el cuadro 1 hay que eliminar de la corriente de
gas natural, de tal forma que se pueda comercializar dentro de la norma previamente
establecida.
Diagrama de Flujo del Proceso de Endulzamiento.
La Figura 1 representa la simulación realizada de la planta de tratamiento con aminas.
Se observa que el gas ácido (gas fuente) es introducido en la torre de absorción donde se
pone en contacto con la solución de amina pobre, la cual fluye en sentido descendente.
Los componentes ácidos del gas son absorbidos por la solución de amina, mientras que
el gas dulce deja la torre absorbedora por la parte de superior de la misma. La solución
de amina rica, obtenida por el fondo, es enviada a un tanque flash, donde los
hidrocarburos absorbidos se liberan como vapor. Posteriormente, la solución de amina
rica fluye a través de un intercambiador de calor amina/amina para incrementar su VII
CAIQ 2013 y 2das JASP AAIQ, Asociación Argentina de Ingenieros Químicos - CSPQ
temperatura hasta los 90-110ºC. La amina rica calentada se hace ingresar al
regenerador, en donde es despojada de los gases ácidos, hidrocarburos disueltos y agua
que pueda contener. La presión de la columna de stripping debe ser mantenida tan alta
como sea posible para incrementar la temperatura del reboiler y así lograr optimizar la
operación. Sin embargo, se debe procurar no exceder la temperatura de degradación de
la amina. Se coloca una bomba en la línea con el objetivo que mantener una presión
superior que la existente en el absorbedor. Finalmente, un enfriador de aire reduce la
temperatura de la amina pobre antes de que sea devuelta a la torre contactora de
absorción.

Diseño del Proceso de Endulzamiento con Aminas

 En bibliografía especializada se encuentran varias propuestas para el cálculo inherente
al diseño de procesos de endulzamiento con aminas. Para el caso de procesos que
utilizan MEA como reactivo absorbente la información disponible es abundante y, más
aún, se encuentra libre del pago de patentes por lo que se consiguen fácilmente datos
para realizar todos los cálculos correspondientes sin mayores problemas. Si bien la
MEA no es el absorbente más recomendado por su rendimiento operativo, en el trabajo
se plantea el caso con esta amina y se deja el planteo listo para cualquier extrapolación
posterior al uso de un solvente más específico. Mayoritariamente, trabaja con otro tipo
de aminas terciarias y formuladas, que conducen a mejores resultados de rendimiento.
Por esta razón se toma como caso testigo el diseño de proceso con MEA que es factible
de ser adaptado para la amina que se utilice en el proceso real.

DIAGRAMA DE PROCESO.
El diagrama de proceso típico para una planta de endulzamiento con alcano lamina se
muestra en la figura II-6. El diagrama básico varía un poco para diferentes aminas
incorporándose variaciones tales como alimentaciones múltiples y secciones de
contacto. Sin embargo, se pueden presentar casos donde el esquema de proceso pudiera
ser más complejo, como, por ejemplo: ß Dos absorbedores en serie / un regenerador. ß
Dos absorbedores en paralelo / un regenerador. ß Flujo de amina pobre hacia el
absorbedor dividido en dos corrientes (pobre y siempre). Ing. Jorge Barrientos 20-23 En
algunos casos tales como al utilizar MEA y DEA, normalmente se requiere el uso de un
recuperador (Reclaimer) para remover productos de degradación de la solución y
también de sólidos suspendidos, ácidos y compuestos de hierro. El sistema de
recuperación defiere para el MEA y la DGA. En un sistema de recuperación de MEA se
agrega soda o soda cáustica y en la DGA no es necesario la adición de estos productos

MONOETANOLAMINA (MEA).
La MEA es una amina primaria generalmente utilizada en
soluciones acuosas de concentración entre 10 y 20% en
peso. La carga de gas ácido usualmente es limitada entre
0.3 a 4 moles de gases ácido por mol de amina, para
equipos de acero al carbón. Se han empleado cargas de
0.7 a 0.9 moles de gases ácidos por la mol de amina en
equipos de acero inoxidable, sin problemas de corrosión.
La corrosividad de la MEA es realmente ocasionada por
sus productos de degradación. La MEA reacciona con el
COS, CS2SO2 y SO3 formándose productos que
disminuyen su actividad, la cual puede restablecerse
mediante el uso de un recuperador (“Reclaimer”). Con
este solvente se puede alcanzar unas especificaciones de 4 ppm de H2S a presiones de
H2S, prácticamente se remueve casi todo el CO2 si se requiere reducir el H2S hasta
niveles de 0.25 ppm. Esto puede implicar un consumo de energía excesivo, considerado
que el calor de reacción de la MEA con CO2 es el rededor de 825 BTU/lbs CO2. El
calor de reacción para todas las aminas es una función de la carga y otras condiciones, y
puede variar de 50 a 60 BTU/lbs CO2 hasta valores de carga de gases ácidos de 0.5
moles/mol. Por encima de Ing. Jorge Barrientos 20-25 este valor, el calor de reacción
varía considerablemente y debe calcularse en función de la carga.
DIETANOLAMINA (DEA).
La DEA es una amina secundaria, la cual se usa comúnmente en un rango de
concentración entre 25 y 35% en peso. La carga de gas ácido para la DEA se limita a
0.3 –0.4 moles/mol cuando se usan equipos de acero al carbón. Este solvente puede
alcanzar cargas máximas (1.3 moles de GA/mol DEA) cuando se usan equipos de acero
inoxidable o se emplean inhibidores tales como en el proceso DEA-SNPA. Los
productos de degradación de la DEA son mucho menos corrosivos que los de MEA. El
CO2 y CS2 pueden reaccionar irreversiblemente con la DEA hasta cierta extensión.
Debido a que es una alconolamina secundaria, tiene una menor afinidad por el H2S y
CO2 con respecto a la MEA. En consecuencia, en el tratamiento de algunos gases a baja
presión, no se pueden lograr especificaciones para transmisión del gas. En general, a
medida que baja la presión del gas, se debe incrementar el flujo de vapor para
regeneración o debe utilizarse un diseño con flujo dividido para la regeneración. En
algunos casos estas opciones no son suficientes y por lo tanto debe utilizarse otro
solvente. Bajo ciertas condiciones, tales como presión baja y un tiempo de residencia en
las bandejas cercano a 2 segundos, la DEA será selectiva hacia el H2S y permitirá que
una fracción significativa de CO2 permanecerá en el gas tratado. El calor de reacción
para la DEA con el CO2 es 653 BTU/lbs un 25% menor que para el caso de la MEA.

DIGLICOLAMINA (DGA).
La DGA es una amina primaria usada generalmente como solución acuosa al 40-70% en
peso, lo cual es permitido por su menor corrosividad que la MEA. Es capaz de remover
no solamente H2S y CO2, sino que tiene capacidad (no cuantificada) para absorber COS
y también metil y etil mercaptanos, tanto en corrientes gaseosas como líquidas. Debido
a esta propiedad, la DGA ha sido utilizada en el tratamiento de gases naturales y gases
de refinería. En el tratamiento del gas natural se ha aplicado para alcanzar una
especificación de 4 ppmv de H2S a presiones entre 15 y 300 lpc y se ha Ing. Jorge
Barrientos 20-26 utilizado hasta presiones de 115 lpc. La DGA tiene una mayor
capacidad que la DEA y la MEA para la absorción de aromáticos, olefinas e
hidrocarburos pesados. Esto implica la inclusión de un filtro adecuado de carbón
activado en el diseño de una unidad de DGA. Aunque el esquema de proceso con DGA
es similar al que utiliza MEA, existen grandes diferencias:
 La DGA puede absorber mayor cantidad de gases ácidos por galón de amina
recircula al usar concentraciones de 50-70% en peso, comparada con la
concentración utilizada con MEA de 15-20% peso.
 Debido a las mayores concentraciones utilizadas en el proceso con DGA, las
tasas de recirculación son menores.
 Menor consumo de vapor en la regeneración.
 La DGA tiene mayor capacidad de absorción de hidrocarburos. En climas fríos,
la DGA presenta una gran ventaja sobre las otras aminas debido a un menor
punto de congelación de las soluciones más concentradas de este alcano lamina.

METILDIETANOLAMINA (MDEA).
La MDEA es una amina terciaria que puede remover el H2S selectivamente a presiones
que van desde niveles intermedios a altos. La relación H2S / CO2 en el gas ácido puede
ser 10-15 veces mayor que en el gas agrio. La MDEA es comúnmente utilizada en
concentraciones de 30-50% en peso y debido a que causa menores problemas de
corrosión se puede operar a cargas altas (0.7-0.8 mol/mol) de gases ácidos utilizados
equipos de acero al carbón. La MEA tiene menos afinidad para el H2S y el CO2 que la
DEA. Esto implica que a bajas presiones la MDEA no puede cumplir con las
especificaciones para el gas a transmisión. Algunas de las ventajas de la MDEA son las
siguientes:
Menor presión de vapor, lo cual implica menores pérdidas de solvente.
 Menores calores de reacción, lo cual incide en menores requerimientos de
energía para regeneración.
 Mayor resistencia a la degradación.
 Menores problema de corrosión.
 Selectividad hacia el H2S en presencia de CO2 esto a su vez redunda en los
siguientes beneficios:
 Menores tasa de recirculación. Ing. Jorge Barrientos 20-27 ß Equipos de
regeneración más pequeños.
 Mayores relaciones H2S / CO2 en el gas ácido lo cual favorece la operación de
unidades de recuperación de azufre.

MÉTODOS DE INSPECCIÓN DE TANQUES

El campo de las inspecciones de tanques de almacenamiento comprende inspecciones
en servicio y fuera de servicio de tanques verticales y horizontales tanto sobre el nivel
del suelo como subterráneos. Para elaborar un informe exhaustivo del estado general de
la base, las paredes, la cubierta y la estructura de un tanque, se utiliza una combinación
de técnicas que incluye cálculos de ingeniería según las normas API 653 y API 650 y
otras especificaciones pertinentes. En la inspección de tanques de almacenamiento se
utilizan los equipos y técnicas siguientes: Escaneado de la base (ensayos por fugas de
flujo magnético y SLOFEC™) - detección y medición de la corrosión; Orugas
rastreadoras de paredes - examen ultrasónico de las placas de las paredes; Exámenes por
láser (3D y convencionales); Matriz en fase de ultrasonidos de largo alcance -
inspección de uniones críticas entre la pared y los refuerzos anulares en tanques, sin
interrupción del servicio; Ensayos no destructivos convencionales - ensayos por
ultrasonidos, partículas magnéticas, prueba de fugas en vacío, etc.
Para reducir el riesgo de errores humanos y garantizar la fiabilidad de las mediciones, se
puede realizar un escaneo en 3D de largo alcance como alternativa a los métodos
tradicionales de inspección manual. Las tecnologías de escaneo láser de alta precisión se
utilizan para adquirir mediciones en tres dimensiones en una variedad de aplicaciones,
entre las que se incluyen:
Asentamientos de tanques: Determine la orientación adecuada de los depósitos al
evaluar el ángulo y la forma del suelo con respecto a la gravedad. Esto se puede llevar a
cabo con la ayuda de las soluciones de inspección de NDT de Creaform para obtener
datos, como perfiles inferiores, perfiles verticales y perfiles con defectos en la redondez,
para generar informes de inspección de tanques.
Mesas de sujeción: Las mesas de sujeción se utilizan para estimar el volumen de un
depósito o tanque. El volumen total del tanque se separa en capas, a partir de las cuales
es posible determinar la altura del tanque en relación con el volumen total con la mesa
de sujeción.
Cálculos de volumen de diques de contención: Sé utilizan para garantizar que el
estanque de retención sea lo suficientemente ancho como para contener 80% del
volumen total del tanque en caso de fugas.

Inspección Interior
 Barrido MFL chapas fondo. Corrosión interior o exterior.
 Verificación con UT o UT-PA / EMAT.
 Informes: Defectos / Parches Reparación.
 Asesoramiento en Reparaciones API 653.
Inspección Exterior
 Medida Espesores Envolvente y Techo con carrito trepador y evaluación
conforme API 653.
 Inspección de Techos Fijos y Flotantes (Pontones)

INSPECCION
 Siguiendo los lineamientos de API STD 653 y Checklist Anexo C, a continuación, se
detallan cada una de las inspecciones a realizar en el techo, cuerpo y fondo de tanques
atmosféricos, tanto en servicio como fuera de servicio.
INSPECCIÓN FUERA DE SERVICIO
Inspección del fondo
Inspección mediante la técnica MFL (perdida de flujo magnético): Se realizará
inspección interna al 100% de las láminas del fondo del tanque mediante la inspección
con técnica pérdida de flujo magnético (MFL), para determinar las pérdidas de material
por corrosión, el cual será reportado en un mapa de datos que permite determinar los
porcentajes de perdida que serán verificados mediante la técnica de ultrasonido y
reportados al inspector API STD 653 para la determinación de reparaciones. Se
asegurará la inspección de la zona crítica del tanque, ya sea por medio de accesorios
especiales referidos a las dos técnicas antes mencionadas o con alguna herramienta
ultrasónica con representación B-Scan que garantice la inspección de dicha zona, al
mostrar un perfil del espesor remanente de la lámina. En el reporte se especificará los
parches (si fueran necesarios) en tamaño, forma, espesor, material a utilizar, ensayos no
destructivos requeridos cuando se van a reparar y localización de cada uno de ellos, de
acuerdo al código API 653.
Medición de espesores laminas del fondo: Se realizará la marcación del total de las
láminas del fondo del tanque y se tomaran 5 puntos por lámina cubriendo las zonas de difícil
acceso para el equipo MFL reportaran en el formato de toma de espesores de fondo del
tanque.

Cámara de vacío: Dependiendo del estado del recubrimiento y el criterio del inspector
API 653, se realizará prueba de cámara de vacío a las soldaduras de traslape y tope de
las láminas del fondo. La junta perimetral cuerpo-fondo debe ser inspeccionada 100%
con cámara de vacío. - Evaluación deformaciones láminas del fondo: La evaluación de
las deformaciones de las láminas del fondo se realiza con el fin detectar
discontinuidades en las láminas que puedan crear esfuerzos que ocasionen grietas o
rasgaduras en las juntas del fondo y en la junta casco-fondo.
Evaluación visual del fondo: En la evaluación del fondo se evidenciará con
inspección visual la corrosión generalizada o por picadura, perforaciones,
abombamientos de las láminas incluyendo los sumideros, y daños mecánicos de los
soportes de techo. Se inspeccionará que el sumidero y tubería de drenaje cumpla con
norma API 650.
Inspección del sistema de Protección catódica: si existe, se deben realizar tomas de
potencial alrededor de la pestaña con el fin de verificar el funcionamiento, al menos en
8 puntos alrededor de la pestaña, utilizando una celda de cobre/ sulfato de cobre. Los
criterios de evaluación deberán estar en acuerdo con API 651. Se debe registrar los
potenciales del fondo en cada una de las siguientes pruebas:
 Prueba básica: Los rectificadores de la facilidad que estén en influencia
eléctrica directa del tanque deben estar apagados.
  Prueba Critica: Todos los sistemas o rectificador se ciclarán, mientras se
registran los potenciales del fondo del tanque. 137 –
 Prueba Despolarizada: El rectificador de influencia del tanque se ciclará y se
tomaran las lecturas de potenciales del fondo.
Inspección cuerpo externa: se registra el estado de todos los componentes del tanque
y permite detectar fallas o discontinuidades como: desgaste, corrosión, abrasión,
erosión, fisuras, deformaciones, ampollas, pérdida de recubrimiento y estado en general
de sus componentes.
Evaluación visual del cuerpo: Se inspeccionará los defectos, el deterioro o cualquier
condición que pueda afectar el desempeño o la integridad estructural de cuerpo,
corrosión, distorsiones, sistemas de aislamiento de la protección catódica y aperturas.
Dentro de las distorsiones se evaluarán la pérdida de redondez, distorsiones,
aplastamientos y deformaciones verticales y horizontales en las soldaduras (“peaking y
banding”). Se verificará la condición de las conexiones, entradas de hombre, puertas de
limpieza y boquillas para asegurar la integridad del cuerpo del tanque, y se indicará las
boquillas o manholes que no está de acuerdo al API 650, en cuanto a diámetros, altura
con respecto al fondo del tanque, ausencia de refuerzos y “flanches” deteriorados. Se
evaluará el estado de las soldaduras afectadas por corrosión generalizada o picaduras.
Se evaluará la condición de cualquiera de las estructuras de refuerzo del casco o
contravientos.
RAZÓN PARA INSPECCIONAR.
La razón básica para inspeccionar es determinar la condición física actual, del tanque,
poder conocer el tipo y rata de corrosión, el mecanismo que causa el deterioro de sus
partes, si se presenta ovalamiento del cuerpo o asentamiento diferencial, pérdida de
redondez, grietas en sus materiales, malfuncionamiento de los equipos de alivio de
presión o control, entre otros. La información y datos obtenidos de inspecciones
contribuyen a la planeación de futuras inspecciones, reparaciones, reemplazos e historial
para inspecciones basados en riesgos (“RBI”).
Deterioro de tanques.
La corrosión es la causa principal en el deterioro de los tanques y sus accesorios, si no
se chequea, la corrosión esta puede avanzar progresivamente y puede ocasionar un daño
para las personas, el medio ambiente, daños a la propiedad y altos costos económicos.
Existen diferentes tipos de tanques construidos de materiales distintos, ejemplo de
madera, de acero inoxidable, aluminio, concreto y diferente tipo de aleaciones cada uno
para propósitos especiales y mecanismos de daños diferentes que pueden ser revisados
en la API 571. Los tanques deberían ser inspeccionados para detectar fugas actuales o
inminentes que puedan ocasionar daño a las personas, ambiente o infraestructura. Los
tipos de corrosión que pueden presentarse en los tanques son:
La corrosión atmosférica
Puede afectar los tanques y sus componentes auxiliares externamente sino se protegen
con un recubrimiento. Un ejemplo son los tanques cerca al ambiente marino, estos
deberán estar protegidos por recubrimientos que lo protejan de lo contrario su tasa de
corrosión es demasiado alta.
La corrosión externa
En los fondos de los tanques puede ser significativa. La fundación civil deberá estar
construida con materiales que no creen focos de corrosión ya que el tanque esta estará
soportada sobre ésta. Por ejemplo, la presencia de madera, grava o arcilla pueden causar
corrosión por picadura (“pitting”) en donde esté presente alguno de estos contaminantes.
Un mal drenaje puede causar que el agua se acumule y genere corrosión generalizada.
Los tanques soportados en anillos de concreto que no tengan sello flexible entre la
lámina del tanque y el anillo de concreto puede generar filtración de agua y generar
corrosión, figura 20.
FRECUENCIA DE LA INSPECCIÓN.
El API STD 653 proporciona criterios para la inspección y la programación basadas en
condiciones de los tanques utilizando resultados de inspección visual interna y externa y
datos de varias técnicas de ensayos no destructivos. API STD 653 también reconoce el
uso de metodologías alternativas de inspección. Por ejemplo, la inspección robótica es
una aproximación posible para realizar una evaluación del fondo del tanque y otros
componentes internos sin entrada del personal.
La aplicación de procedimientos de inspección basados en el riesgo (“RBI”) para
determinar intervalos de inspección puede resultar en intervalos de inspección más
largos o más cortos. Aunque las inspecciones se programan normalmente en intervalos
que van desde un mes a 20 años o más, algunas circunstancias justifican una acción
inmediata para mitigar el potencial de peligros inminentes. Por ejemplo, los agujeros
pasantes en el espacio liquido-vapor del tanque pueden presentar peligros inmediatos.
Estos orificios pueden liberar vapores inflamables, causando incidentes graves. Incluso
sin una liberación de vapor sustancial, el espacio de 47 vapor dentro del tanque puede
potencialmente ser encendido por el trabajo caliente cercano, rayos u otras causas,
dando lugar a incidentes muy graves. Los orificios en los tanques deben ser abordados
inmediatamente o el tanque debe ser retirado de servicio y los orificios reparados.
CONCLUSIONES
 Se observa una buena concordancia entre las formas de resolución planteadas
para un mismo proceso. Si bien la Amina propuesta no es la más utilizada en la
industria en la actualidad, se pueden extrapolar las formas de trabajo para
verificar los resultados obtenidos con cualquier otro tipo de amina.
 El uso de herramientas de bibliografía permite obtener un mejor entendimiento
del proceso, lo que deriva en ventajas desde el punto de vista de futuras
 modificaciones. Los resultados obtenidos en la simulación se validaron
completamente con los resultados de bibliografía, concluyendo que tanto las
operaciones unitarias como el paquete de fluidos utilizados son los adecuados.
RECOMENDACIONES
 Otros estudios recomendados después de realizada en este informe, serian
análisis baso en riegos para tanques de almacenamiento de hidrocarburos el cual
puede realizarse un estudio para un tanque en específico en la industria y
aplicando los criterios de aceptación y rechazo pertinentes, al igual que los
periodos próximos de inspección bajo API 653 y “RBI”
 Elaboración de formatos aplicados a la inspección de tanques de
almacenamiento, los cuales pueden ser utilizados por personal de operaciones,
personal de integridad de equipos e inspectores certificados y autorizados API
653.

LINKOGRAFIA
http://www.aaiq.org.ar/SCongresos/docs/04_025/papers/05f/05f_1423_589.pdf

https://carec.com.pe/biblioteca/biblio/6/45/3.%20Cap.20%20Endulzamiento%20III.pdf

https://scisa.es/inspeccion-de-tanques-api-653/
http://noesis.uis.edu.co/bitstream/123456789/38624/1/165974.pdf
 UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ESMERALDAS
“LUIS VARGAS TORRES”

TECNOLOGÍA DEL PETRÓLEO

INTEGRANTES:
 CAICEDO CRESPO AISHA
 CASTILLO CAICEDO IRIANA
 PORTOCARRERO MERA IVIS
 QUIÑONEZ DÍAZ NATANAEL
TEMAS:
 FACTOR DE CONVERSIÓN DE VOLUMEN
 PRINCIPIOS DE LAS NORMAS API 650

Ing. Eduardo Montaño Nazareno

8vo “A” de Ing. Química

2020-2021
INTRODUCCION
Las unidades de volumen son originalmente utilizadas para medir la mayor parte de los
combustibles líquidos y gaseosos, así como en algunos combustibles tradicionales. Las
unidades si básicas de volumen son el litro y el kilolitro que es equivalente a un metro
cubico. El sistema en inglés que utiliza el galón británico o imperial se emplea en
muchos países.
El sistema de Estaos Unidos se emplea en toda Norteamérica en partes de Ameria
central y Sudamérica, este sistema utiliza el galón de los estados unidos y el barril. El
barril es de uso común en muchas partes del mundo como medida de la producción de
combustible líquidos, equivale a 42 galones d los Estados Unidos o 34,97 galones
imperiales. Las medidas de barriles por día se utilizan comúnmente en el sector
petrolero en la producción de crudo de los países de la organización de países
Exportadores de Petróleo. La gran diversidad de publicaciones estadísticas disponibles
sobre la industria de los hidrocarburos lleva a la utilización de datos provenientes de
fuentes diversas que, según su origen, se expresan en diferentes unidades.
 El código de la norma API 650 está basado en el conocimiento y la experiencia
acumulada de fabricantes y usuarios de tanques de almacenamiento de petróleo
soldados, de varios tamaños y capacidades, con una presión manométrica interna que no
exceda de 2.6 psi, reconocido por su uso generalizado en todo el mundo y aceptado por
todos los países dedicados a esta industria, es aplicado en nuestro país por empresas
constructoras dedicadas al diseño y construcción de tanques para la industria petrolera. 
A pesar de que esta Norma ha sido utilizada como una fuente muy confiable para el diseño de
tanques, claramente señala que los tanques diseñados deben cumplir con ciertos aspectos
mínimos y deja a criterio del diseñador dise ñador la ingeniería de detalle del mismo. Las
normas API son establecidas siempre para tratar problemas de naturaleza general, son
revisadas, modificadas, reafirmadas o eliminadas al menos cada 5 años. Los estándares API son
publicados para facilitar una amplia aplicación de buenas prácticas comprobadas de ingeniería
y operación. 
OBJETIVO

OBJETIVO GENERAL

OBJETIVOS ESPECIFICOS
INTRODUCCION

Unidades y factores de conversión

Con la finalidad de uniformar los datos y poder establecer comparaciones facilmente, resulta
imprescindible establecer un término de referencia común para todos los tipos de energía. Debido a
la importancia del petróleo dentro del sector energético, la Agencia Internacional de la Energía (AIE)
aconseja utilizar como unidad energética su capacidad para producir trabajo.
Así, se define la tonelada equivalente de petróleo (tep) como 10 7 kcal (41,868 GJ), energía
equivalente a la producida en la combustión de una tonelada de crudo de petróleo. Partiendo desta
definición, resultan las siguientes equivalencias:
1 J (joule): 2,34 * 10-11 tep
1 kWh (quilowatt-hora): 0,86 * 10-4 tep
1 BTU (British Thermal Unit): 0,25 * 10-7 tep
1 tec (tonelada equivalente de carbón): 0,70 tep
1 MWh: 0,086 tep
Para la conversión a tep de las unidades físicas en que se presentan los diversos combustibles, se
utilizó el poder calorífico inferior (PCI)1 real de cada uno de ellos, y cyando no se conocen, las
equivalencias recomendadas por la Agencia Internacional de la Energía (AIE).
La energía del gas natural se refiere al poder calorífico inferior (PCI) medio obtendio mediante
análisis periódico de muestras en un cromatógrafo. En el caso de la energía hidroeléctrica y eólica,
se utiliza el  factor de conversión Eurostat (1 MWh = 0,086 tep).
Petróleo
1 tonelada de crudo: 1,019 tep
1 tonelada de gasolina: 1,070 tep
1 tonelada de gasóleo: 1,035 tep
1 tonelada de fuel óleo: 0,960 tep
1 tonelada de queroseno aviación: 1,065 tep
1 t de queroseno otros usos: 1,045 tep
1 tonelada de fuel de refinaría: 0,960 tep
1 t de gasóleo de vacío: 1,009 tep
1 tonelada de coque de petróleo: 0,740 tep

Como es sabido, las unidades del SI (Sistema Internacional) no se

emplean en todo el mundo. El mundo del petróleo todavía se maneja
con barriles, galones o pies cúbicos. En el caso específico del gas es
frecuente encontrar datos de reservas, producción o consumo que no
están expresados en unidades de volumen o masa sino en medidas
calóricas, en especial en BTU (British Thermal Unit). Por su parte los
balances energéticos adoptan una unidad energética común que
permita la comparación de distintas fuentes de energía, que casi
siempre es la TEP (Tonelada Equivalente de Petróleo) o el Joule.

Frente a las frecuentes consultas, la Biblioteca sugiere la utilización

de los anexos que se publican con algunas estadísticas, donde se
explica la metodología de trabajo y se incluyen las definiciones de las
abreviaturas empleadas, los valores de los prefijos (tera, giga, etc.) y
tablas de conversión de unidades de energía, de volumen y de masa.
El tema se hace un poco más complejo para profesionales no
especializados, cuando se necesita pasar por ejemplo de unidades de
masa o volumen a unidades energéticas o viceversa. En estos casos
se requiere de datos adicionales como por ejemplo la densidad o
poder calorífico del producto con el que se está trabajando. El IAPG
dispone de bibliografía específica pero recomienda además recurrir a
Internet, que multiplica la oferta, aportando herramientas muy
eficaces.

Es posible encontrar una gran diversidad de tablas publicadas en

sitios web de  organismos e nacionales e internacionales
especializados en energía, de empresas del sector o de instituciones
académicas. Algunas contienen los factores de conversión aplicables y
otras facilitan aún más el trabajo, permitiendo hacer cálculos online.
Aquí proponemos algunas que esperemos resulten de interés.