Dra. Ingrid Gacés M.

/Universidad de Antofagasta

METALURGIA DEL COBRE

2.1 MINERALURGIA

El mineral que llega de la mina, lo hace en colpas de varias décimas de centímetros, por lo que se hace necesario
reducir su tamaño, en varias etapas, sea de Chancado, Trituración y/o Molienda. A continuación el mineral pasa
a una etapa de clasificación y posteriormente pasa a la etapa de concentración del mineral, eliminando la ganga
o material estéril. Finalmente se procede a su extracción, a través de dos diferentes vías, según sea su
naturaleza:
a) Proceso Hidrometalúrgico: Conjunto de operaciones caracterizadas por llevarse a cabo en presencia
de fase acuosa a temperatura ambiente o levemente superior. Los procesos hidrometalúrgicos generalmente
se aplican a los minerales oxidados, Figura Nº2.1
b) Procesos Pirometalúrgicos: Esta vía de procesamiento consta de algunas operaciones que se
realizan a altas temperaturas (fusión y conversión) y se aplican a minerales sulfurados de cobre, Figura Nº2.2.

2.2 HIDROMETALURGIA

La hidrometalurgia comprende el conjunto de métodos de obtención de cobre, a partir de los minerales oxidados.
Uno de los métodos más utilizado es la lixiviación, que en general consiste en tratar el mineral oxidado
previamente triturado, disolviéndolo en una solución ácida llamada solvente, a través del cual, se consigue
elevar la ley del mineral.
Los métodos más comunes son lixiviación por agitación, usada en minerales que exigen un grado muy fino de
molienda y lixiviación por percolación, empleado para tratar minerales que ofrecen la posibilidad de una
molienda más gruesa con menores complicaciones. Hoy en día la lixiviación en pilas está dejando de lado a la
lixiviación por agitación.

2.2.1 Lixiviación

Se define como un proceso mediante el cual es posible disolver un compuesto metálico soluble contenido en un
mineral, pasando el metal al estado de ión, mediante un solvente adecuado o líquido extractor.
En lixiviación, la cantidad de material soluble a separar es, generalmente mucho mayor que en el lavado de las
filtraciones ordinarias, de forma que las propiedades de los sólidos pueden variar considerablemente durante la
operación de lixiviación. Los sólidos gruesos compactos o granulares pueden ser desintegrados para formar
una pulpa o pasta cuando se elimina su contenido en material soluble.

2.2.2 Factores que intervienen en una lixiviación

!
!Características del mineral (naturaleza, ley, tipo de ganga, etc
!Tamaño de partícula. Un menor tamaño aumenta la extracción y disminuye el tiempo de contacto entre el
mineral y el lixiviante.
!Concentración del disolvente o lixiviante. El aumento de concentración del lixiviante incide en la extracción,
pero disuelve elementos no favorables a la oxidación del cobre. Generalmente se usa H2SO4 al 5%.
!Tiempo de contacto y temperatura. El tiempo de contacto depende de los factores anteriores, un aumento de la
temperatura provoca un aumento en la velocidad de extracción. En hidrometalurgia se lixivia a temperatura
ambiente

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FIGURA Nº2.1 Proceso de obtención de cátodos de cobre, a partir de un óxido de cobre.

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FIGURA Nº2.2: Proceso de obtención de cátodos de cobre, a partir de un óxido de cobre.

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2.2.3 Métodos de lixiviación

Los principales métodos de lixiviación son:

Lixiviación in situ: Esta operación que algunas veces se llama minería en solución, se refiere a la lixiviación por
percolación de los minerales, mediante circulación del disolvente, sobre y a través del cuerpo del mineral.
Frecuentemente se utiliza para obtener sal a partir de los depósitos en la superficie de la tierra, mediante la
disolución de la sal en agua, la cual se bombea hasta un pozo, batea o cancha.

Lixiviación de botadero: Este método se utiliza para extraer cobre de minerales que tienen baja ley. El material
es generalmente un lastre generado en la explotación de minas a rajo abierto, el cual es vaciado sobre una
superficie poco permeable y el solvente acuoso es agregado sobre la superficie del botadero. Se percola a
través del lecho por gravedad. La solución fuerte que se obtiene por el fondo del botadero es conducida a la
planta de cementación, donde se extrae el cobre y la solución remanente es retornada a la lixiviación.

Lixiviación en pilas: Es la técnica de lixiviación de cobre más antigua. Se utiliza en la lixiviación de menas
porosas oxidadas, que son apiladas en una cancha previamente preparada. Las menas son de mayor diámetro
que los desechos de botaderos. Este método no es aplicable para sulfuros o menas que ocasionen fuerte
consumo de ácido.
En la preparación de la cancha, el piso debe ser impermeabilizado y contar con una leve pendiente o inclinación,
para permitir la recolección de las soluciones que son irrigadas al lecho. El volumen del lecho de
la pila, tiene un rango amplio según sea la escala de operación.

Lixiviación en batea o percolación: Esta técnica consiste en contactar un lecho mineral con una solución
acuosa que se inyecta en forma ascendente o descendente, que percola e inunda la batea o estanque. La
geometría del lecho la establece la batea (rectangular, cilíndrica), ésta debe contar con un fondo falso filtrante
que permite el drenaje de las soluciones. Los minerales a tratar por éste método deben presentar una
granulometría intermedia y ciertas características. Este es uno de los métodos más frecuentemente utilizado en
la industria minera.

Lixiviación por agitación: Las menas de cobre a tratar por este método, deben presentar una ley alta, debido a
que la mena debe ser molida finamente, lo cual conlleva mayores costos en la conminución y en el consumo de
ácido. Sus ventajas comparativas con otros métodos son:
Alta extracción del cobre soluble.
Tiempos de contacto en los estanques cortos (6 a 9 horas)
Proceso continuo.
Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras de finos.
Uno de los mayores esfuerzos que se requiere para la pulpa lixiviada es la recuperación de la solución rica y la
entrega de un relave con bajo contenido de cobre en solución. La lixiviación de la pulpa, se realiza en una
batería de agitadores neumáticos o mecánicos, donde se efectúa el ataque de los sólidos. Los agitadores se
conectan en serie y el porcentaje de sólidos en ellos oscila entre un 33 a 50%, por lo general se producen
reacciones exotérmicas y de difusión del ácido, oscilando la temperatura entre 30º a 50º C.

2.2.4 Sistemas para disolución de metales

!Lixiviación ácida: Este sistema comprende la lixiviación con ácido sulfúrico concentrado, con ácido sulfúrico
diluido y oxígeno, con ácido clorhídrico, nítrico, férrico, tiourea, etc.
!Lixiviación alcalina: En estos casos la lixiviación es de tipo amoniacal, con hidróxido de sodio, con cianuro de
sodio, con sulfuro de sodio, etc.
!Lixiviación neutra: El sistema de disolución comprende la lixiviación con tiosulfato de sodio y con cloro gaseoso.
!Lixiviación bacteriana: En estos casos se emplean diferentes especies de bacterias que son capaces de
aumentar la velocidad de disolución de metales de cobre, plomo, zinc, uranio, molibdeno, titanio, etc., a
partir de sus minerales, entre los cuales podemos mencionar las bacterias thiobacillus

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Ø thiooxidans, thiobacillus ferroxidans, thiobacillus neopolitanus, etc.

Estas bacterias son capaces de obtener su energía por oxidación de iones ferrosos presentes en soluciones
ácidas, produciendo iones férricos como sulfato férrico Fe2(SO4)3.. El sulfato férrico así formado puede atacar
sulfuros metálicos, disolviendo el metal por oxidación del sulfuro, y posteriormente, siendo reducido por si
mismo a sulfato ferroso FeSO4, complementándose así un ciclo cerrado redox FeSO4 / Fe2(SO4)3. Hay bacterias
que pueden efectuar el ataque directo de los minerales sulfurados produciendo ácido sulfúrico por oxidación del
azufre elemental.
Ø Lixiviación férrica: Es una lixiviación oxidante que se efectúa mediante la acción de iones férricos en
medio de ácido. Los lixiviantes utilizados son:
Sales férricas, Fe2SO4 y FeCl3
Acido sulfúrico, Fe2SO4
Su principal aplicación está en la lixiviación de minerales sulfurados, pero también puede ser utilizado en el
tratamiento de minerales oxidados como el uranio. Una ventaja de la lixiviación férrica es que en el medio
oxidante, los iones férricos pueden ser fácilmente regenerados y mantenidos en un alto grado de potencial de
oxidación. Otro aspecto interesante de este proceso es poder recuperar el azufre contenido en el mineral en su
forma elemental.

2.2.5 Agentes lixiviantes

La selección del agente químico extractante depende de su disponibilidad, costo, estabilidad química,
selectividad, facilidad de producir, regenerar y recuperar el cobre de la solución acuosa en forma económica.
Desde el punto de vista químico, los agentes utilizados en la lixiviación del cobre se clasifican en:

Ácidos Inorgánicos: Ácido sulfúrico

Ácido clorhídrico
Ácido nítrico

Bases: Hidróxido de amonio

Agentes Oxidantes: Oxígeno

Ión férrico
Ión cúprico

Agentes Acomplejantes: Amoníaco

Sales de amonio
Cianuros
Carbonatos
Cloruros

El ácido sulfúrico es el agente más utilizado en la lixiviación del cobre, esto se debe fundamentalmente a razones
de calidad química, costos de fabricación y disponibilidad. Una fuente de producción del ácido sulfúrico es a
partir del SO2, el cual es producido en las fundiciones de cobre, lo que permite obtener ácido como subproducto
a un costo relativamente bajo. En Chile se produce ácido como subproducto en Caletones, Chagres, Paipote,
Ventanas y Chuquicamata.
El consumo de ácido sulfúrico es un ítem de costo altamente significante en el proceso extractivo, especialmente
en las plantas de mediana y baja ley de capacidad, ya que por cada Kg de cobre producido se consumen de 2,5-
7,0 Kg de ácido, según la mena y el proceso empleado. El consumo de ácido absorbe de un 20 a un 40% del
costo de producción unitario.

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2.3 FLOTACION

El proceso de flotación permite la separación de materiales de distintos orígenes (sulfuros-óxidos) desde pulpas
acuosas mediante burbujas de aire sobre la base de sus propiedades hifrofílicas e hidrofóbicas. Muy pocos
minerales poseen en forma natural propiedades hidrofóbicas, es decir, la gran mayoría de las especies
mineralúrgicas de interés comercial no poseen estas propiedades en un grado adecuado y requieren de
reactivos que le confieran la propiedad hidrofóbicas, además de conferir otras propiedades que conduzcan al
óptimo operacional.

2.3.1 Reactivos de flotación

Ø Colectores
Reactivos cuya función es proporcionar las propiedades hidrofóbicas al mineral. Son compuestos orgánicosDe
carácter étero-polar, su grupo polar es la parte activa que los une a las superficies de los minerales mediante
adsorción selectiva de ellas.
Existe una teoría que ha sido universalmente aceptada para explicar la flotación. En este sistema la flotación del
mineral depende directamente de la magnitud y del signo de la carga eléctrica de la superficie del mineral. La
superficie del mineral a pH ácido se recubre positivamente, favoreciendo de esta forma la adsorción de
loscolectores aniónicos (-), a pH básico la superficie del mineral es recubierta negativamente, favoreciendo la
adsorción de colectores catiónicos (+)

.Ø EspumantesLos espumantes son materiales orgánicos de carácter étero-polar (similar a los

colectores), donde su parte activa tiene gran afinidad con el agua.
Los espumantes en el proceso de flotación cumplen una serie de funciones entre las cuales destacan:
a) Generar una espuma adecuada para la colección del concentrado adecuado.
b) Facilitar la dispersión de burbujas finas de aire en las celdas de flotación.
c) Disminuir la velocidad del ascenso de las burbujas de aire aumentando de esta forma el tiempo de
interacción burbuja-mineral.

Ø Modificadores
La principal tarea de este grupo es ajustar los equilibrios electroquímicos a las condiciones óptimas de
operación. Los modificadores son de carácter inorgánico, solubles en la solución acuosa de la pulpa
metalúrgica. Estos reactivos son empleados principalmente para ajustar el pH de la pulpa. Uno de los más
frecuentemente utilizado en la industria cuprífera es la cal, CaO, producto de la descomposición del carbonato,
CaCO3

(Tº aprox. 800 ºC) (ec.2.1)

El CaO es conocido también como cal viva, es muy reactivo al contacto con el agua.

(ec.2.2)

Esta reacción es fuertemente exotérmica en contacto con vapor de agua, se genera la cal apagada
Ca(OH)2. También se puede apagar la cal en un sistema de molienda para generar una lechada de cal.

COBRE Y MEDIO
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(ec.2.3)

El hidróxido de calcio es un precipitado blanco poco soluble y en solución se verifica el siguiente

equilibrio: (ec.2.4)

Sea x número de moles de OH- en el equilibrio o concentración molar:

x = (OH-)
x/2 = (Ca++)
x2 (x/2) = Kps
x3 = 2Kps
x = (2Kps)1/3
Por otra parte tenemos:
pH + pOH- = 14
pH = 14 (log(2Kps)1/3)
pH = 12.5

Lo cual indica que si empleamos cal o lechada de cal para ajustar el pH de una pulpa, no podemos
aumentar el valor del pH sobre 12.5. Si eventualmente se requiere un proceso sobre 12.5, habría que
adicionar otro agente que incorpore aniones OH- y que sea más soluble que la cal, por ejemplo NaOH.
Este último reactivo permite fácilmente alcanzar pH = 14, sin embargo, su costo es alto.
Entre las diferentes gamas de modificadores se destacan los activantes y depresantes.
Activantes: Son reactivos que cumplen la función de modificar la estructura superficial del sólido,
permitiendo la adsorción de reactivos colectores los que permiten finalmente que estas especies puedan
flotar.

(ec.2.5)

Por ejemplo, la formación de covelina, CuS, sólo cubrirá un espesor de unos pocos Aº sobre el óxido de
cobre, lo cual será suficiente para que operen los procesos normales de flotación, tratando estos óxidos
sulfhídricos como súlfuros normales.

(ec.2.6)
(ec.2.7)

Depresores: Estos reactivos tienen por finalidad impedir la flotación de ciertas especies mineralógicas en
condiciones especiales de flotación. Normalmente son empleados en la flotación de polimetálicos y para la
separación selectiva de súlfuros de diversa naturaleza.
Ejemplo típico es la separación de molibdenita desde concentrados de cobre, para tal efecto, se adicionan
Na2S o NaHS a las pulpas de concentrados colectivas Cu-Mo. Estos compuestos altamente solubles se
disocian en medio acuoso en pH alcalino de acuerdo con las siguientes reacciones:

(ec.2.8)
(ec.2.9)
(Ec. 2.10)

Los aniones S-“ y HS- son fuertemente reductores y anulan el efecto hidrofobizante de los colectores en
la superficie de los súlfuros de cobre. La molibdenita flota debido a sus propiedades hidrofílicas naturales, lo
cual permite obtener un concentrado de alta pureza de molibdeno y otro de cobre con bajo contenido de
molibdeno.

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FIGURA Nº2.3: A la izquierda se muestra un molino de bolas utilizado en la molienda

húmeda, en la etapa previa a la flotación. A la izquierda una batería de hidrociclones que son
utilizados para clasificar el tamaño de la partícula una vez que sale el material de la molienda
húmeda.

FIGURA Nº2.4: Diversos tipos de celdas de flotación.

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2.4 PIROMETALURGIA

Los procesos pirometalúrgicos permiten la obtención de cobre basándose en operaciones efectuadas a altas
temperaturas. Se aprovechan algunas propiedades y características de los elementos considerados
impurezas, para eliminarlos en forma gradual y en operaciones sucesivas llamadas fusión, conversión y refino a
fuego. Figura Nº2.5.

2.4.1 Fusión-conversión
La composición de los concentrados provenientes de flotación súlfuros de cobre y fierro, con una ley media de
cobre, como por ejemplo en CODELCO División Chuquicamata, gira en torno al 35-40 % Cu, deben previamente
eliminar el agua, ser sellados e introducidos a los hornos de fusión, donde se eliminarán sus impurezas.
La fusión es una operación de eliminación de impurezas basadas en la inmiscibilidad en fase líquida de los
sulfuros de cobre y fierro con la ganga (impurezas). Esta fusión se realiza tradicionalmente en hornos
reverberos, aunque hoy en día también se utilizan hornos más modernos como el horno flash.
La carga a los hornos de fusión está compuesta por concentrado y fundente (CaO) y algunas veces por escorias
provenientes de etapa de conversión. Mediante el calor generado por quemadores de petróleo, esta carga se
funde formando dos productos de diferentes densidades que son inmiscible: la escoria y el eje o mate.
El mate tiene una mayor densidad, por lo tanto constituye la capa inferior de la fase líquida, mientras que la
escoria se ubica en la parte superior (densidad menor).
La escoria, con ayuda del fundente, aglutina gran parte de los constituyentes no deseables, por ejemplo: CaO,
SiO2, FeO, Al2O3 y FeO (óxidos de calcio, sílice, aluminio y fierro). Es una fase pobre en cobre y va como Cu2O.
El eje, es el producto rico en cobre, el cual continúa su tratamiento en hornos convertidores. Está compuesto
básicamente de sulfuros de cobre (Cu2S) y fierro (FeS). También se disuelven otros sulfuros metálicos como
sulfuros de cobalto, bismuto, plomo y cinc.
El mate o eje tiene entre un 40-55% Cu y se extrae por orificios ubicados al nivel del piso del horno, mientras que
la escoria se retira por una sangría más elevada.
Reacción de pérdida de cobre:

CuS(eje) + FeO (escoria) Cu2O(escoria) + FeS(eje) (ec.2.11)

2.4.2 Proceso de conversión

Es una oxidación selectiva en fase líquida, en la cual se elimina la mayor parte del fierro y azufre contenido en el
eje. Esto se debe a la mayor afinidad del fierro y del azufre, en relación con el oxígeno. El oxígeno se insufla al
convertidor, mediante toberas o lanzaderas que se sumergen en el baño fundido.
La carga a los hornos convertidores está compuesta por la masa y fundente (sílice, SiO2), éste último ayuda a
formar la escoria. Los hornos convertidores son cilíndricos y se apoyan en forma horizontal sobre rodillos que le
permiten virar en unos 45º, en su parte media del manto tienen una abertura para la alimentación o descarga.
Reacciones en la etapa de conversión: Estas reacciones de naturaleza exotérmica, permiten mantener la carga
fundida sin necesidad de combustión:

2/3 FeS(mata) + O2 2/3 (FeO) escoria + 2/3 SO2(g) primer soplado (ec.2.12)

2 (FeO) escoria + SiO2(g) (2FeOSiO2) (ec.2.13)

Reacción principal:

(Cu2S)mata + O2(g) 2(Cuº) + SO2(g) segundo soplado (ec.2.14)

Cuando el aire a presión proveniente de toberas (refrigeradas) penetra el mate fundido, el

súlfuro ferroso se

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oxida (ec.2.12), el cual unido al fundente (SiO2) da la formación a la escoria (ec.2.13). El SO2 (anhídrido
sulfuroso) se expulsa del sistema por una salida de gases. Una vez oxidado todo el azufre asociado al
fierro, el súlfuro cuproso (Cu2S) o metal blanco comienza a reaccionar con el oxígeno para formar cobre
blister y SO2 (ec.2.14).

FIGURA Nº2.5: Diagrama esquemático de las etapas fusión, conversión y refino.

FIGURA Nº2.6: Vista del vaciado en la refinación a fuego y del moldeo de lingote de la rueda de moldeo.

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2.4.3 Pirorrefinación
Con el objeto de eliminar impurezas (aún contenidas en el cobre blister) y poder producir ánodos de mayor
calidad, se procede habitualmente a pirorrefinar el Cu blister.
La pirorrefinación, al igual que la conversión, es un proceso de eliminación de impurezas mediante la oxidación
selectiva.
La pirorrefinación se puede realizar en hornos reverberos (más pequeños a los usados en la fusión y su
alimentación es por la parte superior) o también en convertidores. El proceso de pirorrefinación ocurre en dos
etapas, primero la disolución del O2 y luego la oxidación de las impurezas, y posteriormente viene la etapa de
eliminación del oxígeno disuelto.
El proceso químico comienza cuando se introduce oxígeno al baño de cobre blister líquido. Lo convencional es
introducir este oxígeno en forma de aire. En los hornos reverberos el aire se inyecta a través de cañerías de
acero.
En esta primera etapa se verifica la disolución del oxígeno gaseoso.

½ O2(g) O2(disuelto en liq) (ec.2.15)

y la oxidación da impurezas, a través de dos probables mecanismos: en el seno del líquido bien en la interfase
gas-líquido.
La reacción en el seno del líquido, se verifica por:

XM + YO MXOY (G O 1) (ec.2.16)

Mientras que en la reacción de la interfase gas-líquido, se verifica:

XM + Y/2 O2 MXOY (G O 1 ) (ec.2.17)

Además de la oxidación de impurezas hay una oxidación parcial del cobre, de la forma:

2 Cu + ½ O2 (g) Cu2O (ec.2.18)

Una vez eliminadas las impurezas (volatización y/o retiro de escorias), es necesario remover el oxígeno que ha
quedado retenido en el cobre y reducir el óxido cuproso. El método convencional más utilizado es con kerosén o
troncos de eucaliptos (Ej. Chuquicamata).

R + ½ (O2) RO (g) (ec.2.19)

R + (Cu2O) 2Cu + RO (g) (ec.2.20)

siendo R, el reductor kerosén.

El producto de esta pirorrefinación alcanza una pureza en cobre de aproximadamente del 99,6%, el que es
utilizado para la producción de ánodos de cobre los que posteriormente son electrorefinados.

2.4.4 Refinación electrolítica

La refinación electrolítica, además de eliminar las impurezas resistentes al refino a fuego, tales como arsénico,
níquel, selenio, etc., permiten recuperar elementos valiosos como el Au y Ag presentes inicialmente en los
minerales sulfurados. Una estimación media indica que se obtienen 23,4 g de oro y 1560 g de plata por
tonelada de cobre tratado.
La refinación electrolítica es una operación de recuperación y purificación del cobre contenido en el ánodo, se
basa en la aplicación de una corriente que circula entre un ánodo de cobre soluble y un cátodo de cobre, ambos
inmersos en un electrolito ácido de iones cúpricos (Cu++). Se lleva a cabo en celdas electrolíticas, las cuales se
agrupan en secciones y circuitos.
Rx. en el ánodo (oxidación):

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Cuº Cu++ + 2e- (ec.20)

Rx. en el cátodo (reducción):

Cu++ + 2e- Cuº (ec.21)

El Barro anódico corresponde a: As, Se, Au, Ag.

Las celdas electrolíticas son de concreto armado y revestidas con plomo. Sus dimensiones giran en torno a los 4
m de largo, 1 m de ancho y 1,3 m de alto.
El electrolito es una disolución de sulfato de cobre con ácido sulfúrico, manteniendo una concentración de unos
40 g/l de cobre y 180 g/l de ácido sulfúrico. La temperatura del electrolito fluctúa entre 50º y 60º C.
Generalmente la alimentación del electrolito a las celdas es por parte superior y se retira por la parte inferior. En
todo caso esta circulación ha de hacerse con un flujo lento para no alterar la sedimentación del barro anódico.
En los ánodos ubicados a partir del cobre pirorrefinado, se verifica la reacción de oxidación. Cada ánodo
permite la cosecha de dos cátodos con una pureza del 99,995 %.
En los cátodos se verifica la reacción de reducción. Inicialmente los cátodos son una delgada lámina de cobre
que al terminar su ciclo pesa aproximadamente la mitad del ánodo inicial. Cada cosecha dura
aproximadamente 12 a 15 días. Todas estas reacciones son exotérmicas.
Respecto al electrolito, conviene sacarlo del circuito cada cierto tiempo, para eliminar así sus impurezas.

FIGURA Nº2.7: Proceso de Electro refinación para obtener cátodos de cobre.

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2.4.5 Oxidos y súlfuros de baja ley

Para producir cátodos, usando técnicas de hidrometalurgia de minerales oxidados de 0,6% a 0,9% de cobre y
para fabricar cátodos cCc SBL se usan sulfuros de 0,35% de cobre. En ambos casos, el mineral triturado es
tratado con una mezcla de agua y ácido sulfúrico y así llegar a una solución de lixiviación de unos 6 g/l de cobre.
Después esta solución es enviada a una etapa de extracción por solventes, donde el metal (cobre) es extraido de
la solución mediante reactivos orgánicos, reduciendo el contenido de la solución a unos 0,6 g/l de cobre, la cual
es reciclada para seguir con el proceso de lixiviación.
Mientras tanto, el orgánico cargado pasa a un circuito que contiene electrolito pobre, que extrae el metal del
reactivo orgánico, subiendo la concentración de cobre en dicho electrolito de 30 g/l a 45 g/l aproximadamente.
Este electrolito cargado pasa luego a la planta de electro obtención, donde finalmente se producen los cátodos
de cobre de una pureza de 99,99%.

2.4.6 Electro-refinación y Electro-obtención

Se utilizan tres procesos para llegar a cátodos electro-refinados y electro-obtenidos, el convencional y dos
variantes: en el caso de cátodos electro-refinados, se disuelven ánodos de cobre, depositando el metal en
láminas iniciales de cobre puro, figura Nº2.9; mientras que en el caso de los cátodos electro-obtenidos el metal
disuelto es extraído de un electrolito rico en cobre, figura Nº2.10.
Los procesos no convencionales emplean una tecnología de cátodo permanente tipo ISA o KIDD. En ellos, el
cobre disuelto en el electrolito es depositado directamente en láminas de acero inoxidable reutilizables, figura
Nº2.11. El proceso ISA produce dos cátodos que pesan 50 kilogramos cada uno, mientras en el proceso KIDD,
cada lámina madre entrega dos depósitos unidos en el borde inferior, formando un cátodo de 100 kilogramos.
Los diagramas siguientes ilustran las distintas tecnologías de producción y las marcas de cátodos resultantes,
en CODELCO.

FIGURA Nº2.8: Proceso de obtención de cátodos por electro-obtención,

a partir de minerales de baja ley

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FIGURA Nº2.9: Proceso de obtención de cátodos electro/refinados por tecnología

convencional. Fuente: www.codelco.cl.

FIGURA Nº2.10: Proceso de obtención de cátodos electro/obtenidos por tecnología

convencional. Fuente: www.codelco.cl.

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FIGURA Nº2.11: Proceso de obtención de cátodos electro/obtenidos por tecnología permanente. Fuente:
www.codelco.cl.

2.5 HIDROMETALURGIA VERSUS PIROMETALURGIA

Aunque existen técnicas hidrometalúrgicas y pirometalúrgicas que permiten obtener un mismo metal,
condicionantes económicos obligan a que se siga un solo camino para determinados metales u óxidos.
La elección entre hidrometalúrgicas y pirometalúrgicas, está condicionada por una serie de factores, a veces
ajenas a los propios condicionantes metalúrgicos, tales como localización geográfica, mano de obra
especializada, recursos hídricos y de energía, mercado de los minerales y metales, etc. Además de la elección
entre un proceso hidrometalúrgico o pirometalúrgico, puede darse el caso de que existan diversos procesos
posibles para un mismo metal.
Cada uno de estos procesos puede ser aconsejado para uno o varios tipos de minerales o concentrados de alta o
baja ley o para minerales de una localización determinada.
Un breve resumen de las ventajas y desventajas que presentan los procesos hidrometalúrgicos.
Así, en hidrometalurgia es posible operar económicamente con pequeñas plantas, aún al tamaño de plantas
portátiles, diseñándolas casi a la medida del depósito mineral y situándose en situ. Teniendo en cuenta que los
procesos pirometalúrgicos sólo son económicamente rentables al aplicar la economía de la escala, lo que
supone inversiones de capital muy altas.
Al ser los procesos hidrometalúrgicos muy versátiles, es posible tratar diversos materiales sin necesidad de
ceñirse a una sola mena, hace que sean aprovechables materiales de baja ley o excesivamente complejos.
Una ventaja derivada de las consideraciones anteriores es la posibilidad de realizar
diseños de proceso o

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instalaciones de medida para un determinado material, aunque sea un depósito mineral de poca extensión. El
hecho de que hoy existan técnicas de control muy fiables permite el seguimiento de un proceso por vía húmeda
haciendo que su automatización sea fácil y en muchos casos perfectamente viable.
Los procesos hidrometalúrgicos presentan ventajas e inconvenientes frente a los pirometalúrgicos en cuanto a
cuestiones medioambientales. Es claro que un proceso hidrometalúrgico reducirá drásticamente o eliminará la
contaminación atmosférica, produciendo en cambio unos vertidos líquidos o sólidos contaminantes que
provocan alteraciones en el entorno fabril.
El hecho de que el tratamiento hidrometalúrgico de muchos minerales requiera algún proceso pirometalúrgico
previo (tostación de diversos tipos o calcinación), supone que el problema de la contaminación gaseosa no se
elimine en su totalidad. Sin embargo, es un hecho indiscutible que la tecnología actual permite, en la mayoría de
los casos, controlar adecuadamente las emisiones.
Ventajas e inconvenientes de los procesos hidrometalúrgicos frente a los pirometalúrgicos:
- Plantas económicas de tamaño pequeño y/o portátiles.
- Bajas inversiones.
- Proceso a medida.
- Tratamiento de minerales muy complejos.
- Proceso de tipo continuo, fáciles de controlar y automatizar.
- Es posible eliminar el azufre de los minerales en forma mineral.
- Son consumidores intensivos de energía.
- Maneja grandes volúmenes de líquidos, en ocasiones fuertemente corrosivos o tóxicos.
- Produce residuos sólidos tóxicos o peligrosos de difícil depósito de una manera medioambiental
aceptable.
- Reciclación de micro impurezas

INDUSTRIA DEL COBRE Pag. 25