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FT-AVA-003

FICHAS TÉCNICAS
DE ETAPAS DE PROCESO DE
PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
DE LA INDUSTRIA TEXTIL

EVAPORACIÓN
SERIE: TRATAMIENTOS AVANZADOS

 
 
 
 
 
TÍTULO EVAPORACIÓN (FT-AVA-003)
Fecha de elaboración Septiembre de 2015
Revisión vigente

 
EVAPORACIÓN FT-AVA-003

EVAPORACIÓN (FT-AVA-003)
Fecha Septiembre 2015

Autores Joaquín Suárez López


Alfredo Jácome Burgos
Pablo Ures Rodríguez
Revisado

Modificaciones Fecha Modificado por: Objeto de la modificación:


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ÍNDICE

1.- INTRODUCCIÓN
2.- LOS PROCESOS DE EVAPORACIÓN
2.1.- Fundamentos de los procesos de evaporación
2.2.- Tipologías de evaporadores
2.3.- Configuración de operación de evaporadores de múltiple efecto
2.4.- Sistemas de evaporación al vacío
2.5.- Aplicabilidad
3.- DISEÑO
4.- RENDIMIENTOS
5.- ESPECIFICACIONES Y REFERENCIAS EN EL TRATAMIENTO DE EFLUENTES DE LA INDUSTRIA TEXTIL
6.- PARÁMETROS Y ESTRATEGIAS DE CONTROL
7.- PROBLEMAS DE EXPLOTACIÓN

BIBLIOGRAFÍA
REFERENCIAS DE TECNOLOGÍA

ANEXO 1.- COMPARATIVA DE CRITERIOS DE DIMENSIONAMIENTO


ANEXO 2.- ESTIMACIÓN DE SUPERFICIES NECESARIAS
ANEXO 3.- DESCRIPCIÓN GRÁFICA DE UNIDADES DE PROCESO
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1.- INTRODUCCIÓN

La evaporación de aguas residuales es una técnica utilizada desde hace mucho tiempo para reducir el porcentaje
de agua presente en los residuos. La evaporación se está considerando como un proceso alternativo en un número
creciente de aplicaciones de tratamiento de aguas residuales. En su forma más simple, el evaporador convierte el
agua presente en los residuos a vapor, mientras que deja los contaminantes presentes en el residuo en una
concentración mayor. Esta técnica reduce en gran medida la cantidad de residuos que necesita ser transportada a
un destino final.

La evaporación puede ser eficaz para concentrar o eliminar las sales, metales pesados y una variedad de materiales
peligrosos de una solución. También se puede utilizar para recuperar subproductos útiles a partir de una solución,
o para concentrar los residuos líquidos antes del tratamiento adicional y eliminación final. La mayoría de las
aplicaciones de la tecnología también producen una alta calidad de destilado, que puede ser reutilizado.

Durante la evaporación una solución se concentra cuando se vaporiza una parte del disolvente, normalmente agua,
generando un licor de solución salina que contiene prácticamente la totalidad de los sólidos disueltos, o soluto,
presentes en la alimentación original.

El proceso de evaporación es generado por calor transferido desde el vapor de condensación a una solución a una
temperatura inferior a través de una superficie metálica de transferencia de calor. El calor absorbido causa la
vaporización del disolvente, normalmente agua, y un aumento en la concentración de soluto. El vapor resultante
puede ser ventilado a la atmósfera, o condensado para su reutilización.

En un sistema ideal un kilogramo de vapor de condensación serviría para evaporar un kilogramo de agua de la
solución. Tal sistema tendría una eficiencia, o economía, de 1 (1 kg de agua extraída por cada kg de vapor de agua
aplicada). Un sistema de evaporador sencillo suele disponer de una sola cámara de evaporación, o efecto, y se dice
que tiene una "economía de uno".

Teniendo en cuenta que la evaporación es un sistema de separación, se constata la presencia de tres fluidos
diferenciados: alimento, destilado y concentrado (CONDORCHEM ENVITECH, 2015):

 Alimento: Es el fluido de entrada al evaporador. Se trata de agua contaminada con diversos productos
inorgánicos u orgánicos, sólidos en suspensión, etc. Se precisa en algunos casos de un pretratamiento
que puede consistir en una filtración de sólidos gruesos, decantación, neutralización o ajuste del pH, etc.

 Destilado: Es el fluido obtenido de la evaporación que ha pasado de vapor a líquido. Se trata de agua
más o menos pura, exenta de salinidad. Puede estar, no obstante, contaminada por la presencia de
sustancias volátiles que se han evaporado junto con el agua. Dependiendo del destino final del agua
condensada se podría reutilizar tal cual o efectuar un afino antes de ser vertida. Este tratamiento final del
agua podría consistir en una etapa de absorción-adsorción, separación por membranas u otras, para
conseguir si se precisa agua ultra-pura o admisible para vertido.

 Concentrado: Es el producto residual final. Por lo general se consigue reducir los volúmenes de entrada
unas 10 o 15 veces; se puede llegar incluso a residuo seco con equipos especiales. En algunos casos es
posible recuperar este concentrado como materia prima; en otros se cederá a un gestor. La enorme
reducción de volumen del residuo hace muy rentable la inversión por el ahorro que representa en gastos
de cesión a los gestores tradicionales.

2.- LOS PROCESOS DE EVAPORACIÓN

La entalpía es una magnitud termodinámica, simbolizada con la letra H mayúscula, cuya variación expresa una
medida de la cantidad de energía absorbida o cedida por un sistema termodinámico; es decir, la cantidad de
energía que un sistema intercambia con su entorno.

La entalpía es una función de estado de la termodinámica donde la variación permite expresar la cantidad de calor
puesto en juego durante una transformación isobárica, es decir, a presión constante en un sistema termodinámico,
teniendo en cuenta que todo objeto conocido se puede entender como un sistema termodinámico. Se trata de
una transformación en el curso de la cual se puede recibir o aportar energía (por ejemplo la utilizada para un trabajo
mecánico). En este sentido la entalpía es numéricamente igual al calor intercambiado con el ambiente exterior al
sistema en cuestión.
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Dentro del Sistema Internacional de Unidades la entalpía se mide habitualmente en joules que, en principio, se
introdujo como unidad de trabajo.

El caso más típico de entalpía es la llamada entalpía termodinámica. De ésta cabe distinguir la función de Gibbs,
que se corresponde con la entalpía libre, mientras que la entalpía molar es aquella que representa un mol de la
sustancia constituyente del sistema.

En una reacción química a presión constante, el cambio de entalpía del sistema es el calor absorbido o desprendido
en la reacción. En un cambio de fase, por ejemplo de líquido a gas, el cambio de entalpía del sistema es el calor
latente, en este caso el de vaporización. En un simple cambio de temperatura, el cambio de entalpía por cada grado
de variación corresponde a la capacidad calorífica del sistema a presión constante.

Matemáticamente la entalpía H es igual a U + pV, donde U es la energía interna, p es la presión y V es el volumen.

H = U + pV

Cuando un sistema pasa desde unas condiciones iniciales hasta otras finales, se mide el cambio de entalpía (ΔH).

ΔH = Hf – Hi

La entalpía de vaporización o calor de vaporización es la cantidad de energía necesaria para que la unidad de masa
(kilogramo, mol, etc.) de una sustancia que se encuentre en equilibrio con su propio vapor a una presión de una
atmósfera pase completamente del estado líquido al estado gaseoso; se representa por ΔHvap. El valor disminuye a
temperaturas crecientes, lentamente cuando se está lejos del punto crítico, más rápidamente al acercarse, y por
encima de la temperatura crítica las fases de líquido y vapor ya no coexisten. Generalmente se determina en el
punto de ebullición de la sustancia y se corrige para tabular el valor en condiciones normales.

2.1.- Fundamentos de los procesos de evaporación

La evaporación es el método utilizado para la concentración de disoluciones por ebullición. Un evaporador de


transmisión indirecta de calor no es más que un intercambiador de calor modificado. Puesto que la evaporación
implica una ebullición, la subcapa gaseosa en contacto con la fase líquida en la interfase líquido-vapor estará
constituida por vapor generado y, por consiguiente, no habrá resistencia a la transferencia de materia en la fase
gaseosa, de ahí que esta operación esté controlada por la velocidad de transferencia de calor y no por la
correspondiente de transferencia de materia, pudiendo ser estudiada bajo los principios de la transmisión de calor
(Martínez - Rus, 2004).

2.2.- Tipologías de evaporadores

La forma más general de clasificar los evaporadores sería según los métodos de aplicación del calor:
A) Equipos calentados a fuego o calor directo (calor solar).
B) Equipos calentados mediante camisas o dobles paredes. Se caracterizan por una baja velocidad de
transmisión del calor. Pueden operar al vacío. Son útiles para la evaporación de líquidos a pequeña escala.
C) Equipos calentados mediante vapor, con tubos como superficies calefactoras. Los más importantes
serían los evaporadores tubulares.

Una clasificación de los evaporadores tubulares es la que se basa en las etapas de contacto del líquido a evaporar
(alimentación) con los tubos calefactores; se pueden diferenciar: evaporadores de un solo paso y evaporadores de
circulación:

 UN SOLO PASO: En la operación de un evaporador de un sólo paso la alimentación pasa una sola vez a
través de los tubos que aportan calor, se desprende el vapor y sale líquido concentrado. Son
especialmente útiles para el tratamiento de materiales sensibles al calor pues operando a vacío elevado
se puede mantener el líquido a baja temperatura durante poco tiempo de contacto. También se adaptan
muy bien a la operación de múltiple efecto.
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VAPOR
Hacia el condensador

ALIMENTACIÓN

Tubos de intercambio de calor

VAPOR DE AGUA

CONDENSADO

Producto concentrado

Figura 1.- Elementos básicos de un evaporador.

 EVAPORADORES DE CIRCULACIÓN: Los evaporadores de circulación operan con una carga de líquido
dentro del aparato. La alimentación que entra se mezcla con el líquido contenido en el evaporador y la
mezcla pasa posteriormente a través de los tubos, de forma que, en cada paso, se produce una parte de
la evaporación total. Estos tipos de evaporadores no son aptos para concentrar líquidos sensibles al calor,
pues aunque se trabaje a vacío, el líquido se pone en contacto con la superficie caliente varias veces. Se
adaptan muy bien a la evaporación en simple efecto, pudiendo ser la circulación natural (debido a
diferencias de densidad) o forzada (cuando se impulsa el líquido con una bomba).

Figura 2.- Evaporador de tubos con circulación forzada de tubos horizontales (Pontiles, 2012).

Otra clasificación de los evaporadores tubulares es la que se basa en la configuración de los tubos calefactores
(Bonsfills et alt., 2007; Martínez - Rus, 2004; Pontiles, 2012).

 DE TUBOS HORIZONTALES: El vapor calefactor es vapor de agua saturado que cede su calor de
condensación y sale como agua líquida a la misma temperatura y presión de entrada. Puede quedar vapor
no condensable, que se elimina mediante una purga. La cámara de evaporación está formada por un
cuerpo cilíndrico vertical, cerrado por las bases, con una salida para el disolvente evaporado por la parte
superior y otra salida para la disolución concentrada en la parte inferior. Estos evaporadores suelen ser de
chapa de acero o hierro con un diámetro aproximado de 2 metros y 3 metros de altura. El diámetro de los
tubos acostumbra a ser de 2 a 3 centímetros. Son relativamente baratos; requieren poca altura disponible;
su instalación es fácil y proporcionan una buena transmisión de calor. La circulación del líquido es
pequeña y no son adecuados para líquidos viscosos o líquidos que cristalicen. Pueden funcionar con
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circulación natural. Funcionan bien con líquidos no viscosos con altos coeficientes de transferencia de
calor y líquidos que no formen costras. Operan con alimentación a velocidad constante y salida a
velocidad constante.

Figura 3.- Evaporador de tubos horizontales (Bonsfills et alt., 2007).

Figura 4.- Evaporador de tubos horizontales (Bonsfills et alt., 2007).

 DE TUBOS VERTICALES: Se denominan así porque el haz de tubos está dispuesto verticalmente dentro
de la coraza. El líquido está dentro de los tubos y el vapor se condensa en el exterior. El vapor calefactor
entra por encima del haz de tubos y sale como agua condensada. Debido a la ebullición y a la disminución
de densidad el líquido se eleva en los tubos por circulación natural y fluye hacia arriba. Esta circulación
natural incrementa el coeficiente de transferencia de calor. No son útiles con líquidos viscosos. Los hay
de tubos cortos y de tubos largos, los cuales pueden tener circulación forzada; en estas condiciones sí
pueden ser utilizados para líquidos viscosos porque se mejora el coeficiente de transferencia de calor. Sin
embargo, no son apropiados para disoluciones diluidas, pues los costes adicionales no compensan los
beneficios obtenidos. Con muy diversos modelos, todos constan de un cambiador tubular con el líquido
que se concentra en los tubos y el vapor por fuera, un espacio de vapor para separar el vapor formado del
líquido, y una rama de retorno cuando son de circulación (flujo ascendente). Para productos muy
sensibles al calor, (zumos de frutas, plasma sanguíneo, vitaminas, etc.) se utilizan otras variantes con flujo
descendente a través de los tubos. En ellos, el vapor formado es arrastrado por el líquido y sale por el
fondo de la unidad.
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Figura 5.- Evaporador de tubos verticales cortos (Bonsfills et alt., 2007).

Figura 6.- Evaporadores de tubos verticales “de cesta” (Bonsfills et alt., 2007).

Variantes de los evaporadores de tubos verticales:

a) Evaporadores de tubos verticales de “cesta”: La coraza tiene forma cónica en su parte inferior.
Este tipo de evaporador se utiliza cuando lo que se pretende es llevar la evaporación al extremo, es
decir, evaporar todo el disolvente de la disolución diluida para obtener cristales. Los cristales
formados se recogen por la parte inferior. El elemento calefactor se trata de un cuerpo compacto que
se puede extraer para su limpieza.

b) Evaporadores de “caída de película”: El líquido se alimenta por la parte superior de los tubos y
fluye por sus paredes en forma de película delgada. La separación de vapor y líquido se efectúa en el
fondo. Este modelo se usa mucho para la concentración de materiales sensibles al calor y coeficiente
de transferencia de calor alto.
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c) Evaporador de película agitada: En los evaporadores de tubos largos, especialmente los de


circulación forzada, el grado de turbulencia del líquido es alto y la velocidad de transmisión del calor
es grande. Otro modo de aumentar la turbulencia es agitando la película de líquido. Este tipo es un
evaporador de película descendente, modificado, con un solo tubo encamisado provisto de un
agitador interno. El líquido penetra por la parte superior del tubo, la solución concentrada sale por
el fondo y el vapor pasa por un separador para salir por la parte superior. Es muy eficaz para
productos muy viscosos sensibles al calor, (gelatina, látex de caucho, antibióticos, zumos, etc.). Por
el contrario sus desventajas son el elevado coste, el mantenimiento elevado de las partes internas
móviles, y su pequeña capacidad.

Otros tipos de evaporadores:

 Evaporador de placas: Consta de una serie de placas provistas de juntas montadas en un marco. El
evaporador funciona con un solo paso, constando cada unidad de una película ascendente, otra
descendente, y dos secciones de vapor. El líquido concentrado y el vapor pasan a un separador tipo ciclón,
donde se separan ambos, pasando el vapor a un condensador o al siguiente efecto. También se han
desarrollado diversos modelos según las características del líquido.

 Evaporador de serpentín: Carcasa cilíndrica por cuyo interior pasa el vapor en serpentines.

Figura 7.- Evaporador de circulación forzada y tubos inclinados (minimiza la altura en grandes sistemas)
(Martínez - Rus, 2004).

2.3.- Configuración de operación de evaporadores de múltiple efecto

Un evaporador de múltiple efecto consta de un conjunto de evaporadores de efecto simple, donde el primer efecto
es el primer evaporador y así sucesivamente. Durante el funcionamiento, el vapor producido en el primer efecto se
utiliza como vapor calefactor del segundo efecto, y así sucesivamente. Mediante esta configuración se puede
aumentar la economía del proceso. A medida que la temperatura disminuye en cada etapa sucesiva la evaporación
continúa porque la presión y el punto de ebullición también se reducen.

El uso de cada efecto adicional aumenta la eficiencia energética del sistema. Por ejemplo, un evaporador de doble
efecto requiere aproximadamente 50 por ciento del vapor de agua consumida por una sola unidad efecto, y tiene
una economía teórica de 2.

Las ventajas del sistema de múltiple efecto respecto al mono-efecto, o simple efecto, consisten en el ahorro del
fluido de calentamiento, debido al disfrute más efectivo de la energía térmica y a la del agua de enfriamiento, ya
que el propio líquido a evaporar contribuye a la condensación parcial del vapor producido. Para calentar el primer
efecto se emplea agua caliente a 90º C, vapor o agua caliente sobrecalentada. Se calcula que para evaporar 1 kg de
agua, es decir, pasar de líquido a vapor, se precisan 540 calorías. Si este vapor se aprovecha en una segunda etapa
permite evaporar otro kg de agua sin consumir más energía. Si se instala otro efecto, permite nuevamente evaporar
otro kg. de agua. Es decir, con un triple efecto se consigue evaporar 3 kg de agua con 540 Kcal. Para conseguir este
calor se suelen emplear calderas de gas natural o gasóleo. Una posibilidad muy interesante es aprovechar el circuito
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de agua caliente de un equipo de cogeneración; de esta forma el aprovechamiento energético es total. Sin ninguna
duda es un sistema de bajo coste de gestión energética de entre los que existen para tratar caudales elevados.

Otra gran ventaja del proceso de múltiple efecto es que, por ejemplo, se puede empezar con un doble efecto (dos
calderas) para producir 5000 L/día de destilado, y ampliar en el futuro insertando un tercer módulo o caldera para
producir 7.500 L/día, es decir un 50% más de producción sin mayor coste energético y con un bajo coste de
inversión.

Métodos de alimentación en Las configuraciones de múltiple efecto (Pontiles, 2012; Bonsfills et alt., 2007):

Alimentación directa. El alimento entra en el primer efecto y sigue el mismo sentido de circulación que
el vapor, saliendo el producto en el último efecto. El líquido circula en el sentido de las presiones
decrecientes y no es necesario aplicar ninguna energía auxiliar para que el líquido pase de un efecto al
otro. Solo hacen falta dos bombas, una para introducir el líquido en el primer efecto y otra para extraer el
producto del último efecto.

VAPOR HACIA EL
VAPOR VAPOR CONDENSADOR

JSL2015

ALIMENTACIÓN

VAPOR DE
AGUA

CONDENSADO CONDENSADO CONDENSADO

CONCENTRADO DEL CONCENTRADO DEL CONCENTRADO DEL


PRIMER EFECTO SEGUNDO EFECTO TERCER EFECTO

Figura 8.- Configuración de múltiple efecto con alimentación directa.

Alimentación a contracorriente o inversa. El líquido a evaporar entra en el último efecto y sale


concentrado por el primero. El líquido a concentrar y el vapor calefactor circulan en sentido contrario.
Aquí el líquido circula en sentido de presiones crecientes y esto requiere el uso de bombas en cada efecto
para bombear la disolución concentrada de un efecto al siguiente. Esto supone una complicación
mecánica considerable que se suma al hecho de hacer trabajar las bombas a presiones inferiores a la
atmosférica. Así, si no hay otras razones, se prefiere el sistema de alimentación directa. Cuando la solución
es viscosa esta configuración permite una mayor capacidad que la configuración directa, pero puede
producir una menor economía cuando la alimentación está fría.

VAPOR HACIA EL
VAPOR VAPOR CONDENSADOR

JSL2015

ALIMENTACIÓN

VAPOR DE
AGUA DE
CALEFACCIÓN
CONDENSADO CONDENSADO CONDENSADO
CONCENTRADO DEL
TERCER EFECTO
CONCENTRADO DEL
TERCER EFECTO
CONCENTRADO DEL
SEGUNDO EFECTO

Figura 9.- Configuración de múltiple efecto con alimentación a contra corriente o inversa.

Alimentación mixta. Cuando en una parte del sistema de alimentación es directa y en la otra parte es a
contracorriente. Este sistema es útil si se tienen disoluciones muy viscosas. Si se utiliza la corriente directa
pura, nos encontramos que el último efecto, donde hay menos temperaturas la viscosidad de la
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disolución concentrada aumenta, lo que hace disminuir sensiblemente el coeficiente global, U, en este
efecto. Para contrarrestar esta situación se utiliza la alimentación a contracorriente o la mixta. La
disolución diluida entra en el segundo efecto y sigue el sentido de la alimentación directa, pasando
después del último efecto al primero, para completar la evaporación a temperatura elevada.

VAPOR HACIA EL
VAPOR VAPOR CONDENSADOR

JSL2015

VAPOR DE
AGUA

CONDENSADO CONDENSADO CONDENSADO


ALIMENTACIÓN

CONCENTRADO DEL CONCENTRADO DEL


PRIMER EFECTO SEGUNDO EFECTO

CONCENTRADO DEL
TERCER EFECTO

Figura 10.- Configuración de múltiple efecto con alimentación mixta.

La alimentación se introduce en un efecto intermedio, circula con alimentación directa hasta el extremo
de la serie y, después se bombea hacia atrás a los primeros efectos para conseguir la concentración final.
Esta configuración permite eliminar alguna de las bombas que requiere la configuración inversa y permite
realizar la evaporación final a temperaturas más elevadas.

Alimentación en paralelo: Cuando el alimento entra simultáneamente a todos los efectos y el líquido
concentrado se une en una sola corriente. No hay transporte de líquido entre los efectos. Se utiliza en los
evaporadores que presentan cristalización y donde se retiran suspensiones de cristales y aguas madres.
Es un sistema utilizado en la concentración de disoluciones de sal común, donde los cristales depositados
hacen que resulte difícil la disposición de la alimentación directa.

VAPOR HACIA EL
VAPOR VAPOR CONDENSADOR

JSL2015

VAPOR DE
AGUA

CONDENSADO CONDENSADO CONDENSADO

ALIMENTACIÓN CONCENTRADO DEL


CONCENTRADO DEL TERCER EFECTO
CONCENTRADO DEL
PRIMER EFECTO SEGUNDO EFECTO

Figura 11.- Configuración de múltiple efecto con alimentación en paralelo.

En general, para decidir el uso de un sistema u otro de alimentación es necesario efectuar el cálculo previo del
rendimiento de evaporación para cada uno de los sistemas.

Si la temperatura de entrada del alimento es bastante inferior a la de ebullición, en el caso de corrientes directas
todo el calor que se da en el primer efecto va destinado a calentar el alimento y muy poco a producir vapor, lo que
provocará un bajo rendimiento en el proceso global del múltiple efecto. En este caso se prefiere la circulación a
contracorriente.

Por lo contrario, cuando la disolución entra en el sistema a temperatura superior a la de ebullición del último efecto
será más conveniente la alimentación directa, ya que lo que pasaría sería que la disolución al entrar al último efecto
lo vaporizaría parcialmente, produciendo un vapor que no tiene utilidades posteriores, entonces la disolución lo
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enfriaría hasta la temperatura de la cámara de evaporación del último efecto y posteriormente se tendría que ir
calentando al entrar a cada efecto.

2.4.- Sistemas de evaporación al vacío

Los sistemas de evaporación al vacío son una de las tecnologías de tratamiento de aguas residuales más eficientes
(CORDORCHEM ENVITECH, 2015).

La evaporación al vacío consiste en reducir la presión del interior de la caldera del evaporador por debajo de la
presión atmosférica. Esto permite reducir la temperatura de ebullición del líquido a evaporar, lo que reduce la
cantidad de calor a aportar/eliminar en el proceso de ebullición y de condensación. Además de otras ventajas
técnicas son el poder destilar líquidos con alto punto de ebullición o evitar la alteración de sustancias sensibles a la
temperatura.

Se pueden diferenciar tres tipologías principales de evaporación al vacío:

 Evaporación al vacío por bomba de calor: Se utiliza el ciclo frigorífico del gas freón. Mediante la acción
de la compresión del gas éste se condensa y cede calor al líquido a evaporar mediante intercambio
térmico. Posteriormente se procede a la expansión del gas por medio de una válvula termostática y de la
acción de un condensador que refrigera el líquido evaporado y extrae el destilado. El freón discurre en
circuito cerrado y hermético. Al estar sometido el reactor de evaporación al vacío permite evaporar a
temperaturas sobre los 40 ºC, por lo que no se precisa de ninguna otra fuente de calor ni refrigeración
convirtiéndose en un proceso muy atractivo desde el punto de vista económico y de gestión. La energía
absorbida en este procedimiento varía según la aplicación y el fluido a tratar entre 150 y 250 W por litro
de destilado. Este sistema de baja temperatura de evaporación permite una gran diversidad de
aplicaciones, incluso para líquidos muy corrosivos mediante aleaciones especiales, sistemas de
evaporación hasta residuo seco, líquidos fuertemente incrustantes o que cristalizan, etc.

 Evaporación al vacío por compresión mecánica del vapor: Trata de recuperar el calor latente de
condensación del destilado como fuente de calentamiento del líquido a evaporar. Con este fin, la
temperatura del vapor generado en la evaporación se incrementa mediante compresión del propio
vapor. De esta manera, el vapor sobrecalentado puede ser reciclado por medio de un intercambiador del
propio evaporador consiguiéndose un doble objetivo: a) ahorro de energía para la evaporación y b) evitar
el medio refrigerante para la condensación (torre de refrigeración, etc.). La evaporación con compresión
mecánica del vapor es el sistema de evaporación de mayor eficacia energética (mín. 36 W por litro de
destilado).

 Evaporación al vacío con vapor o agua caliente por múltiple efecto: Se trata de una serie de
evaporadores en cuyo interior la presión decrece progresivamente del primero al último, por lo cual el
vapor producido en el primer evaporador se utiliza como medio de calentamiento del evaporador
sucesivo, a la vez que se condensa a líquido. El último efecto, o evaporador, precisa de un sistema externo
de enfriamiento; se suele emplear un condensador de bulbo húmedo, que a efectos prácticos resulta ser
una torre evaporativa cerrada que consume una pequeña cantidad de agua comparada con las de tipo
abierto.

2.5.- Aplicabilidad

La aplicación de tecnologías de evaporación al tratamiento de residuos líquidos industriales en el propio lugar en


que se generan supone una serie de ventajas:
 Permite la minimización de estos residuos por concentración, lo que reduce el coste de gestión de los
mismos de manera significativa.
 En ocasiones es posible valorizar el propio concentrado para una posible reutilización en el mismo
proceso o en aplicaciones alternativas.
 La minimización en el punto de origen reduce la necesidad de almacenamiento de grandes volúmenes
de residuos peligrosos en los recintos industriales.
 Reduce la probabilidad de riesgo de derrames causados por accidentes durante el transporte desde el
lugar de origen hasta el punto de destino de tratamiento.
 Reduce la emisión de gases efecto invernadero generadas por el transporte de los mismos.

El agua tratada (destilado) que se ha extraído del residuo líquido tiene una elevada calidad que permite su reciclado
en la planta para aplicaciones diversas (producción, refrigeración, etc.), reduciendo el consumo de otras fuentes de
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agua. La mayoría de instalaciones pueden producir un TDS destilado de menos de 10 mg/L y, en algunos casos,
menos de 2 mg/L.

En muchas plantas industriales los evaporadores se pueden instalar para lograr la descarga líquida cero de aguas
residuales.  

La evaporación al vacío es una de las tecnologías más novedosas y eficaces para la minimización y tratamiento de
residuos industriales líquidos en base acuosa. Es una tecnología limpia, segura, con bajo mantenimiento, muy
versátil y con un coste de gestión muy bajo. En muchísimos casos, además, nos puede llevar a la obtención de un
sistema de tratamiento con vertido cero.

Algunos de las aplicaciones más comunes son:


 Emulsiones aceitosas, fluidos lubro-refrigerantes, desmoldeantes.
 Purgas de compresores; aguas lavado de suelos.
 Aguas de lavado de cisternas y reactores (industria. química, farmacéutica, cosmética, perfumería).
 Baños de trabajo y aguas de lavado en procesos galvánicos y tratamientos de superficies.
 Líquidos penetrantes.
 Residuos de artes gráficas (aguas limpieza, tintas, etc.).
 Rechazos de plantas de tratamiento de agua (ósmosis inversa, desmineralizadores, etc.).
 Lixiviados de RSU.
 Digestato en plantas de generación de biogás.
 Salmueras.

3.- DISEÑO

En un evaporador hay que conocer su capacidad, economía y consumo de vapor de calefacción que vienen dados
por las expresiones siguientes:


í
ó

ó
ó
í

Como características de un evaporador se tienen (Martínez - Rus, 2004):

 Recinto de calefacción o calandria. En él entra la corriente de vapor vivo con caudal másico W0S y
entalpía específica H0S y sale la corriente líquida de condensado con caudal W0S=W1C y entalpía específica
h1C.
 Cámara de evaporación. En ella entra el alimento, el flujo diluido, de caudal másico W0L y entalpía
específica h0L, y sale la corriente de disolución concentrada de caudal másico W1L y entalpía específica h1L.
De ella también sale la corriente de vapor generado con un caudal másico W1V y entalpía específica H1V.
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V V V V
VAPOR GENERADO W1 , T1 , P1 , H1

DISOLUCIÓN

VAPOR DE
CALEFACCIÓN
CÁMARA DE
S S S S CALEFACCIÓN
W0 , T 0 , P0 , H0
DISOLUCIÓN
DISOLUCIÓN CONCENTRADA
DILUÍDA

L L L L
W0 , T 0 , c 0L , h 0L W1 , T 1 , c 1L , h 1L
CONDENSADO

C C C C
W1 , T 1 , P1 , h 1

Figura 12.- Elementos básicos de un evaporador (Martínez-Rus, 2004).

En donde:
W = Caudal de la corriente.
Subíndice 0 = Corriente entrante.
Subíndice 1 = Corriente saliente.
P =Presión.
T = Temperatura.
c = Concentración.
H = Entalpía corriente gaseosa por unidad de masa.
h = Entalpía corriente líquida por unidad de masa.
Superíndice S = Vapor vivo.
Superíndice C = Condensado.
Superíndice V= Vapor generado.
Superíndice L = Corriente líquida.

El análisis matemático del evaporador requiere la realización de balances de materia, de entalpía y la utilización de
la ecuación de transmisión de calor (Martínez - Rus, 2004):

Balances de materia y entálpicos:

Balance de materia global:

Balance de materia componente volátil:

. .

Balance de energía:

. . . . .

. . .

Donde Q es el caudal de calor transmitido a través de la superficie de calefacción del evaporador.


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Recuperación de energía de los vapores:

Teniendo en cuenta que las corrientes entálpicas del condensado y los dos líquidos tienen un contenido
entálpico mucho menor que el correspondiente al de las corrientes de vapores vivo y generado, se llega
a la siguiente conclusión:

. ≅ .

Figura 13.- Croquis básico de las corrientes entálpicas de un evaporador.

En la figura anterior se representan de forma esquematizada los caudales de energía que parten de las
distintas corrientes entrantes y salientes del evaporador, pudiendo observarse cómo la energía que se
transmite desde el vapor de calefacción sale del evaporador en la corriente de vapor generado.

Es evidente, pues, que se haga necesaria la recuperación de la energía de los vapores en los procesos de
evaporación. Los métodos a seguir son los siguientes (Martínez - Rus, 2004):
 Utilización de sistemas de múltiple efecto.
 Re-compresión del vapor generado: mecánicamente o térmicamente.
 Utilización de un fluido de calefacción secundario.

Transmisión de calor:

Como en un cambiador de calor el caudal de calor transmitido, Q, en el evaporador puede darse a través
de la ecuación de transmisión de calor, que se puede expresar de la forma siguiente:

∙ ∙∆
∙ ∙∆
∙ ∙∆

donde U es el coeficiente global de transmisión de calor en el evaporador, que puede tomar la forma
Uap, coeficiente aparente, o UC, coeficiente corregido, dependiendo de cual fuese el criterio que se siga en
la determinación de la temperatura de ebullición de la disolución en el evaporador, y A es el área para la
transmisión de calor.

El valor de Δtap viene dado por la diferencia entre la temperatura de condensación del vapor de
calefacción T0S y la temperatura de ebullición del líquido en la cámara de evaporación, medida a través de
la presión existente en dicha cámara, lo que implica la no consideración de la elevación del punto de
ebullición por efecto del soluto en la disolución o la debida a cualquier gradiente hidráulico.
Análogamente para el cálculo de ΔtC, habría que considerar todas las posibles correcciones en la
determinación de la temperatura de ebullición del líquido en la cámara de evaporación

Datos entálpicos:

Se hace necesario el conocimiento de las entalpías específicas de las corrientes tanto líquidas como
vapores que entran y salen de un evaporador. En el caso de que la corriente esté constituida por un
componente puro, por ejemplo: las corrientes W0S, W1C y W1V, normalmente son corrientes de vapor de
agua de calefacción, de agua líquida y de vapor de agua generado, las entalpías específicas se pueden
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encontrar fácilmente en la bibliografía. Cuando las corrientes están constituidas por más de un
componente se requiere la determinación experimental de las mismas. Estas pueden darse en forma
gráfica, como puede verse en la figura siguiente, donde se representa la entalpía específica de la
disolución en función de la concentración de la misma, con la temperatura como parámetro.

En la figura siguiente también se representa el diagrama de Dühring, que relaciona el punto de ebullición
de la disolución con el correspondiente del componente puro, con la concentración como parámetro.

TEMPERATURA DE EBULLICIÓN DE LA DISOLUCIÓN (ºC)


TEMPERATURA DE EBULLICIÓN DEL AGUA (ºC)

Figura 14.- Ejemplo de diagrama entalpía-concentración para una disolución (izquierda) (Martínez -
Rus, 2004) y diagrama de Dühring para una disolución de cloruro sódico.

En el caso de que no se disponga de datos experimentales será necesario simplificar los cálculos para la
determinación de las entalpías específicas de las disoluciones a partir de los componentes de las mismas.

Para la determinación del calor latente de cambio de estado para el agua suele recurrirse a la fórmula
empírica siguiente, denominada ecuación de Regnault:

r = 606,5 - 0,695 T

donde:
r = Calor de cambio de estado líquido-vapor para el agua en kcal/kg.
T = Temperatura en ºC.

Tabla 1.- Comparación de tiempos de permanencia y de los coeficientes de transferencia de calor de algunos
evaporadores (Mannheim y Passy, 1974, y Earle, 1983).

U (W/m2.ºK)
TIEMPOS DE
NÚMERO DE (OHTC, overall heat transfer coefficient)
TIPO EVAPORADOR PERMANENCIA
ETAPAS
APROX.
Baja viscosidad Elevada viscosidad
Abiertos Única 30 min 500 – 1000 < 500
Tubos cortos (verticales) Única 570 – 2800 -
Película ascendente Única 10 – 60 s 2250 – 6000 < 300
Película descendente Única 5 – 30 s 2000 – 3000 -
Placas 3 etapas 2 – 30 s 2000 – 3000 -
Flujo expandido 2 etapas 0.5 – 30 s 2500 -
Película agitada Única 20 – 30 2000 - 3000 1700
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4.- RENDIMIENTOS

El evaporador produce un destilado que puede ser reciclado, ya que está libre de sales disueltas, y un concentrado
de sólidos o semisólidos con un contenido de agua inferior al 15%

Para la mayoría de las aguas residuales que contienen entre un 1%-5% de sólidos disueltos es relativamente fácil
eliminar entre un 75-95% de agua en un evaporador de película descendente.

Cuando en la alimentación se encuentran sales muy solubles el último 5%-25% del agua puede ser difícil de
evaporar.

5.- ESPECIFICACIONES Y REFERENCIAS EN EL TRATAMIENTO DE EFLUENTES DE LA


INDUSTRIA TEXTIL

Praneeth, K., et alt. (2014) desarrollaron un estudio en planta piloto a escala industrial con aguas residuales de
industria textil que, si bien se centraba en el uso de procesos de electrodiálisis, utilizaba una etapa de evaporación
para tratar los rechazos de los procesos de filtración con membrana. El objetivo del estudio era determinar los
rendimientos de una etapa de electrodiálisis (ED) para la concentración del rechazo de una etapa de ósmosis
inversa. En el evaporador se pudo pasar de concentraciones de 4,35% al 24%.

Figura 15.- Diagrama de proceso que muestra la posición del evaporador (Praneeth et alt.,2014).

Figura 16.- Diagrama de proceso en el que se aprecia la disposición de los evaporadores configurados en
múltiple efecto.
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Ranganathan et alt. (2007) describen y valoran varios casos concretos de tratamiento de aguas de tinte y aguas de
lavado mediante tratamientos avanzados buscando la reutilización de las aguas. Se trata de industrias en Tirupur y
Karur de Tamil Nadu (India). A continuación se hace una pequeña referencia a los mismos ya que se utilizan sistemas
de evaporación.

 M/s. Sivasakthi textile processors (Mangalam, Tirupur): Segrega las aguas de tintado y las de lavado. El
agua de lavado se recoge en tanques y se bombea a una unidad de tratamiento primario con tratamiento
físico-químico (se utiliza cal y sulfato ferroso) con coagulación-floculación y sedimentación. Con el fin de
reciclar el agua este efluente se introduce en filtros de arena a presión, pasan por un filtro para eliminar
hierro y otro nuevo filtro de intercambio iónico; finalmente se pasa el agua por una etapa de ósmosis
inversa (doble etapa, presiones del orden 21.2-28.2 kg/cm2). El rechazo de la primera ósmosis inversa se
envía a la segunda; el rechazo final es de un 20%. Este rechazo final se envía a un evaporador de múltiple
efecto y a una laguna de evaporación. El agua condensada se utiliza en operaciones de limpieza. En la
etapa de evaporación se consiguen concentraciones del orden de 100 g/L que se someten a evaporación
solar. El permeado de la ósmosis se utiliza en proceso. El agua residual que se genera en los procesos de
tintado se somete a una prefiltración y posteriormente a nanofiltración, con un rechazo el orden del 30%
que es enviado a evaporador de múltiple efecto y al sistema de evaporación solar. El permeado se utiliza
para preparar soluciones para los baños de tinte.

 M/s. Renaissance creations processing division (Kuppandampalayam, Tirupur): Segrega las aguas de
tintado y las de lavado. El agua de lavado se homogeneiza en un tanque y se somete a tratamiento
primario físico-químico (coagulación-floculación con cal y sulfato ferroso) y a un tratamiento biológico
basado en lecho bacterianos; posteriormente se clora el agua. El efluente se pasa por un filtro de carbón
activo antes de entrar en una etapa de ósmosis inversa con doble etapa. En la ósmosis se produce un
rechazo del orden del 12-15%, que se envía a un evaporador de efecto múltiple. El permeado de la
ósmosis se pasa por una torre de desgasificación. El agua residual de los procesos de tinte es tratada
primeramente con cal y sulfato ferroso para coagular y flocular, para eliminar el color. Esta agua, con un
ligero color, se mezcla con los rechazos de la ósmosis inversa y se envían al sistema de evaporación. El
agua condensada se recicla en el proceso y los rechazos son desviados al sistema de cristalización para la
recuperación de la sal.

 M/s. Leeds spinning mills Ltd: Los efluentes de baño de tinte se someten primeramente a un proceso de
decantación y posteriormente a nanofiltración. El permeado recogido contiene NaCl. El rechazo se desvía
a unos estanques para ser sometidos a evaporación solar. Las aguas de lavado, tras un tratamiento físico-
químico (cal y cloruro férrico), pasan a una filtración por arena y posteriormente a una filtración para
eliminar hierro. El agua pasa a continuación a un sistema de ósmosis inversa de doble etapa; un 80% de
permeado se utiliza en el proceso industrial y el rechazo es sometido a una nanofiltración y a evaporación
solar.

 M/s. Karur Amaravathi textiles industry: Las aguas de tinte y de lavado se recogen de forma conjunta en
un tanque y son sometidas a un tratamiento avanzado. El agua se envía directamente a un sistema de
ósmosis inversa; no hay ningún sistema para eliminar DBO, color u otras impurezas. La ósmosis tiene
cuatro etapas. Todos los permeados se recogen juntos y se envían a proceso industrial. Los rechazos del
último módulo se someten a nanofiltración y el permeado se utiliza para hacer la solución colorante; el
rechazo se envía a evaporación.
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Tabla 2.- Características de los efluentes de cada etapa en M/s. Shivasakthi Textile Processors, Tirupur.
Ranganathan et alt. (2007).

AGUAS RESIDUALES DE LAVADO AGUAS RESIDUALES DE TINTADO

PARÁMETRO ENTRADA SALIDA DE


PERMEADO ÓSMOSIS RECHAZO ÓSMOSIS AGUA RESIDUAL RECHAZO DE
PLANTA DE TRATAMIENTO FÍSICO-
INVERSA INVERSAt DE TINTADO NANOFILTRACIÓN
TRATAMIENTO QUÍMICOl

pH 9.76 9.78 7.52 8.21 10.42 8.21


Conductividad (mS/cm) 6.80 6.63 0.77 32.1 53.9 63.55
Sólidos en suspension totales (mg/L) 47 26 BLD 46 76 60
Sólidos disueltos totals (mg/L) 4280 3620 474 21670 39179 48294
DBO5 (mg/L) 80 63 10 450 180 100
COD (mg/L) 317 204 24 1143 909 402
Dureza total (mg/L) como CaCO3 320 141 3 728 88 45
Dureza temporal (mg/L) como CaCO3 272 104 3 687 68 22
Sulfatos (mg/L) 75 116 8 328 174 362
Cloruros (mg/L) 1912 1771 184 10756 19179 26432
Sodio (mg/L) 1600 – – 9280 – 20480
Potasio (mg/L) 38 – – 208 – 10062
% de sodio 90 – – 95 – 100
Relación de Absorción de Sodio (SAR) 39 – – 146 – 1329
Note: BLD, por debajo del límite de detección.; –, no analizado.

Vishnu et alt. (2007) presentaron un estudio realizado en Tirupur (India) sobre tres unidades de teñido cuyas aguas
residuales son sometidas a un tratamiento que consta de las siguientes etapas: físico-químico, tratamiento
biológico, ozonización, ósmosis inversa (RO), nanofiltración (NF), evaporador de múltiple efecto, cristalizador y
evaporación solar. Se analizaron muestras compuestas de color, pH, SST, SDT, cloruros, sulfatos, DQO, hierro total,
sílice, SDI, LSI y dureza total. Los resultados indicaron que el tratamiento físico-químico por si solo es insuficiente
para alcanzar la calidad de agua de alimentación para las membranas de ósmosis inversa. Se recomienda que el
tratamiento previo incorpore un tratamiento biológico y una ultrafiltración para reducir la DQO y SDI en el agua.
Las recuperaciones de agua por ósmosis inversa y la recuperación de sal utilizando nanofiltración fueron del 87% y
71%, respectivamente.

Figura 17.- Esquema de flujos y balances en los sistemas de tratamiento y recuperación Unidad 1. (Vishnu,
2007).
EVAPORACIÓN FT-AVA-003  Pág. 18 de 27
 

Figura 18.- Esquema de flujos y balances en los sistemas de tratamiento y recuperación Unidad 2 (Vishnu,
2007).

Figura 19.- Esquema de flujos y balances en los sistemas de tratamiento y recuperación Unidad 3 (Vishnu,
2007).
EVAPORACIÓN FT-AVA-003  Pág. 19 de 27
 

Tabla 3.- Parámetros descriptivos de las unidades de evaporación.

PARÁMETRO Unidad 1 Unidad 2 Unidad 2


Nº de efectos 3 4 4
Ratio de evaporación (kg vapor/L 1:3.5 1:5
efluente)
Flujo de alimentación (m3/h) 3.5 5
SDT alimentación (mg/L) 23600 – 36500 11900 – 12800
SDT condensado (mg/L) 64 – 85 38 – 53
SDT concentrado (mg/L) 47400 – 77500 104100 - 109400 113800 - 119200
% de recuperación condensado 76.6 70.0 60.0

6.- PARÁMETROS Y ESTRATEGIAS DE CONTROL

En la evaporación influyen mucho las propiedades físicas y químicas (características) de la solución (alimentación)
que se está concentrando y del vapor que se separa, tienen un efecto considerable sobre el tipo de evaporador que
debe usarse y sobre la presión y la temperatura del proceso.

 Concentración del líquido. Por lo general, la alimentación líquida a un evaporador es bastante diluida,
teniendo propiedades similares al del agua. Conforme avanza evaporación la solución se concentra su
viscosidad y densidad se eleva notablemente. La disolución se transforma en saturada o resulta
inadecuada para una transmisión de calor adecuada y entonces son necesarios mecanismos que
permitan la circulación adecuada para evitar que el coeficiente se reduzca demasiado.

 Solubilidad. A medida que se evapora una solución y aumenta la concentración del soluto o sal, puede
excederse el límite de solubilidad del material en solución y se formarán cristales. Al enfriar a temperatura
ambiente una solución concentrada caliente que proviene de un evaporador puede presentarse una
cristalización.

 Sensibilidad térmica de los materiales. Muchos productos, en especial los alimentos y otros materiales
biológicos, se dañan cuando se calientan a temperaturas moderadas durante tiempos relativamente
cortos. La cantidad de degradación está en función de la temperatura y del tiempo. En la concentración
de estos materiales se necesitan técnicas especiales para reducir tanto la temperatura del líquido como
el tiempo de calentamiento.

9.- PROBLEMAS DE EXPLOTACIÓN

Problemas de explotación:

 Formación de espumas. Algunos materiales, especialmente sustancias orgánicas, forman espuma


durante la ebullición. Esta espuma es arrastrada por el vapor que sale del evaporador y puede producir
pérdidas de material. En casos extremos toda la masa de líquido puede salir con el vapor y perderse.

 Formación de costras (incrustaciones). Algunas disoluciones depositan costras sobre las superficies de
calefacción. Estas incrustaciones se forman a causa de los productos de descomposición o por
disminución de la solubilidad. Como el agua se evapora a partir de una solución y el líquido se vuelve más
concentrado, es posible concentrar hasta el punto donde se excede la solubilidad de las sales, que
provoca su precipitación. Estos precipitados (sales de calcio, magnesio, o sílice) reducen fuertemente la
tasa de transferencia de calor, reduciendo la evaporación y la reducción de la eficiencia térmica. Provocan
que el coeficiente global disminuya progresivamente hasta que es preciso interrumpir la operación y
limpiar los tubos. Cuando las costras son duras e insolubles la limpieza resulta difícil y costosa.

 Materiales de fabricación. La selección de los materiales de fabricación del evaporador tiene


importancia en la prevención de la corrosión.

 Presión y temperatura. La elevación del punto de ebullición de una sustancia está en función de la
presión y concentración. Para mantener a un nivel bajo la temperatura de los materiales termo-sensibles
suele ser necesario operar a presiones inferiores a 1 atm, esto es, al vacío.
EVAPORACIÓN FT-AVA-003  Pág. 20 de 27
 

BIBLIOGRAFÍA
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“Farmespaña industrial”, septiembre/octubre 05.

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Naturals, Departamento de Ingeniería Minera y Recursos Naturales, Universitat Politècnica de Catalunya.
http://www.epsem.upc.edu/evaporacio/ en 15-10-2015.

Casas, O., Sabaté, E., Casas, F., López, J., (2008), “La evaporación al vacío, una tecnología para la reducción de
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Earle, R.L. (1983), “Unit Operations in Food Processing”, Pergamon Press.

Mannheim, C.H.; Passy, N., (1974), “Advances in preconcentration and dehydration”. Ed. Spicer. Applied Science,
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045872-3 Frank N. Kemmer Editor.

Pontiles, Z. (2012); “Evaporadores. Unidad I. Guía 2”, “Equipos, máquinas e instalaciones industriales”. Universidad.
Nacional Experimental “Francisco de Miranda.”

Praneeth K., Manjunath D., Suresh K. Bhargava, James Tardio, Sridhar S., (2014), “Economical treatment of reverse
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(2014) 82–91.

Ranganathan, K, Karunagaran, K., Sharma, D.C., (2007), “Recycling of wastewaters of textile dyeing industries using
advanced treatment technology and cost analysis. Case studies”. Resources, Conservation and Recycling 50, 306–
318. Elsevier.

UNAD (2015). “Evaporadores”. Cap. 7.- Intercambiadores de calor. Lección 35. Universidad Nacional Abierta y a
Distancia. ttp://datateca.unad.edu.co/contenidos/301219/exe_calor/calor_3_2010/leccin_35_evaporadores.html.

Vishnu, G., Palanisamy, S., Joseph, K., (2008), “Assessment of field scale zero liquid discharge treatment systems for
recovery of water and salt from textile effluents”, Journal of Cleaner Production 16 (2008) 1081e1089. Elsevier.

REFERENCIAS DE TECNOLOGÍA
APV Americans, Engineered Systems Separation Technologies. WWW.apv.com. EVAPORATOR HANDBOOK. 4ª
Edition EHB-599

CONDORCHEM ENVITECH. http://condorchem.com/es/sectores/actividades-industriales/64-textil.


FLOTACIÓN POR AIRE DISUELTO ETP-FT003 Pág. 21 de 27

ANEXO 1.- COMPARATIVA DE CRITERIOS DE DIMENSIONAMIENTO


Tabla.- Comparación de tipologías de evaporadores (http://datateca.unad.edu.co/contenidos/301219/exe_calor/calor_3_2010/leccin_35_evaporadores.html)

TIPO DE
VENTAJAS DESVENTAJAS MEJORES APLICACIONES DIFICULTADES
EVAPORADOR

Atascamiento de las entradas de los tubos por deposiciones de


Costo elevado sales.
Coeficientes de transferencia de calor
Energía necesaria para la bomba de Productos cristalinos. Mala circulación debido a pérdidas de cargas más altas que las
CIRCULACION elevados.
circulación. Soluciones corrosivas. esperadas.
FORZADA Circulación positiva.
Tiempo de residencia o retención Soluciones viscosas. Formación de deposiciones de sales, debido a la ebullición en
Libertad relativa de ensuciamiento
relativa alto los tubos.
Corrosión y erosión.

Líquidos limpios.
Mala transferencia de calor con Productos cristalinos.
Coeficientes de transferencia de calor diferencias bajas de temperaturas y a Líquidos relativamente no corrosivos, puesto
elevados con diferencias altas de temperatura. temperaturas bajas. que el cuerpo es grande y costoso, si se
VERTICALES DE TUBO Espacio superior bajo. Espacio elevado de terreno y peso construye de materiales que no sean hierro
CORTO Libertad relativa de ensuciamiento alto. colado o acero dulce.
Eliminación mecánica sencilla de las escamas. Retención relativamente alta. Soluciones con formación ligera de escamas,
Relativamente poso costoso. Mala transferencia de calor con que requieren una limpieza mecánica, puesto
líquidos viscosos. que los tubos son cortos y de diámetros
grandes.

Bajo costo.
Superficie amplia de calentamiento en un
cuerpo.
Con líquidos limpios.
Baja retención. Espacio superior elevado.
Con líquidos espumosos.
Necesidad de poco espacio de terreno. No son adecuados para líquidos. que Sensibilidad de las unidades de película ascendente a los
Con soluciones corrosivas.
VERTICALES DE TUBO Buenos coeficientes de transferencia de calor forman deposiciones de sales o cambios de las condiciones operacionales.
Con grandes cargas de evaporación.
LARGO con diferencias razonables de temperaturas escamas. Mala distribución del material de alimentación a las unidades
Con diferencias elevadas de temperatura
(Película ascendente) Requiere recirculación para la versión de película descendente.
(Ascendente) Con diferencias bajas de
Buenos coeficientes de transferencia de calor de película descendente
temperaturas (descendentes)
a todas las diferencias de temperaturas
(Película descendente)

No son adecuados para los líquidos


Espacio superior elevado.
que dejan deposiciones de sales.
Pequeña capacidad.
Espacio superior muy bajo. Inapropiados para los líquidos que
TUBO HORIZONTAL Buenos coeficientes de transferencia de calor. forman escamas.
Líquidos que no formen deposiciones de sales
o escamas.
Costo elevado.
FLOTACIÓN POR AIRE DISUELTO ETP-FT003  Pág. 22 de 27
 

ANEXO 2
ESTIMACIÓN DE SUPERFICIES NECESARIAS
ESTIMACIÓN DE SUPERFICIE NECESARIA PARA EVAPORADORES

Este apartado está en blanco de forma intencionada.


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ANEXO 3
DESCRIPCIÓN GRÁFICA DE UNIDADES DE PROCESO

Figura 1.- Evaporador EVALED™ AC – RW. Varía desde los 3.000 hasta los 12.000 litros de destilado al
día, a una temperatura de ebullición de 40º C (104º F) y con un vacío de 5 kPa (aprox). Veolia Water-
Solutions & Technologies. (septiembre 2015).

  

Figura 2.- Evaporador al vacío modelo E 6000. EMECO S.A. Emeco, S.A. (Ingeniería de Aguas
Residuales). (septiembre 2015).
FLOTACIÓN POR AIRE DISUELTO ETP-FT003  Pág. 24 de 27
 

Figura 3.- Evaporadores TOTAGUA. www.totagua.com. (septiembre 2015).

Figura 4.- Evaporadores al vacío con bomba de calor.


http://www.veoliawatertechnologies.es/tecnologias/evaled/. (septiembre 2015).
FLOTACIÓN POR AIRE DISUELTO ETP-FT003  Pág. 25 de 27
 

Figura 5.- Evaporador industrial al vacío VNT (vertical) para aguas residuales procedentes de sus
procesos de impresión. Se recupera un 90% del agua.
http://www.controlgraf.com/famreciclaje.htm. (septiembre 2015).

Figura 6
Evaporadores industriales.
Equipos EVALED de Veolia. (septiembre 2015).
FLOTACIÓN POR AIRE DISUELTO ETP-FT003  Pág. 26 de 27
 

Figura 8.- Cristalización de salmuera.


Condorchem Envitech. http://blog.condorchem.com/tag/evaporadores-al-vacio/page/8/. (septiembre 2015).

Figura 8.- Vista general de una instalación de evaporación.


JINZHOU GROUP CO., LTD. http://www.jzmachinery.com/IndustrialEvaporator.html (septiembre 2015).
FLOTACIÓN POR AIRE DISUELTO ETP-FT003  Pág. 27 de 27
 

Figura 8.- Evaporador de película descendente.


Falling film evaporator
JINZHOU GROUP CO., LTD. http://www.jzmachinery.com/IndustrialEvaporator.html (septiembre 2015).

Figura 8.- Evaporador de circulación forzada.


Forced circulative evaporator
JINZHOU GROUP CO., LTD. http://www.jzmachinery.com/IndustrialEvaporator.html (septiembre 2015).