UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería Mecánica
Área de Procesos Mecánicos

Introducción

En esta segunda experiencia de laboratorio, se llevó a cabo la medición de dureza de dos

piezas acero distintas, realizando dos mediciones para cada una. A la primera pieza se le
realizó el ensayo de dureza Brinell en dos ocasiones y a la segunda el ensayo de dureza
Vickers también en dos ocasiones.
Para llevar a cabo esta experiencia se ocuparon los siguientes instrumentos:

Durómetro Rockwell Universal

El durómetro es un instrumento para medir la dureza de los materiales, ya sea en las

escalas Rockwell, Brinell o Vickers. Debido a que no se encontró las especificaciones
técnicas del durómetro utilizado en el laboratorio, se usará como referencia un durómetro
similar, el durómetro “Minor 69”
El durómetro consta con carga de ensayo aplicables Rockwell de 10, 60, 100 y 150 [kgf],
cargas Brinell de 31.25, 62.5, 125 y 187.5 [kgf] y cargas Vickers de 30, 60 y 100 [kgf]. La
selección de cargas de ensayo se realiza por pesas apilables, marcadas con su carga. La
aplicación de la carga de ensayo se hace mediante una manivela por accionamiento
manual. La regulación de velocidad de carga dispone de un amortiguador hidráulico
regulable. La capacidad de husillo vertical es de 170 [mm], y del cuello de cisne horizontal
de 150 [mm]. El sistema de medida es analógico, con un reloj comparador especial con las
escalas Rockwell, este alcanza el valor cero automáticamente al alcanzar la precarga de
10 [kgf].
Los accesorios del durómetro constan de un penetrador Rockwell cono de diamante con
un ángulo de 120° en el vértice, un penetrador Rockwell bola de metal duro de 1/16” de
diámetro, un penetrador Rockwell bola de metal duro de 1/8”de diámetro, un penetrador
Brinell bola de metal duro con diámetro de 2.5 [mm], penetrador Vickers de diamante
piramidal de base cuadrada con un ángulo en el vértice de 136°, una placa de patrón de
durezas HRC (150kp y cono con ángulo de 120° en el vértice), placa patrón de durezas
HRB (100kp y bola de 1/16” de diámetro), una meseta pota piezas plana lisa de 50 [mm]
de diámetro, meseta porta piezas plana con resalte liso de diámetro 10 [mm], una meseta
porta piezas en “V” para cilindros de radios entre 3 y 10 [mm], meseta porta piezas en “V”
para cilindros de diámetro entre 10 y 70 [mm] y una tabla de conversión a las diferentes
escalas de dureza.

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Microscopio de taller

El microscopio de taller se utiliza para medir dimensiones pequeñas con gran precisión.
Nuevamente no se ha logrado dar con el microscopio exacto utilizado en el laboratorio, por
lo tanto se usará un microscopio similar para dar a conocer sus especificaciones técnicas.
En este se caso se usará el microscopio PCE-XM 100.
El microscopio de investigación dispone de un mecanismo para apuntar (una cruz en el
ocular) y un dispositivo de posicionamiento con un sistema de investigación de
desplazamiento (platina x-y). Esto le permite enfocar con el microscopio de investigación
un punto sobre la superficie de la platina, a continuación desplazar la muestra hasta que
aparezca un segundo punto de investigación por debajo de la cruz, y finalmente leer el
recorrido. Esto le permite medir distancias de forma perpendicular al eje óptico del
microscopio de investigación. Este microscopio de investigación destaca por su alta
resolución en la medición, su manejo sencillo y la robustez de la construcción. Posee un
aumento estándar de 30 aumentos (con un objetivo opcional puede alcanzar un máximo
de 150 aumentos), tiene un recorrido X-Y de 50x50 [mm], una distancia máxima de

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investigación de 67 [mm], la iluminación de la muestra puede ser por luz reflejada o por luz
transmitida de 2 [V].
El nonio del microscopio usado en el laboratorio tiene una resolución de 0.001 [mm], ya
que este contaba con una escala fija cuya mínima medida era de 1 [mm], luego tenía una
escala móvil que constaba de dos escalas, la primera dividía el milímetro en 100 parte
iguales, por lo que su mínima medida era de 0.01 [mm], finalmente, la segunda escala
móvil del nonio dividía en 10 partes iguales la medida mínima anterior, por lo que la
resolución final fue de 0.001 [mm].

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Desarrollo

La experiencia consistió en medir la dureza de dos piezas de acero mediante un

durómetro Rockwell universal.

Medición de dureza mediante ensayo Brinell.

La dureza de la primera pieza se midió usando el ensayo de dureza Brinell, en el cual se

utiliza una probeta esférica con un diámetro de 2.5 [mm]. Esta probeta se instala en el
durómetro y se fuerza a penetrar la pieza de acero con una carga equivalente a 187.5 [kgf]
durante un tiempo de 30[s], se realizan dos mediciones. Inmediatamente después, la pieza
penetrada se examina mediante el microscopio de taller, usando un lente con aumento de
20X, para así poder medir el diámetro de la huella inscrita por la probeta Brinell.
En la primera medición se obtuvo un diámetro de 1.285 [mm] y en la segunda un diámetro
de 1.185[mm].
Con todos los datos registrados, se procede a calcular la dureza Brinell mediante la
siguiente fórmula:

P
HB 
 D  D2  d 2 
  D  
 2 
 

HB = número de dureza Brinell.

P= carga aplicada en [kgf].
D= diámetro de la esfera de la probeta Brinell en [mm].
d= diámetro de la huella inscrita en la pieza por la probeta Brinell.

Al resolver la ecuación para el diámetro de huella igual a 1.285 [mm], se obtuvo una
dureza Brinell de 134.3, equivalente a una dureza de 75 Rockwell B y a un sigma de
tracción máxima de  T max  48 
Kgf  . Para la huella de 1.185 [mm] se obtuvo una
 mm 2 
dureza Brinell de 159.854, equivalente a una dureza de 83 Rockwell B y a un sigma de
tracción máxima de  T max  56 
Kgf .
 mm 2 
La diferencia de dureza en distintos ensayos para una misma pieza se debe a que la
pieza podría no haber sido 100% homogénea en su composición o también a errores en la
lectura del diámetro de la huella en el microscopio de taller.

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Al observar la tabla de dureza proporcionada por el durómetro Rockwell, se aprecia que

cada diámetro de huella tiene un valor de dureza Brinell asociado. Para obtener el valor de
la dureza Brinell asociado por tabla a los diámetros obtenidos experimentalmente, se
buscan dos valores en la tabla en los que el valor obtenido en el laboratorio esté contenido
entre ambos.

Primer diámetro de huella obtenido:

Diámetro Dureza
[mm] B.
1.25 143
1.285 X
1.3 131

Luego aplicando interpolación se obtiene el valor de dureza “X” asociado al diámetro de

huella obtenido:

X = 134.6

Por lo tanto el valor de dureza Brinell por tabla correspondiente al primer diámetro de
huella obtenido es de HB = 134.6.

Segundo diámetro de huella obtenido:

Diámetro Dureza
[mm] B.
1.15 170
1.185 X
1.2 156

Aplicando nuevamente interpolación se obtiene el valor de X:

X = 160.2

Por lo tanto el valor de dureza Brinell por tabla correspondiente al segundo diámetro de
huella obtenido es de HB = 160.2.

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En caso de ocupar este material, se considera el mayor valor de dureza obtenido.

El acero estudiado corresponde al acero SAE-1030, ya que este posee un sigma de

tracción máxima igual a  T max  56.3 
Kgf  y el valor más alto obtenido
 mm 2 
experimentalmente fue de  T max  56 
Kgf .
 mm 2 

Medición de dureza mediante ensayo Vickers.

La dureza de la segunda pieza de acero fue medida mediante el ensayo de dureza

Vickers, en el cual se utiliza una probeta con un perforador de diamante piramidal de base
cuadradas con un ángulo en el vértice de 136°. Nuevamente, la probeta se instala en el
durómetro y se fuerza a penetrar la pieza de acero con una carga equivalente a 30 [kgf],
por un tiempo de 30 [s]. Se realizan dos mediciones. Luego se analiza la huella de la pieza
en el microscopio de taller, usando un lente con aumento de 100X, para medir las
diagonales del cuadrado marcado por el diamante piramidal de la probeta Vickers.
La primera medición arroja los valores 0.396 [mm] y 0.371 [mm] para las diagonales y la
segunda medición arroja 0.557 [mm] y 0.424 [mm].
Con estos datos se procede a calcular la dureza Vickers mediante la siguiente fórmula:

P
HV  1.854  2
 d1  d 2 
 
 2 

HV = número de dureza Vickers.

P = carga aplicada en [kgf].
d1 = primera diagonal del cuadrilátero marcado en la pieza de acero.
d 2 = segunda diagonal del cuadrilátero marcado en la pieza de acero.

Al resolver la ecuación para los valores de diagonales obtenidos en la primera medición

(0.396 [mm] y 0.371 [mm]), se obtuvo un valor de dureza Vickers de 378.181. Al observar
la tabla del durómetro se aprecia que no existe exactamente ese valor, por ende se utiliza
el valor ascendente que le sigue, que en este caso sería HV = 394, el cual arroja un sigma
de tracción máxima igual a:

 T max  126  Kgf .

 mm 2 

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Se resuelve la ecuación para los valores de diagonales obtenidos en la segunda medición

(0.557 [mm] y 0.424 [mm]), y se obtiene un valor de dureza Vickers de 231.181.
Nuevamente se observa la tabla y el valor exacto no existe, por lo tanto se usa el siguiente
valor en forma ascendente que corresponde HV = 234, el cual arroja un sigma de tracción
máxima igual a:

 T max  80  Kgf .
 mm 2 

En caso de ocupar este material para el uso que sea, se considera el mayor valor de
dureza obtenido.

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Conclusión

Finalizada la experiencia y la observación de los datos obtenidos, se llega a la conclusión

de que se necesitan realizar muchas mediciones de dureza de una misma pieza para
obtener un valor cercano al real, debido a que las aleaciones no son 100% homogéneas,
por ende existen variaciones en su estructura interna, que por más mínimas que sean,
alteran los valores de dureza obtenidos, medidos en distintos sectores de la pieza
estudiada. Los errores de medición también son parte a considerar, ya que al medir
siempre existe un margen de error que se disminuye al realizar un mayor número de
mediciones.
Siempre se debe considerar el valor máximo de dureza obtenido en las pruebas, así existe
una menor posibilidad de ruptura del material.

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Bibliografía

 http://www2.ing.puc.cl/~icm2312/apuntes/materiales/materials2.html , tabla 1.
 http://es.answers.yahoo.com/question/index?qid=20080924102154AAQLLES .
 Guía de laboratorio Materiales experiencia 2, páginas 3, 4 y 5.
 http://www.pce-iberica.es/medidor-detalles-tecnicos/instrumento-de-
optico/microscopio-investigacion-pce-xm100.htm, imagen del microscopio.
 http://www.tecnimetalsa.es/proddetail.asp?prod=MINOR69 , imagen durómetro.

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Apéndice

Desarrollo de cálculos

 Dureza Brinell, primera medición:

187.5
HB   134.3
 2.5  (2.5) 2  (1.285)2 
  2.5   
 2 
 

 Dureza Brinell, segunda medición:

187.5
HB   159.854
 2.5  (2.5) 2  (1.185)2 
  2.5   
 2 
 

 Interpolación, primera medición:

1.3  1.25 1.285  1.25


131  143 X  143

12  0.035
X  143
0.05

X  134.6

 Interpolación, segunda medición:

1.2  1.15 1.185  1.15


156  170 X  170

14  0.035
X  170
0.05

X  160.2

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 Dureza Vickers, primera medición:

30
HV  1.854  2
 378.181
 0.396  0.371 
 
 2 

 Dureza Vickers, segunda medición:

30
HV  1.854  2
 231.181
 0.557  0.424 
 
 2 

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