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JORNADA TÉCNICA: ”LA CAL EN LA CONSTRUCCIÓN”
GUÍA PARA LOS MORTEROS

CON CAL
Emma López Salamanqués

Responsable Técnica
ANCADE
INDICE
1.- INTRODUCCIÓN
2.- MORTEROS DE CAL: DEFINICIONES Y CLASIFICACIONES
3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA

3.1.- Cal
3.2.- Cemento
3.3.- Arenas
3.4.- Adiciones activas
3.5.- Aditivos
3.6.- Agua
4.- VENTAJAS DE LOS MORTEROS DE CAL
5.- MORTEROS DE CAL INDUSTRIALES
6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA
7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL
8.- ESTUCOS
9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL
10.- MEZCLAS DE YESO Y CAL
11.- EJEMPLOS DE ALGUNAS OBRAS

1.- INTRODUCCIÓN
• CAL: Uno de los conglomerantes que el
hombre ha utilizado desde la más remota
antigüedad
• Mortero (mortarius) - Recipiente: Gaveta o
cazo en el que amasaban y transportaban la
cal y la arena (según albañiles de la antigua
Roma)
• Mortero - Contenido: Masa compuesta en su
inicio de cal, arena y agua, que empleaban
para unir entre sí piedras o ladrillos, alisar
superficies y proteger paramentos
1.- INTRODUCCIÓN
• CAL: se usa como material conglomerante, además del
cemento. Con ello se elaboran morteros de cal, de
cemento, o mixtos.
• CAL: conglomerante de mayor compatibilidad con los

morteros antiguos.
• Ventajas morteros de cal (frente los de cemento)

- Menor retracción,
- Menor fisuración
- Menor rigidez mecánica
2.- MORTEROS DE CAL:

DEFINICIONES Y CLASIFICACIONES
2.1.- Morteros según su composición (según el conglomerante

que se incorpore en el mortero)
a) Morteros de cemento
b) Morteros de cal hidráulica
c) Morteros de cal aérea (morteros fabricados con cal aérea
hidratada y arena)
d) Morteros mixtos de cemento (comunes o blancos) y cal aérea

2.2.- Morteros según su aplicación (según su aplicación constructiva)
a) Morteros para obras de fábricas

b) Morteros de revestimiento
c) Morteros para solados
d) Morteros cola
e) Morteros de reparación
f) Morteros impermeabilizantes
En el caso de morteros mixtos cementos con cales aéreas, las aplicaciones

principales de mayor interés serían la de morteros de revestimiento y las de
obras de fábrica.

2.3.- Morteros según el concepto (producción de morteros a la
medida del cliente, en propiedades a obtener: prestación y en la
composición y proporción de sus componentes: receta)
a) Morteros de receta o prescritos: Se denominan en función de

los componentes
Ej: cemento:cal:arena cal:arena cemento:arena
b) Morteros diseñados: Se le demanda una determinada

característica (resistencia, adherencia, o hidrofugacidad)
Ej: un mortero de albañilería M-5 debe cumplir una resistencia a compresión a
28 días de 5 N/mm2 según norma UNE EN 998-2

2.4.- Morteros según su método de fabricación (UNE-EN 998-2)
a) Mortero para albañilería hecho en obra: mortero con componentes dosificados
y mezclados en obra
b) Mortero para albañilería semiterminado hecho en una fábrica:
b.1) Mortero para albañilería predosificado: mortero con componentes
dosificados en una fábrica y se suministran al lugar de su utilización en donde se
mezclan de acuerdo con las especificaciones y condiciones indicadas por el
fabricante
b.2) Mortero para albañilería premezclado de cal y arena: mortero con
componentes dosificados y mezclados en una fábrica y se suministran al lugar
de su utilización en donde se añaden otros componentes especificados o
suministrados por la fábrica (p. ej: cemento)
c) Mortero para albañilería hecho en una fábrica (mortero industrial): mortero

dosificado y mezclado en una fábrica. Pueden ser: “mortero seco” (solamente
requiere la adición de agua) o “mortero húmedo” (suministrado listo para su empleo)

2.5.- Morteros industriales según su forma de suministro
a) Mortero seco en silos: El fabricante aporta uno o más silos y el tipo exacto
de mortero (transportado en camiones cisterna) definido por el prescriptor. Sólo
es necesario aportar el agua indicada para amasar la mezcla en la obra.
b) Mortero seco en sacos: los morteros secos también se pueden distribuir

vía ensacado. Su puesta en obra es muy sencilla porque se evita la
dosificación o selección de componentes en obra. Para su amasado manual
o mecánico con amasadoras hay que seguir las instrucciones del suministrador
c) Mortero húmedo: principalmente fabricado con cal en pasta, se suministran

listos al uso en sacos o bidones.
3.- COMPONENTES:
CARACTERISTICAS Y NORMATIVA
3.1.- Cal
Cales aéreas Cálcicas: Calcinación de rocas
calizas puras >95% de riqueza en
calcio
Dolomíticas: Calcinación de piedras

dolomíticas que contienen magnesio.
Cales hidráulicas La piedra calcinada contiene arcillas
ricas en sílice, aluminio y hierro, estas
endurecen con el agua. Tradición
francesa. Contiene más impurezas y
menor blancura
Clasificación de acuerdo con su composición química (UNE-EN 459-1)
Utilizar siempre cal hidratada completamente apagada para evitar fisuras y otra serie
de desperfectos en la superficie, por aumento de volumen debido a su hidratación a
posteriori a la aplicación del mortero.
3.- COMPONENTES:
Las cales aéreas cálcicas son las más utilizadas en la fabricación de los
morteros (UNE-EN 459-1): CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S
3.1.1.- Cales aéreas

Producidas por la calcinación de calizas o dolomías, constituidas por óxido o
hidróxido de calcio y/o magnesio. Carecen de propiedades hidráulicas y no son
susceptibles de endurecer bajo el agua.
Pueden ser:
- Cales vivas (compuestas por óxidos de calcio y de magnesio)
- Cales hidratadas (resultantes del apagado de las cales vivas, compuestas por
hidróxidos de calcio y magnesio)
Las cales vivas e hidratadas:
- Cales cálcicas (componente fundamental CaO y MgO < 5 %)
- Cales dolomíticas (MgO > 5 %)
3.- COMPONENTES:
Tipo de Cal CaO+MgO MgO b CO2c SO3 Cal libre d
Cales aéreas cálcicas se clasifican según que su
contenido en óxido de calcio más óxido de
1 CL 90 ≥ 90 ≤5 ≤4 ≤2 ≥ 80
magnesio sea igual o superior a 90 %, 80% y 70 %
2 CL 80 ≥ 80 ≤5 ≤7 ≤2 ≥ 65
respectivamente en CL 90, CL 80 y CL 70
3 CL 70 ≥ 70 ≤5 ≤ 12 ≤2 ≥ 55
4 DL 90-30 ≥ 90 ≥ 30 ≤4 ≤2 -
5 DL 90-5 ≥ 90 ≥5 ≤4 ≤2 -
6 DL 85 ≥ 85 ≥ 30 ≤7 ≤2 -
7 DL 80 ≥ 80 ≥5 ≤7 ≤2 -
Nota: Los valores se aplican a todos los tipos de cal. Para la cal viva, estos valores
corresponden al producto acabado; para todos los otros tipos de cal (cales
hidratadas, cales en pasta y cales hidráulicas), los valores se refieren al producto
exento de agua libre y de agua combinada.
a Los valores de la tabla se expresan en porcentaje en masa.
b Un contenido de MgO hasta el 7% es admisible a condición de que la estabilidad sea
confirmada según el ensayo dado en el apartado 5.5 de la Norma UNE-EN 459-2

c Es admisible un contenido superior de CO si se comprueba que todos los otros
2
requisitos químicos de esta tabla se cumplen y si la frecuencia de ensayo se
adapta a lo que indica la norma
d Estos son requisitos mínimos, el usuario puede solicitar valores más altos de cal libre
Está pendiente una próxima revisión de las Normas Europeas EN 459-1:2001, EN 459-
Requisitos químicos para la Cal
2:2001 y EN 459-3:2001
3.- COMPONENTES:
Obtención de las cales aéreas cálcicas (CL)
Las cales aéreas cálcicas (cales, cales vivas) se obtienen por calcinación de calizas,
con CaCO3 > 95% y T = 900 ºC según la siguiente reacción:
CaCO3 + 770 kcal/kg → CaO + CO2
3.- COMPONENTES:
Hidratación o apagado de la cal viva
El producto obtenido hidróxido cálcico (Ca(OH)2) se conoce como cal hidratada o

apagada.
CaO + H2O → Ca(OH)2 + 123,5 cal/kg
- Cal hidratada en polvo

- Cal hidratada en pasta (se denominaba antiguamente cal grasa por su untuosidad)
- Lechada de cal
En la fabricación de los morteros de cal se debe utilizar una cal

completamente hidratada que cumpla el requisito de estabilidad de
volumen según la norma UNE-EN 459-2.
3.- COMPONENTES:
Endurecimiento de la cal hidratada. Carbonatación
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

Para que reacción de carbonatación tenga lugar, imprescindible hr= 55 % - 65 %
Carbonatación desde la superficie hacia dentro, conservando un núcleo

húmedo que es el que le confiere sus propiedades de transpiración y
plasticidad, convirtiéndose con el tiempo en una costra pétrea de carbonato
cálcico, similar a la piedra original, con menos impurezas. Además se optimiza
el comportamiento de retracción que se traduce en una disminución de la
tendencia a la fisuración.
Si un revestimiento en estado fresco se recubre con un papel o con una lámina

de plástico no tiene lugar la carbonatación.
3.- COMPONENTES:
CICLO DE LA CAL
3.- COMPONENTES:
3.1.2.- Cales hidráulicas
Mezcla de óxido de calcio más silicatos y aluminatos cálcicos.
La parte del óxido se comporta como cal aérea, el óxido de calcio

pasa a hidróxido de calcio y tiene lugar una reacción de
carbonatación con el aire
La parte de los silicatos y aluminatos reacciona cuando se mezcla

con agua, dando lugar a silicatos y aluminatos cálcicos hidratados
(reacción hidráulica análoga a los cementos, endurecimiento más
rápido que en el caso de las cales aéreas)
3.- COMPONENTES:
Clasificación (Proyecto de Norma 459-1):
- Cales hidráulicas naturales (NHL), proceden de la calcinación de una roca con

mezcla de margas y arcillas ricas en sílice.
- Cales hidráulicas artificiales (HL), constituidas por hidróxido de calcio, silicatos
de calcio y aluminatos de calcio producidos por la mezcla de constituyentes
adecuados.
- Cales formuladas (FL), cales con propiedades hidráulicas compuestas por cal
aérea (CL) y/o cal hidráulica natural (NHL) con adiciones de material hidráulico
y/o puzolánico.
A su vez, las cales hidráulicas se clasifican según su resistencia a la compresión en

NHL 2, NHL 3,5 y NHL 5 y de igual manera para las artificiales (HL)
En la actualidad no se fabrican cales hidráulicas naturales en España, por lo que en

la Guía sólamente se contemplan las cales aéreas cálcicas hidratadas o apagadas.
3.- COMPONENTES:
3.2.- Cementos
- Cementos comunes definidos en UNE-EN 197-1

- Cementos blancos según UNE 80.305
- Que estén de acuerdo con la Instrucción para la
Recepción de Cementos (RC-08)
3.- COMPONENTES:
3.3.- Adiciones activas
Materiales inorgánicos que finamente divididos se pueden utilizar en la fabricación de
morteros con el fin de mejorar ciertas propiedades. Por su mezcla con la cal desarrollan
propiedades hidráulicas.
3.3.1.- Materiales con propiedades puzolánicas
Sustancias naturales o artificiales de composición silícea o silico-aluminosa o combinación de
Ambas que no endurecen por si mismos cuando se amasan con agua, pero finamente molidos
y en presencia de agua reaccionan con el hidróxido de calcio para formar silicatos y
aluminatos capaces de desarrollar resistencia tanto a corto como a largo plazo.
• Cenizas volantes
• Humo de sílice
• Metacaolín
• Chamota (cerámica molida)
3.3.2.- Materiales con propiedades hidráulicas latentes

Son materiales con capacidad hidráulica que se activa en presencia de la cal.
• Escorias de la industria siderúrgica
3.- COMPONENTES:
3.4.- Arenas
- Áridos según UNE-EN 13139.

- Las arenas: cálcicas, dolomíticas o silíceas.
- No es aconsejable superar un tamaño máximo
de 4 mm
3.- COMPONENTES:
3.5.- Aditivos
Son sustancias o materiales añadidos en pequeñas cantidades (su proporción < 5% en peso del
contenido de conglomerante) que aportan a las propiedades del mortero, tanto en estado fresco como
endurecido, determinadas modificaciones bien definidas y con carácter
permanente, mejorando características concretas de los morteros.
Aditivos según UNE-EN 934-3.
Los aditivos más comunes se clasifican según las propiedades que confieren al mortero en los
siguientes tipos:
• Aireantes
• Plastificantes
• Retardantes
• Hidrofugantes
• Retenedores de agua
• Resinas
3.- COMPONENTES:
3.6.- Agua
Limpia, no contener sustancias que puedan modificar los tiempos de
Fraguado, no contener sólidos en suspensión que puede afectar al
fraguado y a la durabilidad de los morteros (materiales arcillosos).
Debe utilizarse agua potable, y, en el caso de agua no potable, tiene

que cumplir con las siguientes condiciones:
• Acidez: 5 < pH < 8 (Norma UNE 7234)
• Contenido en sustancias disueltas < 15 g/l (Norma UNE 7130)
• Contenido en sulfatos expresados en SO42- < 1 g/l (Norma UNE
7131)
• Contenido en cloruros, expresado en Cl - < 6 g/l (Norma UNE 7178)
• Contenido en aceites y grasas < 15 g/l (Norma UNE 7235)
• Contenido en hidratos de carbono: 0 g/l (Norma UNE 7132)
4.- VENTAJAS DE LOS MORTEROS

DE CAL
Morteros puros de cal:
• Buena plasticidad y trabajabilidad (la cal, por su finura, envuelve la superficie entre los áridos,
evitando rozamiento y mejorando el deslizamiento)
• Ausencia de retracción (por constancia de volumen bajo condiciones variables de humedad)
• Gran elasticidad (favorece adaptación deformaciones del soporte sin provocar agrietamiento)
• Permeabilidad apreciable al vapor de agua (los muros “respiran”). Evita condensaciones.
• No provoca eflorescencias debido a la ausencia de sales solubles.
• Buen aislamiento térmico y acústico
• Realización capas más finas consiguiendo unos resultados inalcanzables con otros materiales
• Fáciles de colorear alcanzando gran riqueza en cromatismos y luminosidad del color
• Garantizan el sellado y estucado.
• Buena resistencia a la penetración del agua de lluvia (en revestimientos verticales exteriores)
• Producto desinfectante y fungicida natural por la alcalinidad de la cal.
• Producto ignígugo que no emite gases tóxicos.
4.- VENTAJAS DE LOS MORTEROS

DE CAL
Morteros mixtos de cal y cemento:
• Mayor adherencia.
• Mayor plasticidad
• Incremento de la permeabilidad al vapor
• Disminución de eflorescencias
• Menor retracción y fisuración
Las resistencias mecánicas serán más elevadas y los tiempos de fraguado

más cortos cuanto mayor sea el contenido de cemento; pero serán menos
plásticos y menos permeables al vapor de agua, con mayor posibilidad de
tendencia a la fisuración por retracción
5.- MORTEROS DE CAL INDUSTRIALES

El proceso de fabricación está automatizado. Dichos morteros se dosifican, mezclan, y,
en su caso, amasan con agua en una fábrica y se suministran en el lugar de construcción.
Pueden ser morteros secos o húmedos, pero en el caso de la cal, los que se utilizan son
los secos que se suministran en silos (obras de cierto volumen y rapidez aplicación) o en
sacos (pequeñas obras, ej: estucos).
6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS

EN OBRA
Estos morteros están compuestos por el/los conglomerante/s y el árido que se
dosifican, mezclan y amasan con agua en la obra.
Se puede tomar como regla general que la dosificación:
Conglomerante/Árido = 1 parte / 3 partes (en volumen)

EN OBRA
Condiciones del revestimiento Tipo de Mortero a elegir

Situación de las paredes
- Paredes particularmente expuestas a - Revestimiento de baja capilaridad
la lluvia
- Paredes particularmente expuestas a - Revestimiento de características
los choques y a la degradación mecánicas elevadas
- Paredes en zonas con altos índices - Revestimientos poco rugosos
de contaminación
- Paredes en zonas con riesgo de - Aplicación sobre la capa de
agresiones por pintadas acabado de un recubrimiento
Antigraffiti

EN OBRA
6.1.- Dosificaciones recomendadas para
morteros puros de cal
- Mortero demasiado pobre en cal: no suficiente
adherencia y resistencia y dará lugar a
revestimientos que se desmoronen.
- Mortero con mucha cal, demandará más agua
y será más fisurable.

EN OBRA
- Ejemplo 1: dosificación recomendada para realizar un revestimiento
en obras de fábrica antiguas
Capas Espesor Cal Arena seca
mm apagada m3
Kilos
Cantidad Tamaño máximo
m3 recomendado
mm
1ª capa < 10 250 – 300 1 4

2ª capa < 10 200 – 250 1 2
3ª capa 150 – 250 1 1

EN OBRA
- Ejemplo 2: resistencias en morteros puros de cal según el tipo de árido
Resistencia
Conglomerante Arenas MPa*
(a 28 días)
Cal apagada Caliza molida 1/3 mm

1,1
1 parte 3 parte
Caliza molida 1/3 mm

2 partes
Cal apagada
Polvo de mármol 0,8
1 parte *1 MPa = 1 N/mm2
<0,3 mm
1 parte
NOTA: Parte equivale a volumen.

EN OBRA
6.2.- Dosificaciones recomendadas para morteros mixtos
de cal y cemento
Regla general:
2 ¼ * (Vol cem+ Vol cal) < Arena < 3 * (Vol cem+ Vol cal)

EN OBRA
a) Soportes de bloques de hormigón, ladrillos y bloques de tierra cocida
(Revestimiento en tres capas)
Primera capa:
Cemento Pórtland CEM I o CEM II de la clase 42,5
500/600 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).
Segunda capa:
Cemento Pórtland CEM I o CEM II de la clase 42,5 ó 32,5
Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S)
Espesor de la capa
De 15 a 20 mm, según las tolerancias del soporte
Se debe asegurar un recubrimiento en toda la superficie de, al menos, 10 mm.
Tercera capa:
Cemento Pórtland de la clase CEM I o CEM II de la clase 42,5 ó 32,5
Espesor de la capa
De 5 a 7 mm.

EN OBRA
b) Soportes de hormigón celular (en tres capas)
Primera capa:
400 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm)
Segunda capa:
Tercera capa:
Cemento Pórtland CEM I o CEMII de la clase 42,5 ó 32,5

EN OBRA
- Ejemplo 1: resistencia característica de un mortero 1:2 con diferentes tipos de
áridos
Resistencia
Conglomerante Arenas MPa*
(a 28 días)
Caliza molida 1/3 mm
Cal apagada ½ 1 parte
16
Cemento blanco ½ Ladrillo molido 1/3 mm
1 parte

EN OBRA
- Ejemplo 2: resistencias, dosificaciones en peso y en volumen de morteros mixtos
para obras de fábricas
Mortero Dosificación Volumen Resistencia N/mm2
Dosificación peso kg
Cemento:cal:arena m3 (a 28 días)
1:2:10 1 65
Cemento 2 47
2
Cal apagada 10 888
Arena
1:1:7 1 91
Cemento 1 33
4
Cal apagada 7 876
Arena
1:1/2:4 1 151
Cemento ½ 27
8
Cal apagada 4 822
Arena
1:1/4:3 1 192
Cemento ¼ 18
16
Cal apagada 3 790
Arena

EN OBRA
- Ejemplo 3: conversión de volumen a peso para la dosificación 1:2:10 de la tabla anterior
Cemento 1,1 kg/l = 1.100 kg/ m3 Densidades aparentes
Cal apagada 0,4 kg/l = 400 kg/ m3
Arena 1,5 kg l = 1.500 kg/ m3
Mezcla del mortero Peso de cada Dosificación por

Peso total
1:2:10 componente kg tonelada
Cemento 1x1,1 = 1,1 65 kg cemento
Cal apagada 2x0,4 = 0,8 1,1+0,8+15 = 16,9 kg 47 kg cal apagada
Arena 10x1,5 = 15 888 kg arena
Conversión de volumen en peso


EN OBRA
- Ejemplo 4: varias dosificaciones para enfoscados
Tipo de mortero cemento Cal apagada Arena

Mortero de cal 1 3
apagada en pasta
Recomendado para 1 4
restauración
Mortero de cal 1 3
apagada en polvo
Recomendado para
solados de mármol y 1 4
arcilla cocida
Mortero mixto 1 1 6
Recomendado para
obra nueva 1 2 9
Los enfoscados en obras antiguas deben realizarse con pasta de cal

Los morteros mixtos pueden amasarse con cal apagada en polvo
7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS

DE CAL
Revestimiento: protege la estructura y el interior del hogar, al mismo tiempo que permite su
respiración. Además es un elemento estético y decorativo.
7.1.- Preparación del soporte (Muros de piedra y ladrillo)
Resistencia mortero < resistencia soporte.
Naturaleza soporte compatible con materiales mortero.
Soporte suficientemente curado-endurecido y su capacidad de absorción de agua limitada.
Revestimientos sobre soportes previamente limpios y humedecidos, con espesor=15 mm
Para revestimientos mixtos (cal-cemento) y espesor mayor, revestimiento en varias capas,
siendo la más resistente mecánicamente la del interior.
Tras 24 horas de ejecución del revestimiento, la superficie revestida se mantendrá húmeda
hasta que el mortero haya fraguado.
7.2.- Amasado del mortero
Se recomienda amasado mecánico (empleo de amasadoras). Mortero amasado debe tener
una consistencia cremosa, untuosa y por tanto fácil de aplicar
7.3.- Aplicación del mortero
Manualmente en 3 capas (2 en soportes blandos) o mecánicamente en 2 o 1 capa. Colocada
la 1ª y antes de colocar la 2ª es necesario esperar hasta 1ª esté endurecida

DE CAL
Primera capa: Denominada capa de agarre (Espesor 15 a 20 mm)
Mortero mixto (cal-cemento) aplicado sobre el soporte (manualmente o mecánicamente),
recubrimiento uniforme y sin sobrecargar toda la superficie. La superficie de esta capa debe
quedar rugosa (favorece adherencia 2ª capa)
Segunda capa: Denominada cuerpo de enlucido o regularización (Espesor 1 a 15 mm)
Mortero mixto (cal-cemento) aplicado sobre la primera capa previamente humedecida; su
superficie rugosa. Esta segunda capa debe ser compacta y homogénea.
Tercera capa: Denominada capa de terminación; revoco en exteriores o enlucido en
interiores (Espesor de 5 a 7 mm en dos capas)
Mortero de cal, tiene un papel esencialmente decorativo, aun también contribuye a la
protección del revestimiento y a conservar su impermeabilidad.
Efecto decorativo con áridos de diámetro grande, el espesor de esta capa debe ser suficiente
para garantizar la fijación correcta de dichos áridos.
Se puede aplicar con llana o fratás. Distintos acabados de revocos tradicionales: se
recomienda raspar o cepillar la capa de acabado dentro del período de endurecimiento. El
raspado se puede hacer con: canto llana, regla de madera o de hierro o con plancha con
clavos. El cepillado se realiza con: cepillo metálico o de raíces siempre en su capa final.

DE CAL
7.4.- Casos singulares
7.4.1.- Soportes antiguos (muros de fábrica de ladrillos y de piedras, o soportes con
revestimientos antiguos)
*Sanear juntas de 1-3 cm, limpiarlas con cepillo, humedecerlas y rellenarlas con mortero
de cal aérea
* Picar antiguas mamposterías de piedra, revestimientos antiguos, limpiar
la superficie por medio de un chorro de aire comprimido o de agua a presión.
* Reemplazar los bloques de materiales degradados o fisurados.
* Rellenar los huecos, las fisuras y toda la superficie localmente defectuosa.
*Bloquear la subida de humedad del suelo por capilaridad.
7.4.2.- Juntas de mampostería de piedra (restauración y construcciones nuevas)
*Si piedra no tiene paramento recto, aplicar revestimiento en dos capas, según fórmula
apropiada al soporte.
*Si piedra presenta caras suficientemente levantadas, hacer revoco parcial (“a piedra
vista”). La junta vendrá a morir sobre la piedra. El mortero se proyectará y compactará,
el exceso de mortero se enrasará con el canto de la llana.

DE CAL
7.4.3.- Soporte de madera
* Colocar una malla metálica entre la argamasa y el soporte para mejorar adherencia.
* Preparado así el soporte, se continúa realizando el revestimiento de la forma habitual.
*Las vigas de madera se cubren con alambre o cuerda, colocados en zig-zag y sujetos
con clavos (previamente picar la superficie de madera con un formón o gubia)
* Algunos operarios son partidarios de aplicar una mano de pintura asfáltica entre
soporte y malla metálica, para que el agua del mortero no afecte a la madera.
7.4.4.- Muros de tierra apisonada (tapiales)
* Conglomerante admitido para estos soportes (materiales arcillosos): cal apagada.
* Puesta en obra de un revestimiento de gran espesor: poner una malla (aun cuando es
posible emplear una técnica antigua: crear una rugosidad para conseguir una
adherencia del revestimiento y colocar soportes intermedios que repartan el peso del
revestimiento, por ejemplo: puntas galvanizadas). Es necesario que la capa de
terminación recubra perfectamente los clavos para tener un aspecto final satisfactorio.
* En general, se puede utilizar la puesta en obra clásica y la preparación normal del
soporte: limpieza del soporte y humectación del tapial con lechada de cal (25 kg cal/100
l agua)

DE CAL
7.4.5.- Hormigón celular producido en autoclave
Es un soporte débil, solo un revestimiento de cal aérea puede ser apropiado y
proporcionar buenos resultados, aun cuando se recomienda realizar los revestimientos
en tres capas, respetando la regla de la resistencia mecánica decreciente desde el
soporte hasta la capa de acabado. El soporte se debe humedecer y se le aplicará una
lechada de cal.
7.4.6.- Soporte con elementos metálicos auxiliares

Se tienen que seguir las mismas recomendaciones que en el caso de soportes de
madera. La pintura asfáltica interpuesta entre el hierro y el revestimiento evita que
aparezcan manchas de óxido en la superficie.

DE CAL
7.5.- Recomendaciones y consejos (morteros puros y mixtos)
-Color revestimiento: combinación de los colores de sus componentes pudiendo

modificarse éste por la adición de pigmentos inorgánicos. La adición del pigmento no
debe sobrepasar el 5 % del peso de la cal apagada.
- Evitar retoques y reanudaciones (se traducen por diferentes tonalidades): ejecutar
cada entrepaño de una sola vez.
- Tiempo de secado entre cada capa: puede variar entre uno o varios días, dependiendo
de: naturaleza del revestimiento, condiciones climáticas y puesta en obra.
- Evitar los ascensos de humedad por la fachada: practicar un corte con un disco en el
revestimiento exterior a 60 cm del suelo. Estos primeros 60 cm se deben aplicar con la
llana.
- Caso de que la base del muro esté expuesta a proyecciones de agua, se aconseja:
*En soportes duros, utilizar en su parte inferior solamente un conglomerante hidráulico.
*Sobre un soporte de tapial, piedra, hormigón celular o ladrillo, pulverizar un hidrófugo
en la superficie.

DE CAL
7.5.1.- Morteros puros de cal
- Revestimientos exteriores, importante: espesor (< 10 mm) y condiciones climáticas
durante ejecución (T= 10 ºC - 30 ºC, primavera y otoño mejores estaciones para su
realización, evitar su realización en períodos demasiado secos, demasiado húmedos
e invernales)
- Durante la puesta en obra del revestimiento con cal, y durante varios días después
de su aplicación, se debe proteger de la lluvia, del Sol y del viento por medio de lonas
ó plásticos para evitar un secado muy rápido del mortero
- El soporte se debe humedecer cuidadosamente para evitar que el revestimiento se
seque.
- La cal aérea apagada es un conglomerante muy recomendado para fabricar morteros
para la restauración de monumentos (por su bajísimo contenido de sales, son dúctiles y
porosos y garantizan el sellado y estucado exento de fisuraciones por su pequeña
velocidad de retracción). Estos revestimientos son perfectamente apropiados para
soportes de prefabricados de yesos, de cerámicos, de hormigón, etc.

DE CAL
Acabados tradicionales de morteros puros de cal
- Revoco a la madrileña terminado en liso lavado (se da con una llana con el fin de
obtener un paramento liso)
- Revoco a la madrileña acabado en raspado (se raspa con un raspin de púas de
hierro para conseguir un efecto de granulado)
- Recovo a la catalana acabado en martillina (se martillea con una maza con puntas de
hierro)
- Revoco a la madrileña acabado en fratasado (se fratasa con bruñido y acabado con
llana de madera)
- Revoco abujardado - piedra de abultados (imitación a sillares de piedra)
- Revoco limitación a piedra de granito - pétreo (efecto de piedra de granito)
- Revoco imitación a piedra travertina clásica romana sin pulir
- Revoco esgrafiado (diferentes capas en distintos colores, una vez colocadas se van
eliminando parte de una o más capas mediante la técnica de estarcido con el fin de
conseguir relieves o dibujos)

DE CAL
Diferentes acabados de los morteros de cal
y mixtos.
De arriba abajo y de izquierda a derecha:
1.- Rasqueta.
2.- Rasqueta con Plinto,
3.- Estuco brillo para exteriores
4.- Pico Gavilán
5.- Esgrafiados
6.- Fratasado Fino
7.- Imitación a Ladrillo
8.- Martillina con Plinto
9.- Piedras de abultado.

DE CAL
7.5.2.- Morteros mixtos de cal y cemento
- Tened en cuenta compatibilidad con los materiales de los soportes
- A veces es necesario realizar un tratamiento preparatorio del soporte para obtener
adherencia y estabilidad adecuada.
- Los revestimientos se realizarán sobre soportes previamente limpios y humedecidos,
dándoles un espesor de 15 mm y si dicho espesor fuese mayor el revestimiento se
realizará en varias capas, siendo la más resistente mecánicamente la del interior.
- En aquellos casos en los que se haya aplicado una capa previa para nivelar el
soporte, esta capa debe ser suficientemente rugosa para conseguir una buena
adherencia de la capa siguiente, que se debe aplicar cuando la capa niveladora haya
alcanzado un endurecimiento suficiente y se haya humedecido.
- La superficie revestida se mantendrá húmeda hasta que el cemento haya fraguado.
Acabado de los morteros mixtos (cal-cemento)
- Acabado en fratasado (al igual que los morteros puros de cal)
- Acabado en raspado
- Acabado en piedra travertina
8.- ESTUCOS
Revestimiento continuo de acabado (para interiores o exteriores) que se utiliza para
enlucir, realizado con pasta de cal o yeso y polvo de mármol.
Compuesto de cal en pasta, polvo de mármol y finalmente pigmentos inorgánicos, que

endurece por carbonatación de la cal, llegando a una finura de brillo imitación al mármol.
Estucos para exteriores. Estucos Brillo para exteriores. Fachada realizada en Talavera de la Reina (Toledo).
8.- ESTUCOS
8.1.- Clasificación de los estucos
Basada en el propio proceso de trabajo, existen las siguientes técnicas

básicas:
Estuco enlucido Enlucido

Destonificado
Planchado en caliente (vaciado de cenefas en estuco planchado, estuco
planchado pintado al fresco y estuco planchado imitación mármol)
Pintura al fresco (enlucido con un tratamiento posterior de color)
Estuco labrado Labrado con sierra
Labrado con carda
Imitación de piedra escodada
Imitación ladrillo cara vista
Estuco esgrafiado Combina ambas técnicas anteriores y consiste en superponer capas de
diferente color y textura, de modo que la que sirve de fondo (enlucida o
labrada) salga al exterior al raspar parte de la capa superficial (enlucida,
labrada, escodada y planchada). Dentro de este grupo también se
encuentran la técnica antigua y el estuco esgrafiado coloreado al fresco
8.- ESTUCOS
8.2.- Ejecución
- Al menos dos capas de pasta magra y un repretado.
* Se pasa el cepillo por la pared para sacarle el polvo.
* Se realiza el primer tendido con pasta magra, con la ayuda de un fratás.
* Se realiza el segundo tendido
* Se aplica la tercera capa o repretado (regulariza y compacta la pasta estrujándola, describiendo
círculos con el fratás)
- Grosor final del estuco hasta 2 cm.
- Primeras capas son las de los áridos más gruesos y, posteriormente, las de grano más fino.
- Material siempre aplicado sobre húmedo.
- Recomendaciones:
*Cal en pasta embalsada al menos durante 6 meses
* Arena: carbonato cálcico blanco (conocido como mármol blanco del país)
* Pigmentos resistentes a los rayos ultravioleta (para permanecer estables a la luz del sol), a los
álcalis (para que la cal no se los coma y permanezcan inalterables) y a los ácidos (para resistir
las inclemencias meteorológicas y las lluvias ácidas).
- Gamas pigmentos:
* Óxido de cromo (color verde)
* Óxido de cobalto (color azul)
* Óxidos de hierro (colores de amarillo a negro, pasando por ocre, siena, cuero, mangra y marrón)
- La cantidad de pigmento necesaria para una masa de estuco: 3 - 5%.
8.- ESTUCOS
8.3.- Dosificaciones
Tipo de Tamaño máximo de la arena (mm)

Uso Cal hidratada
masa 2,5 1,2 0,8 0,4
Primera capa sobre
Magra 156 kg 125 kg 50 kg 25 kg
enfoscado regleteado
Primeras capas sobre
Magra enfoscados 156 kg 150 kg 25 kg
fratasados
Primeras capas y
Magra 156 kg 175 kg
repretados
Acabado de estucos de
Grasa 156 kg 50 kg 25 kg
textura fina
9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA

DE CAL
Procedimiento económico e higiénico: se ha utilizado en otros tiempos para pintar los
muros int y ext.
Se aplica mediante una “lechada de cal” (1 parte de cal apagada por 5 de agua, en
volumen) o cal en pasta. Esta lechada se puede conseguir con hidróxido en polvo más
agua o con cal en pasta de cal diluida.
La pintura de cal es un producto más elaborado que la lechada. Se consigue con una
pasta de cal añeja y puede pigmentarse. Cal apagada y lechada de cal
La cal respeta todos los criterios generales de
biocompatibilidad: biodegradable, componentes de
origen natural, durabilidad, mantenimiento fácil y
reducido, higiénico, transpirable y absorción de CO2

DE CAL
Los encalados permiten obtener colores “acuarelados”, transparentes, superponiendo
2 ó 3 capas de tintes diferentes sobre un fondo claro y uniforme.
Secan rápidamente y se deben aplicar en el revestimiento húmedo o humedecido.
Pueden tener un efecto de sellado de los revestimientos microfisurados o agrietados y

pueden eliminar los defectos relacionados con su aspecto (amasado, falta de blancura,
mala dispersión de los pigmentos).
Para conseguir un encalado estable se debe utilizar

una adición de acetato de polivinilo.
En el caso de usar fijativos para obtener colores más

vivos se aconseja realizar previamente ensayos con
el fijativo elegido. Pasta de cal

DE CAL
9.1.- Ejecución
9.1.1.- Preparación del soporte

- Los encalados se deben aplicar sobre fondos sólidos, limpios, sin polvo y no
harinosos; además, deben tener una determinada rugosidad.
- El encalado no tiene adherencia sobre revestimientos que contengan
impermeabilizantes y sobre pinturas de resinas sintéticas.
- Cuando los encalados se realizan sobre un revestimiento:
a) De 2 - 4 horas después de su puesta en obra, la capa de acabado se denomina
“al fresco” integrándose el encalado en el revestimiento.
b) > 4 horas, los revestimientos no se pueden aplicar antes del endurecimiento completo
del soporte; se denominan “en seco”, siendo necesario humedecer el soporte antes
de cada capa (especialmente, en periodos secos muy soleados, con viento fuerte o
sobre fondos muy absorbentes)

DE CAL
9.1.2.- Preparación del encalado
- Para evitar los empalmes, es necesario preparar de una sola vez las cantidades
necesarias para una capa.
- Un agitador eléctrico facilita el mezclado y evita la formación de grumos durante el
mezclado de la cal con el agua. Asegura la dispersión homogénea de los pigmentos y
permite evitar la sedimentación de la cal.
- La mezcla se guarda sin dificultad de un día para otro si no contiene aditivos, ya que
la cal hidratada no endurece al contacto con el agua.
- Dosificación de la mezcla:
Según la transparencia deseada: 1 vol cal / 2 vol agua - 1 vol cal / 5 vol agua.
- El peso de las cargas de pigmentos < 10 % con relación peso conglomerante seco
para los óxidos y < 25 % para las tierras.
- Generalmente, se emplea la mezcla siguiente:
25 kg cal en 100 l agua + 2 l solución comercial de acetato de polivinilo

DE CAL
9.1.3.- Aplicación del encalado
- El encalado no se debe aplicar cuando T soporte < 5 ºC, ni sobre soportes que se hayan
tratado con productos de curado e impermeabilizantes.
- Se debe utilizar una brocha flexible (nunca de nylon) o un pincel denso; la aplicación
se hará de arriba hacia abajo.
- Después del humedecimiento, se aplicará una primera capa diluida blanca para unificar
el soporte y 24 horas después la segunda capa, blanca o coloreada.
9.1.4.- Observaciones
- Los encalados se pueden aplicar perfectamente sobre revestimientos a base de yeso.
- Los colores se aclaran al secarse. Las zonas de sombra se difuminan con el tiempo.
- Es necesario humedecer la 1ª capa antes de aplicar la segunda. Sobre paramento
nuevo es conveniente la aplicación de una primera capa diluida.
- Se aconseja añadir un poco de jabón líquido (sirve de agente humectante) en la
segunda capa cuando se colorea, 5 ml por 10 l lechada de cal, para que el conjunto se
vuelva más homogéneo y se facilite la dispersión de los pigmentos.
- Caso pintura de cal se puede aplicar con rodillo (puede salpicar más que una
pintura plástica). Las gotas se limpian fácilmente con agua, mejor si no han secado.

DE CAL
9.2.- Usos y propiedades adicionales de los encalados
9.2.1.- Tratamiento de la madera

La lechada de cal destruye e impide el desarrollo de bacterias, por elevación del pH
del agua contenida en la madera. El recubrimiento ulterior de los paneles de madera
refuerza la acción desinfectante de los encalados.
9.2.2.- Desinfección por encalado de muros de bodegas, sótanos, granjas, etc.

La lechada de cal destruye las bacterias y las larvas, proporcionando un aspecto más
agradable al local.
Desinfección por encalado de un sótano

10.- MEZCLAS DE YESO Y CAL

El yeso con adición de cal se emplea en revestimientos (int y ext) y para la fabricación
de molduras, elementos decorativos de techos, etc.
La incorporación de cal hidratada al yeso:

- Mejora la trabajabilidad, adherencia y la resistencia mecánica y a la intemperie
- Le da un pH básico (> 7), se evita el riesgo de la posible corrosión de los metales, en
presencia de humedad
- Se disminuye el desarrollo bacteriológico, el de enmohecimientos por hongos y la
aparición de manchas
Dosificación:
Yeso de construcción (UNE-EN 13279-1:2006 y UNE 102.011) 39 %

Cal hidratada (UNE-EN 459-1) 7%
Arena 29 %
Agua 25 %
11. EJEMPLOS DE ALGUNAS OBRAS

GRACIAS POR SU ATENCIÓN

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JORNADA TÉCNICA: ”LA CAL EN LA CONSTRUCCIÓN”

GUÍA PARA LOS MORTEROS

Emma López Salamanqués

2.- MORTEROS DE CAL: DEFINICIONES Y CLASIFICACIONES

3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA

4.- VENTAJAS DE LOS MORTEROS DE CAL

5.- MORTEROS DE CAL INDUSTRIALES

6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA

7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL

9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL

10.- MEZCLAS DE YESO Y CAL

11.- EJEMPLOS DE ALGUNAS OBRAS

• CAL: conglomerante de mayor compatibilidad con los

• Ventajas morteros de cal (frente los de cemento)

2.- MORTEROS DE CAL:

2.1.- Morteros según su composición (según el conglomerante

2.- MORTEROS DE CAL:

a) Morteros para obras de fábricas

En el caso de morteros mixtos cementos con cales aéreas, las aplicaciones

2.- MORTEROS DE CAL:

a) Morteros de receta o prescritos: Se denominan en función de

b) Morteros diseñados: Se le demanda una determinada

2.- MORTEROS DE CAL:

c) Mortero para albañilería hecho en una fábrica (mortero industrial): mortero

2.- MORTEROS DE CAL:

b) Mortero seco en sacos: los morteros secos también se pueden distribuir

c) Mortero húmedo: principalmente fabricado con cal en pasta, se suministran

Dolomíticas: Calcinación de piedras

3.1.1.- Cales aéreas

confirmada según el ensayo dado en el apartado 5.5 de la Norma UNE-EN 459-2

El producto obtenido hidróxido cálcico (Ca(OH)2) se conoce como cal hidratada o

- Cal hidratada en polvo

En la fabricación de los morteros de cal se debe utilizar una cal

Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

Carbonatación desde la superficie hacia dentro, conservando un núcleo

Si un revestimiento en estado fresco se recubre con un papel o con una lámina

La parte del óxido se comporta como cal aérea, el óxido de calcio

La parte de los silicatos y aluminatos reacciona cuando se mezcla

- Cales hidráulicas naturales (NHL), proceden de la calcinación de una roca con

A su vez, las cales hidráulicas se clasifican según su resistencia a la compresión en

En la actualidad no se fabrican cales hidráulicas naturales en España, por lo que en

- Cementos comunes definidos en UNE-EN 197-1

3.3.2.- Materiales con propiedades hidráulicas latentes

- Áridos según UNE-EN 13139.

Aditivos según UNE-EN 934-3.

Debe utilizarse agua potable, y, en el caso de agua no potable, tiene

4.- VENTAJAS DE LOS MORTEROS

4.- VENTAJAS DE LOS MORTEROS

Las resistencias mecánicas serán más elevadas y los tiempos de fraguado

5.- MORTEROS DE CAL INDUSTRIALES

6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS

6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS

Condiciones del revestimiento Tipo de Mortero a elegir

6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS

6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS

1ª capa < 10 250 – 300 1 4

6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS

Cal apagada Caliza molida 1/3 mm

Caliza molida 1/3 mm

6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS

6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS

6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS

6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS