RESUMEN SECCION 21

ESTUDIANTE: CORTEZ CONDORI VALERIA

TRATAMIENTO DE HIDROCARBUROS
Hay muchos métodos que pueden emplearse para eliminar componentes
ácidos (principalmente H2S y CO2) y otras impurezas de las corrientes de
hidrocarburos. Los métodos disponibles pueden ser ampliamente categorizado
como aquellos que dependen de la reacción química, absorción, adsorción o
permeación.
Definiciones De Palabras Y Frases Utilizadas En Hidrocarburo Tratando
Absorción: proceso de separación que implica la transferencia de un sustancia
de una fase gaseosa a una fase líquida a través del límite de fase.
Gases ácidos: impurezas en una corriente de gas que generalmente consiste
en CO2, H2S, COS, RSH y ocasionalmente SO2. Los más comunes en el gas
natural son CO2 y H2S.
Edad: Enriquecimiento de gas ácido.
AGR / AGRU: Unidad de extracción de gas ácido / Unidad de extracción de
gas ácido
Carga de gas ácido: la cantidad de gas ácido, en forma molar o volumétrica,
que será recogido por un solvente.
Adsorción: el proceso por el cual los componentes gaseosos se adhieren a los
sólidos debido a su atracción molecular a la superficie sólida.
Alcanolamina: un compuesto orgánico que contiene nitrógeno tiene al menos
uno, si no dos o tres lineales o grupos alcanol ramificados donde solo uno o
dos también podrían ser sustituidos con un grupo alquilo lineal o ramificado
como en metildietanolamina o MDEA
Antiespumante: una sustancia agregada al sistema de tratamiento para
reducir la tendencia del disolvente a formar espuma.
Quelato: una molécula orgánica en la cual un ion metálico central es celebrado
en un complejo de coordinación.
Proceso de Claus: el proceso en el que un tercio del H2S es quemado a SO2
que luego reacciona con el H2S restante para producir azufre elemental.
Productos de degradación: impurezas en una solución de tratamiento que se
forman a partir de reacciones secundarias reversibles e irreversibles.
Grano: Una unidad de masa donde un gramo es equivalente a 15.4 granos y
una especificación de 0.25 granos de H2S por 2.8 Sm3 es equivalente a una
concentración de H2S de 4.0 ppmv.
Mercaptano: cualquiera de una serie homóloga de compuestos órgano
sulfurados, conocidos como tioles que contienen un enlace azufre-hidrógeno
Disolvente físico: un líquido capaz de absorber gas seleccionado.
Tiempo de residencia: el período de tiempo durante el cual un fluido estará
contenido dentro de un volumen especificado.
Tratamiento selectivo: eliminación preferencial de un componente de gas
ácido, dejando al menos algunos de los otros componentes de gas ácido en la
corriente tratada.
Gas agrio: gas que contiene cantidades indeseables de sulfuro de hidrógeno,
otras especies de azufre (como mercaptanos o COS) y / o dióxido de carbono.
Amina estéricamente impedida: una alcanolamina que contiene un grupo
sustituyente voluminoso cerca del sitio de nitrógeno amino para disminuir la
estabilidad del ion carbamato, inhibiendo así las reacciones con CO2
directamente con la amina (por ejemplo, diisopropanolamina, o DIPA, AMP o
FLEXSORB®SE).
SRU: Unidad de recuperación de azufre.
Gas dulce: gas que no tiene más que el azufre máximo contenido definido por:
-Las especificaciones para el gas de ventas de una planta
-La definición de un cuerpo legal como el Texas Comisión de ferrocarriles.
TGCU (unidad de limpieza de gas de cola): una unidad de proceso que toma
colagas de una SRU y elimina azufre adicional.
Valor límite umbral: la cantidad de contaminante a la que la persona puede
tener exposición repetida durante un día de ocho horas sin efectos adversos.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
El sulfuro de hidrógeno es un gas altamente tóxico. A concentraciones tan bajo
como 10 ppmv la irritación de los ojos, la nariz y la garganta es posible. La
nariz humana puede detectar sulfuro de hidrógeno en concentraciones tan
bajas como 0.02 ppmv. Sin embargo, el sentido humano del olor no se puede
confiar para detectar concentraciones peligrosas de sulfuro de hidrógeno. Las
concentraciones más altas y la exposición prolongada al sulfuro de hidrógeno
desensibilizarán el sentido del olfato. Las concentraciones requeridas para
diferentes reacciones por el humano cuerpo son:
• Valor límite umbral (TLV) para exposición prolongada: 10 ppmv
• Síntomas leves después de varias horas de exposición: 10-100 ppmv
• Concentración máxima que se puede inhalar durante una hora sin efectos
graves como irritación respiratoria y ocular significativa: 200-300 ppmv
• Peligroso después de la exposición de 30 minutos a una hora: 500-700 ppmv
• Mortal en menos de 30 minutos: 700-900 ppmv y superior.
• Muerte en minutos: mayor que 1000 ppmv

El dióxido de carbono gaseoso es un gas natural que es 50% más pesado que
el aire y es incoloro e inodoro. También es un subproducto principal de la
combustión. El CO2 está inactivo y, por lo tanto, no es inflamable. El CO2
desplazará el oxígeno y puede crear
Cualquier persona involucrada en el diseño u operación de una instalación en
la cual el H2S y / o el CO2 están presentes deben buscar asesoramiento de
expertos para obtener información detallada, precauciones de seguridad y
consideraciones de diseño mecánico.
TIPOS DE CONTAMINANTES
 Amoniaco (NH3)
 Sulfuro de hidrógeno (H2S)
 Cianuro de Hidrógeno (HCN)
 Dióxido de carbono (CO2)
 Sulfuro de carbonilo (COS)
 Disulfuro de carbono (CS2)
 Mercaptanos (RSH)
 Nitrógeno (N2)
 Agua (H2O)
 Dióxido de azufre (SO2)
 Azufre elemental
 Mercurio y arsénico
 Oxígeno
Eliminación de estos contaminantes de hidrocarburos. Se requieren corrientes
por razones de seguridad, control de corrosión, especificaciones de productos
de gas y / o líquidos, para evitar la congelación a bajas temperaturas, para
disminuir los costos de compresión, para prevenir el envenenamiento de
catalizadores en instalaciones aguas abajo y para cumplir con los requisitos
ambientales. La eliminación de agua (deshidratación). Esta sección se ocupará
de la eliminación de algunos o todos los compuestos que contienen azufre y
dióxido de carbono.

TRATAMIENTO DE GAS
Todas las unidades de endulzamiento de gas deben tener instalaciones de
pretratamiento bien diseñadas. Transferencia de salmuera o hidrocarburo
líquido (como babosas o aerosoles) de las operaciones de producción aguas
arriba pueden causar problemas para el tratamiento de gases y el
procesamiento aguas abajo equipo.. Estos contaminantes también pueden
causar daños operacionales dificultades en el proceso de endulzamiento.
Separación de entrada
Si es posible el traspaso bruto de líquido de una instalación aguas arriba, se
recomienda un colector de babosas. Debe ser dimensionado no solo para
volúmenes constantes de fluido de entrada, pero para una capacidad de
sobretensión para manejar babosas de hidrocarburos líquidos, agua y / o
productos químicos para el tratamiento de pozos.
Si los aerosoles son un problema, se sugiere un separador de filtro de entrada.
Elementos de filtro seleccionados si se combinan con un diseño adecuado los
dispositivos coalescentes pueden eliminar las gotas arrastradas hasta 0.3
micras de diámetro. El diseño detallado de los separadores de filtro es descrito
en la Sección 7.
El lavado con agua puede ser particularmente efectivo para eliminar el glicol o
nieblas o nieblas de metanol, así como reducir la fase de vapor concentración
presente. Por supuesto, el acero inoxidable u otras aleaciones resistentes a la
corrosión deben considerarse para el lavado con agua en un ambiente agrio.
Las bandejas pueden ser de tipo tamiz, válvulas u otros diseño según lo
recomendado por un vendedor. La mayoría de las veces los vertederos son 63
a 75 mm de altura, y un diferencial de presión razonable para la corriente de
gas es de 10.3 kPa. Se recomienda una almohadilla antivaho en el salida de
gas.
La velocidad de circulación del agua debe ser de 1 litro por cada 37 a 52 m3 de
gas (o 1 litro por minuto por 60 a 75 MSm3/día). La tasa de maquillaje
recomendada es del 2 al 3% de la circulación, pero esta cifra se puede cambiar
según los resultados analíticos. La fuente de hacer el agua puede ser agua
agria, si está disponible en la planta.
Para el tratamiento de hidrocarburos líquidos, se puede utilizar un filtro
coalescente se utiliza para eliminar el agua suspendida o el glicol antes del
procesamiento posterior.

Control de punto de rocío de hidrocarburos

Los hidrocarburos pesados (C6 +) pueden ser absorbidos por solventes, lo que
podría provocar la formación de espuma en la unidad edulcorante. Es posible
reducir el contenido de hidrocarburos pesados de la entrada gas a través del
enfriamiento (mediante expansión Joule-Thomson, refrigeración por propano o
turboexpansión como se describe en la Sección 16), y posterior condensación
de los componentes pesados. Los líquidos condensados se eliminan y el gas
se calienta por encima del temperatura de saturación antes de ir a la unidad de
edulcorante.
Un medio alternativo para eliminar los hidrocarburos pesados gaseosos es a
través de la adsorción. Normalmente se pueden usar lechos de gel de sílice en
paralelo de tal manera que una cama se regenera mientras la otra está en
servicio. Las camas se regeneran calentando y desorbiendo el hidrocarburos.
Los hidrocarburos pesados se recuperan del gas de regeneración por
condensación.
Otra alternativa es usar una membrana compuesta donde un polímero gomoso
proporciona la capa de membrana selectiva. Esta tecnología se utiliza
comercialmente en el acondicionamiento de gas combustible, y es descrito con
más detalle en la Sección 16, Recuperación de hidrocarburos.
Contaminación por oxígeno
La entrada de oxígeno en un sistema de hidrocarburos suele ser problemática.
Si hay agua líquida, puede ocurrir corrosión severa. Si H2S o azufre está
presente, corrosión por un mecanismo diferente o se pueden producir
depósitos de azufre y taponamiento. La contaminación por oxígeno puede
abordarse mediante varios enfoques diferentes, pero el primer paso es
encontrar y corregir la fuente de entrada de oxígeno en el sistema. Este es a
menudo el más simple y rentable.
La mayoría de las fugas de oxígeno pueden atribuirse a las succiones del
compresor o a los accesorios de tubería. Para eliminar la contaminación por
oxígeno hay varias posibilidades existe:
 Reacciona el oxígeno con productos químicos.
Productos químicos como se pueden agregar aminas, compuestos orgánicos o
inorgánicos para eliminar el oxígeno libre Los eliminadores de oxígeno están
disponibles de muchos proveedores.
 Utilice la oxidación térmica mediante el uso de un catalizador para
consumir el oxígeno libre haciéndolo reaccionar con el hidrocarburo
presente para formar CO2 y agua.
 Use un catalizador de oxidación a base de hierro que se active con
sulfuro de hidrógeno u otros compuestos orgánicos de azufre para
eliminar el oxígeno libre
 Retire otros reactivos que causan problemas con la presencia de
oxigeno. Al eliminar componentes ofensivos como agua o H2 S que
reaccionan con el oxígeno, se puede tolerar la presencia de bajas
cantidades de oxígeno.
  Tratar el síntoma Inhibidores de corrosión, filtración y / o esquemas
alternativos pueden utilizarse para detener o compensar cualquier
efectos adversos de la contaminación por oxígeno.
Un informe de GPA (RR-201) que revisa la tecnología para oxígeno la
eliminación del gas natural se encuentra al final de esta sección.
ELIMINACIÓN DE MERCURIO
No es inusual que las corrientes de gas contengan de 1 a 10 microgramos /
Nm3 (aprox. 0.1 a 10 ppbv) de mercurio. Algunas corrientes de gas se ha
informado que tienen más de 100 microgramos / m3 (aprox. 10 ppbv). El
mercurio puede atacar al aluminio en la placa aguas abajo.
Intercambiadores de calor de aletas utilizados en la mayoría de los
hidrocarburos criogénicos modernos plantas de recuperación como se describe
en la Sección 16. Para el ataque para que ocurra, el mercurio debe estar
presente como un líquido libre. Esta situación no puede ocurrir por encima de –
40 ° C. Técnicamente, que contiene mercurio las materias primas se pueden
manipular sin corrosión de aluminio. Mercurio el equipo que contiene, que se
mantiene a baja temperatura puede ser descontaminar realizando una purga
fría y luego tibia con gas seco de hueso. Sin embargo, este no es un método
práctico para garantizar que no se produzca un ataque de mercurio.
El mercurio en el gas de alimentación puede eliminarse con un lecho de
eliminación de mercurio. El lecho utiliza un material atrapador a base de azufre
que reacciona con el mercurio para formar cinabrio (HgS) en la cama. El
material de captura se transporta en carbón activado, zeolita o alúmina. El
lecho de atrapamiento generalmente se encuentra aguas abajo de la
deshidratación. En esta ubicación, el gas está libre de líquidos y agua
arrastrados. Ubicar la cama en otros lugares depende mucho del material
utilizado según lo recomendado por vendedor. Fig. 21-2 diseñada para eliminar
el mercurio a 0.001 microgramos / Nm3.
Cada vendedor tiene criterios para dimensionar camas para su material. Los
criterios de tamaño típicos utilizados en la industria son diseñar para una
velocidad de flujo superficial de aproximadamente 0.25 m /s y un tiempo de
residencia de 10 segundos Con la pequeña masa de mercurio que
generalmente se retira, las camas pueden durar muchos años entre cambio de
salidas.
Calgon HGR
Los adsorbentes sólidos pueden eliminar el mercurio del gas para producir
residuales en el rango de 0.01–0.001 µg / Nm3. Los carbonos HGR®
impregnados con azufre de Calgon (malla 4 x 10) y HGR®-P (4 mm de
diámetro) se utilizan para eliminar el mercurio e indican diseños que eliminan el
mercurio a niveles muy bajos. Eliminación de ambos inorgánicos y se logra
mercurio orgánico. Al secar primero el gas, el aumenta el grado de eliminación
de mercurio. El impregnado de azufre reacciona con el mercurio para producir
un sulfuro de mercurio que se fija en la microestructura de carbono.

Puraspec
Johnson Matthey Catalysts suministra lecho fijo Puraspec® absorbentes para la
eliminación de trazas, elementales y orgánicas, de mercurio de hidrocarburos
líquidos y gases. Los absorbentes se ha demostrado que es capaz de
proporcionar la salida de mercurio concentración normalmente especificada
para la producción de GNL y son en servicio en varios lugares europeos,
incluido un offshore plataforma de producción de petróleo / gas.

Desorex
El carbón activado proporciona solo una capacidad de almacenamiento limitada
para la adsorción estrictamente física del mercurio. Desorex® HGD2S y
HGD4S de Donau Carbon puede emplearse para unir mercurio a través del
proceso de adsorción química que implica oxidación y adsorción en forma de
compuesto estable o fijación en forma metálica como una amalgama. Estos
productos Desorex® se han utilizado para purificar gases naturales a niveles
tan bajos como 10 ug / m3 de mercurio.

PROCESOS DE DISOLVENTES QUIMICOS

Los procesos de reacción química eliminan el H2S y / o CO2 de la corriente de
gas por reacción química con un material en la solución solvente. Las
reacciones pueden ser reversibles o irreversibles. En reacciones reversibles, el
material reactivo elimina CO2 y / o H2S en el contactor a alta presión parcial y /
o baja temperatura. La reacción se invierte por altas temperaturas y / o baja
presión en el separador. En procesos irreversibles la reacción química no se
revierte y la eliminación del H2S y / o el CO2 requiere una composición
continua del material que reacciona. Fig. 21-5 muestra el flujo del proceso para
un proceso de reacción de solvente químico reversible típico. La figura 21-6 es
una tabla de propiedades físicas de gases puros para el tratamiento de
productos químicos. Figs. Espectáculo 21-7 a 21-9 presiones de vapor a varias
temperaturas y puntos de congelación y gravedad específica para algunos de
los productos químicos de tratamiento.
Procesos de alcanolamina acuosa
Originalmente aplicado al tratamiento de gases en 1930 por Bottoms las
alcanolaminas se han convertido en los disolventes más utilizados para la
eliminación de gases ácidos de las corrientes de gas natural 10. La
trietanolamina (TEA) fue la primera utilizada comercialmente para el
tratamiento de gases. Ha sido desplazado para aplicaciones convencionales
por otras alcanolaminas como monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA),
diisopropanolamina (DIPA), diglicolamina®(DGA®) y metildietanolamina
(MDEA). Los procesos disolventes de alcanolamina (en adelante amina) son
particularmente aplicable donde las presiones parciales de gas ácido son se
desean niveles bajos y / o bajos de gas ácido en el gas residual.Debido a que
el contenido de agua de la solución minimiza la absorción de hidrocarburos
pesados, estos procesos son adecuados para gases rico en hidrocarburos más
pesados. Algunas aminas se pueden usar para eliminar selectivamente H2S en
presencia de CO2.
Química:
las reacciones de equilibrio general aplicables para H2S y CO2 y se muestran
aminas primarias y secundarias a continuación con una amina primaria.11 Una
estimación cualitativa se da la velocidad de la reacción.
Para la eliminación de sulfuro de hidrógeno

Las reacciones generales entre H2S y aminas son simples.

Dado que el H2S reacciona directa y rápidamente con todas las aminas para
formar el bisulfuro según la ecuación 21-1 y el sulfuro según la ecuación 21-2.
Para la eliminación de dióxido de carbono
En cuanto a las reacciones químicas con CO2, primaria aminas (RNH2) como
el agente MEA y DGA®, y secundario aminas (RR’NH) como DEA y DIPA,
difieren de las terciarias aminas (RR’R ”N) como TEA y MDEA.
Aminas primarias y secundarias
Con las aminas primarias y secundarias, las predominantes la reacción general
(Ecuación 21-3) conduce rápidamente a la formación de un carbamato estable
que es lento para hidrolizar aún más a bicarbonato.
Las otras reacciones generales que conducen al bicarbonato (ecuación21-4) y
al carbonato (Ecuación 21-5) son lentos porque Hay que proceder a través de
la hidratación del CO2.
Por lo tanto, de acuerdo con la ecuación 21-3 hay una teoría límite a la
capacidad de carga química de las soluciones de amina primaria y secundaria
a 0.5 moles de CO2 por mol de amina, incluso a presiones parciales
relativamente altas de CO2 en el gas a tratar.
Aminas terciarias
A diferencia de las aminas primarias y secundarias, el nitrógeno (N) en las
aminas terciarias (RR’R "N) no tienen hidrógeno libre (H) para rápidamente
formar carbamato según la ecuación general . Como consecuencia, la
eliminación de CO2 por aminas terciarias solo puede seguir la lenta ruta al
bicarbonato según la ecuación y al carbonato según la ecuación 21-5.
Flujo de proceso
El flujo de proceso general para una planta de tratamiento de alcanolamina. El
flujo básico varía poco para diferentes soluciones, aunque algunos diseños
incorporan múltiples alimentaciones y secciones de contactor. El gas natural
ácido entra a través de un separador de entrada para la eliminación de líquidos
y / o sólidos. Desde el separador, la corriente de gas ingresa al fondo del
contactor donde entra en contacto con la solución de amina que fluye hacia
abajo desde la parte superior de la columna.
Los componentes del gas ácido en el gas reaccionan con la amina para formar
una sal regenerable. A medida que el gas continúa pasando por el contactor,
más gases ácidos reaccionan químicamente con la amina. El gas endulzado
sale de la parte superior del contactor y pasa a través de un separador de
salida para atrapar cualquier solución que pueda ser trasladado El gas dulce
que sale del contactor está saturado con agua, por lo que la deshidratación,
que se analiza en la Sección 20, normalmente se requiere antes de la venta. Si
MEA es el agente edulcorante, o el contactor funciona a una temperatura
inusualmente alta, se puede usar un lavado con agua para intentar recuperar
parte de la amina vaporizada y / o arrastrada del gas que sale del contactor. Si
se usa un lavado con agua, generalmente constará de tres o cuatro bandejas
en la parte superior del contactor, con agua de reposición para la unidad como
líquido de lavado. La solución de amina rica que sale del contactor fluye a
través de un tambor flash para eliminar los hidrocarburos absorbidos o
eliminarlos. Desde el tambor flash, la solución rica pasa a través del
intercambiador rico / pobre donde el calor es absorbido por la solución pobre.
La amina rica calentada va a la porción media del separador. A medida que la
solución fluye por la columna hacia el calderín, se elimina H2S y CO2. La
solución de amina sale del fondo del separador como solución magra. Esta
solución pobre luego pasa a través del intercambiador rico / pobre y un
enfriador pobre para reducir la temperatura de la solución pobre a
aproximadamente 10 ° F más caliente que la temperatura del gas de entrada,
para mantenerse por encima del punto de rocío de hidrocarburos. En este
punto, la solución pobre se devuelve al contactor para repetir el ciclo.

El gas ácido eliminado de la amina sale de la parte superior del separador.

Atraviesa un condensador y un separador para enfriar la corriente y recuperar
agua. El agua recuperada generalmente se devuelve al separador como reflujo.
El gas ácido del separador de reflujo se ventila, incinera, envía a instalaciones
de recuperación de azufre, o se comprime para la venta o se reinyecta en un
depósito para proyectos de recuperación de petróleo mejorados (ver inyección
de gas ácido) o para secuestro.

Recuperador
Generalmente se requiere un recuperador para los sistemas basados en
aminas MEA y DGA. El recuperador ayuda a eliminar los productos de
degradación de la solución y también ayuda a eliminar sales termoestables,
sólidos en suspensión, ácidos y compuestos de hierro. Los recuperadores en
los sistemas MEA y DGA difieren. Para MEA, una solución básica ayuda a
revertir las reacciones. Se agrega ceniza de sosa y / o sosa cáustica al
recuperador de MEA para proporcionar un pH de aproximadamente 8-9 ; no se
requiere ninguna adición para el sistema recuperador DGA . Los
recuperadores generalmente operan en una corriente lateral de 1-3% de la tasa
de circulación total de la amina. El tamaño del recuperador depende del
inventario total de la planta y la tasa de degradación esperada.
La operación de recuperación es una operación por lotes semicontinua. El recuperador
se llena con solución de amina caliente y, si es necesario, se agrega carbonato de
sodio. A medida que aumenta la temperatura en el recuperador, el líquido comenzará
a destilarse. Los vapores superiores se pueden condensar y bombear nuevamente al
sistema de aminas, pero generalmente el recuperador funciona a una presión
ligeramente superior a la columna del separador y los vapores se devuelven al
separador. La composición de vapor inicial es esencialmente agua. La destilación
continuada hará que la solución se concentre cada vez más con la amina. Esto eleva
el punto de ebullición de la solución y la amina comenzará a destilarse por encima. Se
agrega continuamente alimento fresco hasta que el punto de ebullición del material en
el calentador recuperador alcanza los 280 ° a 300 ° F. En este punto, la destilación
continúa por un corto tiempo agregando solo agua a ayuda a recuperar la amina
residual en el recuperador del recuperador. El recuperador se limpia, se
recarga y se repite el ciclo.

Aminas utilizadas
 Monoetanolamina:
El endulzamiento de gas con monoetanolamina (MEA) se usa donde hay bajas
presiones de contactor y / o especificaciones estrictas de gases ácidos. MEA
elimina tanto H2S como CO2 de las corrientes de gas. Se pueden lograr
concentraciones de H2S muy por debajo de 4.0 ppmv. Se pueden obtener
concentraciones de CO2 tan bajas como 100 ppmv a presiones bajas a
moderadas. MEA elimina COS y CS2, pero las reacciones son irreversibles a
menos que se utilice un recuperador. Incluso con un recuperador, la reversión
completa de las reacciones puede no lograrse. El resultado es la pérdida de
solución y la acumulación de productos de degradación en el sistema. La
captación total de gas ácido se limita tradicionalmente a 0.3-0.35 moles de gas
ácido / mol de MEA y la concentración de la solución generalmente se limita a
10-20% en peso.
Los inhibidores pueden usarse para permitir resistencias de solución mucho
más altas y cargas de gases ácidos. Debido a que MEA tiene la presión de
vapor más alta de las aminas utilizadas para el tratamiento de gases, las
pérdidas de solución por vaporización desde el contactor y el separador
pueden ser altas. Este problema puede minimizarse utilizando un lavado con
agua.
 Dietanolamina:
Este proceso emplea una solución acuosa de dietanolamina (DEA). DEA no
tratará las especificaciones de gas de calidad de la tubería a una presión tan
baja como lo hará MEA. Entre los procesos que utilizan DEA se encuentra el
proceso SNPA-DEA desarrollado por Societe Nationale des Petroles
d’Aquitaine (hoy Total) para tratar el gas muy ácido que se descubrió en
Francia en la década de 1950. Las patentes originales cubrían una carga de
gas ácido muy alta de 0.9 a 1.3 moles por mol de amina. Este proceso se utiliza
para corrientes de alta presión y alto contenido de gas ácido que tienen una
relación relativamente alta de H2S / CO2. El proceso original se ha mejorado
progresivamente y Total a través de Prosernat ahora propone altas
concentraciones de solución de DEA de hasta 40% en peso con la alta carga
de gas ácido junto con el control de corrosión mediante procedimientos de
diseño y operación apropiados. La carga máxima alcanzable está limitada por
la solubilidad en equilibrio de H2S y CO2 en las condiciones del fondo del
absorbedor. A continuación se muestran los valores de solubilidad de equilibrio
para soluciones de DEA al 40% en peso a 190 ° F
El esquema de flujo del proceso para plantas DEA convencionales se asemeja
al proceso MEA. Las ventajas y desventajas de DEA en comparación con MEA
son:
 Las cargas mole / mole que se usan típicamente con DEA (0.350.82
moles / mole) son mucho más altas que las que se usan normalmente
(0.3-0.4) para MEA.
 Debido a que la DEA no forma una cantidad significativa de productos
de degradación no regenerables, no se requiere un recuperador.
Además, la DEA no puede recuperarse a la temperatura del calderín
como lo hace MEA.
 DEA es una amina secundaria y es químicamente más débil que MEA,
y se requiere menos calor para eliminar la solución de amina.
 DEA forma un compuesto regenerable con COS y CS2 y puede usarse
para la eliminación parcial de COS y CS2 sin pérdidas significativas de
solución.

 Diglycolamine:
Este proceso utiliza la marca Diglycolamine [2- (2-aminoetoxi)] etanol en una
solución acuosa. DGA es una amina primaria capaz de eliminar no solo H2S y
CO2, sino también COS y mercaptanos de las corrientes de gas y líquido.
Debido a esto, DGAse ha utilizado tanto en aplicaciones de gas natural como
de refinería. DGA se ha utilizado para tratar gas natural a 4.0 ppmv a presiones
tan bajas como 125 psig.13 DGA tiene una mayor afinidad por la absorción
de compuestos aromáticos, olefinas e hidrocarburos pesados que los sistemas
MEA y DEA. Por lo tanto, se debe incluir una filtración de carbono adecuada en
el diseño de una unidad de tratamiento DGA.
El flujo del proceso para el proceso de tratamiento DGA es similar al del
proceso de tratamiento MEA. Las tres diferencias principales son:

 Se puede obtener una mayor absorción de gas ácido por galón de

amina usando una concentración de solución de 50-60% en lugar
de 1520% para MEA (más moles de amina por volumen de
solución).
 La tasa de circulación de tratamiento requerida es menor. Esta
es una función directa de una mayor concentración de amina.
 Reducción del consumo de vapor del calderín.
  Metildietanolamina:
La metildietanolamina (MDEA) es una amina terciaria que se puede usar para
eliminar selectivamente H2S según las especificaciones de la tubería a presión
moderada a alta. Si el aumento de la concentración de CO2 en el gas residual
causa un problema con las especificaciones del contrato o el procesamiento
posterior, se requerirá un tratamiento adicional. La relación H2S / CO2 en el
gas ácido puede ser 10-15 veces mayor que la relación H2S / CO2 en el gas
ácido. Algunos de los beneficios de la eliminación selectiva de H2S incluyen:
 Caudales de solución reducidos como resultado de una
reducción en la cantidad de gas ácido eliminado.
 Unidad de regeneración de aminas más pequeña.
 Concentraciones más altas de H2S en el gas ácido que resultan
en problemas reducidos en la recuperación de azufre.
El CO2 se hidroliza mucho más lentamente que el H2S. Esto hace posible una
selectividad significativa de aminas terciarias para H2S. Este hecho es utilizado
por varias compañías que proporcionan diseños de procesos utilizando MDEA
para la eliminación selectiva de H2S de gases que contienen tanto H2S como
CO2
 Trietanolamina:

La trietanolamina (TEA) es una amina terciaria y ha exhibido selectividad por

H2S sobre CO2 a bajas presiones. TEA fue la primera amina utilizada
comercialmente para endulzar gases. Fue reemplazado por MEA y DEA debido
a su incapacidad para eliminar H2S y CO2 a especificaciones de baja salida.
TEA tiene potencial para la eliminación masiva de CO2 de las corrientes de
gas. Se ha utilizado en muchas plantas de amoníaco para la eliminación de
CO2.

 Diisopropanolamina:

La diisopropanolamina (DIPA) es una amina secundaria que exhibe, aunque no

es tan grande como las aminas terciarias, selectividad para H2S.
Esta selectividad se atribuye al impedimento estérico de la sustancia química.
Cálculos de diseño simplificado
A continuación se proporciona un procedimiento simplificado para realizar
estimaciones aproximadas de los parámetros principales para las instalaciones
convencionales de tratamiento de aminas MEA, DEA y DGA cuando tanto H2S
como CO2 están presentes en el gas.

Para MEA:
GPM = 41 • (Qy / x) Eq 21-6 (captación de 0,33 moles de gas ácido por mol
MEA asumido)
Para DEA (convencional):
GPM = 45 • (Qy / x) Eq 21-7 (0.5 absorción de gas ácido mol por mol DEA
asumido)
Para DEA (carga alta):
GPM = 32 • (Qy / x) Eq 21-8 (absorción de gas ácido mol 0.7 por mol DEA
asumido)
Para DGA

GPM = 55.8 ∗ (Qy / x) Eq 21-9 (absorción de gas ácido de 0.39 mol por mol
DGA asumido) (las concentraciones de DGA son normalmente del 50-60% en
peso)
Donde:
Q = Gas agrio a procesar, MMscfd
y = Concentración de gas ácido en gas ácido
% en moles x = concentración de amina en solución líquida % en peso
DATOS DE EQUILIBRIO PARA SISTEMAS DE GAS AMINA-SOUR
Una de las peculiaridades de los sistemas de tratamiento de amina son los
efectos interactivos de un constituyente de gas ácido con amina sobre la
presión parcial de equilibrio del otro constituyente. Los componentes del gas
ácido más comúnmente encontrados son H2S y CO2. La capacidad de una
amina dada para cualquiera de los constituyentes del gas ácido por sí sola es
mucho mayor que cuando los dos ocurren juntos.

LAVADO CAUSTICO
Los sistemas de lavado cáustico (NaOH) pueden usarse para tratar corrientes
de gas natural para eliminar CO2, CS2, H2S y mercaptanos.26 El proceso
emplea el contacto a contracorriente de la corriente de gas con una solución
cáustica en una columna empacada o en bandeja. La columna puede contener
una o varias etapas, según el grado de eliminación requerido. Los sistemas de
etapas múltiples generalmente tienen diferentes concentraciones cáusticas que
van desde 4-6 por ciento en peso en la primera etapa hasta 8-10 por ciento en
peso en las últimas etapas.
Las etapas múltiples aumentan la eficiencia cáustica mientras mantienen una
fuerza motriz suficiente para lograr la absorción.
La solución gastada se regenera o se desecha dependiendo de qué
componentes de gas ácido estén presentes en la corriente de gas. Si solo
están presentes mercaptanos, la solución cáustica se regenera con vapor en
un destilador todavía. Si hay CO2 presente, se forma un producto no
regenerable (Na2CO3) y la solución debe desecharse. Como resultado, la
presencia de CO2 en los sistemas cáusticos conduce a un alto consumo
cáustico. Esta es una seria desventaja del proceso de lavado cáustico. Las
soluciones cáusticas gastadas se consideran desechos peligrosos.
El gas natural generalmente se lava con agua después de un lavado cáustico
para eliminar cualquier cáustico arrastrado en el gas antes de la
deshidratación.
1. Química Las reacciones químicas involucradas son las siguientes:

2. Las propiedades físicas importantes que incluyen densidad, calor específico,

fases sólido / líquido, viscosidad y contenido de calor se dan en las Figs. 21-11
a 21-13 En la figura 21-14 se muestra un diagrama de flujo de proceso típico
para un proceso de tratamiento cáustico regenerativo.

PROCESOS DE DISOLVENTES FÍSICOS

Estos procesos se basan en la absorción física y funcionan con un esquema de

flujo como se muestra en la figura 21-15. En general, se debe considerar un
proceso de solvente físico cuando:
 La presión parcial del gas ácido en la alimentación es mayor a 50 psi.
 La concentración de hidrocarburos pesados en el gas de alimentación es
baja.
 Se desea la eliminación masiva del gas ácido.
 Se desea la eliminación selectiva de H2S. Estos procesos son
económicamente atractivos porque se requiere poca energía para la
regeneración.

Los solventes se regeneran mediante:

 Destello de etapas múltiples a bajas presiones.

 Regeneración a bajas temperaturas con un gas de extracción
inerte.
 Calentamiento y separación de la solución con vapores de vapor /
solvente. En general, los solventes físicos son capaces de
eliminar COS, CS2 y mercaptanos.
SELEXOL
Este proceso desarrollado por Allied Chemical Corp utiliza un derivado de
polietilenglicol como solvente. El disolvente es selectivo para RSH, CS2, H2S y
otros compuestos de azufre.
El proceso puede usarse para eliminar selectiva o simultáneamente
compuestos de azufre, dióxido de carbono, agua, así como hidrocarburos
parafínicos, olefínicos, aromáticos y clorados de una corriente de gas o aire.
Debido a que el agua y los hidrocarburos pesados son altamente solubles en
Selexol, el gas tratado de una unidad Selexol normalmente cumple con las
especificaciones del punto de rocío de agua e hidrocarburos.
FLUOR SOLVENTE
Este proceso, patentado por Fluor Corporation, se basa en el uso de carbonato
de propileno anhidro. La temperatura de la solución pobre para el absorbedor
generalmente está muy por debajo de la temperatura ambiente, y generalmente
es necesario algún método para refrigerar el solvente.
PROCESO RECTISOL
Este proceso utiliza metanol refrigerado puro como solvente y ha sido
desarrollado y autorizado por Lurgi Oel Gas Chemie