UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO

PROPUESTA DE RECUPERACION MEJORADA MEDIANTE “COILED TUBING” PARA

CONTROLAR LAS AGUAS DE FORMACION Y ARENAS, INCREMENTANDO GAS Y
CONDENSADO EN LA FORMACION SANTA ROSA DEL POZO SBL-7 DEL CAMPO
SABALO.

PERFIL DE PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE LICENCIATURA EN

GAS Y PETRÓLEO

POSTULANTE: INGRID ANDREA MIRANDA QUISPE

DOCENTE DE MATERIA: ING. NORMA Z. RODRIGUEZ A.

ORURO-BOLIVIA
2019
TITULO

QUE: PROPUESTA DE METODO DE RECUPERACION

COMO: MEDIANTE COILED TUBING

PORQUE: PARA CONTROLAR LAS AGUAS DE FORMACION Y ARENAS

PARA QUE: INCREMENTANDO GAS Y CONDENSADO

DONDE: FORMACION SANTA ROSA DEL POZO SBL-7 DEL CAMPO SABALO
INDICE
1.- INTRODUCCION.............................................................................................................................4
2 .- ANTECEDENTES............................................................................................................................7
2.1. ANTECEDENTE DE APLICACIÓN............................................................................................7
2.2. INYECCIÓN DE NITRÓGENO EN CAMPO CANTARELL-MÉXICO.............................8
2.3. ANTECEDENTES DEL CAMPO..............................................................................................9
2.3.1. ESTRATIGRAFÍA.................................................................................................................10
2.3.2. DESCRIPCIÓN DE ESTRATOS PRODUCTORES..........................................................10
2.3.3. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL.............................................................................................11
2.3.4. ANTECEDENTES DEL POZO............................................................................................11
3. PLANTEAMINETO DEL PROBLEMA........................................................................................13
3.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA..................................................................................13
3.2. FORMULACION DEL PROBLEMA......................................................................................14
4.OBJETIVOS.......................................................................................................................................14
4.1. OBJETIVO GENERAL.............................................................................................................14
4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS...................................................................................................14
5.MARCO TEÓRICO...........................................................................................................................14
5.1. DEFINICIONES Y CONCEPTOS...........................................................................................14
5.2. EXPLICACION DE LA TECNOLOGIA................................................................................15
5.3. Explicación de la técnica de coiled tubing...............................................................................19
5.4. Sistema de Accionamiento.........................................................................................................19
5.5. Cabeza del inyector....................................................................................................................20
5.6. Stripper........................................................................................................................................22
5.7. Arco Guía....................................................................................................................................22
5.8. Contador de Profundidad..........................................................................................................26
6.APLICACION PRACTICA..............................................................................................................31
7.MATRIZ DE MARCO LÓGICO.....................................................................................................31
8. METODOLOGÍA Y HERRAMIENTAS.......................................................................................36
1.- INTRODUCCION
En la industria petrolera, la explotación de los yacimientos es de suma importancia ya que ellos
presentan el medio de obtención de hidrocarburos hacia la superficie, lo cual reviste a su vez un
interés de aspecto económico para el país.
Se propone realizar un tratamiento a la formación Santa rosa del Pozo SBL-7 en el Campo Sábalo,
para aumentar el factor de recobro EOR.

La producción petrolera está encargada del proceso de extracción de hidrocarburos previa

perforación de un pozo, que es un ducto desde el yacimiento hacia la superficie lo que permite
que pueda ser explotado, después es procesado en las respectivas plantas y posteriormente es
comercializado.

Por lo anterior, existe una preocupación de los ingenieros petroleros, que la producción de
dichos pozos se efectué en forma óptima; es decir, que el pozo produzca a un gasto tal que la
vida productiva de este sea lo más prolongada posible claro está que sin dejar de importar el
aspecto económico. (UNAM, 2004)

En la producción de un yacimiento normalmente pueden distinguirse tres etapas: Recuperación

primaria, recuperación secundaria y recuperación terciaria (realizando los respectivos estudios).

La recuperación primaria es un periodo donde el hidrocarburo se drena naturalmente hacia el

pozo, debido a la diferencia del gradiente de presión existente entre el fondo de los pozos y el
seno del yacimiento. La presión ejercida por el yacimiento depende de la profundidad, a mayor
profundidad mayor presión producto del peso ejercido por las formaciones de la cuenca,
comprimiendo el hidrocarburo que se encuentra en el yacimiento, esta presión es mayor que la
presión del pozo productor provocando que el hidrocarburo se mueva hacia una presión menor
permitiendo su producción.

Los mecanismos en la recuperación primaria más importantes son tres: empuje por gas en
solución, en este caso el gas esta disuelto en el petróleo es decir que el yacimiento solo presenta
petróleo y agua, cuando se empieza a producir el gas tiene un efecto de expansión provocando la
producción de petróleo. Empuje por capa de gas, este tipo de empuje se presenta en yacimientos
que tienen los tres tipos de fluidos (agua, petróleo y gas) cuando empieza la producción la capa
de gas que esta comprimida por la presión natural del yacimiento crece y empuja el petróleo
hacia el pozo productor. Por último empuje por agua como su nombre indica es cuando el agua o
acuífero que está ubicado en la parte inferior de los demás fluidos en el yacimiento, esto es por
la
diferencia en sus densidades, si el acuífero es activo tiende a desplazar el petróleo
permitiendo su producción. (Ferrer, 2001)

Durante la recuperación primaria se puede aplicar métodos asistidos de producción,

estos métodos provocan el incremento la diferencial de presión entre el pozo y la
formación, la recuperación primaria termina cuando la presión del yacimiento ha bajado
demasiado, o cuando se está produciendo cantidades demasiado importantes de fluidos
no deseados como agua o gas.

La recuperación secundaria es una técnica aplicada cuando termina la recuperación

primaria, consiste en inyectar un fluido menos costoso que el hidrocarburo para
mantener el gradiente de presión, estos fluidos se inyectan por pozos inyectores, y
desplazan o arrastran una parte del hidrocarburo hacia otros pozos que son los
productores.

Actualmente se han desarrollado más técnicas aparte de las tradicionales que también
son conocidas como métodos de recuperación mejorada.

Se clasifica como recuperación mejorada cualquier método que se aplique después de

un método de recuperación secundaria tradicional, sea este el caso se conocería como
recuperación terciaria, o bien en lugar de los métodos convencionales de recuperación
secundaria (inyección de agua o gas).

Este tipo de recuperación se divide en dos grandes grupos: los métodos térmicos y los
métodos de inyección de agua con productos químicos.

Los métodos térmicos son: inyección cíclica de vapor, inyección continua de vapor y
combustión in situ. Lo que tienen en común el utilizar el calor para disminuir la
viscosidad del crudo lo que reduce la oposición al movimiento del crudo permitiendo
que este pueda desplazarse.

Por último los métodos químicos, que son utilizados dependiendo las características del
yacimiento y del fluido de producción, su función es provocar una reacción química
para desplazar el petróleo a los pozos productores, una de las características es que se
mezcla con el hidrocarburo, este método puede utilizar los siguientes químicos:
 (Solvente, CO2, micro emulsiones, baja tensión, alcalinos y agua viscosa).

2 .- ANTECEDENTES

2.1. ANTECEDENTE DE APLICACIÓN

Durante finales de 1960 y en la década de 1970 , tanto Brown Oil Tools y Bowen Tools
continuaron mejorando sus diseños con el fin de acomodar el CT hasta 1 pulg. OD. Por
mediados de la década de 1970, más de doscientas de diseño original de las unidades de
bobina de tubos estaban en servicio. Por finales de 1970, una serie de diferentes nuevas
empresas de fabricación (Otis Engineering, Inc. Hydra Rig, y Uni-Flex Inc.) también comenzó
a influir en la mejora del diseño de las cabezas de los inyectores. Las sartas de CT también
pasaron por mejoras significativas en este periodo. A través de finales de 1960, los servicios
de CT fueron dominados por los tamaños de tubería de 1 pulg. Y menos. Y las longitudes de
cuerda eran relativamente corto. La longitud de la tubería y el diámetro de la tubería fueron
limitadas por las propiedades mecánicas y los procesos de fabricación disponibles de la época.

Las primeras operaciones computarizadas sufrieron una serie de fracasos debido a la calidad
desigual de los tubos y diversas soldaduras a tope requeridas para la producción de longitud de
cadena adecuada. Sin embargo, por finales de 1960, las sartas de producción estaban siendo
molidos en longitudes más largas y las soldaduras a tope había menos para cada cadena. Las
propiedades del acero también vieron mejoras importantes durante el tiempo. Estos cambios y
mejoras asociadas en la fiabilidad de la cadena CT contribuyeron en gran medida al
crecimiento continuo de la industria de la CT.

Hoy en día es común para las cadenas de CT que se construyen a partir de la tubería continúa
molido que se puede fabricar sin soldaduras a tope. Además, los diámetros de TC han
continuado creciendo a mantener el ritmo con los requisitos de la concentración asociada a las
nuevas aplicaciones del mercado. No es raro para los diámetros de CT de hasta 2 7/8 pulg. A
estar disponible fácilmente para el uso rutinario.
2.

2.2. INYECCIÓN DE NITRÓGENO EN CAMPO CANTARELL-MÉXICO

El campo Cantarell, perteneciente a PEMEX exploración y producción (PEP) se encuentra
ubicado a unos 80 km al NNO costa afuera de Ciudad del Carmen, península del Yucatán,
Golfo de México.
Se trata de un mega yacimiento de crudo pesado, el más grande de México y el sexto más
grande del mundo.
La profundidad de sus aguas bordea los 35m en el sur y 40m en el norte del yacimiento.
Cantarell comprende cuatro campos adyacentes conocidos como Akal, Chac, Kutz y Nohoch,
siendo Akal el más importante en producción.
Cantarell poseían en sus inicios unas reservas de petróleo in situ de 35MMM de barriles de
petróleo (Bbo) equivalente.
Representa alrededor del 26% de las reservas totales de petróleo de México. El crudo
producido en Cantarell tiene un API promedio de 19 a 22.
La explotación del campo comenzó en junio de 1979, alcanzando un pico de 1.1157 MMBbod
en abril de 1980 con 40 pozos de producción. Esta producción promedio fue sostenida hasta
inicios de 1996 mediante la perforación de 139 pozos de desarrollo, el uso de gas lift y
mediante las restricciones de presión en boca.
El campo Cantarell también produjo gas asociado a un caudal de 430MMscfd, en 1996. Parte
del cual se utilizaba para operaciones de gas lift.
El campo Akal contribuye con cerca del 90% de la producción de Cantarell. Akal fue
descubierto en 1977 y empezó su producción en 1979.
El campo Chac tiene menos del 4% de la producción, fue descubierto en 1976 y no empezó a
producir sino hasta 1991.El campo Kutz ya no tiene producción a escala comercial.
El campo Nohoch con 5% de la producción fue descubierto en 1978 y empezó a producir en
1979. La producción se realiza a través de 16 plataformas. Parte de la producción es exportada
directamente y una tercera parte se transporta vía oleoducto a la costa. El gas producido es
enviado directamente a la costa par su tratamiento y consumo. El remanente es devuelto para
gas lift.
 2.3. ANTECEDENTES DEL CAMPO
El bloque San Antonio se encuentra ubicado entre las serranías Aguarague y Caipipendi de la
faja sub andina Sur a 30 kilómetros de la ciudad de Villamontes y 37 kilómetros de la
localidad de Palos Blancos en el Departamento de Tarija. La asociación está conformada por
Petrobras Bolivia S.A. (35%), YPFB Andina S.A.(50%) y Total E&P Bolivia (15%).

El campo Sábalo ubicado en la anticlinal del mismo nombre, es parte de la serranía de San
Antonio, localizada en la provincia Gran Chaco del departamento de Tarija. Se trata de un
pliegue estrecho y alargado formado en el ambiente compresivo de la faja plegada y corrida
del Sub Andino Sur Boliviano.

Con los resultados de la interpretación sísmica 2D, se inició la perforación del pozo SBL-X1
el 28 de noviembre de 1998.este pozo tuvo como objetivo la investigación de las areniscas
naturalmente fracturadas de las formaciones Huamampampa, Icla, Santa Rosa. Los resultados
de la perforación y pruebas de formación realizadas mostraron la existencia de hidrocarburos
en los reservorios de las formaciones Huamampampa e Icla.

La declaratoria de descubrimiento Comercial fue presentada a YPFB y aceptada con fecha 5

de abril de 2000. En 2001 fue aprobada por la Directoria ejecutiva de Petrobras la
implementación del Proyecto de desarrollo del Campo Sábalo (Fase 1). El 20 de abril del año
2003 comienza la producción comercial de la planta de Gas de Sábalo (PG SBL) y el 14 de
Enero del mismo año se realiza la inauguración formal del as instalaciones de la Base de
apoyo Logístico de San Antonio.

El Campo Sábalo tiene Más de Diez Años Continuos de producción (inicio el 17 de Abril del
Año 2003) y cuenta con Siete pozos profundos. Los pozos SBL-X1 y SBL-X2 son levemente
desviados mientras que el SBL-X3 y SBL-X4 son pozos con una rama horizontal en el
reservorio H4, el de mejores características de fractura miento. El pozo SBL-5 es un pozo de
alto ángulo e inicio su producción en Abril del 2008. En 2010 y 2011 fueron perforados los
pozos SBL-7 y SBL-8, los cuales entraron en producción durante el 2012, de acuerdo con lo
programado.
Los pozos producen por flujo multifásico a través de ductos hasta la planta de procesamiento
de Sábalo (PG SBL).

Los fluidos procesados se exportan para la venta por un gaseoducto de 28” de diámetro y 20
Km de longitud: y un Oleoducto de 8” de Diámetro y 26 Km de longitud, hasta las
instalaciones de los transportadores.

2.3.1. ESTRATIGRAFÍA
Las unidades estratigráficas que están involucradas en el campo Sábalo del Bloque San
Antonio, abarcan desde el silúrico hasta el terciario. Las formaciones Huamampampa, Icla y
Santa Rosa (Devónico), constituyen los reservorios, compuestos por intercalaciones de lutitas
y areniscas de baja porosidad primaria, depositadas en sistemas de lóbulos deltaicos, y de cara
de playa dominantemente.

Las formaciones Huamampampa y Santa Rosa son cuerpos arenosos importantes y

distribuidos en gran parte de la cuenca. Por lo contrario, la formación Icla es
predominantemente arcillosa, en su parte media presenta un cuerpo arenoso, la cual se
encuentra conectada hidráulicamente con huamampampa.

2.3.2. DESCRIPCIÓN DE ESTRATOS PRODUCTORES

El análisis delos registros muestra que los reservorios Gasíferos del Campo están naturalmente
fracturado, siendo este hecho el factor Principal que incrementa tanto la porosidad como la
permeabilidad, y constituye el mecanismo de producción del Campo. La formación Santa
Rosa a pesar de ser muy espesa (500m) ya se encuentra en su mayor parte dentro de la zona de
agua y está constituida predominantemente de areniscas con estratificación cruzada acanalada
intercalada con bancos de arcilla de 10 a 30 metros.

La formación Icla está dividida en tres unidades mayores; en la base, un paquete de arcilla
espeso de 200 meros (Icla Lower), que constituye normalmente un intervalo considerado no
productor. La parte intermedia con 150 m de espesura constituida por una sección areno-
política que contiene reservorios de buena productividad y la parte superior de 50 m de
espesura constituida dominantemente por una sección política.
La formación Huamampampa, posee aproximadamente 400 m de espesura y está dividida
en cuatro zonas, de tope a base: H1, H2, H3 Y H4. Se encuentran separadas por bancos
arcillosos, siendo el más espeso el que divide a H1 de H2.entre H2-H3 Y H3-H4 los
espesores varían de 10 A 30 metros.

En la siguiente figura se observa el pozo tipo SBL-X2 mostrando las formaciones

Huamampampa (subdivisiones H1, H2, H3 Y H4), Icla y Santa Rosa.

2.3.3. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL

Estructuralmente la zona se encuentra en la denominada Zona Sub-Andina del sur de
Bolivia. La serranía de San Antonio es parte de la fala Plegada y Corrida, de edad
Cenozoica, la cual se localiza sobre una cuenca Paleozoica, el Gran saliente Topográfico
Boliviano.

La estructura corresponde a un pliegue anticlinal formado por una combinación de flexión

y propagación de falla, interrumpido por fallas que subdividen la estructura en cuatro
bloques, siendo tres bloques superiores los productores de Gas.

2.3.4. ANTECEDENTES DEL POZO

El pozo Sábalo N°7 (SBL-7), fue un prospecto consignado dentro del PLAN DE
DESARROLLO del Campo Sábalo en la gestión 2008 aprobado por YPFB el 16-12-2008
con carta LP PRS-4260 GNPT-605 DNPT-445-08.

El pozo debía ser capaz de alcanzar una producción inicial de 2,2MMm3/d de los
reservorios naturalmente fracturados de las Fms. Huamampampa, Icla y Santa Rosa.

El objetivo del pozo SBL-7 fue producir gas y condensado de las Fms. Huamampampa,
Icla y Santa Rosa en los Bloques Medio e Inferior con un pozo piloto (Pozo SBL-7),
vertical (naturalmente desviado), en el Bloque Medio para los reservorios de las Fms.
Huamampampa e Icla. Luego dirigido en dirección 15º en el Bloque Inferior para los
reservorios de las Fms. Icla y Santa Rosa hasta alcanzar un ángulo vertical máximo de 62º
y una rama superior (Pozo SBL-7D) dirigido – horizontal en dirección 15º o 195º en el
Bloque Medio para los reservorios H2, H3 y H4, hasta alcanzar un ángulo vertical máximo
de 90º. La dirección de 15º o 195º se definiría en función de la posición estructural en que
se encuentre a la Fm. Huamampampa.

Ambos agujeros debían quedar como ramas productivas, con Completación Inteligente.

El pozo SBL-7 fue clasificado inicialmente como un A-0, Pozo de Desarrollo

(Clasificación de Lahee).

El pozo SBL-7 fue ubicado a 3,4Km al sur (183º) del SBL-X2, éste último es el más
meridional perforado hasta la fecha en la estructura. Atravesó la Fm. Huamampampa en
posición de flanco occidental mientras que el pozo SBL-7 tendría que ingresar a esta
unidad en la cresta de la estructura.

De acuerdo con la Propuesta Geológica para la perforación del pozo SBL-7, se programó
una Rama Superior con inicio en los 3835,0m MD finalizando a los 4990m MD de
profundidad, una vez concluida, efectuar la fase de completación, colocando un arreglo
inteligente para su posterior evaluación de las 2 ramas (pozo piloto – Rama Superior).

La perforación y completación del pozo SBL-7 y SBL-7D se inició el 11-04-10,

finalizando el 03-08-2011; después de 6598m perforados entre el pozo piloto y la rama
superior, empleando para ello un total 354 días.

La completación diseñada permitiría producir simultáneamente, tanto de la rama superior

(Fm. Huamampampa) como el pozo piloto (Fm. Santa Rosa).

El costo de la perforación del pozo SBL-7 y SBL-7D, alcanzó un monto aproximado de

42.929.154 de dólares americanos y el de la completación 13.709.364 de dólares
americanos, al 31-08-2011.

Tabla 1: Datos Generales

 Fuente: Informe Geológico Final del Pozo SAB-7

3. PLANTEAMINETO DEL PROBLEMA

3.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

CAUSA PROBLEMA EFECTO
Presencia de acuíferos en la Arrastre y acumulación de - Declinación del
formación SANTA ROSA del arena volumen de
pozo SBL-7 producción de
gas y
condensado
- Mezcla de
hidrocarburos

3.2. FORMULACION DEL PROBLEMA

¿Qué método será el adecuado para el control de arenas por la presencia de acuíferos y evitar
la declinación de volúmenes de gas y condensado en la formación Santa Rosa del pozo SBL-
7?

4.OBJETIVOS

4.1. OBJETIVO GENERAL

Elaborar una propuesta de recuperación mejorada, adecuada para el control de aguas de
formación y arenas, mediante “COILED TUBING” para incrementar el gas y condensado en
la formación santa rosa del pozo SBL-7 del campo sábalo.

4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Analizar los datos petrofísicos de la formación Santa rosa del pozo SBL-7 (CAMPO
ESPECIFICO) para definir los criterios técnicos mínimos requeridos.
 Seleccionar el método de recuperación de hidrocarburos aplicable para la formación
Santa rosa del pozo SBL-7 del campo Sábalo, bloque San Antonio.
 Pronosticar la mejora en la productividad del pozo SBL-7 para usar el método
seleccionado de recuperación de hidrocarburos mediante “Coiled Tubing”.

5.MARCO TEÓRICO

5.1. DEFINICIONES Y CONCEPTOS

Para la inyección de nitrógeno mediante la técnica de Coilend Tubing para la recuperación
mejorada de petróleo EOR (Enhanced oil Recovery) han sido utilizadas por décadas en la
industria del petróleo con la finalidad de incrementar la productividad de los reservorios
petrolíferos.

La técnica Coilend Tubing se basa en la inyección a presión de un fluido y mezcla de fluidos

(fase liquida y/o Nitrogeno) al reservorio con la finalidad de recuperar o mejorar la presión
inicial del reservorio creando en forma artificial las condiciones de surgencia del petróleo que
aún se encuentra atrapado.
 5.2. EXPLICACION DE LA TECNOLOGIA
Laexplicacion mas sencilla es que las características físicas del Coiled Tubing son las mismas
a las de tubería convencional de diámetro similar, con la ventaja de que no es necesario
estibarla tramo por tramo para bajarla o retirarla del pozo, ya que se le desenrolla o enrolla en
un carrete accionado mecánicamente como si fuera una manguera, permitiendo así un mejor y
más rápido almacenamiento y transporte Por ser una tubería rígida flexible puede ser
introducida en el pozo con mucha más facilidad desde la superficie, esta característica la hace
atractiva para ser utilizada en los pozos muy desviados y horizontales.

Figura 1: Coiled Tubing

Fuente: https://www.lacomunidadpetrolera.com/2009/06/nueva-tecnologia-coiled-tubing.html

La tubería CT puede tener una longitud de 9.450 m (31000 pies) o superior, según el tamaño
del carrete o el diámetro del tubo, que oscila entre 1 y 4 ½ pulgadas. Una unidad motriz
hidráulica, es controlada desde la consola instalada en una cabina de control central en
superficie, la cual acciona el cabezal del inyector en el fondo para desplegar y recuperar la
tubería CT. El gran carrete de almacenamiento también aplica peso sobre la tubería

ACTIVIDADES
 OBJETIVOS ESPECIFICOS ACTIVIDADES
Analizar los datos técnicos del método de
1.1
Mejorar la perdida de recuperación seleccionado.
circulación y los problemas Establecer los equipos de superficie y
ocasionados por 1.2 subsuelo necesarios para el método de
1 aprisionamiento del recuperación seleccionado.
reservorio con la finalidad
de aumentar la producción Identificar todos los datos importantes de
de gas y condensado. 1.3 los informes y reportes de la empresa que
realizo la perforación
Recopilar información general del pozo
Determinar las condiciones 2.1 SBL-7, del campo Sábalo, Bloque San
geológicas y petrofísicas Antonio.
2 operativas del pozo SBL-7 Describir las características geológicas del
para un mejor uso de la 2.2 pozo SBL-7.
tecnología. Definir la ubicación del sistema de
2.3
inyección para la limpieza de arenas.
recopilar información general del pozo
Evaluar la inyección de 3.1 SBL-7, del Campo Sábalo, Bloque San
nitrógeno mediante la Antonio.
tecnología en la formación
3
Huamampampa del pozo 3.2 Describir el método coiled Tubing con la
SBL-7 para el aumento de inyección de Nitrógeno Gas.
presión y control de arenas. 3.3 Realizar los cálculos permitentes para
obtener el incremento de producción.
Tabla 1: Actividades
Fuente: Elaboración propia

Arenamiento .- El fenómeno de arenamiento tiene su origen cuando los esfuerzos

desestabilizadores (esfuerzos de arrastre y gradientes de presión) son mayores que la
resistencia mecánica de la formación. Cuando esto ocurre se origina una inestabilidad, que
causa el desprendimiento del material de la formación. Este desprendimiento puede ser en
forma de granos individuales de arena, que se producen continuamente, o pedazos enteros de
la formación. Originalmente el sistema roca – fluido se encuentra bajo un estado confinado de
esfuerzos.

Al perturbarse el sistema mediante el cañoneo de la arena, se vence la resistencia de la roca,

determinada fundamentalmente por las fuerzas de fricción intergranulares, lo cual produce que
falle la matriz de la roca alrededor de los cañoneos, generándose un estado no confinado de
esfuerzos. Cuando el grado de consolidación (cementación intergranular) es bajo, los
esfuerzos que provocan la falla de la roca, son el esfuerzo que se deriva del material de
sobrecarga y las fuerzas de arrastre vinculadas al flujo de fluidos viscosos que circulan a
través de la matriz de la roca. El esfuerzo de sobrecarga es sustentado parcialmente por la
presión de poro de la roca, por lo tanto, el esfuerzo efectivo, aquel que realmente actúa para
ocasionar la falla de la roca, es la diferencia entre el esfuerzo total aplicado y la presión de
poro.

La limpieza de arenas mediante una unidad de Tubería Flexible o Coiled Tubing se realiza con
un equipo autónomo, fácilmente transportable que inyecta y recupera tubería flexible
enrollada en un carrete, en una tubería de mayor diámetro como la tubería de producción o de
revestimiento. Una de las ventajas es que el equipo permite realizar la operación en pozos
vivos es decir sin controlar la presión en cabeza. Es el método que ha tomado más fuerza en
los últimos años en la industria petrolera, se estima que un 30% de las operaciones realizadas
en reacondicionamiento a pozos son realizadas mediante tubería flexible. Actualmente es el
método utilizado para las operaciones de limpieza de sólidos en pozos inyectores del Campo
Corcel puesto que para la compañía operadora le representa menos tiempos de operación,
aunque el costo sea elevado.

Figura 13. Unidad de Coiled tubing

Fuente. Guacamayas Oil Services S.A.S.

En el cuadro 1, se muestra un cuadro comparativo de las aplicaciones, ventajas y desventajas

de los métodos comúnmente utilizados para realizar operaciones de limpieza de arenas en
pozos petroleros.
Cuadro 1. Cuadro comparativo métodos de limpieza de arenas.

5.3. Explicación de la técnica de coiled tubing

Para efectos de este proyecto se describen con detenimiento las partes más importantes de una
unidad de Coiled Tubing.

La unidad de Coiled Tubing esta echa de metal de diámetros entre 9 y 88,9 milímetros, es
utilizada para realizar operaciones en hueco revestido tales como, limpiezas, pesca,
fracturamiento, acidificación, toma de registros incluso operaciones de perforación. La
tubería flexible es una tubería electro soldada, fabricada con una costura longitudinal única,
formada por una soldadura de inducción de alta frecuencia, sin adición de metal de relleno.

5.4. Sistema de Accionamiento

Figura 14. Componentes generales de una operación de Coiled Tubing.

Fuente. GUACAMAYA OIL SERVICES S.A.S. Introducción al Coiled Tubing. 2015. p21

5.5. Cabeza del inyector.

El inyector de coiled tubing es el componente usado para agarrar la tubería de longitud
continua y proveer las fuerzas necesarias para desplegar y recuperar el tubo dentro y fuera del
pozo. El conjunto del inyector está diseñado para efectuar tres funciones básicas.

• Proveer el empuje requerido para insertar la tubería dentro del pozo contra la presión o
para vencer la fricción del pozo. La tubería puede ser insertada mientras se la corre a
extremo abierto, o usada para llevar hacia el interior del pozo herramientas y dispositivos
sujetos en el extremo de la tubería.

• Controlar la velocidad de descenso de la tubería dentro del pozo, bajo diferentes

condiciones de pozo.

• Soportar todo el peso de la tubería y acelerarlo a la velocidad de la operación, cuando

se esté extrayendo del pozo.

Figura 15. Foto de un inyector tomada en tres diferentes perfiles

Fuente: Guacamaya Oil services S.A.S. Coiled Tubing Figura 16. Descripción de los
componentes externos de un inyector.

Fuente: GUACAMAYA OIL SERVICES S.A.S.

El concepto operativo fundamental del inyector de cadenas opuestas contrarotatorias, es uno

que usa cadenas de tracción fabricadas con bloques de agarre inter-trabantes montados entre
los eslabones de la cadena. Estos bloques de agarre están diseñados para minimizar el daño a
la tubería y deben ser fabricados para ajustar la circunferencia de la sarta de tubería, o
acabados en una forma V para acomodar tamaños variables de diámetros externos de tubería.
El conjunto de tracción de cadenas, opera bajo el principio de la fricción moderada. La tubería
flexible esta sujetada por bloques de agarre opuestos con suficiente fuerza normal aplicada de
manera que las fuerzas de fricción resultantes en los bloques de agarre sean mayores que las
cargas axiales de la tubería (tensión o compresión) y menores que la fuerza requerida para
colapsar el tubo. Esta fuerza normal aplicada puede ser provista de tres maneras hacia los
inyectores verticales de tracción de cadena contra- rotatoria.
 5.6. Stripper.
En la base del inyector se encuentra un mecanismo de stripper hidráulicamente operado, que
se posiciona a lo largo del eje central de la tubería flexible cuando se asegura en el conjunto
motor de la cadena. El stripper es el dispositivo de control de presión primario en el arreglo de
los preventores de reventones de la unidad de coiled tubing. La presión de trabajo máxima
estándar especificada para el conjunto del stripper es de 15000PSI.

Figura 17. Foto de un stripper.

Fuente: GUACAMAYA OIL SERVICES

5.7. Arco Guía.

Dispositivo utilizado para servir como una herramienta de sostenimiento para la tubería que
está próxima a entrar al inyector. Ayuda a que la tubería entre con un determinado ángulo al
inyector.

Figura 18. Foto de un típico arco guía de tubería también conocido como cuello de ganso.
Fuente. Guacamayas Oil Services S.A.S.

Los inyectores de cadena opuesta contra-rotatoria, usan un arco de guía, que está ubicado
directamente encima del inyector. El arco guía del tubo soporta la tubería a lo largo de todo el
radio de doblado (90º) y guía la tubería del carrete hacia las cadenas inyectoras.

Tambor o Carrete. El carrete de servicio sirve como un mecanismo de almacenamiento de

la tubería durante el transporte y como el dispositivo de bobinado durante las operaciones. La
figura 19, muestra la vista lateral de un carrete de servicio. El extremo interno de la unidad
está conectado a través del segmento hueco del núcleo del carrete, a una articulación giratoria
de alta presión montada directamente en el núcleo. Esta articulación giratoria está asegurada a
una sección estacionaria de la tubería que está luego conectada al sistema de bombeo de fluido
o gas. En consecuencia, pueden mantenerse el bombeo y la circulación continuos durante el
trabajo. Típicamente, se provee de una válvula de cierre de alta presión entre la tubería y el
núcleo del carrete para usarla en caso de emergencia aislar la tubería de las líneas de bombas
de superficie. El carrete debe tener un mecanismo para evitar el movimiento accidental de
rotación del tambor, cuando se requiera. En todo caso, la estructura de soporte del carrete
deberá estar asegurada para prevenir su movimiento durante las operaciones de trabajo.
Figura 19. Carrete (Reel).

Fuente: Guacamayas Oil Services S.A.S

Figura 20. Descripción de los componentes del carrete vista lateral.

Fuente. GUACAMAYA OIL SERVICES S.A.S. Introducción al Coiled Tubing. 2015. p31.
La rotación del carrete de servicio se controla mediante un motor hidráulico que puede estar
montado en el bloque del carrete para dar tracción directa, puede ser operado por el conjunto
motor de cadena y rueda dentada. Este motor se usa para mantener una tracción constante en
la tubería, manteniendo en consecuencia la tubería envuelta ajustadamente sobre el carrete.

Cuando se recupera tubería del pozo, la presión del motor del carrete se incrementa para
permitir la rotación del carrete de manera que se mantenga a la par con la velocidad de
extracción del inyector. El sistema motor del carrete debe producir suficiente tracción para
proveer a la tubería flexible la tensión requerida para doblar la tubería sobre el arco guía y
llevarlo hacia el carrete. Además de esto, el sistema motor del carrete debe tener suficiente
tracción para acelerar el tambor del carrete desde la posición de detenido, hasta la máxima
velocidad del inyector, a un ritmo aceptable. La tracción debe ser capaz de mover un tambor
completamente cargado con la tubería llena de fluido.

Figura 21. Foto de carrete en operación

Fuente. Guacamayas Oil Services S.A.S.

La tubería es guiada al carrete de servicio utilizando un mecanismo llamado guía de tubería

(levelwind) que alinea apropiadamente la tubería a medida que se envuelve o desenrolla. El
levelwind cruza a todo lo ancho del tambor del carrete y puede elevarse a cualquier altura, lo
cual lo alineará entre el arco guía (gooseneck ó cuello de ganso) y el carrete (Reel).
Figura 22. Descripción de los componentes del carrete vista Frontal

Fuente: GUACAMAYA OIL SERVICES S.A.S.

5.8. Contador de Profundidad.

Generalmente un contador de profundidad mecánico y/o electrónico está montado en el
conjunto del levelwind para medir la longitud de tubería que se está dispensando a través del
mismo. El levelwind debe ser lo suficientemente fuerte como para manejar las cargas de
doblado.

Figura 23. Contador de profundidad mecánico

 Fuente. Guacamayas Oil Services S.A.S

Sistema de Poder. El sistema de la energía consiste principalmente en el motor, caja de

transferencia, depósito de aceite hidráulico, acumulador, radiador, etc., y tiene la función de
proporcionar potencia a la unidad de tubo enrollado.

Sistema de Control. El diseño de la consola de control puede variar con cada fabricante. El
conjunto de la consola debe contar con todos los controles e indicadores requeridos para
operar y controlar todos los componentes que se hallan en uso. Los motores del carrete y el
inyector se operan desde el tablero de control, a través de válvulas que determinan la dirección
del movimiento y la velocidad de operación de la tubería. También están ubicados en la
consola, los sistemas de control que regulan la cadena de transporte, el conjunto del stripper y
varios componentes para el control de pozo.

Figura 24. Consola de control.

Fuente: Guacamayas Oil Services S.A.

Los siguientes controles y parámetros relativos deben ser controlados para asegurarse que el
equipo esté funcionando correctamente.

• Fuerza de tracción: la fuerza de agarre o sujeción que el inyector aplica a la tubería.

 • Tensión de cadena: la tensión de la cadena necesaria para la inserción, de ser necesario
es posible eliminar eslabones de la cadena si esta floja.

• Presiones hidráulicas del sistema de control de pozo (BOP).

• Presión hidráulica de la contra-tensión del carrete.

• Presión hidráulica del sistema motriz del inyector.

• Presión hidráulica del stripper.

• Presión y tensión de operación del carrete de tubería.

• Dirección del levelwind y dirección del carrete de tubería.

• Presión de operación del inyector de tubería y dirección (parada, entrada o salida de

pozo).

• Enganche de emergencia del acumulador de preventores (BOP).

• Arranque y parada de la fuente de poder.

• Velocidad de aceleración del motor del grupo motriz.

• Presión de sistema de aire.

• Presión de circuitos auxiliares.

Figura 25. Ejemplo de una sección de una consola de control

Fuente: Guacamayas Oil Services S.A.S

Sistema de Prevención. El sistema de prevención de estallido incluye principalmente BOP,

caja de expansión y lubricador. Como el control de pozos, equipos de pozos de petróleo y gas,
la prevención funciona principalmente para sellar la presión Pozos y prevenir accidentes de
explosión, etc. Operaciones de campo con la unidad de tubería enrollada.

La mayoría de usos conocidos y practicados en la actualidad por las unidades de Coiled

Tubing son los siguientes:

• Lavado de arena y solidos

• Limpieza de parafina y asfáltenos

• Descargado del pozo e inicio de la producción

• Estimulación de formaciones (acidificación)

• Cementación

• Consolidación de arenas

• Servicio de fresado a través de la tubería(milling)

• Perforación

• Circulación de fluidos con densidad de ahogo

 • Pesca y herramienta de colocación

• Sartas de inyección de productos químicos

• Cañoneo

Además de las ventajas nombradas en el cuadro comparativo, existen otras como:

• El coiled tubing puede ser bajado y recuperado mientras se están circulando fluidos en
forma continua

• Habilidad para trabajar con presión de superficie presente. No se necesita matar el

pozo.

• El cuerpo de la tubería es continuo, no se necesita hacer conexiones

• Se aumenta la seguridad del personal debido a las necesidades reducidas de la

manipulación de la tubería

• Las unidades son altamente móviles y compactas, se necesitan cuadrillas menos

numerosas.

• El daño a la formación se minimiza cuando la terminación o reparación se hace sin

matar el pozo.

• La ausencia de tubería o uniones provee mayor holgura en el anular y permite correr

diámetros mayores de tubería.

• Habilidad para efectuar operaciones con control continúo del pozo. Inclusive con
tubería en movimiento.

Posee otras desventajas tales como:

• Si se compara con la tubería convencional, la tubería de coiled tubing tiene un espesor

de pared mucho menor. esto limita la resistencia a la carga de tensión de la tubería.

• Debido a los efectos de la fatiga cíclica por doblado, la resistencia específica a la

fluencia del material del coiled tubing se reducirá; esto afectará adversamente a la
resistencia de la tubería contra los reventones y el colapso.
 • Los tamaños de tubería para coiled tubing que pueden envolverse en un carrete son
limitados.

• Debido a los pequeños diámetros y longitudes considerables de la sarta, las pérdidas de

presión son típicamente muy altas cuando se están bombeando fluidos a través de la
tubería flexible. Los caudales de circulación a través de la tubería de coiled tubing son
típicamente bajos si se comparan con tamaños similares de tubería por tramos.

6.APLICACION PRACTICA

7.MATRIZ DE MARCO LÓGICO

RESUMEN INDICADOR MEDIOS DE SUPUESTO
NARRATIVO ES VERIFICACIO
N
FIN Inyección de Incremento en Resultados y
nitrógeno con la producción conclusión del
la tecnología de gas y proyecto.
Coiled Tubing condensado del
para el pozo SBl-7 en
incremento de el Campo
producción en Sábalo con un
gas y aumento de
condensado. producción .
PROPOSITO Incrementar la Aumento de Aplicar a lo
OBJETIVO producción de presión para el Resultados y que se realizara
DEL gas y incremento de conclusión del tomando en
PROYECTO condensado en producción a proyecto. cuenta las
la formación Bbl/día. conclusiones y
Santa Rosa del recomendacion
pozo SBL-7 en es
el Campo
Sábalo
COMPONENT 1. Analizar los
ES datos
petrofísicos de
la formación
Santa rosa del Conocer la Datos del reporte
pozo SBL-7 situación del del pozo.
OBJETIVOS para definir los pozo.
criterios
ESPECIFICOS técnicos
mínimos
requeridos
2.Seleccionar Conocer las Informes de
el método de condiciones de tiempos de
Disponibilidad
recuperación la operación de perforación del
de información
de coiled tubing. pozo.
y condiciones
hidrocarburos
operativas del
aplicable para
pozo
la formación
Santa rosa del
pozo SBL-7 del
campo Sábalo,
bloque San
 Antonio
3. Pronosticar Seleccionar la Resultados de la
la mejora en la inyección del operación coiled
productividad Nitrógeno. tubing
del pozo SBL-7
para usar el
método
seleccionado
de
recuperación
de
hidrocarburos
mediante
“Coiled
Tubing”.

ACTIVIDADES 1.1. Analiza Cálculos de

r los datos diseño del
técnicos del método de
método de recuperación. Datos del campo
recuperació
n
seleccionad
o.
1.2. Estable
cer los
equipos de
Parámetros de Tablas de
superficie y
funcionamiento interpretación
subsuelo
de la operación
 necesarios de Coiled
para el Tubing.
método de
recuperació
n
seleccionad
o. Tener
1.3. Identifi
precaución en
car todos
la inyección de
los datos
Nitrógeno e
importantes
información
de informes
acerca de la
y reportes
operación del
de la
Coiled Tubing.
empresa
que realizo
la
perforación
.
2.1. Recopilar
información
general del Fórmulas para el
pozo SBL-7 del funcionamiento
Campo Sábalo, Cálculos del de la operación
Bloque San método de
Antonio. inyección del
Nitrógeno.
2.2. Describir
las
características
geológicas del
 pozo SBL-7
2.3. Definir la
ubicación del
sistema de
inyección para
la limpieza de
arenas
3.1. recopilar Evaluación del
información sistema de
general del operación de
pozo SBL-7, Coiled Tubing. Resultados de la
del Campo producción de
Sábalo, Bloque gas y
San Antonio. condensado

3.2 Describir el
método coiled
Tubing con la
inyección de
Nitrógeno Gas.

3.3. Realizar
los cálculos
permitentes
para obtener el
incremento de
producción

8. METODOLOGÍA Y HERRAMIENTAS
a) Herramientas:
  Entrevistas: El proyectista puede utilizar entrevistas estructuradas y no
estructuradas.
 Cuestionario: El proyectista puede utilizar cuestionarios estructuradas y no
estructuradas
 Revisión de registros: consulta a libros, perfiles de libro de grado y libros
electrónicos.

b) Metodologías:

 Método analítico: Mediante este método se separa el objeto de estudio que en este
proyecto es el pozo Sbl-7.
 Método descriptivo: Mediante este método se describirá los aspectos más importantes
que ocurrió en el pozo Sbl-7.
 Método de medición: Mediante este método se llevará a realizar cálculos que nos
proporcionara resultados cuantitativos para solucionar el problema que se tiene.