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GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento CRM
Mantenimiento centrado en
Confiabilidad

• Desarrollado para la industria de la aviación


civil hace mas de 30 años
• El proceso permite determinar cuales son
las tareas de mantenimiento adecuadas
para cualquier activo físico.
• Ha sido utilizado en grandes empresas
petroquímicas hasta las principales fuerzas
armadas del mundo.
Definición de Confiabilidad

Probabilidad en que un producto realizará


su función prevista sin incidentes por un
período de tiempo especificado y bajo
condiciones indicadas.
Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad

• Definición:
“ El RCM es un proceso que se usa para
determinar lo que debe hacerse para
asegurar que un elemento físico continue
desempeñando las funciones deseadas en
su contexto operacional presente”
Las 7 Preguntas del RCM

1. ¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo que


se esta analizando?
2. ¿Cuales son los estados de falla (fallas funcionales)
asociados con estas funciones?
3. ¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estos
estados de falla?
4. ¿Cuales son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cual es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Que hacer si no puede encontrarse una tarea
predictiva o preventiva adecuada?
Contexto operacional
• Se debe tener un claro entendimiento del contexto en
el que funciona el equipo.
• Por ejemplo, dos activos idénticos operando en
distintas plantas, pueden resultar en planes de
mantenimiento totalmente distintos si sus contextos
de operación son diferentes.
• Antes de realizar el análisis del equipo, debe ser
indicado con claridad: régimen de operación del
equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos,
consecuencias de indisponibilidad del equipo
(producción perdida o reducida, recuperación de
producción en horas extra, tercerización), objetivos de
calidad, seguridad y medio ambiente, etc.
1) Funciones

• El análisis de RCM comienza con la


redacción de las funciones deseadas. Por
ejemplo, la función de una bomba se puede
definir como ”Bombear no menos de 100
litros/segundo de agua” (ver video)
BOMBA ACCIONADO CON MOTOR
ELECTRICO BOMBA ACCIONADO CON MOTOR
DIESEL
2) Fallas funcionales o estados de falla

• Se identifican todos los estados indeseables


del sistema.
• Los estados de falla están directamente
relacionados con las funciones deseadas.
3) Modos de falla

• Un modo de falla es una posible causa por la cual un


equipo puede llegar a un estado de falla.
• Cada falla funcional suele tener mas de un modo de
falla.
• Todos los modos de falla asociados a cada falla
funcional deben ser identificados durante el análisis
de RCM.
• Al identificar los modos de falla de un equipo o
sistema, es importante listar la “causa raíz” de la
falla. Así se podrá tener una idea de que hacer para
manejarla adecuadamente.
4) Efectos de falla

• Para cada modo de falla deben indicarse los


efectos de falla asociados. El “efecto de falla”
es un breve descripción de “que pasa cuando
la falla ocurre”
• Los efectos de falla deben indicar claramente
cual es la importancia que tendría la falla en
caso de producirse
5) Consecuencias de las fallas

• Una vez se determinan las funciones , las


fallas funcionales, los modos de falla y los
efectos de los mismos en cada elemento
significativo, el próximo paso en el RCM es
preguntar como y “cuanto” importa cada falla.
La razón de esto es que las consecuencias de
cada falla dicen si se necesita tratar de
prevenirlos. Si la respuesta es positiva,
también se mira con que esfuerzo debemos
tratar de encontrar las fallas
Categoría de consecuencias
La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de
distintas formas:
• Poniendo en riesgo la seguridad de las personas
“consecuencias de seguridad”.
• Afectando al medio ambiente “consecuencias de
medio ambiente”.
• Incrementando los costos o reduciendo el beneficios
económicos de la empresa “consecuencias
operacionales”.
• Ninguna de las anteriores “consecuencias no
operacionales”.
• “Consecuencias no evidentes”.
Consecuencias en la seguridad y el
medio ambiente

• Una falla tiene consecuencias sobre la


seguridad si puede afectar físicamente a
alguien.
• Tiene consecuencias sobre el medio ambiente
si infringe las normas gubernamentales
relacionadas con el medio ambiente.
• RMC considera las repercusiones que cada
falla tiene sobre la seguridad y le medio
ambiente, es decir pone a las personas por
encima de la problemática de la producción.
Consecuencias operacionales

• Una falla tiene consecuencias operacionales


(capacidad, calidad del producto, servicio al
cliente o costos industriales en adición al costo
directo de la reparación)
• Estas cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere,
cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas
Consecuencias no operacionales
• Estas fallas no afectan ni a la seguridad ni a
la producción, por lo que el único gasto
directo es el de la reparación.
Fallas ocultas o no evidentes
Los equipos suelen tener dispositivos de protección,
es decir, dispositivos cuya función principal es la de
reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles,
detectores de humo, dispositivos de detención por
sobre velocidad / temperatura / presión/carga, etc.)
Un punto fuerte del RCM es que las reconoce y
otorga una alta prioridad sobre las fallas o
consecuencias que podrían tener equipos mas
grandes si estos dispositivos fallan.
Las fallas que no son evidentes no tienen impacto
directo, pero exponen a la organización a otras
fallas con consecuencias serias, a menudo
catastróficas.
• Si una falla tiene consecuencias significativas
en cualquiera de las anteriores categorías, es
importante tratar de prevenirlas. Por otro
lado, si las consecuencias no son significativas,
entonces no merece la pena hacer cualquier
tipo de mantenimiento sistemático que no sea
el básico
6) Tareas de mantenimiento

• En el RCM la selección de políticas de


mantenimiento esta gobernada por las
consecuencias a la que pertenece la falla.
• En promedio en un análisis de RCM se ve que
las políticas de mantenimiento se distribuyen
de la siguiente forma:
PORCENTAJE DE MTTO UTILIZADO EN RCM
Rediseños
5%

Mtto Predictivo
Mtto Correctivo 30%
30%

Mtto Detectivo
30%

Mtto Preventivo
5%
• Esto muestra efectivamente que una de las
máximas del TPM (Total Productive
Maintenance) que dice que “todas las fallas son
malas y todas deben ser prevenidas”, puede ser
equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas
que convenga prevenir, en base a un cuidadoso
análisis costo - beneficio.
Tareas a condición (Mantenimiento
predictivo)

• Para que una tarea a condición sea posible, debe


existir alguna condición física identificable que
anticipe la ocurrencia de la falla.
• El tiempo desde el síntoma hasta la falla funcional
debe ser suficientemente largo para ser de utilidad.
• La frecuencia de una tarea a condición se determina
entonces en función del tiempo que pasa entre el
síntoma y la falla.
Tareas de sustitución cíclica
(mantenimiento preventivo)

• Una tarea de sustitución cíclica solo es valida si existe


un patrón de desgaste. Es decir, si existe ”una edad en
la que aumenta rápidamente la probabilidad
condicional de la falla”.
• La frecuencia depende la vida útil.
• Por ejemplo, si la vida útil de un neumático es de
40.000 km, entonces la tarea de sustitución cíclica
(cambio preventivo del neumático) deberá realizarse
cada menos de 40.000 km, para de esta forma evitar
entrar en la zona de alta probabilidad de falla.
Tareas detectivas (búsqueda de fallas)

• El mantenimiento detectivo consiste en la


prueba de dispositivos de protección bajo
condiciones controladas, para asegurarse que
estos dispositivos serán capaces de brindar la
protección requerida cuando sean necesarios
Tarea correctiva (trabajo a la rotura)

• Se aplica cuando el costo de la falla (directos,


indirectos) es menor que el costo de la prevención,
o cuando no puede hacerse ninguna tarea proactiva
y no se justifica realizar un rediseño del equipo.
• Esta opción solo es valida en caso que la falla no
tenga consecuencias sobre la seguridad o el medio
ambiente. Caso contrario, es obligatorio hacer algo
para reducir o eliminar las consecuencias de la falla.
El rediseño en el mantenimiento
• En la mayoría de las empresas las sugerencias de
cambios de diseño suelen sobrepasar la capacidad
de la empresa de llevar adelante estos cambios.
• Debe existir un filtro que permita distinguir aquellos
casos donde el rediseño es justiciado y
recomendable de aquellos casos donde no lo es.
• Para aquellos cambios de diseño cuyo objetivo es
evitar fallas, suele ser mas conveniente evaluar
previamente si existe alguna otra forma de manejar
las fallas sin necesidad de recurrir al cambio de
diseño.
El rediseño en el mantenimiento
• Debe también tenerse en cuenta que los
cambios de diseño suelen llevar tiempo y ser
costosos, y que no siempre se sabe con certeza
si los mismos serán eficaces en aliviar las
consecuencias de las fallas.
• A su vez, en muchos casos los rediseños
introducen otras falla cuyas consecuencias
también deben ser evaluadas.
• Es por todo esto que generalmente el rediseño
debe ser seleccionado como ultima opción.
RCM EN LA MEJORA CONTINUA
Objetivos del RCM

• El objetivo principal de RCM está reducir el


costo de mantenimiento, para enfocarse en las
funciones más importantes de los sistemas, y
evitando o quitando acciones de
mantenimiento que no son estrictamente
necesarias.
Beneficios del RCM
• La implementación del RCM debe llevar a
equipos mas seguros y confiables, reducciones
de costos (directos e indirectos), mejora en la
calidad del producto, y mayor cumplimiento de
las normas de seguridad y medio ambiente.
• El RCM también esta asociado a beneficios
humanos, como mejora en la relación entre
distintas áreas de la empresa,
fundamentalmente un mejor entendimiento
entre mantenimiento y producción.
1. Una Planta esparraguera tiene una capacidad nominal de
1000 Ton producto/día (24 horas de operación). La Planta
tiene mantenimiento preventivo programado de 13 horas/15
días, y ha tenido en el último trimestre 276’ de parada por
fallas de bombas, 255’ por compresores y 200’ por fallas
eléctricas. Por regulación y calibración de variadores de
velocidad y ajustes de máquinas nuevas, ha parado 335’.
Debido a una falla de la faja transportadora principal, trabajó
a 80% de carga nominal, durante 85 horas. Ha tenido 4.55%
de rechazo de producto final, del cual el 50% se puede
reprocesar y obtener 70 % de producto bueno y 64 ton por
contaminación.
Hallar la efectividad de Planta en el trimestre de evaluación.
Solución:
Proceso de Producción de espárragos
Solución:
Tiempo calendário: 90 d*24h/d = 2160 h
Tiempos perdidos:
Mantenimiento Preventivo: 78 h
Fallas en bombas: 4.60 h,
Fallas en compresor: 4.25 h
Fallas eléctricas: 3.34 h,
Ajustes varios: 5.58 h
Total, horas parada de producción: 95.773 h/trimestre
Capacidad nominal de procesamiento: 1000 Ton/24h = 41.667 Ton/h
Tiempo total de producción: 2160 h – 95.773 h= 2064.227 h
Producción a 80% de capacidad: 85 h*(41.667 Ton/h)*0.80 = 2833.356 Ton
Producción a 100% de capacidad: (2064.227 h-85 h)*41.667 Ton/h= 82,468.45 Ton
Capacidad real de producción en el trimestre: 85,301.807/2064.227 = 41.323 Ton/h
Disponibilidad de Planta: (2064.227 h/2160 h)*100% = 95.56%
Rendimiento de la Planta: (41.323/41.667)*100 = 99.174%
Producción real: 85301.807
4.55% de rechazo de producto final = 3881.23 Ton
50% se puede reprocesar y obtener 70 % de producto bueno: 1358.43 Ton
Contaminación: 64 Ton
Calidad: (85301.807 – 3881.23 +1358.43 -64) /85301.807 =0.9696 96.96%
Efectividad global de planta: (Disponibilidad de planta)(Rendimiento de planta)(Calidad)
Efectividad global de Planta: 0.9556*0.99174*0.9696 = 0.9189 = 91.89%
Bibliografía
• Sae-Ja1011, “Evaluation Criteria For Realiability-
Centered Maintenance Processes”, Agosto 1999
• MOUBRAY J. M. Reliability – Centered Maintenance.
Butterworth- Heinemann, Oxford. 1997.
• http://www.solomantenimiento.com/m_confiabilidad_cr
m.htm
• http://www.elprisma.com
• http://www.maconsultora.com/MantConfiabilidad.html
• http://www.gestiopolis.com/operaciones/mantenimiento
-centrado-en-confiabilidad-rcm.htm
• http://www.confiabilidad.net/kb/rcm.htm
• http://www.confiabilidad.net/uptime/rcm_industrial.htm