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POET SHIPBUILDING & ENGINEERING


PTE Ltd.

Manual de Instrucciones para


el Separador de Aguas Oleosas
BOSS 5T - 107

Provisto por: Pacific Ship’s Plants& Industries Pte Ltd.

N° de Trabajo: JS-12-163

N° de Proyecto: H1502

N° de Serie: B20618

Manual de Operación y Mantenimiento - Rev. 18 29/02/12


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MANUAL DE OPERACIONES Y MANTENIMIENTO

LISTA DE CONTENIDOS

1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA......................................................................... 3


1.1 Componentes por Sistema............................................................................... 3
1.1.1 Sistema de Separador de Aguas Oleosas BOSS …………………………………. 3
1.1.2 Sistema de Pulido del Separador BOSS 107 ……………………………………... 3
1.1.3 Monitoreo de Contenido Oleoso (HPT).…………………………………………….. 3
1.1.4 Parte Eléctrica/Controles.............................................................................. 3
1.2 Descripción del Proceso …………………………………………………………….. 4
1.2.1 Aplicaciones cuando la Bomba de Procesamiento está Ubicada en la 4
Descarga
1.2.2 Aplicaciones cuando la Bomba de Procesamiento está Ubicada en la Entrada.. 5
1.2.3 Pre-filtrado.……………………………………………………………………………... 6
1.2.4 Separación de Agua e Hidrocarburo.……………………………………………… 6
1.2.5 Monitor de HPT o de Contenido de Hidrocarburo ……………………….………. 7
1.2.6 Operación a 5 ppm.….………………………………………………………………. 7
1.2.7 Pulidor.…………………………………………………………………………………. 8
1.2.8 Presión de Ingreso Positiva …………………………………………………………. 9
1.3 Especificaciones del Sistema.………………………………………………………. 9
2. OPERACIÓN…………………………………………………………………………. 11
2.1 Procedimiento Inicial.…………………………………………………………………. 11
2.2 Operación Normal…………………………………………………………………….. 11
2.3 Diseño de la Bomba………………………………………………………………….. 11
2.4 Problemas de Turbidez o Sedimentos…………………………………………….. 12
2.5 Condiciones de Alarma y Acciones………………………………………………… 13
2.6 Resultados Esperados……………………………………………………………….. 14
2.7 Mantenimiento y Servicio del MCO………………………………………………….. 15
2.8 Calibración del MCO………………………………………………………………… 15
2.9 Herramientas Especiales……………………………………………………………... 16
2.10 Procedimientos de Apagado…………………………………………………………. 16
2.11 Reprogramación……………………………………………………………………….. 16
3. MANTENIMIENTO…………………………………………………………………….. 17
3.1 Filosofía de Mantenimiento…………………………………………………………… 17
3.2 Mantenimiento de Componentes……………………………………………………. 17
3.3 Drenaje del Separador………………………………………………………………… 21
4. RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS……………………………………………………. 23
4.1 El sistema se recicla con frecuencia al modo de llenado…………..……………. 23
4.2 El sistema no está recibiendo suficiente aspiración….…….…………………….. 23
4.3 Caudal reducido en el sistema……………………………………………………….. 23
4.4 Capacidades de las Alarmas de Falla y del Monitoreo Remoto…………………. 24
4.5 No funciona la válvula solenoide…………………………………………………….. 24
4.6 El sistema va al modo de llenado pero la válvula de llenado no abre………… 25
4.7 La lectura de alto contenido de hidrocarburo hace que se recicle el agua y no
descargue por la borda……………………………………………………………….. 25
4.8 Aplicación de vacío en el filtro……………………………………………………….. 26
5. SEGURIDAD…………………………………………………………………………… 27
6. OPCIONES DISPONIBLES………………………………………………………….. 28

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1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
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TM
El Sistema de separación de aguas oleosas BOSS-107 incluye los siguientes componentes básicos:

• Separador de Aguas Oleosas – fluidos y BOSS A&B


• Pulidor Post Separador para Fluido C
• Monitoreo del Contenido de Hidrocarburo (HPT).

1.1 Componentes por Sistema


1.1.1 Sistema de Separación de Aguas Oleosas BOSS

F-101 Cedazo Y pre-filtrado


VC-101 Válvula de control de ingreso
S-101 Separador de Aguas Oleosas BOSS
P-101 Bomba principal de procesamiento
G-101 Manómetro de vacío
LS-101 Interruptor de nivel de hidrocarburo
V-001 Válvula manual de ventilación del separador BOSS
SV-101 Válvula BOSS de control de ingreso de agua de llenado (cuando
se la requiera)
VC -102/MOV 101 Válvula de descarga de hidrocarburo
F-102 Cedazo Y de descarga de hidrocarburo
FI-101 Indicador de flujo
V-003 Válvula de control de flujo

1.1.2 Sistema de Pulido del Separador BOSS 107

G-102 Manómetro de descarga de la bomba


V-002 Válvula de ventilación del pulidor
F-103 Fluido “C” post-pulidor
G-103 Manómetro después del pulidor
VC -103 Válvula de control de descarga
SV-102 Válvula de control de descarga de agua
SV-103 Válvula de control de reciclado de agua
V-106 Válvula de tres vías de retro-lavado - ingreso del pulidor (en
posición normal)
V-107 Válvula de tres vías de retro-lavado - salida del pulidor (en posición
normal)

1.1.3 Monitoreo del Contenido de Hidrocarburo (HPT)

V-005 Válvula manual HPT de ingreso de agua limpia


FR-101 Reductor de flujo HPT
HPT-102 Monitor HPT

1.1.4 Parte Eléctrica / Controles

PI Panel de Control BOSS

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1.2 Descripción del proceso
Hay dos formas en las que el sistema puede estar diseñado. El sistema estándar, diseñado con
la bomba del lado de la descarga del separador, empujando el agua a través del separador.
Cuando la sentina o sumidero están ubicados por debajo del nivel del separador, la bomba tendrá
una aspiración negativa. Si la sentina o sumidero están ubicados por encima del separador, el
sistema estará presurizado. El separador trabajará bien en ambas condiciones con algunas
diferencias menores que se explican más abajo. El agua es empujada a través del separador para
que podamos utilizar una bomba centrífuga. La bomba centrífuga tiene un costo menor, menos
mantenimiento, mayor seguridad, más flexibilidad operativa y una mayor vida útil. Sin embargo,
no podrá utilizarse en la parte frontal del separador sin crear emulsiones mecánicas que impacten
negativamente sobre la eficiencia del separador. También posee menor aspiración negativa y es
menos efectiva para situaciones de alturas elevadas.

En los pocos casos en que lo dicten las circunstancias, la bomba estará ubicada en el lado de
ingreso del separador y las aguas oleosas serán empujadas a través del separador. Esto requerirá
una bomba de cavidad progresiva funcionando a bajas rpm para minimizar la formación de
emulsiones mecánicas. En estas aplicaciones la sentina o sumidero podrán estar ubicados debajo
o encima del separador. Nuevamente, no importará si la presión de ingreso es negativa o positiva.

1.2.1 Aplicaciones Cuando la Bomba de Procesamiento está Ubicada en la Descarga

La bomba de procesamiento (P-101) está montada en la salida del separador que lleva el agua
desde el sumidero de aguas oleosas a través del pre-filtro (F-101) y el separador (S-101). Esta
ubicación reduce la formación de emulsiones mecánicas. La bomba estándar empujará 10 – 13
pies (3 – 4 metros) (hasta 12” Hg en el manómetro de vacío) de aspiración negativa o altura de
succión vertical, proveyendo el flujo de diseño a través de la unidad. La succión de la bomba será
anegada continuamente por succión positiva neta, de modo que no hay necesidad de cebar la
bomba. La bomba es una bomba centrífuga de acero inoxidable y por lo tanto no necesita una
válvula de alivio de seguridad. Dependiendo de la succión y requerimientos para una instalación
dada, la bomba de procesamiento generalmente podrá bombear más que el flujo de diseño a
través del sistema. Se provee una válvula manual de control de flujo para ajustar el flujo al nivel
de diseño.

El sistema de separación opera en condición de presión negativa o de vacío. Resulta crítico que
TODAS las conexiones al separador de aguas oleosas estén estancas al aire y sean del tamaño
adecuado para la instalación.

Si la altura real es mayor de 12” Hg en el manómetro de vacío, el sistema trabajará hasta 16” Hg
en algunos modelos, pero el caudal estará restringido. El indicador de caudal dará aún una lectura
de caudal completo, pero lo que sucederá será que el sistema estará empujando parte del agua
desde la sentina y parte del agua estará ingresando desde el cabezal del separador porque el alto
vacío incrementa el tamaño de las burbujas en la parte superior del separador, empujando el agua
fuera del cabezal del separador. El sistema hará ciclos cortos y entrará en el modo de llenado con
mayor frecuencia de la normal. El sistema trabajará en alto vacío pero no procesará el caudal total
de diseño por encima de 12” Hg. Cuanto mayor sea el vacío, menor será la cantidad de agua que
el sistema empujará desde la sentina.

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Se encuentra disponible una opción de gran altura para situaciones con alto cabezal de aspiración.
Con esta opción incrementamos la altura del reservorio de hidrocarburo, de modo que el sistema 5
funcionará más, sin ir al modo de llenado. También usamos una válvula de control de oscilación
en el ingreso para reducir la presión de aspiración. Estas modificaciones permiten al sistema
empujar hasta 16 pies (5 metros) de altura de aspiración negativa o vertical y mantener un ciclo
de tiempo razonablemente normal.

1.2.2 Aplicaciones Cuando la Bomba de Procesamiento está Ubicada en la Entrada

Una bomba de procesamiento de cavidad progresiva (P-101) montada en el ingreso del separador
empuja el agua desde el sumidero de aguas oleosas a través del pre-filtro (F-101) y del separador
(S-101). La bomba de cavidad progresiva reduce la formación de emulsiones mecánicas. La
aspiración de la bomba deberá estar inundada en todo momento. Si hay una altura negativa
deberá haber una válvula de pie para evitar que el agua regrese dentro de la sentina desde el
separador. Durante el encendido, la línea de aspiración deberá estar llena de agua y se deberá
cebar la bomba. El caudal de la bomba estará determinado por la presión y las rpm a las que
opera la bomba. Un regulador de presión protege la bomba en caso de sobrepresión. Resultará
crítico que TODAS las conexiones al separador de aguas oleosas estén estancas al aire y sean
del tamaño apropiado para la instalación.

El caudal de la bomba variará de algún modo dependiendo de las presiones de ingreso y de


descarga y de otros factores. Una bomba de cavidad progresiva está diseñada para un margen
estrecho de caudal, que está fijado por las rpm del motor y por la presión. Si la presión cambia,
cambiará también el caudal dentro de un margen estrecho. A fin de controlar el caudal, el sistema
estándar incluye una válvula manual de derivación hacia la entrada del separador, de modo que
el caudal pueda ajustarse o controlarse derivando cualquier exceso de flujo. También está
disponible, con un costo extra, una opción para que un sistema automático controle la frecuencia
(rpm) del motor de la bomba. La opción de VDF es automática pero mucho más costosa. Se
provee una válvula manual de control de flujo para ajustar el caudal al nivel de diseño.

Dado que la bomba está a la entrada del sistema, el separador siempre estará bajo presión. El
recipiente está diseñado para manejar la presión completa de la bomba de modo que no se
requiere válvula de alivio de presión para recipiente. Si el cliente desea de todos modos una PSV,
se podrá instalar con un costo adicional.

Si el sistema está operando en vacío y la carga real es mayor de 18” Hg en el manómetro de vacío
(altura de aspiración de aproximadamente 21 pies o 7 metros) la bomba dejará de empujar y
provocará cavitación. Entre 14” Hg y 18” Hg, el sistema aún funcionará pero el caudal podrá ser
restringido.

Cuando la bomba esté ubicada a la entrada del separador no se requerirá válvula de agua potable,
porque la presión de la bomba forzará el hidrocarburo hacia afuera cuando el nivel de hidrocarburo
alcance el punto de descarga.

1.2.3 Pre-Filtrado

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Cuando se enciende la unidad, la bomba principal de procesamiento (P-101) empuja el agua desde 6
el sumidero a través de una rejilla de pre-filtrado F-101 (Filtro Y). Este filtro extraerá partículas
mayores de 1/20 de una pulgada en cualquier dimensión. El sistema de rejilla de pre-filtrado
también incluye una válvula de control (VC -101) para evitar que el agua refluya del sistema
cuando la unidad se apague o esté en modo de llenado/descarga de hidrocarburo.

En algunos casos se requiere un mejor pre-filtrado, si el buque se encuentra operando en agua


marrón o si la sentina está sucia. Los sedimentos o la turbidez en el sistema pueden impactar en
la fidelidad del monitor de contenido de hidrocarburo. También puede hacer que el pulidor se
obstruya prematuramente. Si el pulidor se obstruye rápidamente o si el monitor está dando
lecturas altas consistentemente, puede tener problemas de turbidez o sedimentos y puede requerir
un mejor pre-filtrado, utilizando un tipo diferente de filtro.

Advertencia: El sistema no dará su mejor rendimiento si se encuentran presentes sólidos en


suspensión sin filtrar. Recomendamos enfáticamente la opción de filtro de manga si los sólidos en
suspensión son un problema. El filtro de manga incrementará la vida útil del medio pulidor del filtro
y, como resultado, el monitor MCO medirá menores ppm de hidrocarburo.

1.2.4 Separación de agua e hidrocarburo

El separador de aguas oleosas (S-101) es un separador de gravedad de tipo coalescente que se


basa en la diferencia en la gravedad específica del agua y del petróleo. El separador no extraerá
fluidos acuosos o fluidos que tengan una gravedad específica cercana a 1.0, o mayor. El agua
oleosa fluye desde el pre-filtro en fondo del separador. El separador tiene una sección interior y
otra exterior. El agua viene por la sección central del separador a través de un medio oleófilo
(polietileno o polipropileno). El medio facilita la separación del hidrocarburo del agua, proveyendo
un área de superficie que atrae las gotas de hidrocarburo y las mantiene hasta que las mismas se
fusionan en gotas más grandes que se elevan rápidamente a la superficie del agua en el
separador. En la medida en que el hidrocarburo se junta en la parte superior del separador,
desplaza al agua y fuerza el nivel de agua hacia abajo en el separador. El vapor de gas o el aire
que ingrese en el separador se elevará rápidamente hacia la parte superior del mismo, donde se
juntará con el hidrocarburo. El aire o el vapor que se junten en el separador serán descargados
con el hidrocarburo. Un sensor de nivel (LS-101) en la parte superior del separador detecta el
nivel de agua dentro del separador. Cuando el agua es desplazada por el hidrocarburo
recolectado hacia un nivel bajo predeterminado, la bomba P-101 se apaga, se cierran SV-102 y
SV-103, y se abren SV-101 y MOV-101 (si corresponde). El agua de reposición ingresa dentro del
separador a través de VS-101, elevando el nivel de agua en el separador y empujando el
hidrocarburo fuera del mismo a través de la válvula de salida de hidrocarburo (MOV-101 o VC -
102). Cuando el agua alcanza el nivel alto, LS-101 hace que se cierren las SV-101 y MOV-101 (si
corresponde). Se enciende la bomba principal (P-101) y se abren SV-102 o SV-103, y se retoma
la operación normal.

Cuando la bomba está a la entrada del separador o en ciertas situaciones en que la entrada está
presurizada, no es necesario tener una válvula de reposición de agua. En estas circunstancias se
requiere una MOV-101. La MOV-101 se abre para permitir que el hidrocarburo escape y la presión
de ingreso del agua empuja el agua hacia arriba y el hidrocarburo hacia afuera. Cuando se ha
alcanzado el nivel bajo de hidrocarburo, el interruptor de nivel hace que MOV-101 se cierre y el
sistema vuelve a la operación normal.

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Durante la operación normal el agua oleosa que ingresa al sistema fluye hacia arriba a través de 7
la sección central del separador y por la parte superior de la sección interna, donde la mayor parte
del hidrocarburo se separa del agua. Entonces el agua baja por la sección externa del separador,
que contiene medio adicional. El pasaje a través de la segunda etapa del medio coalescente
ayuda a extraer cualquier hidrocarburo residual y proporciona agua de descarga desde el
separador primario con menos de 15 ppm de contenido de hidrocarburo, en la mayoría de los
casos. El agua separada que sale del separador viene del fondo de la sección externa y se
bombea a la unidad de pulido.

1.2.5 PH o Monitor de Contenido de Hidrocarburo

El BOSS 107 incluye un medidor de Hidrocarburo de Petróleo Total (“HPT”, también llamado a
veces Monitor de Contenido Oleoso, o “MCO”, o alarma de sentina) que ha sido certificado para
cumplir las reglamentaciones MEPC-107(49). El monitor HPT posee la capacidad de regresar
automáticamente al sumidero o sentina el agua de descarga que no se encuentre en conformidad.
La válvula solenoide de reciclado (SV-103) y monitor de agua e hidrocarburo (HPT) controlan la
acción del reciclado. La unidad de HPT es un monitor de alarma de contenido de hidrocarburo de
15 ppm que también ha sido probado y aprobado de acuerdo con la Resolución OMI MEPC.107
(49). El monitor HPT está tomando muestras continuas del flujo procesado y está diseñado para
reaccionar rápidamente ante cualquier cambio en el contenido de hidrocarburo.

En algunos casos hay un requerimiento de descarga de 5 ppm. El sistema BOSS se acomodará


a un límite superior de 5 ppm con mínimas modificaciones, según se describe en la sección
siguiente. El monitor puede fijarse a una alarma de 5 ppm. Para instrucciones sobre cómo
reajustar el monitor a 5 ppm, consulte el manual de O&M del monitor, o comuníquese con Recovery
Energy.

La conexión del tubo al monitor HPT hará fluir más agua de la requerida. Existe un orificio de
restricción de flujo en el orificio de salida del medidor de HPT justo dentro del extremo de la fijación
del tubo. Este limitará el flujo a través del medidor HPT a aproximadamente 0.5 L/min. No podrá
ver el orificio sin retirar la conexión del tubo.

1.2.6 Operación a 5 ppm

La industria está mudando hacia un límite de descarga de 5 ppm. El sistema BOSS se acomodará
a un límite superior de 5 ppm con modificaciones menores. Existen 3 modos de lograr asegurar
una operación a 5 ppm.

La Opción 1 se basa en suministrar mayor tiempo de residencia, mejor fusión y remoción de sólidos
en suspensión. En esta opción el separador se hace un poco más alto de modo que haya mayor
tiempo de residencia en el separador. Se coloca un tipo diferente de medio coalescente dentro
del separador que trabaje en conjunción con el medio estándar. Los dos medios funcionan
ligeramente diferentes e impactan sobre el agua oleosa de modo distinto. La combinación de dos
tipos diferentes de medios ayuda a cubrir un espectro más amplio de tratamiento. Para finalizar,
se agrega un filtro de manga entre el separador y el pulidor. Normalmente recomendamos un filtro
de manga en aplicaciones de agua marrón, o cuando la sentina está sucia. Sin embargo, si desea
asegurar mejor que pueda alcanzar consistentemente una descarga de 5 ppm, es importante

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extraer cualquier sedimento o sólidos en suspensión que puedan impactar en la rigurosidad del
monitor. 8

La Opción 2 se basa en la provisión de un segundo filtro pulidor cargado con carbono. La arcilla
orgánica y el carbono extraen diferentes hidrocarburos. La arcilla orgánica es mejor con el
hidrocarburo libre y posee una mayor vida útil. El carbono es mejor con BTEX o emulsiones. La
combinación llena cualquier brecha y asegura mejor la remoción a 5 ppm.

La Opción 3 se basa en un simple ajuste operativo. Según la Ley de Stokes, uno de los factores
primarios para la separación de hidrocarburos es el tiempo de retención. Si hay más tiempo de
retención el separador será más eficiente. Una opción para aumentar el tiempo de retención es
reducir el caudal a través del separador. En la mayoría de las aplicaciones el separador no se
encuentra funcionando en todo momento. En estos casos, se puede ralentizar el separador, lo
que mejorará la separación de aguas oleosas. Todo lo que se requiere para esto es cerrar la
válvula de control hasta que se logren 5 ppm y reajustar el monitor de alarma.

En situaciones muy difíciles también es posible usar una combinación de los enfoques arriba
indicados o utilizar otras varias opciones. El sistema es muy flexible y se puede configurar para
obtener cualquier resultado requerido. Si el sistema que usted posee no está funcionando en su
aplicación al nivel que usted desea, sírvase comunicarse con la fábrica o con su distribuidor, para
que podamos trabajar con usted y con su situación particular a fin de lograr los resultados
deseados.

1.2.7 Pulidor

El propósito primario de MEPC 107(49) era gestionar el monitoreo y la extracción del hidrocarburo
emulsionado. Un separador coalescente no extraerá las emulsiones químicas y sólo extraerá
parcialmente las emulsiones mecánicas. Será necesaria alguna forma posterior de tratamiento.

El sistema BOSS 107 estándar incluye un recipiente pulidor de polyglass (Modelos 2.2T-107, 5T-
107 y 11T-107) o de acero (Modelos 25T-107 y 45T-107) diseñado para contener medio a granel.
El medio estándar a granel utilizado es generalmente la arcilla orgánica. Este medio posee la
ventaja de ser eficiente y de larga duración. También se puede utilizar carbón activado, pero no
posee una duración tan extensa.

Hay dos tipos de carcasas de pulidor que se proveen. Los sistemas 2, 5 y 11 gpm usan un pulidor
de polyglass con un tubo que baja por el centro. El ingreso y la salida se manejan a través del
distribuidor superior. Estos recipientes son aptos para una presión de 125 psig.

Los sistemas de 25 y 45 gpm utilizan un recipiente de acero con un distribuidor de ingreso en la


parte superior y un distribuidor de salida en la parte inferior.

1.2.8 Presión de Ingreso Positiva

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Normalmente el sistema funciona con presión de aspiración negativa. Sin embargo, existen
situaciones en las que la presión de ingreso podrá ser positiva. Por ejemplo, si la sentina o 9
sumidero están a mayor altura que el separador o si la sentina está a más de 6 metros por debajo
del separador y se requiere una bomba en la sentina, o si se bombean las aguas oleosas al
separador.

El separador funcionará generalmente igual en condiciones de vacío o de presión positiva. Los


principios de operación son los mismos. Los controles son los mismos. Las válvulas funcionan
igual. Un ajuste de presión positiva posee pocas diferencias con un ajuste estándar de presión de
vacío. Con presión positiva:

1. Deberá tener una válvula motorizada en la descarga de hidrocarburo. Para situaciones de


vacío utilizamos una válvula de control para evitar que algo regrese al separador. Sin
embargo, con presión positiva la válvula de control no funcionará y se requerirá una válvula
motorizada.
2. Dependiendo de la presión de entrada podrá ser necesario reubicar la línea de descarga del
MCO. Por lo general colocamos de nuevo la descarga de agua del MCO en el separador y
dejamos que el vacío la empuje nuevamente dentro del separador. Sin embargo, si hay
presión de ingreso positiva, sólo funcionará si el requerimiento de presión de descarga es
mayor a la presión de ingreso. En la mayoría de los casos esto funciona. No obstante, puede
haber situaciones en las que la línea de descarga de agua del MCO deba ser reubicada para
el lado de descarga de la válvula de reciclado, de modo que el agua regrese a la sentina en
lugar de ir dentro del separador.
3. El manómetro de ingreso es un manómetro de vacío/presión combinado. El lado de presión
es de 15 psig (1 bar). Si la presión de ingreso es mayor de 15 psig tendrá que reemplazar el
manómetro con otro que posea una presión nominal mayor.
4. La presión normal de diseño para el separador es de 40 psig (2.6 bares). Si la presión de
ingreso es mayor de 40 psig se requerirá una válvula reductora de presión para mantener la
presión de ingreso dentro de la valoración deseada.
5. Si se informa a la fábrica sobre la condición de presión bajo pedido, haremos los ajustes
necesarios en fábrica. Si la condición cambia con el tiempo o si no se informa a la fábrica de
la situación al momento del pedido, entonces el operador deberá hacer los ajustes necesarios.

1.3 Especificaciones del Sistema

Especificaciones 2.2 GPM 5 GPM 11 GPM 25 GPM 45 GPM


Altura (pulgada/cm) 50 (127) 56 (142) 69 (175) 73 (185) 75 (191)
Ancho (pulgada/cm) 27 (69) 28 (71) 36 (91) 41 (104) 55 (140)
Profundidad (pulgada/cm) 40 (102) 49 (124) 56 (142) 77 (196) 100 (254)
Peso Seco (lbs./kilogramo) 450 750 1250 (567) 2600 (1080) 3550 (1610)
(204) (340)
Capacidad gpm (m3/hr) 2.2 (.5) 5. (1.1) 11 (2.5) 25 (5.6) 45 (10.2)
Carga de arcilla 90 (41) 180 (82) 310 (141) 620 (282) 1340 (608)
orgánica/arena (lbs/kg)

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TODAS LAS UNIDADES
Especificaciones Valor 10
Cumplimiento de MEPC de OMI 107(49) certificado por ABS, USCG, BV, CCS y MED(CE)
Metalurgia del recipiente Acero Marino con Revestimiento Carbónico
Especificación del Revestimiento Epoxy/Uretano
Medio Coalescente Polipropileno / HDPE
Prueba PSIG 55
Presión Operativa 15 PSIG
Margen de Temperatura Operativa 1-55 C
Altura Negativa de Ingreso Diseño (Pie/M) 10 (3) (es posible una elevación de aspiración máx. de 5 m
con algunos cambios)
Presión de Entrada Positiva de Diseño 15 PSIG
(se requiere Válvula Motorizada)
Concentración Máx. de Hidrocarburo Libre 35%
Concentración Máx. Hidrocarburo de Fluido 6%
“C” (con Pulidor)
Descarga de Aguas Oleosas con HPT <15 ppm (probada a 5 ppm)
Panel de Control Caja de panel de fibra de vidrio NEMA 4X
HPT (Monitor de Contenido Oleoso) OMI MEPC 107(49) Monitor Certificado con registro de datos
Turbidez máx. para lectura rigurosa de HPT 35 NTU
Sensor de Nivel Conductancia
Válvulas de Control Tipo Solenoide
Bomba Centrífuga con Alojamiento SS
Motor TEFC O´55
Tuberías y Accesorios Latón Rojo Grado Marino, accesorios de bronce
Indicador de Flujo Bronce
Opciones de Energía Monofásica 110/120vac, 208vac, 220/240vac
Opciones de Energía Trifásica 208vac, 220/240vac, 380/415vac, 440/480vac, 575/600vac
Opciones de Energía DC 12 o 24
Frecuencia 50 o 60 Hz
Amperaje Máximo <15 amps.

Notas:
Los diseños del cliente están disponibles para variar las especificaciones.
Las combinaciones de especificaciones pueden tener implicancia en el precio
La Presión de Descarga de Hidrocarburo iguala a la presión del ingreso de reposición, pero estará
restringida a menos de 15 lbs.

2. OPERACIÓN

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2.1 Procedimiento Inicial
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Se deberán seguir los procedimientos de instalación señalados en el manual de instalación antes
de este procedimiento inicial. Verifique que la fuente de agua limpia haya sido encendida. Se
recomienda no exceder las 15 psig de presión de agua limpia (presión de diseño del recipiente).
Coloque el interruptor del sistema en ENCENDIDO y siga el procedimiento de inicio en la Sección
4 del Manual de Instalación.

2.2 Operación Normal

Después de completar todos los controles especificados y que el sistema haya funcionado
satisfactoriamente con el caudal de agua a través del pulidor, se podrá poner el sistema en
operación normal. Encienda en interruptor de ENCENDIDO y abra las líneas de muestreo al HPT.
La unidad monitoreará entonces la corriente de salida y se encenderá automáticamente entre
descargas y hará el reciclado, según sea necesario. El sistema está diseñado para operar sin
interface con el operador, excepto en ciertas condiciones descritas más abajo.

Los sistemas están diseñados para manejar hasta 12” de vacío aspiración de mercurio y
aproximadamente 80 pies de altura de descarga cuando se utiliza una bomba centrífuga estándar.
Si se utiliza una bomba de cavidad progresiva frente al separador, manejará hasta 18” de vacío
de aspiración de mercurio, con aproximadamente 80 pies de altura de descarga.

2.3 Diseño de la Bomba

La bomba de cavidad progresiva está diseñada para una aplicación específica y no es muy flexible.
Tendrá un alcance operativo pequeño. Cualquier cosa fuera de ese alcance provocará cavitación
de la bomba en el extremo inferior o hará que deje de bombear en el extremo superior.

Con una bomba centrífuga, la bomba estará sobredimensionada, de modo que la misma trabajará
en la mayoría de las situaciones. También es generalmente fácil de cambiar de un voltaje a otro
diferente.

La línea BOSS estándar de separadores de aguas oleosas con una bomba centrífuga se puede
configurar a cualquier voltaje desde 110 V hasta 575V. Si usted posee una bomba que ha sido
configurada para un voltaje, puede cambiarla para otro diferente. Para cambiar de un voltaje a
otro en la misma frecuencia y fase, sólo cambie la llave en el motor. Un cambio de monofásica a
trifásica requerirá un cambio de motor. También es posible cambiar de una frecuencia a otra
diferente. Las modificaciones de 380/415 – 50 Hz a 440/480 – 60 Hz se indican más abajo:

Cambio de Frecuencia y Voltaje en Separadores BOSS Trifásicos

2.2T 5T 11T 25T 45T


De 380/415 50 Hz a 440/480 60 Hz A A D D F
De 440/480 60 Hz a 380/415 50 Hz A A B C E

Cambios:

A- Cambie la Llave Sólo en el Transformador

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B- Cambie la Llave en Transformador. Se reducirá el cabezal pero el motor funcionará.
Para mantener el cabezal, cambie el impulsor de la bomba de un tamaño de 3 a 5. 12
Recomendamos cargar el motor a 2 HP.
C- Cambie la Llave en el Transformador. Se reducirá el cabezal pero el motor funcionará
marginalmente. Para mantener el cabezal cambie el impulsor de la bomba y le recomendamos
cambiar el motor a 2HP.
D- Cambie la Llave en el Transformador. El motor será demasiado pequeño y se quemará
rápidamente, a menos que ya tenga un motor de 2 HP. Aumente el tamaño del motor o cambie
de un propulsor de tamaño 5 a otro de 3.
E- Cambie la Llave en el Transformador. Se reducirá el cabezal; para mantenerlo, cambie la bomba
por una bomba 3U (modelo totalmente diferente).
F- Cambie la Llave en el Transformador. Cambie al siguiente impulsor, de tamaño más pequeño.

Nota: No se requerirán cambios en los 380-415V 50Hz o 440-480V 60 Hz.

2.4 Problemas de Turbidez o Sedimentos

Uno de los grandes problemas que enfrenta la industria en aguas marrones es el de los sedimentos.
Los mismos taponarán el pulidor e impactarán en la exactitud del monitor HPT. El retro-lavado del
pulidor incrementará la vida útil del medio de arcilla orgánica. Hemos desarrollado varias opciones
para la remoción del sedimento.

a. Opción 1 – Sistema de Retro-Lavado: El sistema vendrá con un montaje de válvula manual de


retro-lavado de tres vías. Esto permitirá al operador el retro-lavado del pulidor cuando lo desee.
Este montaje de válvula vendrá instalado para cada sistema. Para agregar la válvula a un sistema
existente, hemos preparado un kit que puede utilizarse para convertir cualquier sistema. El precio
del kit está disponible en fábrica o por parte de la mayoría de los distribuidores. Esta opción
funcionará muy bien para casi todas las situaciones y extenderá significativamente la vida útil del
medio de arcilla orgánica.

El ritmo de frecuencia para realizar el retro-lavado estará determinado por la presión diferencial a
través del pulidor medida por los manómetros de entrada y de saluda. Cuando la presión
diferencial se eleve, simplemente cambie las posiciones de la válvula para el modo de retro-lavado
y deje funcionar alrededor de 5 minutos. Podrá canalizar el retro-lavado nuevamente a la sentina.
Esto hará que se acumulen sedimentos en la sentina. Se requerirá una limpieza periódica de la
sentina para extraer el sedimento. También es posible canalizar el retro-lavado de modo que vaya
a través de un filtro para extraer el sedimento. Esto evitará la acumulación de sedimento en la
sentina. El sistema no viene con dicho filtro y el mismo deberá ser agregado por el cliente, de ser
necesario. Como alternativa, se lo podrá ordenar por separado a la fábrica o al distribuidor.

Es posible automatizar las válvulas de tres vías para hacer automático el proceso de retro-lavado.
El sistema no viene de este modo, pero se puede agregar esta opción. Para obtener una cotización
comuníquese con la fábrica o con el distribuidor.

b. Opción 2 – Filtro de Manga: Se podrá agregar un filtro de manga entre el separador y el pulidor.
El filtro de manga aumentará la vida útil del medio de arcilla orgánica y reducirá el contenido de

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hidrocarburo del agua de descarga. Si el buque está operando en agua marrón o tiene una sentina
sucia, recomendamos enfáticamente esta opción. 13

c. Opción 3 – Filtro de Arena: Para situaciones más difíciles recomendamos agregar un filtro de arena
separado. Nuevamente, hemos desarrollado un kit para esta opción que se puede agregar a
cualquier separador existente. Recomendamos esta opción cuando el buque tiene condiciones
severas de sedimentos.

Todas estas opciones son simples de instalar y tratarán efectivamente el problema del sedimento, y
prolongarán la vida útil de la arcilla orgánica. Recomendamos que todo operador que experimente
problemas de sedimentos considere una de estas opciones, si todavía no son parte del sistema.

2.5 Condiciones de Alarma y Acciones

La única condición de alarma que requiere la acción del operador es aquella cuando el pulidor ha
alcanzado la máxima saturación de hidrocarburo. Ésta está determinada por la incapacidad del
separador y del pulidor para extraer el hidrocarburo por debajo de las 15 ppm. En este punto el monitor
HPT no estará descargando agua por la borda, sino que estará en modo continuo de reciclado.

Haga circular el HPT varias veces con agua limpia y limpie la celda de vidrio con el cepillo ubicado al
costado del panel, retirando el émbolo de la celda ubicado en la parte superior de la celda antes que
se determine que el pulidor está lleno. Si, luego de la limpieza de la celda, el nivel del HPT está todavía
por encima del límite de 15 ppm, es tiempo de cambiar el medio pulidor. A veces es posible revertir el
flujo a través del separador y avivar el medio. Esto prolongará en algo su vida útil. Para los sistemas
de 2 y 5 gpm es fácil revertir las mangueras flexibles y revertir el flujo. Para otros sistemas resulta
más difícil.

Existe una condición de alarma y 4 condiciones de acción que requieren la respuesta del operador.

2.5.1 Hidrocarburo en la Alarma de Descarga de Agua – Si el hidrocarburo en el agua de descarga es


mayor de 15 ppm el monitor de HPT hará sonar la alarma. La alarma del HPT hará que el sistema
vaya automáticamente al modo de reciclado hasta que dicha condición no exista más. La luz de alarma
en el panel de HPT indica que el sistema está en reciclado y que se ha detectado hidrocarburo en el
agua en cantidades mayores de 15 ppm. Hay un temporizador ajustable de demora de 0 a 20 seg. en
el HPT que se encuentra antes que se active la válvula de reciclado.

2.5.2 Pre-filtro obstruido – Si el pre-filtro está obstruido la bomba no empujará el flujo de agua de diseño
en el sistema. Cuando esto suceda será el momento de limpiar el filtro. Un mejor abordaje será fijar
un programa de rutina para la limpieza del filtro. El tiempo para la limpieza del filtro será determinado
por el cliente en base a las condiciones operativas.

2.5.3 Condición de ciclo corto – Si la bomba de entrada está empujando aire dentro del sistema por
pérdidas en la tubería, el aire se acumulará en la parte superior del separador y forzará al hidrocarburo
hacia abajo. Esto hará que el sensor de nivel lea un alto nivel de hidrocarburo y hará que el sistema
acorte el ciclo entre la descarga de hidrocarburo y la operación normal. Un tiempo de ciclo menor de
30 minutos es, en la mayoría de los casos, una indicación de este problema. Si esto ocurre, hay una
pérdida de aire en algún lugar en el lado de ingreso del separador. Deberá encontrarla y reparar la
pérdida.

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Esto es también un posible indicador de que el interruptor de bajo nivel del sumidero externo está
defectuoso, y que el sistema está absorbiendo del sumidero en seco. Revise el interruptor de nivel del 14
sumidero o ajuste el caudal del sistema. Si la línea de entrada está taponada, o el pre-filtro se
encuentra tapado, probablemente el separador hará ciclos cortos. Retire la restricción. Si el flujo
procesado es mayor que el de diseño, también puede ocasionar una condición de ciclo corto.

2.5.4 Condición de exceso de flujo – El sistema está diseñado para procesar las aguas oleosas a un
caudal específico. La bomba puede bombear más que el caudal de diseño para acomodarse a las
muchas variables posibles con la altura de aspiración y descarga que puedan encontrarse con cada
aplicación o instalación. La válvula de ajuste de flujo (V-003) deberá ajustarse al caudal del separador
diseñado para su unidad. El procesamiento mayor al caudal de diseño reducirá la eficiencia del
separador. Un caudal excesivo también podría ocasionar otro tipo de problemas en el sistema, tal
como una condición de ciclo corto. Cuando se encienda inicialmente el sistema se deberá ajustar el
caudal para lograr el flujo de diseño, y se lo controlará periódicamente si existe la posibilidad de que
la posición de la válvula de ajuste de caudal V-003 haya sido cambiada.

2.6 Resultados Esperados

La operación correcta del sistema de Separador BOSS 107 reducirá el hidrocarburo en su agua de
descarga a menos del límite de 15 ppm establecido por la regulación de OMI MEPC-107(49). En
muchas situaciones el contenido de hidrocarburo será significativamente menor de 15 ppm. Con la
opción de 5 ppm el contenido de hidrocarburo estará por debajo de 5 ppm. Usted puede esperar los
siguientes resultados del sistema:

2.6.1 Si no hay emulsión presente y usando la arcilla orgánica en una configuración corriente abajo, el
sistema extraerá generalmente cualquier hidrocarburo libre y el monitor dará por lo general una lectura
de 0-1 ppm.

2.6.2 Asumiendo que no hay emulsiones y carbón, el contenido de hidrocarburo en la descarga será
más alto que con arcilla orgánica.

2.6.3 Cuanto más alto sea el volumen de hidrocarburo en las aguas oleosas, mayor será la cantidad de
hidrocarburo que descargará el separador primario. Por ejemplo, en la mayoría de las situaciones el
separador primario extraerá el hidrocarburo libre a < 15 ppm. Sin embargo, con altas concentraciones
de hidrocarburo el separador primario pasará más de 15 ppm de hidrocarburo. El separador manejará
el 100% del hidrocarburo por períodos cortos de tiempo. Recorrerá continuamente el 35% de
hidrocarburo. Sin embargo, en la medida en que la concentración de hidrocarburo crezca, también lo
hará la cantidad de hidrocarburo en el agua que abandone el separador. Esto generalmente no será
un problema porque el pulidor de arcilla orgánica quitará todo aquello que el separador primario no
haya extraído. Cuanto mayor sea la cantidad de hidrocarburo en la descarga del separador, más
rápido se consumirá posteriormente el medio pulidor, pero el sistema se acomodará a tales
condiciones.

2.6.4 Si el separador no está siendo utilizado todo el tiempo o no está funcionando continuamente al
caudal de diseño, se podrá mejorar el rendimiento aminorando el separador. La válvula de control de
flujo se puede utilizar para restringir el flujo a menos del caudal de diseño. Esto mejorará el rendimiento
del separador y permitirá al separador coalescente extraer más hidrocarburo, haciendo que el medio
pulidor dure más. Esta puede ser una herramienta efectiva para gestionar los niveles de descarga de
hidrocarburo.

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15
2.7 Mantenimiento y Servicio del MCO

NO INTENTE ROMPER EL SELLO O ABRIR EL MONITOR PARA REALIZAR CUALQUIER


MANTENIMIENTO DEL MONITOR. LA ROTURA DEL SELLO INVALIDARÁ LA CALIBRACIÓN.

El único trabajo que puede realizar en el monitor es cambiar o limpiar la celda, o realizar algunas otras
funciones menores que se explican en el manual de instrucciones del monitor de contenido oleoso.
Cualquier otro trabajo deberá ser realizado por la fábrica. Se adjunta por separado un manual de
instrucciones para el monitor de contenido oleoso.

Se deberá limpiar la celda del monitor de contenido oleoso con regularidad. Para limpiarla, gire el
interruptor de 3 posiciones a la posición de APAGADO. Luego vaya al modo de “limpieza y prueba”
en el monitor de contenido oleoso. Este indicará el estado de suciedad de la celda. La misma deberá
estar por debajo del 50% de suciedad a fin de hacer lecturas exactas. Presione el botón de “limpieza
de celda”. Esto abrirá la válvula solenoide y traerá agua limpia dentro de la celda. Deje que el agua
limpia fluya por un par de minutos. Luego cierre el interruptor de agua y abra la parte superior de la
celda y cepíllela utilizando el cepillo que viene con la unidad. No utilice cepillos de dientes u otros
cepillos que no posean una terminación suave. Puede ordenar los cepillos a su distribuidor o a la
fábrica. Una vez que se haya cepillado la celda, atornille la parte superior y presione nuevamente el
botón del agua para barrer nuevamente agua limpia dentro de la celda. Asegúrese que el sistema
esté menos del 50% sucio. Entonces podrá encenderse nuevamente el sistema. No lo desconecte.
El monitor necesitará energía para controlar la válvula solenoide y para realizar sus funciones. Para
mayores detalles sobre cómo operar y mantener el MCO, lea y refiérase al manual del MCO que se
adjunta por separado.

A veces podrá ser que la celda esté revestida con algún material difícil de extraer. Tal vez necesite
utilizar jabón o vinagre, o algún otro limpiador que no sea abrasivo para limpiar la celda.

2.8. Calibración del MCO

Al momento de la renovación del certificado IOPP cada 5 años, se deberá verificar la calibración del
MCO. En algunos casos el MCO podrá requerir calibración. La celda se puede enviar de vuelta a la
fábrica para su recalibrado. OMI requiere que el MCO sea recalibrado por la fábrica o por un centro
autorizado por la misma. Revise el certificado de calibración que viene con el sistema en el Manual
de O&M para verificar la fecha de calibración. Si ha perdido su certificado de calibración, o si la celda
está lista para recalibrado, contacte a su distribuidor o a la fábrica. Una alternativa común
recomendada es simplemente comprar una nueva celda de medición que posea una calibración
reciente y reemplazar la vieja.

Es posible revisar la calibración de la celda. Hay un kit de prueba que se puede comprar al distribuidor
o a la fábrica para verificar la calibración del monitor. No será necesario probar la calibración en la
medida en que la celda tenga un certificado de calibración válido. La única razón para utilizar el kit de

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prueba será en caso de ser requerido por las autoridades locales o por política de la compañía. Las
instrucciones para revisar la calibración estarán incluidas en el kit de calibración. 16

2.9 Herramientas Especiales

No se requieren herramientas especiales, equipos o materiales de prueba necesarios para el servicio


y mantenimiento del sistema, exceptuando los siguientes:

a. Cepillo para limpieza de la celda en el monitor de contenido oleoso


b. Kit de prueba de calibración para controlar la calibración del monitor. Esto es totalmente
opcional y generalmente no es requerido por las autoridades locales.

2.10 Procedimientos de Apagado

Si el sistema está conectado a un control de nivel en el sumidero de sentina, el separador se encenderá


y apagará automáticamente de acuerdo a los ajustes altos y bajos en el control de nivel y no se
requerirá de intervención manual. Si no hay control de nivel en la sentina, entonces el sistema el
sistema se deberá encender y apagar manualmente. Los procedimientos de encendido se muestran
más arriba. Para apagar el sistema, simplemente gire el interruptor selector de 3 posiciones en el
frente del panel de control hasta la posición de APAGADO.

Si se requiere apagar para cualquier mantenimiento que requiera abrir el panel o el servicio de un
componente eléctrico, asegúrese que la desconexión en el separador Y el disyuntor principal estén
apagados y que es sistema esté desconectado y bloqueado de acuerdo con los procedimientos
estándar de desconexión/bloqueo.

Para limpiar la celda, no apague la desconexión. Apague el interruptor de 3 posiciones pero no el de


desconexión. Necesitará energía en el sistema para que opere el monitor de contenido oleoso durante
el proceso de limpieza.

2.11 Reprogramación

El sistema de control no está controlado por el PLC y no se requiere programación o reprogramación.


Hay un chip lógico para el control de nivel, pero el mismo no se puede reprogramar. Si el control de
nivel no está funcionando correctamente, se deberá cambiar el relé de nivel. Un relé nuevo resulta
menos costoso que el costo de solucionar el problema del relé.

3. MANTENIMIENTO

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3.1 Filosofía de Mantenimiento
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El sistema no posee redundancia instalada. La filosofía general de mantenimiento para la mayoría de
los componentes es reemplazar los mismos cuando fallan. No hemos desarrollado un tiempo medio
entre fallas para la mayoría de los componentes, porque cada situación es diferente. Generalmente
el sistema no opera en forma continua – sólo cuando el nivel de la sentina aumenta a un nivel
establecido. En general, hay un tiempo adecuado para realizar cualquier reparación requerida sin que
impacte en el nivel de agua de la sentina. Recomendamos mantener un inventario de repuestos
críticos de modo que, de existir una falla, el repuesto pueda ser reemplazado rápidamente. Todos los
componentes se pueden cambiar en pocos minutos.

No hay componentes que requieran ser recorridos. En la mayoría de los casos los componentes son
bastante económicos y resulta menos oneroso reemplazar la pieza que recorrerla o repararla. La
única excepción a esto es el monitor de contenido oleoso, que es el componente más costoso en el
sistema. En el caso del monitor de contenido oleoso, es contra las reglamentaciones de OMI que el
cliente realice cualquier mantenimiento en el sistema, además de la limpieza de la celda y otros
servicios menores. Si el monitor falla, por lo general deberá ser enviado a la fábrica para reparaciones.
Cualquier intento por parte del cliente de romper el sello y abrir el monitor anulará la validez del monitor.

Existen algunas funciones de mantenimiento de rutina que se deberán realizar para mantener el
sistema en funcionamiento en su rendimiento más alto.

3.2 Mantenimiento de Componentes

3.2.1 Bomba – La bomba instalada en el sistema no requiere lubricación. El sello mecánico se


reemplazará periódicamente o cuando registre fallas.

3.2.2 Válvulas – Las válvulas instaladas en el sistema son válvulas de grado marino de alta calidad y no
requieren lubricación. Si ingresan partículas de arena en la válvula solenoide, podrán ocasionar
pérdidas y requerirán limpieza. Las bobinas y las juntas requerirán reemplazo periódico, o cuando
registren fallas. NUNCA retire la tapa del solenoide de la válvula con la corriente encendida. Esto
destruirá DE INMEDIATO la bovina e invalidará la garantía de la válvula. Si necesita un servicio en la
válvula, afloje la tuerca grande en la base de la bobina y retire el montaje completo de la bobina. Esto
expondrá el émbolo y le permitirá reemplazar el o-ring y el disco, o limpiar cualquier resto de arena.
Si necesita cambiar la bobina, tendrá que desconectar la corriente antes de retirar la tapa.

3.2.3 Monitor (MCO) de HPT – El HPT requerirá un control periódico de “cero” contra el agua limpia, y
una limpieza frecuente del cristal de la celda de muestra. Para los monitores Deckma, se deberá
reemplazar el desecador cuando el indicador de color no sea el azul. Es posible “cocinar” el desecador
en un horno a baja temperatura. Se recomienda un kit de piezas de repuesto para el HPT Deckma.
El monitor Brannstrom no requiere un desecador y tampoco tiene requerimientos de repuestos.
Cualquier cuestión que no esté cubierta por el kit estándar de piezas de repuesto requerirá el envío de
la unidad a la fábrica para su reparación.

3.2.4 Medio Coalescente – No se deberá confundir el medio coalescente dentro del separador con el
medio filtrante. El medio coalescente normalmente no necesita limpieza. Tiende a trabajar mejor
cuanto más hidrocarburo acumula. Rara vez requerirá su reemplazo. En situaciones normales,

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creemos que el medio coalescente sólo requerirá su reemplazo cada 5-10 años. No requiere de
mantenimiento específico o reemplazo bajo condiciones normales de operación. Si el medio está 18
dañado por el agregado de químicos en el agua o por otro motivo inusual, deberá realizar lo siguiente
para cambiar el medio:

1. Retire el medio viejo. Esto es más sencillo si hace un gancho utilizando una varilla de diámetro
pequeño. Empuje la varilla hacia abajo por el costado del medio. Gire 90 grados de modo que la
parte del gancho esté debajo del medio y use la varilla enganchada para levantar el medio (es más
fácil con 2 ganchos). Para sistemas mayores se deberá cortar el medio en pedazos.

2. El medio de reemplazo debería venir embalado con una sección interna y otra externa. Ambas
secciones vendrán con una medida levemente mayor.

3. No importa la sección que instale primero. Ubique el medio en la sección adecuada para empezar,
asegurándose de no dañar los bordes del medio intentando forzarlo en su lugar. El medio deberá
estar ajustado, pero no demasiado ajustado. La sección central comprimirá más que la sección
exterior y podrá estar un poco más ajustada Si la sección exterior está demasiado ajustada será
difícil empujarla hacia abajo y podrá torcerse. Podrá ser necesario recortar una pequeña cantidad
del rollo –ya sea la parte interior del rollo o la exterior, o ambas. Para hacer esto simplemente
corte el exceso con un cuchillo. Si corta demasiado, no será un problema –simplemente agregue
nuevamente un poco. Si tiene que agregar algo, desenrolle un poco el fardo del medio e inserte
el pedazo pequeño y vuelva a enrollar el fardo.

4. Es más fácil empujar el medio dentro del recipiente con 2 personas. Ambas podrán ayudar a hacer
que el medio se coloque y luego empujarlo hacia abajo de manera uniforme. Si hay una sola
persona resultará más fácil si puede utilizar la pieza redonda de madera para poner encima del
medio y empujar hacia abajo de manera uniforme. Hemos visto que cuando el medio está casi en
su lugar resulta difícil empujarlo hacia abajo. Utilizamos un par de piezas cortas de 2 x 4 para
ayudarnos a empujarlo el último tramo. En los sistemas más grandes descubrimos que funciona
bien caminar alrededor sobre el medio y usar su propio peso para empujarlo hacia abajo. Podrá
saltar arriba y abajo sobre el medio en las unidades grandes para ayudar a empujarlo hacia abajo.

5. Se empujará hacia abajo la sección interna alrededor de 1-2 pulgadas por debajo del vertedero en
las unidades de 2 y 5 gpm y aproximadamente 4-6 pulgadas en las unidades más grandes. La
sección exterior se empujará hacia abajo justo por debajo del vertedero.

3.2.5 Medio Pulidor – Se deberá cambiar el medio pulidor cuando el monitor de contenido oleoso no
vaya por debajo de 15 ppm Y usted haya limpiado la celda. El alto contenido de hidrocarburo puede
estar causado por el uso de surfactantes y otros químicos limpiadores que hacen difícil extraer las
emulsiones químicas. Recomendamos el uso de limpiadores que no ocasionen emulsiones. También
recomendamos el uso de un sistema de retro-lavado como el que se describe en la Sección 2.4 para
todo buque que opere en aguas marrones o cuando el sedimento sea un problema.

Recarga del Medio

Se deberá reemplazar el medio cuando el sistema ya no mantenga el contenido de hidrocarburo dentro


de los límites aceptables. Para extraer el medio será necesario aspirarlo con una aspiradora o con
una bomba aspiradora. El medio usado se podrá normalmente descartar del mismo modo en que se
descara un filtro de aceite usado o con los otros desechos municipales del buque o instalación.
También puede ir al incinerador del buque. Note que el contenido de cenizas será alto si se lo coloca

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en el incinerador. Chequee con el fabricante del incinerador para verificar que el incinerador pueda
manejar el alto contenido de cenizas/arena. Generalmente lo mejor es agregar arena gruesa (malla 19
40 o más gruesa -- #20) en el fondo del pulidor hasta un nivel aproximado de 8” por encima de la parte
superior del filtro en cesta o distribuidor inferior. Llene el resto del pulidor con el medio hasta
aproximadamente 8” desde la parte superior de los pulidores de fibra de vidrio y 6” – 8” por debajo del
distribuidor superior para pulidores de acero.

Reemplazo del Medio

El procedimiento para la recarga medios de arcilla orgánica o carbono es el siguiente:

Unidades 2 gpm, 5 gpm y 11 gpm

1. Retire la manguera flexible de la unidad


2. Retire el distribuidor superior
3. Aspire el medio viejo de la unidad, utilizando una aspiradora. Tendrá que mantener el medio
mojado a fin de aspirarlo.
4. En algunos casos el tubo central saldrá con facilidad, siempre que el medio esté mojado. En otros
casos puede ser difícil extraerlo inicialmente. Si este último es el caso, la manguera de aspiración
deberá ser lo suficientemente pequeña como para bajar por el costado del tubo, o usted podrá
colocar la aspiradora sobre el tubo.
5. Enjuague la carcasa (Salte los 5 primeros procedimientos si usted está utilizando un recipiente
nuevo).
6. Coloque el tubo central dentro de la carcasa, asegurándose que esté centrado. Tape el tubo para
que nada baje por el centro del tubo.
7. Coloque el embudo al lado del tubo. NO DEJE QUE LA ARENA O EL MEDIO VAYAN DENTRO
DEL TUBO. Vierta la arena dentro del embudo. La arena deberá cubrir aproximadamente 6” la
cesta del distribuidor inferior. Esto podrá variar dependiendo de cuál es el objetivo que intenta
lograr. Si tiende a tener problemas de turbidez, es mejor tener más arena y menos medio. La
turbidez o el sedimento taponarán el medio y acortarán su vida útil. La arcilla orgánica podrá tener
todavía mucha vida útil, pero el medio puede estar tapado. Si este es el problema, utilice más
arena y menos arcilla orgánica o carbón. La arena deberá ser arena gruesa (malla 40 o más
gruesa).
8. Vierta la arcilla orgánica o el carbón dentro de la carcasa utilizando el mismo embudo. Llene el
recipiente hasta aproximadamente 10” del tope.
9. Es posible cualquier combinación de arena, carbón y arcilla orgánica, dependiendo de su situación.
Si tiene mucha turbidez, agregue más arena (hasta la mitad). Si tiene más emulsiones, agregue
más carbón. Si tiene altas concentraciones de hidrocarburo, use más arcilla orgánica. Podrá
comprar en fábrica o a su distribuidor los fardos de arena/carbón/arcilla orgánica previamente
medidos.

Unidades 25 y 45 gpm:

1. El procedimiento es básicamente el mismo que para las unidades más pequeñas, excepto que la
carcasa tiene una tapa pasa-hombre que se deberá retirar. La arena y la arcilla orgánica o el
carbón nuevos se arrojarán dentro de la abertura pasa-hombre. Se llenará con arena al menos 5”
por encima del distribuidor inferior, pero no más del 50%. La arcilla orgánica y/o el carbón se
cargarán al menos 8” por debajo del distribuidor superior.
2. Si la junta de la tapa pasa-hombre está dañada, deberá reemplazar la junta.

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La siguiente tabla muestra la cantidad de fardos que se utilizarán para cada tamaño de recipiente.
No sobrecargue los recipientes del pulidor. En algunos casos habrá un poco más medio del requerido 20
porque el tamaño del recipiente no concuerda exactamente con los fardos. Si recarga el recipiente,
aspire el exceso.

También puede contratar una empresa local de filtros (como US Filter) para cambiar el medio. Ellos
vendrán y aspirarán el pulidor, y reemplazarán el medio.

También puede ordenar un pulidor de reemplazo, cambiar el nuevo pulidor por el viejo y regresar el
viejo a la fábrica o a su distribuidor a efectos de crédito.

Arena Arcilla Orgánica


2 gpm
Fardos 0.5 2
Peso 30 60
5 gpm
Fardos 1 4
Peso 60 120
11 gpm
Fardos 2 7
Peso 100 210

25 gpm -- Filtro 5 pies x 30”


Fardos 8 14
Peso 400 420 23” desde arriba

25 gpm -- Filtro 5 pies x 24”


Fardos 4 14
Peso 200 420
45 gpm
Fardos 10 28
Peso 500 840 21” desde arriba

Nota: Los pesos se muestran en libras.

3.2.6 Componentes de control – Los componentes de control están diseñados para aplicaciones
marinas. Se reemplazarán cuando fallen. En el listado de piezas de repuesto hemos indicado los
ítems que recomendamos tener de repuesto.

3.2.7 Indicador de Caudal – El indicador de caudal es un indicador de clase industrial, de lectura directa,
que es de fácil uso e instalación. Proporciona un modo excelente de medir el caudal a través del
sistema sin tener que utilizar un medidor costoso. Si el cristal se empaña o se rompe, la cubierta es
de fácil remoción y se podrá instalar un cristal de reemplazo. El resorte dentro del indicador es
específico para cada tamaño de unidad y no es intercambiable. El resorte se podrá cambiar retirando
la tapa. El sistema separador funcionará perfectamente bien sin el indicador de caudal. El único

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impacto será que usted no sabrá exactamente cuál es el caudal. Si el indicador de caudal falla se
podrá operar normalmente el sistema hasta obtener un reemplazo. En este caso se podrá operar el 21
sistema en base a su rendimiento. Si hay demasiado flujo a través del separador, su eficiencia
disminuirá. Si el contenido de hidrocarburo en la descarga aumenta, disminuya el caudal y mejorará
la eficiencia. En la medida en que el separador cumpla los requerimientos de OMI no es crítico saber
el caudal exacto durante una situación temporaria.

3.3 Drenaje del Separador

El separador está diseñado para tener agua en todo momento. De ser necesario drenar el separador
por algún motivo, deberá hacer funcionar el sistema en ciclos entre modo de llenado y de operación
normal varias veces sucesivamente para eyectar la mayor cantidad de hidrocarburo posible de la parte
superior del separador. Para que la unidad realice los ciclos, coloque el sistema en operación normal,
cierre la válvula de entrada que está ubicada del lado de ingreso de F-101 y abra la válvula de
ventilación (V001). La unidad entrará en modo de llenado en cuanto el nivel de fluido en la parte
superior de la misma sea bombeado hacia abajo al sensor de bajo nivel. Esto ocurrirá en
aproximadamente 30 – 60 segundos. La unidad hará ciclos entre modo de llenado y de operación
normal en la medida en que esté abierta la ventilación y el ingreso esté cerrado. Tres ciclos serán
suficientes para diluir y descartar la mayor cantidad de hidrocarburo posible. Luego proceda a abrir
los tapones de drenaje D1 y D2. Esto drenará ambas secciones internas de la unidad. Deje abierta
la ventilación para facilitar el proceso de drenaje. Para volver a llenar la unidad siga los procedimientos
destacados en 2.4.

3.4 Programa de Mantenimiento Anual Recomendado

Mantenimiento del Separador en Base al Tiempo


Mantenimiento Horas
Actividad de Mantenimiento Horas Frecuencia por Año
Limpieza de cristal del monitor de HPT 0.05 Diaria o semanal 5

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Purga de aire en celda del monitor de HPT 0.05 Diaria o semanal 5
22
Verificación de operación normal del sistema 0.05 Diaria o semanal 5
Limpieza de pantalla de Filtro Y 0.15 Semanal 15
Prueba de operación de la bomba 0.1 Mensual 1.2
Prueba de operación de válvulas de control 0.1 Mensual 1.2
Verificación del caudal de diseño 0.05 Mensual 0.6
Control de Desecador de HPT (sólo Deckma) 0.05 Mensual 0.6
Verificación de sello mecánico en la bomba 0.05 Semestral .1

Mantenimiento del Separador en Base a su Condición


Reemplazo del medio de arcilla orgánica en el
filtro cuando el sistema no mantenga el
contenido de hidrocarburo por debajo de 15 ppm
4-8 Variable 4- 8
Reemplazo del desecador en el monitor de HPT
cuando ya no esté azul (sólo Deckma)
0.1 Variable 0.1
Reemplazo del sello mecánico y del o-ring en la
bomba y en o-rings de válvula
.5 Cuando pierdan .5
Reemplazo de otros componentes a
requerimiento
2 Variable 2

4. RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Se proveen las siguientes sugerencias para situaciones que se han encontrado en el pasado:

4.1 El sistema se recicla con frecuencia al modo de llenado

El sistema BOSS está diseñado para entrar en el modo (ciclo) de llenado cuando la interface de
agua / hidrocarburo alcance el nivel inferior. Si las condiciones son normales, esto ocurrirá con una
frecuencia no mayor a cada 30 minutos. Si el sistema está haciendo ciclos con mayor frecuencia,

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pueden existir varios problemas. El más común, que hará que el sistema entre en ciclos prematuros
es cuando el aire es empujado dentro del sistema y presiona hacia abajo el nivel de interface al 23
nivel inferior. Si las conexiones no son estancas al aire, el mismo será empujado dentro del
separador, o si el ingreso es restrictivo, esto hará que la unidad haga ciclos entre el llenado y la
descarga en un ciclo de menos de 30 minutos. Cuanto mayor sea la fuga o mayor la restricción,
más rápido será el tiempo del ciclo.

4.2 El sistema no está recibiendo suficiente aspiración

Si el manómetro de vacío está dando lecturas mayores a las diseño, deberá buscar primero factores
que puedan estar impactado en la aspiración. Estos pueden incluir tuberías con ingreso demasiado
pequeño, restricciones en la línea, demasiadas conexiones o demasiadas válvulas. Si la situación
demanda una alta aspiración y un alto cabezal de descarga y se requiere de una bomba más
potente, entonces será necesario un pulidor a presión más alta para adaptarse al incremento de
presión.

4.3 Caudal reducido en el sistema

Si se reduce el caudal en el sistema, esto podría estar causado por un pre-filtro taponado. Para
destapar el filtro, retire la rejilla, limpie y vuelva a instalar la rejilla.

El caudal bajo también puede estar causado por un post pulidor tapado. En algunos casos los
sólidos en suspensión en el agua de sentina se acumularán encima de la arcilla orgánica y harán
que el pulidor se tape. En estas situaciones se recomienda instalar un filtro de arena opcional antes
del pulidor de arcilla orgánica para extraer estos sólidos en suspensión antes de que alcancen el
pulidor de arcilla orgánica. Una vez que el pulidor de arcilla orgánica se tapa con sólidos, muy
probablemente se va a requerir su reemplazo. SI los sólidos en suspensión son un problema en su
instalación, le recomendamos que compre una válvula de retro-lavado para la parte superior del
pulidor. La misma se puede comprar en un kit de retroalimentación y extenderá significativamente
la vida útil del separador cuando se encuentren presentes sólidos en suspensión. Es altamente
recomendable que se haga algo con los sólidos antes de reemplazar la arcilla orgánica y reiniciar
el sistema, ya que probablemente se volverá a tapar. La mejor alternativa es el filtro de arena retro-
lavable si la turbidez es muy alta, o la válvula de retro-lavado en el filtro de arcilla orgánica cuando
la turbidez no es tan alta.

En algunos casos hemos encontrado que la sentina está llena de bacterias creciendo allí. Esto
tapará el pulidor y también hará que el HPT no funcione porque decolorarán el agua y ocasionarán
que suene la alarma del HPT. Si hay bacterias en la sentina, deben ser extraídas con lavandina o
algún otro producto que mate las bacterias y evite que regresen.

4.4 Capacidades de las Alarmas de Falla y del Monitoreo Remoto

El monitor HPT está diseñado para dar la alarma si el contenido de hidrocarburo excede el límite
fijado o si falla el sistema de HPT o (sólo para el monitor Deckmam) si la palanca azul en el detector
está en posición de modo de prueba. Si el contenido oleoso excede el límite fijado, el HPT emite
internamente la alarma y hace que el sistema vaya al modo de reciclado hasta que la condición de
alarma no exista más. En la pantalla del HPT se mostrará la alarma y se registrará en el registrador
de datos del HPT. En una alarma de falla del sistema, la alarma se evidenciará en la pantalla del

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HPT. Cualquier alarma del HPT o condición de falla pondrá automáticamente el sistema en el modo
de reciclado. Las causas potenciales de falla del sistema de HPT incluyen: 24

a. Tarjeta de datos floja o mal insertada


b. Pérdida de comunicación entre la pantalla y el detector (cable flojo)
c. Falla del tablero interno o de alimentación eléctrica.

(Vea el manual de O&M del HPT que se encuentra aparte, para una explicación más detallada
sobre el monitor de HPT).

El cliente puede conectarse directamente al HPT y obtener la siguiente información desde una
ubicación remota:

a. Señal 4-20 ma que muestra el contenido de hidrocarburo en el agua en ppm (0-20 ppm)
b. Contacto sin voltaje para la alarma de HPT
c. Contacto sin voltaje para falla del sistema de HPT.

El cliente puede conectarse al panel principal de control y obtener lo siguiente:

a. Señal de 120 v que muestra si el sistema está en modo de operación normal (la bomba
funcionando descargando agua o reciclando agua)
b. Señal de 120 v que muestra si el sistema está en modo de llenado (la bomba no está
funcionando, el sistema está llenándose y se está descargando hidrocarburo)
c. El cliente puede encender o detener el sistema en forma remota con un contacto externo libre
de voltaje.

Las características de control arriba indicadas son estándar y vienen con el sistema. Cualquier
otra característica de control que el cliente desee tener probablemente podrá hacerse con un
arancel adicional.

4.5 No funciona la válvula solenoide

Si una válvula solenoide no funciona, la causa más probable será una falla de la bobina o un cable
flojo. Podrá verificar la continuidad eléctrica desde el panel de control. Para reemplazar la bobina,
apague la corriente al sistema, desconecte el cable, retire la tapa y reemplace la bobina.

NUNCA retire la bobina con la energía aún conectada. Si se separa la bobina de la válvula y de
algún modo la corriente se deja encendida o se enciende, destrozará instantáneamente la bobina.

Si la válvula necesita una nueva junta o un O-ring, apague la energía y asegúrese que no haya
energía a la bobina. Luego afloje la tuerca justo encima de la válvula y retire la sección de la
bobina.

Reemplace la junta/O-ring y vuelva a armar la válvula. No vuelva a encender la corriente hasta


que la válvula esté completamente rearmada.

4.6 El sistema va al modo de llenado pero la válvula de llenado no abre

Para los sistemas con la válvula MOV opcional en la descarga de hidrocarburo, las válvulas MOV
y de llenado estarán abiertas cuando el sistema vaya al modo de llenado. Si la válvula MOV se
abre pero la válvula de llenado no abre, existe la posibilidad de que el interruptor MOV esté

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defectuoso. Si el interruptor no hace un contacto completo la MOV se abrirá pero la SOV-101 no
hará nada. Si esto ocurre, tendrá un mal interruptor en MOV y deberá reemplazarlo. 25

4.7 La lectura de alto contenido de hidrocarburo hace que se recicle el agua y no descargue
por la borda

a. Si hay turbidez en el agua el monitor de HPT podrá dar una lectura falsa de contenido de
hidrocarburo. Si esto ocurre, se podrá requerir la opción de un filtro para extraer la turbidez.
Podrá agregar un filtro de arena o un filtro de cartucho para extraer la turbidez. Si se hace
esto, se recomienda que se lo ubique en la línea justo antes del pulidor de arcilla orgánica.
También podrá cambiar la carga en el pulidor para incluir más arena y menos medio en el
fondo del pulidor.
b. Si tiene altos niveles de emulsiones y la arcilla orgánica no está extrayendo correctamente el
hidrocarburo, podrá requerir usar carbón en lugar de arcilla orgánica, o podrá utilizar una
combinación de carbón y arcilla orgánica. El carbón funcionará mejor para las emulsiones y
la arcilla orgánica funcionará mejor para el hidrocarburo libre. Si usa la combinación deberá
cargar una capa de arena primero, luego el carbón y después la arcilla orgánica. El agua irá
hacia abajo a través del medio. Lo mejor es que atraviese primero la arcilla orgánica y después
el carbón.
c. Si está manejando altas concentraciones de hidrocarburo el separador primario puede pasar
más de 15 ppm de hidrocarburo. El sistema manejará hasta el 100% de los fangos de petróleo
y procesará continuamente 35% o más. Sin embargo, el agua que salga del separador
también aumentará en contenido de hidrocarburo. Generalmente esto no es problema porque
el pulidor de arcilla orgánica extraerá el hidrocarburo. No obstante, el medio de arcilla orgánica
se llenará más rápido y se requerirá un cambio con mayor frecuencia.
d. En la mayoría de las situaciones la arcilla orgánica extraerá el 100% del hidrocarburo libre que
atraviese el pulidor. Cuando la arcilla orgánica se llene con hidrocarburo aumentarán las ppm
de hidrocarburo en la descarga hasta que el monitor dé la alarma. Cuando esto suceda, será
el momento de cambiar el medio.
e. A veces una lectura alta de HPT no tiene relación alguna con el pulidor y sólo está ocasionada
por una celda sucia de HPT. Se deberá limpiar regularmente el cristal en la celda. Esto será
lo primero que se revisará cuando el monitor esté en modo de alarma.
f. Algo importante a controlar, es asegurarse que el caudal no supere el caudal de diseño. Si se
deja fluir el agua por el separador a un caudal más alto que el de diseño, esto reducirá la
eficiencia de la primera etapa de la separación porque el tiempo de residencia no será
suficiente. Si se baja el caudal se incrementará el tiempo de residencia y la eficiencia de la
separación y será menor el contenido de hidrocarburo del agua al filtro de pulido.

4.8 Aplicación de vacío en el filtro

En contadas ocasiones es posible aplicar un vacío suficientemente alto y hacer colapsar un


recipiente pulidor de fibra de vidrio. Hay 3 situaciones en las que esto resulta posible:

a. Si el operador está aplicando una gran aspiración y cierra la válvula globo de ingreso, y luego
apaga la unidad. En este caso el separador estará en vacío total y si el ingreso está restringido

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no permitirá al separador empujar agua desde la sentina, de modo que la empujará desde el
filtro. Si la presión en el filtro es baja en ese momento, será posible empujar el vacío suficiente 26
para hacer colapsar el filtro de fibra de vidrio.
b. Si el filtro Y está tapado o existe alguna otra obstrucción en la tubería de ingreso y la unidad está
apagada, tendrá la misma condición descrita en “a”.
c. Si el filtro del recipiente está demasiado ajustado, es posible que la abrazadera achate el filtro,
de modo que cuando haya vacío empujando sea más fácil que el filtro colapse en el punto donde
se ubica la abrazadera.

Estas condiciones son raras, pero posibles. Hay varias formas de corregir esta situación:

a. No apague la válvula de aislación de ingreso hasta después que el separador haya podido
aliviar el vacío.
b. Mantenga limpio el filtro Y.

A fin de evitar que ocurra esto, hemos ubicado una válvula de control (VC-103) del lado de ingreso
del tanque de filtrado. Esto evitará que el separador empuje vacío del filtro y evitará el colapso de
los tanques de fibra de vidrio de arcilla orgánica en las unidades 2, 5 y 11 GPM. Este no es un
problema para las unidades 25 o 45 GPM. Si por alguna razón su unidad no posee una válvula
de control en la línea de ingreso al filtro, instale una válvula de control o solicítela a la fábrica o a
su distribuidor. La fábrica le proveerá esta válvula de control sin cargo.

5. SEGURIDAD

a. Evaluación de Riesgo de Ignición


El transformador genera hasta 100 watts, lo cual no es suficiente para generar una fuente de
ignición. En caso de cortocircuito, el transformador se disparará y cesará la fuente de calor. Si el
trasformador se ha recalentado demasiado, se disparará automáticamente y el calor cesará. El
sistema está protegido por un fusible primario y secundario. No puede generar chispas, ondas de

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choque, reacciones exotérmicas, arcos eléctricos o compresión adiabática. No existe riesgo de
ignición. 27

b. Electromagnetismo
El sistema ha sido probado según las Normas EN 61000-6-2:2005 y EN 61000-6-4:2007 para
compatibilidad electromagnética por un laboratorio independiente y se encontró que no posee
interferencia IEM o CEM o riesgo para el operador.

c. 29 CFR; Parte 1910


No hay partes móviles en el sistema, excepto la bomba que es de acoplamiento cerrado, calificada
por TEFC y IP 55. No existe necesidad de protecciones porque la bomba es de acoplamiento
cerrado. La bomba cumple con todos los requerimientos de 29 CFR; Parte 1910, como así también
lo hacen todos los otros componentes.

El panel de control tiene una calificación IP 66. Todos los componentes en el panel de control son
seguros para los dedos.

El separador opera en vacío, de modo que no existen problemas de presión. Aunque el recipiente
del separador opera en vacío, ha sido diseñado de acuerdo a los patrones de la Sección VIII de
ASME a una presión de 45 psig y ha sido probado a una presión de 65 psig.

El sistema no requiere barandillas, escaleras, andamios o dispositivo alguno para el acceso al


separador o al post pulidor.

El sistema posee su propia desconexión, que se debe apagar a fin de abrir el recinto del panel de
control. El sistema está protegido por fusibles.

El sistema no procesa químicos peligrosos.

d. Peligros, advertencias, precauciones


El sistema tendrá un rótulo de advertencia que muestre el voltaje eléctrico de la desconexión.
Cuando se apague el sistema para mantenimiento se deberá apagar la energía entrante al sistema
en el disyuntor, siguiendo los procedimientos apropiados de desconexión y bloqueo.

e. Normas de Protección Federal


No hay substancias o químicos peligrosos en uso en el sistema. El mismo está diseñado para
separar el agua del hidrocarburo. Si existen otras substancias en el sumidero de aguas oleosas,
serán evaluadas individualmente para determinar el impacto.

6. OPCIONES DISPONIBLES

6.1 MOV – Opción “M”:

Si la entrada tiene un cabezal positivo, se requerirá un MOV para la descarga de hidrocarburo. De


otro modo, esta característica es opcional.

6.2 Patín o Cubeta – Opción “P”:

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El sistema BOSS estándar viene sin patín o cubeta de goteo. Esta opción se puede ordenar con 28
cualquier sistema.

6.3 Gran Altura – Opción “L”:

Esta opción está diseñada para situaciones que requieran una mayor altura de aspiración. La
misma permitirá al separador elevar a 16 pies (5 metros) de aspiración negativa

Normalmente el sistema está calificado para una altura de aspiración de 10 pies (3 metros). Se
provee un manómetro doble de aspiración/presión en la entrada del separador que da lecturas en
pulgadas de Hg. 8.8 pulgadas de Hg es igual a 10 pies de altura de aspiración. Si el manómetro
de vacío de entrada está dando lecturas mayores de 8.8 pulgadas Hg, puede ser que el sistema
no logre el flujo total de diseño. Esto se hará cargo de la mayoría de las situaciones. En los casos
en que la altura de aspiración es mayor de 3 metros pero menor de 5 metros, se pueden hacer
algunos cambios menores al sistema para logar hasta una altura de 5 metros (16 pies o 14
pulgadas Hg). Si la altura de aspiración es mayor de 5 metros, se requerirá una bomba de cavidad
progresiva y otros cambios y el precio se incrementará significativamente.

6.4 Opciones de Monitor HPT

Hay dos tecnologías diferentes para el monitoreo de Hidrocarburos de Petróleo Total. El monitor
más común usa tecnología de luz refractaria. Los tres proveedores primarios son Deckma,
Brannstrom y Rivertrace. REI usa Deckma o Brannstrom. Estos monitores son relativamente
económicos. Sin embargo, la turbidez en el agua se medirá como hidrocarburo, ya que la luz
refracta las partículas, de igual modo que refracta el hidrocarburo. Si la turbidez en el agua es
mayor de 35 NTU, el monitor dará la alarma aun cuando no haya hidrocarburo presente. Si su
sistema tiene turbidez, es posible que se requiera de un filtro secundario para extraer la turbidez
antes del HPT. Si el HPT da la alarma, no necesariamente significa que el sistema no esté
extrayendo el hidrocarburo o que el contenido de hidrocarburo es > 15 ppm. Si la contrapresión
del post pulidor aumenta, es posible que esté tapado con sólidos, lo que indica la presencia de
turbidez. Si se incrementa el contenido de hidrocarburo sin un incremento en la contrapresión,
entonces el post pulidor está extrayendo el hidrocarburo y probablemente la cuestión se deba a
emulsiones de grandes concentraciones de hidrocarburo a través del sistema.

La segunda tecnología utiliza luz ultravioleta para iluminar el agua. Los hidrocarburos serán
fluorescentes en presencia de la luz ultravioleta. Cada hidrocarburo posee un color definido. Se
conoce el espectro de varios hidrocarburos y se mide en base a la intensidad del color. El
proveedor primario de esta tecnología es Turner Design. Los monitores Turner son mucho más
costosos que el otro tipo de monitores, pero la turbidez no los impacta. Si la aplicación posee gran
cantidad de turbidez y un filtro de arena u otra forma de filtrado de sedimentos no resultan
prácticos, la mejor solución es un monitor Turner. El costo de un monitor Turner es
aproximadamente 8 a 10 veces mayor que el del otro tipo de monitor.

6.5 Tipos Opcionales de Filtro

El sistema BOS también está certificado para usar filtros de cartucho estándar o filtros Mycelx.
Los tipos primarios de medios son el carbón activado y la arcilla orgánica. Cada tipo tiene ventajas
y desventajas, dependiendo de sus necesidades específicas. El carbón generalmente funciona

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mejor que la arcilla orgánica para la mayoría de las emulsiones. La arcilla orgánica funciona mejor
que el carbón para cualquier tipo de hidrocarburo libre, BTEX, metales pesados o turbidez. La 29
mezcla de medios puede adaptarse para cumplir cualquier requerimiento específico. Si posee una
mezcla que no se adapta a sus requerimientos específicos o no está rindiendo como usted cree
que debería hacerlo, comuníquese con la fábrica y trabajaremos con usted para diseñar una
mezcla que cumpla con sus necesidades específicas.

Los pulidores a granel poseen ciertas ventajas sobre los filtros de cartucho. Un filtro de cartucho
para un sistema de 2 gpm retiene aproximadamente 5 onzas de hidrocarburo. El mismo tamaño
de filtro de cartucho que haya sido tratado con revestimiento Mycelx retendrá aproximadamente
1.5 libras de hidrocarburo. El medio pulidor a granel BOSS para un sistema de 2 gpm que utilice
arcilla orgánica retendrá aproximadamente 30 libras de hidrocarburo o alrededor de 100 veces
más que un cartucho de 2 gpm. La otra ventaja es que se puede adaptar fácilmente el medio a
cualquier situación. Podemos agregar arena en el fondo para ayudar a extraer la turbidez.
Podemos mezclar carbón y arcilla orgánica para tratar una variedad más amplia de situaciones.
Podemos usar sólo carbón o sólo arcilla orgánica. La desventaja del pulidor a granel es que es
más difícil cambiar el medio que cambiar el cartucho. Existen ciertas situaciones en las que
recomendamos el uso de un filtro de cartucho, pero en la mayoría de los casos el sistema vendrá
con una carga de medio pulidor a granel con una base de arena, cubierta por arcilla orgánica.

6.6 Opciones de Post Filtrado

Se podrá requerir un post filtrado para los siguientes propósitos:

6.6.1 Filtrado de Turbidez

Se podrá utilizar un filtro de arena para extraer la turbidez del agua. Si el agua tiene NTU mayor
a 35 podría hacer que el monitor HPT dé una falsa alarma. La remoción de la turbidez ayudará al
monitor HPT a proporcionar lecturas más exactas. Si el problema es la turbidez, la solución más
económica es un filtro de arena para extraerla.

También se puede utilizar un filtro de cartucho para extraer la turbidez.

6.6.2 Otros

Se puede utilizar filtros para lograr algunos otros objetivos posteriores a la separación, tales como
la extracción de hierro, H2S, mecaptanos, metales y otros contaminantes. Tales opciones de filtro
se ofrecen en proyectos específicos y variarán de proyecto a proyecto. Si existen limitaciones de
espacio, también es posible combinar múltiples tipos de medios en el mismo recipiente de filtrado
para crear un filtro multimedio.
6.6.3 Contenido de hidrocarburo sin detectar

La arcilla orgánica nueva generalmente extraerá el hidrocarburo libre a un nivel sin detectar. Si
hay emulsiones presentes, esto requerirá una combinación de carbón y arcilla orgánica para logar
niveles sin detectar. A veces esto puede realizarse combinando carbón y arcilla orgánica en el
mismo pulidor. Para hacer esto, cargue primero arena en el pulidor, luego el carbón y después la
arcilla orgánica arriba. También podrá requerirse un filtro de sedimento ya que la turbidez dará la
misma lectura que el hidrocarburo y no puede haber turbidez para que el monitor de lectura de
cero.

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6.7 Opción de Unidad RIG 30

Normalmente el sistema viene con un panel de control de policarbonato y cable de clasificación


marina. Cuando existan condiciones más duras se podrá seleccionar la “Opción de Unidad RIG”.
Esta opción incluye un panel de acero inoxidable, una válvula globo motorizada en la descarga de
hidrocarburo, en lugar de la válvula de control, cable reforzado, orificios de muestreo y otras
características menores.

6.8 Opción de Sentina Seca

Hay veces en que el buque opera con una sentina seca y en contadas ocasiones, si las hubiera,
utiliza el separador. Esto no es bueno para el separador y podría causar problemas cuando se lo
utilice. Si la unidad no va a ser utilizada en forma regular, podemos incluir una opción para instalar
un temporizador que encenderá el sistema automáticamente a intervalos determinados usando
agua limpia. Si se deja estancar el agua en el separador pueden crecer bacterias u otros insectos.
Haciendo ciclos en el sistema cada cierto tiempo, el mismo permanecerá limpio y fresco y estará
disponible para su uso cuando sea necesario.

6.9 Opción de Calentador

Se puede agregar un calentador como característica opcional. El calentador estará ubicado en la


sección superior del separador, justo encima de la compuerta en la sección de almacenamiento
de hidrocarburo del separador. Si hay emulsiones en las aguas oleosas, algunas de las
emulsiones se podrán juntar en la parte superior del agua, debajo del hidrocarburo libre. Si las
emulsiones poseen un alto contenido de agua, es posible que la emulsión actúe más como agua
que como hidrocarburo y posiblemente podrá ser detectada or el sensor de nivel como agua. A
veces estas emulsiones pueden salir del separador con el agua. El post pulidor está diseñado
para extraer las emulsiones que atraviesan el separador sin ser extraídas. Otra forma de romper
una emulsión es calentarla a una temperatura por encima de los 140 grados F. El calentador está
ubicado en la sección del separador donde se pueden juntar las emulsiones. Calentando esta
sección del separador es posible lograr una mejor separación de las emulsiones e incrementar la
vida útil del medio post pulidor.

El calentador puede venir con una diversidad de configuraciones, incluyendo un calentador único
o calentadores múltiples funcionando conjuntamente. El calentador tiene un termostato interno
que puede fijarse entre los 10 grados C y los 120 grados C; aunque no debería fijarse más allá
de los 80°C. El calentador está controlado por un disyuntor de circuito ubicado en el panel. Si se
va a utilizar el calentador, se enciende el disyuntor del circuito y calentará la zona afectada del
separador a la temperatura fijada, y luego se apagará. En la medida en que se encienda el
interruptor del calentador, se mantendrá la temperatura fijada en la sección superior del separador.

ADVERTENCIA: No se operará el calentador a menos que el separador esté lleno de agua. La


operación del calentador sin agua en el separador podría ocasionar daños en los elementos del
calentador. Fijar el termostato del calentador a más de 80 grados C podría ocasionar daños al
separador.

6.10 Opción de Alto Caudal

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La opción de alto caudal está diseñada para una situación en la que el cliente tiene un gran
volumen de agua en un tanque con algo de hidrocarburo en la parte superior. El sistema de alto 31
caudal permite al operador bombear al tanque a un alto caudal (no el límite máximo real). El BOSS
toma continuamente muestras del agua a través del monitor de contenido oleoso. Cuando se
detecta hidrocarburo por encima de un punto fijado, el sistema cierra la válvula principal y deriva
el agua a través del separador a un caudal más bajo. Por ejemplo, digamos que la bomba principal
está descargando 600 gpm de agua y puede vaciar el 95% del tanque antes de detectar
hidrocarburo. Esta agua se descarga a un caudal de 600 gpm. El último 5% que contiene
hidrocarburo pasa por el separador al caudal de diseño del separador (digamos 45 gpm a efectos
de ilustrarlo). Esta opción permite al cliente bombear grandes volúmenes de agua, sabiendo que
el sistema cambiará automáticamente al separador cuando se detecte hidrocarburo.

Con la opción de alto caudal el separador funciona exactamente igual que un separador normal.
La diferencia en el sistema es que hay una válvula de control en la línea principal y válvulas de
control adicionales saliendo y entrando del separador para controlar los dos diferentes modos de
operación.

6.11 Opción de Zona 2 (Clase I, Div. II) o Zona 1 (Clase I, Div. I):

El sistema puede estar diseñado para cumplir con una clasificación de área peligrosa para la Zona
2 (Clase I, Div. II) o la Zona 1 (Clase I, Div. I). Si se selecciona esta opción tienen lugar los
siguientes cambios:

1. El motor de la bomba es anti-explosivo


2. Las válvulas solenoide, válvula globo motorizada (si corresponde) y el controlador de nivel
están clasificados para Zona 2 o Zona 1, según corresponda
3. El panel de control es un recinto de aluminio NEMA 7/4X.
4. El cableado externo es un cable reforzado con los conectores adecuados.

El Monitor de Contenido Oleoso no viene en sí mismo clasificado para Zona 1 o Zona 2, de modo
que se provee un recinto aparte purgado para el Monitor de Contenido Oleoso. El control de purga
está clasificado para Zona 1 o Zona 2, según corresponda. El panel de purga está diseñado para
que si se abre el panel se corte de inmediato la corriente al MOC. El resto del sistema puede
continuar funcionando en modo seguro, pero las válvulas fallarán automáticamente a la posición
de reciclado cuando se abra el panel de purga.

El panel de purga se puede fijar para permitir tiempo para purgar cada vez que se abra la puerta.
Para instrucciones sobre cómo hacerlo, vea aparte el manual de control de purga.

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