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FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

Carrera de Ingeniería Electrónica y Control


Carrera de Ingeniería Eléctrica
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LABORATORIO DE CONTROL INDUSTRIAL

PRÁCTICA N°10
1. TEMA
CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (IV Parte)
MANEJO DE VARIABLES ANALÓGICAS

2. OBJETIVOS
2.1. Familiarizar al estudiante con el manejo de variables analógicas desde un PLC.

2.2. Conocer el funcionamiento y operación de un variador de velocidad.

3. MARCO TEÓRICO
Una variable analógica es aquella que tiene un margen de variación infinito, es decir, puede
tomar distintos valores en el transcurso del tiempo. Los sentidos del ser humano perciben
de forma analógica el mundo que nos rodea. Por ejemplo, el ser humano puede diferenciar
una infinidad de colores entre el negro y el blanco, de forma contraria a lo que sería una
respuesta digital (negro o blanco).

Las señales analógicas que se encuentran a nivel industrial pueden citarse: temperatura,
presión, velocidad, distancia, sonido, etc. y son transformadas en señales eléctricas,
mediante el adecuado transductor, para su tratamiento electrónico.

En la actualidad, la mayoría de PLC’s incluyendo los de gama inferior traen incorporados o


tienen la posibilidad de añadir módulos de entradas y salidas analógicas, módulos de
termocuplas y otros especiales.

Las entradas y salidas analógicas de los PLC’s generalmente trabajan con valores estándar
de voltaje de 0 a 5 Vdc o de 0 a 10 Vdc y de corriente de 0 a 20 mA o de 4 a 20 mA.

Módulos de entradas y salidas analógicas: realizan una conversión A/D en las entradas
y una conversión D/A en las salidas, puesto que el autómata solo trabaja con señales
digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (10, 12 y
hasta de 16 bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo de muestreo).

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Las salidas analógicas sirven de referencia para el mando de actuadores que admitan
mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad, control de tiristores en
hornos o reguladores de temperatura.

4. TRABAJO PREPARATORIO
4.1. Realizar un cuadro resumen de la función de cada uno de los terminales de los
variadores (ATV32H055M2 y VFD007L21A) existentes en el laboratorio.

4.2. Realizar un resumen del funcionamiento conjunto del diagrama de conexiones


(Fig.2a) con el circuito de fuerza (Fig.2b).

4.3. Indique las ventajas de controlar un variador de velocidad mediante una señal
analógica respecto a una señal digital.

4.4. Diseñar el circuito de control para un proceso de empaquetado de manzanas


(Fig.1.). El sistema consta de dos bandas transportadoras, la primera (Banda de
cajas de cartón) es operada por un motor M1 accionado por un variador de
velocidad que permite modificar la frecuencia de operación entre 0 y 60 Hz. La
segunda banda transportadora (Banda de manzanas) es operada mediante un
motor M2 accionado por un arranque directo. La banda de cajas de cartón cuenta
con dos sensores finales de carrera (LS y LH), que nos indican la ubicación de las
cajas. Además, se cuenta con un sensor de peso (SPE) con el cual se calibra la
cantidad de manzanas por peso que se deben empaquetar.

Fig.1. Banda transportadora.

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El proceso se opera de la siguiente manera:

a. Mediante un interruptor (Sg) se activa o se desactiva el sistema.

b. Para iniciar, el operador debe ingresar mediante el HMI el peso que debe tener
la caja de cartón con manzanas, el rango permitido es de 100 a 900 gramos.
Fuera de este rango se debe desplegar en el HMI un mensaje indicando el error
y el sistema no operará hasta que se ingresen los valores correctos.

c. Ingresado el peso, se debe colocar una caja en el extremo del sensor de


presencia LH lo que activa al motor M1 a una frecuencia que depende del peso
dado por el operador (literal e). La caja llega a la posición del sensor de
presencia LS, donde se detiene la banda transportadora e inmediatamente se
activa el motor M2 para que comiencen a ingresar las manzanas.

d. Cuando las manzanas alcancen el peso seteado por el operador el motor M2


se desconectará e inmediatamente el motor M1 se activará en sentido contrario
al inicial hasta nuevamente llegar a LH, donde se desconecta M1. El operador
debe retirar la caja y poner otra vacía para que el proceso opere nuevamente.

e. La frecuencia a la que se activa el motor M1 durante todo el trayecto de ida y


regreso, depende del peso ingresado por el operador. Si el peso ingresado en
el HMI es menor a 350 gramos el motor M1 opera a una frecuencia de 55 Hz.
A partir de los 350 hasta los 900 gramos, la frecuencia se modifica
proporcionalmente entre 55 a 10 Hz, respectivamente. Es decir, en 350 gramos
se opera a 55 Hz y a 900 gramos se operará a 10 Hz.

f. Si hay una sobrecarga en cualquiera de las dos bandas transportadoras el


sistema se desconecta completamente y se debe encender una luz piloto de
forma intermitente. Además, se debe desplegar en el HMI que banda
transportadora tuvo la falla.

g. Implementar un HMI sencillo que permita visualizar el funcionamiento del


sistema, el peso de la caja y la frecuencia de operación del motor. Considere
que el sistema se puede operar tanto desde el tablero como del HMI.

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NOTA: El proceso considera un sensor de peso (Sg) que proporciona una señal analógica
que será conectada al PLC (%IW0.4.0) con un valor normalizado entre 0 y 10V para un
rango de peso entre 0 y 1000 gramos, respectivamente. De igual forma, para manejar la
frecuencia de operación del motor M1, entre 0 a 60 Hz, el PLC entrega mediante una salida
analógica (%QW0.4.0) un voltaje normalizado entre 0 y 10V, respectivamente.

Operación del variador de velocidad:

1. Tomando en cuenta la Fig.2, se utiliza un contactor de línea CL para conectar la


alimentación principal y encender el variador de velocidad. Esta operación es
comandada por una salida digital del PLC %Q0.3.8. Dependiendo del variador de
velocidad se puede tener alimentación monofásica, bifásica o trifásica.
2. Para el sentido de giro del motor se requiere activar las entradas digitales del
variador de velocidad M0 y M1 para sentido horario y antihorario, respectivamente.
Para lo cual se requiere un puente entre Gnd hacia la entrada a operar (M0 o M1),
en este caso se utiliza la salida del PLC %Q0.3.0 y %Q0.3.1 para realizar esta
conexión, dependiendo del sentido de giro seleccionado.
3. En base a lo indicado en 1 y 2, para iniciar la operación del variador de velocidad se
debe activar la salida %Q0.3.8, seguido de la salida %Q0.3.0 o %Q0.3.1,
dependiendo del sentido de giro del motor.
4. Para modificar la frecuencia se envía desde una salida analógica del PLC
(%QW0.4.4) un voltaje normalizado entre 0 y 10 V a la entrada analógica del
variador. Donde se encuentra escalado para operar entre 0 y 60 Hz, dependiendo
del voltaje de 0 a 10 V, respetivamente.
5. En caso de sobrecarga, el variador activa una de sus salidas digitales (RA – RC)
para alertar sobre el evento al circuito de control en una de las entradas digitales del
PLC. En este caso, este evento se simulará con un interruptor en la entrada %I0.2.8
del PLC.

NOTA: Tener en cuenta el variador a utilizarse, dependiendo del tipo de variador de


velocidad la alimentación puede ser monofásica, bifásica o trifásica. Además, en el otro
variador existente en el laboratorio las entradas digitales son LI1 y LI2 en vez de M0 y
M1, además el puente se realiza con 24 Vdc y no con Gnd. Finalmente, la salida digital
del variador también tiene el nombre R1A y R1C en vez de RA y RC.

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Fig.2 a) Conexión en tablero de control. b) Circuito de fuerza del ventilador.

5. EQUIPO Y MATERIALES

• Módulo de trabajo con elementos electromecánicos, disponible en el laboratorio.

• Módulo de trabajo con PLC M580, disponible en el laboratorio.

6. PROCEDIMIENTO
6.1. Verificar el funcionamiento del diseño del trabajo preparatorio y realizar los cambios
necesarios si fuera el caso.

6.2. Con ayuda del instructor, armar el circuito de fuerza que alimenta al variador de
velocidad y realizar las conexiones de entradas y salidas al PLC.

6.3. Cargar el programa al PLC y verificar su correcto funcionamiento con el circuito de


fuerza y control armado.

7. INFORME
7.1. Diseñar el circuito de control para operar un tanque de centrifugado de 3 metros de
profundidad Fig.3, que dispone de un motor trifásico de inducción, accionado por
un variador de velocidad que modifica su frecuencia de operación entre 0 y 60 Hz.

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Se tiene además una válvula proporcional para el


ingreso del líquido al tanque, la cual es operada por
una salida analógica del PLC con un valor
normalizado entre 0 a 10V, que permite su apertura
del 0 al 100%, respectivamente.

El nivel del tanque es determinado por un sensor cuya


señal ingresa a una entrada analógica del PLC con un
valor normalizado entre 0 y 10 V. La señal debe ser
escalada a un rango de altura entre 0 y 3 metros. Fig.3. Tanque de centrifugado

El proceso de centrifugado debe funcionar de la siguiente manera:

o En condición inicial el tanque está vacío, las válvulas cerradas y el motor


apagado.

o Mediante un pulsante de marcha (Sm), la válvula proporcional se activa con una


apertura del 25% y permite el ingreso del líquido hasta alcanzar los 1,5 metros
en el tanque.

o Una vez alcanzado este nivel, la válvula proporcional se abre al 100% y la bomba
se enciende a una frecuencia de 35Hz en sentido horario, y se modifica
proporcionalmente al nivel del líquido hasta alcanzar los 60 Hz cuando se tenga
un nivel de 3 metros.

o Cuando el tanque alcanza el nivel máximo, la válvula proporcional se cierra y el


motor opera durante 5 segundos en sentido horario y 5 segundos en sentido
antihorario a una frecuencia de 60 Hz.

o Terminado este proceso se evacua el líquido mediante una válvula ubicada en


la base del tanque, hasta quedar vacío y el proceso vuelve a condiciones
iniciales.

o Los tiempos de operación del motor deben ser modificables desde el HMI.

o Por medio de un pulsante de paro (Sp) se detiene el proceso de centrifugado en


cualquier momento. De igual manera, al completarse el ciclo de centrifugado el
sistema de detiene.

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o En caso de sobrecarga del motor, se deberá vaciar el tanque y el sistema deberá


volver a condiciones iniciales.

7.2. Presentar el circuito de fuerza, circuito de control, diagrama de conexiones de


entradas y salidas al PLC, tabla de declaración de variables, tabla de animación y
grabar el diseño en una memoria para ser revisado en el laboratorio.

7.3. Conclusiones y recomendaciones.

7.4. Bibliografía

8. REFERENCIAS

• Catálogo del PLC Schneider M580.

• Catálogo de software UNITY.

• Notas de clase.

Elaborado por: Área de Control Industrial


Revisado por: Ing. Vanessa Benavides, MSc.
Coordinadora de la Asignatura de Control Industrial

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