SISTEMA DE CONTROL Una máquina equipada con un sistema de control

numérico computarizado es comúnmente conocida como máquina CNC. En una

analogía de la máquina herramienta que es el cuerpo de un sistema de máquina
CNC, la unidad de control es su cerebro, su centro nervioso. No hay palancas, ni
tiradores ni manijas en una máquina CNC de la misma manera que funcionan en
fresadoras y tornos convencionales. Todas las velocidades de máquina,
alimentación, movimientos de ejes y cientos de otras tareas son programadas
por un programador CNC y controladas por un ordenador que es parte principal
de la unidad CNC. Hacer un programa para una máquina herramienta CNC
significa hacer un programa para el sistema de control. Es cierto que la máquina
herramienta es también una consideración importante, pero es la unidad de
control la que determina el formato del programa, su estructura y su
sintaxis. Con el fin de comprender completamente el proceso de programación
CNC, es importante entender no sólo las complejidades de cómo mecanizar una
pieza, qué herramientas para seleccionar, qué velocidades y feeds para utilizar,
cómo configurar el trabajo y muchas otras características. Es igualmente
importante saber cómo la computadora, la unidad de CNC, realmente funciona
sin la necesidad de ser un experto en electrónica o un informático. La Figura 5-1
muestra un panel de control Fanuc real. Los fabricantes de máquinas añaden su
propio panel de operación, con todos los interruptores y botones necesarios
para operar su máquina CNC y todas sus características. En la Figura 5-2 se
ilustra un panel de operación típico. Otro elemento requerido para el sistema, el
mango, será descrito también. 19 OFF ON GE Fanuc Serie 16-M SP QR SHIFT
AYUDA RESET * = # PÁGINA FD [] H & BVAXUY, IMJSON (ZW K @ TL) GE P + - 0
PROG EOB POS / 4 1 C 7 5 6 2 3. 8 9 CUSTOM INPUT INSERT BORRAR ALTER
CURSOR CLAVES PÁGINA CAMBIAR CLAVES TECLADO NUMERIC CRT VISUALIZAR
PANTALLA RESET DIRECCIÓN DE TECLAS TECLADO FIN DE BLOQUE TECLA TECLA
DE CAMBIO TECLA DE ENTRADA TECLA DE CANCELACIÓN TECLA DE MENÚ
MENU DE OPERACIÓN FUNCIÓN DE TECLA TECLAS DE ENCENDIDO / APAGADO
TECLAS SUAVES TECLAS DE EDICIÓN AYUDA SELECCIÓN DE LLAVES TECLAS
Figura 5-1 Un ejemplo típico de un panel de control Fanuc - el diseño y las
características reales variarán en diferentes modelos (Fanuc 16M) DESCRIPCIÓN
GENERAL Incluso una breve mirada a cualquier unidad de control revela que hay
dos componentes básicos - uno es el panel de operación , Lleno de interruptores
giratorios, interruptores de palanca y botones. El otro componente es la
pantalla de visualización con un teclado o un teclado. Un programador que
normalmente no trabaja en la máquina CNC rara vez, si alguna vez, tiene una
razón para usar el panel de operación o la pantalla de visualización. Están
disponibles en la máquina para el operador de la máquina CNC, y se utilizan
para la configuración de la máquina, así como para controlar las actividades de
la máquina. ¿Debería el programador CNC estar al menos interesado en el
funcionamiento de la máquina? ¿Es necesario que el programador conozca y
entienda todas las funciones del sistema de control? Sólo hay una respuesta a
ambas preguntas - definitivamente sí. La unidad de control - el sistema CNC -
contiene funciones que sólo funcionan en conjunto con el programa, no hace
nada útil por sí solo. Algunas funciones sólo se pueden utilizar si el programa en
sí las admite. Todos los interruptores y botones y teclas son utilizados por el
operador de la máquina para ejercer control sobre la ejecución del programa y
el proceso de mecanizado. Panel de operación Dependiendo del tipo de
máquina CNC, la tabla siguiente cubre las características más comunes y
comunes que se encuentran en el panel de operación moderno. Hay algunas
pequeñas diferencias para el funcionamiento de un centro de mecanizado y un
torno, pero ambos paneles de operación son similares. Al igual que con
cualquier libro de referencia general, siempre es una buena idea verificar con las
especificaciones del fabricante y recomendaciones. Es común que muchas
máquinas usadas en la tienda tengan algunas características especiales. 20
Capítulo 5 XYZ4 M00 M01 M30 ENCENDIDO OPCIONAL ENCENDIDO APAGADO
SINGLE OFF BLOQUEADO ENCENDIDO APAGADO APAGADO ENCENDIDO MST
APAGADO ENCENDIDO Z-AXIS APAGADO ABANDONADO ENCENDIDO MÁQUINA
APAGADO ABRIR ENCENDIDO DESCONECTADO ENCENDIDO MANUAL APAGADO
ABSOLUTA ENCENDIDO AUTOMÁTICO APAGADO ENCENDIDO ENFRIADOR
ENCENDIDO FUNCIÓN AUTO ENCENDIDO APAGADO LISTO 4000 2000 1500 1200
1000 800 600 500 400 300 250 150 200 125 100 80 40 30 20 15 10 5 0 175 60
200190 180 170 160 150 140 130 120 110 100 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 CW
STOP CCW 100 5025 F1 120 110 100 9080 70 60 50 INICIO DEL CICLO ALARMA
DE FUNCIONAMIENTO ALARMA DE LÍNEA DE ENCENDIDO PULSADOR DE
ENCENDIDO RÁPIDO MODO DE SELECCIÓN AUTO EMG STOP SELECT MODE
SELECT AXIS EDIT KEY SPINDLE Figura 5-2 Un panel de operación típico de un
centro de mecanizado CNC - el diseño real y las características varían en
diferentes modelos Característica Descripción Interruptor ON / OFF Interruptor
de alimentación y control para la unidad principal de potencia y control Cycle
Start Comienza la ejecución del programa O el comando MDI Parada de
emergencia Detiene todas las activi Y apaga la alimentación de la unidad de
control Alimentación Temporalmente detiene el movimiento de todos los ejes
Bloque único Permite que el programa ejecute un bloque a la vez Parada
opcional Parada temporal de la ejecución del programa (M01 requerido en el
programa) Bloquear Salto Omite los bloques precedidos con una barra diagonal
(Sin pieza montada) Anulación del cabezal Anula la velocidad del cabezal
programada, usualmente dentro de un margen de 50-120% Anulación de
avance Anula la velocidad de avance programada, usualmente dentro de un
rango de 0-200% Pinza de sujeción Muestra el estado actual de Pinza de
sujeción de la pinza Muestra el estado actual de la sujeción de la mesa
Interruptor de refrigerante Control de refrigerante ON / OFF / AUTO Selección
de engranajes Muestra el estado actual de la selección de la gama de engranajes
de trabajo Rotación del cabezal Indica el sentido de giro del husillo (en sentido
horario o antihorario) Orientación del husillo Interruptor de Cambio de
Herramienta que permite un cambio manual de herramienta Interruptores de
Posición de Referencia y li (MPG), utilizado para la selección de ejes y los
conmutadores de incremento de mango Interruptor de contrapesado
Interruptor de gancho y / o quill para posicionar manualmente la contrapunta
Interruptor de tabla de indexación Indica manualmente la tabla de la máquina
durante Modo MDI Modo manual de entrada de datos Función Descripción
Modo AUTO Permite operaciones automáticas Modo MEMORY Permite la
ejecución del programa desde la memoria de la unidad CNC Modo TAPE / EXT o
DNC Permite la ejecución del programa desde un dispositivo externo, como un
ordenador de sobremesa (DNC) Modo EDIT Permite realizar cambios en un
programa almacenado en la memoria CNC Modo MANUAL Permite operaciones
manuales durante la configuración Modo JOG Selecciona el modo jog para la
configuración Modo RAPID Selecciona el modo rápido para la configuración
Tecla de acceso a memoria (interruptor) Indicando un error Incluso si algunas
características no pueden ser listadas, prácticamente todas las de la tabla están
algo relacionadas con el programa CNC. Muchos sistemas de control tienen
características únicas. Estas características deben ser conocidas por el operador
CNC. El programa suministrado a la máquina debe ser flexible, no rígido - debe
ser "fácil de usar". Pantalla y teclado La pantalla es la "ventana" para controlar
el funcionamiento. Se puede visualizar cualquier programa activo, incluyendo el
estado de control, la posición actual de la herramienta, varios desplazamientos,
parámetros, incluso una representación gráfica de la trayectoria. En todas las
unidades CNC, se pueden seleccionar pantallas monocromas o en color
individuales para tener la pantalla deseada en cualquier momento, utilizando las
teclas de entrada (teclas del teclado y teclas programables). También es posible
establecer idiomas internacionales. Teclas de teclado y teclas de función se
utilizan para introducir instrucciones al control. Los programas existentes
pueden ser modificados o eliminados, se pueden agregar nuevos
programas. Usando la entrada del teclado, no sólo se puede controlar el
movimiento de los ejes de la máquina, sino también la velocidad del cabezal y el
avance. El cambio de parámetros internos y la evaluación de diversos
diagnósticos son medios de control más específicos, a menudo limitados a las
personas de servicio. El teclado y la pantalla se utilizan para establecer el origen
del programa y para conectarse a dispositivos externos, como una conexión con
otro ordenador. Hay muchas otras opciones, particularmente para las máquinas
de varios ejes. Cada teclado permite el uso de letras, dígitos y símbolos para la
entrada de datos. No todos los teclados permiten el uso de todas las letras del
alfabeto o de todos los símbolos disponibles. Algunas teclas del panel de control
tienen una descripción de una operación, en lugar de una letra, un dígito o un
símbolo, por ejemplo, las teclas de lectura y punzonado o la tecla de
desplazamiento. SISTEMA DE CONTROL 21 Mango Para la configuración, cada
máquina CNC tiene un mango giratorio que puede mover un eje seleccionado
tan sólo como el mínimo incremento del sistema de control. El nombre oficial de
Fanuc para el mango es el generador manual de pulsos. Asociado con el
manejador es Axis Selectswitch (a menudo duplicado en el panel de operación,
así como en el asa) y el rango de incremento (que es el menor incremento X1,
X10 y X100). La letra X en este caso es el multiplicador y representa X veces. Una
división de asa moverá el eje seleccionado por X veces el incremento mínimo de
unidades de medida activas. Manijas con pantalla digital en una pantalla
pequeña también están disponibles. En la Figura 5-3 y la siguiente tabla se
muestran los detalles de un mango tradicional típico. Multiplicador de la manija
Un movimiento de la división de la manija es ... para las unidades métricas para
las unidades imperiales X1 0.001 milímetro 0.0001 pulgadas X10 0.010
milímetro 0.0010 pulgadas X100 0.100 milímetro 0.0100 pulgadas
CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA La unidad del CNC es nada más que una
computadora de propósito especial sofisticada. En este caso, el «propósito
especial» es un ordenador capaz de controlar las actividades de una máquina
herramienta, como un torno o un centro de mecanizado. Significa que la
computadora tiene que ser diseñada por una compañía que tiene experiencia
en este tipo de computadoras de propósito especial. A diferencia de muchos
tipos de negocios de computadoras, cada unidad CNC se hace para un cliente en
particular. El cliente suele ser un fabricante de la máquina, no el usuario final. El
fabricante especifica ciertos requisitos que el sistema de control debe cumplir,
requisitos que reflejan la singularidad de las máquinas que construyen. El
control básico no cambia, pero algunas características personalizadas se pueden
agregar (o quitar) para una máquina específica. Una vez que se vende un
sistema de control al fabricante de la máquina, se añaden más funciones a todo
el sistema. Se relacionan con el diseño y las capacidades de la máquina. Un buen
ejemplo es una unidad CNC para dos máquinas que son las mismas en todos los
aspectos excepto uno. Una máquina tiene un cambiador manual de
herramientas, la otra tiene un cambiador automático de herramientas. Para
soportar el cambiador automático de herramientas, la unidad CNC debe tener
características especiales incorporadas, que no son necesarias para una
máquina sin el cambiador de herramientas. Cuanto más complejo es un sistema
CNC, más caro es. Los usuarios que no requieren todas las funciones
sofisticadas, no pagan una prima por las características que no
necesitan. Parámetros La información que establece la conexión incorporada
entre el control CNC y la máquina herramienta se almacena como datos
especiales en los registros internos, denominados parámetros del sistema. Parte
de la información contenida en este manual es bastante especializada y se
incluye sólo como referencia. Los programadores con experiencia limitada no
necesitan conocer los parámetros del sistema en gran profundidad. Los ajustes
originales de fábrica son suficientes para la mayoría de los trabajos de
mecanizado. Cuando se visualiza la pantalla de parámetros, muestra el número
de parámetro con algunos datos en una fila. Cada fila de números representa un
byte, cada dígito en el byte se llama un bit. El bit de la palabra se hace a partir
de las palabras binarias digIT y es la unidad más pequeña de una entrada de
parámetros. La numeración de los bits comienza con 0, se lee de la derecha a la
izquierda: Los parámetros del sistema de control Fanuc pertenecen a uno de los
tres grupos, especificado dentro de un rango permitido : Código binario
Unidades de entrada Valores de ajuste 22 Capítulo 5 0 YXZ 4 x1 x10 x100
RANGO DE SELECCIÓN DE EJES 10 20 30 40 60 70 80 90 Figura 5-3 Un ejemplo
de un mango separado, denominado Generador de impulsos manual (MPG)
Diseño y características. El diseño y las características pueden variar en
diferentes modelos de máquina. Estos grupos utilizan diferentes valores de
entrada. La entrada binaria sólo puede tener una entrada de 0 ó 1 para el
formato de datos de bit, de 0 a +127 para el tipo de byte. Las unidades de
entrada tienen un alcance más amplio - las unidades pueden ser en mm,
pulgadas, mm / min, in / min, grados, milisegundos, etc. Un valor también se
puede especificar dentro de un rango dado, por ejemplo, un número dentro del
rango de 0 -99, o 0-99999, o +127 a -127, etc. Un ejemplo atípico de una
entrada binaria es una selección entre dos opciones. Por ejemplo, una
característica llamada ejecución en seco se puede establecer sólo como eficaz o
ineficaz. Para seleccionar una preferencia, un número de bit arbitrario de un
parámetro se ha establecido en 0 para hacer efectivo el funcionamiento en seco
y en 1 para hacerlo ineficaz. La entrada de unidades, por ejemplo, se utiliza para
configurar el sistema de incremento - las unidades dimensionales. Las
computadoras en general no distinguen entre unidades imperiales y métricas,
sólo números. Depende del usuario y del ajuste de parámetros, si el control
reconocerá 0.001 mm o 0.0001 pulgadas como el mínimo incremento. Otro
ejemplo es un ajuste de parámetro que almacena el avance máximo para cada
eje, la velocidad máxima del cabezal, etc. Tales valores nunca deben ser
establecidos más alto de lo que la máquina puede soportar. Un eje de
indexación con un incremento mínimo de 1, no se convertirá en un eje giratorio
con incremento de 0,001 °, sólo porque el parámetro se ajusta a un valor
inferior, incluso si es posible. Este ajuste es incorrecto y puede causar graves
daños! Para entender mejor qué parámetros del sistema CNC puede hacer, aquí
está una lista abreviada de clasificación de parámetros para un sistema de
control Fanuc típico (muchos de ellos son significativos sólo para los técnicos de
servicio): Parámetros relacionados con Parámetros de ajuste relacionados con
parámetros de control de eje Parámetros relacionados con Parámetros de corte
relacionados con los parámetros del sistema de coordenadas relacionados con
los parámetros de avance relacionados con los parámetros de servo Parámetros
relacionados con los parámetros MDI, EDIT y CRT Parámetros relacionados con
los parámetros de programa relacionados con la salida del cabezal de serie
Parámetros relacionados con Parámetros de visualización gráfica relacionados
con la interfaz de E / S Parámetros relacionados con Parámetros de límite de
carrera relacionados con Parámetros de compensación de inclinación
Parámetros relacionados con Compensación de inclinación Parámetros
relacionados con Parámetros de control de husillo relacionados con Parámetros
de desplazamiento de herramienta relacionados con Parámetros relacionados
con Sca Parámetros relacionados con Parámetros de rotación de coordenadas
relacionados con la interpolación de involuto Parámetros relacionados con
Parámetros de posicionamiento unidireccional relacionados con la macro
personalizada (macro de usuario) Parámetros relacionados con el reinicio del
programa Parámetros relacionados con la señal de salto de alta velocidad
Parámetros relacionados con la herramienta automática Parámetros de
compensación relacionados con los parámetros de control de la vida útil de la
herramienta relacionados con los parámetros de control del eje de la torreta
relacionados con el control de contorno de alta precisión Parámetros
relacionados con el servicio ... y otros parámetros Algunos parámetros no tienen
nada que ver con la programación diaria. Todos los parámetros del sistema sólo
deben ser ajustados o modificados por una persona cualificada, tal como un
técnico de servicio experimentado. Un programador u operador no debe
modificar ningún parámetro. Estos cambios requieren no sólo cualificaciones
sino autorización también. Mantenga la lista de ajustes de parámetros originales
lejos del control, en un lugar seguro, por si acaso. Tenga cuidado al cambiar los
parámetros del sistema de control! Muchos parámetros se actualizan
periódicamente durante el procesamiento del programa. El operador del CNC
no está enterado generalmente que esta actividad está entrando encendido en
absoluto. No hay necesidad real de monitorear esta actividad. La regla más
segura a observar es que una vez que los parámetros han sido establecidos por
un técnico cualificado, los cambios temporales requeridos para un trabajo
determinado deben hacerse a través del programa CNC. Si se requieren cambios
permanentes, se debe asignar una persona autorizada para hacerlo - nadie
más. Algunos parámetros pueden cambiarse - con mucho cuidado - a través del
programa - vea la página 405. Valores por defecto del sistema Muchos
parámetros guardados en control en el momento de la compra han sido
introducidos por el fabricante como las únicas opciones, las opciones más
adecuadas o las más Selecciones comunes. Eso no significa que serán los ajustes
preferidos - significa que fueron seleccionados sobre la base de su uso
común. Muchos ajustes son bastante conservadores en sus valores, por razones
de seguridad. El conjunto de valores de los parámetros establecidos en el
momento de la instalación se denomina configuración predeterminada. La
palabra inglesa 'default' es un derivado de una palabra francesa 'defaut', que se
puede traducir como 'asumido'. Cuando la alimentación principal del control
está activada, no hay valores de ajuste pasados a los parámetros de un
programa, ya que aún no se ha utilizado ningún programa. Sin embargo, ciertos
ajustes se activan automáticamente, sin un programa externo. Por ejemplo, un
desplazamiento del radio de corte se cancela automáticamente en el arranque
del sistema de control. También se cancelan el modo de ciclo fijo y el
desplazamiento de longitud de herramienta. El control "asume" que ciertas
condiciones son preferibles a otras. Muchos operadores estarán de acuerdo con
la mayoría de estos ajustes iniciales, aunque no necesariamente con todos
ellos. Algunos ajustes son personalizables por el cambio de una configuración de
parámetros. Estos ajustes se convertirán en permanentes y crearán un nuevo
"default". ¡Documentar siempre los cambios realizados en los
parámetros! SISTEMA DE CONTROL 23 Una computadora es rápida y precisa,
pero no tiene inteligencia. La gente suele ser lenta y cometer errores, pero tiene
una capacidad única - piensan. Una computadora es sólo una máquina que no
asume nada, no considera, no se siente - la computadora no piensa. Una
computadora no hace nada que un esfuerzo humano y el ingenio no ha hecho
durante el proceso de diseño, en forma de hardware y software. Cuando se
alimenta una máquina CNC, su software interno establece ciertos parámetros
existentes en su estado predeterminado, diseñados por ingenieros. No todos los
parámetros del sistema, sólo ciertos parámetros pueden tener una condición
asumida - una condición que se conoce como el valor predeterminado
(condición). Por ejemplo, un movimiento de herramienta tiene tres modos
básicos: un movimiento rápido, un movimiento lineal y un movimiento
circular. El ajuste de movimiento predeterminado es controlado por un
parámetro. Sólo un ajuste puede estar activo en el arranque. ¿Cúal? La
respuesta depende de la configuración del parámetro. Muchos parámetros se
pueden preestablecer a un estado deseado. Sólo el modo rápido o lineal puede
configurarse como predeterminado en el ejemplo. Puesto que el movimiento
rápido es el primer movimiento en la mayoría de los programas, parece tener
sentido hacer que sea un defecto - ¡pero espera! La mayoría de los controles
están ajustados a movimiento lineal como el predeterminado (comando G01)
para estar en efecto al principio - por razones estrictas de seguridad. Cuando los
ejes de la máquina se mueven manualmente, el ajuste del parámetro no tiene
efecto. Si se produce una entrada manual de un valor de comando de eje, ya sea
a través del programa o desde el panel de control, se produce un movimiento
de la herramienta. Si no se especifica un comando de movimiento, el sistema
CNC utilizará el modo de comando que había sido preestablecido como
predeterminado en los parámetros. Dado que el modo por defecto es el
movimiento lineal G01, el resultado es una condición de error, fallando el
sistema por la falta de avance! No hay ningún avance de corte en efecto, que el
G01 requiere. Si el ajuste por defecto fuera movimiento rápido G00, se realizaría
un movimiento rápido, ya que no necesita un avance programado. Es
beneficioso conocer la configuración predeterminada de todos los controles de
la tienda. A menos que haya una buena razón para hacerlo de otra manera, los
valores por defecto para controles similares deben ser los mismos. Capacidad de
memoria Los programas CNC se pueden almacenar en la memoria de control. El
tamaño del programa sólo está limitado por la capacidad interna de
control. Esta capacidad se mide en una variedad de formas, originalmente como
la longitud equivalente de la cinta en metros o pies, últimamente como el
número de bytes o el número de páginas de pantalla. Una capacidad mínima
común de la memoria de un pequeño control del torno del CNC puede ser 20m
de la cinta (66 pies). Este es un método anticuado que de alguna manera
persistió en quedarse con nosotros. En los sistemas de fresado CNC, los
requisitos de memoria basados en los mismos criterios son generalmente más
grandes y la capacidad de memoria mínima típica es de 80 m o
aproximadamente 263 ft. Opcionalmente, se puede añadir una mayor capacidad
de memoria a cualquier sistema de control. La capacidad mínima de memoria
de un control varía de una máquina a otra - siempre verifique cuidadosamente
las especificaciones de control. Métodos modernos de medición de la capacidad
de memoria prefieren utilizar bytes como la unidad, más que una longitud de
una cinta obsoleta. Un byte es la unidad más pequeña de capacidad de
almacenamiento y es muy aproximadamente equivalente a un carácter en el
programa. La capacidad de memoria del sistema de control debe ser lo
suficientemente grande para almacenar el programa CNC más largo que se
espera de forma regular. Eso requiere un cierto planeamiento antes de que la
máquina del CNC sea comprada. Por ejemplo, en el trabajo de moldeo
tridimensional o mecanizado a alta velocidad, el coste de capacidad de memoria
adicional puede ser muy alto. Aunque cualquier costo es un término relativo,
hay alternativas confiables y baratas, vale la pena mirar. Una alternativa es
ejecutar el programa CNC desde un ordenador personal. Se requiere un
software de comunicaciones y cableado económico para conectar el ordenador
con el sistema CNC. La versión más sencilla es transferir un programa CNC de
una computadora a otra. La posibilidad más sofisticada incluye el software y los
cables que pueden funcionar realmente la máquina de una computadora
personal, sin cargarla en la memoria del CNC primero. Este método se denomina
a menudo "alimentación por goteo" o "entrada bit a bit". Cuando se opera
desde un ordenador personal, el programa CNC puede ser tan largo como la
capacidad del dispositivo de almacenamiento, por lo general el disco duro. La
mayoría de los programas CNC encajarán en la memoria interna del
CNC. Muchos controles utilizan el número de caracteres disponibles o la
longitud equivalente de cinta. Fórmulas 1: Para encontrar la longitud del
programa en metros, cuando la capacidad se conoce en caracteres, utilice la
siguiente fórmula: SN mc 0 00254. Donde . . Sm = Capacidad de
almacenamiento en metros Nc = Capacidad de memoria (número de caracteres)
Fórmula 2: Para encontrar la longitud del programa en pies, cuando la capacidad
se conozca en caracteres, utilice la siguiente fórmula: SN fc 120 + donde. . . Sf =
Capacidad de almacenamiento en pies Nc = Capacidad de memoria (número de
caracteres) 24 Capítulo 5 Fórmula 3: Para encontrar el número de caracteres en
un programa dado, si la capacidad de memoria del sistema se conoce en
metros: C m 0 00254. Donde . . C = Número de caracteres disponibles m =
Capacidad de la memoria en metros Prácticamente se pueden obtener los
mismos resultados mediante una fórmula ligeramente reestructurada: C m 1000
2 54. Fórmula 4: Para encontrar el número de caracteres, si la capacidad de
memoria del sistema se conoce en pies, utilice la siguiente fórmula: C f 120 +
donde. . . C = Número de caracteres disponibles f = Capacidad de memoria en
pies Los últimos controles de Fanuc muestran la memoria disponible como el
número de páginas de pantalla libres. Este tipo de datos no es tan fácil de
convertir como los demás. En los casos en que la capacidad de memoria
disponible es demasiado pequeña para aceptar programas grandes, hay varias
técnicas disponibles para minimizar el problema, por ejemplo, eliminando ceros
iniciales o eliminando todos o algunos números de bloque. INTERRUPCIÓN
MANUAL DEL PROGRAMA Si un programa necesita ser interrumpido en el medio
del proceso, el sistema de control ofrece varias maneras de hacerlo, usando el
panel de operación de la máquina. Las características más comunes de este tipo
son conmutadores de palanca o pulsadores para un solo bloque de operación,
alimentación y parada de emergencia. Funcionamiento de un solo bloque El
propósito normal de un programa es controlar la máquina herramienta
automática y secuencialmente en un modo continuo. Cada programa es una
serie de comandos formateados - o instrucciones - escritos como líneas
individuales de código, llamados bloques. Los bloques y sus conceptos se
describirán en los siguientes capítulos. Todos los comandos del programa en un
solo bloque se procesan como una sola instrucción. Los bloques son recibidos
por el sistema de control en orden secuencial, desde arriba hacia abajo y en el
orden en que aparecen en el programa. Normalmente, una máquina CNC se
ejecuta en un modo continuo, mientras que todos los bloques se procesan
automáticamente, uno tras otro. Esta continuidad es importante para la
producción, pero no es práctica al probar un nuevo programa, por ejemplo. Para
desactivar la ejecución continua del programa, se proporciona un interruptor de
bloque único en el panel de operaciones. En el modo de bloque único, sólo se
procesará un bloque de programa cada vez que se presione la tecla de inicio de
ciclo. En el panel de operación, el modo de bloque individual se puede usar por
separado o en combinación con otros ajustes que hacen que el programa sea
más rápido y preciso. Alimentación El alimentador es un pulsador especial
situado en el panel de control, generalmente cerca del botón de inicio del
ciclo. Cuando se presiona este botón durante un movimiento de ejes rápidos,
lineales o circulares, detendrá inmediatamente el movimiento. Esta acción se
aplica a todos los ejes activos en el momento. Esta característica es conveniente
para la configuración de la máquina o la ejecución de la primera parte. Algunos
tipos de movimiento restringen la función de alimentación o la desactivan por
completo. Por ejemplo, los modos de roscado o toma de contacto hacen que el
interruptor no funcione. La activación de la alimentación en la máquina no
cambiará ningún otro valor del programa - sólo afectará al movimiento del
eje. El interruptor del alimentador se iluminará (en luz roja), siempre que sea
efectivo. El programador del CNC puede anular el feedhold de dentro del
programa, para los propósitos especiales. Parada de emergencia Cada máquina
CNC tiene al menos un botón especial en forma de hongo, de color rojo, que se
encuentra en un lugar accesible de la máquina. Está marcado como la Parada de
Emergencia o E-parada. Cuando se presiona este botón, todas las actividades de
la máquina cesarán inmediatamente. La fuente de alimentación principal se
interrumpirá y la máquina deberá reiniciarse. El interruptor de parada de
emergencia es una característica de seguridad obligatoria en todas las máquinas
CNC. Presionar el botón de parada de emergencia no siempre es la mejor o
incluso la única manera de detener el funcionamiento de la máquina. De hecho,
los últimos controles ofrecen otras características, mucho menos severas,
diseñadas para evitar una colisión entre la herramienta de corte y la pieza o el
accesorio. Anteriormente discutido botón de alimentación es sólo una opción,
junto con varias otras características. Si la parada de emergencia debe ser usada
en absoluto, debe ser usada solamente como el último recurso, cuando
cualquier otra acción requeriría un tiempo inaceptablemente más largo. No hay
necesidad de pánico, si algo sale mal. Para algunas acciones de la máquina, el
efecto de parada de emergencia no siempre es aparente. Por ejemplo, el husillo
requiere un cierto tiempo para que la deceleración se detenga. SISTEMA DE
CONTROL 25 ENTRADA DE DATOS MANUALES - La máquina MDI ACNC no
siempre funciona por medio de un programa. Durante la configuración de la
pieza, el operador CNC tiene que realizar varias operaciones que requieren
movimientos físicos de las correderas de la máquina, rotación del husillo,
cambio de herramienta, etc. No hay dispositivos mecánicos en una máquina
CNC. El mango (generador manual del pulso) es una unidad electrónica, no
mecánica. Con el fin de operar una máquina CNC sin dispositivos mecánicos
convencionales, el sistema de control ofrece una característica llamada Entrada
Manual de Datos - o MDI. La introducción manual de datos permite la entrada
de datos de programa en el sistema una instrucción de programa a la vez. Si se
iban a introducir demasiadas instrucciones repetidamente, como un programa
largo, el procedimiento sería muy ineficiente. Durante la instalación y para
propósitos similares, una o unas pocas instrucciones a la vez se beneficiarán de
MDI. Para acceder al modo MDI, debe seleccionarse la tecla MDI del panel de
operaciones. Esto abre la pantalla con el estado actual del sistema. No todos,
pero la mayoría de los códigos de programación se permiten en el modo
MDI. Su formato es idéntico al formato de un programa CNC en forma
escrita. Éste es un área donde el operador del CNC actúa como programador del
CNC. Es muy importante que el operador esté entrenado al menos en lo básico
de la programación CNC, ciertamente hasta el punto de poder manejar las
instrucciones de configuración para la Entrada Manual de Datos. PROGRAMA DE
DATOS OVERRIDE Todas las unidades CNC están diseñadas con un número de
conmutadores rotativos especiales que comparten una característica común:
permiten al operador CNC anular la velocidad programada del cabezal o la
velocidad programada de un movimiento del eje. Por ejemplo, un avance de 15
pulgadas / minuto en el programa produce una ligera vibración. Un operador
bien informado sabrá que aumentando el avance o disminuyendo la velocidad
del husillo, el parloteo puede ser eliminado. Es posible cambiar el avance o la
velocidad del husillo editando el programa, pero este método no es muy
eficiente. Puede ser necesaria una cierta "experimentación" durante el corte
real para encontrar el valor de ajuste óptimo. Los interruptores de anulación
manual vienen al rescate, porque pueden ser utilizados por ensayo durante la
operación. En la mayoría de los paneles de control hay cuatro interruptores de
anulación: Anulación de avance rápido (desplazamiento rápido) (modifica el
movimiento rápido de una máquina herramienta) Anulación de la velocidad del
cabezal (modifica el cabezal programado r / min) Velocidad de avance) Modo de
funcionamiento en seco (cambia los movimientos de corte a una velocidad
variable) Los conmutadores de prioridad pueden usarse individualmente o
juntos. Están disponibles en el control para facilitar el trabajo tanto para el
operador como para el programador. El operador no necesita "experimentar"
con velocidades y alimentaciones editando constantemente el programa y el
programador tiene cierta latitud en establecer valores razonables para cortar los
avances y la velocidad del cabezal. La presencia de conmutadores de anulación
no es una licencia para programar valores de corte no razonables. Las
sustituciones son herramientas de ajuste fino - el programa de pieza debe
reflejar siempre las condiciones de mecanizado del trabajo. El uso de los
conmutadores de anulación no realiza ningún cambio de programa, pero da al
operador CNC la oportunidad de editar el programa más tarde para reflejar
todas las condiciones de corte óptimas. Utilizado correctamente, los
conmutadores de anulación pueden ahorrar una gran cantidad de tiempo de
programación valioso así como tiempo de la disposición en la máquina del
CNC. Modificación rápida de movimiento Los movimientos rápidos se
seleccionan en el programa CNC mediante un comando preparatorio sin un
avance especificado. Si una máquina está diseñada para moverse a 985 in / min
(25000 mm / min) en el modo rápido, esta velocidad nunca aparecerá en el
programa. En su lugar, el modo de movimiento rápido se llama programando un
comando preparatorio especial G00. Durante el procesamiento del programa,
todos los movimientos en el modo G00 serán a tasa fija del fabricante. El mismo
programa se ejecutará más rápido en una máquina con un alto grado de
movimiento rápido, a continuación, en una máquina con un bajo grado de
movimiento rápido. Durante la configuración, la velocidad de movimiento
rápido puede requerir algún control para la prueba del programa, cuando las
velocidades rápidas muy altas son incómodas para trabajar. Después de que un
programa había sido probado, la velocidad rápida se puede aplicar en su
máximo. Las máquinas CNC están equipadas con un interruptor de conmutación
rápida para permitir ajustes temporales de movimiento rápido. Ubicado en el
panel de control de la máquina, este interruptor se puede establecer en uno de
los cuatro ajustes. Tres de ellos suelen ser marcados como el porcentaje de la
tasa máxima, normalmente como 100%, 50% y 25%. Al cambiar a uno de ellos,
la velocidad de movimiento rápido cambia.Por ejemplo, si la tasa rápida máxima
es de 985 pulgadas / min o 25.000 mm / min, los tipos reducidos reales son 493
en / min o 12 500 mm / min en el ajuste de 50% y 246 en / min o 6250 mm /
min en el ajuste de 25%. Cada uno de los tipos reducidos es más cómodo para
trabajar durante la instalación. La cuarta posición del conmutador a menudo no
tiene porcentaje asignado y se identifica como un F1 o por un pequeño símbolo.
En esta configuración, la velocidad de movimiento rápido es incluso más lenta
que la de la fijación de 25%. Por qué no se identificó como el 10% o el 15%, por
ejemplo? La razón es simple - sistema de control permite una selección
personalizada de lo que será el escenario. Puede ser un valor de entre 0 y 100%.
El ajuste por defecto es también el más lógico - por lo general el 10% de la
velocidad máxima de desplazamiento rápido. Este ajuste no debe ser nunca
superior al 25% y se puede hacer sólo a través del ajuste de un parámetro del
sistema. Asegúrese de que todas las personas que trabajan en una máquina de
este tipo son conscientes de los cambios. 26 Capítulo 5 Velocidad del eje anular
la misma lógica utilizada para la aplicación de anulación ritmo rápido puede ser
utilizado para la corrección de la velocidad del husillo. El cambio requerido
puede establecerse durante el corte real utilizando el interruptor de cancelación
velocidad del husillo, que se encuentra en el panel de control de la máquina. Por
ejemplo, si la velocidad de giro programada de 1000 r / min es demasiado alto o
demasiado bajo, puede ser cambiado temporalmente por el interruptor.
Durante el corte real, el operador CNC puede experimentar con el interruptor
de anulación velocidad del husillo para encontrar la velocidad óptima para las
condiciones de corte dadas. Este método es un mucho más rápido que
'experimentar' con los valores del programa. interruptor de husillo corrección
de la velocidad puede ser continuo en algunos controles o seleccionable en
incrementos de 10%, típicamente en el intervalo de 50-120% de la velocidad de
giro programada. Un cabezal programada a 1000 r / min se puede anular
durante el mecanizado a 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1100 y 1200 r / min.
Esta amplia gama permite al operador CNC cierta flexibilidad de optimizar giro
del cabezal para adaptarse a condiciones de corte dadas. Sin embargo, hay una
condición. El husillo de cambio de velocidad optimizado se puede aplicar a sólo
una herramienta de los muchos a menudo utilizado en el programa. Ningún
operador CNC se puede esperar para ver de esa herramienta en particular y
cambiar la velocidad arriba o hacia abajo cuando sea necesario. Una supervisión
humana simple puede arruinar la pieza, la herramienta de corte o ambos. El
método recomendado es averiguar la velocidad óptima para cada herramienta,
escribirlo, a continuación, cambiar el programa en consecuencia, por lo que
todas las herramientas se pueden utilizar en el ajuste de corrección del cabezal
100% de la producción. La comparación de los incrementos en el interruptor de
corrección del cabezal con los incrementos en los interruptores de anulación de
velocidad de desplazamiento rápido (descrito anteriormente) y la corrección del
avance (descrito a continuación), ofrece la gama mucho más limitada. La razón
para el rango de velocidad del cabezal de 50% a 120% es la seguridad. Para
ilustrar con un ejemplo bastante exagerada, ningún operador querría molino,
taladro o cortar cualquier material a 0 r / min (sin giro del cabezal),
posiblemente combinado con una velocidad de avance pesado. Con el fin de
cambiar el ajuste de anulación seleccionada en la velocidad de 100% en el
programa, una nueva velocidad de cabezal tiene que ser calculado. Si una
velocidad de giro programada de 1200 r / min para una herramienta siempre se
establece en 80%, debe ser editado en el programa a 960 r / min, entonces se
utiliza al 100%. La fórmula es bastante simple: SSp np 0 01. + Dónde. . .Sn =
optimizado - o NEW - r / min Sp = Originalmente programado r / min p =
Porcentaje de corrección del cabezal Alteración temporal de la velocidad de giro
programada en máquinas CNC debe tener un solo propósito - para establecer la
velocidad de rotación del husillo para conseguir las mejores condiciones de
corte. Corrección del avance Probablemente el interruptor de anulación más
comúnmente utilizado es uno que cambia avances programados. Para los
controles de fresado, el avance se programa en en / min o m / min. Para los
controles de torno, el avance se programa en en / rev o en mm / rev. Velocidad
de avance por minuto en tornos se usa sólo en casos cuando el husillo no está
girando y la velocidad de avance debe ser controlada. El nuevo cálculo de
avance, según la configuración de avance reemplazado, es similar a la de la
velocidad del husillo: FFP np 0 01. + Dónde. . .Fn = Optimizado - o NEW - avance
Fp = Originalmente programado avance p = Porcentaje de avance de corrección
del avance se puede anular dentro de una gran gama, típicamente de 0% a
200% o al menos 0% a 150%. Cuando el interruptor de corrección del avance se
establece en 0%, la máquina CNC se detendrá el movimiento de corte. Algunas
máquinas CNC no tienen la configuración por ciento 0% y comienzan a partir de
10%. Esto puede ser el cambio de un parámetro del sistema. El máximo de 150%
o velocidad de avance de corte 200% cortará 1,5 o 2 más rápido que la cantidad
avance programado. Hay situaciones en las que el uso de una corrección del
avance podría dañar la pieza o la herramienta de corte - o ambos. Ejemplos
típicos son diversos ciclos de Roscar punto único. Estas operaciones requieren
de rotación del husillo sincronizado con la velocidad de avance. En tales casos, la
corrección del avance no sería efectivo. Corrección del avance será eficaz, si los
comandos de movimiento estándar G00 y G01 se utilizan para programar
cualquier movimientos de corte de tapping o de rosca. G32 solo punto de
enhebrado de comandos, tocando ciclos fijos G74 y G84, así como el torno ciclos
de roscado G92 y G76 tienen la cancelación de corrección del avance integrado
en el software. Todos estos y otros comandos relacionados se describen más
adelante en el manual, con más detalle. Seco de funcionamiento en seco
Operación Run es un tipo especial de anulación. Se activa desde el panel de
control por el interruptor de Dry Run. Sólo tiene un efecto directo sobre la
velocidad de avance y permite mucho más alta velocidad de avance que la
utilizada para el mecanizado real. En la práctica, esto significa que el programa
puede ejecutar mucho más rápido que utilizando una corrección del avance en
el ajuste máximo. Sin mecanizado propiamente dicha tiene lugar cuando el
interruptor de marcha en seco está en vigor. ¿Cuál es el propósito de la marcha
en seco y cuáles son sus beneficios? Su objetivo es poner a prueba la integridad
del programa antes de que el operador de CNC corta la primera parte. Los
beneficios son principalmente en el ahorro de tiempo durante el programa de
prueba relativa a cuándo hay mecanizado se lleva a cabo. Durante el
funcionamiento en seco, que forma parte normalmente no se monta SISTEMA
DE CONTROL 27 en la máquina. Si la pieza se monta en un dispositivo de
sujeción y la marcha en seco se utiliza, así, es muy importante proporcionar
suficientes espacios libres. Por lo general, esto significa mover la herramienta
lejos de la parte. Programa ya continuación se procesa 'seco', sin corte real, sin
un refrigerante, simplemente en el aire. Debido a las fuertes velocidades de
avance de recorrido de prueba, ninguna parte se puede mecanizar de forma
segura. Durante el funcionamiento en seco, el programa se puede comprobar
todos los errores posibles, salvo las que se refieren al contacto real de la
herramienta de corte con el material. funcionamiento en seco es una ayuda de
configuración muy eficiente para probar la integridad general de un programa
CNC. Una vez que un programa se ha demostrado durante la marcha en seco,
operador de CNC puede concentrarse en aquellas secciones del programa que
contiene el mecanizado real. Marcha en seco se puede utilizar en combinación
con otras características del panel de operaciones. Asegúrese de desactivar el
funcionamiento en seco antes del mecanizado! Eje Z El abandono Otra
herramienta muy útil para probar los programas no probados en centros de
mecanizado CNC (tornos) no es un interruptor de palanca situada en el panel de
operación que se llama eje Z. La negligencia o eje Z ignorar. Como ya sea
nombre sugiere, cuando se activa este interruptor, no se realiza ningún
movimiento programado para el eje Z. ¿Por qué el eje Z? Dado que los ejes X e Y
se utilizan para perfilar una forma de la pieza (las operaciones de contorneado
más comunes), que no tendría ningún sentido para cancelar temporalmente ya
sea uno de estos ejes. Al dejar de lado temporalmente, que se incapacitante, el
eje Z temporalmente, el operador de CNC puede concentrarse en la prueba de
la exactitud de la parte de contorno, sin preocuparse de movimientos de
profundidad. Ni que decir tiene, este método de prueba del programa debe
tener lugar sin una parte montada, y normalmente sin un refrigerante
también. Tenga cuidado aquí! Es importante para activar o desactivar el
interruptor en el momento adecuado. Si el movimiento del eje Z se desactiva
antes de pulsar la tecla de inicio del ciclo, se ignorarán todos los siguientes
comandos del eje Z. Si el movimiento está activada o desactivada durante la
ejecución del programa, la posición del eje Z puede ser inexacta. interruptor de
abandono del eje Z puede ser utilizado en ambos modos manual y automático
de operación. Sólo asegúrese de que el movimiento a lo largo del eje Z se
cambia de nuevo al modo activado, una vez que se ha completado la
experimentación programa. Algunas máquinas CNC requieren reposición de los
ajustes de posición del eje z. Ajuste Manual absoluta Algunas máquinas CNC
mayores tenían un interruptor de palanca manual identificado como Absoluto,
que podría ser ajustado en ON o OFF. Si está instalado, su propósito es simple -
si un movimiento de la mano se hace durante la ejecución del programa, por
ejemplo, para mover un taladro para inspeccionar un agujero, las coordenadas
de trabajo se actualizan si el interruptor está encendido, pero no se actualiza si
el interruptor está apagado. En la práctica, este interruptor debe estar siempre
en - y por esa razón, la mayoría de los controles no tienen este interruptor
más. Consecuencia de vuelta consecuencia de vuelta es una función especial
controlado por un interruptor o una tecla en el panel de control. Su propósito es
permitir que el operador de CNC iniciar un programa desde el medio de un
programa interrumpido. Ciertas funciones programadas se memorizan (por lo
general la última velocidad y piensos), otros tienen que ser introducidos por la
llave de entrada de datos manual. El funcionamiento de esta función está
estrechamente ligado al diseño real de la máquina herramienta. Más
información sobre el uso se puede encontrar en el manual de la máquina
herramienta. Esta función es muy útil cuando una herramienta se rompe
durante el procesamiento de los programas muy largos. Se puede ahorrar
valioso tiempo de producción, si se utiliza correctamente. Funciones auxiliares
Lock Hay tres funciones disponibles para el funcionamiento de una máquina
CNC que forman parte del grupo '' funciones auxiliares. Estas funciones son las
siguientes: Funciones varias funciones de bloqueo Cerraduras 'M' Funciones de
cabezal bloqueo bloqueos 'S' funciones funciones herramienta de la cerradura
funciones Cerraduras 'T' Como se describe más adelante en este capítulo, las
funciones auxiliares se refieren en general a los aspectos tecnológicos de la
programación CNC. Controlan tales como funciones de la máquina de rotación
del husillo, la orientación del cabezal, la selección del refrigerante, el cambio de
herramientas, mesa de indexación, palets y muchos otros. En menor grado,
también controlan algunas funciones del programa, tales como parada
obligatoria u opcional programa, subprograma flujo, cierre de programas y
otros. Cuando las funciones auxiliares están bloqueadas, todas las máquinas
relacionadas funciones auxiliares M, todas las funciones de husillo S y todas las
funciones de la herramienta T se suspenderán temporalmente. Algunos
fabricantes de máquinas prefieren el nombre MST bloqueo en lugar de
Funciones auxiliares de bloqueo. MST es un acrónimo de las primeras letras de
las palabras Varios, husillo y la herramienta, en referencia a las funciones del
programa que serán bloqueados. Las aplicaciones de estas funciones de bloqueo
están limitados a la configuración del trabajo y el programa que demuestra
solamente y no se utilizan para el mecanizado de producción. La función de
bloqueo de la máquina máquina de bloqueo es otra característica de control
para determinar el programa. Hasta ahora, hemos visto la función de la
negligencia del eje Z y el bloqueo de las funciones auxiliares. Recuerde que la
función de la negligencia del eje Z se desactivará el movimiento de sólo el eje Z y
las funciones auxiliares de bloqueo (también conocido como bloqueo MST)
bloquea las funciones auxiliares, las funciones de husillo y las funciones de la
herramienta. Otra de las funciones, también disponible a través del panel de
control, se llama bloqueo de la máquina. Cuando se activa esta función, el
movimiento de todos los ejes está bloqueado. 28 Capítulo 5 Puede parecer
extraño para probar un programa mediante el bloqueo de todos los
movimientos de la herramienta, pero hay una buena razón para utilizar esta
característica. Se le da al usuario CNC la oportunidad de probar el programa con
prácticamente ninguna posibilidad de una colisión. Cuando se habilita la
cerradura de la máquina, sólo el movimiento del eje está bloqueado. Todas las
demás funciones del programa están disponibles, incluido el cambio de
herramientas y funciones de cabezal. Esta función se puede utilizar solo o en
combinación con otras funciones con el fin de descubrir posibles errores de
programa. Los errores más típicos son los errores de sintaxis y las diversas
funciones de corrección de herramienta. Aplicaciones prácticas muchas de las
características de control descritas en este capítulo, se utilizan en combinación
unos con otros. Un buen ejemplo es Run en seco se utiliza en conjunción con el
descuido del eje Z o las funciones auxiliares Lock. Al saber qué función está
disponible, el operador de CNC hace una elección para adaptarse a las
necesidades del momento. Hay muchas áreas de igual importancia en el que el
operador CNC tiene que concentrarse en la creación de un nuevo puesto de
trabajo o la ejecución de un nuevo programa. Muchas de las funciones de la
unidad de control están diseñados para hacer más fácil el trabajo del
operador. Permiten un enfoque en uno o dos artículos a la vez en lugar de la
complejidad de todo el programa. Estas características han sido examinadas en
un detalle razonable, ahora es el momento de mirar algunas aplicaciones
prácticas. Durante la inicialización de una nueva ejecución del programa, un
buen operador CNC tomar ciertas precauciones, como cuestión de hecho. Por
ejemplo, la primera parte del trabajo más probable será probado con un
movimiento rápido se establece en 25% o 50% de la tasa rápida disponible. Esta
configuración reducida permite al operador controlar la integridad del
programa, así como detalles específicos. Estos detalles pueden incluir elementos
tales como una posibilidad de separación insuficiente entre la herramienta y de
valores, comprobando si la trayectoria parece razonable, y así
sucesivamente. operador de CNC tendrá una serie de tareas para llevar a cabo
de forma simultánea. Algunas de estas tareas incluyen controlar la velocidad del
huso, velocidad de avance, movimientos de la herramienta, cambio de
herramienta, refrigerante, etc. un enfoque cuidadoso y consciente de los
resultados en la construcción de la confianza en la integridad de un programa de
CNC. Puede ser la segunda o incluso la tercera parte del trabajo cuando el
operador CNC comienza a pensar en la optimización de corte valores, como la
velocidad de giro y velocidades de avance de corte. Esta optimización se reflejan
realmente las velocidades ideales y se alimenta por una parte en particular en
virtud de la configuración dada. supervisor de producción no debe criticar
arbitrariamente un valor sea inferior al 100% de anulación. Muchos
administradores consideran que el programa CNC como un documento
inalterable y perfecta. Ellos toman la actitud de que lo que está escrito es
infalible - que no siempre es cierto. A menudo, el operador de CNC puede tener
otra opción más para anular los valores programados. Lo que es más
importante, es la modificación del programa que refleje las condiciones de corte
optimizados. Una vez que el operador de la máquina se encuentra lo que los
valores deben ser cambiados en el propio programa, este programa debe ser
editado para reflejar estos cambios. No sólo por el trabajo que se está
trabajando, sino también para que se repita el mismo trabajo en el
futuro. Después de todo, debe ser el objetivo de cada programador y operador
de CNC, para ejecutar cualquier trabajo al cien por ciento de eficiencia. Esta
eficiencia es más probable que alcanzó un esfuerzo combinado del operador y el
programador. Buen programador CNC siempre va a hacer el esfuerzo para llegar
a una eficiencia del 100% en el mostrador y luego mejorar el programa aún
más. OPCIONES DEL SISTEMA funciones opcionales en un sistema CNC son como
opciones en un coche. ¿Qué es una opción en un concesionario, tal vez una
característica estándar en otro. Las estrategias de marketing y filosofías
corporativas tienen mucho que ver con este enfoque. Aquí es un vistazo a
algunas características de control que pueden o no pueden ser calificadas como
opcional en un sistema en particular. Sin embargo, algunos descargo de
responsabilidad importante en primer lugar: Este manual cubre materia
relacionada con la mayoría de las funciones de control, independientemente de
si se venden como un estándar o una característica opcional del sistema. Es
responsabilidad del usuario para averiguar qué opciones se instalan de forma
precisa un sistema de control de visualización gráfica Representación gráfica
particular de trayectorias de herramientas en la pantalla es una de las opciones
de control más importantes, así como de mucha demanda,. No hay que
confundir esta opción con cualquier tipo de programación conversacional, que
también utiliza una interfaz gráfica de trayectorias de herramientas. En ausencia
de una programación asistida por ordenador (CAM), pantalla gráfica en el panel
de control es una ventaja importante. Ya sea en blanco y negro o color, la
comodidad de ver los movimientos de la herramienta antes del mecanizado real
es muy apreciada por los operadores y programadores CNC por igual. Una
opción de gráficos muestra típica ejes de la máquina y dos cursores para hacer
zoom. Cuando se prueba la trayectoria, las herramientas individuales se
distinguen por colores diferentes, si están disponibles, o intensidad
diferente. Los rápidos movimientos están representados por un tipo de línea de
trazos, movimientos de corte por un tipo de línea continua. Si se aplica la
función de gráficos durante el mecanizado, movimientos de la herramienta se
pueden ver en la pantalla de visualización - muy útil para aquellas máquinas de
control numérico que tienen escudos de seguridad sucio, graso y con frecuencia
rayados. Alza oa la baja escala de la pantalla permite la evaluación de un
movimiento de la herramienta en general o para áreas de detalle. Muchos
controles también incluyen simulación de la trayectoria actual, donde la forma
de la pieza y la herramienta de corte se pueden ajustar primero, a continuación,
vistos en la pantalla. SISTEMA DE CONTROL 29 en proceso de aforo Durante
muchas operaciones de mecanizado sin supervisión, tales como en la
fabricación de células o fabricación ágil, una comprobación periódica y el ajuste
de tolerancias dimensionales de la parte es imprescindible. A medida que la
herramienta de corte se desgasta, o quizás debido a otras causas, las
dimensiones pueden caer en la zona de 'fuera de tolerancia'. El uso de un
dispositivo de sonda y un programa adecuado, en proceso de aforo opción
ofrece una solución bastante satisfactoria. programa de mecanizado CNC para el
En-Proceso opción Medir contendrá algunas características muy singulares
formato - se escribirá de forma paramétrica, y va a utilizar otra opción del
sistema de control - el Macros personalizadas (a veces llamado el usuario
Macros), que ofrecen variable y la programación de tipo paramétrico. Si una
empresa o tienda de máquina es un usuario de una opción durante el proceso
de medición, hay una buena probabilidad de que también se instalan otras
opciones de control y disponible para el programador CNC. Algunas de las
opciones más típicas están investigando software, gestión de vida de la
herramienta, macros, etc. Esta tecnología va un poco demasiado lejos más allá
del estándar de programación CNC, a pesar de que está estrechamente
relacionado y se utiliza con frecuencia. Las empresas que ya utilizan la
tecnología de control numérico, se aconseja a mirar en estas opciones para
seguir siendo competitivos en su campo. Almacenado límites de carrera
Definición de un área en tornos CNC o un cubo en centros de mecanizado de
control numérico que es seguro para trabajar dentro, se puede almacenar como
un parámetro del sistema de control llamado límite de carrera
almacenado. Estos límites de carrera almacenados están diseñados para evitar
una colisión entre la herramienta de corte y un accesorio, máquina herramienta
o pieza. El área (2D) o el cubo (3D) pueden definirse como sea habilitado para la
entrada de corte o desactivada para la entrada del cortador. Se puede
configurar manualmente en la máquina o, si está disponible, por una entrada de
programa. Algunos controles permiten a una sola área o cubo para ser
definidas, otros permiten más. Cuando esta opción está en vigor y la unidad CNC
detecta un movimiento en el programa que tiene lugar dentro de la zona
prohibida, de un error resultados de condición y el mecanizado se interrumpe. A
las aplicaciones típicas pueden incluir zonas ocupadas por un cabezal móvil, un
accesorio, un mandril, una mesa giratoria, e incluso una parte de forma
inusual. Dibujo Dimensiones de entrada Una opción que parece un poco
descuidado, es el método de programación mediante la entrada de las
dimensiones de un dibujo de ingeniería. La capacidad de entrada de
coordenadas conocidas, radios, chaflanes y ángulos dados directamente por el
dibujo que resulta una opción atractiva. Esta capacidad es un tanto eclipsada
por la mala portabilidad programa. Tal opción debe estar instalado en todas las
máquinas en el taller, con el fin de utilizar las funciones programadas de manera
eficiente. Esta no es una característica común y no se cubre en este
manual. Ambos ciclos de mecanizado de fresado y torneado controles ofrecen
una variedad de ciclos de mecanizado. ciclos de mecanizado típicas para las
operaciones de fresado se llaman ciclos fijos, también conocidos como ciclos
fijos. Se simplifican las operaciones de mecanizado sencillas punto a punto tales
como taladrado, fresado, taladrado, mandrinado a tracción, y colada. Algunos
sistemas CNC también ofrecen ciclos para la cara de molienda, molienda
bolsillo, diferentes patrones de agujeros, etc. tornos CNC también tienen
muchos ciclos de mecanizado disponibles para eliminar el material por ciclos
automáticos de desbaste, perfil de acabado, frente, de corte cónico, ranurado y
roscado. los controles de Fanuc llaman a estos ciclos ciclos repetitivos
múltiples. Todos estos ciclos están diseñados para facilitar la programación y
cambios rápidos en la máquina. Se construyen en el control y no se pueden
cambiar. Programador proporciona los valores de corte durante la preparación
del programa mediante el uso de una orden apropiada llamada de ciclo. Todo el
proceso se realiza de forma automática, por el sistema de CNC. Por supuesto,
siempre habrá proyectos de programación especiales que no pueden utilizar
cualquier ciclo, al menos no de manera efectiva, y han de ser programados
manualmente o con el uso de un ordenador y CAM software
externo. Herramienta de corte de Animación Muchas de las pantallas gráficas de
trayectorias definidas anteriormente, están representados por líneas simples y
arcos. la posición actual de la herramienta es por lo general la ubicación de una
línea o arco de punto final en la pantalla. Aunque este método de visualización
de movimiento de la herramienta de corte gráficamente es ciertamente útil, hay
dos desventajas a la misma. La forma herramienta de corte y el material que se
retiran no puede ser visto en la pantalla, aunque simulación de la trayectoria
puede ayudar un poco. Muchos controles modernos incorporan función gráfica
llamada de corte herramienta de animación. Si está disponible en el control, que
muestra la parte en blanco, el dispositivo de montaje y la forma de la
herramienta. A medida que se procesa el programa, el operador de CNC dispone
de una ayuda visual razonablemente precisa para demostrar programa. Cada
elemento gráfico se identifica mediante un color diferente, incluso para una
mejor apariencia. El tamaño en blanco, dispositivo de montaje y forma de la
herramienta pueden estar preconfigurados en proporciones exactas y una
variedad de formas de las herramientas pueden ser almacenados para su uso
repetitivo. Esta opción es un buen ejemplo de las características CAMlike CAD /
integradas en un sistema de control autónomo. La conexión al ordenador
dispositivos externos CNC (control) se puede conectar a un dispositivo externo,
por lo general otro equipo. Cada unidad CNC tiene uno o más conectores,
diseñados específicamente para la conexión a los dispositivos periféricos. El
dispositivo más común se llama RS-232 (estándar EIA), diseñado para la
comunicación entre dos ordenadores. Configuración de la conexión con
dispositivos externos es una aplicación especializada. operador de CNC utiliza
esta conexión para transferir programas y otros ajustes entre dos equipos, por
lo general para el almacenamiento y copia de seguridad. Dispositivos que no
sean RS-232 también están disponibles - consulte con el proveedor de la
máquina.