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Falla de generadores de vapor en una planta de amoníaco diseñada por Kellogg

(ANÁLISIS DE FALLAS Y METODOLOGÍA DE REPARACIÓN)

Esta falla pertenece a una planta de amoníaco diseñada por Kellogg de la Cooperativa de
fertilizantes de agricultores indios Ltd. (IFFCO) ubicada en Phulpur, Allahabad, India. Los
generadores gemelos de calor residual (101-CA / CB) resultan ser el equipo más crítico de una
planta de amoníaco diseñada por Kellogg. Estos intercambiadores tipo bayoneta operan por
densidad y tienen tubos internos y externos con carcasa enfriada por agua a presión, han sido
objeto de gran inquietud en el pasado reciente debido a problemas asociados con la ruptura de sus
tubos, flujo sin agua o flujo inverso a través de tubos ascendentes, etc. La falla repetida de estos
intercambiadores causada por la ruptura de los tubos dos veces en 3 meses (mayo - agosto de 2011)
había arrojado un sombrío panorama sobre la energía, la productividad y el rendimiento de la
planta de 30 años que de otro modo tendría un rendimiento excelente. Este artículo arroja luz sobre
las causas probables de falla, el análisis de la causa raíz y, lo que es más importante, el análisis
arrojado de la metodología adoptada para la rectificación, de modo que la planta pueda restablecer
nuevamente sus las corrientes en el menor tiempo posible y se pueda evitar la reaparición de la
falla.

Surjit Singh

IFFCO Phulpur India

Mukul Srivastava

IFFCO Phulpur India

Mohd. Masood Ahmad

IFFCO Phulpur India

Introducción

La Unidad Phulpur de FFCO está ubicada en Phulpur, Allahabad, en el estado de Uttar Pradesh,
India. Tiene dos unidades que producen amoníaco / urea. La planta de amoníaco-I basada en
tecnología MW Kellogg, encargada en el año 1980 tenía una capacidad original de 900 MTPD,
mientras que la planta de Urea-I basada en tecnología Snamprogetti, tenía una capacidad original
de 1550 MTPD. Sin embargo, las capacidades de estas plantas se mejoraron posteriormente a 1215
MTPD y 2115 MTPD, respectivamente, mediante la eliminación de cuellos de botella de las plantas
en el marco del Proyecto de mejora de la capacidad en el año 2008.

Breve descripción del proceso

La planta de amoníaco I de la Unidad Phulpur de IFFCO tiene dos generadores de de vapor


primarios (101-CA / CB) con diseño de Kellogg, con enchaquetado de agua y revestidos de
refractario. Estos generadores reciben gases efluentes calientes del reformador secundario 103-D
lado carcasa y los tubos de bayoneta convierten el agua de alimentación de calderas (BFW) en
vapor “HP”. El gas efluente del reformador secundario ingresa a la carcasa a través de un tubo
distribuidor con perforaciones para una distribución uniforme del gas. El gas fluye hacia arriba
calentando los tubos de tipo bayoneta, el gas de proceso enfriado luego va al generador de vapor
secundario (102-C) para una mayor generación de vapor “HP”. Consulte la Figura 1 para ver el
diagrama de flujo del proceso.

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Fig. 1 Diagrama de flujo del gas de proceso
El agua fluye desde el tambor de vapor (101-F) a través de una bajante, ingresa a los tubos internos
de 101-CA / CB en la parte superior y fluye hacia abajo a través de los tubos internos. En la parte
inferior del tubo interior, el flujo de agua se desvía hacia arriba en el espacio anular entre los tubos
exterior e interior y el vapor HP generado se eleva hacia arriba en el espacio anular hacia la cámara
de vapor y luego al tambor de vapor a través de dos tubos ascendentes del generador de vapor 101-
CA / CB. Consulte la Figura 2 para ver el diagrama de flujo de agua del sistema.

Fig. 2 Diagrama de flujo del BFW

Cada 101-CA / CB tiene 206 tubos de tipo bayoneta que se colocan en pares concéntricos en los que
los tubos internos que tienen un diámetro de 1 pulgada (25.4 mm) están abiertos en ambos
extremos y los tubos externos que tienen un diámetro de 2 pulgadas (50.8 mm) ) están cerrados en
la parte inferior. Consulte la Figura 3 para ver el diagrama esquemático de los generadores de
vapor 101-CA / CB.

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Fig. 3 Diagrama esquemático de los
generadores de vapor 101-CA/CB

Hoja de datos de los 101-CA / CB

Fluido lado tubos BFW


Temperatura de diseño 329.4°C
Presión de diseño 117.8 kg/cm2 G
Flujo 1,383,636 kg/h.
Tamaño del tubo externo 2”(50.8mm) Diámetro

Tamaño del tubo interno 1” (25.4mm) Diámetro

Material del tubo exterior SA 213 T11

Material del tubo interior SA 213 T11

Tapa del tubo exterior SA 182 GR. F 11

Placa deflectora Incolloy 800HT

Presión de prueba 176.7 kg/cm2 G


hidrostática

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Fluido lado carcaza Efluente del reformador
secundario
Temperatura de diseño 1010°C entrada/593.3°C
salida
Presión de diseño 34.1 kg/cm2 G
Flujo 160,525 kg/hr
Material de la carcaza SA 516 GR 70

Material de revestimiento SA 240 TP 310

Presión de prueba 51.2 kg/cm2 G


hidrostática

Cronología de las fallas 101-CA / CB

1ra. Falla: Después de la puesta en marcha de la planta de amoníaco en el año 1980, el primer
incidente de falla ocurrió en el año 1992 durante el arranque de la planta después del paro anual de
rutina. El 12 de marzo de 1992, la producción de amoníaco se alineó alrededor de las 14:00 y la
planta se estabilizó cuando de repente alrededor de las 16:00, la contrapresión en PI-203 (presión de
entrada HTS) comenzó a aumentar, la temperatura de entrada del Mutador de alta bajó
bruscamente y el flujo de aire del proceso al reformador secundario comenzó a disminuir a pesar de
aumentar la velocidad de la turbina del compresor de aire. Mientras tanto, el flujo de agua de
alimentación de caldera (BFW) al tambor de vapor alcanzó el valor máximo, pero aun así el nivel
del tambor de vapor continuó bajando. Inmediatamente, se realiza el paró de la planta ya que todas
las indicaciones anteriores llevaron a la conclusión de que uno de los generadores de vapor 101-
CA / CB tenía fuga. Tras una verificación posterior, se descubrió que 101-CB tenía fugas, por lo que
su haz de tubos fue reemplazado por uno de repuesto.

2da. Falla: El siguiente incidente de falla ocurrió en el año 2000, después del paro anual y de
despresurizar el lado del proceso, se observó que el agua provenía de las purgas lado carcasa de
estos dos generadores 101-CA / CB. Los núcleos de tubos fueron reemplazados por los de repuesto
ya disponibles en el sitio.

3ra. Falla: Durante el paro anual de 2011, se observó agua saliendo de las purgas lado carcasa de
ambos generadores 101-CA / CB. Ambos núcleos de tubos fueron reemplazados por núcleos de
tubos reparados durante el cierre. Ver fotografía 1 a continuación.

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Fotografía 1 Retiro del núcleo

4ta. Falla: El 26 de abril de 2011, se iniciaron las actividades de puesta en marcha de la planta
después de reemplazar los núcleos y completar todos los demás trabajos de paro. A las 19:30, los
quemadores del reformador primario se encendieron y dio inicio el calentamiento del reformador
primario, del reformador secundario y del catalizador del Mutador de Alta temperatura,
estableciéndose circulación de gas inerte haciendo funcionar el soplador de nitrógeno.
 
El 28 de abril de 2011, a las 00:30 se introdujo aire de proceso en el reformador secundario y el
desfogue total se desplazó al venteo de entrada del metanador.

A las 01:45 hrs, de repente, la salida de gas de proceso del generador de vapor 101-CB, la entrada de
gas del proceso al Mutador de alta temperatura y las temperaturas del lecho del catalizador del
Mutador de alta temperatura disminuyeron drásticamente. Al mismo tiempo, el nivel del tambor
de vapor se desplomó rápidamente y solo pudo compensarse estableciendo un flujo mucho mayor
de agua de alimentación de calderas (BFW). Todas estas acciones llevaron a una conclusión común,
de que podría haber una posibilidad de que el agua de alimentación de la caldera se filtre en el
sistema a través del haz de tubos del generador de vapor 101-CB ya que soló disminuyó la
temperatura de salida del 101-CB. Por lo tanto, se realizó un paro completo forzado de la planta. En
la verificación posterior, se encontraron dos tubos con fugas y tres abultados, todos los cuales
estaban tapados.

Metodología de la reparación
 
La tercera falla durante el cambio anual en abril de 2011 ocurrió después de casi 12 años de la falla
anterior. Se suponía que los núcleos de tubos existentes ya habían agotado su tiempo de vida, por lo
que fueron reemplazados por los paquetes disponibles reparados por nosotros. Estos núcleos de
tubos de repuesto reparados tenían nuevos tubos exteriores y deflectores. Los núcleos retirados
fueron inspeccionados de cerca y se observó que sus tubos, tirantes, separadores y deflectores se
habían desgastado gravemente. Una ruptura en uno de los tubos era claramente visible. Ver
fotografía 2.

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Fotografía 2 Ruptura de tubo

Las actividades de puesta en marcha de la planta se iniciaron el 26 de abril de 2011, después del
reemplazo de los núcleos. Sin embargo, se produjo otra falla durante el proceso de arranque.
 
De hecho, fue motivo de gran preocupación la forma en que un nuevo núcleo puede fallar en el
arranque. El problema se agravó porque ahora no había un paquete de repuesto disponible para su
reemplazo.
 
En estas circunstancias, se decidió no retirar el haz de tubos del casco, sino realizar reparaciones in
situ desmontando los tubos internos in situ.
 
Esta decisión se basó en el hecho de que, durante el proceso de extracción del núcleo, el
revestimiento de la carcasa se distorsiona ya que tenía espacios libres muy cercanos con los
deflectores. La reparación del revestimiento se convierte en un proceso que consume mucho
tiempo. La secuencia exacta de actividades seguidas para la inspección y reparación se describe a
continuación.

Inspección

1. Retiro de la cúpula superior lado tubos exponiendo la placa de los tubos superior. El interior
los tubos se montan en esta placa de tubos por medios de tornillos Allen especiales como se
muestra en la Figura 4.

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Figura 4. Tornillos Allen

2. Retiro de todos los tubos interiores quitando los tornillos Allen.

3. Remoción de la placa de tubos superior que está atornillada a un anillo de soporte proporcionado
en el canal de la funda. La placa de tubos inferior que contiene los tubos exteriores están ahora
expuestos.

4. Para detectar fugas en los tubos exteriores, llene todos los tubos con agua desmineralizada hacia
arriba y vigilar de cerca los tubos, en qué nivel de agua comienza a caer. Tales tubos son los tubos
con fugas. En nuestro caso, dos se detectaron, cuya ubicación se muestra en la Figura 5.

Figura 5. RFET reporte del 101-B

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5. Para ver la naturaleza exacta de la falla se llevó a cabo la inspección boroscópica de los tubos con
fugas. Se observó que la falla en un tubo fue del tipo boca de pescado y en el otro una abertura
longitudinal como lo mostrado en las fotografías 3 y 4.

Fotografía 3: Apertura de boca de pescado Fotografía 4: Apertura longitudinal

6. La inspección con boroscópio de otros tubos también se llevó a cabo para ver la condición general
de los tubos. Algo de polvo y óxido, productos visibles en algunos de los tubos.

7. La limpieza y eliminación de agua de los tubos verticales que están tapados en el fondo es una
tarea extremadamente difícil. Un dispositivo especial como se muestra en la Figura 6 era fabricado
y empleado para la eliminación de agua de los tubos. El aire presurizado a través de una abertura
del dispositivo es forzado dentro del tubo mientras el agua brota del otro puerto.

8. Para verificar la salud de tubos, abultamiento, colapso, pérdida de espesor, presencia de grietas y
poros, etc., fueron empleadas pruebas de electromagnetismo de campo remoto (RFET). Los
resultados confirman fuga en dos tubos y abultamiento en otros tres. Ver Figura 5.

9. La técnica RFET se empleó para asegúrese de que no haya grietas menores, que queden agujeros
pequeños sin ser detectado ya que es difícil detectar fugas simplemente llenando los tubos con
agua.

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Figura 6. Dispositivo especial para eliminar el agua

10. Según los resultados anteriores de RFET, fue decidido tapar los 2 tubos con fugas y 3 tubos
abultados.

Reparación

Se adoptó el siguiente procedimiento para el taponando de los tubos.

1. Los tubos abultados fueron perforados dentro antes de taponar a unos 500 mm debajo de la parte
superior de la lámina del tubo. Esto era hecho para asegurar que no quede aire atrapado en el tubo
después de taponar. El aire atrapado puede expandirse durante el calentamiento y puede conducir
a una ruptura repentina, lo que daña los tubos cercanos. Las punciones se realizaron a cabo por la
unión de dos longitudes de electrodos y a continuación, la producción de un arco en el interior del
tubo por soldadura.
2. Localización de los tapones (1 ¼ Cr ½ Mo acero) en bocas de tubo dentro de los tubos con
goteras, abultados y precalentando a 150 grados C la placa del tubo alrededor de tapón.

3. Soldadura de ejecución de raíz por el método GTAW usando Alambre de relleno ER 80 SB2.

4. Prueba de líquidos penetrantes después del enfriamiento de la soldadura.

5. Soldadura completa de los tapones por SMAW Método utilizando el electrodo de soldadura E
8018B2.

6. Por último, se completaron las pruebas con líquidos penetrantes a toda la soldadura y a la lámina
del tubo exterior encontrándose bien.

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7. Orificios para tubos en la lámina del tubo superior (para interior tubo) correspondiente al tubo
perforado, la lámina del tubo inferior también fue tapada. (Retirada del tubo interno como se
muestra en Figura 4).

8. Encajone la lámina del tubo superior. Poner junta revestida de cobre en la ranura. Insertar los
tubos interiores en los tubos exteriores y apretar ellos con tornillos Allen. Comprueba la brecha
entre la parte inferior de la cara del tubo interno a la parte inferior del tubo exterior. En nuestro
caso, es 37.5mm. Montar la cúpula superior.

12. Se hizo prueba hidrostática del sistema BFW y vapor completa incluyendo lado tubo del
intercambiador a 120 Kg / cm2.

Se adoptó la misma metodología de reparación para las reparaciones de 101-CA que fallaron en
agosto 11 de 2011, como se describió interiormente. Sin embargo, en este caso, solo un tubo tenía
una fuga y otros dos estaban abultados como se muestra en la Figura 7. Los tres
tubos estaban tapados.

Figura 7: RFET reporte del 101-CA

Análisis de fallas
 

Los núcleos de tubos de repuesto que se instalaron después de la tercera falla habían sufrido
reparaciones. Los tubos exteriores, deflectores, tirantes y espaciadores fueron adquiridos como
nuevos bajo inspección de terceros y reunidos juntos.
Incluso pasaron la prueba hidrostática de la carcasa y el lado de los tubos con éxito. Todas las
actividades anteriores se realizaron en nuestra presencia pero no fuimos testigos de lo más
importante, aspectos como la eliminación de agua del interior los tubos después de la prueba
hidrostática, y posterior secado de tubos por aire y llenado de nitrógeno antes del envío.

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Parece que los factores anteriores, por ejemplo, falta de cuidado y atención a la eliminación de agua,
el secado y la cobertura de nitrógeno resultaron en la formación de depósitos de corrosión u óxido
en la superficie de tubos. Estos depósitos se separaron durante la operación y cayeron en el fondo
de los tubos exteriores, bloqueando o reduciendo así el espacio especificado entre la cara inferior de
los tubos internos y la parte inferior de los tubos exteriores. La trayectoria de flujo era bloqueada, lo
que conduce a un exceso de calentamiento de tubos y por último su ruptura.

Otro factor, que vale la pena mencionar, es la ubicación exacta de los tubos de los generadores, que
falló recientemente. Para ser más específico, si vemos la ubicación del tubo roto como se muestra en
las Figuras 5 y 7, encontramos que solo los tubos periféricos se han roto posteriormente dañando
los tubos cercanos. Esto indica que podría haber habido algún problema mientras es insertado el
haz del tubo en la carcasa. Está la posibilidad de frotar los tubos periféricos con la pared y en
consecuencia ser dañados. Durante la inserción del haz de tubos en la carcasa, el paquete quedó
atrapado y tuvo que ser empujado a la fuerza, como el retiro en esa etapa habría distorsionado la
carcasa.

Conclusiones y lecciones para compartir

1. Asegúrese de que ningún objeto externo caiga dentro los tubos ya que bloqueará la ruta del flujo
o reducirá el espacio especificado entre la parte inferior de la cara del tubo interior y la parte
inferior de la salida del tubo, que conduce al sobrecalentamiento y ruptura consecuente del tubo.

2. Asegúrese mecánicamente de que el espacio especificado es mantenido entre la cara inferior de la


tubo interior y la parte inferior del tubo exterior.

3. Asegúrese de que los núcleos de repuesto estén siempre mantenidos bajo atmósfera de nitrógeno
para prevenir la formación en la superficie del tubo de productos de óxido y corrosión. Estos
productos pueden desprenderse durante la operación y caer al fondo de los tubos reduciendo así la
brecha especificada que conduce a la ruptura.

4. Tenga cuidado al insertar el haz de tubos en la carcasa, el espacio libre entre la cubierta y el
deflector es muy bajo. Algunas veces los núcleos se inclinan mientras es empujando en la cáscara y
los tubos periféricos se frotan o se presionan debilitándose debido al peso del núcleo.

5. Tenga mucho cuidado al realizar cualquier reparación en el tambor del generador, para
garantizar que elementos externos como electrodos, tuercas, pernos o cualquier otra partícula caiga
a los tubos de los generadores. Normalmente tales reparaciones se llevan a cabo durante el paro. Es
evidente como se describió anteriormente por el historial de fallas que dos casos de fallas
ocurrieron al arrancar la planta después del paro.

6. Mientras tapa los tubos, asegúrese de que la longitud del tapón cubre el espesor de la placa del
tubo y el deflector de escudo térmico superior para que el calor de los gases de proceso no entren en
contacto con la lámina del tubo.

7. Una circulación de agua inadecuada debido a irregularidad del flujo en los tubos ascendentes
provoca un sobrecalentamiento del tubo, conduciendo a la ruptura.

8. Durante la reparación o fabricación de nuevos núcleos, se debe tener cuidado de que todos los
componentes se obtienen de fabricantes verificados, bajo inspección de terceros de una agencia de
renombre.

9. Debe asegurarse de que el agua se elimine del interior de los tubos después de la prueba
hidrostática. Los tubos se soplan, se secan y se limpian minuciosamente antes de la colocación.

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10. El proveedor debe asegurarse de que la capa de nitrógeno se haya realizado en el lado de la
carcasa y el tubo antes del envío.

11. Ha sido una pesadilla para la industria de fertilizantes en general y para los usuarios en
particular, ya que cualquier falla de este equipo obstaculiza seriamente la producción durante al
menos 8 a 9 días, además de los posibles daños a otros equipos críticos, maquinaria y catalizadores.

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