UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO

PROCESOS DE MANUFACTURA

FUNDICION DE HIERRO

ESTUDIANTE:

OWEN RODRIGUEZ

PROFESOR: FREDY ALEXANDER PARRA ROJAS

AÑO: 2020

NEIVA-HUILA
 Definición

Cuando se habla de fundición, se piensa en piezas metálicas

fabricadas mediante el vertido del metal fundido (colada) en un
molde con la forma y tamaño ligeramente sobredimensionado
para tener en cuenta la contracción del metal durante la etapa
posterior de solidificación y enfriamiento.

Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena,

yeso, cerámica y metales. Los distintos procesos de fundición
existentes se clasificarán de acuerdo a los diferentes tipos de
moldes que se empleen.

El metal fundido adopta la cavidad del molde, y al enfriarse se

procederá a removerlo del propio molde. Muchas de las
propiedades y características que la fundición finalmente
adquiera, dependerá de los numerosos procesamientos
posteriores en función del método de fundición y del metal que se
use. Entre ellos destacaremos:
- El desbaste del metal excedente de la fundición.
- La limpieza de la superficie.
- Tratamiento térmico para mejorar sus propiedades.

Aunque del horno alto en las siderurgias se obtiene la forma

más impura de hierro comercial: arrabio (pig iron) que en realidad
puede considerarse como una fundición (el contenido de carbono
varía entre 2-4%), cuando nos referimos habitualmente a
"fundición" (también llamado hierro colado) no tratamos de
arrabio, sino de otras formas comerciales más puras, resultado de
la refusión de arrabio, en hornos de cubilote, que son un tipo de
horno poco costoso, de gran rendimiento y cuyo combustible no
es caro, pues se trata de gas de coquería.

En realidad, y concretando la definición, las fundiciones de

hierro son aleaciones de hierro (Fe) y carbono (C), donde el
contenido en carbono puede variar del 2 al 5%, pudiendo
presentar además cantidades de otros elementos en la aleación
como silicio (Si) del 2 al 4%, de manganeso (Mn) hasta 1%, y
siendo bajo el contenido de azufre (S) y de fósforo (P).

No obstante, también debe tenerse en cuenta que la presencia

de elementos de aleación puede modificar la máxima solubilidad
de carbono en la austenita, por lo que algunas fundiciones
aleadas podrían tener incluso menos del 2% de carbono y ser
consideradas también como fundición.

Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más

importantes son:

- Son más fáciles de maquinar que los aceros.

- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
- Al tener las fundiciones unas temperaturas de fusión
claramente inferiores a las de los aceros, en su fabricación no se
necesitan equipos ni hornos muy costosos, por lo que las
instalaciones necesarias son más sencillas y económicas.
- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como
autolubricantes.
- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y presentan
buena resistencia al desgaste y son relativamente duras.
- Y por otro lado, al ser las fundiciones aleaciones con muy alto
contenido en carbono son, en general, muy frágiles, por lo que no
se pueden conformar por forja, laminación o extrusión, sino que
las piezas de fundición se conforman directamente por moldeo,
pudiéndose fabricar piezas de fundición de muy diferentes
tamaños y complejidad.

Sin embargo, es la economía que suponen la fabricación de

fundiciones hierro-carbono (Fe-C), comparadas con otras
aleaciones, lo que justifica la extensa aplicación de las
"fundiciones" en la industria.

Además, a igualdad de sobrecalentamiento, la "fundición"

líquida es la más fluida de todas las aleaciones moldeadas, lo que
permite adaptarse perfectamente a la producción de piezas
delgadas y de perfil complicado.

No obstante, debido a su alta densidad libera gases e

inclusiones no metálicas con mayor facilidad que las aleaciones
ligeras.

Por otro lado, la contracción que sufren las piezas de fundición

es pequeña (0 a 1,9 %) frente a las piezas fabricadas en acero o
de aleaciones ligeras (4 a 6 %). Y el rechupe es
aproximadamente la mitad que el de las otras aleaciones de
moldeo.

Al no tratarse las fundiciones de aleaciones forjadas,

lógicamente, su alargamiento será muy pequeño, y su resiliencia
baja
 Clasificación

Las fundiciones se suelen denominar de acuerdo con la

apariencia de su fractura. En este sentido, las fundiciones se
clasifican principalmente en fundición gris (la superficie de rotura
presenta un gris oscuro), fundición blanca (blanco brillante) o
atruchada (superficie de rotura color grisáceo)

Propiedades mecánicas

Con carácter general, las fundiciones de hierro son aleaciones

que resultan ser muy frágiles, de una dureza relativamente
elevada, resistentes al choque térmico, a la corrosión, absorben
bien las vibraciones, son de bajo costo y presentan poca
soldabilidad en comparación con el acero.

A continuación, se expondrán otras propiedades que van a

servir para caracterizar y conocer mejor a las fundiciones:
• Aspecto: La superficie exterior de las fundiciones es de un
color gris oscuro, mientras que el color de la fractura resulta ser
distinta dependiendo del tipo de fundición que se trate: oscura
(para la fundición negra); gris (fundición gris) o atruchada (puntos
claros sobre fondo oscuro, o viceversa) o bien, de apariencia
clara (fundición blanca).

Cuando la pieza de fundición queda al aire libre, la superficie

externa se cubre de herrumbre (óxido hidratado de hierro) de un
color rojo pardo que penetra lentamente en el interior.
• Peso específico: El peso específico varía con el tipo de
fundición que se esté considerando, aunque se puede admitir los
siguientes valores medios:
- Fundición gris: 7 a 7,2 kg/dm3
- Fundición atruchada: 7,3 a 7,4 kg/dm3
- Fundición blanca: 7,4 a 7,6 kg/dm3
• Temperatura de fusión: Aunque la temperatura de fusión de
las fundiciones varía con la composición, con carácter general se
debe decir que presentan un punto de fusión notablemente más
bajo que el de los aceros, debido a su elevado contenido de
carbono, pudiéndose considerar los siguientes valores medios:
- Fundición negra gris: 1200° C
- Fundición blanca: 1100° C
• Fluidez: Mediante la fluidez se trata de describir la propiedad
del metal cuando se encuentra en estado líquido de poder
recorrer y de rellenar bien los moldes. En este sentido, las
fundiciones presentan buena colabilidad (gran fluidez) en estado
líquido, siendo la fundición fosforosa más fluida que la fundición
con poco fósforo.
• Contracción: Todo metal al solidificarse sufre una
contracción. En la fundición blanca, esta contracción es casi
similar a la del acero (entre 16-18‰), mientras que en las
fundiciones grises, en las cuales durante el proceso de
solidificación se segregan unas laminillas de grafito con un
aumento del volumen de la masa, la contracción final resultará
menor (entorno al 10‰)

En todo caso, la contracción final que sufra la fundición al

solidificarse variará también en función de los obstáculos que
encuentre la colada en el molde.
• Resistencia a la tracción: La fundición gris posee una carga
de rotura a la tracción que varía entre 30, 40 y 45 kg/mm 2. Las
fundiciones maleables presentan una carga de rotura entre 35 y
40 kg/mm2, mientras que las fundiciones aleadas y las
esferoidales sobrepasan este límite, llegando a cargas de rotura
comparables a las de los aceros de calidad (entre 70 y 80
kg/mm2).

Por otro lado, la resistencia a la compresión que presentan las

fundiciones es siempre mayor que la de tracción. Incluso para las
fundiciones grises normales la resistencia a la compresión resulta
ser tres o cuatro veces el valor de la de tracción. Por este motivo,
las piezas de fundición deberán ser utilizadas preferiblemente en
aquellos casos que vayan a estar sometidas a esfuerzos de
compresión.
• Resistencia al choque: Mediante la resiliencia se pondera la
resistencia al choque de un material, es decir, es una medida de
la tenacidad del material, que se define como la capacidad de
absorción de energía antes de aparecer la fractura súbita.

En este sentido, el comportamiento de las fundiciones a las

solicitaciones dinámicas (choques, impactos...) es muy dispar y
depende del tipo de fundición.

Así, las fundiciones blancas no presentan buena resistencia al

choque y son frágiles porque no sufren deformaciones plásticas.

Por el contrario, las fundiciones maleables y las de grafito

nodular (funciones dúctiles) presentan una mejor resistencia al
choque si el impacto está dentro de un cierto límite de seguridad.

Son las fundiciones grises las que presentan un óptimo

comportamiento a la resistencia al choque por su propiedad
característica de amortiguar las vibraciones. De hecho, los
cigüeñales de compresores y motores de combustión interna,
antes fabricados en acero tratado, se han ido sustituyendo por
árboles colados hechos de fundición gris, obteniéndose un
funcionamiento más regular, suave y menos ruidoso.
• Dureza: La dureza es una propiedad que mide la capacidad
de resistencia que ofrecen los materiales a procesos de abrasión,
desgaste, penetración o de rallado. En las fundiciones, la dureza
es relativamente elevada.

Así, las fundiciones grises presentan una dureza que varía de

140 a 250 Brinell. Este tipo de fundiciones se puede mecanizar
fácilmente, dado que la viruta se desprende fácilmente, y porque
con la presencia de grafito liberado, éste actúa a modo de
lubricante del paso de la viruta sobre el corte de la herramienta.

Las fundiciones blancas tienen un índice de dureza que supera

los 350 a 400 Brinell. Por debajo de 550 Brinell se puede
mecanizar con herramientas de carburo, mientras que superado
este límite es necesario emplear la muela de esmeril.
• Otras propiedades: Las fundiciones son en general frágiles.
Las fundiciones no son dúctiles ni maleables por lo que no se
pueden conformar por forja, laminación o extrusión, sino que las
piezas de fundición se conforman directamente por moldeo.
 Las fundiciones pueden recibir baños galvánicos en caliente o
ser niquelada, estañada y esmaltada al fuego para fabricar piezas
de uso doméstico o para la industria.

Por último, las fundiciones tienen una discreta resistencia

química a los ácidos, álcalis, a las oxidaciones y al fuego, que le
permiten que puedan ser utilizadas como componentes y
elementos para máquinas e instalaciones químicas y térmicas
(parrillas para calderas, por ejemplo, etc.)

Fundiciones blancas

Las fundiciones blancas son aquellas aleaciones de hierro y

carbono que terminan su solidificación a 1.148 ºC, siguiendo la
siguiente transformación eutéctica:
Aleación líq. (4,3%C) → Austenita (2,1%C) + Fe3C (6,67%C)

Este agregado eutéctico de austenita y cementita, que forma el

constituyente matriz de las fundiciones blancas, recibe el nombre
de ledeburita. Esta es la característica general de toda fundición
blanca, es decir, que el intervalo de solidificación termina en la
eutéctica, por lo que todas presentan ledeburita.

Por tanto, se llama ledeburita al constituyente eutéctico que se

forma al enfriar la fundición líquida de 4,3% C siguiendo el
diagrama hierro-cementita metaestable, y que está formada por
52% de cementita (al 6,67%C) y 48% de austenita (al 2,1% C). La
ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones
ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma en
cementita y perlita. Sin embargo en las fundiciones se pueden
conocer la zonas donde existió la ledeburita por el aspecto
eutéctico con que quedan las agrupaciones de perlita y cementita.

En el análisis de las fundiciones se suele utilizar el concepto de

carbono equivalente (CE). El carbono equivalente (CE) se calcula
a partir del contenido en carbono (C) de la fundición modificado
por el contenido en silicio (Si) y fósforo (P) según la expresión
siguiente:

CE = %C + %Si/3 + %P/3
 Así, por ejemplo, una fundición con una composición del
3,2%C, 2%Si y 0,4%P tiene un CE, según la expresión anterior,
igual al 4%, de modo que será hipoeutéctica (2,1 < %C < 4,3),
mientras que en una fundición con el mismo contenido de
carbono y silicio pero con 1,3%P, su CE será del 4,3% y tendrá
justo la composición eutéctica.

Por corresponder a la solidificación metaestable, las

fundiciones blancas no presentan grafito, y en función de su
contenido final de carbono equivalente podrán ser hipoeutécticas
(2,1 < %C < 4,3 %), eutécticas (4,3%C) o hipereutécticas
(contenido en carbono de 4,3%C a 6,67 %C).

Dada la elevada proporción de cementita en la ledeburita

(52%), se trata de un constituyente muy frágil y duro. Por esta
razón, el interés industrial máximo de las fundiciones blancas
radica en aquellas composiciones que sean hipoeutécticas (2,1 <
%C < 4,3) con son menos frágiles.

Para favorecer la solidificación según el sistema metaestable,

el contenido en silicio (Si) de las fundiciones blancas deberá ser
pequeño. El silicio (elemento de carácter gammágeno) es un
elemento que no tiene afinidad por el carbono (en realidad es
grafitizante), y de esta manera siempre aparecerá formando una
solución sólida tanto en la ferrita como en la austenita.
 La microestructura final de cualquier fundición blanca
hipoeutéctica, la más empleada, constará de unos dendritos
globulares de perlita (constituyente disperso) rodeados por el
constituyente eutéctico o ledeburita, que a su vez consta , como
se ha visto, de una fase matriz de cementita con regiones
dispersas de perlita en su interior.

La fotografía de la imagen adjunta muestra la microestructura

típica de las fundiciones blancas, la cual está formada por
dendritas de austenita transformada (perlita), en una matriz
blanca de cementita. Observando la figura se ve las áreas
oscuras de perlita inmersa en la matriz blanca de cementita.

La imagen final entonces de estas fundiciones se puede

asimilar a una esponja de cementita cuyos huecos están rellenos
de perlita. Estas estructuras hacen de las fundiciones blancas que
sean unos productos duros (sobre 350 HB) y resistentes al
desgaste, pero muy frágiles y dificiles de mecanizar.

Debe destacarse también la buena colabilidad de estas

aleaciones, ya que tienen una temperatura de fusión 400°C
menor que la del hierro puro.

Por tanto, las fundiciones blancas se van a utilizar en la

fabricación de cuerpos moledores por su gran resistencia al
desgaste. Aunque el enfriamiento rápido de la colada evita la
grafitización de la cementita, si se calienta de nuevo la pieza
colada a una temperatura de 870°C, el grafito se va formando
lentamente adoptando una forma característica conocida como
carbono de revenido, resultando un tipo de fundición entonces
maleable. Las fundiciones maleables se utilizan en la fabricación
de partes de maquinaria agrícola, industrial y de transporte.

Como se ha dicho, prácticamente todas las funciones blancas

industriales son hipoeutécticas, que pueden además tener un
contenido bajo en elementos de aleación, para favorecer la
templabilidad. Entre las fundiciones blancas más usadas
industrialmente se encuentra la fundición Ni-Hard que templa
fácilmente. En este tipo de fundición, debido al alto contenido en
níquel (Ni) aparecerá, además de martensita, gran cantidad de
austenita retenida. En condiciones de trabajo esta austenita
retenida puede pasar por acritud a martensita.

En definitiva, las fundiciones integralmente blancas tienen una

gama de empleo limitada a causa de su baja resiliencia y gran
fragilidad, y de su difícil mecanizado, debido a contener mucha
cementita. No obstante, el elevado contenido en cementita de las
fundiciones blancas, justifica su uso cuando se requieren
elevadas resistencias al desgaste, como por ejemplo, para la
fabricación de bolas de molino, forros de machacadoras de
mandíbulas, revestimiento de tolvas, etc.

Así, cuando el desgaste proviene de materiales en fragmentos

(graneles), es más económico utilizar fundiciones blancas no
aleadas o débilmente aleadas (en estado de moldeo o en
condición de temple). Y cuando el desgaste y la corrosión sea
debido a rozamiento con partículas muy finas y abrasivas, es
preferible emplear fundiciones blancas de media o alta aleación,
que presentan carburos no cementíticos y martensita.

Fundiciones grises

La fundiciones grises, que representan más del 90% de todas

las fundiciones, son aquellas donde el carbono aparece en forma
de grafito debido a que solidifican según el diagrama estable, es
decir, los constituyentes de equilibrio durante la solidificación son
austenita y grafito libre, y por consiguiente no presentan
ledeburita.

Para que una fundición siga el diagrama hierro-carbono estable

al solidificar, deberá poseer un alto potencial grafitizante (que se
traduce en poseer un alto contenido en silicio, normalmente entre
un 2 y el 3% de Si) y/o también seguir una velocidad de
enfriamiento muy lenta.

Por tanto y resumiendo, entre los principales factores que van

a favorecer la solidificación estable, y por tanto la formación de
fundición gris, son:

- Una lenta velocidad de enfriamiento de la colada, que es

más fácil de conseguir si las piezas son grandes y
 voluminosas. De hecho, una misma fundición dependiendo de
sus condiciones de enfriamiento, puede solidificar como
fundición blanca o como fundición gris. Para idénticas
condiciones de refrigeración (por ejemplo, moldeo en coquilla y
enfriamiento al aire), la velocidad de enfriamiento será tanto
más lenta cuanto mayor sea el tamaño de la pieza o, mejor
aún, el enfriamiento de la pieza será más lento cuanto mayor
sea su módulo másico (relación volumen/área superficial). Por
el contrario, si la velocidad de enfriamiento es muy rápida se
formará fundición blanca (con carburos), pero conforme
disminuya la velocidad con que se realice el enfriamiento de la
colada se iría obteniendo progresivamente fundición gris,
pasándose entre tanto por una microestructura intermedia de
fundición atruchada (coexisten grafito y carburos).

- Presencia en la aleación de elementos denominados

grafitizantes como el silicio (Si), fósforo (P), aluminio (Al),
níquel (Ni), cobre (Cu). En contraposición estarían los
elementos no carburígenos, como el cromo (Cr), molibdeno
(Mo) o el wolframio (W) que favorecerían el enfriamiento
metaestable. El efecto estable de los elementos grafitizantes
(Si, P, Al, Ni, Cu) es la de diluir los preagrupamientos atómicos
hierro-carbono (Fe-C) para que no produzcan posteriormente
cementita. Esta dilución viene favorecida por un efecto de
afinidad, dado que el Fe es más afín a preagruparse con Si, P,
Al, Ni, Cu que con el C.

En otro orden de cosas, hay que decir también que las

propiedades mecánicas de toda fundición gris va a venir
determinada por tres factores fundamentales:
- la ausencia de carburos
- la forma, tamaño y distribución del grafito
- la microestructura de la fase matriz
 En cuanto a la microestructura, la fase matriz más habitual de
las fundiciones grises es la perlita. De cualquier manera, si la
velocidad de enfriamento es muy lenta o si el potencial
grafitizante de la aleación es elevado se pueden obtener matrices
también ferrito-perlíticas o incluso ferríticas, en cuyo caso la
resistencia mecánica disminuye.

En la figura adjunta se muestran las imágenes de fundiciones

grises con estructura totalmente ferrítica (izquierda) y perlítica
(derecha).

Como se ha dicho, si la composición y la velocidad de

enfriamiento son tales que la cementita eutectoide también se
grafitice, entonces la fundición podrá presentar una estructura
totalmente ferrítica.

Por el contrario, si se impide la grafitización de la cementita

eutectoide, la matriz será totalmente perlítica. La fundición gris
constituida por mezcla de grafito y ferrita es la más blanda y la
que menor resistencia mecánica presenta, debido a que la
resistencia a la tracción y la dureza aumentan con la cantidad de
carbono combinada que existe, alcanzando su valor máximo en la
fundición gris perlítica.
Además, en la micrografía de la derecha se observan como
unos granos blancos que son, en realidad, esteadita. Este nuevo
constituyente se forma cuando el contenido de fósforo de una
fundición gris sobrepasa el 0,070%, de manera que se genera un
nuevo constituyente denominado esteadita, que es un eutéctico
ternario de hierro, Fe3C y Fe3P, que funde a 930°C, siendo de
este modo el último componente en solidificar (aumenta la
colabilidad de la fundición). La presencia de esteadita, como la de
los carburos de hierro, aumenta la dureza pero disminuye la
resistencia mecánica de las fundiciones grises.

Como se ha dicho, la fase matriz de la fundición gris a

temperatura ambiente, que se forma por transformación de la
austenita en el enfriamiento, podrá evolucionar también desde
perlita hasta ferrita conforme la velocidad de enfriamiento
disminuye. Por otro lado, definida una determinada velocidad de
enfriamiento, el potencial grafitizante de la fundición, que
depende de su composición química, debería ser suficiente para
que todo el carbono pueda aparecer en forma de grafito.

En definitiva, la estructura interna de toda fundición gris resulta

equivalente a la de una matriz de perlita, ferrita o incluso de
martensita, es decir, a las propias de un acero que presenta en su
estructura interna infinidad de pequeñas cavidades o grietas
rellenas de grafito.

En otro orden de cosas, la mayor parte del contenido de

carbono en las fundiciones grises se presenta como grafito, que
aparece en forma de escamas o láminas, las cuales dan al hierro
su color característico y propiedades.
El carbono en forma de grafito ocupa un volumen mucho mayor
que el carbono combinado en forma de cementita (de hecho, el
peso específico del grafito es de tan sólo 2,23 gr/cm 3 que es
inferior frente a otras formas de carbono como el diamante cuyo
peso específico es de 3,51 gr/cm3).

En toda fundición gris el grafito puede obtenerse con

morfología laminar (el más común industrialmente), o bien, en
forma esferoidal.

La morfología del grafito laminar se suele presentar también en

alguna de las siguientes formas características:

- en forma de láminas largas (grafito tipo A, según la

clasificación ASTM), donde este tipo de grafito está asociado a
un óptimo de las propiedades mecánicas de la fundición;
 - en forma de rosetas (grafito eutéctico tipo B), que indica
que la solidificación ha tenido lugar de manera más rápida,
produciéndose un ligero subenfriamiento y germinación precoz;

- en forma de láminas muy grandes y groseras (grafito tipo

C) que aparecen en las fundiciones hipereutécticas;

- interdendrítico (grafito puntual tipo D) que aparece en

fundiciones hipoeutécticas o eutécticas enfriadas a gran
velocidad. Es el grafito puntual;

- interdentrítico (grafito tipo E) en forma de laminillas muy

finas y orientadas, que es la morfología típica que aparece en
las fundiciones muy hipoeutécticas.

Morfologías del Grafito Laminar

De entre las anteriores formas, el grafito tipo A es el que

presenta mejores características mecánicas. El tipo B -de rosetas-
disminuye la resistencia mecánica. El tipo C (que se presenta
sólo en las fundiciones hipereutécticas) proporciona resistencia al
choque térmico, pero débil resistencia a tracción y presenta una
superficie "basta" después del mecanizado. El tipo D es
desfavorable porque la matriz en contacto con él se ferritiza
fácilmente y proporciona poca resistencia al desgaste (su
maquinabilidad en cambio es excelente).

Por otra parte, la morfología esferoidal del grafito (en forma de

esferoides claramente nucleados) se presenta cuando hay
elementos que favorecen la cristalización radial del grafito. Tales
elementos, que reciben el nombre de inoculantes, son el
magnesio (Mg) y cerio (Ce), entre otros.
 El grafito esferoidal dará lugar a fundiciones llamadas dúctiles
o nodulares, como ya se estudiarán en el apartado siguiente, que
les confiere unas propiedades metálicas comparables, en cuanto
a resistencia mecánica (máx. 70-80 kg/mm2) a la de los aceros.

Asimismo, el grafito esferoidal le confiere a la fundición de una

mayor resiliencia, ductilidad y alargamiento (12%) que las que
presentan las fundiciones grises de grafito laminar (0,2 - 1%).

Por su gran resistencia mecánica y ductilidad, las fundiciones

grises nodulares suelen emplearse para la fabricación de
componentes y piezas en el sector del automóvil.

Pero volviendo al proceso de fabricación de las fundiciones

grises, una vez finalizado el paso de líquido a sólido de la
fundición, que termina a la temperatura eutéctica, se pasa a
estudiar el proceso de enfriamiento de la aleación ya solidificada.

En el esquema de la figura siguiente que se adjunta (Fig. 23

del libro de texto de J. A. Pero-Sanz), se resume los resultados
de enfriar la fundición gris, ya solidificada, con equilibrio estable o
metaestable.
 En el intervalo que va entre la temperatura eutéctica hasta la
temperatura eutectoide, el parámetro cristalino de la austenita se
contrae por enfriamiento, y como resultado, disminuye la
solubilidad en carbono (C) del Feγ.

Así, la austenita cede C y éste puede aparecer en forma de

grafito (si el enfriamiento es estable) o en forma de cementita
(enfriamiento metaestable).

Si se va formando grafito, la austenita empobrecida en C (y alta

en Si) puede transformarse alotrópicamente en ferrita por encima
de la temperatura eutectoide (ferritización directa).

Se llama % de C total a la suma del % de C libre en forma de

grafito más el % de C combinado en forma de cementita.

Resumiendo y para fijar ideas, las fundiciones grises presentan

las siguientes propiedades mecánicas:

- Poseen una gran capacidad de amortiguación de

vibraciones y sonido, debido principalmente por la
discontinuidad en su estructura interna que supone la
presencia de grafito. En este sentido, la fundición gris se utiliza
bastante en la fabricación de bancadas o pedestales para
máquinas y motores, herramientas, bastidores para maquinaria
pesada, bloques de cilindros para motores de vehículos, discos
de frenos y herramientas agrícolas entre otras, por su gran
capacidad para amortiguar las vibraciones y ruido que se
generen por el propio funcionamiento de las máquinas y
herramientas.

- También las fundiciones grises presentan una elevada

resistencia al desgaste y gripado, debido al poder
autolubricante del grafito y que además es capaz de retener un
film de aceite incluso a altas presiones.

- Son sensibles al efecto de entalla y presentan una

resistencia a la compresión que es de tres a cuatro veces
superior a su resistencia a la tracción.

- Las fundiciones grises, a parte de su buena fluidez para el

colado, se mecanizan muy bien debido a que las láminas de
grafito favorecen la operación, al cortar la viruta producida en el
mecanizado.

- Asimismo, las fundiciones grises pueden ser sometidas a

tratamientos térmicos para mejorar sus propiedades mecánicas
similar a los tratamientos a que se someten los aceros de alto
contenido en carbono, como posteriormente se verá.

- Las fundiciones grises presentan además una elevada

resistencia a la corrosión y al ataque químico en medios
agresivos. En efecto, durante la corrosión, el hierro de la
fundición se transforma en óxido de hierro hidratado, en tanto
que el grafito presente no es atacado.

La estructura de grafito que resulta del ataque es capaz de

retener sobre la superficie a la capa de óxido que se genera en
el proceso de oxidación y que va a resultar una protección muy
eficaz contra la penetración del medio agresivo.

La acumulación del grafito en la superficie corroída suele

impropiamente llamarse ferritización, aunque este proceso no
debe ser confundido con los procesos de ferritización directa e
indirecta que tienen lugar en las fundiciones grises y maleables
respectivamente.
 La norma ASTM A48, como se ve en la siguiente tabla, divide a
las fundiciones grises en diferentes clases en función de su
resistencia mecánica (el número identificativo de cada clase
expresa su resistencia a la tracción en ksi).

Tabla 2.  Clasificación de las

fundiciones grises según la norma
ASTM A48-41.
Resistencia
a la Dureza
Clase Estructura
tracción Brinell
(psi)
20 24000 130-180 F,P
30 34000 170-210 F,P,G
40 44000 210-260 P,G
50 54000 240-280 P,G
60 64000 260-300 B,G
Nota:  F: ferrita;  P: perlita;  G: grafito; 
B: bainita

Cabe recordar que las fundiciones que presentan la mayor

resistencia y módulo elástico son las que poseen un menor
carbono equivalente (CE) y que han sido enfriadas con una cierta
rapidez para obtener láminas de grafito muy pequeñas (la
separación interlaminar de la fase matriz perlítica también será
pequeña).

- Tratamiento térmico de las fundiciones grises:

Aunque las fundiciones grises suelen utilizarse directamente en

estado bruto de moldeo, en ocasiones concretas pueden ser
objeto de tratamiento térmico con objeto de conseguir unas
características mecánicas determinadas.

Los tratamientos térmicos más habituales a los que podrán ser

sometidas las fundiciones grises, y en concreto las de tipo
laminares, son los de recocido, relajación de tensiones y
normalizado. El resto de los tratamientos térmicos habitualmente
utilizados con los aceros (temple, austempering, martempering,
etc.) solo se ejecutarán en las fundiciones ligeramente aleadas
con el fin de incrementar su templabilidad.

El tratamiento de recocido se utiliza para mejorar la

maquinabilidad de estos productos e implica la obtención de una
matriz ferrítica. La transformación de la fase matriz perlítica en
ferrita se puede inducir en un recocido subcrítico entre 700-760°C
o por calentamiento hasta la región austenítica (800-900°C) y
enfriamiento muy lento en la región eutectoide.

El tratamiento de normalizado consiste en una austenización a

875-900°C seguida de un enfriamiento al aire para transformar la
austenita en perlita.

Por último, el tratamiento térmico de relajación de tensiones se

utiliza para reducir las tensiones internas que se generan durante
la solidificación y el enfriamiento de una estructutura en estado
bruto de moldeo. Consiste en mantener durante un tiempo
variable de entre 2 y 8 horas a una temperatura de entre 500 y
650°C, seguido de un enfriamiento al aire.

fundiciones dúctiles o nodulares

Como ya se apuntaba en el apartado anterior, las fundiciones

grises dúctiles o nodulares (también llamadas esferoidales) se
caracterizan por presentar el grafito en forma de pequeñas
esferas.

La morfología esferoidal del grafito se consigue al realizar una

ligera adición de elementos inoculantes, principalmente magnesio
(Mg), que favorecen la cristalización radial del grafito.
 El grafito esferoidal le confiere a este tipo de fundiciones unas
propiedades metálicas comparables, en cuanto a resistencia
mecánica (valores máximo de 70-80 kg/mm2), a la de los aceros.

En la figura adjunta se muestra que la transición de grafito

laminar a grafito nodular o esferoidal no es brusca, sino que
cuando las adiciones de magnesio como elemento inoculante no
son suficientes, entonces se forma un tipo de grafito compacto
que tiene una morfología intermedia entre las otras dos.
El paso de grafito laminar a grafito esferoidal se traduce en un
fuerte aumento de la resistencia mecánica (máx. 70-80 kg/mm2)
que como se ha dicho es comparable a la de los aceros, así como
de una mayor ductilidad, dado que el cambio de morfología
reduce considerablemente la concentración local de la tensión.

En la misma figura se puede ver una comparativa entre las

curvas tensión-deformación a tracción de una misma fundición
con las diferentes morfologías de grafito (laminar, compacto y
esferoidal).

En cuanto a los tratamientos térmicos habituales de las

fundiciones nodulares, estos son similares a los que se pueden
realizar sobre las fundiciones grises laminares, vistos en el
apartado anterior.

Y en cuanto a las aplicaciones más habituales para las que se

emplean las fundiciones grises nodulares están la fabricación de
tuberías (por colada centrifugada) y la fabricación de piezas en el
sector del automóvil.