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¿QUÉ ES UN AMEF?

Un grupo de actividades dirigidas a:

• Identificar y evaluar fallas potenciales y sus
efectos.
• Identificar acciones para eliminarlas o
reducirlas.
• Documentar el proceso.

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¿PROPÓSITO DE UN AMEF?

• Identificar los modos potenciales de falla y

clasificar su severidad.
• Identificar características criticas y
especiales.
• Jerarquizar deficiencias potenciales en
diseño y proceso.
• Ayudar al personal a enfocarse en eliminar
riesgos de producto/proceso.
• ¡Prevención!

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TIPOS DE AMEF

AMEF DE DISEÑO
• Utilizado para analizar productos,
herramientas de gran volumen o maquinaria
estándar.
• Evalúa subsistemas y componentes del
producto.
• No se deben utilizar controles de proceso
para superar debilidades del diseño.

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AMEF

Es una metodología utilizada durante el desarrollo del producto y del proceso, para asegurar que se han considerado los
problemas que potencialmente se puede presentar y que pueden afectar la calidad del producto y/o su desempeño. Como
tal, surge la necesidad de elaborar AMEFs durante el proceso de Planeación Avanzada de la Calidad (APQP), y
proporcionar información de entrada para el desarrollo de Plan de Control. Esta herramienta también es conocida por ser
parte de las Core Tools del sector automotriz y un requerimiento de la especificación técnica ISO/TS 16949. Cabe
mencionar que esta herramienta también es conocida por sus siglas en inglés como FMEA (Failure Mode and Effects
Analysis).
Existen dos tipo de AMEF:
AMEF de Diseño (DFMEA)
• Análisis de los componentes de diseño.
• Se enfoca a los modos de falla asociados a la funcionalidad de un componente, causados por el diseño.
AMEF de Proceso (PFMEA)
• Análisis de procesos de manufactura y ensamble.
• Enfoque a la generación de defectos.
• Los modos de falla pueden derivar de causas identificadas en el DFMEA.

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 Es una herramienta para mejorar la confiabilidad del producto, y se puede describir de manera general como un método para
identificar la severidad de los efectos potenciales de fallas y para estimar la probabilidad de ocurrencia de las causas de las
fallas.
Proporciona así una base para implementar medidas que reduzcan los riesgos.
Fundamentos
• Documentación del conocimiento colectivo.
• Evaluación de riesgos.
• Identificación de acciones preventivas/correctivas.
• El AMEF es un documento vivo.
• Evoluciona a lo largo de cada etapa del diseño y del desarrollo del proceso.
• Puede usarse para la resolución de problemas.
Cuándo se aplica el AMEF
• Nuevos diseños, tecnologías o procesos.
• Modificaciones a diseños o procesos existentes.
• Uso de un diseño o proceso en un nuevo ambiente, localidad o aplicación.
• Proporciona información de entrada para desarrollar el Plan de Control.

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AMEF

Los pasos para realizar un AMEF son los siguientes:

1) Enumerar todos los posibles modos de fallo
Lo primero es crear un grupo de trabajo de 4 o 5 personas que tengan conocimientos sobre el producto/servicio/proceso que
se está desarrollando. Lo ideal es que el grupo sea multidisciplinar y que incluya varios perfiles diferentes, como diseñadores,
ingenieros, técnicos e incluso usuarios finales. Des esta forma conseguiremos una visión amplia y con diferentes opiniones.
Con el grupo reunido, procederemos a enumerar los “modos de fallo” del diseño: los fallos que podría tener el producto
acabado y que pueden ser desde defectos estéticos, funcionales, de seguridad, problemas relacionados con el mal uso, etc.
Para hacer esto se recomienda descomponer el producto en piezas y ver cómo podría fallar cada una de ellas. También hay que
penar en cuál es el uso esperado que se va a hacer del producto. ¿Está enfocado a usuarios expertos o a gente con pocos
conocimientos? ¿Se va a usar em situaciones críticas? ¿Qué pasaría si e usuario final lo usa sin leer las instrucciones? ¿Si se
rompe puede poner en riesgo la vida de alguien?

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AMEF

2) Establecer su índice de prioridad

Una vez terminado el paso anterior, tendremos una larga lista de los posibles modos de fallo del producto.
Ahora, llega el momento de clasificarlos según su importancia, para ello a cada modo de fallo le asignaremos tres valores:
S: nivel de severidad (gravedad del fallo percibida por el usuario)
O: nivel de ocurrencia (probabilidad de que ocurra el fallo)
D: nivel de detección (probabilidad de que NO detectemos el error antes de que el producto se use)
A cada modo de fallo le asignaremos un valor de S, O y D entre 1 y 10. Los criterios para asignar estos valores están en el Manual
de AMEF de la AIAG.
Por ejemplo, en un televisor, el “modo de fallo = rotura del cable de alimentación” podría tener:
S=7 (un valor alto, ya que el televisor queda inservible y además puede haber riesgo de electrocución del usuario)
O=2 (un valor bajo, porque es muy poco frecuente)
D=1 (un valor muy bajo porque la probabilidad de NO detectar que el cable está roto durante las pruebas de calidad es muy
baja).

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AMEF

Una vez estimados S, O y D, los multiplicamos para obtener el NPR (Número, o Índice de Prioridad de Fallo), que dará un valor
entre 1 y 1000:

NPR = S * O * D
Incide de prioridad de fallo = Severidad x Probabilidad de Ocurrencia x Probabilidad de no Detección
Este valor nos dirá la importancia del modo de fallo que estamos analizando.

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AMEF

3) Priorizar los modos de fallo y buscar soluciones

Cuando hayamos calculado el NPR para todos los modos de fallo estudiados, los clasificaremos de mayor a menor. Los modos
de fallo con mayor NPR serán los que antes debamos solventar (por ejemplo, se puede acordar que se buscarán soluciones
para todos los modos de fallo mayores de 60).
Si hemos determinado que un determinado modo de fallo es inasumible, tenemos dos vías de disminuir su gravedad:
• Actuando para que suceda menos frecuentemente (así disminuirá su valor O).
• Actuando para que si sucede, lo detectemos antes de entregar el producto al cliente (así disminuirá su valor D).
*NOTA: El valor de SEVERIDAD se mantiene.
Con esto, podremos comparar su “NPR inicial” (antes de aplicar AMEF) con su “NPR final” (el NPR que hayamos fijado como
meta después de actuar para reducir la gravedad del modo de fallo).
El objetivo final del análisis AMEF es que tengamos todos los posibles fallos controlados, habiendo actuado para disminuir el
NPR de los más graves.

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Oportunidad de detección
Sin oportunidad
Probabilidad de detección de
cualquier etapa
Problema detectado luego del
proceso
Detección del problema en el
origen
Problema detectado luego del
proceso
Problema detectado en el origen
Problema detectado luego del
proceso
Problema detectado en el origen
Detección del error y/o
prevención del problema
Prevención de la causa
Probabilidad
Probabilidad de que el control de proceso lo detecte Ranking de
Detección
No hay control de proceso. No puede detectarse o no es analizado. 10 Casi imposible
Falla y/o error (causa) no puede ser detectado fácilmente (ej. Muy remota
Auditorias al azar).
9
Falla detectada, luego del proceso, por el operador a través de Remota
medios visuales, táctiles y/o auditivos.
8
Falla detectada en el puesto por el operador a través de medios Muy baja
visuales, táctiles y/o auditivos; luego del proceso a través de calibres 7
de control por atributos (pasa-no pasa, torque manual, etc.).
Falla detectada luego del proceso por el operador a través de calibres Baja
por variables o en el puesto a través de calibres de control por 6
atributos (pasa-no pasa, torque manual, etc.).
Falla o error (causa) detectado en el puesto por el operador a través Probable
de calibres por variables o por controles automáticos que detectan el
NC y alertan al operador (luz, sirena, etc.). Calibre para el control de
5
lanzamiento de la 1ª pieza (solo para causas de lanzamiento).
Falla detectada, luego del proceso, por controles automáticos que Muy Probable
detectan la pieza NC y previenen la transformación posterior.
4
Falla detectada en el puesto por controles automáticos que detectan Alta
la pieza NC y previenen la transformación posterior.
3
Error (causa) detectado en el puesto por controles automáticos que Muy Alta
evitan que la pieza se fabrique.
2
Error (causa) prevenido a través del diseño del herramental, la Casi seguro
máquina o la pieza.
Piezas NC no pueden fabricarse porque el diseño del
1
proceso/producto (poka yoke) lo previene.

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 EFECTO EN EL CLIENTE EFECTO EN EL PROCESO INTERNO
Efecto Ranking Efecto
Severidad del efecto del producto Severidad del efecto en el proceso

El modo de falla potencial afecta el Puede poner en peligro al operador (máquina o ensamble) sin
funcionamiento y seguridad del vehículo y/o aviso.
Falla que afecta involucra el incumplimiento con la regulación
10
Falla que afecta
los requisitos de gubernamental sin aviso. los requisitos de
seguridad y/o
El modo de falla potencial afecta el seguridad y/o Puede poner en peligro al operador (máquina o ensamble)
gubernamentale
funcionamiento y seguridad del vehículo y/o gubernamentales con aviso.
s 9
involucra el incumplimiento con la regulación
gubernamental con aviso.
Pérdida de la función primaria (vehículo 100% del producto corre riesgo de ser desechado. Parada de
Pérdida o inoperable, sin afectar su utilización segura). 8 Interrupción mayor línea o sector.
degradación de
la función Degradación de la función primaria (vehículo Una parte de la producción corre riesgo de ser desechada.
Interrupción
primaria operable pero con reducción en su nivel de 7 significativa
Desviación del proceso definido, disminución en la velocidad
perfomance) de la línea o mano de obra agregada.
Pérdida de la función secundaria (vehículo 100% de la producción debe ser retrabajada fuera de la línea
operable, pero sin confort ni comodidades). 6 para su aceptación.
Pérdida o
degradación de Degradación de la función secundaria (vehículo Interrupción Una parte de la producción debe ser retrabajada fuera de la
la función operable, pero con confort y comodidades moderada línea para su aceptación.
secundaria reducidas en su nivel de perfomance).
5

Mal aspecto, ruido. Vehículo operable. Defecto 100% de la producción debe ser retrabajada en el puesto
detectado por la mayoría de clientes (>75%). 4 antes de ser procesado.

Mal aspecto o ruido. Vehículo operable. Interrupción Una parte de la producción debe ser retrabajada en el puesto
Molestia
Defecto detectado por algunos clientes (>50%). 3 moderada antes de ser procesado.

Mal aspecto o ruido. Vehículo operable. Inconveniente leve sobre el proceso, la operación, o al
Defecto detectado por la minoría de los operador.
clientes (>25%).
2

Ninguno Ningún efecto discernible. Ningún efecto discernible.

1 Ninguno
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 Ocurrencia de la CAUSA
Probabilidad de fallar Ranking
(Cant. Incidentes por piezas/vehículos)
Muy alta PPM Mayor o igual a 100,000 10
PPM= 50,000 9
Alta PPM= 20,000 8
PPM= 10,000 7
PPM= 2,000 6
Moderada PPM= 500 5
PPM=100 4
PPM=10 3
Baja
PPM=1 2
Muy baja Falla eliminada a través de controles preventivos 1

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