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El mecanizado es un proceso mediante el

cual se fabrican mecanizado de piezas con la


ayuda de computadoras que controlan las
maquinas herramienta. Gracias al Control
Numérico por Computadora (CNC) se ha
automatizado el proceso de fabricación de
las piezas ya que permite utilizar un conjunto
de instrucciones para controlar el
mecanizado mediante un programa
contando con la mínima intervención
humana.

REPORTE
DE PIEZAS
EN CAM
Profesor: Sergio Luis
Aguilera Rodríguez

Alumno: Rosales Díaz José


Contenido
1.1 Resumen.................................................................................................................................3
1.2Introducción................................................................................................................................4
1.3 Antecedentes............................................................................................................................5
2.1 Conceptos..................................................................................................................................6
2.2 sistema CAD..............................................................................................................................6
2.3 sistema CAM.............................................................................................................................6
2.4 sistema CAD/CAM....................................................................................................................7
2.5 programación CNC...................................................................................................................8
2.6 VENTAJAS DE LOS SISTEMAS CAD/CAM.........................................................................8
3.1 operaciones de maquinado y maquinas CNC......................................................................9
3.2 operaciones maquinaria CNC.................................................................................................9
3.3 Máquinas CNC........................................................................................................................11
4.1 herramientas de la maquinaria..............................................................................................12
5.1 maquinaria a utilizar...............................................................................................................13
5.2 pieza maquinada en fresadora...................................................................................................15
5.3 pieza maquinada en torno.........................................................................................................16
5.4 herramienta utilizada en torno...............................................................................................17
5.5 herramienta utilizada en fresadora............................................................................................18
6.1 Aceros al carbono y de media aleación...............................................................................18
7.1 plan de operaciones...............................................................................................................21
8.1 descripción de maquina a fabricar en torno........................................................................22
8.2 descripción de maquina a fabricar en fresadora........................................................................25
9.1 conclusiones...............................................................................................................................28
Bibliografías......................................................................................................................................29

Tabla 1..............................................................................................................................................10
Tabla 2..............................................................................................................................................13
Tabla 3..............................................................................................................................................14
Tabla 4..............................................................................................................................................16
Tabla 5..............................................................................................................................................17
Ilustración 1......................................................................................................................................10
Ilustración 2....................................................................................................................................11_
Ilustración 3......................................................................................................................................11
Ilustración 4......................................................................................................................................11
Ilustración 5......................................................................................................................................11
Ilustración 6......................................................................................................................................11
Ilustración 7......................................................................................................................................12
Ilustración 8......................................................................................................................................12
Ilustración 9......................................................................................................................................12
Ilustración 10....................................................................................................................................13
Ilustración 11....................................................................................................................................13
Ilustración 12....................................................................................................................................13
Ilustración 13....................................................................................................................................13
Ilustración 14....................................................................................................................................13
Ilustración 15....................................................................................................................................14
Ilustración 16....................................................................................................................................14
Ilustración 17....................................................................................................................................14
Ilustración 18....................................................................................................................................14
Ilustración 19....................................................................................................................................15
Ilustración 20....................................................................................................................................16
Ilustración 21....................................................................................................................................17
Ilustración 22....................................................................................................................................18
Ilustración 23....................................................................................................................................18
Ilustración 24....................................................................................................................................19
Ilustración 25....................................................................................................................................20
Ilustración 26....................................................................................................................................20
Ilustración 27....................................................................................................................................23
Ilustración 28....................................................................................................................................25
Ilustración 29....................................................................................................................................25
Ilustración 30....................................................................................................................................26
Ilustración 31....................................................................................................................................26
Ilustración 32....................................................................................................................................27
Ilustración 33....................................................................................................................................27
Ilustración 34....................................................................................................................................28
Ilustración 35....................................................................................................................................29
Ilustración 36....................................................................................................................................29
Ilustración 37....................................................................................................................................30
Ilustración 38....................................................................................................................................30
Ilustración 39....................................................................................................................................31
Ilustración 40....................................................................................................................................32

1.1 Resumen.
En el presente trabajo se pretende desarrollar tecnológica en el campo de la
elaboración de piezas, puedan compenetrarse con los programas aplicados a las
maquinas-herramientas asistidas por computadoras o conocidas como maquinas
CNC.
Se sabe que el Control Numérico es un sistema que aplicado a maquinas o
herramientas como la
Fresadora automatiza los movimientos de las partes de las máquinas, insertando
al sistema instrucciones codificados en forma de números y letras.
El sistema interpreta, en forma automática, esos datos y los convierte en señales
de salida, a su vez esas señales controlan varios componentes de la maquina
como el encendido y apagado, giro del usillo, cambio de herramienta,
desplazamiento de la pieza o las herramientas, etc. Lo que permite el mecanizado
de las piezas en tiempos reducido, con mayor precisión, acabado de calidad y en
mayor cantidad.
El programador puede preparar el programa para una pieza en lugar o espacio
remoto, puede incorporar información obtenida de dibujo técnico y para asegurar
que no haya errores simularlos el maquinado, y guardarlos en la me dé la
computadora hasta cuando se requiera mecanizar la pieza dentro de un sistema
CNC.
1.2Introducción.
En el ambiente de control numérico, se define a un sistema controlado
numéricamente, como una máquina o proceso controlado por un programa. El
programa está formado por un conjunto de números y letras que siguen un
estándar.
La evolución del control numérico desde el manejo de cintas de papel perforadas
para la codificación del programa, hasta el manejo de sistemas CAD/CAM ha
dado origen a la necesidad de conocer diferentes áreas y terminologías; algunos
ejemplos son los siguientes:
 CAD: Diseño asistido por computadora.
 CAM: Manufactura asistida por computadora.
 NC: Control numérico.
 CNC: Control numérico computarizado.
El control numérico involucra diferentes áreas de conocimiento que son necesarias
para el mejor aprovechamiento de la tecnología disponible, dichos conocimientos
están íntimamente relacionados y se vuelve imperiosa la necesidad de manejarlos
de manera simultánea.
La responsabilidad de un ingeniero de procesos o de manufactura, generalmente
tiene relación con la interpretación del diseño que se presenta en el dibujo de la
pieza, la elección de la herramienta de corte, la generación del programa óptimo
de NC, su verificación y puesta a punto para la corrida de producción.
Actualmente, en la industria es frecuente el uso de programas para computadora
que ayudan, facilitan y simplifican el trabajo. El contenido de este trabajo busca
dar una visión general de uno de estos programas, ya que se trata de una
herramienta invaluable en la fabricación y manufactura de piezas mecánicas que
con la ayuda de máquinas CNC, es posible lograr las geometrías necesarias para
la satisfacción de un cliente.
1.3 Antecedentes.
El mecanizado CNC utiliza una técnica de mecanizado que se encontró en el siglo
XVIII. De hecho, la primera ‘máquina de torneado con marco de metal’ fue
inventada en 1751, la primera de una larga serie de máquinas con el objetivo de
crear operaciones mecánicas más precisas que las que son posibles mediante
técnicas artesanales. Esto marcó el comienzo de la industrialización.
La idea del control numérico comenzó cuando la automatización de máquinas
herramienta originalmente incorporó conceptos específicos de lógica programable.
Al principio, las primeras máquinas NC se construyeron en la década de 1940.
Aparecieron máquinas un poco más avanzadas en la década de 1950. Estas
máquinas de fabricación se construyeron en base a las herramientas que se
modifican con los motores para mover los controles de la máquina Estos controles
siguieron puntos específicos que se introdujeron en la máquina en cinta perforada.
Estos primeros mecanismos pronto se mejorarán con computadoras tanto
analógicas como digitales. La introducción de la tecnología informática en el
concepto de control numérico condujo a lo que ahora conocemos como control
numérico por computadora.
Fue hasta la Guerra Fría en 1949 que se abordó el desarrollo de la
automatización. En ese momento, la compañía Parsons Works fue comisionada
por la Marina de los EE. UU. Para aumentar la productividad de su línea de
producción de palas para helicópteros. John T. Parsons luego motorizó los ejes de
las máquinas para hacer estas cuchillas. Trabajando con IBM, estudió las
posibilidades de controlar estas máquinas por computadora. Este fue el punto de
partida del método de mecanizado CNC.
En 1952, Richard Kegg, en colaboración con el MIT (Instituto Tecnológico de
Massachusetts), colaboración la primera fresadora CNC: la Cincinnati Milacron
Hydrotel. Cinco años más tarde, en 1958, solicitó una patente para un «Aparato
controlado por motor para máquina herramienta de posicionamiento». Este fue el
nacimiento comercial de esta tecnología.
Su inicio fue en la revolución industrial en 1770, las máquinas eran operadas a
mano, al fin se tiende más y más a la automatización, ayudo el vapor, electricidad
y materiales avanzados. En 1945 al fin de la segunda guerra mundial se desarrollo
la computadora electrónica. En los 50´s se usó la computadora en una máquina
herramienta. No paso mucho tiempo hasta que la computación fue incorporada
masivamente a la producción. En los 60´s con los chips se reduce el costo de los
controladores. Hacia 1942 surgió lo que se podría llamar el primer control
numérico verdadero, debido a una necesidad impuesta por la industria aeronáutica
para la realización de hélices de helicópteros de diferentes configuraciones.
2.1 Conceptos.
Cronológicamente, los sistemas CAD fueron los primeros en aparecer, luego
aparecieron los CAM y finalmente se llegó al concepto CIM (Computer Integrated
Manufacturing); Esto ocurrió así debido a que cada nuevo sistema se basó en el
anterior o al menos lo usó como base.
Muchos de los sistemas CAD/CAM en uso están diseñados y pensados para
automatizar funciones manuales, independientemente de sí la función en particular
que cumplirán será un análisis ingenieril, diseño conceptual, dibujo,
documentación o la programación de la maquinaria de manufactura e inspección.

2.2 sistema CAD.


Es un sistema que incorpora uno o más computadoras para realizar algunas de las
funciones y los cálculos necesarios en el proceso de diseño.
La principal característica de un sistema CAD es que permite diseñar en forma
interactiva y al mismo tiempo facilita la definición y construcción de una base de
datos que alimenta todo el sistema de información interno de una empresa. Otro
aspecto importante es la abolición del papel para los diseños realizados, ya que se
pueden almacenar en medios ópticos y/o magnéticos.
Este sistema utiliza varias tecnologías como son sistemas gráficos para
computadora, CAE (Ingeniería asistida por computadora) que se utiliza para
evaluar y efectuar el análisis de ingeniería de una pieza.

2.3 sistema CAM.


Es un sistema que incorpora una o más computadoras para llevar a cabo tareas
de organización, programación y control de las operaciones necesarias para la
manufactura del producto, se encarga de la utilización de la informática en la
automatización y control de los procesos de producción desde el control de
máquinas- herramientas hasta la gestión de producción, almacenamiento y
transporte.
Este sistema incluye tecnologías que emplean: Máquinas - herramientas
controladas numéricamente (MHNC), Sistemas Flexibles de Manufactura (FMS) e
inspección asistida por computador.
Un FMS es un sistema integrado que incluye distintas tecnologías de
automatización para obtener flexibilidad en las operaciones de un taller de trabajo,
disminuyendo el costo de la producción.
La inspección asistida por computadora recopila automáticamente la información
del control de calidad y la analiza estableciendo informes estadísticos, aislando
problemas del proceso de producción. La tecnología CAM está relacionada con la
robótica.
La tecnología CAM tiene ventajas en cuanto a la productividad de la fuerza de
trabajo, mejor calidad del producto y menor tiempo de preparación, además
permite:
 Extracción automática de información de los dibujos CAD para poder
realizar la conversión a programas de control numérico y robots.
 Planeación automática de procesos.
 Diseño y operación de pruebas y medidas automatizadas a las piezas y
ensambles para garantizar de esta manera la calidad de los productos.

 Al implementar un sistema CAD/CAM se obtienen los beneficios siguientes:


 Disminución del ciclo de producción
 Integración de la ingeniería a funciones como el diseño, análisis y
manufactura
 Incrementa la productividad
 Disminuye tiempos de dirección de procesos
 Planeación eficiente y control de la calidad
 Mejora el control de procesos de producción
 Reducción de costos de producción
 Precios más competitivos de los productos ofrecidos
 Mayor precisión y rapidez durante la creación de diseños.

2.4 sistema CAD/CAM.


La implementación de sistemas CAD/CAM es una decisión fundamental que
depende de la tecnología que se necesitará en una empresa-trabajo en
particular. Si el trabajo que se realizará es una sola pieza, que a largo plazo solo
sufrirá pequeñas modificaciones, se necesitará un sistema CAD simple; en
cambio, si se habla de productos con múltiples piezas y con necesidad de
intercambiabilidad, estamos hablando de una computadora con mayores
prestaciones y un software más potente.
En el mundo del CAD/CAM, el primer foco está apuntando a la geometría del
diseño. Es al mismo tiempo, la herramienta con la que el sistema se construye y
la primera constante en cualquiera de sus aplicaciones. Muchos sistemas
CAD/CAM disponibles están confinados a la creación de diseños y dibujos a
través de los gráficos de una computadora. Otros proveen un juego más
comprensivo de herramientas y geometría, tal y como lo permite la geometría
actual. En la figura 1.1 se muestra un esquema de cómo opera un sistema
CAD/CAM.
El modelado en tres dimensiones (3D) es la puerta de entrada a un ambiente
CAD/CAM completo; a pesar de que los sistemas 3D no son ocupados
necesariamente para todos los ambientes de diseño, ingeniería y manufactura,
muchos de los sistemas tridimensionales CAD/CAM pueden replicar las funciones
de sistemas 2D y 3D si así se requiere. El modelado por sólidos es el último
método de diseño de geometría para el ambiente CAD/CAM.

2.5 programación CNC.


El CNC tuvo su origen a principios de los años cincuenta en el Instituto de
Tecnología de Massachussets (MIT), en donde se automatizó por primera vez una
gran fresadora. En ésta época, las computadoras estaban en sus inicios y eran tan
grandes que el espacio ocupado por la computadora era mucho mayor que el de
la fresadora.
Hoy en día, las computadoras son cada vez más pequeñas y económicas, con lo
que el uso del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria, por ejemplo:
tornos, rectificadoras, punzonadoras, electroerosionadoras, etc.

2.6 VENTAJAS DE LOS SISTEMAS CAD/CAM.


Los sistemas CAD/CAM nacieron como una herramienta para facilitar el manejo
de grandes cantidades de información gráfica de diseño de objetos, debido a la
gran complejidad inherente al manipular tanta información.
Las principales ventajas de los sistemas CAD son la rapidez de cálculo y
determinación de información convencional como ángulos, coeficientes de diversa
índole, y en general valores matemáticos de cálculo fácil pero laborioso. También
es muy fácil cambiar los datos del problema o la perspectiva del diseño sin tener
que recalcular todo manualmente, a diferencia del dibujo tradicional., esto es, se
pueden probar diferentes variantes de cada modelo en poco tiempo, ahorrando
tiempo y dinero en encontrar la mejor alternativa de diseño.
Respecto al CAM, las ventajas de automatizar la producción son la consistente
economía en el costo de manufactura (a pesar de que la inversión inicial puede
ser muy alta), la gran disminución en tiempo de producción por artículo, y la poca
dificultad para cambiar la línea de producción y la disminución de riesgos para
operarios humanos en ambientes hostiles o peligrosos.
3.1 operaciones de maquinado y maquinas CNC
3.2 operaciones maquinaria CNC.
Tabla 1

Operaciones de maquinado.
CNC.
Cilindrado: Consiste en mecanizar un cilindro recto de
longitud y diámetro determinado. Una vez
iniciado el corte con la profundidad y el
avance deseado, la herramienta se
desplaza automáticamente y realiza el
trabajo. Generalmente se da una pasada de
desbaste para dejar la pieza en la cota
deseada y una pasada de acabado para Ilustración 1
alisar la superficie.
Mandrinado: Consiste en agrandar un agujero.

Ilustración 2
Refrentado: Consiste en mecanizar una superficie plana
perpendicular al eje de giro, para esto la
herramienta no tiene avance sino
únicamente profundidad de pasada.

Ilustración 3
Roscado: El cilindrado se realiza con una velocidad
muy lenta de avance de la herramienta en
relación con la velocidad de giro de la pieza,
ya que de otro modo quedaría grabados
surcos; pues bien, el roscado se realiza con
velocidad de avance mucho mayor en
relación con la velocidad de la pieza, con lo
que la herramienta marca una hélice que Ilustración 4
constituye la rosca.
Ranurado: Consiste en abrir ranuras en las piezas, si
éstas son estrechas, se realizan con una
herramienta de la misma anchura de la
ranura, pero si son anchas habrá que darle
a la herramienta un movimiento de avance.

Ilustración 5
Taladrado: Se realiza fijando brocas de diámetro
apropiado en el cabezal móvil en lugar del
contrapunto.

Ilustración 6
Moleteado: Consiste en imprimir en la superficie de la
pieza un grabado por medio de una
herramienta especial denominada “moleta”
provista de una rueda que lleva en su
superficie el grabado deseado y que se
aplica fuertemente sobre la pieza a
moletear. Ilustración 7
Torneado cónico: Tiene por objeto obtener troncos de cono en
lugar de cilindros. Se puede realizar por 3
procedimientos, como puede ser:
• Inclinando el carro portaherramientas.
• Desplazando el contra punto.
• Con un dispositivo copiador.
Ilustración 8
Tronzado o corte de la Es el seccionamiento de la barra o de la
pieza: pieza una vez terminada, utilizando una
herramienta especialmente afilada
denominada tronzadora. Como trabajos
especiales se puede utilizar el torno como
máquina de fresar montando la fresa que ha
de ser de mango en el cabezal o en el plato
de garras, y sobre el carro
portaherramientas se fija un soporte
Ilustración 9
orientable y desplazable verticalmente.
También se puede utilizar como talladora de
pequeños engranajes y como mandriladora
o máquina de ranura. También como
máquina de afilar, utilizando una muela de
afilado, pero no es aconsejable esta
aplicación ya que el (desmedir) desprendido
de las muelas puede dañar las guías del
torno.
3.3 Máquinas CNC.
Tabla 2

Máquinas CNC.
Torno: Es una de las máquinas más antiguas y
trabaja mediante el arranque de material, y
una herramienta de corte. Para ello la pieza
gira, un carro en el que se sitúan las
herramientas sea próxima a la pieza
provocando que esta se desgaste, obteniendo
partes cilíndricas o cónicas. Ilustración 10
Taladro: Destinados a perforación, estas máquinas
herramientas son, junto con los tornos, las
más antiguas. En ella se trabaja se realiza por
medio del giro de la herramienta y la pieza
permanece fija por medio de una prensa. El
trabajo realizado normalmente, en los taladros,
es hecho por una broca que realiza el agujero
Ilustración 11
correspondiente.
Fresadora: Con la finalidad de la obtención de superficies
lisas o de una forma concreta, las fresadoras
son máquinas complejas en las que gira la
pieza y la que permanece fija a una bancada
móvil. Suele ser redonda con diferentes filos
cuya forma coincide con la que se quiere dar
la pieza a trabajar. La pieza se coloca
sólidamente fijada a un carro que la acerca a
la fresa en las tres direcciones, esto es en los
ejes X, Y y Z. Ilustración 12
Pulidora: Trabaja con un disco abrasivo que va
eliminando el material de la pieza a trabajar.
Se suele utilizar para los acabados de
precisión por la posibilidad del control muy
preciso de la abrasión. Normalmente no se
ejerce presión mecánica sobre la pieza, basta
con la fricción. Ilustración 13
Limadora o Se usa para la obtención de superficies lisas.
perfiladora: la pieza
Permanece fija y el útil, que suele ser una
cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que en
cada ida come un poco a la pieza a trabajar,
que cuenta con mecanismo de trinquete que
avanza automáticamente la herramienta
(cuchilla).
Ilustración 14

4.1 herramientas de la maquinaria


Tabla 3

Platos de La función principal de los platos de sujeción es,


sujeción: como su nombre lo indica; sujetar la pieza
durante el mecanizado. Pueden ser de tres
mordazas, para piezas cilíndricas o con un
número de caras laterales múltiplo de tres. Los
mismos cierran o abren simultáneamente sus
mordazas por medio de una llave de ajuste
aunque también los podemos encontrar con Ilustración 15
mordazas independientes.
Cuchillas: El objetivo de la cuchilla aplicada al torno es el de
extraer material de una pieza durante un proceso
de mecanizado. Se debe considerar la dureza del
material a cortar para escoger una cuchilla de
uno u otro material. Es imprescindible que el
material con el que se realizan los cortes y otras
acciones de las cuchillas para torno de metal Ilustración 16
posean:
 Dureza alta.
 Resistencia a condiciones de altas
temperaturas, ya sea por el entorno en el
que se trabaje como por el calor que se
genera con la fuerza del giro.
 Plasticidad
Llaves pare Llave de ajuste para tuercas de fresadora y torno
ensamblaje: CNC de alta precisión.

Ilustración 17
Boquillas: Es un accesorio de sujeción de las maquinas en
fresadora que se utilizan para el sujeta miento de
cortadores de esta máquina y que requieren una
tuerca o una parte de porta boquillas

Ilustración 18

5.1 maquinaria a utilizar.


FRESADORA CNC TEC-CAM 1000
Ilustración 19

Forma parte activa del desarrollo del sistema TEC-CAM 1000, esto nos permite
configurar diferentes aspectos y características según las necesidades de
nuestros clientes. La fresadora puede venir equipado con motores servos. En los
ejes X-Y se utiliza el sistema de cremallera-piñón helicoidal. Este sistema de
transmisión asegura una mayor velocidad con menor ruido.

Tabla 4

CARACTERÍSTICAS DE LA FRESADORA
Funciones Parámetros
Área de trabajo X-Y 1.300 x 1.200 - 1.300 x 2.500 - 1.600 x 3.200 -
2.000 x 3.000 mm
Altura eje Z 180 mm
Respetabilidad ± 0,025 mm
Resolución ± 0,02 mm
Superficie trabajo Mesa de vacío por zonas (placas T opcional)
Estructura Vigas acero soldadas
Movimiento eje X-Y Cremallera y piñones helicoidales, guías lineales
Movimiento eje Z Husillo re-circulación esferas
Velocidad máxima desplazamiento vacío 50 m/min
Potencia mandril 6kw - 18.000 rpm - refrigerado por aire (ER32)
3kw - 24.000 rpm - refrigerado por agua (ER20)
Voltaje AC380, 50-60 Hz, 3 ph
Interfaz USB
Vacío Turbina canal lateral 5,5 kw / 7,5 kw / 11kw
Software EnRoute / VCarve
Peso A partir de, 1.500 kg según dimensiones
TALADRO CNC HORIZONTAL MASCHERONI MOD: 3/2100

Ilustración 20

Tabla 5

Características
marca COMEVA
modelo 32100
Voltaje 380
Medidas de la mesa 2260x200 mm
Longitud max de trabajo 1900 mm
Profundidad max. de trabajo 50 mm
Medida maxima de pieza 2000x200x120mm
Desplazamiento eje X X 0-2000 mm ( Servomotor 1 Kw )
Desplazamiento eje Y 0-250 mm ( Servomotor 0,5Kw )
Desplazamiento eje Z 0-150mm ( Servomotor 0,5 Kw)
Presión neumática 5kg f/m2
Peso 1800 Kg
Medidas 3460x1730x2270 mm
Pabellon Silla 3 nave 2
5.2 pieza maquinada en fresadora
Esta pieza a maquinar por medio de una maquina fresadora CNC forma parte de
un plato de un rin de frenos de un carro de alta competición, esta parte es
complemeto del disco de frenos para aumentar la probabilidad de frenado en
cualquier terreno sin fractura alguna por medio de choques con el disco o partes
que pudieran entrar al disco.
El material a mecanizar es un aluminio 6063-T6.
Por medio de la FRESADORA CNC TEC-CAM 1000.

Ilustración 21

PLANOS DE LA PIEZA A MAQUINAR

Ilustración 22

5.3 pieza maquinada en torno


Dicha pieza a maquinar por medio de un torno CNC forma parte de una tapa de un
avión de alta potencia (F-16) esta tapa funciona como diferentes paredes a
presión justas para evitar la filtración de aire en alturas extremas y esta cuenta con
diferentes ranuras de diferentes medidas para que todas estén fijamente selladas.
El material a mecaniza es un acero inoxidable numero 201
Por medio de un TALADRO CNC HORIZONTAL MASCHERONI MOD: 3/2100

Ilustración 23

PLANOS DE LA PIEZA A MAQUINAR

Ilustración 24
5.4 herramienta utilizada en torno.

Ilustración 25

5.5 herramienta utilizada en fresadora.

Ilustración 26
6.1 Aceros al carbono y de media aleación.
Este tipo de acero es el primero que se utilizó como material de herramienta, en la
segunda mitad del siglo XVIII. Pero sus aplicaciones eran muy limitadas, con una
escasa dureza, la cual empeora aún más al aumentar la temperatura. Por el
contrario, tenía las ventajas de un coste bajo y facilidad de afilado. Las escasas
cualidades de corte de estos aceros condujeron a que se desarrollaran aceros de
baja y media aleación para las herramientas, los cuales mejoraban un poco la
resistencia al desgaste y por tanto alargaban la vida útil. Aun así, sus cualidades
seguían siendo insuficientes.
• Aceros rápidos
También conocidos como aceros de alta velocidad o HSS (High Speed Steels).
Son aceros al carbono fuertemente aleados. Su introducción supuso un importante
avance al permitir aumentar la velocidad de corte considerablemente ya que este
tipo de acero mantiene su dureza a alta temperatura. Este material es muy tenaz
lo que hace que se use para herramientas que van a estar sometidas a
vibraciones elevadas o cortes interrumpidos. Aunque la gama de aceros rápidos
es muy diversa, se pueden dividir en dos grupos básicamente, tipo Tungsteno y
tipo Molibdeno
• Tipo tungsteno: (grado-T) Los aleantes son: tungsteno (W), principalmente,
además de cromo (Cr), vanadio (V), en menores proporciones, y los componentes
básicos del acero. La proporción de tungsteno se encuentra entre 11,75 y 19% •
Tipo molibdeno: (grado-M) Incorpora a la aleación de acero rápido grado-T, •
molibdeno (Mo). La proporción en peso está entre el 3,25 y el 10 %.
A ambos tipos se le puede añadir también cobalto, ya que la adición de este
material aporta una mejora de la dureza en caliente de la herramienta. A pesar de
que ha pasado más de un siglo desde que se empezó a utilizar este material de
herramienta, para distintos tipos de procesos de mecanizados sigue vigente.
Incluso es uno de los materiales más usados en la actualidad. Esto es debido a
que tiene un coste relativamente bajo, y unas características más que aceptables.
Por ejemplo, es muy adecuado para la fabricación de herramientas con
geometrías complejas como pueden ser brochas, terrajas, fresas, etc. También es
susceptible de recibir tratamiento térmico para obtener una mayor dureza.
Además, es muy útil la posibilidad de generar cualquier forma geométrica
mediante mecanizado para un determinado uso. A lo largo del tiempo que se ha
empleado este material se han realizado pequeñas mejoras en la composición de
las aleaciones, pero siempre con el mismo trasfondo. Así mismo sobre este
material se puede añadir un recubrimiento que permita mejorar la resistencia al
desgaste de la herramienta, como es el caso de las brocas que se le añade una
fina película de nitruro de titanio (TiN).
• Aleaciones de fundición de cobalto
Estas aleaciones se comenzaron a utilizar en torno a 1915 con el objetivo de
poder aumentar las velocidades de corte. Su composición en peso está en torno a
los siguientes márgenes, según la fuente que consultemos, [4] y [7], estos pueden
oscilar levemente.
• Cobalto: 38 – 53% • Cromo: 30 – 33% • Tungsteno: 10 – 20% • Metal duro
También conocido como carburos, son herramientas fabricadas con un compuesto
cerámico formado por wolframio y carbono. Otro nombre que comúnmente se le
da a este compuesto es vidial, derivado de un vocablo alemán que significa “como
el diamante” haciendo alusión a su elevada dureza. En la década de 1930, la
continua pretensión de aumentar la velocidad de corte en los procesos de
mecanizado fomentó el estudio y desarrollo de nuevos materiales para
herramientas. El carburo de wolframio, también conocido como carburo de
tungsteno, (WC) reunía las características deseadas, gran dureza en un amplio
espectro de temperaturas, un módulo de elasticidad elevado, alta conductividad
térmica que permite la evacuación del calor de la herramienta y baja dilatación
térmica. Debido a la elevada dureza y escasa ductilidad, la forma de fabricación es
mediante metalurgia de polvos. Para ello se añade como aglomerante cobalto, con
una proporción en masa de entre el 6 y 10%. Este material constituye la matriz
que rodea las partículas de carburo, y afecta a las propiedades de la herramienta.
Cuanto mayor es la cantidad de cobalto mayor es la tenacidad de la herramienta,
pero más deficientes son la resistencia mecánica y al desgaste y también su
dureza. De su proceso de fabricación, los carburos reciben otros nombres como
son carburos cementados y carburos sinterizados. Con el uso se observó que en
las herramientas de WC-Co aparecía el desgaste en forma de cráter y provocaba
una falla prematura de las herramientas. Este desgaste tan acelerado es debido a
la fuerte afinidad química entre el acero y el WC-Co, que produce adhesión y
difusión en la interfaz pieza-herramienta. Este hecho provocó que se investigara al
respecto y se descubriera que la adicción de carburo de titanio (TiC) y carburo de
tantalio (TaC) demoraban la falla de la herramienta producida por el desgaste de
cráter al mecanizar acero. Se ha de tener en cuenta que la adicción de carburos
de Determinación de duración de herramientas de torno bajo diferentes
condiciones de corte tantalio y titanio disminuye la resistencia al desgaste de la
superficie de incidencia en el arranque de viruta de materiales no acerados. Esto
genera que los carburos se dividan en dos grupos básicos:
• WC-Co: Para materiales que no incluyan acero. • WC-TiC-TaC-Co: Para aceros.
• Herramientas recubiertas
En la continua evolución de las herramientas de corte, el siguiente hito cronológico
lo protagonizan las herramientas recubiertas. Estas surgen para solventar los
problemas que se generan con la abrasión y las reacciones químicas entre el
material de la pieza a mecanizar y la herramienta de corte cuando ambas
alcanzan elevadas temperaturas. Manteniendo el objetivo común en la historia del
mecanizado, de aumentar las velocidades de corte para ahorrar costes. Para ello
las herramientas recubiertas se componen de un sustrato o material del cuerpo de
la herramienta responsable de dar la
resistencia necesaria a la herramienta y un recubrimiento que es el encargado de
aportar las propiedades exigidas, como disminuir la fricción, aumentar la adhesión
de la herramienta, conseguir una mayor resistencia al desgaste y mayor dureza en
caliente, así como una mayor resistencia ante los impactos.
• Nitruro de titanio (TiN) Se caracterizan por un bajo coeficiente de fricción, dureza
elevada, resistencia a temperaturas altas y buena adhesión al sustrato. Destaca
para usos a elevadas velocidades de corte y amplios avances, no siendo muy
efectivo para velocidades bajas debido al desgaste del recubrimiento producido
por la adhesión de virutas. • Carburo de titanio (TiC) Su uso destaca
principalmente sobre insertos de carburo de tungsteno, un tándem que tiene una
alta resistencia al desgaste, lo cual lo hace especialmente recomendable para
mecanizar materiales abrasivos. • Cerámicos El más común es el óxido de
aluminio (Al2O3). Las características que lo hacen adecuado para el recubrimiento
son: neutralidad química, baja conductividad térmica, resistencia a altas
temperaturas, resistencia al desgaste tanto del flanco como de cráter. Si bien es
cierto, que la estabilidad química de los óxidos provoca que en general se
adhieran débilmente al sustrato. • Nitruro de aluminio titanio (TiAlN) Es funcional
para el mecanizado de aceros inoxidables, así como para aleaciones
aeroespaciales.
• Carburo de cromo (CrC) Especialmente útil para el mecanizado de materiales
blandos que tienden a adherirse a la herramienta de corte como pueden ser
aluminio, cobre y titanio.
7.1 plan de operaciones

Ilustración 27
8.1 descripción de maquina a fabricar en torno.
Primero se realiza el plano de la pieza a fabricar y se pone en la maquina adecuada para comenzar
el acomodo de las herramientas a utilizar

Ilustración 28

Una vez ya seleccionada la herramienta se tiene que seleccionar el tocho con las medidas
adecuadas para poder acomodarla en la máquina.

Ilustración 29
Despues se pone un tipo de rasgo de refrentado seguido de una estrategia rough y finish con un
cabezal principal

Ilustración 30

Después se pone un tipo de rasgo DI en una posición DI seguido de una estrategia DRILL con un
cabezal principal.
Ilustración 31

Después se pone un tipo de rasgo de tronzado en una posición de refrentado seguido de una
estrategia CUT OFF con un cabezal principal.

Ilustración 32

Ilustración 33
Después se pone un tipo de rasgo de tronzado en una posición de refrentado seguido de una
estrategia CUT OFF con un cabezal principal.

Ilustración 34

8.2 descripción de maquina a fabricar en fresadora.


Se creó un rasgo de 2.5 ejes con un tipo de acabado cajera para dar la salida de las perforaciones.
Ilustración 35

Después se creó una estrategia rough-finish con una descripción de estrategia rough y contour mil
ops con un cabezal principal para la perforación de las demás partes de la pieza.

Ilustración 36
Despues se le dara una estrategia drill con una descripcion de la estrategia drill de nuevo para la
perforacion final de las partes.

Ilustración 37

Después para la penúltima operación se tendrá que hacer una operación de cajera abierta para
dar los acabados finales.

Ilustración 38
Para la última operación se tendrá que dar un nuevo plano de trabajo y se tendrá que dar un
rasgo de planeado para poder terminar la pieza completamente.

Ilustración 39
9.1 conclusiones.
Como se pudo ver a lo largo de esta investigación dimos a conocer una pequeña introducción
sobre programación CNC además de que pudimos comprender que hay ciertas funciones que son
primordiales conocer antes de que el operario pueda realizar cualquier trabajo que éste desee.

Los ciclos fijos son comandos de mucha ayuda para el usuario ya que te “ahorran” cierta
complejidad al momento de programar, además de que el poder cambiar de herramienta en plena
programación hace más fácil el poder realizar trabajos que nos tomarían días incluso semanas.

Esperamos poder no solo simular una máquina herramienta CNC sino también poder ver
físicamente como va cambiando nuestro producto mediante los comandos que vayamos
metiendo.

Ilustración 40
Bibliografías.
https://pyrosisproyect.wordpress.com/category/torno/principales-operaciones-torno/

https://www.forestalmaderero.com/articulos/item/la-historia-del-cnc-control-numerico-por-
computadora.html

http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m4/master_cam.
pdf

https://www.autycom.com/tipos-de-maquina-de-control-numerico-cnc/

https://wiki.ead.pucv.cl/Introducci%C3%B3n_al_control_num%C3%A9rico_computarizado_(CNC)

https://www.academia.edu/9680067/M%C3%A1quinas_Herramientas_con_Control_Num
%C3%A9rico_Computarizado_CNC_

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/90290/fichero/2.+Materiales+de+herramientas.pdf

https://pyrosisproyect.wordpress.com/category/torno/principales-operaciones-torno/

https://www.grumeber.com/mecanizado-que-es/

https://miguma.com.mx/proceso/proceso-cnc/

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