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NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
EXCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
COMISIÓN DE TRABAJO DE GRADO
Realizado por:
Asesor académico:
3.1 Antecedentes
Dimas y Suniaga (2011) desarrollaron un trabajo en donde evaluaron el efecto de las
variables operacionales sobre un sistema de TEG en una planta de deshidratación de
gas natural. Entonces para evaluar las variables operacionales describieron el
proceso de deshidratación del gas natural, definieron las variables operacionales,
evaluaron los factores que influyen en el deterioro del TEG y evaluaron los problemas
operacionales en un sistema de deshidratación del gas natural con TEG. Inclusive
describieron los efectos de las variables operaciones en un sistema de deshidratación
del gas natural con TEG y evaluaron los efectos de dichas variables sobre un sistema
de deshidratación con TEG mediante el paquete de simulación HYSYS PLANT 3.2.
Su deseo fue mostrar que tan sensible puede ser el sistema de deshidratación
con TEG, cuando se manipulan las variables de operación de la planta, tales como, la
temperatura del gas de entrada, del TEG pobre, del TEG en el rehervidor y en el tope
de la columna despojadora; el flujo de circulación de glicol, la presión en el gas de
entrada a la despojadora, en el rehervidor, y la concentración del TEG pobre, de
donde consideraron que la deshidratación de gas con TEG es un proceso sucio,
cuando más alta es la pureza de entrada del TEG en la torre contactora mayor es su
capacidad de deshidratación. Tambien consideraron indispensable mantener la
diferencia de 10ºF del TEG por encima de la temperatura del gas de entrada al
contactor, a temperaturas mayores de 215ºF, en donde encuentraron que los
porcentajes de TEG en el agua que ha sido recuperada en los tanques separadores
de tope son mayores a 0.5% en peso. En la simulación que realizaron al sistema de
deshidratación apreciaron que el caudal de glicol es una variable crítica que rige la
eficiencia del proceso y, que la presión y la temperatura de la solución de TEG
alimentada al absorbedor no son variables sensibles de operación del proceso.
Flores (2010) en su trabajo tuvo como objetivo recomendar estrategias que
permitieran Optimizar el Sistema de Deshidratación del Gas Natural en la Planta de
Extracción de Liquido Tía Juana 2, con el propósito de hacer en primer lugar un
estudio de absorbente (Trietilenglicol), comprobar si las características de los equipos
involucrados en el sistema coinciden con las especificaciones de diseño, para el buen
funcionamiento de los mismos, así como simular, utilizando el simulador PRO-II, el
comportamiento de las condiciones de operación del sistema de deshidratación del
gas y del sistema de Glicol en la planta compresora. Metodológicamente realizó
análisis de los estudios previos, utilizando una encuesta como instrumento de
recolección de datos para su posterior tratamiento estadístico, el cual contempló
aspectos atinentes a procedimientos y normas, focalizadas en la Planta de Extracción
de Líquidos del Gas Natural Tía Juana 2, donde los informantes o encuestados
fueron personas conocedoras de esta materia, los cuales se encontraban ubicados
en diferentes áreas de la industria donde existen plantas para desarrollar procesos de
deshidratación del gas natural. Los resultados que obtuvo en el estudio permitieron
fortalecer las estrategias para Optimizar el Sistema de Deshidratación de Gas Natural
en la planta de Extracción de Líquido Tía Juana 2, en donde a través de la simulación
desarrolló una propuesta para aumentar la producción de los líquidos del gas natural,
tomando en consideración las variables involucradas en el proceso.
Terán, Fierro, Tulcán Y Rosero en su artículo muestran las Ingenierías
conceptual, básica y de detalle para la optimización del sistema de deshidratación y
almacenamiento de crudo del campo Sacha Sur, en donde se aborda el desarrollo de
la filosofía de operación y control preliminar con las propuestas de automatización,
monitoreo y control de los sistemas inmersos en el proceso de obtención de crudo en
especificación, proporcionando una operación segura, eficiente y confiable de la
Estación Sacha Sur. Para el proceso de simulación hicieron uso del software
SoftLogíx 5800 que permite emular un PLC (Controlador Lógico Programable) virtual.
A través de la propuesta de automatización del sistema de deshidratación y
almacenamiento de crudo, lograron atacar la problemática principal de los sistemas
que consiste en la operación manual de los mismos, asegurando una operación
segura y confiable de la estación a través de la integración de algoritmos de control, y
de la instrumentación adecuada que conlleva un proceso de automatización.
En el trabajo realizado por Flores, al igual que en este trabajo, se evalúa las
condiciones de operación de un sistema de deshidratación de gas natural con TEG
con el fin de optimizar dicho sistema, esto a través de una simulación tomando en
cuenta las variables involucradas. En este caso el software utilizado para la
realización de la simulación es diferente ya que en el trabajo aquí planteado no se
utilizara el simulador PRO II como herramienta. Por otra parte Teran, Fierro, Tulcán y
Rosero en su articulo presentan la implementación de un software con el cual buscan,
al igual que en este trabajo, la automatización y control de los sistemas involucrados
en un proceso de deshidratación, con la diferencia que el sistema a evaluar aquí será
el de deshidratación de gas natural y no el de deshidratación de crudo y, el software
a utilizar no será SoftLogix 5800. Por su parte el trabajo llevado a cabo por Dimas y
Suniaga se relaciona con el presente trabajo en la evaluación de los problemas
operacionales que se presentan en un sistema de deshidratación de gas natural con
TEG, con la diferencia que ellos trabajaron el sistema de deshidratación de gas como
un proceso en general y no como un proceso que pertenezca a una planta en
especifica. Otros puntos que ellos trataron y, se puede decir que presentan relación
con este trabajo, es la descripción y evaluación de los efectos de las variables
operacionales sobre un sistema de deshidratación con TEG, en donde la evaluación
la realizaron mediante el paquete de simulación HAYSYS PLANT 3.2.
El desarrollo completo del campo Dragon (segunda etapa) consiste en ocho (8)
pozos submarinos atados a una plataforma de fondo. Todas las instalaciones de
procesos y los sistemas de soporte asociados se ubicaran en la Plataforma Dragon.
Los pozos submarinos seran atados de nuevo a la futura plataforma Dragon con una
unica linea de flujo de 16” en una configuración de “Daisy-Chain” (Cadena de
Margarita), Figura 2.
3.7.4 Regenerador
El renegador cuya parte principal es el horno, puede calentarse con vapor de agua,
aceite de calentamiento o fuego directo. La máxima temperatura en la pared del tubo
podría limitarse a 475°F y el flujo de calor a 6.800,0 BTU/hr x pie2. El diseño del
horno debe asegurar la evaporación del agua hasta alcanzar la concentración
deseada. Los vapores de agua son venteados a través de un despojador que
consiste de una columna rellena con 2 o 3 platos equivalentes. Un serpentín,
colocado en el tope de la torre, condensa parte del vapor para formar un reflujo en la
columna. El funcionamiento de la torre permite remover la mayor cantidad de agua
que el glicol absorbió del gas natural. Trabajando con TEG en una torre a presión
atmosférica, se puede lograr un grado de pureza del 98.7 % en peso. Eso
corresponde al punto de burbujeo de la mezcla Agua/TEG a 400°F.
Para mejorar aun más el proceso del TEG se agrega una corriente de gas de
despojamiento que es burbujeado a través del glicol, en el horno, y que sale por el
tope con el vapor de agua.
3.9 Automatización
En el desarrollo tecnológico actual, existen dos conceptos fundamentales en base a
los cuales gira toda la técnica de producción, estos son: Confiabilidad y Eficiencia. En
la medida en que un proceso de producción sea confiable y eficiente, se garantiza el
éxito en el cumplimiento de las metas de producción rentable.
La confiabilidad de un sistema se mide básicamente por el período de tiempo que
transcurre entre dos funcionamientos fuera del régimen normal de trabajo, y por la
respuesta adecuada del sistema por perturbaciones a su modo de funcionamiento
normal, esto es, por su capacidad de auto adaptación para mantener los parámetros
de funcionamiento prefijados. La eficiencia de un sistema a su vez va fijada a
conseguir un funcionamiento óptimo y los resultados esperados con un mínimo de
componentes. Es entonces que, en el contexto anterior el Control Automático en
general y la Automatización Industrial en particular persiguen los siguientes objetivos:
Funcionamiento óptimo de los sistemas dinámicos
Mejorar la eficiencia
Abaratar costos
Liberar a las personas de las tareas repetitivas
Monitorear la producción
Etapa III: Modificación del sistema de control de la UDP para que se ajuste las
condiciones de operación.
Luego de identificar los puntos del sistema que requieren de un ajuste en su control y,
en base a un estudio detallado de las fallas presentadas, se realizaran variaciones en
el sistema de control de donde se espera que éste, al introducir perturbaciones,
responda de la manera adecuada, de forma que el proceso sea más eficiente y que
permita evitar las fallas presentadas por la Unidad de Deshidratación Portátil
consecuencia del uso de un sistema de control que no responde a las expectativas de
operación para la cual fue diseñada.
Tiempo estimado: 7 semanas
Etapa IV: Explicación de la filosofía de control del proceso de acuerdo al
sistema de control ya modificado.
Con apoyo en el nuevo sistema de control implementado a la Unidad de
Deshidratación Portátil de PAGMI, se explicara la filosofía y esquema de control del
proceso, la cual constara de una narrativa del proceso de control, en la que se
detallara toda la instrumentación utilizada en cada equipo involucrado y también, su
propósito y descripción de control.
Tiempo estimado: 5 semanas
PDVSA L–TP 1.2. Estas pautas fue publicada por PDVSA en su manualde ingeniería
de diseño (Vol 15) donde establece los símbolos a utilizar para la elaboración de
planos o productos gráficos de Procesos requeridos durante el desarrollo de
productos para proyectos en las diferentes salas técnicas de PDVSA. EsteAplica en
todas las salas técnicas de PDVSA para la elaboración de planos de
Procesos.También promueve, exige la implementación efectiva de los requisitos
establecidos y suministra los recursos para el cumplimiento exitoso de los requisitos
establecidos en esta norma.
PDVSA L–TP 1.1. Estas pautas fue publicada por PDVSA en su manual de ingeniería
de diseño (Vol 15) donde tiene como propósito establecer las pautas que deben
seguirse en la preparación de los Diagramas de Proceso, para proyectos totalmente
nuevos, modificaciones o remodelaciones de plantas existentes, desde la Ingeniería
Conceptual hasta la Ingeniería de Detalle. También puede utilizarse en actividades de
cambios menores. Contiene los tipos básicos de Diagramas preparados son:
Diagrama de Flujo de Proceso (DFP), Diagrama de Balance de Servicios Industriales
(DSI), Diagrama de Sistemas de Efluentes (DSE) y Diagrama de Tubería e
Instrumentación (DTI).
Equipos
No aplica
Materiales
No aplica
Sustancias
No aplica
Herramientas
- Simulador Aspen-Haysys
- AutoCad 2D
5. BIBLIOGRAFÍA
Flores, M. (2010). Optimización del sistema de deshidratación del Gas Natural en plantas
de extracción de liquido (Tesis de Magíster). Universidad del Zulia, Zulia, Venezuela.
Gas Processors Suppliers Asociation (GPSA). (1987). Engineering Data Book. Volumen
II.