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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
EXCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
COMISIÓN DE TRABAJO DE GRADO

PROPUESTA CONCEPTUAL DE AUTOMATIZACIÓN DE LA UNIDAD DE


DESHIDRATACION PORTATIL DE LA PLANTA DE
ACONDICIONAMIENTO DE GAS PARA MERCADO INTERNO (PAGMI)
FASE 1, ESQUEMA DE PRODUCCIÓN ACELERADA

Realizado por:

Génesis Aguilera Nilson Navarro


CI: 25.389.380 CI: 25.657.542

Asesor académico:

Ing. Yraima Salas.

Puerto la Cruz, Abril de 2019


1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La actual era de conocimiento e información, la revolución tecnológica y la


globalización de los mercados plantea nuevos retos para las empresas, debido a que
genera mayor complejidad del ambiente al tiempo que se somete a las
organizaciones a una competencia transfronteriza. Las compañías de producción de
gas natural con glicol para tener éxito en el entorno operativo necesitan desarrollar su
habilidad para adaptarse rápidamente a los cambios, emprender acciones que
permitan administrar su conocimiento, explotar su capacidad de innovación y
respuesta a la competencia e incorporar avances tecnológicos en sus procesos. Sin
embargo, lograr que todas estas variables operen conjuntamente y apunte hacia un
mismo objetivo para que la organización avance firmemente, es una tarea complicada
y difícil pero, imperante a la vez para la empresa, y su conclusión se resume en la
formulación y seguimiento de una estrategia.
Petróleos de Venezuela.SA (PDVSA) ejecuta en la zona de Oriente, costa afuera,
un proyecto que incluye la construcción de cuatro (4) campos de gas, que son: Rio
Caribe, Mejillones, Dragón y Patao. Este fue planificado en distintas fases, la 1ra fase
del proyecto de Esquema de Producción Acelerado (EPA) inicia en el campo Dragón
donde se comienzan las operaciones de producción de gas directamente desde el
lazo de producción hasta las instalaciones de la Planta de Acondicionamiento de Gas
para el Mercado Interno (PAGMI) localizadas en tierra firme.
La estrategia de desarrollo de campo es comenzar las operaciones de producción
con cuatro pozos del campo Dragón. La producción inicial de campo está establecida
en 300 MMSCFD, garantizando una tasa de producción que cumpla especificaciones
de exportación, incluso ser manejado por las instalaciones de recepción y
procesamiento PAGMI. Sin embargo no se tomó en cuenta las diferentes
composiciones del gas que contiene cada pozo, llevando así a la Unidad de
Deshidratación Portátil (UDP) a recibir cambios en la dieta de alimentación originando
un descontrol en el sistema de la misma y provocando que el producto salga fuera de
especificación, motivo por el cual actualmente el proyecto de Esquema de Producción
Acelerado se encuentra totalmente paralizado, dejando de producir los 300 MMSCFD
de gas que se tenían planificado inicialmente.
De acuerdo a lo anteriormente descrito se hace necesario proponer una
automatización en la Unidad de Deshidratación Portátil con la finalidad de obtener un
sistema de operación y control adecuado, de manera que permita a la planta cumplir
con las especificaciones y estándares establecidos en la producción de gas natural.
Para ello se plantea evaluar el comportamiento del sistema de control de la UDP
mediante una simulación dinámica del proceso a las condiciones actuales de
operación, y así precisar e identificar las fallas, para posteriormente proponer un
sistema de control que permita cumplir con las expectativas de producción.
La automatización de la Unidad de Deshidratación Portátil permitirá retomar la
producción inicial de campo, la cual el proyecto de Esquema de Producción
Acelerado estableció en 300 MMSCFD de gas natural los cuales serían incorporados
a la red nacional de distribución. Inclusive permitirá continuar la segunda fase del
proyecto llamada Sistema de Producción a Largo Plazo (LTPS), que incluye la
incorporación de una producción adicional proveniente de ocho (8) pozos del campo
Patao de 300 MMSCFD, para una producción combinada total de alrededor de 600
MMSCFD.
2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo General


Proponer conceptualmente una automatización de la Unidad de Deshidratación
Portátil de la Planta de Acondicionamiento de Gas al Mercado Interno (PAGMI) fase
1, Esquema de Producción Acelerado, Güiria, Edo Sucre.

2.2 Objetivos Específicos


1- Identificar las fallas en el sistema de control de la Unidad de Deshidratación
Portátil mediante el uso del simulador ASPEN HAYSYS en modo dinámico.
2- Modificar el sistema de control de la UDP para que se ajuste las condiciones
de operación.
3- Explicar la filosofía de control del proceso de acuerdo al sistema de control ya
modificado.
4- Establecer el balance de masa de acuerdo a las nuevas condiciones
propuestas para el sistema de control.
3 MARCO TEÓRICO

3.1 Antecedentes
Dimas y Suniaga (2011) desarrollaron un trabajo en donde evaluaron el efecto de las
variables operacionales sobre un sistema de TEG en una planta de deshidratación de
gas natural. Entonces para evaluar las variables operacionales describieron el
proceso de deshidratación del gas natural, definieron las variables operacionales,
evaluaron los factores que influyen en el deterioro del TEG y evaluaron los problemas
operacionales en un sistema de deshidratación del gas natural con TEG. Inclusive
describieron los efectos de las variables operaciones en un sistema de deshidratación
del gas natural con TEG y evaluaron los efectos de dichas variables sobre un sistema
de deshidratación con TEG mediante el paquete de simulación HYSYS PLANT 3.2.
Su deseo fue mostrar que tan sensible puede ser el sistema de deshidratación
con TEG, cuando se manipulan las variables de operación de la planta, tales como, la
temperatura del gas de entrada, del TEG pobre, del TEG en el rehervidor y en el tope
de la columna despojadora; el flujo de circulación de glicol, la presión en el gas de
entrada a la despojadora, en el rehervidor, y la concentración del TEG pobre, de
donde consideraron que la deshidratación de gas con TEG es un proceso sucio,
cuando más alta es la pureza de entrada del TEG en la torre contactora mayor es su
capacidad de deshidratación. Tambien consideraron indispensable mantener la
diferencia de 10ºF del TEG por encima de la temperatura del gas de entrada al
contactor, a temperaturas mayores de 215ºF, en donde encuentraron que los
porcentajes de TEG en el agua que ha sido recuperada en los tanques separadores
de tope son mayores a 0.5% en peso. En la simulación que realizaron al sistema de
deshidratación apreciaron que el caudal de glicol es una variable crítica que rige la
eficiencia del proceso y, que la presión y la temperatura de la solución de TEG
alimentada al absorbedor no son variables sensibles de operación del proceso.
Flores (2010) en su trabajo tuvo como objetivo recomendar estrategias que
permitieran Optimizar el Sistema de Deshidratación del Gas Natural en la Planta de
Extracción de Liquido Tía Juana 2, con el propósito de hacer en primer lugar un
estudio de absorbente (Trietilenglicol), comprobar si las características de los equipos
involucrados en el sistema coinciden con las especificaciones de diseño, para el buen
funcionamiento de los mismos, así como simular, utilizando el simulador PRO-II, el
comportamiento de las condiciones de operación del sistema de deshidratación del
gas y del sistema de Glicol en la planta compresora. Metodológicamente realizó
análisis de los estudios previos, utilizando una encuesta como instrumento de
recolección de datos para su posterior tratamiento estadístico, el cual contempló
aspectos atinentes a procedimientos y normas, focalizadas en la Planta de Extracción
de Líquidos del Gas Natural Tía Juana 2, donde los informantes o encuestados
fueron personas conocedoras de esta materia, los cuales se encontraban ubicados
en diferentes áreas de la industria donde existen plantas para desarrollar procesos de
deshidratación del gas natural. Los resultados que obtuvo en el estudio permitieron
fortalecer las estrategias para Optimizar el Sistema de Deshidratación de Gas Natural
en la planta de Extracción de Líquido Tía Juana 2, en donde a través de la simulación
desarrolló una propuesta para aumentar la producción de los líquidos del gas natural,
tomando en consideración las variables involucradas en el proceso.
Terán, Fierro, Tulcán Y Rosero en su artículo muestran las Ingenierías
conceptual, básica y de detalle para la optimización del sistema de deshidratación y
almacenamiento de crudo del campo Sacha Sur, en donde se aborda el desarrollo de
la filosofía de operación y control preliminar con las propuestas de automatización,
monitoreo y control de los sistemas inmersos en el proceso de obtención de crudo en
especificación, proporcionando una operación segura, eficiente y confiable de la
Estación Sacha Sur. Para el proceso de simulación hicieron uso del software
SoftLogíx 5800 que permite emular un PLC (Controlador Lógico Programable) virtual.
A través de la propuesta de automatización del sistema de deshidratación y
almacenamiento de crudo, lograron atacar la problemática principal de los sistemas
que consiste en la operación manual de los mismos, asegurando una operación
segura y confiable de la estación a través de la integración de algoritmos de control, y
de la instrumentación adecuada que conlleva un proceso de automatización.
En el trabajo realizado por Flores, al igual que en este trabajo, se evalúa las
condiciones de operación de un sistema de deshidratación de gas natural con TEG
con el fin de optimizar dicho sistema, esto a través de una simulación tomando en
cuenta las variables involucradas. En este caso el software utilizado para la
realización de la simulación es diferente ya que en el trabajo aquí planteado no se
utilizara el simulador PRO II como herramienta. Por otra parte Teran, Fierro, Tulcán y
Rosero en su articulo presentan la implementación de un software con el cual buscan,
al igual que en este trabajo, la automatización y control de los sistemas involucrados
en un proceso de deshidratación, con la diferencia que el sistema a evaluar aquí será
el de deshidratación de gas natural y no el de deshidratación de crudo y, el software
a utilizar no será SoftLogix 5800. Por su parte el trabajo llevado a cabo por Dimas y
Suniaga se relaciona con el presente trabajo en la evaluación de los problemas
operacionales que se presentan en un sistema de deshidratación de gas natural con
TEG, con la diferencia que ellos trabajaron el sistema de deshidratación de gas como
un proceso en general y no como un proceso que pertenezca a una planta en
especifica. Otros puntos que ellos trataron y, se puede decir que presentan relación
con este trabajo, es la descripción y evaluación de los efectos de las variables
operacionales sobre un sistema de deshidratación con TEG, en donde la evaluación
la realizaron mediante el paquete de simulación HAYSYS PLANT 3.2.

3.2 Ubicación de la planta


El proyecto Mariscal de Sucre consiste en desarrollar cuatro campos de gas natural,
localizado a unos 40 Km al Norte de la Peninsula de Paria, Estado Sucre, Venezuela.
Los cuatro campos han sido nombrados, Rio Caribe, Mejillones, Patao, y Dragon, con
profundidades de agua desde 100 m en el Rio Caribe hasta 135 m en el Dragon. El
primer campo a ser desarrollado es el campo Dragon. En la Figura 3.1 se muestra el
Diseño de Desarrollo.
Figura 1. Diseño de Desarrollo Mariscal de Sucre (CAMERON, 2012)

El desarrollo completo del campo Dragon (segunda etapa) consiste en ocho (8)
pozos submarinos atados a una plataforma de fondo. Todas las instalaciones de
procesos y los sistemas de soporte asociados se ubicaran en la Plataforma Dragon.
Los pozos submarinos seran atados de nuevo a la futura plataforma Dragon con una
unica linea de flujo de 16” en una configuración de “Daisy-Chain” (Cadena de
Margarita), Figura 2.

Figura 2. Diseño de Desarrollo del campo Dragon (CAMERON, 2012)

El campo Dragon sera desarrollado durante la primera etapa de producción


acelerada; la producción estimada de gas para este periodo es de 300 MMSCFD a
traves de la producción de cuatro (4) pozos (DR-5A, DR-7, DR-9 Y DR-11) de los
ocho en desarrollo como se muestra en la Figura 3 (CAMERON, 2012).

Figura 3. Sistema de Producción Acelerada (CAMERON, 2012)


3.3 Gas Natural
En forma general, se puede definir al gas natural como una mezcla de hidrocarburos
compuesta, en mayor proporción (80%) por el metano (CH 4) y en proporciones
menores y decrecientes por otros hidrocarburos etano, propano, butano, pentano y
gasolina natural. La mezcla contiene, generalmente, impurezas tales como vapor de
agua, sulfuro de hidrogeno (H 2S), dióxido de carbono (CO2), nitrógeno (N2) y helio
(He). Su composición también suele clasificarse en base a tres grupos, esto es,
aquellos compuestos que se aprovechan mayormente como combustible y materia
prima, los que actúan como diluente y un tercer grupo el cual se denomina
contaminante.
El etano, el propano y los otros hidrocarburos asociados comúnmente al gas
natural tienen fórmulas químicas levemente diversas. El gas natural se considera
“Seco” cuando es casi metano puro, conteniendo trazas de etano y propano, aun
cuando el gas natural presenta una mezcla de hidrocarburos condensables se
considera “húmedo” (Flores, 2010).
El gas natural, en los últimos años, ha pasado a ocupar una posición relevante en
el escenario energético de nuestro país desde el inicio de la explotación petrolera,
hizo su aparición como componente asociado, constituyendo un inconveniente
operacional que obligaba a inversiones cuantiosas que no reportaban beneficio
tangible a la industria. Un paso importante hacia el uso inteligente y productivo del
gas natural como fuente de energía y materia prima en el área industrial, fue el
desarrollo de la infraestructura adecuada que permitiera la variedad de su uso y la
obtención de productos con un alto valor comercial (Pérez, Martínez, 1994).

3.3.1 Características del gas natural


Los componentes del gas natural se pueden agrupar bajo tres categorías de acuerdo
con el grado de volatilidad y peso molecular, como sigue:
 Componentes Livianos: Metano y etano (80-90%), los cuales una vez
separados del resto de la mezcla constituyen el gas natural licuado (GNL)
empleado como combustible.
 Componentes Intermedios: Propano, isobutano y n-butano (5-10%), quienes
en forma líquida constituyen el GLP (gas licuado del petróleo), utilizado como
combustible y como materia prima para plásticas, resinas y demás productos
sintéticos.
 Componentes Pesados: Isopentano, n-pentano, hexano y heptano más (1-
5%). Este grupo de componentes pesados forman la gasolina natural, la cual
es un líquido a la temperatura y presión ambiente con fuerte tendencia a
evaporarse a dichas condiciones. La gasolina natural es un producto
combustible que también se utiliza como fuente de materia prima en la
industria petroquímica y como medio solvente resulta un elemento de mezcla
ideal para incrementar la gravedad API de crudos medianos y pesados.

3.3.2 Usos del gas natural


Su aplicación más conocida es la generación de calor, la generación de energía
eléctrica por medio de grupos electrógenos, otra y de gran desarrollo reciente es la
climatización por adsorción que permite distribuir frío o calor por redes en
concentraciones urbanas, a partir de una tecnología conocida desde hace 50 años.
Otros usos son los siguientes (Flores, 2010).
 Inyección: El gas natural se utiliza en programas de inyección con el propósito
de recuperar crudos. También se inyecta con el fin de conservarlo para usos
futuros. El gas asociado con el petróleo se separa en las estaciones de
recolección y desde allí se transporta hasta las plantas de compresión donde
se eleva su presión; luego se envía a los pozos de inyección y a los pozos que
producen petróleo por el método de levantamiento artificial (gas-lift).
 Combustible: Dentro de la industria petrolera, el gas es utilizado como
combustible en la generación de vapor y electricidad, y en otras operaciones
de producción, refinación y transmisión de gas.

3.3.3 Clasificación del gas natural según el contenido de hidrocarburos


 Gas pobre (Gas seco): Este tipo de gas natural está compuesto principalmente
de metano con un porcentaje mayor al 90% con pequeñas cantidades de
componentes intermedios y pesados (%C7+). La temperatura de los
yacimientos de gas seco es mayor que la temperatura cricondentérmica y ni a
las condiciones de yacimiento ni a las de superficie se entra en la región de
dos fases durante el agotamiento de presión. Generalmente, un sistema de
hidrocarburos que produzca con una relación Gas-Líquido mayor a 100.000
PCN/BN se considera seco. Del gas seco, se puede extraer cierta cantidad de
líquidos por medio de procesos criogénicos (enfriamiento).
 Gas rico (Gas húmedo): Es aquel gas del que pueden obtenerse cantidades
apreciables de hidrocarburos líquidos, en donde la composición de la mezcla
de hidrocarburos todavía predomina el metano (mayor o igual al 60%), aunque
la cantidad de relativa de hidrocarburos pesados es considerablemente mayor
(menor al 12.5%) que en los gases secos. Un gas condensado es un gas con
líquido disuelto, el cual presenta condensación retrógrada isotérmica en un
rango de temperaturas (200-400ºF) y presiones (3000-8000 lpc) (Dimas,
Suniaga, 2010).

3.4 Contenido de agua en el gas natural


Normalmente el gas natural, tal como se extrae de los pozos, viene cargado con
agua, la cual suele estar presente en estado gaseoso junto con los otros
componentes que integran la mezcla de hidrocarburos. Los cambios de presión y
temperatura que experimenta el fluido, hacen que el agua se deposite en forma
líquida en las tuberías que se utilizan para transportarlo. Así cuando el gas está
cargado de agua (saturado) produce depósitos de líquido al bajar la temperatura.
Para medir el contenido de agua que transporta el gas natural se utiliza “el
medidor de punto de rocío”, un dispositivo capaz de medir la temperatura a la cual se
condensará los fluidos a partir del gas natural.
Para que no haya agua en el gas, éste se deshidrata es decir se le extrae el agua
que contiene. Los niveles hasta donde se puede deshidratar dependerán del
propósito o destino que se tenga para ese gas. Por ejemplo una corriente de
hidrocarburos que trabaja a 1.000 psig se suele deshidratar hasta 7 lb H 2O/MMPCE,
garantizando que el punto de rocío sea del orden de los 32 °F ó 0°C. De esta manera
el fluido estará acondicionado para trabajar a temperaturas por encima de 0 °C sin
que se produzca condensación de agua que, a su vez, ocasionaría serios problemas
al transportar el gas natural.
El contenido de agua de un gas saturado depende de la temperatura, la presión y
la composición del gas. El efecto de la composición aumenta sustancialmente con la
presión y es particularmente importante si el gas contiene CO 2 y/o H2S. Para gases
pobres, es decir gas natural dulce, que contiene cerca de 70% de metano y bajo
contenido de hidrocarburos pesados, las correlaciones generalizadas de presión-
temperatura funcionan para muchas aplicaciones (GPSA, 1987).
A pesar de que, la presión no es un factor crítico, debe mantenerse constante, ya
que cuando la presión disminuye, el contenido de humedad se incrementa. Ahora,
cuando la temperatura sube, el contenido de humedad también sube y habrá más
agua en fase vapor (Rosen, 1981).

3.5 Deshidratación del gas natural


La deshidratación del gas natural se define como la remoción del agua en forma de
vapor que se encuentra asociada con el gas desde el yacimiento. La remoción del
vapor de agua previene la formación de hidratos del gas, disminuye la corrosión en
las tuberías y mejora la eficiencia en las mismas, ya que reduce la acumulación de
líquidos en las partes bajas de la línea, cumpliendo con las especificaciones del
contenido de agua en el gas de venta (4 lb de agua/millón de pie cúbico de gas)
(Duran, Castillo, 2004).
Por lo general, para lograr el objetivo se emplean plantas cuyos diseños
específicos conducen a la eliminación del agua contenida en el gas natural, las más
comunes son las plantas de glicol, ó módulo de deshidratación, y las que usan
absorbentes sólidos como las mallas moleculares.
Cuando se emplean plantas de glicol, el gas puede salir con un contenido de
agua de 2 a 7 lb H 2O/MMPCE equivalente a un contenido mínimo de agua en el gas
natural de 0,0147 % a 0,0042 %. Cada libra es aproximadamente igual a 21 ppm,(v).
En Venezuela, la deshidratación profunda del gas, que debe ser enviado a un
sistema criogénico se logra únicamente con una planta de mallas moleculares,
colocada aguas abajo, de un sistema de glicol (TEG). Los inhibidores para
deshidratar el gas natural se emplean en aquellos casos donde no se dispone de una
planta o no se justifica la inversión correspondiente (Martínez, 2005).

3.6 Proceso de deshidratación con glicol


Se basa en el contacto del gas con un líquido higroscópico tal como un glicol. Es un
proceso de absorción donde el vapor de agua presente en el gas se disuelve en la
corriente de glicol líquido puro.
En un proceso típico el gas húmedo pasa a través de un (scrubber) removedor de
líquidos libres. Luego, el gas ingresa al contactor e “intercambia” el agua con el glicol
que circula en contracorriente. El agua es absorbida por el glicol y el gas deja el
contactor a través de un removedor de niebla (demister) para reducir el transporte de
glicol en el gas de salida a la línea de venta. El glicol rico (en agua) es bombeado a
través de un filtro y luego a un intercambiador glicol – glicol que eleva la temperatura
del glicol rico antes que ingrese al regenerador.
El glicol es separado del agua y los contaminantes de bajo punto de ebullición en
la columna del regenerador (reboiler) reteniéndose estos últimos. El reboiler
usualmente es del tipo tubos de fuego y funciona produciendo la temperatura
requerida para alcanzar la eficiencia de remoción de agua buscada. Un acumulador
almacena el glicol reconcentrado que luego pasa al intercambiador glicol – glicol que
reduce la temperatura a un nivel que no dañe las bombas. Usualmente, antes de las
bombas se intercala un filtro para remover contaminantes que cause excesivo
desgaste de la bomba.
Bajo la designación de glicoles incluimos cuatros compuestos trietilenglicol,
dietilenglicol, tetraetilenglicol y monoetilenglicol. Los más empleados en nuestro país
son el trietilenglicol (TEG) y el monoetielenglicol (MEG) (Dimas, Suniaga, 2011).

3.7 Equipos principales del proceso de deshidratación con glicoles


Los principales equipos que participan en un proceso de deshidratación de gas
natural con glicoles son los siguientes:

3.7.1 Filtro/Separador de entrada


Es común que el gas llegue a la planta con un elevado contenido de impurezas
(arena, agua en grandes cantidades, petróleo, asfaltenos, parafinas, etc.), cuando los
fluidos sucios encuentran un separador ubicado antes del contactor (columna de
absorción), dejan el sucio en el recipiente y entran a la planta en mejores condiciones
de procesamiento y así se logra que el glicol no se ensucie. La variable a controlar
con más atención en este equipo es el nivel de líquidos, por lo cual es necesario que
siempre esté trabajando el sistema de control de nivel.

3.7.2 Absorbedor de glicol o Contactor


Es una torre de platos o empacada donde el gas, cargado con agua, se pone en
contacto en contracorriente con el glicol limpio o regenerado. El glicol que llega por la
parte superior va bajando a medida que llena los platos o bandejas de burbujeo,
mientras tanto el gas que sube, entra por la parte inferior de los casquetes y se pone
en contacto con e! glicol que baña los platos; rompe el sello líquido y sale a la
superficie para entrar, nuevamente en contacto íntimo con el glicol de la bandeja
superior. Cuando el gas natural burbujea en el líquido se produce una transferencia
de masas, en la cual le entrega al glicol el agua que contiene.
El glicol rico se puede calentar hasta 300°F, utilizando la solución caliente que
sale del horno, ésta con el fin de ahorrar combustible. A la salida del intercambiador,
el glicol pobre puede ser enfriado hasta 200°F. La temperatura de la solución pobre
que regresa al absorbedor puede bajarse aun más, tratando de que el tope del
contactor este 10°F a 15°F, mas caliente que el gas que entra al contactor. Para ello
se puede usar enfriador de aire o un intercambiador de glicol-gas, utilizando los gases
que salen de la torre. Este último puede estar fuera de la torre o adentro, en forma de
serpentín. Las variables a controlar son las siguientes:
 La temperatura del gas entrando.
 La temperatura del glicol entrando.
 La presión del absorbedor.
 Los niveles de glicol en el equipo.
Es importante controlar la presión del contactor, ya que afecta la emisión final de
COV (compuestos orgánicos volátiles). A mayor presión en la absorbedora, mayor
será la absorción de compuestos livianos (no condensables) pero las emisiones
finales de contaminantes aromáticos e hidrocarburos livianos solubles en el glicol
dependerán principalmente de la composición del gas de entrada y de la absorción de
sus componentes a nivel del contactor. Algunas de las variables a controlar afectan la
velocidad del gas en el equipo.

3.7.3 Válvula de expansión


Debido a que, por lo general, el glicol en el rehervidor está a presión atmosférica y en
el contactor existe a alta presión, se debe usar una válvula de expansión para lograr
los siguientes aspectos:
 Caída de presión
 Control de nivel de glicol en el contactor .

3.7.4 Regenerador
El renegador cuya parte principal es el horno, puede calentarse con vapor de agua,
aceite de calentamiento o fuego directo. La máxima temperatura en la pared del tubo
podría limitarse a 475°F y el flujo de calor a 6.800,0 BTU/hr x pie2. El diseño del
horno debe asegurar la evaporación del agua hasta alcanzar la concentración
deseada. Los vapores de agua son venteados a través de un despojador que
consiste de una columna rellena con 2 o 3 platos equivalentes. Un serpentín,
colocado en el tope de la torre, condensa parte del vapor para formar un reflujo en la
columna. El funcionamiento de la torre permite remover la mayor cantidad de agua
que el glicol absorbió del gas natural. Trabajando con TEG en una torre a presión
atmosférica, se puede lograr un grado de pureza del 98.7 % en peso. Eso
corresponde al punto de burbujeo de la mezcla Agua/TEG a 400°F.
Para mejorar aun más el proceso del TEG se agrega una corriente de gas de
despojamiento que es burbujeado a través del glicol, en el horno, y que sale por el
tope con el vapor de agua.

3.8 Simuladores de procesos


Un simulador de procesos es la representación de modelos matemáticos, los cuales
reproducen las operaciones unitarias de un proceso dado, basándose en balances de
masa y energía, principios de termodinámica y fenómenos de transporte, además de
incluir el comportamiento de los controladores discretos y continuos del proceso a
simular.
Los simuladores de procesos utilizan softwares especializados, los cuales,
mediante ecuaciones de estado, modelos matemáticos y las diferentes ecuaciones de
diseño aplicables para cada operación, calculan las diferentes variables
operacionales de cada una de ellas. Los paquetes de simulación de procesos tienen
por lo general la misma estructura básica, cambian en la manera de introducir los
datos, algunas ecuaciones de estado y métodos termodinámicos usados, la
disponibilidad de datos experimentales en biblioteca interna, el número y tipos de
componentes, la precisión y rapidez en los cálculos y la presencia o ausencia de una
operación.

3.9 Automatización
En el desarrollo tecnológico actual, existen dos conceptos fundamentales en base a
los cuales gira toda la técnica de producción, estos son: Confiabilidad y Eficiencia. En
la medida en que un proceso de producción sea confiable y eficiente, se garantiza el
éxito en el cumplimiento de las metas de producción rentable.
La confiabilidad de un sistema se mide básicamente por el período de tiempo que
transcurre entre dos funcionamientos fuera del régimen normal de trabajo, y por la
respuesta adecuada del sistema por perturbaciones a su modo de funcionamiento
normal, esto es, por su capacidad de auto adaptación para mantener los parámetros
de funcionamiento prefijados. La eficiencia de un sistema a su vez va fijada a
conseguir un funcionamiento óptimo y los resultados esperados con un mínimo de
componentes. Es entonces que, en el contexto anterior el Control Automático en
general y la Automatización Industrial en particular persiguen los siguientes objetivos:
 Funcionamiento óptimo de los sistemas dinámicos
 Mejorar la eficiencia
 Abaratar costos
 Liberar a las personas de las tareas repetitivas
 Monitorear la producción

3.10 Sistemas de control


Al llevar a cabo la función de control, el controlador automático usa la diferencia entre
el valor de consigna y las señales de medición para obtener la señal de salida hacia
la válvula. La precisión y capacidad de respuesta de estas señales es la limitación
básica en la habilidad del controlador para controlar correctamente la medición. Si el
transmisor no envía una señal precisa, o si existe un retraso en la medición de la
señal, la habilidad del controlador para manipular el proceso será degradada. Al
mismo tiempo, el controlador debe recibir una señal de valor de consigna precisa
(set-point).

Figura 4. Acción de Control Proporcional (Sandoval, Sevilla, 2013)


La figura 5 muestra una válvula directa conectada a un control de nivel en un tanque
a media escala. A medida que el nivel del tanque se eleva, el flotador es accionado
para reducir el caudal entrante, así, cuanto más alto sea el nivel del líquido mayor
será el cierre del ingreso de caudal. De la misma manera, medida que el nivel cae, el
flotante abrirá la válvula para agregar más líquido al tanque. La respuesta de éste
sistema es mostrada gráficamente.
A medida que el nivel va desde el 0% al 100%, la válvula se desplaza desde la
apertura total hasta totalmente cerrada. La función del controlador automático es
producir este tipo de respuesta opuesta sobre rangos variables, como agregado,
otras respuestas están disponibles para una mayor eficiencia del control del proceso
(Sandoval, Sevilla, 2013).
4 MARCO METODOLÓGICO

4.1 Etapas del Proyecto


Para la realización del proyecto se debe seguir una serie de procedimientos, los
cuales serán explicados en las siguientes etapas.

Etapa I: Revisión bibliográfica.


Se realizaran visitas a PDVSA para recopilar toda la información y datos de operación
de la Unidad de Deshidratación Portátil de PAGMI necesaria para cumplir con los
objetivos planteados, así también, para ampliar todos los conocimientos referentes a
procesos de deshidratación de gas natural con TEG, se efectuaran tanto búsquedas
en la Web como selección de material bibliográfico (tesis de grado, manuales,
artículos y textos) especializados en el tema.
Tiempo estimado: 26 semanas

Etapa II: Identificación de las fallas en el sistema de control de la Unidad de


Deshidratación Portátil mediante el uso del simulador ASPEN AYSYS en modo
dinámico.
Para desarrollar esta etapa se utilizara como herramienta el simulador Aspen-Haysys
con la información determinada que describa: las condiciones en las que opera la
unidad actualmente y todo el sistema de control con el que ella cuenta, dicha
información será extraída de todo el material recopilado a cerca del proceso. Ya
teniendo estos datos e instalado el simulador, se buscara un algoritmo para
seleccionar el paquete termodinámico correcto, luego de definir el paquete adecuado
para el cálculo de las propiedades termodinámicas y físicas, se procederá a realizar
la simulación dinámica del proceso de deshidratación de gas natural en la Unidad de
Deshidratación Portátil de PAGMI. Ya teniendo simulado dinámicamente todo el
proceso de deshidratación de gas en Aspen-Haysys, se le introducirán perturbaciones
al sistema para evaluar la capacidad de respuesta que tiene el sistema de control
actual con el que cuenta la Unidad de Deshidratación Portátil de PAGMI y de esta
manera identificar aquellos puntos críticos del proceso en donde se requiera de la
implementación de un control adicional y/o donde el sistema de control no está
respondiendo de la manera adecuada ante las perturbaciones.
Tiempo estimado: 7 semanas

Etapa III: Modificación del sistema de control de la UDP para que se ajuste las
condiciones de operación.
Luego de identificar los puntos del sistema que requieren de un ajuste en su control y,
en base a un estudio detallado de las fallas presentadas, se realizaran variaciones en
el sistema de control de donde se espera que éste, al introducir perturbaciones,
responda de la manera adecuada, de forma que el proceso sea más eficiente y que
permita evitar las fallas presentadas por la Unidad de Deshidratación Portátil
consecuencia del uso de un sistema de control que no responde a las expectativas de
operación para la cual fue diseñada.
Tiempo estimado: 7 semanas
Etapa IV: Explicación de la filosofía de control del proceso de acuerdo al
sistema de control ya modificado.
Con apoyo en el nuevo sistema de control implementado a la Unidad de
Deshidratación Portátil de PAGMI, se explicara la filosofía y esquema de control del
proceso, la cual constara de una narrativa del proceso de control, en la que se
detallara toda la instrumentación utilizada en cada equipo involucrado y también, su
propósito y descripción de control.
Tiempo estimado: 5 semanas

Etapa V: Establecimiento del balance de masa de acuerdo a las nuevas


condiciones propuestas para el sistema de control.
Ya desarrollada la simulación con todas las variaciones realizadas en el sistema de
control de la Unidad de Deshidratación Portátil (UDP), y utilizando toda la información
suministrada por el mismo simulador Aspen-Haysys se establecerá el balance de
masa del proceso de deshidratación de gas natural.
Tiempo estimado: 5 semanas

Etapa VI: Redacción y culminación del trabajo


Ya culminada la etapa de investigación en el área estudiada y, luego de haber
cumplido los objetivos planteados, se procederá a la redacción del trabajo de grado,
así como también presentarla de manera escrita tomando en cuenta las normas
establecidas por la Comisión de Trabajo de Grado de Ingeniería Química (CTGIQ), y
de esta manera cumplir con los requisitos exigidos por la Universidad de Oriente.
Tiempo estimado: 14 semanas
4.2 Cronograma de actividades
Propuesta conceptual de automatización de la Unidad de Deshidratación Portátil de la Planta de Acondicionamiento de Gas para
Mercado Interno (PAGMI) fase 1, Esquema de Producción Acelerado.

Realizado por: Génesis de Jesús Aguilera Amundarain CI: 25.389.380


Nilson José Navarro Ydrogo CI: 25.657.542
4.3 Técnicas de análisis

PDVSA L–TP 1.2. Estas pautas fue publicada por PDVSA en su manualde ingeniería
de diseño (Vol 15) donde establece los símbolos a utilizar para la elaboración de
planos o productos gráficos de Procesos requeridos durante el desarrollo de
productos para proyectos en las diferentes salas técnicas de PDVSA. EsteAplica en
todas las salas técnicas de PDVSA para la elaboración de planos de
Procesos.También promueve, exige la implementación efectiva de los requisitos
establecidos y suministra los recursos para el cumplimiento exitoso de los requisitos
establecidos en esta norma.

PDVSA L–TP 1.1. Estas pautas fue publicada por PDVSA en su manual de ingeniería
de diseño (Vol 15) donde tiene como propósito establecer las pautas que deben
seguirse en la preparación de los Diagramas de Proceso, para proyectos totalmente
nuevos, modificaciones o remodelaciones de plantas existentes, desde la Ingeniería
Conceptual hasta la Ingeniería de Detalle. También puede utilizarse en actividades de
cambios menores. Contiene los tipos básicos de Diagramas preparados son:
Diagrama de Flujo de Proceso (DFP), Diagrama de Balance de Servicios Industriales
(DSI), Diagrama de Sistemas de Efluentes (DSE) y Diagrama de Tubería e
Instrumentación (DTI).

COVENIN-3568-2-2000. Publicada por FONDONORMA en el año 2000, esta norma


Venezolana establece las características mínimas de calidad que debe cumplir, en el
punto de entrada a los sistemas de transporte troncales de libre acceso, el gas
natural destinado a su utilización por el público, para uso general en la industria,
comercio, residencias y vehículos. Esta norma es aplicable al gas natural, procedente
de las instalaciones de producción, procesamiento y almacenamiento de gas, que se
introduzca en los sistemas en los centros de despacho o en cualquier punto a lo largo
de ellos. También es aplicable en los puntos de transferencia de propiedad o custodia
de un transportista a otro, en los sistemas de transporte interconectados, y en los
puntos de transferencia de custodia o propiedad desde sistemas de transporte hacia
sistemas de distribución o hacia sistemas de almacenamiento.

4.4 Equipos, materiales, sustancias y herramientas

Equipos
No aplica

Materiales
No aplica

Sustancias
No aplica

Herramientas
- Simulador Aspen-Haysys
- AutoCad 2D
5. BIBLIOGRAFÍA

Lineamiento, Normas y Manuales, Mercadeo y Gas, Registro Integral de Seguridad


Operacional (R.I.S.O). Manual de Operaciones.

Flores, M. (2010). Optimización del sistema de deshidratación del Gas Natural en plantas
de extracción de liquido (Tesis de Magíster). Universidad del Zulia, Zulia, Venezuela.

Pérez, R. y Martínez, M. (1994). Características de los Hidrocarburos. Ingenieros


Consultores. Primera Publicación.

CAMERON. (2012). Process Description - Gas Dehydration Package (R-AH0019-711-


0110).
Dimas, R & Suniaga, T. (2011). Evaluacion del efecto de las variables operacionales
sobre el sistema de trietilenglicol (TEG) en una planta de deshidratación de gas
natural (Tesis de pregrado). Universidad de Oriente, Anzoátegui, Venezuela.

Gas Processors Suppliers Asociation (GPSA). (1987). Engineering Data Book. Volumen
II.

Rosen, W. (1981). Glycol Dehydration. Petroleum Learning Programs Ltd. Houston,


Texas.

Durán, M. & Castillo, E. (2004). Aplicación de Esquemas de Control Avanzados en el


Proceso de Deshidratación del Gas Natural. Universidad Tecnológica de Pereira.

Martínez, M. (2005). Tratamiento del Gas Natural, [CD-ROM]. Ingenieros Consultores y


Asociados C.A.

Sandoval, L & Sevilla, G. (2013). Integración de la planta deshidratadora de gas natural


de bajo alto en Machala a la plataforma SCADA del Centro de Monitoreo y Control
Hidrocarburifico (CMCH) para el control y fiscalización que ejerce la Agencia de
Regulación y Control Hidrocarburifeco (ARCH). Universidad Central del Ecuador,
Quito, Ecuador.

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