PRIMERA UNIDAD

1. RESGUARDO DE LA CALIDAD

No es posible establecer una única forma de integrar en una empresa el resguardo de la

calidad, organizar personas y actividades dependerá en gran medida del tamaño de la
empresa; en las empresas pequeñas el Resguardo de calidad estará desempeñado una
función asesora, mientras que en una empresa grande el resguardo de la calidad puede
constituirse en un departamento autónomo y con responsabilidad propia.

1.1. EN LA PLANIFICACIÓN DEL PRODUCTO

Las causas de las deficiencia en la calidad tienen a menudo su raíz en la fase de

planificación, esta tiene como objetivo averiguar y estipular los requisitos fundamentales
que debe tener el producto, de acuerdo con las exigencias del cliente o mercado. El
desarrollo del producto tiene como finalidad las características fundamentales del producto.
Es necesario la siguiente informaciones básicas:

- Que exigencias presenta el cliente en relación con las características del producto.
- Exigencias del mercado.
- Datos sobre la calidad del los productos de la competencia.
- Normas y disposiciones en relación con el mercado.
- Documentos del servicio post-venta, en los que pueda verse, en relación con
productos semejantes: reclamos de los clientes, funcionamiento, arreglos.

Hay que analizar estas informaciones y tenerlas en cuenta al planificar el producto;

examinar y ver si son realizables o no, y esto según los siguientes criterios:

- Es posible realizar las exigencias desde el punto de vista de producción?

- Qué repercusión tiene sobre los costos? Y con ello sobre la posterior política de
precios?
- Se obtiene, en relación a la calidad una ventaja sobre la competencia?
- Se puede compaginar las exigencias del cliente o del mercado? Con las normas
industriales y demás disposiciones?

Con el resultado de estos exámenes se obtiene una lista de exigencias en cuanto a las
características del producto, en esta lista intervienen diferentes sectores de la empresa:

- El departamento de Ventas
- El departamento de Desarrollo
- El departamento de Producción
- El departamento de servicio post-venta
- El nivel ejecutivo
- El departamento de Control de Calidad
Este ultimo cumple una función asesora, proporcionando experiencias con productos
semejantes, en razón con la posibilidad de poder realizar el proyecto y con los costos de las
pruebas de calidad.

Esta lista de exigencias se une a otros puntos:

- Especificaciones técnicas.
- Pautas de diseño

Que finalmente constituyen un catalogo de requisitos o Ficha técnica

1.2. EN EL DISEÑO Y DESARROLLO

INFORMACIÓN BASICA

El objetivo del resguardo de la calidad en el desarrollo, es controlar y garantizar que en la

fase de desarrollo se estipule el nivel de calidad y se tome en cuenta la posibilidad de
realizarlo.

Como base para efectuar este control o prueba se suele utiliza el catalogo de requisitos o
ficha técnica, que contiene las características que necesariamente debe tener el producto.

ANÁLISIS

En esta etapa es importante realizar el siguiente análisis:

Que el catalogo de requisitos o ficha técnica cumple con los siguientes criterios:

- Cumple las exigencias del catálogo de requisitos o ficha técnica? Si no fuera así:
están justificadas y son aceptables las modificaciones efectuadas?
- Se tiene en stock el material necesario para el producto planificado?
- Prevé el esbozo que el producto sea fácil de realizar?
- Es posible realizar el esbozo con la calidad requerida con los medios de producción
existentes o previsto en la planificación?
- Es necesario lograr por ejemplo, un grado determinado de precisión?

DATOS QUE DEBE TENER EL CATALOGO DE REQUISITOS O FICHA

TÉCNICA

- Característica de la calidad definidas con exactitud, es decir, “propiedades” del

producto (cualitativas y cuantitativas).
- Valores teóricos de las características de la calidad (nivel de calidad que debe guiar
la producción).
- Valores limites de las características de la calidad (valores máximos y mínimos,
tolerancias)
Para controlar la documentación de desarrollo es imprescindible que intervenga la sección
de planificación de la producción de la producción para garantizar que el esbozo resultante
resulte viable para la producción. Una vez controlada la documentación de desarrollo, se
podrá dar el visto bueno al esbozo para que pase a la producción, a menos que antes se
quiera construir una muestra.

MUESTRAS

Permite realizar correcciones, si cumple con las características de la calidad, si hay que
realizar modificaciones, determinar el orden operacional para la producción. La muestra
debe ser examinada para ver si se puede realizar el esbozo tal como se había planeado. Hay
que registrar por escrito los resultados de la prueba, una vez efectuadas las modificaciones
necesarias, si las hubiera, se de el visto bueno para que el esbozo pase a producción.

1.3. EN LA PLANIFICACIÓN DE LAS PRUEBAS

Las pruebas deben planificarse al material recibido, a los insumos, al producto que se esta
fabricando y a los productos terminados.

Se basa especialmente en los datos sobre calidad, tales como; Características de la calidad
definidas con exactitud con los correspondientes valores teóricos y limites (tolerancias),
para esto se necesita conocer el orden operacional del producto. Planificar las pruebas
requiere de cuatro pasos:

1. Definir los objetivos de cada prueba

2. Estipular la secuencia cronológica y el momento de cada prueba.
3. estipular el desarrollo de cada prueba
4. Redactar las instrucciones para cada prueba.

DEFINIR LOS OBJETIVOS DE CADA PRUEBA

- Se recurre a la documentación de desarrollo para averiguar las características de

calidad que hay que controlar en materias primas.
- Lo que se pretende lograr con un control.
- Examinar para ver si esta dentro de los valores limite.

ESTIPULAR LA SECUENCIA CRONOLÓGICA Y EL MOMENTO DE CADA

PRUEBA

La secuencia cronológica de las distintas pruebas y el momento de su ejecución, dentro de

la producción suelen estar dados por el proceso de producción (en estrecha colaboración
con la sección de la producción).

ESTIPULAR EL DESARROLLO DE CADA PRUEBA

Hay que establecer en que orden, dentro de cada prueba se examinará la materia primas,
insumos, etc. Para ver si cuenta con las distintas características de la calidad Se lista el
orden de las características que se van a medir.

REDACTAR LAS INSTRUCCIONES PARA CADA PRUEBA

Hay que redactar instrucciones para cada una de las pruebas que haya que efectuar, y
cumplirlas paso a paso en la prueba en cuestión. Las instrucciones deben contener:

- Datos generales: Quien elabora la operación

Quien elabora la prueba
- Datos referentes: Nombre de la operación
Sección donde se realiza la operación
- Datos subsiguientes: Características de calidad que hay que controlar

No Operación de Condiciones Procedimientos y Alcance de Resultado de

prueba de prueba medios de la prueba la prueba
pruebas
(Autoprueba o Valores Medición visual, Si se examina Informe sobre
prueba corrida) máximos y análisis químico, al 100% o al los resultados
mínimos, aparatos utilizados Azar
Característica de valores
calidad que hay que teóricos,
controlar. valores
limites.
Quien debe realizar
la prueba
(Autoprueba, prueba
corrida)

Las instrucciones de las que hemos hablado as arriba representan el resultado de la

planificación de a prueba. Tienen que ser redactadas por el departamento de control de
calidad en estrecha colaboración con el de planificación de la producción.

1.4. EN LA ENTRADA DE MATERIALES

El objetivo de resguardar la calidad del material recibido es constatar la calidad del mismo,
en forma tal que se pueda lograr que el producto terminado tenga el nivel deseado de
calidad, para evitar que la producción propia se vea trastornada por envíos deficientes de
material.

1.4.1. PROCEDIMIENTO PARA CONSTATAR LA CALIDAD DEL MATERIAL

RECIBIDO
1.4.1.1. Evaluación y elección de proveedores. Antes de hacerle a un proveedor un pedido
de materias primas, piezas, etc, es conveniente averiguar hasta que punto esta en
condiciones de responder a las exigencias de calidad que se le planteen.

Si hubiera un proveedor nuevo, conviene visitar la empresa de ese proveedor potencial y

mantener con el conversaciones informativas para poder ver y valorar la medidas que toma
en la referente al resguardo de la calidad.

Aun cuando las relaciones con el proveedor daten ya de mucho tiempo atrás, es importante
seguir controlando continuamente la calidad de los productos suministrados. Esto se logra
analizando siempre la historia de la calidad de sus productos, es decir, evaluando en cada
caso los resultados de las pruebas de calidad del material que suministra y vigilando la
evolución de dichos resultados.

De esta manera se logra, al menos en parte, que los proveedores sean valorados de acuerdo
a la calidad que suministran, y clasificados de acuerdo al grado de dicha calidad.

El resultado de la evaluación de la calidad que esta en condiciones de suministrar el

proveedor tiene que ser tomado en cuenta cuando después se elija el proveedor mas
adecuado.

1.4.1.2. Pedido de suministro por el Departamento de Compras. A continuación, el

departamento de compras efectúa por escrito un pedido de suministro de los materiales e
insumos que se necesiten, la documentación de este pedido contiene entre otras,
condiciones comerciales de entrega, también contiene lo que suele llamarse: Condiciones
técnicas de entrega, donde se encuentran los siguientes datos:

- La especificación de las piezas o materias primas a entregar.

- Exigencias precisas de calidad, eventualmente por normas industriales.
- Pruebas de calidad que debe hacer el proveedor.
- Prueba de entrada de mercancía.
- Los procedimientos y medios de prueba y de medición que hay que registrar por
escrito.
- Indicaciones sobre formas de embalaje y de entrega y condiciones de envío.

Estas condiciones se basan en los datos provenientes de la planificación de pruebas para

entregas, hay que hacérselas llegar no solo al proveedor, sino al puesto donde se prueba la
mercancía que llega.

1.4.1.3. Control de la Calidad del material recibido. Aún en los casos en que el
proveedor posea un buen sistema de resguardo de la calidad y que su nivel de calidad haya
sido valorado positivamente suele ser necesario controlar la calidad de los suministros de
material. Para ello se cuenta con dos tipos de pruebas:

- La prueba de aceptación en la empresa del proveedor

 - La prueba de entrada de mercancía después de efectuado el envío.

La prueba de aceptación en la empresa del proveedor, se efectúa de acuerdo a las

instrucciones de pruebas que se elaboraron al planificar las pruebas. Después de haber
aceptado el material en cuestión en la empresa del proveedor y luego de haberlo recibido
convine controlar además, si el material ha llegado completo y si no sufrió daños durante el
trasporte.

La prueba de entrada de la mercancía, se basa también en las instrucciones mencionadas

arriba. Generalmente consiste en una prueba al azar, ya que esta causa menos costos que si
se prueban una por una todas las unidades a lo que hay que añadir que en general el
proveedor ha efectuado también ya antes pruebas de calidad.

1.4.1.4. Medidas a tomar según los resultados de las pruebas. Si en la pruebas se

detectan piezas con fallas, habrán que tomar medidas según la importancia que tenga la
falla en cada caso:

- La falla es intrascendente, de manera que la pieza puede utilizar sin reparo alguno
en la producción.
- La falla es demasiado importante como para no tenerla en cuenta, por consiguiente
la pieza con fallas se envía a producción solamente bajo condiciones muy
especificas, o sino habrá que devolver el material.

1.4.1.5. Supervisión del almacenamiento de materiales recibidos. A menudo sucede que

el material recibido no pasa inmediatamente a ser elaborado, sino que se almacena hasta
que comience la producción. Mediante pruebas periódicas hay que cerciorarse de que no se
produzcan daños o mermas de calidad. Además, habrá que marcar el material lo que
permita identificarlo con facilidad.

Los resultados de las pruebas de calidad debe ser resumidos en un informe final que hay
que pasar al departamento de control de calidad y al de compras. Este informe sirve al
mismo tiempo como case para la historia de calidad de los proveedores.

1.5. RESGUARDO DE LA CALIDAD DURANTE LA PRODUCCIÓN

Se propone garantizar que durante la producción se elabore el producto en cuestión con la

calidad requerida. Para lograr esto, hay que tomar medidas preventivas y además, efectuar
pruebas de calidad. Las pruebas de calidad se llevan a cabo durante la producción se
pueden realizar de distintas maneras: según donde se realicen y quien las lleve a cabo.

- Pruebas en el lugar de trabajo, mediante autoprueba o por prueba corrida.

- Pruebas efectuadas en unidades de prueba.

1.5.1. PRUEBAS EN EL LUGAR DE TRABAJO

Las pruebas que se efectúan en el mismo lugar de trabajo se caracterizan por el hecho de
que la calidad de la pieza que acaba de ser fabricada se controla inmediatamente en el lugar
correspondiente de trabajo.

Esto tiene la ventaja de que:

- Las fallas se detectan muy pronto.

- Se pueden tomar inmediatamente las medidas necesarias.
- Se disminuyen los costos subsiguientes que provoca la falla.
- Permite detectar las cusas de las falla.
- Eliminar mas prontamente estas causas.
- La continua supervisión y el constante control hace que en general aumente el
cuidado con que se realiza el trabajo.
Esto tiene como desventaja:

- Cada lugar de trabajo debe contar con los medios de pruebas y aparatos de medición
(si los requiere el proceso) de modo que habrá que disponer de estos en gran
cantidad.

1.5.1.1. Tipos de pruebas en el lugar de trabajo

1.5.1.1.1. La autoprueba. Cuando es un control realizado por la mismo persona que ha

realizado el trabajo. Las ventajas de este procedimiento son las siguientes:

- Aumenta la motivación del personal, ya que cada uno se controla a si mismo. Al

mismo tiempo, el personal nota que su superior inmediato le tiene confianza.
- Aumenta la conciencia del personal con respecto a la calidad.
- Disminuye el tiempo de procesamiento del producto, ya que, por ejemplo,
desaparecen tiempos de espera que serían inevitables si el supervisor tuviera que ir
personalmente al puesto de trabajo.
- Disminuye los costo de calidad, especialmente los costos de pruebas y los costos
por fallas, es decir, los costos ocasionados por las pruebas que haya que realizar o
por fallas que se produzcan.

Las desventajas de este procedimiento son:

- En cada lugar de trabajo es necesario tener todos los medios de prueba y aparatos de
medición que haya que emplear.
- Se corre el riesgo de que el encargado de hacerla se le produzca un conflicto entre
objetivos y no pueda decidirse entre la calidad y la cantidad.

Se suele realizar la autoprueba en forma de prueba al azar, y los resultados se pueden

registrar en hojas de compilación de fallas. Sin embargo, para completar la autoprueba
suele ser necesario llevar a cabo una comprobación o control en forma de prueba corrida o
de prueba efectuada en una unidad e prueba.
 1.5.1.1.2. La prueba corrida. Cuando se trata de supervisores, personal del departamento
de control de calidad que corren, es decir, van pasando por los distintos puestos de trabajo y
hacen la prueba allí mismo. Los encargados de efectuar la prueba corrida tienen la misión
de ir pasando por los distintos lugares de trabajo para cerciorarse de que se ha llevado a
cabo la autoprueba y de que se controlen regularmente los medios de pruebas y aparatos de
medición.

Una de las funciones esenciales de estos supervisores consiste en apoyar con consejos e
instrucciones al personal encargado de realizar los trabajos concretos de fabricación, en
todos los problemas que este tenga en relación con el resguardo de la calidad.

Cuando se detectan fallas, el supervisor debe tomar las medidas correspondientes o

disponer que sean tomadas para reducir las consecuencias

1.5.2. PRUEBAS REALIZADAS EN UNIDADES DE PRUEBA

Poco después de terminada la producción, en las pruebas que se realizan un unidades
dispuestas especialmente para tal fin, hay que agrupar antes las piezas y llevarlas allí para
su control. En la unidad de prueba es examinado el producto por personas del departamento
de control de calidad.

Estas unidades de prueba pueden estar dentro del sector de producción, instaladas en
determinados lugares de ubicación conveniente, o bien fuera del sector de producción, en
una oficina central de pruebas, en este ultimo se habla de un control centralizado.

1.5.2.1. Ventajas

- Los aparatos de prueba y de medición están centralizados., esto convine

especialmente cuando se trata de pruebas costosas.
- También se puede centralizar el personal calificado de control, esto permite
emplearlo en forma flexible.
- En las unidades de pruebas suelen lavarse a cabo pruebas combinadas después de
varias operaciones de trabajo, esto puede resultar mas barato y mas fácil que realizar
muchas pruebas individuales por separado.
- Puede ser que determinadas pruebas no puedan ser realizadas en el lugar de trabajo,
ya que pero ejemplo, interrumpirían el flujo de producción. Además, puede suceder
que en el lugar de trabajo no estén dadas las condiciones necesarias para efectuar
mediciones.

1.5.2.2. Desventajas

- Las fallas pueden detectarse tarde, por ejemplo, solo después de haber terminado da
fabricar el lote previsto, esto hace que los costos por fallas resulten mayores que
cuando se detecta la falla en el lugar de trabajo no bien se ha terminado de fabricar
la pieza. En todo caso, es imprescindible informar inmediatamente a la persona que
haya realizado el trabajo.
 - Como las pruebas que se efectúan en unidades de pruebas suelen ser pruebas
combinadas que se hacen después de varias operaciones de trabajo, el detectamiento
de las causas de las fallas es mas difícil que en la autoprueba, por ejemplo. Por esto,
pasa mas tiempo hasta que se subsana el problema.
- Transportar las piezas a controlar del taller a la unidad de prueba cuesta tiempo y
origina costos especialmente cuando la oficina central de pruebas esta fuera del
sector de producción.

1.6. RESGUADO DE LA CALIDAD AL FINAL DE LA PRODUCCIÓN

El resguardo de la calidad al final de la producción consiste en una prueba final del

producto y tiene una importancia especial. Hay que efectuarlo pensando siempre que el
próximo controlador será el cliente.

El objetivo de la prueba final consiste en controlar si el producto terminado cumple las

condiciones que se supone que debe tener. En consecuencia la prueba final se basa en las
condiciones técnicas especificadas por el cliente y en la fecha técnica o catalogo de
requisitos.

La prueba final debe ser efectuada siempre por el personal del departamento de control de
calidad, para estar seguros que esa prueba de calidad se realice con total independencia del
sector de la producción.

La prueba final también se puede ensamblar o coordinar estrechamente con pruebas que se
hagan durante la producción. Así, por ejemplo, puede resultar necesario efectuar algunas
partes de la prueba final antes o durante el montaje; esto se debe a que hay ciertas
características de la calidad que pueden ser controladas fácilmente antes del montaje, pero
que después del mismo resulta imposible examinar.
La función de la planificación de pruebas consiste en organizar y coordinar entre si las
pruebas que se realizan durante la producción y la prueba final, de manera tal que se
pueden efectuar en la forma mas simple y a un costo lo mas bajo posible.

1.6.1. PRUEBA AL 100%

Es una prueba que se realiza a todas la unidades de un lote de producción, para verificar
una o varias características de calidad de un producto.

1.6.2. PRUEBA AL AZAR

Es una prueba donde se determina un numero representativo de unidades correspondiente a

un lote de producción, para verificar una o varias características de calidad de un producto.

1.7. RESGUARDO DE LA CALIDAD DESPUES DE LA PRODUCCIÓN

 La función del resguardo de la calidad consiste en evitar que la calidad del producto se
merme en el transporte o en el almacenamiento a causa de su embalaje. A continuación se
explicará las medidas que se pueden tomar para resguardar la calidad en relación al
embalaje, el almacenamiento y el transporte.

1.7.1. EMBALAJE

El embalaje debe ser tal que contribuya a mantener la calidad del producto hasta que este
llegue a manos del cliente.

Por esta razón, el embalaje tiene que ofrecer protección contra factores externos de
almacenamiento o transporte, tales como suciedad, corrosión, sacudimiento, etc. En
consecuencia para decidir que embalaje se va a emplear, hay que tener en cuenta las
condiciones en que se va a realizar al almacenamiento y el transporte (por ejemplo,
condiciones climáticas, incidencias de la luz).

1.7.2. ALMACENAMIENTO

Para lograr que el almacenamiento conserve la calidad del producto, el departamento de

control de calidad debe hacer que el producto se supervise antes y durante el
almacenamiento.

Antes del almacenamiento debe ocuparse de:

- Que el almacén satisfaga ciertos requisitos. (condiciones climáticas).
- Que de ser necesario se indiquen los plazos máximos en que puede mantener
almacenado el producto.

Durante el almacenamiento:

- Hay que controlar los productos efectuando periódicamente pruebas al azar para ver
si no se han producidos daños.
- Hay que cuidar que se cumplan los plazos máximos de almacenamiento.

Si se descubrieran daños por almacenamiento habrá que registrarlos y documentarlos por

escrito. Los productos que se dañen estando almacenados deben ser marcados y puestos a
un lado para que no se envíen a los clientes. Si fuera posible, habrá que tratar de eliminar la
falla reprocesando el producto.

1.7.3. TRANSPORTE

Para tampoco poner en peligro la calidad del producto cundo se transporta, hay que
considerar una serie de aspectos al planificar y prepara el transporte.
- Al planificar el transporte hay que determinar los medios de transporte (camión,
barco), las vías de transporte, y dado el caso los almacenamientos intermedios, de
manera tal que se conserve la calidad del producto y se evite cualquier daño.

- Al preparar e transporte el departamento de control de calidad tiene que cerciorase

de que el producto este en condiciones de ser transportado, de que este embalado en
forma adecuada para el transporte, de que en el producto estén señaladas las partes
especialmente susceptibles de sufrir daños, de que este todos los dispositivos de
seguridad.
SEGUNDA UNIDAD

1. DEFINICIÓN DEL CONTROL

Es el proceso a través del cual establecemos y cumplimos las normas, se llama

comúnmente control. Este puede tener las siguientes etapas:

- Elegir el sujeto de control.

- Elegir la unidad de medida
- Establecer un estándar (característica de calidad)
- Dispositivos de medición
- Realizar la medición.
- Interpretar la diferencia entre lo real y lo estándar.
- Tomar la decisión y actuar sobre la diferencia.

1.1. CONTROL DE CALIDAD

Es el proceso de control a través del cual podemos medir la calidad real, comparándolas
con las normas y actuar sobre la diferencia.

2. CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD

Estas deben ser definidas con exactitud, es decir las propiedades del producto, en este caso
es inevitable la variación, los resultados que se obtienen al medir las características son
diferentes, estas pueden ser:

2.1. CARACTERÍSTICAS CUANTITATIVAS

Es una característica cuyas variantes se pueden representar con una escala en la que se
definen intervalos. Esta es medible y su valoración es objetiva

2.2. CARACTERÍSTICAS CUALITATIVAS

Es una característica cuyas variantes pueden ser representadas en una escala en la que no se
definen intervalos. La valoración de esta características es subjetiva.

3. FALLAS Y SU CLASIFICACION

3.1. FALLO

Se considera un falla a la variante de una característica de calidad, sea cualitativa o

cuantitativa, que no cumple los requisitos fijados previamente.
3.2. FALLAS CRITICAS

Cuando se pone en peligro la integridad física del trabajador o cliente. Los que afectan las
características, cualidades, o el rendimiento del producto. existe peligro de muerte.

3.3. FALLAS BASICAS

Son aquellos que su presencia disminuye en gran parte la utilidad de un producto, no

representa peligro para los usuarios dl producto.

3.3.1. Fallas Básicas Tipo A: Objeto inutilizable, falla o perdida.

3.3.2. Falla Básica Tipo B: Utilidad considerablemente reducida.

3.4. FALLAS SECUNDARIAS

Son aquellos que estando presente en el producto pueden perder valor en muy poca
cantidad.

3.4.1. Falla Sec. A: Utilidad poco reducida

3.4.2. Falla Sec B: Utilidad no afectada

TERCERA UNIDAD

1. DIAGRAMAS CAUSA - EFECTO

Dibujos que constan de líneas y símbolos que representan determinada relación entre un
efecto y sus causas.

Kauro Ishikawa, creador en 1943, también se le llama diagrama de Ishikawa

El diagrama causa y efecto sirve para determinar que efecto es negativo y así emprender
acciones necesarias para corregir las causas, o bien para detectar un efecto positivo y saber
cuales son sus causas

Procedimiento de construcción:

1. Identificación del efecto o problema de calidad que interese (escrito a la derecha)

2. Determinar las causas principales.
3. Para determinar causas menores se aplica la técnica de lluvia de ideas
4. Evaluar y definir posibles causas
5. Soluciones
6. Prueba e implementación

Este diagrama es útil para:

• Analizar las condiciones para mejorar la calidad de un producto o servicio, para un

mejor aprovechamiento de recursos y disminuir los costos.
• Eliminar las condiciones que causan el rechazo de un producto y las quejas de un
cliente.
• Estandarización de las operaciones en curso y de las que s propongan.
• Educación y capacitación del personal en las áreas de toma de decisiones y de
acciones correctivas

Diagrama causa efecto del análisis del proceso

1. Escribir cada una de las etapas que implica el proceso de producción.

2. Estas etapas se convierten en las causas principales.
3. Las causas menores se van relacionando con las principales.

2. DIAGRAMA DE PARETO

Alfredo Pareto realizo estudios sobre la distribución de la riqueza en Europa y descubrió

que: unos cuantos concentraban la mayor parte de la riqueza en tanto que era muy grande
en numero de pobres que poseían muy poco
Joseph Juran de se dio cuneta que este concepto era universal por lo que se podría aplicar
en diversos campos. “minoría vital mayoría útil o pocos vitales muchos triviales”
El diagrama de Pareto es una grafica donde se organizan diversa clasificaciones de datos
por orden descendentes de izquierda la derecha..

Mediante los diagramas de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen mas
relevancia. Por lo general el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los
elementos. Ejemplos de minorías vitales:

- La minoría de clientes que representan la mayoría de las ventas.

- La minoría de producción, proceso o característica de la calidad causante de grueso
desperdicio o de los costos de reelaboración.
- La minoría de rechazos que representa la mayoría de las quejas de la clientela.
- La minoría de vendedores que representa a la mayoría de partes rechazadas.
- La minoría de problemas causantes del grueso rechazo de un proceso.
- La minoría de productos que representan la mayoría de las grandes ganancias.

Método para construir el diagrama (6 pasos)

1. Definir el método que empleara para clasificar los datos:

a. Por problema.
b. Por causa
c. Por tipo de rechazo
2. Definir si para clasificar la gradación de las características se va a emplear el costo
expresado en unidad monetaria o la frecuencia
3. Reunir los datos correspondientes a determinado periodo
4. Resumir los datos correspondientes a determinado periodo.
5. En caso en que se desee emplearlo, calcular el porcentaje acumulativo.