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11 Años Capacitando a la Comunidad Minera Global

COSTOS DE PERFORACION
Y VOLADURA EN MINERIA
SUPERFICIAL
Mgtr. Carlos Reátegui Ordoñez
Consultor de CAMIPER

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INDICE
Diap.
1. Introducción................................................................... 3
2. Análisis de los costos para la toma de decisiones……. 6
3. Costo de operación de perforación………………………….. 20
4. Cálculo del costo de perforación……………………………… 52
5. Cálculo del costo horario de perforación…………………. 103
6. Optimización del costo de perforación……………………. 119
7. Costo total de perforación………………………………………. 164
8. Costos de operación de voladura……………………………. 174
9. Optimización de los costos de voladura………………….. 278
10. Beneficio/costo………………………………………………………. 327
11. Bibliografía……………………………………………………………… 333

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I. INTRODUCCION

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La optimización de cualquier proceso de producción debe


estar dirigida a buscar el aumento de su productividad y la
reducción de los costos .

La perforación y voladura son las actividades unitarias que


dan inicio al proceso de minado o arranque del material
con valor económico.

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El planeamiento adecuado de estas actividades y el control


de los costos son vitales en el proceso de beneficio del
mineral e influirán en el costo final del producto.

La optimización de los costos en esta etapa, impactará de


manera definitiva en las siguientes etapas productivas
(excavación, transporte y chancado/molienda).

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II. ANALISIS DE LOS COSTOS


PARA LA TOMA DE DECISIONES

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 Los costos son los valores de los recursos reales o


financieros utilizados para la producción en un periodo
dado.

 Si tomamos esta definición, podemos asegurar que los


costos serán la mejor información para la toma de
decisiones en una actividad, esto porque el valor de
cada componente de la actividad puede ser
monitoreado, analizado y optimizado.

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 Todas las empresas utilizan la contabilidad de costos


como modelo para la toma de decisiones, este modelo es
medianamente efectivo dependiendo de la calidad de la
información que tenga. Es decir que depende del nivel de
detalle y calidad con la que se costea las actividades
unitarias en el proceso.

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TIPOS DE COSTOS

 Para el análisis de costos totales, generalmente se dividen


en :

• Fijos: aquellos que por su naturaleza son independientes


al volumen de producción. Por ejemplo: mano de obra,
alquiler de equipo, etc.

• Variables: aquellos que son directamente proporcionales


al volumen de producción en el periodo dado. Por
ejemplo: aceros de perforación, explosivos, etc.

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 Estos costos pueden ser representados gráficamente, como


costos fijos y costos variables, cuya suma da el costo total.

• Los costos fijos son una línea paralela al eje de la


producción (P).
• Los costos variables son una función de la producción (P),
es decir que aumentan en función al aumento de la
producción.
• El costo total es la suma de los costos anteriores.

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Costo ($) Costo total Variable

Fijo

Producción (TM)

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 Los costos promedios o unitarios, son el resultado de dividir


el costo total entre las unidades producidas.

 El costo promedio fijo (CPF) resulta de la división del costo


fijo total (CFT) entre la producción (P).

 El costo promedio fijo se representa como una curva


decreciente con aproximación asintótica al eje de la
producción.

 Interpretando esta curva podemos decir, que a mayor


producción el costo promedio baja, sin embargo en un
punto estabiliza.
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Costo fijo promedio


(curva naranja)

Costo ($)

Producción (TM)

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 El costo variable promedio (CVP) se calcula al dividir el costo


variable total (CVT) por la cantidad producida (P).

 El costo variable promedio se representa gráficamente con


una curva en forma de U, la cual refleja la eficiencia de
producción ascendente, luego descendente según los
cambios de volumen.

 Interpretando esta curva podemos decir que existe una


cantidad producida donde el costo variable es el más
eficiente, luego este costo volverá a incrementarse.

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Costo variable promedio


(curva azul)

Costo ($)

Producción

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 El costo total promedio (CTP) se calcula al dividir el costo


total (CT) por la cantidad producida (P) o de sumar el CPF
más el CVF.

 Interpretando la curva podemos decir que existe una


cantidad de producto óptimo, donde el costo total es el más
bajo, luego de este punto el costo volverá a incrementarse.

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Costo total promedio


(curva roja)

Costo ($)

Producción (TM)

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MAYOR PRODUCTIVIDAD

 La producción óptima con el menor costo es el punto


mínimo de las curvas CPT y CPV (punto de mayor
productividad).

 Para determinar este punto se deben llevar estadísticas de la


producción y los costos. Estas permiten graficar las curvas
correspondientes.

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PUNTO DE MAYOR PRODUCTIVIDAD

Costo ($)

Producción (TM)

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III. COSTO EN LA OPERACION


MINERA DE PERFORACION

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 La perforación es realizar una cantidad de taladros (hoyos)


diseñados y localizados estratégicamente para contener una
carga explosiva de manera que se pueda arrancar la roca de
forma eficiente y económica.

 La fase de la perforación es la más costosa y debe ser la más


precisa, ya que una perforación incorrecta puede ser la
causa de aumentos del costo a largo plazo en las otras
actividades como excavación, transporte, chancado, etc.

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 Para el planeamiento de la perforación y voladura se


requiere de la información de otras áreas de mina.

 Se deben considerar los parámetros geométricos de minado


que son determinantes en la selección de las perforadoras.

 Se debe considerar la secuencia de minado del plan a corto


plazo.

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AREAS QUE INTERVIENEN EN EL PLANEAMIENTO


DE PERFORACION Y VOLADURA

PLANEAMIENTO MINA OPERACION MINA


CORTO PLAZO (CONTROL DE EQUIPOS)

GEOTECNIA

PLANEAMIENTO OPERACION MINA


TOPOGRAFIA
PERFORACION Y PERFORACION Y
VOLADURA VOLADURA

GEOLOGIA MINA

ORE CONTROL PROCESO DE


PERFORACION Y
VOLADURA

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PARAMETROS DE MINADO

A. Ancho de minado F. Zona de operación


B. Proyección de disparo δ - Angulo de resistencia interna
C. Distancia de seguridad β - Angulo de talud de banco
D. Espacio entre vías de acceso Hb – Altura de banco
E. Vía de acceso

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SECUENCIA DE MINADO
PROCESO MINADO
Sección transversal de un tajo

Angulo de talud
operacional
Angulo
talud final
z

VISTA EN PLANTA

3
1 Material en proceso de extracción

1 2 Material listo para la extracción


3 Zona en proceso de perforación

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En este video se aprecia la secuencia de


minado en una operación a tajo abierto.
http://youtu.be/cS3NA70P61k
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ESTIMADO PRODUCCION

 Para el diseño y planeamiento de las operaciones de


perforación se necesita información que es proporcionada
por otras áreas en mina.

 Esta información debe ser fluida y muy ajustada a la realidad


debido a que la perforación es crítica en el proceso de
minado.

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Flujo de información para planeamiento de perforación


PLANEAMIENTO

Plan de producción.
Secuencia de minado.
Modelo de bloques corto plazo. Establecer una secuencia de perforación
Limpieza zona a perforar.
por zonas con base al plan de Minado.
GEOTECNIA
Sectorización zona de perforación
Frialdad de las rocas. por polígonos.
Factor de resistencia a la voladura. PLANEAMIENTO Diseño de malla de perforación de
DE PERFORACION los polígonos con base a estándares
Y VOLADURA establecidos.
TOPOGRAFIA ACTUALIZADA Ubicación de los taladros programados en el
Ubicación del diseño de la
terreno, con los parámetros asignados.
malla en el terreno.
Levantamiento de taladros
perforados.
Delimitación del mineral
disparado.
Levantamiento topográfico
finalizada la extracción.

GEOLOGIA MINA Ejecuta la perforación de taladros


Geología estructural. programados en el polígono.
Densidad de las rocas.
Mapeo litológico de la zona a Realiza el carguío de taladros con
perforar. explosivo de acuerdo al proyecto. OPERACIONES
Programa y ejecuta el disparo. PERFORACION Y
ORE CONTROL Evalúa el disparo. VOLADURA
Muestreo de Blast Hole. Establece los estándares de
Delimitación del mineral después de
la voladura. perforación y voladura.
Asignación de nombre al polígono.

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 La producción requerida (cantidad de material requerido) es


proporcionado por planeamiento, esta información sirve
para determinar el diámetro de taladro, tipo de perforadora
y la cantidad de equipos.

 Existen otros factores de campo necesarios para el diseño de


la perforación como: geología, geotecnia, altura de los
bancos, tamaño de los equipos de excavación y de
transporte.

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CRITERIO Y SELECCION DE EQUIPOS

 El primer paso en el proceso de perforación, es seleccionar


el diámetro de taladro más apropiado.

 Existe un axioma “mientras más grande es el diámetro del


taladro, menor es el costo de perforación por unidad de
producción”.

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CRITERIO Y SELECCION DE EQUIPOS

 En la práctica el aumento del diámetro de perforación


reduce el costo total de perforación; sin embargo, se pierde
algún grado del control de la fragmentación que incrementa
el costo de excavación, transporte y chancado; además se
puede generar bloques sobre dimensionados que requieren
de voladura secundaria.

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CRITERIO Y SELECCION DE EQUIPOS

 La forma más sencilla de determinar el diámetro del taladro


es relacionarla a la altura del banco.

 Como una guía empírica el diámetro de taladro deberá estar


entre 0.5% y 1% del largo requerido de perforación.

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 Una fórmula sugerida por C. McKenzie es:

d = H/0.150
d = diámetro (mm)
H = altura del taladro (m)

 Si relacionamos el burden (B) y el espaciamiento (E) al


diámetro de taladro.

B = (20 a 40) d
E = 1.15 B (para malla alterna o triangular)

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CRITERIO Y SELECCION DE EQUIPOS

El tamaño de las perforadoras está relacionado al rango del


diámetro de taladro que pueden perforar, al uso en la
industria y el sistema de perforación usado.

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Construcción
Agregado
Minerales industriales
Oro
Carbón
Cobre
Hierro

Diámetro de barreno
2” 3” 4” 5” 6” 7” 8” 9” 10” 11” 12” 13” 14” 15” 16”
51mm 76mm 102mm 127mm 152mm 178mm 203mm 229mm 254mm 279mm 305mm 330mm 356mm 381mm 406mm

PV-351
125,000 LB Load

DM-H2
110,000 LB

DM-H3
90,000 LB

75,000 LB PV-271/PV-275 Clave


75,000 LB DM-M2 Rotativa
50,000 LB DMLSP
60,000 LB DML Rotativa o DTH
45,000 LB DM45
30,000 LB T4BH DTH
30,000 LB DM30
DM25SP
25,000 LB Martillo en cabeza/COPROD
ROC L8
CM780D
CM760D
ROC L6
ROC L7/L7CR
ECM720
ROC F9
ROC F6
ECM660III
ROC F7
ROC D3/D5/D7
ECM585MC
ECM470

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 Producción requerida.

 Parámetros geométricos del diseño del tajo.

 Información geológica y geotécnica.

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 Costo de equipo (incluido costo financiero y de seguros).

 Costo de mantenimiento (repuestos, grasas).

 Costo de los aceros de perforación (brocas, barras, acoples,


etc.).

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 En el tipo de energía que usa el martillo de la perforadora


(neumáticas o hidráulica).

 Tecnología (adecuación a los sistemas de control en mina).

 Diseño, ergonomía y versatilidad.

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 Criterios mecánicos: potencia de motor, capacidad de


compresor, tren portante (orugas, ruedas).

 Características del martillo y ubicación: rotación, percusión


o ambos, encima del barreno (drifters) en el fondo (down
the hole).

 Características de las barras y brocas (aceros de


perforación).

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cabeza
martillo rotatoria
superior

rotación

percusión martillo de
fondo
aire cabeza
comprimido cabeza
rotatoria rotatoria

broca de
percusión

martillo de
broca
fondo
triconica

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Hidráulicas Neumáticas

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Perforadora rotativa
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CASO PRACTICO 1

Dentro del plan de operaciones se tiene pensado ingresar a una


nueva zona mineralizada. Calcularemos el número de
perforadoras necesarias para iniciar los trabajos en dicho
sector.

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Datos de Planeamiento
Total Produccion TM 8,532,821.00
densidad material in situ TM/m3 2.50
Altura de Banco m 12.00
Sub Perforacion m 2.40
Berma Operativa m 6.00
rampa m 10.00
angulo Talud grados 65.00
gradiente max % 10.00
Hrs. Eff./dia 16.00
dias de trabajo 360.00
rendimiento /perforadora Tal /hra 2.30
disponibilidad operativa % 85.00

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Zona mineralizada

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Planeamiento, Productividad y Costos

Cuadro N° 3
mineral
RESUMEN DEL PROGRAMA DE PRODUCCION MINA
2008 desmonte
Total 2008
Und. Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

Tajos Abiertos
Oxidos TMS 300,000 300,000 300,000 300,000 300,000 300,000 350,000 350,000 350,000 400,000 400,000 400,000 4,050,000

Total Oxidos TMS 300,000 300,000 300,000 300,000 300,000 300,000 350,000 350,000 350,000 400,000 400,000 400,000 4,050,000

Producción Oxidos dia TMS/dia 9,677 10,714 9,677 10,000 9,677 10,000 11,290 11,290 11,667 12,903 13,333 12,903 11,094
CuT % 0.69 0.69 0.69 0.69 0.69 0.69 0.69 0.70 0.70 0.70 0.70 0.70 0.70
CuS %
Desmonte TMS 222,989 220,636 222,465 223,137 223,476 223,162 223,498 361,458 630,000 651,000 630,000 651,000 4,482,821
N° de Dias 31 28 31 30 31 30 31 31 30 31 30 31
Producción Desmonte dia TMS/dia 7,193 7,880 7,176 7,438 7,209 7,439 7,210 11,660 21,000 21,000 21,000 21,000 12,267

D/M 0.74 0.74 0.74 0.74 0.74 0.74 0.64 1.03 1.80 1.63 1.58 1.63 1.11

Producción Total Oxidos TMS 300,000 300,000 300,000 300,000 300,000 300,000 350,000 350,000 350,000 400,000 400,000 400,000 4,050,000

Aporte Cu Fino Oxidos TM 2082 2082 2082 2082 2082 2082 2429 2450 2450 2800 2800 2800 28222

Aporte Cu Fino TM 2082 2082 2082 2082 2082 2082 2429 2450 2450 2800 2800 2800 28222

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Diseño de Pit
Altura de banco: 12 m Ancho rampa: 10 m
Angulo de talud: 65° Gradiente rampa: 10%
Berma: variable 6 m – 8m

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calculos
diametro taladro mm 96.00
pulg 4
malla B (m) 2.88
E (m) 3.31
area m2 9.54
volumen m3 114.46

volumen TM 286.16

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Calculo de Nro. de Perforadoras


cantidad taladros und.
taladros /dia
taladros/hora

# Perforadoras Und.

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Construcción
Agregado
Minerales industriales
Oro
Carbón
Cobre
Hierro

Diámetro de barreno
2” 3” 4” 5” 6” 7” 8” 9” 10” 11” 12” 13” 14” 15” 16”
51mm 76mm 102mm 127mm 152mm 178mm 203mm 229mm 254mm 279mm 305mm 330mm 356mm 381mm 406mm

125,000 LB LoadPV-351
110,000 LB DM-H2
90,000 LB DM-H3

75,000 LB PV-271/PV-275 Clave


75,000 LB DM-M2 Rotativa
50,000 LB DMLSP
60,000 LB DML Rotativa o DTH
45,000 LB DM45
30,000 LB T4BH DTH
30,000 LB DM30
DM25SP
25,000 LB Martillo en cabeza/COPROD
ROC L8
CM780D
CM760D
ROC L6
ROC L7/L7CR
ECM720
ROC F9
ROC F6
ECM660III
ROC F7
ROC D3/D5/D7
ECM585MC
ECM470

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CARACTERISTICAS DEL EQUIPO SELECCIONADO


 Tipo : Rock drill.
 Motor: 350 HP diesel.
 Compresor: 700 cfm.
 Martillo hidráulico.
 Ubicación del martillo: drifter.
 Sistema de perforación rotación/percusión.
 Carrusel para 5 barras.
 Colector de detritus y polvo.
 Cabina ROC.
 GPS, software.

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IV. CALCULO DEL COSTO


DE PERFORACION

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 Para determinar el costo de perforación se debe evaluar una


serie de actividades que involucran la operación de
perforación y voladura.

 Estas actividades involucran varias áreas operativas de la


mina, la calidad y oportunidad de la información
suministrada determina la precisión del cálculo.

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ACTIVIDADES DEL PROCESO DE PERFORACION Y VOLADURA

Cliente
Operación Perforación
Operaciones Mina
y Voladura Ore Control
(Control de equipos)

1. Elaboración de secuencia 5. Perforación


de perforación. del polígono.

6. Toma de muestras
2. Sectorización de zona
de perforación.
por polígonos.
7. Medición de longitud
de perforación.
Proceso
8. Carguío de taladros
3. Diseño de malla de con explosivos .
perforación.
9. Disparo.

4. Ubicación de los 10. Inspección del


taladros en campo. disparo.

11. Evaluación del


disparo.

Proveedor Planeamiento Topografía Geotecnia Geología Mina Operación perforación


perforación y y Voladura
Voladura

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SECUENCIA DE PERFORACION

 La secuencia de perforación se elabora en base a la cantidad


requerida de material.

 Plan de minado.

 Relación mineral/desmonte.

 Necesidades operacionales y de construcción.

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 Planeamiento debe proporcionar:

• El detalle del plan minado.

• Modelo isométrico.

• Secciones.

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DETALLE DEL PLAN MINADO

Planeamiento, Productividad y Costos

Cuadro N° 3

RESUMEN DEL PROGRAMA DE PRODUCCION MINA


2008
Total 2008
Und. Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

Tajos Abiertos
Oxidos TMS 300,000 300,000 300,000 300,000 300,000 300,000 350,000 350,000 350,000 400,000 400,000 400,000 4,050,000

Total Oxidos TMS 300,000 300,000 300,000 300,000 300,000 300,000 350,000 350,000 350,000 400,000 400,000 400,000 4,050,000

Producción Oxidos dia TMS/dia 9,677 10,714 9,677 10,000 9,677 10,000 11,290 11,290 11,667 12,903 13,333 12,903 11,094
CuT % 0.69 0.69 0.69 0.69 0.69 0.69 0.69 0.70 0.70 0.70 0.70 0.70 0.70
CuS %
Desmonte TMS 222,989 220,636 222,465 223,137 223,476 223,162 223,498 361,458 630,000 651,000 630,000 651,000 4,482,821
N° de Dias 31 28 31 30 31 30 31 31 30 31 30 31
Producción Desmonte dia TMS/dia 7,193 7,880 7,176 7,438 7,209 7,439 7,210 11,660 21,000 21,000 21,000 21,000 12,267

D/M 0.74 0.74 0.74 0.74 0.74 0.74 0.64 1.03 1.80 1.63 1.58 1.63 1.11

Producción Total Oxidos TMS 300,000 300,000 300,000 300,000 300,000 300,000 350,000 350,000 350,000 400,000 400,000 400,000 4,050,000

Aporte Cu Fino Oxidos TM 2082 2082 2082 2082 2082 2082 2429 2450 2450 2800 2800 2800 28222

Aporte Cu Fino TM 2082 2082 2082 2082 2082 2082 2429 2450 2450 2800 2800 2800 28222

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MODELO ISOMETRICO: OXIDOS (ROJO),


SULFUROS (AZUL

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VISTA EN PLANTA

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SECCION A – A’

pit don lucho


fase 1
oxido don lucho
oxido fase 1
sulfuro fase 1

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SECTORIZACION DE AREAS

 Perforación debe determinar:

• Las áreas de perforación en Ore (polígonos) y Waste, de


acuerdo a la relación de desbroce (SR).

• El diseño de la malla para cumplir con los parámetros de


diseño de banco (ángulo de talud, ancho de berma,
pisos).

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área 3
área 2
área 1

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área 1
Berma área 1

Angulo talud Piso

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 Perforación debe determinar:

• Tiempo de limpieza de las áreas.

• Construcción de accesos, rampas, etc.

• Continuidad de las áreas de perforación para evitar el


traslado de equipos.

• Disponibilidad de material en caso de emergencia.

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área área en
perforada perforación
área de
excavación

área limpia

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Limpieza de área volada Area perforada

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Area en perforación

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DISEÑO DE MALLA

 Esta actividad es la de mayor impacto en las operaciones de


perforación.

 El diseño de la malla se debe hacer con modelos


matemáticos que permitan la evaluación de la mayor
cantidad de variables.

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BANCO DE VOLADURA: NOMENCLATURA

Área de influencia

Burd
Espaciamiento e n
(E) Cres
Sobre rotura hacia atrás ta
(back break)
Diámetro de
taladro

Altura de
banco
Taco

Sobrerotura
Lateral
Altura
Distancia al Largo de hueco de taladro (L)
columna
borde del banco explosiva
(Burden) (B) Pie de banco

Pie del Sobreperforación (SP)


Ángulo de talud banco
(cara libre)

1:1
3 2:1
3:1
90º
Relaciones B/H
1

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 Los elementos para el diseño de mallas en banco son:


• Geométricos
 Altura de banco.
 Ancho y largo de banco.
 Angulo talud.
 Cara Libre.

• De perforación
 Diámetro de taladro.
 Velocidad de penetración.
 Angulo de taladro.

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 De carga
• Características de explosivos.
• Fragmentación.
• Relación taco/ Longitud de carga.

 De tiempo
• Tiempo de retardo por taladro.
• Secuencia de salida del disparo.

11 Años Capacitando a la Comunidad Minera Global 71

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MODELO DE KUZ RAM

 La fórmula matemática formal es:

0.625 0.396
1 X 50 E 2
B=
0.5
* * * 0.5067* ds * Dh * (H - T)
(SBR*H) F 115

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 Las variables relacionadas en la fórmula son:

Altura banco (m) H


Factor de roca F
X50 (cm)
SBR
Potencia en peso (%) E
Densidad exp. (gr/cc) de
Diam. Hoyo (pulg.) Dh
Taco T
Densidad roca (gr/cc) dr
Error perforación (m) w

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 Las variables que necesitan un cálculo previo son:

• El taco que lo calculamos con la siguiente fórmula:

1
1.2117 * z * [E * de ]3 * D h
T=
(0.8328 + 0.1092 * UCS - 0.0002 * UCS2 )

 Z factor de seguridad
Z
Donde no hay prob. de flyrock 1
Cercano a edif. o estructuras 1.2
Cercano a edif. Públicos 1.5

 UCS Resistencia a la compresión de la roca (Mpa)

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CALCULO DEL TACO

Variables de diseño
105
Potencia en peso (%) E 100
Densidad exp (gr/cc) de 0.8
Diám. Hoyo (pulg) Dh 4
Factor seguridad z 2
cálculo
Taco (m) T 4.5
T/Dh 44

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 El factor de roca describe:

• La masa rocosa mediante el RMD.

• Espaciamiento de fracturas.

• Manteo de diaclasas.

• Densidad roca.

• Dureza.

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CALCULO DEL FACTOR DE ROCA


RMD m 0.5
Pulvurulenta/Frágil (P)
Diaclasado Vertical (V)
Masiva (M)

Manteo diaclasas 30 150


Manteo fuera cara banco (20) Muy blanda (25)
Rumbo perpend. a la cara (30) Blanda (50)
Manteo hacia la cara (40) Mediana (100)
Dura (150)
Muy Dura (200)

Densidad Roca (gr/cc) 2.5

SEGÚN MCKENZIE SEGÚN CUNNINGHAM


FACTOR DE ROCA 5.5 8.25

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CALCULO DE LA MALLA DE PERFORACION

 Utilizando el modelo K-R en una hoja de cálculo


determinamos:

• Burden.

• Espaciamiento.

• Subperforación (pasadura).

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 En la misma hoja de cálculo determinamos datos técnicos


que son útiles para la evaluación de los resultados y para el
cálculo de explosivo a utilizar.

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Variables de diseño

Altura banco (m) H 12


factor de roca F 5.5
X50 (cm) 30
SBR 1.15
Potencia en peso (%) E 100
Densidad exp (gr/cc) de 0.8
Diam. Hoyo (pulg) Dh 4
Taco T 4.5
Densidad roca (gr/cc) dr 2.5
Error perforación (m) w 0.1
calculos
Burden (m) B 3.4
Espaciamiento (m) S 3.9
Pasadura (m) J 1.02
datos tecnicos
Area m2 13.26
Ton/m 30.6
Razón de esbeltez (H/B) 3.5
Kg/m 6.5
Kg/hoyo 55.3
factor de carga (gr/ton) fc 139
Razón carga (%) ((H-T)/H) 63
Coef. Uniformidad n 1.09

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 X (50): es el tamaño medio de fragmento de roca que se


espera luego de la voladura.

 SRB: es la relación geométrica entre el Burden y el


espaciamiento, así para una malla cuadrada esta relación es
1 y para una malla triangular equilátera es 1.15.

11 Años Capacitando a la Comunidad Minera Global 81

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 Potencia en peso: es el porcentaje de la potencia el


explosivo tomando como referencia al ANFO que es igual a
100%.

 Area (m2): es el área de influencia de rotura del taladro.

11 Años Capacitando a la Comunidad Minera Global 82

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 Ton/m: son las toneladas de material por cada metro


perforado, si se multiplica por la H y el total de taladros nos
debe dar la producción total del disparo.

 Razón de esbeltez (H/B): es la relación entre la altura del


banco y el Burden, esta razón debe ser entre 3 y 4, para que
la fragmentación sea óptima.

11 Años Capacitando a la Comunidad Minera Global 83

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 Kg/m: indica los kg de explosivo por metro, necesarios en el


taladro.

 Kg/hoyo: es el total de explosivo en el taladro.

 Factor de carga (gr/ton): son los gramos de explosivo,


usados para romper una tonelada de material.

11 Años Capacitando a la Comunidad Minera Global 84

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 Razón carga (%) ((H-T)/H)

Es el porcentaje del taladro que está cargado con explosivo,


el resto debe ser llenado con material inerte (taco).

 Coeficiente de uniformidad

Este coeficiente relaciona la geometría de la malla,


(diámetro de perforación, Burden y espaciamiento), en
campo este coeficiente debe ser menor a 1.

11 Años Capacitando a la Comunidad Minera Global 85

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UBICACION DE TALADROS

 Determinado los parámetros se genera un plano de malla.

 La topografía ubica los puntos en el terreno y marca cada


punto, indicando la altura de perforación más la pasadura
(sub drilling).

 Se marcan los otros parámetros de diseño de banco (cresta,


toe y talud).

11 Años Capacitando a la Comunidad Minera Global 86

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60mN www.camiper.com www.gqs.co.za www.minssa.co.za

CARA LIBRE

+
+
CARA LIBRE +
+ +
+ +
+ +
+ +
+ + +
+ + +
40mN

+ + +
+ + + +
+ + + +
+ + + +
+ + + +
+ + + +
+ + + + +
+ + + + +
+ + + + + +
+ + + + +
+ + + + + +
+ + + + + +
+ + + + + + +
+ + + + + + +
+ + + + + + +
+ + + + + + + +
+ + + + + + + +
+ + + + + + + +
+ + + + + + + +
+ + + + + + + + +
+ + + + + + + + +
20mN

+ + + + + + + +
+ + + + + + + + +
+ + + + + + + + +
+ + + + + + + +
+ + + + + + + +
+ + + + + + + +
+ + + + + + + +
+ + + + + + +
+ + + + + + +
+ + + + + + +
+ + + + + +
+ + + + + +
+ + + + + +
+ + + + + +
+ + + + +
+ + + + +
+ + + + +
+ + + +
+ + + +
+ + + +
+ + + +
+ + +
0mN

+ + +
+ + +
+ +
+ +
+ +
+ +
+
+
+

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CALCULO DE COSTO DE OPERACION DE


PERFORACION

Se define como el costo de operación, de perforación y la


cantidad de dinero invertido en adquirir la máquina, hacerla
funcionar, realizar el trabajo y mantenerla en buen estado.

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 En este costo se debe considerar:

• Costos fijos: intereses del capital invertido, depreciación,


impuestos, seguros y mantenimiento.

• Costos variables: combustible, lubricantes, aceros de


perforación y mano de obra directa.

11 Años Capacitando a la Comunidad Minera Global 90

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 Algunas definiciones importantes:

• Inversión (v): se refiere al valor de la máquina, este


puede ser CIF/FOB o puede incluir aranceles e impuestos.

• Valor residual (vr): es el monto económico que se piensa


recuperar al final de la vida útil de la máquina,
generalmente se expresa en un porcentaje del valor
inicial.

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• Vida útil (N) : es el periodo durante el cual la máquina


trabaja con un rendimiento económicamente justificable.

• Inversión media anual (VIMA): es el valor que se


considera como invertido al principio de cada año de la
vida de la máquina.

VIM =((N+1)/2N) x V
V= valor de la máquina o inversión.

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• Depreciación (D): es el costo que resulta de la


disminución en el valor de la máquina como
consecuencia de su uso.

D = (V-vr)/ve
ve= vida económica en horas

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Vida Economica Util de Equipos (Ve)


Horas
Perforadora de ORUGAS Rock drill 12,000
Perforadoras rotativas 15,000
Cargadores Sobre Llantas ( de 4 a 8 yd3) 12,000
Retroexcavadora de Oruga 10,000
Tractores de Oruga (<240 HP) 12,000
Tractores de Oruga (>250 HP) 15,000
Motoniveladoras 15,000
Rodillo 12,000

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• Interés de capital invertido (I): cualquier empresa para


comprar maquinaria adquiere fondos de bancos o mercado
de capitales, pagando una tasa de interés, la misma que
debe ser calculada en el costo operativo.

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Calculo del Interes Horario de Inversion de Capital

I= K*V*i

Vr Factor K V= Valor de Maquina


3000 0.0004332 i = Tasa de Interes bancario (TEA)
6900 0.0004398
8000 0.0002708
10000 0.0002599
12000 0.0002527
15000 0.0002457

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• MO mantenimiento y reparación: son los costos que se


originan en la conservación de las máquinas
(mantenimiento preventivo). Es difícil establecer un
promedio de costo, debido a las diferentes condiciones de
trabajo, por eso se estimará en base a un %MR (tablas), V y
vr.

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Gastos de Mantenimiento y Reaparacion (MR)

MR= %MR * (V/ve)

Perforadora de ORUGAS 0.70%


0.60%
Cargadores Sobre Llantas ( de 4 a 8 yd3) 0.60%
Retroexcavadora de Oruga 0.60%
Tractores de Oruga (<240 HP) 0.60%
Tractores de Oruga (>250 HP) 0.60%
Motoniveladoras 0.60%
Rodillo 0.55%

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• Consumo de combustibles y lubricantes: el consumo de


combustible es dado por el fabricante, hay que corregir por
altura (pérdida de potencia de motor por altura geográfica).

• Los consumos de lubricantes y demás consumibles, también


son dados por los fabricantes. Para el cálculo previo se ha
relacionado con este al consumo de combustible.

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Consumos de Combustible, Lubricantes y Grasas


consumo % consumo del
combustible
Diesel aceite grasa (aceite y
gln/hr. gl/hr lb/hr. grasa)
Perforadora de ORUGAS 8.50 0.21 0.12 3.9%
Perforadora Rotativa 12.00 0.30 0.17 3.9%
Cargadores Sobre Llantas ( de 4 a 8 yd3) 8.50 0.25 0.12 4.4%
Excavadora de Oruga 6.00 0.22 0.10 5.3%
Tractores de Oruga (<240 HP) 5.10 0.15 0.07 4.3%
Tractores de Oruga (>250 HP) 10.30 0.36 0.15 5.0%
Motoniveladoras 4.75 0.15 0.05 4.2%
Rodillo 3.46 0.13 0.06 5.5%

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• Mano de obra directa: se considera al personal que está


directamente involucrado en la operación de la máquina
(perforista y ayudante). El costo generalmente es
proporcionado por RRHH.

• Aceros de perforación: debe determinar la vida útil de cada


uno de ellos, inicialmente se determina en base a tablas del
fabricante; sin embargo, se debe llevar una estadística del
consumo en campo para tener mejores datos.

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Cálculo del costo total de maquina


costo toda la
Total de
costo anual vida util de 3
Maquinas util
perforadoras

Precio puesto mina 600,000 1,800,000.00

Depreciación anual 216,000.00 648,000.00 540,000.00 1,620,000.00


Interes y seguro 67,200.00 201,600.00 168,000.00 504,000.00
Costo Posesión total 283,200.00 849,600.00 708,000.00 2,124,000.00

Salarios, beneficios sociales 28,000.00 84,000.00 70,000.00 210,000.00


costo combustilbe 126,480.00 379,440.00 316,200.00 948,600.00
costo lubricantes 4,881.68 14,645.05 12,204.21 36,612.63
mantenimiento 3,360.00 10,080.00 8,400.00 25,200.00
Costo operacional total 162,721.68 488,165.05 406,804.21 1,220,412.63

barras 4,800.00 14,400.00 12,000.00 36,000.00


brocas 3,840.00 11,520.00 9,600.00 28,800.00
Shank 3,840.00 11,520.00 9,600.00 28,800.00
costo aceros total 12,480.00 37,440.00 31,200.00 93,600.00

(Valor de rescate) 60,000 180,000.00


Costo Total 458,401.68 1,375,205.05 1,086,004.21 3,258,012.63

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V. CALCULO DEL COSTO


HORARIO DE PERFORACION

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CASO PRACTICO 2
 Se determinará el costo de operación horario de perforación
usando los siguientes supuestos:

• Costo de perforadora $600,000 puesto en mina (incluye


aranceles e impuestos).

• Tasa efectiva anual 16% (se incluye el seguro de la máquina).

• Depreciación del 10% (lineal).

• Vida útil de 12000 hrs.

• 16 horas efectivas de trabajo por día (25 días al mes).

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CALCULO DEL COSTO HORARIO DE MAQUINA


Perforadora
A.- DATOS
Tasa Interes efectiva anual (TEA) 16.00%
Condiciones de Operación PROMEDIO
Maquina Perforadora Atlas Copco
Potencia de Motor 350HP
VALOR DE LA MAQUINA (V) 600,000 US$
Valor residual - termino de vida util (10%) 60,000 US$
Precio Base de Depreciación 540,000 US$
12,000 Vida Util Hrs (ve)
Tiempo de Depreciación 2.50 Años ( N )
2 Guardias/día
8.00 Hrs efect./Gdia.
4,800.00 Horas
N+1 x V
Inversión Anual Promedio =
2N

Inversión Anual Promedio = 420,000.00 US$

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B.- COSTO DE POSESIÓN


US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion
Depreciación por Hora = = 45.00
Tiempo Depreciacion (hrs)
(N+1/2N) x V x i x N
Costo Financiero = = 14.00
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora
= 59.00

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C.- COSTOS DE OPERACIÓN US $/ Hr.


Consumo Diesel 8.50 Gln/hr 3.10 US$ / Galón 26.35
1.02
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve) 0.70
Costo de Operación por Hora 28.07
E Mano de Obra directa (Salario+ Beneficios sociales + Bonos) 5.83

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F Accesorios Vida Util Precio


Hrs. Efect. USD $ US $/ Hr.
Barra 1000.00 1000 1.00
broca 250.00 200 0.80
shank 1000.00 800 0.80
Costo Accesorios 2.60
G COSTO TOTAL HORARIO 95.50

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 El costo unitario de operación es de 95.5 $/hr.

 Con este costo se puede calcular el costo unitario de


producción en $/TM.

 Previo a esto calculamos los rendimientos de perforación.

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CALCULO DE RENDIMIENTOS

 Se debe conocer el ciclo de perforación que puede ser


medido en campo u obtenido de datos históricos.

 Este incluye el tiempo de traslado/ubicación, cambio de


barras y penetración /barrido.

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TIEMPO EFECTIVO DE PERFORACION DURANTE


LA JORNADA DE TRABAJO
n
Tef = (t´oa + t´np ) x Σ Li
i=1

n Número de taladros perforados durante el turno.

Li Longitud de taladro de los distintos pozos (i).

T´oa Tiempo en operaciones auxiliares requeridos en 1 metro de taladro.

T´np Tiempo neto de perforación en 1 metro de taladro.

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 Conociendo el tiempo necesario para completar el ciclo se


calcula los rendimientos esperados.

 Este ciclo se ha determinado en 25 minutos.

 Usamos los datos que estamos manejando en diseño, horas


trabajadas, etc.

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DATOS:
Altura de Banco 12.00 metros.
Sub Barrenacion 1.00 metros.
Ciclo total de perforación: 25.00 minutos.
Días de trabajo al mes 25.00 Días
Número de guardias 2.00
Horario de Trabajo: 12.00 Horas.
Tiempo efectivo de Trabajo: 8.00 Horas.
Tiempo efectivo de Trabajo: 480.00 minutos.

Espaciamiento de taladros (Mineral): 3.90 metros.


Burden (Mineral) 3.40 metros.
Espaciamiento de taladros (Desmonte): 3.90 metros.
Burden (Desmonte) 3.40 metros.
Densidad de Mineral 2.50 TM/m3
Densidad de Desmonte 2.50 TM/m3
Ajuste por área de perforación 95.00 %

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COSTO TOTAL DE PRODUCCION

 Calculamos el costo total de producción con los


rendimientos y los datos del programa de producción.

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Planeamiento, Productividad y Costos

Cuadro N° 3

RESUMEN DEL PROGRAMA DE PRODUCCION MINA


2008
Total 2008
Und. Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

Tajos Abiertos
Oxidos TMS 300,000 300,000 300,000 300,000 300,000 300,000 350,000 350,000 350,000 400,000 400,000 400,000 4,050,000

Total Oxidos TMS 300,000 300,000 300,000 300,000 300,000 300,000 350,000 350,000 350,000 400,000 400,000 400,000 4,050,000

Producción Oxidos dia TMS/dia 9,677 10,714 9,677 10,000 9,677 10,000 11,290 11,290 11,667 12,903 13,333 12,903 11,094
CuT % 0.69 0.69 0.69 0.69 0.69 0.69 0.69 0.70 0.70 0.70 0.70 0.70 0.70
CuS %
Desmonte TMS 222,989 220,636 222,465 223,137 223,476 223,162 223,498 361,458 630,000 651,000 630,000 651,000 4,482,821
N° de Dias 31 28 31 30 31 30 31 31 30 31 30 31
Producción Desmonte dia TMS/dia 7,193 7,880 7,176 7,438 7,209 7,439 7,210 11,660 21,000 21,000 21,000 21,000 12,267

D/M 0.74 0.74 0.74 0.74 0.74 0.74 0.64 1.03 1.80 1.63 1.58 1.63 1.11

Producción Total Oxidos TMS 300,000 300,000 300,000 300,000 300,000 300,000 350,000 350,000 350,000 400,000 400,000 400,000 4,050,000

Aporte Cu Fino Oxidos TM 2082 2082 2082 2082 2082 2082 2429 2450 2450 2800 2800 2800 28222

Aporte Cu Fino TM 2082 2082 2082 2082 2082 2082 2429 2450 2450 2800 2800 2800 28222

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m3 Rota / Tal =(Burden * Espaciam ) * ( Long. de Perf. )


TM Rota / Tal =(Burden * Espaciam ) * ( Long. de Perf. ) * ( Densidad de material )
m3 TM
Mineral Roto / Tal 159.12 397.80
Desmonte Roto / Tal 159.12 397.80
Rend. Perforadora ( Mineral ) 362.79 906.98
Rend. Perforadora ( Desmonte ) 362.79 906.98

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Rendimiento Costo Costo unitario Producción


TM/Hr. Horario $/Hr. $/TM. programada costo Total $
906.98 95.50 0.10529
906.98 95.50 0.10529
TOTAL MATERIAL

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VI. OPTIMIZACION DEL COSTO


DE PERFORACION

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 La optimización de un proceso es el análisis continuo y


estructurado de todas las fases, la identificación de las
mejoras que se puedan realizar y el control de los
resultados.

 Bajo esta premisa se debe utilizar una metodología que


permita tener una visión completa del proceso, que
identifique las variables medibles y retroalimente la
información.

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identificar

controlar evaluar

perfeccionar analizar

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 Identificar: Conocer las fases del proceso que pueden ser


mejoradas.

 Evaluar: Medir las variables que se puedan optimar.

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 Analizar: Establecer las mejoras que se puedan efectuar.

 Perfeccionar: Implementar las mejoras que perfeccionan el


proceso.

 Controlar: Evaluar los resultados de la mejora y medir su


impacto en la operación.

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TIPOS DE OPTIMIZACION

 Optimización operativa

• Reducir el tiempo de operación necesario para cumplir


la producción requerida.

• Mejorar el ciclo de perforación, incrementar el tiempo


efectivo de perforación.

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 Reducir la cantidad de máquinas perforadoras.

 Reducir la mano de obra directa.

 Reducir el consumo de insumos consumibles (combustible,


lubricantes, refrigerantes, etc.).

 Reducir el stock de aceros de perforación.

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 Mejorar el tiempo de preparación de áreas de perforación


(menor uso de maquinaria auxiliar).

 Reducir el tiempo de colocación de puntos en la malla de


perforación.

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 Una optimización operativa puede elevar los costos en


algunas actividades pero en el largo plazo siempre reducirá
el costo total de operación.

 La evaluación de costos debe ser siempre integral, evaluar


todas las actividades para determinar el costo total. Muchas
veces mejoramos el costo de una sola actividad y el costo
total se incrementa.

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 Optimización de costos

• Reducir los costos fijos.

• Reducir los costos variables.

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CASO PRACTICO 3

 Como existen elementos que se pueden optimizar de los


resultados del caso 1 y 2, veremos una mejora en la
selección, diseño y costo de perforación.

 En la práctica, la optimización es continua, debido a que los


datos se van ajustando a la realidad particular de cada
operación.

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IDENTIFICACION DE VARIABLES A OPTIMIZAR

En el caso que estamos viendo podemos identificar las


siguientes variables que se pueden optimizar:

 Altura de taladro.

 Diámetro de perforación.

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 Diferenciación de la fragmentación en ore y waste (X50),


diseñar una malla para mineral y desmonte.

 Mejora del ciclo (eliminar tiempos muertos).

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ANALISIS DE LAS VARIABLES A OPTIMAR

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 Incremento de la altura de banco

• Normalmente la altura de banco se halla diseñada en


base a los equipos de excavación y transporte, usados en
la práctica cuando los bancos son mayores a los 10
metros se utilizan equipos de gran tamaño (cargadores,
palas y camiones gigantes), elevar 3 metros el banco cae
en el rango de operación de estas máquinas.

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 En caso de que la altura de diseño de banco esté


relacionada a la dilución del mineral en la voladura (el caso
del oro que se presenta diseminado en un área), la
evaluación debería ser más profunda; sin embargo en
nuestro caso es cobre en mantos y no va existir dilución por
voladura.

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 Diámetro de perforación.

• Al incrementar la altura de perforación se puede


incrementar el diámetro de perforación. Ya que este
diámetro está relacionado a la altura del banco.

• El incremento en el diámetro también responde al


axioma que dice a “mayor diámetro, menor costo”.

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PERFECCIONAMIENTO DE LAS VARIABLES

Utilizamos el modelo de K-R para determinar la nueva malla y


simulamos dos mallas para diferentes diámetros de
perforación.

Escenario 1 Escenario 2

Altura banco 15 m 15 m

Diámetro taladro 6 pulgadas 6 ¾ pulgadas

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Variables de diseño Propuesto


1 2
Altura banco (m) H 12 15.0 15.0
factor de roca F 5.5 5.5 5.5
X50 (cm) 30 30 30
SBR 1.15 1.15 1.15
Potencia en peso (%) E 100 100.0 100
Densidad exp (gr/cc) de 0.8 0.8 0.8
Diam. Hoyo (pulg) Dh 4.0 6.0 6.75
Taco T 4.5 5.0 5.9
Densidad roca (gr/cc) dr 2.5 2.5 2.4
Error perforación (m) w 0.1 0.1 0.1
calculos
Burden (m) B 3.4 4.7 5.0
Espaciamiento (m) S 3.9 5.4 5.8
Pasadura (m) J 1.0 1.4 1.5
datos tecnicos
Area m2 13.26 25.38 29.00
Ton/m 30.6 58.90 63.30
Razón de esbeltez (H/B) 3.50 3.20 3.00
Kg/m 6.50 14.60 18.50
Kg/hoyo 55.30 166.5 195.8
factor de carga (gr/ton) fc 139 172.00 188
Razón carga (%) ((H-T)/H) 63 67 61
Coef. Uniformidad n 1.09 1.20 1.10

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CONTROL DE VARIABLES
 Análisis de la relación de esbeltez (H/B)
• Es importante verificar esta relación, en el caso se ve que
ha disminuido pero todavía está encima de 3, lo que nos
dice que será fácil vencer el burden y obtener buena
fragmentación.

 Coeficiente de uniformidad
• Sube para 6” y baja para 6.75” , esto nos indica que
debemos tomar el segundo diámetro. El coeficiente de
uniformidad todavía es alto (mayor a 1) esto nos indica
que debe haber una mejor configuración de malla (D, H,
B, E).
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 Los incrementos porcentuales de cada variable se ven en la


siguiente diapositiva, estos nos indican:

• Un aumento en la producción de hasta 106%


• Incremento en la perforación de 37.5%
• Incremento en el uso de explosivo de 254%

 Esto se debe analizar mejor, para determinar el


costo/beneficio en el costo total de operación de
perforación y voladura.

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Variables de diseño Propuesto


1 2
Altura banco (m) H 12 15.0 15.0 25.0% 25.0%
factor de roca F 5.5 5.5 5.5
X50 (cm) 30 30 30
SBR 1.15 1.15 1.15
Potencia en peso (%) E 100 100.0 100
Densidad exp (gr/cc) de 0.8 0.8 0.8
Diam. Hoyo (pulg) Dh 4.0 6.0 6.75 50.0% 68.8%
Taco T 4.5 5.0 5.9
Densidad roca (gr/cc) dr 2.5 2.5 2.4
Error perforación (m) w 0.1 0.1 0.1
calculos
Burden (m) B 3.4 4.7 5.0 38.2% 47.1%
Espaciamiento (m) S 3.9 5.4 5.8 38.5% 48.7%
Pasadura (m) J 1.0 1.4 1.5 38.2% 47.1%
datos tecnicos
Area m2 13.26 25.38 29.00 91.4% 118.7%
Ton/m 30.6 58.90 63.30 92.5% 106.9%
Razón de esbeltez (H/B) 3.50 3.20 3.00
Kg/m 6.50 14.60 18.50 124.6% 184.6%
Kg/hoyo 55.30 166.5 195.8 201.1% 254.1%
factor de carga (gr/ton) fc 139 172.00 188
Razón carga (%) ((H-T)/H) 63 67 61
Coef. Uniformidad n 1.09 1.20 1.10

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ANALISIS DE LAS VARIABLES A OPTIMIZAR

Diferencia en
fragmentación

mallas
diferentes en
ore y waste

Mayor
producción
waste

Mayor
productividad

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 Diferenciación en la fragmentación para mineral (ore) y


desmonte (waste):

• Generalmente el desmonte tiene una densidad menor y


no necesita una fragmentación que vaya más allá del
óptimo para ser excavada y transportada.

• La fragmentación del mineral si está ligado al


chancado/molienda del mineral, fase en la que se utiliza
mucha energía, entonces la fragmentación deberá ser la
más pequeña posible con uso de explosivos.

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PERFECCIONAMIENTO DE LAS VARIABLES

 Utilizamos el modelo de K-R para determinar la malla para


desmonte.

 El supuesto es aumentar el tamaño de fragmento medio


(X50) a 40 cm.

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ore waste
Altura banco (m) H 15.0 15.0
factor de roca F 5.5 5.5
X50 (cm) 30 40 33.3%
SBR 1.15 1.15
Potencia en peso (%) E 100.0 100
Densidad exp (gr/cc) de 0.8 0.8
Diam. Hoyo (pulg) Dh 6.75 6.75
Taco T 5.9 5.9
Densidad roca (gr/cc) dr 2.5 2.4 -4.0%
Error perforación (m) w 0.1 0.1 0.0%
calculos
Burden (m) B 5.0 6.0 20.0%
Espaciamiento (m) S 5.8 6.9 19.0%
Pasadura (m) J 1.5 1.5 0.0%
datos tecnicos
Area m2 29.00 41.40 42.8%
Ton/m 65.90 90.30 37.0%
Razón de esbeltez (H/B) 3.00 2.50 -16.7%
Kg/m 18.50 18.50
Kg/hoyo 195.8 195.8 0.0%
factor de carga (gr/ton) fc 180.00 131.00 -27.2%
Razón carga (%) ((H-T)/H) 61 61 0.0%
Coef. Uniformidad n 1.10 1.06 -3.6%

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CONTROL DE VARIABLES

 Análisis de la relación de esbeltez (H/B)


• Si la razón de esbeltez para la malla de desmonte ha
bajado a 2.5 es menor que el ideal, pero no es crítico.

 Coeficiente de uniformidad
• El coeficiente de uniformidad todavía es alto (mayor a 1)
lo que nos indica que debe haber una mejor
configuración de malla (d, H, B, E).

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 Otros datos de interés son:

• Aumento en la producción de hasta 37%.

• Disminuye el factor de carga (explosivo necesario para


producir una TM) en 27%.

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ANALISIS DE LAS VARIABLES A OPTIMAR

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 Mejoramiento del ciclo de perforación.

• Los tiempos muertos de perforación (tiempos en los que la


perforadora no está perforando) son los que se deben
reducir, estos son:

 El acople de barras.
 El traslado de punto a punto.
 Ubicación sobre el punto, centrado, alinear castillo.

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 En el caso que nos ocupa para perforar los 13 metros se


deben utilizar 4 barras (cada barra mide 3.5 m) es decir 3
paradas de perforación para acoplar barra.

 Podemos seleccionar una perforadora con barras de 8.1m


lo que implica que solo se debe acoplar 1 vez la barra.

 Se recorre entre puntos 3.9 m (E) y en la nueva malla se


recorrerá 6m (E) es decir aumentar 2.10m.

11 Años Capacitando a la Comunidad Minera Global 149

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SELECCION DE PERFORADORA

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Construcción
Agregado
Minerales industriales
Oro
Carbón
Cobre
Hierro

Diámetro de barreno
2” 3” 4” 5” 6” 7” 8” 9” 10” 11” 12” 13” 14” 15” 16”
51mm 76mm 102mm 127mm 152mm 178mm 203mm 229mm 254mm 279mm 305mm 330mm 356mm 381mm 406mm

125,000 LB LoadPV-351
110,000 LB DM-H2
90,000 LB DM-H3

75,000 LB PV-271/PV-275 Clave


75,000 LB DM-M2 Rotativa
50,000 LB DMLSP
60,000 LB DML Rotativa o DTH
45,000 LB DM45
30,000 LB T4BH DTH
30,000 LB DM30
DM25SP
25,000 LB Martillo en cabeza/COPROD
ROC L8
CM780D
CM760D
ROC L6
ROC L7/L7CR
ECM720
ROC F9
ROC F6
ECM660III
ROC F7
ROC D3/D5/D7
ECM585MC
ECM470

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CARACTERISTICAS DEL EQUIPO SELECCIONADO


Technical data Compressor
3
Drilling Method Rotary or DTH - Multi pass Low pressure, Rotary 900 cfm@ 110 psi / 25.4 m /min@ 7.6 Bar
Hole Diameter 5 in - 6 3/4 in 127 mm - 171 mm High pressure, DTH 900 cfm@350 psi / 25.4 m3 /min@24 Bar

Hydraulic Pulldown 30,000 lbf 133 kN Engine (Tier III)


Weight on bit 30,000 lb 13,600 kg
Caterpillar C15 425 HP /317 kW@1800RPM (LP 900)
Hydraulic Pullback 10,000 lbf 44 kN
Cummins QSX15 425 HP /317 kW@1800RPM (LP 900)
Sinlge pass depth 26 ft 7.9 m
Caterpillar C15 525 HP /391 kW@1800RPM (HP 900)
Maximum hole depth 150 ft 45 m
Feed speed 100 ft/min 0.5 m/s Cummins QSX15 525 HP /391 kW@1800RPM (HP 900)

Rotary head, torque 5,400 lbf-ft Drill Pipe specification


7.3 kNm
Standard 30 ft tower, 9.1 m long pipes
Estimated weight 60,000 lb 28 tonnes
Drill pipe diameter Suggested bit
Dimensions tower up Thread
diameters
Length 24 ft 4 in 7.4 m
4´ (102 mm) 5” - 6” 5 7/8´ API
Height 44 ft 4 in 13.5 mn
5 7/8” - 6 3/4” 3 1/ 2´ API
Width 11 ft 10 in 3.6 m
5´ (127 mm) 6 3/4” 3 1/ 2´ API or BECO
Dimensions tower down
High pressure DTH Drilling
Length 42 ft 2 in 12.9 in
Hieght 14 ft 6 in 4.4 m Up to 6” DTH hammer and max. 6 3/4” bit diamter

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DETERMINACION DEL NUEVO COSTO DE


MAQUINA
Perforadora
A.- DATOS
Tasa Interes efectiva anual (TEA) 16.00%
Condiciones de Operación PROMEDIO
Maquina Perforadora Atlas Copco
Potencia de Motor
VALOR DE LA MAQUINA (V) 1,500,000US$
Valor residual - termino de vida util (10%) 150,000 US$
Precio Base de Depreciación 1,350,000 US$
15,000 Vida Util Hrs (ve)
Tiempo de Depreciación 3.13 Años (N)
2 Guardias/día
8.00 Hrs efect./Gdia.
Horas de operación por año 4,800.00 Horas
N+1 x V
Inversión Anual Promedio =
2N

Inversión Anual Promedio = 990,000.00US$

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B.- COSTO DE POSESION


US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion
Depreciación por Hora = = 90.00
Tiempo Depreciacion (hrs)
(N+1/2N) x V x i x N
Costo Financiero = = 33.00
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora
= 123.00

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C.- COSTOS DE OPERACIÓN US $/ Hr.

Consumo Diesel12.00 Gln/hr 3.10 US$ / Galón 37.20


Consumo de aceite, grasas, filtros, etc. (% consumo combustible segun tabla) 1.44
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve) 0.88
Costo de Operación por Hora 39.51

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E Mano de Obra directa (Salario+ Beneficios sociales + Bonos) 5.83


F Accesorios Vida Util Precio
Hrs. Efect. USD $ US $/ Hr.
Barra 2000.00 15000 7.50
broca tricono 200.00 5000 25.00

Costo Accesorios 32.50


G COSTO TOTAL HORARIO 200.84

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Cálculo del costo total de maquina


Total de costo toda la costo V.U de 2
costo anual
Maquinas vida util perforadoras

Precio puesto en Mina 1,500,000 3,000,000.00

Depreciación anual 432,000.00 864,000.00 1,350,000.00 2,700,000.00


Interes y seguro 158,400.00 316,800.00 495,000.00 990,000.00
Costo Posesión total 590,400.00 1,180,800.00 1,845,000.00 3,690,000.00

Salarios, beneficios sociales 28,000.00 56,000.00 87,500.00 175,000.00


costo combustilbe 178,560.00 357,120.00 558,000.00 1,116,000.00
costo lubricantes 6,891.79 13,783.58 21,536.84 43,073.68
mantenimiento 4,200.00 8,400.00 13,125.00 26,250.00
Costo operacional total 217,651.79 435,303.58 680,161.84 1,360,323.68

barras 36,000.00 72,000.00 112,500.00 225,000.00


brocas 120,000.00 240,000.00 375,000.00 750,000.00
Shank 0.00 0.00 0.00 0.00
costo aceros total 156,000.00 312,000.00 487,500.00 975,000.00

(Valor de rescate) 150,000 300,000.00


Costo Total 964,051.79 1,928,103.58 2,862,661.84 5,725,323.68

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CALCULO DE RENDIMIENTOS
DATOS:
Altura de Banco 15.00 metros.
Sub Barrenacion 1.50 metros.
Ciclo total de perforación: 20.00 minutos.
Días de trabajo al mes 25.00 Días
Número de guardias 2.00
Horario de Trabajo: 12.00 Horas.
Tiempo efectivo de Trabajo: 8.00 Horas.
Tiempo efectivo de Trabajo: 480.00 minutos.

Espaciamiento de taladros (Mineral): 5.80 metros.


Burden (Mineral) 5.00 metros.
Espaciamiento de taladros (Desmonte): 6.90 metros.
Burden (Desmonte) 6.00 metros.
3
Densidad de Mineral 2.50 TM/m
3
Densidad de Desmonte 2.40 TM/m
Ajuste por área de perforación 95.00 %

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N° de Tal. Perf. Teorica / D í a = (Tiempo efectivo de Trabajo / Ciclo total de perforación)

N° de Tal. Perf. Teorico / Dia= 24 Tal / Día


N° de Tal. Perf. Real / Dia = 23 Tal / Día
N° de Tal. Perf. Real / Hora = 2.9 Tal. / Hora

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m3 Rota / Tal =(Burden * Espaciam ) * ( Long. de Perf. )


TM Rota / Tal =(Burden * Espaciam ) * ( Long. de Perf. ) * ( Densidad de material )
m3 TM
Mineral Roto / Tal 435.00 1087.50
Desmonte Roto / Tal 621.00 1490.40
Rend. Perforadora ( Mineral ) 1239.75 3099.38
Rend. Perforadora ( Desmonte ) 1769.85 4247.64

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Rendimiento Costo Horario Costo unitario Producción

TM/Hr. $/Hr. $/TM. programada costo Total $

Costo Unitario Mineral 3099.38 200.84 0.06480 4,050,000.00 262,441.68


Costo Unitario Desmonte 4247.64 200.84 0.04728 4,482,820.00 211,960.78
TOTAL MATERIAL 8,532,820.00 474,402.47

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Taladros volumen/ Producción Taladros


/hora taladro programada necesarios dias necesarios

Costo Unitario Mineral 2.9 1,087.50 4,050,000.00 3,724.14 163


Costo Unitario Desmonte 2.9 1,490.40 4,482,820.00 3,007.80 132
TOTAL MATERIAL 8,532,820.00 6,731.93 295

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VII. COSTO TOTAL DE


OPERACION DE PERFORACION

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ANALISIS DE RESULTADOS

Como se ven en los siguientes cuadros:

 El costo fijo (costo de posesión del total de máquinas) se


incrementa en 108.47%, debido al aumento de la inversión
para la compra de perforadoras DM.

 El costo variable (costo de operación del total de máquinas)


aumenta en 113.27%, ya que consume más combustible y
consumibles, aunque se reduce el costo de mano de obra
directa.

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 Entonces el costo total máquina (fijo + variable) se


incrementa en 110.31%. Este es un costo que lo
consideraremos parcial; por ello, debemos analizar el
rendimiento de las máquinas para determinar el costo total
de operación de perforación.

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VARIACIOND EL COSTO MAQUINA

Costo anual de máquina


Variación
porecentual
Perforadora DM Perforadora RD (DM/RD)
Costo posesión (fijo) 590,400 283,200.00 108.47%
Costo operación (variable) 373,672 175,201.00 113.28%

Total $ 964,071.94 458,401.00 110.31%

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 El costo total de perforación relaciona el costo máquina con


el rendimiento operacional de la máquina.

 Este costo también se puede expresar en términos de


productividad ($/TM).

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 En el cuadro siguiente, se ven los costos unitarios totales de


perforación para la máquina DM y RD tanto en ore como en
waste.

 El promedio de la variación porcentual de los costos


unitarios de producción (93%) es el porcentaje en el que
bajan los costos totales de producción.

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Perforadora DM Perforadora RD
Variación
Costo Horario costo Rendimiento Costo Horario costo porecentual

untitario untitario (DM/RD)


Rendimiento TM/Hr. $/Hr. TM/Hr. $/Hr.

Costo Unitario Mineral 3099.38 200.84 0.0648004 906.98 95.50 0.105291 62%

Costo Unitario Desmonte 4247.64 200.84 0.0472829 906.98 95.50 0.105291 123%

PROMEDIO 93%

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 Finalmente, se puede calcular el costo total de perforación


en $ de toda la producción de material tanto para la
perforadora DM como para la perforadora RD.

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Perforadora
Producción programada DM RD Variación porecentual
(DM/RD)
costo Total $ costo Total $
4,050,000.00 262,441.68 426,427.50 62%
4,482,820.00 211,960.78 471,999.44 123%
8,532,820.00 474,402.47 898,426.94 93%

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CONCLUSION

De todo el análisis podemos concluir que

 A pesar de que el costo de máquina se incrementa por la


mayor inversión, la productividad también aumenta con
los nuevos parámetros de diseño, lo cual da como
resultado un menor costo total de perforación.

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VIII. COSTOS DE OPERACION


DE VOLADURA

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CONCEPTOS BASICOS

 La voladura se define como la acción de romper materiales


con el uso de explosivos.

 La voladura en minería está referida a romper la roca o el


suelo con el objeto de remover el material (excavar) y
transportarlo para su procesamiento.

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 El rompimiento de la roca con un explosivo es una


interacción entre el explosivo y la roca.

 Los resultados en términos de fragmentación, daño y


desplazamiento de la pila volada están determinadas por las
propiedades de los dos componentes.

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PROPIEDADES DE ALGUNAS ROCAS

Resistencia Resistencia Módulo de Proporción de Velocidad


Tipo de Roca Densidad Compresiva Tensil Young Poisson Longitudinal
(g/cc) (Mpa) (Mpa) (Mpa) (Mpa) (Mpa)

Basalto 2,9 149 11 62 0,27 5,229


Dolomita 2,5 55 3 28 0,32 4,024
Gneiss 2,8 224 14 81 0,22 5,732
Granito 2,7 186 9 43 0,33 4,844
Caliza 2,7 159 5 55 0,25 5,000
Marmol 3,1 251 15 106 0,28 6,705
Arenizcas 2,5 134 1 7 - 3,933
Arenizcas 1,8 11 0 6 0,31 2,095
Esquisto 2,5 166 9 77 0,2 5,482
Pizarra 2,6 85 6 66 0,17 5,168
Taconite 2,9 251 17 93 0,25 6,140
Table 1: Propiedades tipicas de rocas

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PROPIEDADES DE ALGUNOS EXPLOSIVOS

ANFO

CARACTERISTICAS TECNICAS

UNIDAD VALOR

Densidad g/cm3 0,74 - 0,80


Velocidad de detonación* m/s 4100
Calor de explosión MJ/kg 3,92
Presión de detonación Kbar 24
Volumen de Gases l/kg 975
Categoria de Humos - 2da.
Resistencia al agua - MALA

* Confinados en un diámetro 2”

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DINAMITA SEMIGELATINOSA

CARACTERISTICAS TECNICAS

UNIDAD VALOR

Densidad g/cm3
Velocidad de detonación* m/s 5000
Calor de explosión** MJ/kg 4,02
Presión de detonación** Kbar 128
Volumen de Gases** l/kg 905
Categoria de Humos - Buena
Resistencia al agua - 1ra.

* Confinado - tubo de hierro de 42mm. de diámetro interior.

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 En minería, la geología de la masa rocosa es el factor más


importante, pues determina todo diseño de voladura.

 Numerosas teorías relacionadas a la velocidad sónica y la


dureza de la roca se emplean para determinar la proporción
de explosivo que se requiere para romper el material.

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 La más interesante de estas teorías sugiere que para lograr


la máxima utilización de la energía del explosivo en la
fragmentación es necesario equiparar la impedancia del
explosivo lo más cerca posible de la impedancia de la roca.

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 Matemáticamente se expresa:

∂ explosivo * VOD = ∂ roca * Vp

∂ densidad
VOD velocidad de detonación
Vp velocidad inda P

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CARACTERISTICAS DE LAS VIBRACIONES

Ondas primarias ‘P’ o de compresión: esta se propaga dentro


de los materiales, produciendo alternativamente
compresiones y refracciones, y da lugar al movimiento de la
partícula en la dirección de la propagación de la onda. Son
más rápidas y producen cambios de volumen (no de forma)
en el material donde se propagan.

Vp = velocidad de onda P (m/s).


E(1-ν) E = módulo de Young (Mpa).
Vp = δm = densidad del medio (ton/m3).
√ δm (1+ν) (1-2ν) ν = módulo de Poisson.

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ONDA P

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 En la práctica, la velocidad de la onda ‘P’ es hallada con el


estudio de vibraciones que se hace a las voladuras.
 También se puede determinar la velocidad de detonación
(VOD) de los explosivos a usar.
 El uso de esta teoría es muy importante para determinar el
explosivo más adecuado por sectores en mina.

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PROCESO DE ROTURA DE ROCAS CON


EXPLOSIVOS

1. El explosivo detona creando tensión en la roca y alta


presión de gas en el taladro.

2. La forma del esfuerzo produce grietas en la roca.

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3. El gas a alta presión actúa como cuña para expandir las


grietas (tanto en las grietas existentes antes de la voladura
como aquellas inducidas por la voladura).

4. La roca es desplazada hacia el lugar de menos resistencia.

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LA FRACTURA DE ROCAS CON EXPLOSIVOS

Cara libre

Se producen La presión El movimiento


El explosivo detona grietas comienza hacia
produciendo ondas del gas expande
de tensión en la la cara libre.
las grietas.
de tensión. roca.

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FASES DE LA MECANICA DE ROTURA DE UN TALADRO CON CARA LIBRE


1. COLUMNA EXPLOSIVA
2. PROPAGACION DE LA ONDA DE SHOCK
Condiciones: Condiciones
a) Carga explosiva las ondas
o fuerzas
confinada de compresión
b) Burden generadas
adecuado en el taladro
viajan hacia
c) Cara libre la cara libre,
d) Taco inerte las que escapan
e) Iniciador producen
suficiente concusión
y ondas sismicas

Rotura adicional
por descostre

3. AGRIETAMIENTO
POR TENSION
Las ondas se reflejan en la 4. ROTURA DE EXPANSION
cara libre y regresan en forma de Los gases a alta presión se expanden rápidamente
fuerzas de tensión que agrietan a la roca. penetrando en las grietas de tensión iniciando
Se nota ya la expansión de los gases

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5. EXPANSION MAXIMA (Rotura flexural) 6. FASE FINAL: FORMACION DE


Los gases presionan al cuerpo de roca entre el LA PILA DE ESCOMBROS
taladro presionan al cuerpo de roca entre el
taladro y la cara libre, doblándola y creando Los gases en contacto con el medio ambiente pierden
planos de rotura horizontales adicionales fuerza y el material triturado cae al pie de la nueva cara libre

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CRITERIOS DE SELECCION DE EXPLOSIVOS


Y ACCESORIOS

 Los explosivos deben seleccionarse teniendo en cuanta las


características particulares de cada operación.

 Siempre se debe considerar la seguridad tanto en la


manipulación como en la carga de taladros (suelos
reactivos).

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SELECCION DEL EXPLOSIVO

Caracteristicas
Ambientales

Flamabilidad

Sensitividad
Resistencia a Resistencia
Sensibilidad al agua
la temperatura Velocidad
de detonación
Diámetro Cidado del Vapores
critico nitrato de amonio Presión de
Descripción detonación
y Usos
Densidad

Potencia

Cohesividad

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Medio Ambiente

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 Densidad: es una de las propiedades más importantes del


explosivo y se define como el peso por unidad de volumen
(g/cc, kg/m3).

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 Fuerza o energía: se puede definir como la capacidad del


explosivo para fragmentar la roca. La energía explosiva es el
calor termoquímico de la reacción de un explosivo y se
expresa de 4 formas:

• Potencia absoluta en peso: calor entregado por cada


gramo de explosivo.

• Potencia absoluta por volumen: calor de la reacción


disponible en cada cm3 de explosivo.

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• Potencia relativa por peso: calor de reacción por unidad de


peso comparado con la energía de un peso igual de ANFO.

• Potencia relativa por volumen: calor de la reacción por


volumen de explosivo comparado con la energía de un
volumen igual de ANFO a una densidad específica.

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 Velocidad de detonación (VOD): es la velocidad a la que la onda


de choque viaja a través de la columna explosiva.

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 Presión de detonación: cuando un explosivo detona, se


libera una tremenda presión en forma instantánea en una
onda de choque que existe solo por una fracción de segundo
en un punto dado. La presión creada repentinamente
despedazará los objetos en lugar de desplazarlos, a esto se
le conoce como potencia rompedora.

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