El concreto es el resultado de usar cemento, agua y algún agregado, usualmente arena, piedras muy

pequeñas (gravilla) y no tan pequeñas (grava). ... El mortero está compuesto de cemento y arena.
Cuando se mezcla agua con este producto, el cemento se activa. Se usa para unir los ladrillos,
básicamente.
El mortero de cemento es un material de construcción obtenido al mezclar arena y agua con cemento,
que actúa como conglomerante, que sirven para aparejar elementos de construcción tales
como ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan
entre los bloques y para el revestimiento de paredes. Los conglomerantes más comunes en la actualidad
son los de cemento aunque históricamente han sido, la cal, la tierra y el yeso los más utilizados.
Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre, revestimiento de paredes,
etc
El mortero de cemento se desarrolló a mediados del siglo XIX.
Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen poca cantidad de cemento y, por consiguiente,
poseen menos adherencia y resultan más difíciles de trabajar. Por otro lado, los morteros que tienen
gran cantidad de cemento se retraen y muestran fisuras, además de tener mayor coste. Estos factores
hacen necesario buscar una dosificación adecuada.
El hormigón es un mortero de cemento especial al que se añade además de los componentes ya
citados grava o piedras.
La falta de trabajabilidad de los morteros puede corregirse añadiendo aditivos plastificantes. También
pueden mejorarse con la adición de otro tipo de conglomerantes, como la cal, o modificando la
dosificación del mortero.
El mortero es un compuesto de conglomerantes inorgánicos, agregados finos y agua, y posibles aditivos
que sirven para aparejar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de hormigón,
etc.
Dentro de las prestaciones que ofrece un mortero debemos distinguir dos etapas diferenciadas por su
estado físico, que se denominan estado fresco y estado endurecido. La primera responde a la fase del
mortero una vez mezclado y amasado. Su duración varía de acuerdo con el tiempo
de fraguado requerido por la proporción que integra la mezcla, así como por la temperatura, humedad,
etc. En esta etapa el mortero es plástico y trabajable, lo que permite su puesta en obra. Superada esta
fase el mortero endurece hasta consolidarse. Por ello, es preciso diferenciar diversas propiedades y
exigencias en función del estado en que se encuentre el mortero.
Las propiedades relativas al estado fresco se relacionan con la puesta en obra e influirán principalmente
en el rendimiento y la calidad de la ejecución. Los requisitos derivados, por tanto, responden a las
exigencias del constructor y operarios.
Las propiedades en estado endurecido son estipuladas por las prescripciones de proyecto y por el
cumplimiento de las exigencias normativas y reglamentarias. Por consiguiente, estas propiedades
competen fundamentalmente a la figura del arquitecto o prescriptor.
Las propiedades del estado fresco son determinantes, pues influirán en gran medida en las prestaciones
finales que ofrecerá el mortero. Es necesario subrayar que las características de los morteros, tanto en
estado fresco como endurecido, dependen lógicamente de su aplicación de destino, de acuerdo con la
clasificación reflejada anteriormente. No obstante, con un enfoque de generalidad podríamos distinguir
las siguientes:
Características del mortero fresco
Consistencia
La consistencia de un mortero define la manejabilidad o trabajabilidad del mismo. En algunos manuales
se denomina plasticidad pero ésta es un grado de consistencia como veremos. La consistencia adecuada
se consigue en obra mediante la adición de cierta cantidad de agua que varía en función de la
granulometría del mortero, cantidad de finos, empleo de aditivos, absorción de agua de la base sobre la
que se aplica, así como de las condiciones ambientales, gusto de los operarios que lo utilizan, etc. La
trabajabilidad mejora con la adición de cal, plastificantes o aireantes.
La consistencia se determina por la mesa de sacudidas, de acuerdo al procedimiento de la Norma
Europea UNE-EN 1015-3.
El valor viene medido por el escurrimiento (valor medio del diámetro en mm) de la probeta ensayada.
En función de esta medida se distinguen tres tipos de consistencia:
Adherencia (en estado fresco)
La adherencia (adhesión si atendemos a su fundamento físico) se considera tanto en el mortero fresco
como en el endurecido, aunque por distintas causas. Consiste en la capacidad del mortero para absorber
tensiones normales o tangenciales a la superficie de la interfase mortero-base. Se refiere, por tanto, a
la resistencia a la separación del mortero sobre su soporte.
La adherencia del mortero fresco es debida a las propiedades reológicas de la pasta del conglomerante,
donde la tensión superficial de la masa del mortero fresco es el factor clave para desarrollar este tipo de
característica.
La adherencia, antes de que el mortero endurezca, se incrementa cuanto mayor es la proporción del
conglomerante o la cantidad de finos arcillosos. Sin embargo, el exceso de estos componentes puede
perjudicar otras propiedades.

Al aplicar un mortero sobre un soporte es fundamental que el paño este abierto y que éste se encuentre
humedecido para que no capture el agua de amasado retenida por el mortero. De este modo se reduce
la succión que el soporte realiza sobre el mortero en estado fresco.
Otro factor que favorece este «robo» de agua al mortero proviene de los agentes externos
(temperaturas elevadas, viento, etc.). Ante estos casos es recomendabl hola e reponer el agua sustraída,
mediante el  curado del mortero en su proceso de  fraguado.
Un mortero bien dosificado y amasado puede llegar a desprenderse y no
adquirir resistencia ni adherencia  por falta de hidratación del  cemento, si no se consideran estos
factores.
Las propiedades del mortero fresco influirán enormemente en su comportamiento una vez esté
endurecido.
Características del mortero endurecido
La prescripción de los morteros a emplear en obra debe considerar las acciones mecánicas previstas en
el proyecto, que no alcanzarán su estado límite de agotamiento. Además, deben estimarse las acciones
ambientales de tipo físico o químico que puedan deteriorar el material o reduzcan su tiempo útil.
Desde su colocación existen una serie de factores que tienden a destruir el mortero. La durabilidad es la
resistencia del mortero al ataque de un conjunto de agentes, tanto propios de la ejecución, como de su
vida, que alteran sus condiciones físicas con el tiempo. De estas exigencias nace el estudio de las
propiedades del mortero en estado endurecido.

El mortero es utilizado en albañilería como material de agarre, revestimiento de paredes, etc. Consiste
en una mezcla de un conglomerante (cemento, cal, yeso) junto a arena y agua.

Los tipos de morteros se definen en relación al conglomerante que se utiliza. En cada caso
veremos también qué proporciones son las adecuadas y cuál es el uso frecuente para cada tipo de
mortero: Morteros de cemento y arena:
Para bruñidos y revoques impermeables: una parte de cemento y una de arena.
Para enlucidos, zócalos y corrido de cornisas se utiliza una parte de cemento por dos de arena.
Para enlucidos de pavimento, enfoscados, bóvedas tabicadas y muros muy cargados utilizar una parte
de cemento por tres de arena.
Para bóvedas de escaleras o tabiques de rasilla, una parte de cemento por cuatro de arena.
Para muros cargados, enfoscados o fábrica de ladrillos se puede utilizar un tipo de mortero más
ordinario de una parte de cemento por cinco de arena.
Para morteros más pobres, utilizaremos siempre una parte de cemento por 6, 8 o 10 partes de arena,
según se trate de fábricas cargadas, muros sin carga y rellenos para solados respectivamente.

Morteros de cal y arena:

Para enlucidos se utilizará una parte de cal por una de arena.
Para revoques, una parte de cal por dos de arena.
Para muros de ladrillos, una parte de cal y tres de arena.
Para muros de mampostería: una parte de cal por cuatro de arena.
Morteros de cemento y cal:
Para muros cargados e impermeables una parte de cemento, una cal y 6 de agua.
Para muros poco cargados, una de cemento, una de cal y 8 de agua.
Para cimientos, una de cemento, una de cal y 10 de agua.
Para revoques impermeables, cuatro partes de cemento, una de cal y 12 de agua.
La cantidad de agua debe limitarse a lo necesario para poder manejar el hormigón. En exceso se
evapora y disminuye la resistencia del hormigón. Y es poca, dificulta el trabajado de la masa y la
colocación. Pide presupuestos de morteros. Recibirás gratis varios presupuestos. Ahorrarás tiempo
y dinero.

Aplicación del Mortero

La colocación del producto puede realizarse, tanto en interior como en exterior, mediante dos técnicas
denominadas a buena vista y maestreado:
A buena vista: Esta forma de colocación se caracteriza por ser el criterio del aplicador el que establece
la planeidad del producto aplicado en función del estado del paramento.
Maestreado: Las maestras son bandas de mortero de pequeña anchura, ejecutadas de modo que sus
caras se hallan contenidas en un mismo plano, vertical u horizontal.
Sirven de referencia para el relleno final y determinan la planeidad del revestimiento.
Igualmente, existen dos formas de aplicación, manual y mecánica (denominada
normalmente proyectado):
Manual: El mortero fresco se extiende de manera manual con la ayuda de una llana para
posteriormente ser regularizado.
Mecánica: Los morteros son amasados mecánicamente y aplicados mediante una máquina
de proyectar, para ser posteriormente regularizados de forma manual.
Colocación de guardavivos
Previamente a la aplicación del mortero es recomendable la disposición de los guardavivos.
Son elementos que se colocan en las esquinas salientes que forman los paramentos verticales, y
protegen las aristas de los revestimientos de mortero contra golpes, roces u otras acciones similares.
Pueden ser de chapa de acero galvanizada de espesor 0,6 mm, cuya sección está formada por un cuerpo
central, que forma el vivo de chapa lisa y dos bandas laterales de la misma chapa, perforada o
desplegada 30 mm a uno y otro lado para permitir su unión al soporte.
Los guardavivos pueden ser también de plástico, y suelen utilizarse con una longitud de 2 m
aproximadamente, siendo esa altura la de la zona más expuesta.
Es recomendable que el ángulo de las alas de los guardavivos no exceda de 90º.
Preparación de juntas
Cabe diferenciar dos tipos de juntas:
Juntas estructurales
En este caso, el revestimiento debe interrumpirse obligatoriamente al nivel de las juntas estructurales
para que no le sean transmitidas las tensiones que allí se generan; de lo contrario podrían
aparecer fisuras, grietas e incluso desprendimientos.
Juntas de trabajo
Además de respetar las juntas estructurales, deberán establecerse juntas de trabajo para facilitar la
aplicación y eliminar empalmes. La separación máxima recomendada entre juntas de trabajo es la
siguiente:
- Distancia vertical entre juntas horizontales: 2,5 m.
- Distancia horizontal entre juntas verticales: 7 m.
No obstante, en casos especiales y adoptando las precauciones debidas, podrán realizarse paños de
mayor superficie.
La ejecución de despieces y juntas se efectúa antes de la aplicación del revestimiento, mediante la
colocación de junquillos de plástico o aluminio en el lugar requerido; una vez fraguado, se levanta el
junquillo.
En el caso de utilizar perfiles de aluminio para marcar los despieces, estos perfiles deberán
estar lacados o protegidos convenientemente.
El marcado de estas juntas puede realizarse de dos formas:
- 1) Antes de la colocación del revestimiento se extiende el material en una banda de 4-6 cm de ancho y
10-16 mm de espesor, sobre la que se asienta el junquillo. Una vez terminado el revestimiento, se retira
el junquillo, quedando marcada la junta, que tendrá un espesor mínimo de 8-10 mm.
- 2) Se clava el junquillo directamente sobre el soporte. Una vez finalizado el revestimiento, se levanta el
junquillo y se procede a rellenar la entrecalle abierta con la pasta en un espesor de 8-10 mm.
Colocación de malla
Deben colocarse mallas en zonas tales como uniones entre distintos materiales, forjados, pilares, cajas
de persianas, y en puntos donde se concentran tensiones, como en los ángulos de
los marcos de puertas y ventanas, etc.; principalmente para evitar fisuras. La malla debe cubrir cada lado
de la unión unos 20 cm como mínimo, y en los ángulos mencionados la malla se coloca en diagonal en
trozos de 20 x 40 cm.
La malla se colocará centrada en el espesor del revestimiento, ni demasiado próxima al soporte ni
demasiado superficial, en este último caso porque podría quedar al descubierto durante la ejecución del
acabado raspado.
Amasado de mortero
Deben seguirse las instrucciones del fabricante del mortero.
Siempre deberá utilizarse el mortero dentro del tiempo de utilización. Conviene tener en cuenta que,
incluso dentro de ese tiempo, efectuar amasados frecuentes del mortero e incorporar agua al mismo se
traduce en mermas considerables de sus resistencias mecánicas.
Una vez transcurrido el tiempo de uso, deberá desecharse el mortero sobrante.
Aplicación de las capas
El espesor óptimo de raseo debe estar entre 10 y 20 mm, en ningún caso será inferior a 10 mm. Para
espesores superiores, el trabajo debe realizarse en dos veces, colocando una malla resistente a
los álcalis en el centro del espesor del raseo, pero nunca superando los 40 mm totales de espesor.
Cuando el mortero se aplica de modo manual, el producto se extiende con llana.
Es recomendable inicialmente dar una mano fina bien apretada sobre el paramento a revestir, y una
segunda mano que complete la carga. Al obrar de esta manera, se asegura la correcta unión entre el
mortero aplicado y el paramento.
Cuando se aplica de forma mecánica, el mortero se proyecta contra los paramentos y techos mediante
la boquilla de una manguera, por la que se lanza la pasta de mortero desde la máquina de proyección. El
prolongado tiempo de empleo de los morteros de proyección permite su aplicación en paños mayores.
En ambos casos, una vez extendido el mortero, se procede a regularizar y alisar la superficie mediante
una regla hasta completar la planeidad.
Acabado
El acabado final puede variar en función de criterios estéticos, pudiendo
ser liso, rústico, tirolesa, raspado
Fabricación y colocado del hormigón
Preparación del hormigón:

La preparación del hormigón será efectuada en la misma obra o en una central de hormigonado.

Cuando la preparación del hormigón se la realice en la obra, los materiales deben ser amasados en una
hormigonera. Para obtener la compacidad adecuada, los materiales deberán ser vertidos en el siguiente
orden:
-         Agua (la primera mitad)
-         Grava (para que se vaya lavando)
-         Cemento
-         Arena
-         Agua (la segunda mitad)

El tiempo de amasado debe ser menor o igual a 3 minutos, para obtener un mezclado homogéneo.
Una central de hormigonado consta de almacenamiento de materia primas, instalaciones de
dosificación, equipos de amasado, equipos de transporte y dispondrá de un laboratorio de control de
calidad.
Será necesario efectuar ensayos de laboratorio tanto para hormigones preparados en obra como en
central para obtener la resistencia cilíndrica del hormigón a los 28 días. Estos ensayos serán realizados
mediante el uso de probetas.
Transporte del hormigón:

El transporte horizontal o vertical del hormigón debe ser realizado con las precauciones necesarias para
evitar cualquier tipo de disgregación en el material, lo que provocaría en el hormigón perdidas de
resistencia y homogeneidad.
El transporte del hormigón desde la central a la obra puede ser realizado en amasadoras móviles a
velocidad de agitación o en equipos adecuados que sean capaces de mantener la homogeneidad del
hormigón. Para el transporte del hormigón al lugar de la obra, deben cumplirse las siguientes
condiciones:

Durante el transporte no deben segregarse los áridos gruesos, lo que provocaría en el hormigón
pérdidas de homogeneidad y resistencia. Los áridos rodados son mas propicios a segregarse que los
machacados.
Debe evitarse en lo posible que el hormigón se seque durante el transporte.

Vertido y colocación del hormigón:

El vertido y colocación del hormigón debe ser efectuada de manera tal, que no se produzca la
disgregación de la mezcla.
El vertido debe ser realizado en forma vertical y no debe ser arrojado desde alturas mayores a 2.5 m.
La colocación debe ser realizada por capas, entre 20 y 30 cm de espesor.
En el hormigonado de superficies inclinadas, el hormigón fresco tiene tendencia a correr o deslizar hacia
abajo, especialmente bajo el efecto de vibración. En estos casos se colocará el hormigón de abajo hacia
arriba empleando una mezcla de consistencia seca y colocando suples provisionales de fierro
disminuyendo se esta manera su deslizamiento.

Compactación:

Para que el hormigón resulte compacto debe emplearse el medio de consolidación mas adecuado a su
consistencia, de manera que se eliminen los huecos y se obtenga un completo cerrado de la masa, sin
que llegue a producirse la segregación de la mezcla.

La compactación por picado se efectúa mediante una barra metálica que se introduce en la masa de
hormigón repetidas veces de modo que atraviese la capa a consolidar y penetre en la inferior. (No
recomendable)
La compactación por apisonado se efectúa mediante el golpeteo con un pisón adecuado. (No
recomendable)
La compactación por vibrado mecánico se emplea cuando se quieren conseguir hormigones resistentes,
ya que es apropiada para masas de consistencia seca. (Recomendado).

El método recomendado para la compactación de elementos de hormigón armado es mediante el

vibrado mecánico para evitar la presencia de cangrejeras.

Curado:

Una vez puesto en obra el hormigón y en tanto este no haya adquirido la resistencia suficiente, deberá
ser protegido contra las inclemencias del tiempo que puedan perjudicarle y especialmente contra un
desecamiento prematuro, en particular a causa de soleamiento o viento.

Durante el fraguado y primer endurecimiento de hormigón, para que pueda efectuarse la necesaria
hidratación de todo el volumen de la masa y con el fin de evitar los daños que puedan originarse por una
retracción prematura y demasiado rápida, es imprescindible proteger el hormigón contra la desecación
lo mas pronto posible después de su puesta en obra a través de diferentes métodos. (Ver Metodología).
En general el proceso de curado debe prolongarse al rededor de unos 7 días hasta que el hormigón haya
alcanzado como mínimo el 70 % de su resistencia de cálculo.

Homogeneidad del hormigón  

Puesta en obra del hormigón - WSDOT.COM
El hormigón es una mezcla de componentes sólidos muy diferentes y de agua. Por tanto, el hormigón
tiene que ser un material heterogéneo. Pero, entonces ¿el hormigón es una mezcla homogénea o
heterogénea?
Decir que un hormigón debe ser homogéneo indica que debe ser uniformemente heterogéneo, es decir,
que en cualquier parte de su masa los componentes del hormigón deben estar perfectamente
mezclados y en la proporción prevista en el diseño de la mezcla.
La mezcla adecuada de los componentes del hormigón y la homogeneidad de la masa se logra en la
amasadora y hormigonera pero, esta mezcla puede dislocarse durante el transporte, el vertido y
durante el compactado. Esto puede dar lugar a que los elementos constitutivos del hormigón tiendan a
separarse unos de otros y a decantarse de acuerdo con su tamaño y densidad.
A este fenómeno indeseable de separación de los elementos constitutivos de la mezcla se le denomina
segregación del hormigón , y puede dar origen a hormigones con superficies mal acabadas, con
coqueras o, por el contrario, con exceso de mortero, con una gran repercusión negativa en la
durabilidad y resistencias mecánicas del hormigón.
La exudación del hormigón es otra forma de segregación en la que el agua tiende a elevarse hacia la
superficie de la mezcla de hormigón como consecuencia de la incapacidad de los áridos de arrastrarla
con ellos al irse compactando. Esta agua crea en la superficie del hormigón una capa delgada, débil y
porosa que no tiene resistencias ni es durable.
Un hormigón con buena cohesión no presentará ni exudación ni segregación y, por tanto, será
homogéneo.
Pérdida de homogeneidad del hormigón
Cuanto menor sea la cohesividad del hormigón, mayor será la pérdida de homogeneidad,, es decir,
cuanto menos adecuada sea la relación arena/grava, mayor el tamaño máximo del árido, mayor el
contenido de agua, etc. Los hormigones deben ser dóciles sin que presenten segregación, es decir,
deben tener cohesión.
En un hormigón con muchos finos y con una dosificación pobre en agua, es decir, un hormigón muy
seco, los áridos más gruesos tienden a separarse depositándose en el fondo con más facilidad que las
partículas finas. Si a este hormigón se le va aumentando la cantidad de agua se mejorará su cohesión a
la vez que se irá eliminando la segregación.
Si la cantidad de agua es excesiva existe el riesgo de que se separe el mortero de la mezcla y se vuelvan
a segregar los áridos. Por tanto, existen dos tipos de segregación diferentes, para una misma mezcla, en
función del agua de amasado.
Las mezclas propensas a la segregación son las poco dóciles o ásperas, las extremadamente fluidas o
secas, o aquellas que tienen gran cantidad de arena. Se pueden producir también segregación en un
hormigón que, a pesar de ser muy dócil, haya sido maltratado o sometido a operaciones inadecuadas.

Colocación del Hormigón • La colocación del hormigón debe ser con los equipos adecuados y mediante
los procedimientos necesarios para mantener la homogeneidad del hormigón y asegurar el monolitismo
de los elementos estructurales. • El vaciado debe ser continuo y uniforme. Se deberá depositar tan
cerca como sea posible de su posición final y a una velocidad tal que garantice siempre su estado
plástico. • El hormigón debe ser distribuido en forma ordenada y avanzando en capas de espesor
compatible al equipo de compactación(no mayor a 50 cm), deben evitarse las “pegas frías”. Colocación
del Hormigón En el momento de la colocación se debe cumplir con las siguientes condiciones: • La
temperatura del hormigón deberá ser menor que 35 ºC y menor que 16ºC en elementos cuya menor
dimensión sea mayor a 0.80 m • La temperatura del hormigón deberá ser mayor que 5ºC • Para evitar la
segregación, la altura de la caída no debería superar los 250 cm
Compactación del Hormigón • Obtener la máxima compacidad del hormigón, reduciendo la cantidad de
huecos y eliminando aire atrapado .. • Rellenar completamente el moldaje sin deformarlo y sin producir
nidos de piedra. • Rodear en forma continua las armaduras • Obtener la textura superficial especificada
• La elección del sistema de compactación más adecuado depende de la docilidad del hormigón y de las
condiciones particulares de la obra.