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Universidad Nacional de Colombia

Facultad de minas
Departamento de materiales y minerales.
Practica de campo II
Informe Ladrillera Tejar San José.
Juan Eugenio Monsalve
Juan Carlos López Vargas- Jaime Andrés Rosero-Alejandro Jimenez

TEJAR SAN JOSÉ (TSJ)


Solo unas pocas arcillas cumplen con los requisitos necesarios para lograr un producto de alta calidad. Cuando
además el producto requiere de alta resistencia mecánica, baja absorción de humedad, alta resistencia a los
ataques químicos o hasta una coloración especial, se acude a realizar mezclas de diferentes materiales que
otorguen estas características al producto final. En Tejar San José se utilizan cinco principales tipos de materia
prima, entre ellos la arcilla sedimentaria de alta calidad de Amagá, la arcilla metamórfica Batolito del Valle de
Aburrá, desengrasantes y aditivos aligerantes.

Las arcillas que se prefieren son aquellas con punto de cocción entre 950 y 1050 ºC, pues mayores
temperaturas son más difíciles de alcanzar, y estas arcillas se denominan refractarias. Si el punto de fusión está
por debajo se denominan fundentes. En el proceso, inicialmente se extraen las arcillas con retroexcavadoras, y
se transportan en volquetas, en el caso de las arcillas procedentes de amagá, un 60 % se procesan en la planta
ubicada en el mismo sitio, y el 40 % restante se lleva a Itagüí a la otra planta de Tejar San José. Estas arcillas
se dejan reposar hasta por 6 meses, esto con el fin de que la materia vegetal se descomponga, la humedad sea
uniforme, y la erosión natural facilite el posterior proceso de disminuir los tamaños de partícula. Para esto,
primero que todo se utiliza un sacapiedras, para retirar los materiales de mayor tamaño, después, el material
pasa por una laminadora, que reduce a tamaños de 2 a 3 mm, y finalmente pasa por un refinador, donde
disminuyen su tamaño hasta 1 mm. A continuación el material pasa a una mezcladora donde, mezclandolo con
agua alcanza la consistencia necesaria, y finalmente, pasan por una extrusora que saca el material a presión, y
queda con forma de teja o como una columna que se corta en la cortadora formando los ladrillos. Los desechos
de la cortadora vuelven a la extrusora. Una vez salen de la extrusora pasan a la secadora, donde no se superan
los 90 ºc, y de aquí pasa directamente a la cocción, donde se transforma en mullita, que es una recristalización
del cuarzo (alpha en beta), que sucede entre los 475 y 570 ºC. El tiempo de residencia en el horno se define
gracias a las curvas de Bigot. Estas son una representación de la relación entre la pérdida de humedad y la
contracción en el secado y cocción de los cerámicos. Existen muchos factores que pueden afectar esta decisión,
desde la altura sobre el nivel del mar, pues con esa varía las cantidades de aire.

La arcilla no es plástica, la plasticidad se la da el agua presente, por lo que el porcentaje de humedad es un


parámetro que se cuida a lo largo de todo el proceso. Estos salen del horno a 105 - 110 ºC, y se dejan enfriar.
Se agrega también un degrasante, el cual cumple la función de generar mayor porosidad en el bloque, esto con
el fin de lograr un secado y cocción más rápida y uniforme.
La empresa sigue un modelo robusto de taguchi, el cual consiste básicamente en sobreponer la calidad y
satisfacción del cliente ante el mayor beneficio económico para la empresa. Esta filosofía tiene tres metas
principales.

1. Diseños robustos, o insensibles ante el medio ambiente


2. Desarrollo de productos robustos o insensibles a la variación de los componentes
3. Minimizar las variaciones de cada producto.

Las arcillas ricas en alúmina presentan mejor resistencia mecánica, por lo que son preferidas para la fabricación
de ladrillos.
Algunos bloques pueden presentar un corazón negro, que es una variación en el color en el centro del bloque.
Esto sucede porque funden la sílice y El Hierro.
Se producen más o menos 13000 toneladas de materiales al mes.
En el secadero se utilizan de 30 a 40 toneladas de carbón diarios.
El total de empleados en la empresa es de 260.

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