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3.

El diseño de un cargador fabricado en acero anti desgaste, realice un análisis de la


pieza en función de la anisotropía de la lámina incluyendo la textura, dirección de doblez,
radio mínimo, fuerza de doblez. Marque en el desarrollo de la pieza cual sería el sentido
de laminación y que incidencia tendría en el desarrollo cambiar el material a aluminio.
Adicionalmente evidenciar el proceso de fabricación de las tapas del tanque.

SOLUCION

El cargador, cuchara o cucharon es una parte fija o móvil y dispuesta en el extremo de un


brazo móvil soportado por una pluma también móvil que se encuentra en una pala
excavadora que es la maquina en general y que es propulsada por cilindros neumáticos e
hidráulicos, y que excava terrenos, o carga, eleva, gira y descarga materiales por medio
de la cuchara.

(a) (b)
Figura (). a) Pala excavadora, b) Cargador, cuchara o cucharon.

Para la fabricación de la cuchara se utiliza lamina metálica en un primer instante


tomaremos lamina anti-desgaste, en este caso tomaremos la lámina Hardox 450, en los
anexos presentamos su ficha técnica acá brevemente expresaremos los parámetros que
nos ayudaran para solucionar el ejercicio. Igualmente, tomaremos las dimensiones de una
cuchara por el catálogo de la empresa CATERPILLAR; el modelo es Cucharon:
Excavadora de 914 mm (16 in) también anexamos su ficha técnica.

- Lámina Anti-desgaste Hardox 450: Es un acero antidesgaste con una dureza


aproximada de 450 HB (Brinell) utilizada para aplicaciones de alta resistencia al
desgaste y sus principales aplicaciones son para caja de volquetes, tolvas,
trituradoras, cucharas, piñones entre otras por lo tanto si cumple para nuestra
aplicación.
Figura (). Algunas propiedades mecánicas del acero antidesgaste Hardox 450

- Cucharon: Excavadora de 950 mm interno; (16 mm): con 5 dientes y espesor


de pared de 25 mm. Del primer punto tomamos el Kbf real =1.51 que es un valor
promedio, ya que no tenemos todas las características de la misma lamina pero
son muy cercanos, supondremos un radio de doblez de 370mm al fondo del
mismo.

Figura (). Plano cucharon: excavadora 950 mm (interno). Tomado de Caterpillar, Fuente:
elaboración propia.

- Anisotropía: Es un factor que influye en el formado de hojas metálicas


(direccionalidad) de las mismas. Esta se adquiere durante el proceso termo-
mecánico de la lámina y hay dos tipos de ella: la anisotropía cristalográfica
(orientación preferencial de los granos) y la fabricación mecánica (alineación de
las impurezas, inclusiones y huecos a través del espesor de la hoja).

- Fuerza: Si hallamos el radio mínimo de doblez de 7*T=175mm, notamos el


cumplimiento del parámetro. La fuerza debe estar cercana a, un parámetro
alcanzable con un equipo de doblez convencional.
- Dirección de dobles: Para este caso la dirección es perpendicular al sentido de
laminación ya que mejora las propiedades mecánicas haciendo que los granos del
material se junten, aumentando su resistencia mecánica.

a)

b)

Figura (). Características metalográficas y físicas para tener en cuenta al momento del doblado. a)
Comportamiento mecánico de las fibras en la lámina b) tamaño del grano dependiendo la dirección
de doblez

Si nos basamos en la dirección de doblado es perpendicular al sentido de laminación,


podemos 18 espesores para poder determinar la fuerza.

Pasando el esfuerzo de fluencia de la lámina Hardox 450 de 175 KSI= 1206.58252 N/mm²
N
2 (25 mm)2∗1.51∗1206.58252
F T ∗Kbf REAL∗Y ∗W mm2
= = =2027.72 N /mm
L D 18∗25 mm
- Textura: La condición superficial depende de la práctica de laminado de la hoja;
es importante en el formado de las hojas, puede causar desgarramiento y una
calidad superficial deficiente que aumenta la fricción en el conformado. Los
parámetros importantes de los materiales, son la calidad de la orilla cortada de la
lámina, anterior al formado, la capacidad de la lámina para estirarse
uniformemente y la resiliencia del material al adelgazamiento, así como su
anisotropía normal y planar, su tamaño de grano entre otros.

Si todo lo anterior se aplicase para aluminio, disminuiría la fuerza requerida para el


dobles, al ser un material más blando podríamos tener un radio de doblez mayor, la
recuperación del radio por el efecto de rebote seria menos notoria, pero no mantendría la
condición anti desgaste relevante en este caso.

El proceso de fabricación de una tapa de tanque se encuentra en los anexos, en un


pequeño mapa conceptual que lo resumen 4 sencillos pasos.

4. Investigue un modelo matemático para el proceso de embutición de una lata de cerveza

Para entrar en el proceso de embutido de una lámina para obtener una lata de cerveza,
debemos resumir rápidamente el proceso inicial y el momento en el que se necesita el
embutido.

Fabricación del cuerpo y el fondo de la lata

1. Para este tipo de latas, por lo general se utiliza como material el


aluminio, ya que es muy dúctil y es de peso bajo a comparación de
un acero. Inicialmente, el aluminio llega a la planta metalgráfica en
grandes bobinas, que se cortan en láminas.

2. Las láminas se lubrican con una capa muy fina de aceite y pasan
por una máquina de corte que produce cada minuto miles de
pequeñas chapas.

3. Cada chapa pasa por una serie de anillos de tungsteno que van
reduciendo el diámetro de partida y adelgazando las paredes al
incrementar la altura de la pieza: este es el proceso DWI (Draw and
Wall-Ironed).

4. El cuerpo se fabrica por procesos de embutido, pasando de 5.5” a 3.5” de diámetro en


una primera etapa y a 2.6” en una segunda etapa, luego pasan por un proceso de
planchado donde un anillo de planchado proporciona uniformidad en el espesor del
cuerpo, y a continuación se les forma el domo del fondo, estos cuerpos son fabricados
comúnmente de Al 3004-H19 y Acero ASTM A-623, las operaciones se realizan en una
prensa especial que produce latas a 400 recorridos por minuto, el cuello se realiza
mediante rechazado, y después se forma el orillo por rechazado, donde se juntan la tapa
y el cuerpo, allí un polímero sella el contenido que estará a unos 90 PSI.

En este momento ya se planteó implícitamente el proceso de embutido. En el siguiente


cuadro se resume el proceso de este:

Figura (). Proceso de fabricación de una lata para refresco, o cerveza. Fuente: Manufactura,
Ingeniera y Tecnología 5ta Edición, Kalpakjan

Embutido: es una operación de formado de láminas metálicas que se usa para hacer
piezas de forma acopada, de caja y otras formas huecas más complejas. Se realiza
colocando una lámina de metal sobre la cavidad de un troquel y empujando el metal hacia
la cavidad de éste con un punzón. Sencillamente, consiste en transformar una lámina de
metal en un cuerpo hueco tridimensional en una o más pasadas.

Para obtener la longitud total que va a presentar la lata, el embutido se realiza en dos
etapas, los textos nos sugiere que para operaciones de reembutido: para el primer
embutido, la reducción máxima de la forma inicial debe ser de 40 a 45%; para el segundo
embutido (primer reembutido), la reducción máxima debe ser 30%; para el tercer
embutido (segundo reembutido), la reducción máxima debe ser 16%.

Figura (). Proceso de embutido para una lata de cerveza. De un solo paso o de varios pasos.
Fuente: En línea (es.slideshare.net/GloriaMancipe/presentacin-proceso-industrial-aluminio)

Figura (). (a) Esquema del proceso de embutido profundo en una pieza en bruto de lámina
metálica circular. El anillo expulsor facilita la expulsión de la copa formada del punzón. (b)
Variables de proceso en el embutido profundo. Salvo por la fuerza de punzonado (F), todos los
parámetros indicados en la figura son variables independientes. Los símbolos indican: c = espacio,
Do = diámetro de la forma inicial, Dp = diámetro del punzón, Rd = radio de la esquina del troquel,
Rp = radio de la esquina del punzón, F = fuerza de embutido, fh = fuerza de sujeción, T= espesor
de la lámina .Fuente: Manufactura, Ingeniera y Tecnología 5ta Edición, Kalpakjan .
Las latas para alimentos y bebidas se pueden producir de muchas maneras; las más
comunes son las de dos y tres piezas. Las latas de dos piezas consisten en el cuerpo y la
tapa. El cuerpo se fabrica de una pieza, que se ha embutido y planchado. Las latas de
tres piezas se producen sujetando una tapa y un fondo a un cuerpo cilíndrico de hoja
metálica.

La fuerza de sujeción aplicada sobre la forma se ve ahora como un factor crítico en el


embutido profundo. Si ésta es muy pequeña, ocurre el arrugamiento; si es muy grande,
evita que el metal fluya adecuadamente hacia la cavidad del troquel, ocasionando
estiramiento y posible desgarramiento de la lámina de metal. La determinación de la
fuerza adecuada de sujeción implica un delicado balance entre estos factores opuestos.

Modelo

Es importante valorar las limitaciones sobre la magnitud que puede alcanzar el embutido.
A menudo algunas medidas simples que pueden calcularse fácilmente para una
determinada operación sirven como guía. Además, la fuerza de embutido y la fuerza de
sujeción son variables importantes del proceso.

- Es necesario considerar la severidad del proceso; una medida de la severidad de


una operación de embutido profundo es la relación de embutido LDR la cual
debemos mantener bajo un límite superior aproximado determinado como 𝐷𝑅≤2

- Otra forma de caracterizar una operación dada de embutido es por la reducción


r, la cual se debe mantener por debajo de 𝑟≤0.5

Durante el proceso la lámina pasa por un doblado inicial, un enderezado y un


engrosamiento de pestaña, usualmente se usan espesores para reducir la fricción y
permitir el formado del metal. En una operación exitosa de embutido puede ocurrir hasta
25% de adelgazamiento, la mayor parte cerca de la base de la copa.

- Una tercera medida en el embutido profundo es la relación de espesor al


diámetro T/Do ≥ 1, a medida que crece esta relación aumenta la tendencia al
arrugamiento. En algunos casos que se excedan dichos parámetros se debe hacer
procesos de re embutidos con recocidos intermedios. Éstos son los lineamientos
generales que se usan frecuentemente para indicar la factibilidad técnica.

- fuerza de embutido requerida para realizar una operación dada se puede estimar
aproximadamente mediante la fórmula:
Donde F = fuerza de embutido, N (lb); t = espesor original de la forma, mm (in); TS =
resistencia a la tensión, MPa (lb/in2); y Db y Dp son los diámetros de la forma inicial y del
punzón, respectivamente, en mm (in). La constante 0.7 es un factor de corrección para la
fricción.

- La fuerza de sujeción como una primera aproximación, la presión de sujeción se


puede fijar en un valor de 1.5% de la resistencia a la fluencia de la lámina de
metal, Kalpakjian sugiere que este valor este entre 0.7 y un 1%. Este valor se
multiplica por la porción del área de la forma inicial que será sostenida por el
sujetador. Y = esfuerzo fluencia.

Donde Fh = fuerza de sujeción en embutido, N (lb); Y = resistencia a la fluencia de la


lámina de metal, MPa (lb/in2); t = espesor inicial del material, mm (in); Rd = radio de la
esquina del troquel, mm (in); los demás términos se definieron antes. La fuerza de
sujeción es de manera usual una tercera parte, aproximadamente, de la fuerza o
embutido.

5. Modelo matemático para el embombado de tapas de un tanque.

Existen diferentes geometrías para la fabricación de tapas (planas, planas con ceja,
semiesférica, 80:10, semieliptica, toriesferica, cónica, coricónica, abombada con ceja
invertida, únicamente abombada y abombada con ceja plana).

Figura (). Algunos tipos de tapas de tanque

Aunque la más aceptada en el mercado por su coste, y resistencia es la toriesferica.


Bombeadora

La prensa hidráulica es una máquina herramienta que deforma permanentemente, dobla,


corta cualquier material, mediante la presión que ejerce su sistema hidráulico.

Una bombeadora es un tipo de prensa hidráulica especializada en formar cabezales de


forma semielipticas, toriesfricas o semiesféricas para recipientes a presión. El proceso de
fabricar los cabezales es lento generalmente tarda horas en formar una tapa debido a que
los recipientes de presión son relativamente caros la fabricación.

Figura (). Dimensiones de una bombeadora. Fuente: Diseño de una bombeadora de 200 toneladas
para fabricar cabezales de recipientes de presión. Universidad Nacional del Perú

El proceso de fabricación consiste en un embombado el cual se logra mediante un martillo


de hierro fundido y de cabeza semicircular, que baja una y otra vez mientras la lámina se
va rotando para generar lentamente la geometría, luego de que se tiene la curva deseada
se realiza un proceso de pestañado para corregir la imperfección en la curvatura del
borde, allí la pieza se sujeta en su centro y se hace rotar, en la pestaña se hace contacto
con dos rodillos formadores que terminan de producir la curvatura y enderezan el material
para la junta soldada.

Si no se tiene una bombeadora por medio de los martillos y de un granallado también se


puede obtener una tapa. En el granallado, la superficie de la pieza de trabajo recibe
impactos repetidos de una gran cantidad de granallas (bolas pequeñas) de acero fundido,
vidrio o cerámico, que producen penetraciones traslapadas en ella. Esta acción causa
deformación plástica de la superficie a profundidades de hasta 1.25 mm (0.05 pulgada)
utilizando tamaños de granalla que van de 0.125 mm a 5 mm (0.005 a 0.2 pulgadas) de
diámetro.

Formado por martillado. El formado por martillado se utiliza para producir curvaturas en
hojas metálicas delgadas mediante granallado sobre una superficie de la hoja. En
consecuencia, dicha superficie se somete a esfuerzos de compresión que tienden a dilatar
la capa superficial. Debido a que el material debajo de la superficie granallada se
mantiene rígido, la dilatación de la superficie provoca que la lámina desarrolle una
curvatura. El proceso también induce esfuerzos residuales de compresión en la superficie,
lo que mejora la resistencia a la fatiga de la lámina.

El espesor de la lámina para fabricar una tapa, depende de condiciones como la presión
de diseño, el diámetro del tanque, el radio de la esquina, el radio de abombado, el
esfuerzo permisible a la presión y temperatura de diseño, y la eficiencia de la soldadura.
El r tiende a ser igual al diámetro del tanque que oscila entre 0.3 y 6 metros. Mostramos la
eficiencia que presenta la soldadura, dependiendo el tipo de uniones en la lámina.
Imagen (). Eficiencia de la soldadura en láminas. Fuente: Diseño y Cálculo de recipientes a
presión. Estrada 2001

A continuación presentamos los modelos matemáticos y los parámetros necesarios para


dos de los tipos de tapas más usadas en la industria:

- Tapas Toriesfericas

PLM
t=
2 SE−0.2 P

Donde:
P = Presión de diseño, en lb/pulg². (Kpa)
L = Radio de abombado en pulgadas. (mm).
M = Factor adimensional que depende de la relación (L/r). Ver en tabla
r = Radio de esquina o radio de nudillos, en pulgadas (mm)
S = Esfuerzo máximo permisible del material de la tapa a tensión y a la temperatura
de diseño, en lb/pulg² (Kpa)
t = Espesor mínimo requerido en la tapa, sin corrosión, en pulgadas (mm)
E = Eficiencia de las soldaduras. Ver tabla anexa de soldaduras.

Tabla (). Valores del factor dimensional para tapas toriesfericas.

- Tapas semielipticas

PD
t=
2 SE−0.2 P
Donde:

D= Diametro interior de la tapa, en pulgadas (mm)


E = Eficiencia de las uniones soldadas. Ver tabla anexa de soldaduras.
P = Presión de diseño, en lb/pulg². (Kpa)
S = Esfuerzo máximo permisible del material de la tapa a tensión y a la temperatura de
diseño, en lb/pulg² (Kpa)
t = Espesor mínimo requerido en la tapa, sin corrosión, en pulgadas (mm)

ANEXOS

FICHAS TECNICAS Y MAPA CONCEPTUAL


Mapa Conceptual: Procedimiento para la fabricación de las tapas de tanque. Adjunto al punto 3
REFERENCIAS

- Groover, M. P. (2007). Fundamentos de manufactura moderna 3 edición. México, D. F.:


McGRAW-HILL/INTERAMERICANA EDITORES, S.A.

- Kalpakjian., a. S. (2008). Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5 EDICION. México: Pearson


Education, Inc.

- En línea http://repositorio.uncp.edu.pe/bitstream/handle/UNCP/3648/Pe%C3%B1a
%20Palomino.pdf?sequence=1&isAllowed=y, Universidad Nacional del centro de Perú,
revisado el 17/04/2018.
- En línea http://inglesa.com.mx/books/DYCRP.PDF. Diseño y Cálculo de recipientes a
presión. Estrada 2001

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