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PROCEDIMIENTO DE APLICACION: AMERLOCK 400 o SIGMASHILED 880 /

AMERCOAT 888 / AMERSHIELD

1. OBJETIVO

El siguiente documento es una guía de aplicación que aplica a estructura recubierta con
Amerlock 400 o Sigmashield 880 / Amercoat 888 / Amershield. Para detalles más específicos
en cuanto a propiedades y parámetros de aplicación de este sistema, favor de consultar la
última versión de las fichas técnicas, las cuales están disponible en:
http://ppgamercoatus.ppgpmc.com/products/

2. ALCANCE

Este procedimiento cubre los requisitos mínimos de materiales, equipos y herramienta a

utilizar en la preparación de la superficie y aplicación de recubrimientos. De la misma forma
se especifica el control de calidad con el registro requerido para el cumplimiento de las
especificaciones del proyecto. Estos procedimientos fueron diseñados para ser puestos en
marcha bajo las condiciones más desfavorables del sitio.

3. HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

Antes de comenzar las labores objeto de este procedimiento, un supervisor debe dirigir la
operación. El área solo debe estar con personal encargado de ejecutar la labor. En caso de
realizar una limpieza por medio de chorro de abrasivo, nadie debe permanecer cerca del
chorro de arena de limpieza. Debe existir un sistema de comunicación entre los operadores
(Sandblastero, tolvero y el compresorista).

Nadie podrá fumar ni portar fósforos o encendedores cerca al área de aplicación,

almacenamiento y mezcla de los revestimientos. El punto de inflamación de las pinturas PPG
INDUSTRIES está por encima de 65°C, esta es la temperatura más baja a la que una mezcla
de este material con aire se puede incendiar o explotar. Si la temperatura del aire está cerca
o por encima del punto de inflamación es esencial una ventilación forzada de aire para
reducir la concentración de vapores por debajo del límite inferior de explosión.

Todos los operarios que trabajen con maquinaria como compresores, tolvas martillos, chorro
abrasivo o equipo neumático o que se encuentren cerca de éstos deberán portar elementos
de protección auditiva apropiada para esta labor. Los equipos que trabajen a presión
deberán tener instrumentos de seguridad acordes al rango de operación del equipo.

Las mezclas de disolvente y aire pueden explotar únicamente cuando la concentración se

encuentre entre los límites de explosión más altos y más bajos. Estos límites varían de un
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disolvente a otro, pero el límite inferior de explosión generalmente está alrededor de 50g/m3
de aire. El lugar de almacenamiento de la pintura y los solventes debe estar provisto de
señalización preventiva e informativa, con equipo de control de incendios “extintores”.

Todos los Operarios involucrados en el almacenamiento, mezcla y aplicación de los

revestimientos deben portar implementos de seguridad personal apropiados para el manejo
de los mismos. El polvo, humo y niebla de pulverización deberá filtrarse por medio de
máscaras que contengan filtros adecuados que absorben el polvo y los disolventes. El filtro
se cambiará cuando se detecte olor a disolvente. Las sustancias tóxicas de las pinturas
generalmente entran en el cuerpo por la inhalación de gases, vapores, humos, polvo o niebla
de pulverización. Se debe evitar la concentración de éstos durante largos períodos. Las
concertaciones se dan como partes por millón, es importante que la máscara tenga un
adecuado ajuste facial. Es recomendado mantener la piel tan cubierta como sea posible,
llevar guantes y proteger los ojos, evitar la contaminación de la piel, proporcionar una
ventilación muy buena y máscaras de aire fresco. El contacto con la piel deberá evitarse con
cremas y guantes de protección, cualquier pintura sobre la piel se retirará con líquidos
apropiados o con vaselina y después lavar con agua. En todos los casos deberá evitarse la
costumbre de utilizar solventes para limpiar la piel después de pintar.
Por ningún motivo se puede diluir el revestimiento con solventes no autorizados, esto podrá
generar reacciones adversas como alergias, irritaciones, mareos, inflamaciones, vómitos,
disminución de la visión y en algunos casos perdidas del conocimiento.

En caso contacto con los ojos lavarlos con abundante agua potable durante 15 minutos,
manteniendo los ojos abiertos, retirar los lentes de contacto si se puede hacer con facilidad,
si se presentan efectos secundarios como irritaciones, perdida temporal de la visión
proporcionar asistencia medica. En caso de inhalación retirar al paciente del área
contaminada y permitirle retirar aire fresco, si la respiración se dificulta dejar al paciente en
posición semi sentado, y mantenerlo abrigado mientras se le presta atención medica.

En caso de contacto con la piel se debe retirar las vestiduras contaminadas y retirar el
exceso con un paño limpio y seco, utilizando una crema adecuada y lavando con agua y
jabón. Por ningún motivo se deberá utilizar solventes, brindar atención médica si se
presentan algunos síntomas como irritación, alergias e inflamación. En caso de ingestión se
deberá enjuagar la boca y proporcionar abundante agua para beber, brindar atención medica
y no inducir el vomito.

Las áreas de trabajo deben mantenerse limpias durante la labor diaria y al finalizar la
aplicación de pinturas. No se debe verter residuos de pintura ni solventes en los afluentes
naturales o vegetación. Estos residuos al igual que los recipientes deben ser desechados de
tal forma que no impacten el medio ambiente.
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4. PROCEDIMIENTOS ANTES DE LA LIMPIEZA

Procedimientos antes de la limpieza:

o Antes de iniciar la limpieza, todos los depósitos visibles de aceite, grasa, u otros
contaminantes se deben remover de acuerdo con la norma SSPC-SP1 o con otros
métodos que cumplan con la norma.

o La selección del tamaño y tipo de abrasivo se basa en el grado de limpieza, condición

de la superficie a limpiar, el tipo de sistema de pintura y rugosidad exigida.

o Antes de la limpieza, las imperfecciones de la superficie como aletas agudas, bordes

agudos, escoria de soldadura, o quemaduras en la superficie se deben remover de la
superficie. Información adicional de imperfecciones de la superficie se toman en campo.

o Abrasivo contaminado. (conductividad deberá ser inferior a 250 mS.)

5. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

A. HERRAMIENTAS Y COMPLEMENTOSPARA LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIE.

1. Espátulas de 10 a 15 cm de ancho, Brochas de 10 cm de ancho, Recipientes

de plástico de 1, 4, y 19 litros.
2. Cepillos de plástico de Cerdas dura, Cepillos de Alambre, Lijas No 80,100 y
140, Herramienta electromecánica y/o neumática como cepillos o lijadoras
para eliminar recubrimiento o partes dañadas. El tipo de herramienta a utilizar
depende de la facilidad de acceso en todas las partes de la superficie a limpiar
y de la dificultad para logra retirar el recubrimiento o superficie dañada.
3. Pacas de trapo de algodón para limpieza de equipos y de la superficie a
recubrir.
4. Equipo Básico mínimo de Protección personal: Guantes de Neopreno, Careta
o Gafas para protección de ojos y cara, delantal de plástico o similar y tapón
auditivo.

B. EQUIPOS PARA LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIE.

1. Equipo para limpieza con chorro de abrasivo que logre una limpieza SSPC-
SP-10 o NACE-2.
2. Bomba de lavado de alta presión de 3,000 psi como mínimo.
3. Herramientas eléctricas o neumáticas para desbaste.
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C. HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y COMPLEMENTOS PARA LA APLICACIÓN DE

PRODUCTOS.

1. Brochas, resistente a solventes, para aplicación de productos epóxicos.

2. Recipientes con capacidad para 1, 4 o 19 litros, en cantidad suficiente, para
realizar la mezcla de los productos.
3. Taladro tipo Jiffy para la mezcla del producto, neumático o eléctrico según las
regulaciones de seguridad internas o locales.
4. Cubetas de plástico para limpieza de equipos y herramientas.
5. Equipo de aplicación convencional con manómetros y/o equipo Airless,
además la línea deberá contar con separadores de agua y de aceite.
6. Contenedores para residuos y desechos.
Nota. Para el uso de equipos airless, asegúrese de que el equipo a utilizar
cumpla con la relación de bombeo y tamaño de boquillas especificadas en
la carta técnica del producto a utilizar.

D. ACONDICIONAMIENTO DEL AREA

1. El área de aplicación debe estar aislada de corrientes de aire que rebasen los
40 km/hr.

2. Es importante tener al alcance de todo el personal, las hojas de seguridad de

los productos a manipular, así como las fichas técnicas de cada uno de ellos.

6. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.

1. Lavado con chorro de agua dulce a presión para la remoción de sales y otros
contaminantes solubles presentes en el recubrimiento a una presión de 50 bars.

2. Prueba de contenido de sales presentes en la superficie del recubrimiento

(Sulfatos, nitratos, cloruros, sales ferrosas) mediante el uso de equipos confiables y
certificados para pruebas en campo tales como: SCAT, Bresle y Kits de medición
de cloruros.

3. El grado de limpieza a lograr debe ser conforme a los parámetros establecidos en

las normas SSPC - SP12 / NACE No.5, SC-2.

4. Si una limpieza SC-2 no es alcanzada, será necesario repetir las indicaciones

marcadas en los puntos 1.0, 2.0 y 3.0.
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5. Realice la limpieza de la superficie con base a SSPC-SP-1, SSPC-SP-2, SSPC-

SP-3, SSPC SP-10. Al realizar la limpieza con chorro aire / agua / abrasivo,
también se debe usar la herramienta manual-mecánica, en caso de que existan
filos cortantes, esquinas o irregularidades en el acero.

6. Una vez eliminados los filos cortantes, ángulos y esquinas, proceda a realizar la
limpieza con chorro abrasivo de acuerdo a los requerimientos de SSPC-SP10.

7. El abrasivo a usar durante la limpieza de la superficie debe constar de partículas

de forma angular, (no esféricas), de un tamaño adecuado para generar una
rugosidad dentada y uniforme en toda la superficie, y con una profundidad de
anclaje descrita en el presente documento. El abrasivo debe de estar libre de
grasas y aceites.

8. La superficie que ha sido preparada conforme a los criterios descritos, debe de

ser recubierta lo antes posible para evitar la oxidación o contaminación de la
superficie. En caso de que la superficie se oxide o se contamine, deberá
limpiarse nuevamente conforme a los criterios en el presente documento, antes
de aplicar la capa del primario.

9. Llevada a cabo la limpieza a metal blanco, el perfil de anclaje recomendado en la

preparación de superficie es de 2 a 3.5 milésimas de pulgada.

CONSIDERACIONES DE LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.

5.1. La preparación de la superficie no se debe efectuar preferentemente bajo

las siguientes condiciones:

A) Cuando la diferencia entre la temperatura de la superficie y la

temperatura del punto de Rocío sea menor ó igual a 3º C.

B) Cuando la Humedad Relativa sea de 85% o mayor.

5.2. Las placas de aluminio solo pueden ser manipuladas con ayuda de
guantes. En caso de haber sido manipuladas directamente con las manos,
será necesario evaluar y realizar limpiezas acorde al método SSPC-SP 1.

5.3. Cuando haya alta probabilidad de lluvia.

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5.4. Cuando la superficie a limpiar este contaminada con aceite, grasa, polvo,
depósitos de sales, productos químicos o cualquier otro contaminante.

7. TERMINOLOGIA.

PERFIL DE ANCLAJE

Descripción: La superficie rugosa resultante de la limpieza con abrasivo es una medida

de la altura del pico el valle de la rugosidad, expresada como un promedio variante entre
uno y cinco mils. Para este proyecto se requiere de un perfil según especificación. Este
será medido según norma ASTM D4417 B o C. Esta verificación se realiza por
producción de limpieza abrasiva.

VERIFICACIÓN DE CONDICIONES AMBIENTALES

Humedad Relativa, Temperatura Ambiente y Punto de Rocío. Norma ASTM E 337

Descripción: Utilizar termo higrómetro para determinar la humedad relativa y punto de
rocío del aire en el sitio del trabajo. Humedad relativa no podrá ser >85%

Temperatura de sustrato: Utilizar termómetros de (sensor bimetálico) o infrarrojo para

determinar la temperatura del acero o superficie a pintar. No podrá ser menor a 5°C y
mayor a 50°C, Temperaturas mayores o menores generan problemas de adherencia. La
temperatura del sustrato deberá ser al menos 3°C superior a la temperatura del punto
de rocío.

GRADO DE LIMPIEZA DEL SUSTRATO

Hacer chorreo abrasivo (sand blasting) a la superficie de acero hasta alcanzar un

grado de limpieza a metal casi blanco, según lo descrito en la norma SSPC-SP 10.
Alternativamente podrá realizarse limpieza con herramienta mecánica hasta alcanzar
un grado de limpieza a metal desnudo, según lo descrito en la norma SSPC-SP11.

VERIFICACIÓN DE CONDICIONES PRELIMPIEZA

Toda superficie metálica una vez preparada y aprobada debe ser pintada en el menor
tiempo técnico posible, evitando su deterioro por las condiciones ambientales extremas.
En caso de identificar presencia de óxido se deberá reparar la superficie según indique
el representante de las pinturas. Se debe evitar la presencia de polvo y/o contaminantes
que no estén acorde al procedimiento de limpieza.
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8. APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS.

Aplicación de 1ra Capa de AMERLOCK 400 o SIGMASHIELD 880 sobre sustrato

nuevo.

1.0. Asegure que el sustrato ha alcanzado el grado de limpieza especificado.

2.0. Antes de realizar la mezcla de los componentes, incorpore cada componente

por separado mediante agitación neumática y manténgalos herméticos, no lo
deje expuesto al ambiente.

3.0. En un recipiente metálico (la capacidad varía de acuerdo a la cantidad de

producto a utilizar), vacíe el componente A (Base) y posteriormente agregue el
componente B (Endurecedor) en una relación de mezcla conforme a lo
descrito en carta técnica del producto. Para una mejor manejabilidad del
producto, puede agregar hasta un 20% en volumen de la mezcla preparada de
producto con Thinner Amercoat 65. La adición de solvente está considerada
para aplicaciones con aspersión convencional.

4.0. Con ayuda de equipo airless o aspersión convencional aplique Amerlock 400
o Sigmashield 880 en traslapes paralelos a un 50% a un espesor de película
húmeda de 8.5 milésimas a fin de obtener 6 milésimas secas. Para
información más específica en cuanto al tipo de equipo y accesorios a utilizar,
consulte la ficha técnica del producto.

Nota: El espesor húmedo está calculado en base a la adición de un 20% en

volumen de la mezcla de thinner Amercoat 65.

5.0. Deje secar la película de Amerlock 400 o Sigmashield 880 de acuerdo a los
rangos de temperatura indicados en la ficha técnica del producto.

Aplicación de 2da de Capa de AMERLOCK 400 o SIGMASHIELD 880 con Amercoat

888.

1.0. Asegure que la capa previa de Amerlock 400 o Sigmashield 880 haya
alcanzado el curado suficiente para poder ser recubierta de acuerdo a las
condiciones ambientales presentes en el sitio.

2.0. Una vez asegurado el curado previo de la capa de Amerlock 400 o

Sigmashield 880 para poder ser recubierta, antes de realizar la mezcla de los
componentes, incorpore cada componente por separado mediante agitación
neumática y manténgalos herméticos, no lo deje expuesto al ambiente.
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3.0. En un recipiente metálico (la capacidad varía de acuerdo a la cantidad de

producto a utilizar), vacíe el componente A (Base) y posteriormente agregue el
componente B (Endurecedor) en una relación de mezcla de acuerdo a la carta
técnica del producto.

4.0. Por cada litro del Amerlock 400 o Sigmashield 880, incorpore lentamente 4 kg
de Amercoat 888 a la mezcla previamente preparada de Amerlock 400 o
Sigmashield 880 e incorpore constantemente con ayuda de agitación
neumática.

5.0. Con ayuda de llana metálica dentada, jalador o rodillo aplique Amerlock 400 o
Sigmashield 880 en traslapes paralelos a un 50% a un espesor de película
húmeda de 140 milésimas a fin de obtener 120 milésimas secas en esta
última capa. Para información más específica en cuanto al tipo de equipo y
accesorios a utilizar, consulte la ficha técnica del producto.

6.0. Deje secar esta última capa lo suficiente de acuerdo a los parámetros
indicados en carta técnica antes de aplicar el acabado de poliuretano
Amershield.

Aplicación de Amershield.

7.0. Antes de aplicar Amershield, asegure que la superficie se encuentre libre de

depósitos de grasa, aceite, sales y otros contaminantes mediante los
parámetros indicados en la norma SSPC- SP1. Asegure que la capa previa de
Amerlock 400 o Sigmashield 880 con agregado de Amercoat 888, ha curado
lo suficiente para poder recibir el acabado de Amershield.

8.0. Realice un barrido con escoba o aire a presión de la capa previa de Amerlock
400 o Sigmashield 880 con agregado Amercoat 888, con el objetivo de retirar
todo tipo de agregado de Amercoat 888 que no se encuentre perfectamente
adherido a la capa de enlace de Amerlock 400 o Sigmashield 880.

9.0. Una vez asegurado el curado previo de la capa de Amerlock 400 o

Sigmashield 880 con Amercoat 888 y que esta se encuentra libre de agregado
de óxido de aluminio mal adherido, antes de realizar la mezcla de los
componentes de Amershield, incorpore cada componente por separado
mediante agitación neumática y manténgalos herméticos, no lo deje expuesto
al ambiente.

10.0. En un recipiente metálico (la capacidad varía de acuerdo a la cantidad de

producto a utilizar), vacíe el componente A (Base) y posteriormente agregue el
componente B (Endurecedor) en una relación de mezcla conforme a la carta
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técnica del producto. Para una mejor manejabilidad del producto, puede
agregar hasta un 20% en volumen de la mezcla preparada de producto con
Thinner Amercoat 65.

11.0. Con ayuda de equipo airless, aspersión convencional o rodillo de felpa corta
aplique Amershield en traslapes paralelos a un 50% a un espesor de película
húmeda de 8 - 7 milésimas a fin de obtener 4-5 milésimas secas en esta
última capa. Para información más específica en cuanto al tipo de equipo y
accesorios a utilizar, consulte la ficha técnica del producto.

Nota: El espesor húmedo está calculado en base a la adición de un 20% en

volumen de la mezcla de thinner Amercoat 65.

12.0. Deje secar esta última capa lo suficiente de acuerdo a los parámetros
indicados en carta técnica antes de someter a operación la estructura que ha
sido recubierta.

9. CONSIDERACIONES.

Debido a que las áreas reparadas han sido retocadas con producto nuevo y en tiempos y
condiciones diferentes a las aplicaciones iniciales, visualmente se apreciara un “parche” en las
áreas reparadas con una tonalidad diferente a la del recubrimiento existente, diferencia que
debe ser “aceptada” debido a que no se puede obtener la misma tonalidad a la del
recubrimiento original en trabajos propios de retoque.

10. GENERALIDADES.

PPG durante la ejecución de la obra se limitará a realizar recomendaciones técnicas en las

labores que se relacionen con la preparación de superficies y aplicaciones de nuestros
productos. En el evento que se cometan errores durante los trabajos, el asesor técnico se
limitara a informarlo al contratista o en su defecto si es el caso, excluiremos de la póliza garante
las áreas que consideremos fuera de especificación.

11. ASEGURAMIENTO DE LA PINTURA

PPG INDUSTRIES se declara libre de toda responsabilidad en el evento que se detecten

errores durante la ejecución de los trabajos de alistamiento, preparación y aplicación de los
recubrimientos. Teniendo en cuenta la experiencia en aplicaciones de sistemas de pintura con
PPG INDUSTRIES en proyectos similares, hemos marcado algunos parámetros a seguir que
pueden condicionar el buen comportamiento del sistema de pintura como lo son:
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- Cordones de Soldadura Rugosos o Porosos, Puntos de Soldadura que sobresalgan del relieve
normal según criterios del inspector de pintura.
- Zonas que hayan presentado fallas tanto en la preparación de superficie como en la aplicación
de los recubrimientos y no se hayan reparado.
- Defectos causados por manejos inadecuados y uso indebido de nuestros recubrimientos.
- Zonas expuestas a corrosión por aireación diferencial y/o confinamiento.
- Defectos causados por caída de objetos ajenos a la voluntad de las partes involucradas en el
proyecto, como insectos, herramientas, derrame de líquidos, etc.
- Defectos causados por Fuerzas externas, explosiones, incendios, conmoción civil, rebeliones,
actos de guerra, inundación, irradiación, derrame o almacenaje de solventes para los cuales no
fueron diseñados los sistemas de recubrimiento.

12. CERTIFICADOS DE CALIDAD DEL MATERIAL.

PPG INDUSTRIES suministra el certificado de calidad de los lotes de pintura en el momento

que sea registrado el número de lote que este en la bodega del cliente.

13. RESPONSABILIDADES.
This Working Procedure has been prepared to the best of our knowledge to ensure good
workmanship. However, the responsibility for executing the work stays with the yard/(sub)
contractor. The role of our technical representatives is to provide onsite technical assistance /
advice. The presence and/or the technical advice of our technical representatives shall not relieve
the yard/ (sub) contractor and owners of their responsibility for correct execution and quality
assurance of the coating work, and the Paint Manufacturer (Sigma) shall at all times be held
harmless and indemnified against all third party claims

Este procedimiento de trabajo ha sido preparado con el mejor de nuestros conocimientos para
asegurar un buen trabajo en campo. Sin embargo, la responsabilidad para ejecutar este trabajo
permanece en el contratista. El papel de nuestros representantes técnicos es proporcionar asesoría
y asistencia técnica en el sitio de trabajo. La asesoría técnica de nuestros representantes técnicos no
libera al aplicador o contratista de la responsabilidad por la correcta ejecución y el aseguramiento de
la calidad en el desempeño del recubrimiento, dejando al fabricante de la Pintura libre en todo
momento por riesgo e indemnizado contra reclamos de terceros.