UNIVERSIDAD CATÓLICA BOLIVIANA “SAN PABLO”

UNIDAD ACADÉMICA REGIONAL COCHABAMBA

Departamento de Servicio de Laboratorios

Carreras de Ingenierías

“ESCALAS Y MEDIDAS DE TEMPERATURA Y PRESION”

Materia: Laboratorio de Termodinámica

Docente: Grageda Altamirano Ricardo

Estudiantes: Hinojosa Cesar

Dávalos Mauricio

Saavedra Kevin

Stambuk Julie

Cochabamba – Bolivia

Junio 2019
ENSAYO DE DUREZA

1. INTRODUCIÓN

Definición de dureza: se entiende por dureza la propiedad de la capa superficial de un material

de resistir la deformación elástica, plástica y destrucción, en presencia de esfuerzos de contacto
locales inferidos por otro cuerpo, más duro, el cual no sufre deformaciones residuales
(indentador ó penetrador), de determinada forma y dimensiones.
Los métodos Brinell y Vickers, ya estudiados, poseen la insuficiencia principal de que la
medición de las características geométricas de la impronta toma cierto tiempo, además dicha
medición a veces no es exacta a causa de que el metal desalojado por la bola se acumula cerca
de los bordes de la impronta. Por esto surgió la necesidad de desarrollar otros métodos de
determinación de la dureza llevando al desarrollo de métodos como el Rockwell, en el cual la
medición de la dureza es mucho más ágil y objetiva.
El método de Rockwell aunque es un método de indentación no pretende de manera directa
medir la dureza a través de la determinación directa de la magnitud de los esfuerzos de contacto,
sino que la define como un número arbitrario, inversamente proporcional a la penetración del
indentador.

Para determinar la dureza Rockwell se utilizan dos tipos de indentadores: el cónico-esferoidal

de diamante y el de bola (acero o carbono de tungsteno) de varios diámetros
Entre el número de Rockwell y la profundidad de la impronta h existe la siguiente dependencia:

, _
De estas fórmulas se deduce que cada unidad de dureza Rockwell corresponde a una
penetración de 0,002 mm y que el valor de dichas unidades debe ser restado de cierto “tope”
para que haya coherencia: a menor profundidad de penetración mayor será el número de
Rockwell y viceversa. El valor de 0.002 mm varía dependiendo la esfera a usar en el ensayo o la
punta de diamante.

OBJETIVO

Determinar la dureza de probetas de aceros antes de ser templados a objeto de determinar sus
resistencias originales.
Determinar la dureza de aceros después de ser templados en agua y aceite, a objeto de
determinar sus resistencias finales

MATERIALES

 Probetas de acero SAE 1010 (fierro liso) y SAE 1045 (fierro corrugado)
 Máquina para realizar ensayo de dureza Rockwell (DUROMETRO)

SAE 1010 (LISO)

SAE 1045 (CORRUGADO)

MAQUINA DE DUREZA ROCKWELL

DATOS

Para acero sae 1010

Carga 980 N
Identador esférico de 2.5mm tolerancia +-0.001

Identación 1= 0.31mm
Identación2= 0.32 mm
Identación3=0.31mm
Identación4=0.41mm

Para acero sae 1045

Carga 980 N
Identador esférico de 2.5mm

Identación 1= 0.45mm
Identación2= 0.36mm
Identación3=0.31mm
Identación4=0.36mm

PROCESAMIENTO DE DATOS

Acero sae 1010

Identación promedio= (I1+I2+I3+I4)/4=0.75mm

HR=100-(1.35mm/2.5mm)=99.46 ± 0.001 de dureza

Acero sae 1045

Identación promedio= (I1+I2+I3+I4)/4=0.1135mm

HR=100-(1.48mm/2.5mm)=99.408 ±0.001 de dureza

 Análisis de comparación de dureza para materiales templados y sin templar

Según las pruebas a golpe de 3 granetes; dos de los cuales fueron sometidos a tratamiento
térmico y el tercero sin el mismo, se pudo observar que la dureza de un material (metal)
templado aumenta significativamente debido al cambio de su estructura atómica (cristalina).
Si bien se adquiere mayor dureza se pierde resistencia a posibles fracturas debido a que el
material adquiere mayor fragilidad. Por lo tanto se debe tomar en cuenta un valor de dureza y
fragilidad suficientemente resistentes al tipo de trabajo al que se someterán las piezas con
tratamiento térmico (templado).

 Propiedades mecánicas

En ingeniería, las propiedades mecánicas de los materiales son las características inherentes,
que permiten diferenciar un material de otro. También hay que tener en cuenta el
comportamiento que puede tener un material en los diferentes procesos de mecanización que
pueda tener.
Elasticidad
El término elasticidad designa la propiedad mecánica de ciertos materiales de sufrir
deformaciones reversibles cuando se encuentran sujetos a la acción de fuerzas exteriores y de
recuperar la forma original si estas fuerzas exteriores se eliminan.
Plasticidad
La plasticidad es la propiedad mecánica que tiene un material para deformarse
permanentemente e irreversiblemente cuando se encuentra sometido a tensiones por encima de
su limite elástico.
Resistencia a la fluencia
Es la fuerza que se le aplica a un material para deformarlo sin que recupere su antigua forma al
parar de ejercerla.
Resistencia a la tracción o resistencia última
Indica la fuerza de máxima que se le puede aplicar a un material antes de que se rompa.
Resistencia a la torsión
Fuerza torsora máxima que soporta un material antes de romperse.
Resistencia a la fatiga
Deformación de un material que puede llegar a la ruptura al aplicarle una determinada fuerza
repetidas veces.
Dureza
La dureza es la propiedad que tienen los materiales de resistir el rayado y el corte de su
superficie. Por ejemplo: la madera puede rayarse con facilidad, esto significa, que no tiene
mucha dureza, mientras que el vidrio cuando lo rayas no queda marca, por lo tanto tiene gran
dureza. 
Fragilidad
La fragilidad intuitivamente se relaciona con la cualidad de los objetos y materiales de romperse
con facilidad. Aunque técnicamente la fragilidad se define más propiamente como la capacidad
de un material de fracturarse con escasa deformación, a diferencia de los materiales dúctiles que
se rompen tras sufrir acusadas deformaciones plásticas.
Tenacidad
La tenacidad es una medida de la cantidad de energía que un material puede absorber antes de
fracturarse. Evalúa la habilidad de un material de soportar un impacto sin fracturarse.
Ductilidad
La ductilidad es una propiedad que presentan algunos materiales, como las aleaciones metálicas
o materiales asfálticos, los cuales bajo la acción de una fuerza, pueden deformarse
sosteniblemente sin romperse, permitiendo obtener alambres o hilos de dicho material. A los
materiales que presentan esta propiedad se les denomina dúctiles. Los materiales no dúctiles se
clasifican de frágiles. Aunque los materiales dúctiles también pueden llegar a romperse bajo el
esfuerzo adecuado, esta rotura sólo se produce tras producirse grandes deformaciones.

Maleabilidad
La maleabilidad es la propiedad de la materia, que junto a la ductilidad presentan los cuerpos al
ser elaborados por deformación. Se diferencia de aquella en que mientras la ductilidad se refiere
a la obtención de hilos, la maleabilidad permite la obtención de delgadas láminas de material sin
que éste se rompa. Es una cualidad que se encuentra opuesta a la ductilidad puesto que en la
mayoría de los casos no se encuentran ambas cualidades en un mismo material.
 Maquinabilidad
La maquinabilidad es una propiedad de los materiales que permite comparar la facilidad con
que pueden ser mecanizados por arranque de virutas.

Colabilidad
Es la capacidad de un metal fundido para producir piezas fundidas completas a partir de un
molde.

 Ensayos destructivos y no destructivos

Ensayos no destructivos

Los ensayos de control de defectos es el sometimiento de un producto manufacturado a

una serie de pruebas y ensayos que garantizan la inexistencia de defectos. Pretende
detectar las imperfecciones existentes en las piezas. A parte de realizar estas pruebas, el
control ha de perpetuarse mientras estén en funcionamiento, para que éste sea seguro.

Actualmente los métodos más utilizados son:

 Ensayos macroscópicos: Se utilizan líquidos penetrantes para localizar grietas, poros,

etc.
 Ensayos ópticos: Se suministra información acerca de grietas, poros, etc. mediante el
microscopio,
 Ensayos magnéticos: Se utilizan para detectar defectos de continuidad y el estado
superficial.
 Ensayos eléctricos: Se utilizan para detectar defectos en las vías de ferrocarril. Están
basados en la variación de la resistencia eléctrica.
 Ensayos con ultrasonidos de 105 a 107 kHz de frecuencia: Detectan defectos de
continuidad en los materiales y la profundidad a la que se encuentran.
 Ensayos con rayos x y ɣ: Se obtienen radiografías y gammagrafías de las piezas
ensayadas, que ponen de manifiesto las irregularidades. Las rayos x se utilizan para espesores
de hasta 10 cm, y los rayos ɣ para espesores de hasta 25 cm.

Ensayos destructivos

Ensayos mecánicos
 Se entiende por ensayos mecánicos, aquellos que pretenden medir la capacidad de un
material para soportar esfuerzos de diferente tipo.

 Estáticos: dureza, tracción, compresión, cizallamiento, pandeo, torsión, flexión

 Destructivos Dinámicos: de resistencia al choque y fatiga
 Tecnológicos: De chispa, de plegado, de embutición, de forja

Para los ensayos destructivos, suele usarse una probeta construida con el material que se
desea ensayar y que servirá para una sola aplicación. Una probeta es una porción del
material a ensayar con una forma y unas dimensiones determinadas que se encuentran
normalizadas estas probetas y/o especímenes sufren cambios irreversibles como
producto de la prueba. Las probetas se usan una vez y se descartan. En muchos casos,
las probetas deben ser maquinadas y modificadas para adecuarse a estándares antes de
la prueba en sí.   El uso de un material depende de ciertas propiedades características
que varios ensayos destructivos han demostrado que posee.

Ensayos destructivos:
1. Ensayo en uniformidad en la soldadura.
1.1. Ensayo de rotura sobre piezas con entallas.
1.2. Ensayo de plegado libre.
1.3. Ensayo de plegado guiado.
2. Ensayo de tracción.
2.1. Alargamiento y elongación.
2.2. Dureza.
2.3. Valores de impacto.
3. Ensayo de chispa.
4. Ensayo de rotura.

 Aplicaciones de ensayo de dureza

CONCLUSIONES
-El valor de la dureza de un material oscila entre 0 a 100 unidades sabiendo que un valor de 0
como un valor de 100 es ideal y en la práctica imposible.
- Tanto en la pieza de acero sae 1010 como en la de acero sae 1045 se pudo observar que el
valor de penetración “h” varía dependiendo la zona en el área en el que se realice el ensayo, lo
que nos da a entender que la dureza de dichos materiales no es homogénea y varia en toda su
superficie y sección.
-La dureza no homogénea puede deberse a que la pieza no haya sido sometida a tratamientos
térmicos, o los mismos hayan sido deficientes, o podría deberse al tipo de manufactura que se
hubiera utilizado para crear la pieza.
UNIVERSIDAD CATÓLICA BOLIVIANA “SAN PABLO”

UNIDAD ACADÉMICA REGIONAL COCHABAMBA

Departamento de Servicio de Laboratorios

Carreras de Ingenierías
 “TEMPLADO DE ACERO”

Materia: Tecnología mecánica

Docente: Grageda Altamirano Ricardo

Estudiantes: Montero Méndez Madeleine

Dávalos Llave Mauricio

Cochabamba – Bolivia

Junio 2019

1. OBJETIVO.

Realizar el Templado de Aceros para lograr un cambio en su resistencia y dureza.

2. MARCO TEÓRICO
Qué es el temple de acero?
En la ciencia de materiales, el 'templado ' o temple es un tratamiento térmico consistente
en el rápido enfriamiento de la pieza para obtener determinadas propiedades de los
materiales. Se evita que los procesos de baja temperatura, tales como transformaciones de
fase, se produzcan al sólo proporcionar una estrecha ventana de tiempo en el que la
reacción es a la vez favorable termodinámicamente y posible cinéticamente. Por ejemplo, se
puede reducir la cristalización y por lo tanto aumentar la tenacidad, tanto de aleaciones
como de plásticos.
Los tratamientos térmicos tienen por objeto mejorar las propiedades y características de los
aceros, y consisten en calentar y mantener las piezas o herramientas de acero a
temperaturas adecuadas, durante un cierto tiempo y enfriarlas luego en condiciones
convenientes. De esta forma, se modifica la estructura microscópica de los aceros, se
verifican transformaciones físicas y a veces hay también cambios en la composición del
metal del tiempo y la temperatura son los factores principales y hay que fijarlos siempre de
antemano, de acuerdo con la composición del acero, la forma y el tamaño de las piezas y las
características !que se desean obtener. Las temperaturas de tratamiento térmico varían
considerablemente de una aleación a otra, por lo !que es esencial contar con las
temperaturas exactas y con los tiempos específicos a ser por el fabricante con el
fin de obtener la calidad del metal deseada. entre los tratamientos térmicos más conocidos
están el temple, el revenido, el recocido, el normalizado, el endurecido por envejecido,
entre otros. Son los tratamientos térmicos es posible controlar la dureza de los metales, la
ductilidad, la microestructura del tamaño de grano.
La resistencia tensil, entre otras propiedades o todos los metales pueden ser tratados
térmicamente. Los metales ferrosos como lo son el hierro y el acero pueden ser tratados
térmicamente) sin embargo, muchos de los aceros resistentes a la corrosión aceros.

3.MATERIALES

· Sierras Mecánicas Manuales

· Banco mecánico más prensa de Banco

· Probetas de acero SAE 1010 (fierro liso) y SAE 1045 (fierro corrugado)
Combos

· Horno eléctrico

· Recipientes con agua y aceite

4. PROCEDIMIENTO
1. Se encendió el horno eléctrico hasta que alcanzó una temperatura de 830 °C en un
tiempo aproximado de tres horas. (las probetas de acero se colocaron en el horno mucho
antes de empezar la clase).
2. Seleccionamos las probetas indicadas y se cortaron a las medidas especificadas por el
docente.
Para la probeta de acero sae 1010 liso, un diámetro de 1.6cm y longitud de 7.4cm para el
acero sae 1045 corrugado, un diámetro de 1.6cm y longitud de 4.75 cm.
3. Se preparó 2 probetas de cada uno de los aceros indicados (total 4 probetas).
4. Introducimos 2 probetas de cada tipo acero en el horno hasta que alcancen un color rojo
homogéneo en todo el cuerpo de la probeta (total 4 probetas). Las probetas deben
permanecer en el horno a temperatura máxima aproximadamente durante 15 minutos,
aproximado 1 minutos por cada cm cúbico de metal.
5. Sacamos las probetas del horno con la ayuda de una tenaza, guantes y lentes de
protección e introducirlas en los recipientes de agua y aceite. Una probeta SAE 1010 EN
AGUA, OTRA PROBETA SAE 1010 EN ACEITE. Una probeta SAE 1045 EN AGUA, OTRA
PROBETA SAE 1045 EN ACEITE.
6. Con la ayuda de una sierra manual con mucho esfuerzo se pudocportar hasta la mitad de
las probetas seguido de fracturar las probetas, con el objetivo de observar las diferencias
granulares de cada probeta.
7. Analizamos las diferencias de la estructura granular de las probetas.
SI EXISTEN DIFERENCIAS REALICE UN ANÁLISIS DE LAS CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DE
CADA UNA DE ELLAS.

PROBETA SAE 1010

Composición química:
C: 0,08 / 0,13 Mn: 0,30 / 0,60
Características:
Acero al C. Baja resistencia a la rotura con muy alta tenacidad
Aplicaciones:
Piezas confeccionadas por estampado en frío (Bulones, Remaches, etc.)
Otras piezas de mediana y baja responsabilidad
PROBETA SAE 1045
Composición química:
C: 0,43 / 0,50 Mn: 0,60 / 0,90
Características:
Acero al C. De baja templabilidad.
En estado templado tiene alta dureza y buena tenacidad. Es apto para temple superficial.
Aplicaciones:
Piezas de alta dureza y buena tenacidad (manivelas, chavetas, ejes, cigüeñales, bielas,
engranajes, espárragos, etc.)

8. INVESTIGUE EL DIAGRAMA DE HIERRO – CARBÓN Y EN EL MISMO REALICE UN TRAZADO

DEL PROCEDIMIENTO QUE SE SIGUIÓ EN LA PRESENTE PRÁCTICA. EN EL MISMO
DIAGRAMA IDENTIFIQUE LAS DIFERENTES FASES Y ESTRUCTURAS CRISTALINAS QUE
EXISTEN.

• Fase AUSTENITA (0% hasta 1,76% C).

La austenita es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución
sólida por inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto, varía de
0% a 1,76%.
Baja temperatura de fusión.
Buena tenacidad.
Excelente soldabilidad.
No es magnética.

• Fase LEDEBURITA.
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra en
las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es
decir, un contenido total de 1.76% de carbono. Se forma al enfriar una fundición líquida de
carbono (de composición alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta
723ºC. La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido
a que en el enfriamiento se transforma en cementita y perlita.

• Fase PERLITA.
Es la mezcla eutectoide que contiene 0,89 % de C y se forma a 723°C a un enfriamiento muy
lento. Ambas fases, ferrita y cementita en condiciones normales de ataque son blancas. El
color oscuro o negro lo producen el gran número de límites de grano existentes entre la
matriz ferrítica y las láminas de cementita. Perlita fina: dura y resistente. Perlita gruesa:
menos dura y más dúctil.
• Fase GRAFITO.
Cuando las aleaciones hierro carbono, excede el 1,76% de carbono se tiende a formar
grafito, en la matriz de la aleación. Es especialmente cierto en la fundición gris, donde el
grafito aparece en forma de escamas.

9. CUALES SON LAS CARACTERÍSTICAS DE CADA UNA DE ESAS ESTRUCTURAS CRISTALINAS

QUE IDENTIFICO EN EL ANTERIOR PARRAFO.

➢ AUSTENITA.
Estructura cristalina de la austenita:
El hierro (en gris) esta dispuesto en un retículo cúbico y a centros de caras. mientras que el
carbono (en azul) está presente como defecto instersticial. La austenita es una forma de
ordenamiento distinta de los átomos de hierro y carbono. Ésta es la forma estable del hierro
puro a temperaturas que oscilan entre los 900 a 1400 ºC. Está formado por una disolución
sólida del carbono de hierro, lo que supone un porcentaje máximo de C del 2,11%. Es dúctil,
blanda y tenaz. Es la forma cúbica centrada en las caras (FCC) del hierro. También se le
conoce como austerita. Admite el temple, pero no es magnético. La estructura cristalina de
la austenita es del tipo cúbica, de caras centradas, en donde se diluyen en solución sólida los
átomos de carbono en los intersticios, hasta un máximo tal como lo muestra el diagrama de
fase Fe-C. Esta estructura permite una mejor difusión con el carbono, acelerando así el
proceso de carburación del acero. La solubilidad máxima es sólo del 1.67%. Hay que
recordar que por definición los aceros contienen menos de 1.67% de carbono y pueden
tener disuelto el carbono completamente a altas temperaturas.
Estabilidad a temperatura ambiente:
La austenita no es estable a temperatura ambiente excepto en aceros fuertemente aleados
como algunos inoxidables. La austenita es blanda y dúctil y, en general, la mayoría de las
operaciones de forja y laminado de aceros se efectúa a aproximadamente los 1100 ºC,
cuando la fase austenítica es estable.
Transformaciones isotérmicas de la austenita
La transformación martensítica vista, es sólo un caso particular de las posibles
transformaciones que la austenita puede sufrir cuando se baja de las temperaturas críticas
inferiores Ae1, en la que la austenita queda en forma metaestable. De manera general,
cuando la austenita metaestable se mantiene a una temperatura fija un tiempo suficiente,
aparece una transformación total de la estructura primaria a otra estructura, que es función
unívoca de esta temperatura.

➢ LEDEBURITA.
La ledeburita no es una fase, sino una mezcla de fases: austenita y cementita. Al enfriarse se
forma una matriz de cementita Fe3 C que contiene glóbulos de austenita a 2,11% de
carbono.

La fase principal se inicia con la nucleación de la cementita. En la placa de cementita

originada en el líquido eutéctico, crecen dendritas planas de austenita. A continuación se
produce un crecimiento relativamente rápido de cristales de las dos fases. Cada una de las
fases continua dentro de la misma estructura, es decir, pertenece a la misma cristal.
Se hace una distinción entre ledeburita I y ledeburita II. La ledeburita I (justo por debajo de
1147 ° C) es una microestructura de austenita y cementita, la ledeburita II, a temperatura
ambiente, está formada por cementita con cementita recristalizada secundaria (que se
separa de la austenita con la disminución de la temperatura al enfriarse el metal) y perlita, si
el enfriamiento ha sido lento.
Ledeburita no es un tipo de acero como el nivel de carbono es demasiado alto, aunque
puede ocurrir como un componente separado en algunos aceros de alto carbono, se
encontró en su mayoría con cementita o perlita en una gama de hierros fundidos.
La ledeburita se pueden formar en aceros cuando primero, el contenido de carbono es
suficientemente alto (más de 0,7% (entre el 1,3% al 1,5%), que corresponde a los aceros
para herramientas), y, en segundo lugar, a gran contenido de carburo en los elementos de
aleación (Cr , W, Ti, Mo, etc.) La ledeburita posee una alta dureza y fragilidad.

➢ PERLITA.
Se denomina perlita a la microestructura formada por capas o láminas alternas de las dos
fases (α y cementita) durante el enfriamiento lento de un acero a temperatura eutectoide.
Se le da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse
microscópicamente.
Hay dos tipos de perlita:
• Perlita fina: dura y resistente.
• Perlita gruesa: menos dura y más dúctil.
En aceros, mecánicamente las perlitas tienen las propiedades intermedias entre la blanda y
dúctil ferrita y la dura y quebradiza cementita. Los espesores de las capas de ferrita y de
cementita también influyen en el comportamiento mecánico del material. La perlita fina es
más dura y resistente que la perlita gruesa. Los porcentajes de composición de la perlita
dependen de la concentración de carbono en el acero.

➢ GRAFITO
El grafito es de color negro con brillo metálico, refractario y se exfolia con facilidad. En la
dirección perpendicular a las capas presenta una conductividad de la electricidad baja, que
aumenta con la temperatura, comportándose pues como un semiconductor. A lo largo de
las capas la conductividad es mayor y aumenta proporcionalmente a la temperatura,
comportándose como un conductor semimetálico. Aunque tanto el grafito como el
diamante están formados exclusivamente por átomos de carbono, el grafito es muy blando
y opaco, mientras que el diamante es el mineral más duro según la escala de Mohs y
además deja pasar la luz a través de sí. Estas marcadas diferencias físicas se deben
exclusivamente a las diferentes redes cristalinas o retículos sobre las que se disponen los
átomos de carbono en el grafito (átomos de carbono en los vértices de prismas
hexagonales) y en el diamante (la red cristalina está hecha de tetraedros regulares cuyos
vértices son átomos de carbono).
• El grafito mezclado con una pasta se utiliza para fabricar la mina de los lápices.
• Se usa como componente de ladrillos, crisoles, etc.
• Al deslizarse las capas fácilmente en el grafito, resulta ser un buen lubricante sólido.
• Se utiliza en la fabricación de diversas piezas en ingeniería, como pistones, juntas,
arandelas, rodamientos, etc.
• Debido a su conductividad eléctrica se usa para fabricar electrodos. También tiene otras
aplicaciones eléctricas, como los carbones de un motor (escobillas), que entran en contacto
con el colector.
• Se emplea en reactores nucleares, como moderadores y reflectores.
• Es usado para crear discos de grafito parecidos a los de discos vinilo salvo por su mayor
resistencia a movimientos bruscos de las agujas lectoras.
• Se puede crear grafeno, material de alta conductividad eléctrica y térmica, futuro sustituto
del silicio en la fabricación de chips.
• Se emplea en la fabricación de carretes y cañas de pesca.

10. INVESTIGUE SEGÚN LAS CARACTERÍSTICAS DE CADA PROBETA, TEMPERATURA DEL

HORNO Y EL MEDIO UTILIZADO PARA EL ENFRIAMIENTO, LA PROFUNDIDAD Y EL GRADO
DE DUREZA O RESISTENCIA ALCANZADO.
Tratamiento térmico del acero 1045
Temple: La pieza debe precalentarse uniformemente hasta unos 650-700°C y
después hasta la temperatura de austenización. Este acero se debe austenizar entre
800 y 845°C si se va a templar en aceite o entre 790-820°C si se va a enfriar en agua.
El tiempo de permanencia es de unos 10 min. Por cada 25 mm de sección. En estado
templado se obtiene una dureza de 52-60 RC de acuerdo a la concentración de
martensita obtenida por el temple.

11. INVESTIGUE SOBRE LOS HORNOS QUE SE UTILIZAN EN LOS TRABAJOS DE

TEMPLADO. (TIPOS, FUENTE DE ENERGIA, CAPACIDADES, VENTAJAS, DESVENTAJAS, ETC.).

Existen en el proceso de calentado:

● EL CALENTAMIENTO POR GAS.
TIPOS:
a) Los hornos de gas pueden ser del tipo de fuego directo, en el cual los
productos de la combustión entran a la cámara de calentamiento.
b) También pueden ser de combustión indirecta, de manera que la cámara
del horno quede aislada de los productos de la combustión.
c) Un tercer tipo de horno calentado por gas, es el de tubos radiantes, en el
cual un gas en combustión dentro de tubos metálicos, que se proyecta
dentro de la cámara de calentamiento, y que constituye la fuente de calor
radiante.
VENTAJAS: El calentamiento por gas, la economía y como inconveniente la dificultad
del control de la temperatura. La temperatura alcanzada por el horno suele llegar a
1100ºC y el control de la atmósfera es muy difícil por ello se emplea poco este
proceso de calentamiento para tratamientos térmicos.

● CALENTAMIENTO POR RESISTENCIA ELÉCTRICA.

Es el más usado para los hornos de tratamiento térmicos que aprovecha el calor
generado según la ley de joule. La disposición de la resistencia da nombre a los hornos,
que son de tipo mufla o caja, la resistencia está instalada a lo largo de las paredes
interiores y por lo tanto en contacto con las paredes del horno.
VENTAJAS: El material de la resistencia suele ser nicromo (Niquel 70%, Cromo 30%), que
alcanza temperaturas de 1100ºC y de aleación de carburo de silicio que alcanza
temperaturas de 1300ºC. Para lograr temperaturas superiores se utilizan resistencias de
molibdeno (1800ºC), de tungsteno (2500ºC), y de grafito (2700ºC). Para temperaturas
aún mayores se utilizan los hornos de inducción (3000ºC).
● HORNOS SEGÚN SU ATMÓSFERA.
En tratamientos térmicos se entiende por atmósfera la masa gaseosa encerrada dentro
del horno que está en contacto con la pieza a tratar las atmósfera pueden tener carácter
neutro, oxidante o reductor.
En vacío:
Se utiliza para sintetizar carbonos cementados y para el tratamiento térmico especial de
aceros aleados se consiguen mediante bombas mecánicas y de difusión de aceite o
mercurio. Las atmósferas neutras de argón helio y nitrógeno apenas se emplean debido
al precio de estos gases y a las trazas de oxigeno que suelen contener.
Parte de temperatura ambiente pudiendo subir escalonadamente hasta los 1300ºC.
• Cámara de calentamiento y enfriamiento: a diferencia de los Hornos Atmosféricos los
Hornos de Vacío solo tienen una Cámara donde se procesa el ciclo completo,
calentamiento, mediante resistencias de grafito con un grado de vacío máximo de
5*10-2 mbar, y enfriamiento mediante gas protector N2 , la presión máxima de
enfriamiento es de 6-10 bar abs.
Aplicaciones de Tratamientos en Vacío:
• Se utilizan mayormente para aceros de trabajo en caliente y en frío de baja, media y
alta aleación, aceros para alta velocidad, precipitaciones, tratamiento de soluciones,
súper aleaciones, soldadura fuerte y sinterización, así como Nitruraciones y
Nitrocarburaciones.

VENTAJAS PRINCIPALES:
• Ciclos de Tratamiento más cortos.
• Posibilidad de realizar los revenidos, ajuste de durezas en el mismo ciclo.
• Simulación de parada Isotérmica.
• Mayor velocidad de enfriamiento.
• Transferencia de calor uniforme.
• Creación de procesos repetitivos y registros de ciclos.

● HORNOS DE ATMÓSFERA DEL TIPO DE GENERADOR EXOTÉRMICO O

ENDOTÉRMICO. En el generador exotérmico de introducen hidrocarburos y aire
secos limpios convenientemente dosificados se queman en la cámara de combustión
se filtran y se separan en del agua.

12. INVESTIGUE SOBRE CUÁLES SON LOS PRINCIPALES TRATAMIENTOS TÉRMICOS QUE
EXISTEN.
El Tratamiento Térmico involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento para
efectuar cambios estructurales en un material, los cuales modifican sus propiedades
mecánicas.
1) Etapas del tratamiento térmico.
Un tratamiento térmico consta de tres etapas que se presentan a continuación:
· Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura
debe ser uniforme en la pieza.
· Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación
del constituyente estructural de partida. Puede considerarse suficiente una
permanencia de unos 2 minutos por milímetro de espesor.
· Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en
función del tipo de tratamiento que se realice.

2) Tipos de tratamientos térmicos.

Ø Temple: El Temple es un tratamiento térmico que tiene por objetivo aumentar
la dureza y resistencia mecánica del material, transformando toda la masa en
Austenita con el calentamiento y después, por medio de un enfriamiento
brusco (con aceites, agua o salmuera), se convierte en M

Ø Recocido: Es un tratamiento térmico que normalmente consiste en calentar

un material metálico a temperatura elevada durante largo tiempo, con objeto
de bajar la densidad de dislocaciones y, de esta manera, impartir ductilidad.
El Recocido se realiza principalmente para:
• Alterar la estructura del material para obtener las propiedades mecánicas
deseadas, ablandando el metal y mejorando su maquinabilidad.
• Recristalizar los metales trabajados en frío.
• Para aliviar los esfuerzos residuales.

Ø Revenido: El Revenido es un tratamiento complementario del Temple, que

generalmente prosigue a éste. Después del Temple, los aceros suelen quedar
demasiados duros y frágiles para los usos a los cuales están destinados. Lo
anterior se puede corregir con el proceso de Revenido, que disminuye la
dureza y la fragilidad excesiva, sin perder demasiada tenacidad

Ø Austemplado: El austemplado o templado austenítico, convierte la austenita

en una estructura dura llamada bainita. En el austemplado el acero se templa
en sales fundidas a una temperatura de entre 232°C y 426°C (450 y 800°F).
Esta temperatura produce una estructura con el grado de tenacidad y
ductilidad deseadas. Cuando se mantiene una temperatura constante
durante un tiempo suficiente para completar la transformación de la
austenita, la estructura resultante es bainita. La bainita es más tenaz que la
martensita de revenido. Es menos probable que ocurran el agrietamiento y el
alabeo porque el descenso de temperatura en el austemplado es menos
severo que en el temple ordinario o en el martemplado.

Ø Carburizado: Es un proceso usado para ciertos tipos de acero dúctil que

aumenta la dureza de la superficie de 2 a 6 veces. Se conduce generalmente
en una caja resistente al calor calentado la pieza a una temperatura de
900ºC.

Ø Normalizado: El tratamiento térmico de normalización del acero se lleva a

cabo al calentar aproximadamente a 20ºC por encima de la línea de
temperatura crítica superior seguida de un enfriamiento al aire hasta la
temperatura ambiente. El propósito de la normalización es producir un acero
más duro y más fuerte que con el recocido total, de manera que para algunas
aplicaciones éste sea el tratamiento térmico final.

Ø Nitrurado: Es el proceso que incorpora nitruros desde la superficie, para lograr

elevada dureza y resistencia al rozamiento. El proceso de nitrurado es
parecido a la cementación pero difiere en que el material se calienta a los
510°C y se mantiene así en contacto de gas amoníaco. De esta manera los
nitruros del amoníaco ayudan a endurecer el material.

13.CONCLUSIONES
→ Las probetas quedaron más duras que al principio lo cual se debe al proceso de
templado que se realizó en el laboratorio de infocal, las que se enfriaron con aceite
quedaron más resistentes que las que se enfriaron con agua.
→ Se observó un cambio de color en las probetas debido a la combustión a la que se
sometió.
--> El temple es tratamiento térmico que se utiliza muchísimo en la elaboración de
herramientas.
→ Es muy importante tener cuidado al momento de realizar la experimentación debido a las
altas temperaturas que a las que se trabajan.
→ Quedo muy claro cómo actúan las partículas dentro de las probetas que son sometidas a
altas temperaturas y después son enfriadas muy rápidamente, al fracturar dichas probetas
se pudo observar la estructura granular de las tres, una de agua, aceite y la otra sin templar,
claramente las que fueron templadas tuvieron una estructura granular más sólida y
cristalina