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ADMINISTRACION DE OPERACIONES

Tema del proyecto

Implementación de un sistema de calidad para corregir y


optimizar los procesos críticos de la empresa

Introducción

La empresa Austriaca “Hirschmann Automotive” es una empresa con más de


50 años trabajando en el mercado y de reciente apertura en nuestro país,
ubicada el municipio de San Miguel de Allende Guanajuato; Hirschmann tiene
una capacidad instalada de 14 mil 600 metros cuadrados dentro de los cuales
se dedican a la manufactura de sistemas de conectores, tecnología a
sobremoldeo, conjunto de cables especiales, aplicaciones de alto voltaje y
sistema de sensores.
Hirschmann Automotive trabaja en el progreso de la industria automotriz a
través de la flexibilidad, confiabilidad e innovación en su gama de productos
estándar o de soluciones personalizadas e individuales. Está presente a nivel
mundial en Austria, Marruecos, China, Rumania y México, donde desarrollan
una nueva generación de sensores para el sector automotriz. La industria de
sensores cumple con la tecnología de automatización y el suministro de
energía a la industria aeroespacial.

Entre los principales clientes destacan: BMW, Daimler, FCA, Tesla, DRX,
Leoni, Lear, Delphi, ZF, Rehua, Magna, Flextronics, Yazaki y Stabilus. La
producción de Hirschmann en el país se destina al mercado de América del
Norte.
La reciente apertura de la empresa ha provocado la falta de estabilidad en los
procesos, principalmente en los procesos de producción, provocando un
impacto en costos relacionados con errores operativos, paros en las diferentes
operaciones, piezas defectuosas y generación de tiempos muertos por re-
trabajos e inspección de materiales fuera de especificación.
La necesidad de tener procesos controlados y la visión de crecimiento y
estabilidad que tiene la empresa a mediano plazo los ha hecho buscar
alternativas e implementar un sistema de calidad que garantice la eliminación
de estos desperdicios, que impacte de manera directa en la satisfacción de sus
clientes y que promueva una filosofía de búsqueda de la mejora continua
dentro de la compañía.
Es el proceso de producción - ensamble de arnés el que actualmente está
presentando los mayores desperdicios de costos y tiempos dentro de la
compañía de acuerdo con un análisis de costos realizado por el departamento
de finanzas.

Marco teórico (documentación).


DEFINIR
La posición competitiva y rentable de un negocio, sin importar su giro, en un
entorno cada vez más competido y global requiere herramientas y habilidades
para su gestión, que brinden resultados confiables, consistentes y
económicamente rentables.
Chase (2014) señala que la administración de operaciones trata de realizar el trabajo
en forma eficiente, efectiva, rápida, libre de errores y al menor costo posible.

La actividad de diseño de nuevos productos es la manera en que la empresa


responde a los nuevos requerimientos, y logra mantenerse en la preferencia de
sus clientes. Es un proceso de realización de nuevas ideas o de interpretación,
que materializa un nuevo requisito o aprovecha un nuevo recurso tecnológico
disponible para ofrecerlo a los clientes.
Tal es la definición de proyecto que ofrece Chase (2014), cuando lo presenta
como una serie de actividades y trabajos que, relacionados, buscan un
resultado mayor, que requiere un período de tiempo de consideración. O como
lo recupera Schroeder de Project Management Institute, al declarar que un
proyecto es una misión temporal que se emprende para obtener un producto o
servicio de resultado único.
Administración de proyectos: planeación, organización y control de los
recursos humanos y materiales, que permiten la mejor satisfacción de
especificaciones subordinadas a las limitaciones de costo, de técnica y de
tiempos.

El objetivo del programa maestro de producción es describir la producción


del producto final, en términos de todos los elementos que la componen;
desagregar el producto en todos los componentes requeridos, y definir la
secuencia en que serán manufacturados. Se puede decir que es el motor que
detonará la planeación de materiales requeridos para el proceso. Es un reporte
de cuántos productos terminados se van a producir y las fechas en que se
producirán.

Cadena de suministro es el conjunto de entidades y relaciones que, de


manera encadenada y acumulativa, determinan los materiales y flujos de
información, tanto en dirección de proveedores a clientes como en sentido
inverso. Los materiales, productos e información de consumo, fluyen de los
fabricantes y proveedores hacia los clientes finales y consumidores; en sentido
inverso, usualmente, fluyen los recursos económicos y de información de
consumo actual y futuro hacia los proveedores. Esta información, en ambos
sentidos, ayuda a mantener los inventarios en un nivel óptimo, en cada una de
las etapas de la cadena de suministro (Schroeder, 2011).

Planteamiento del problema

Mediante un análisis minucioso utilizando la metodología DMAIC y la


implementación de la metodología Seis Sigma en el departamento de
producción-ensamble de arnés se pudieron detectar las desviaciones del
proceso que generan mayor impacto económico y mayores pérdidas de tiempo
dentro de la compañía.
Estas desviaciones fueron analizadas con la finalidad de reducir y/o eliminar su
impacto en el proceso y se mencionan a continuación:

 Cables con longitud errónea


 Conector obstruido con rebaba.
 Cables invertidos.
 Fijación incorrecta

Estos problemas generan costos anuales aproximados de $115,824,000 lo que


sustenta la necesidad de la implementación de un sistema de mejora y control
de los procesos que incremente la productividad y reduzca los costos
provocados por los 7 desperdicios claves de todo proceso.

Mediante los reportes realizados cada hora en las líneas de producción fue
posible detectar que los cables están saliendo con longitud incorrecta, donde el
principal problema es por el desgaste de las navajas que realizan el corte de
este material, así como el desgaste de los rodillos de la misma máquina donde
se realizan los cortes, y por último dentro de nuestro 80% de problemáticas
más representativas tenemos al tiempo del operador en jornada, como se
puede apreciar a continuación.

Análisis Pareto
40 100%
35
80%
30
25 60%
20
15 40%

10
20%
5
0 0%
Nd Rd TIME PPMa APD DIST MP

Incidencias
Procentaje Acumulado Ochenta/Veinte

Grafica. Análisis Pareto

Tabla de Desviaciones.
A continuación, se presenta una tabla con las desviaciones más
representativas y de mayor impacto anual en el proceso identificado.

Íte Impacto
m Descripción Impacto mensual $ Impacto anual $
Cable fuera de Tiempo/Materia
1 especificación l $7.040.000 $84.480.000
Tiempo/Materia
2 Inversión de cables l $2.304.000 $27.648.000
3 Obstrucción de conector Tiempo $200.000 $2.400.000
4 Fijación Incorrecta Material $108.000 $1.296.000
$115.824.000

Administración de proyectos: planeación, organización y control de los


recursos humanos y materiales, que permiten la mejor satisfacción de
especificaciones subordinadas a las limitaciones de costo, de técnica y de
tiempos.

Diseño para seis sigma

La metodología seis sigma (Chase, 2014) gira en torno a varios conceptos


básicos y fundamentales, los cuales incluyen entre ellos el diseño para seis
sigma, el cual trata de cumplir con las necesidades del cliente y con la
capacidad del proceso.

Lo anterior lleva hacia el concepto de calidad de diseño, el cual se refiere al


valor inherente del producto en el mercado y representa una decisión
estratégica para la empresa.

Las dimensiones de la calidad del diseño se presentan a continuación:

 Desempeño: son las características principales del producto o servicio.

 Características: se refiere a características secundarias como adornos


o detalles adicionales.

 Confiabilidad: es la probabilidad de falla o vida útil del producto.

 Capacidad de servicio: es la facilidad con la que el producto es


reparable o se le puede dar mantenimiento.

 Estética: son características sensoriales como el sonido, tacto,


apariencia.

 Calidad percibida: es la reputación ganada de acuerdo a desempeños


anteriores.
Objetivo del proyecto

Objetivos Generales. - Establecer e implementar una metodología de gestión,


control y mejora para los procesos críticos de la empresa que nos garantice un
ahorro en tiempo y costos.

El proyecto está avalado por los departamentos de finanzas y dirección general


para garantizar la efectividad de los proyectos y el análisis de procesos críticos.

El área seleccionada de acuerdo con el análisis previo realizado es el área de


producción y la operación de ensamble manual de arnés es la que actualmente
representa el mayor reto dentro de la implementación debido al alto impacto en
costos generados por pérdidas de tiempo y re-trabajos.
Reducir la merma de arneses en un 40%, logrando así un retorno de capital de
$26 MDP para diciembre de 2018.

La necesidad de tener procesos controlados y la visión de crecimiento y


estabilidad que tiene la empresa a mediano plazo los ha hecho buscar
alternativas e implementar un sistema de calidad que garantice la eliminación
de estos desperdicios, que impacte de manera directa en la satisfacción de sus
clientes y que promueva una filosofía de búsqueda de la mejora continua
dentro de la compañía.

Objetivos específicos:

a) Reducción de costos de producción en 10% a diciembre de 2018.

b) Reducción de tiempos muertos en un 10% del área de producción y


mantenimiento a diciembre de 2018.

c) Aumento de productividad al 30% a diciembre de 2018.

d) Aumento de utilidades en un 40% a diciembre de 2018.

Diagrama de Gantt para implementación.


Equipo Seis Sigma.

Como parte de un desarrollo e implementación de nuevas mejoras, se decidió


realizar equipos sigma. El objetivo es que cada uno de los integrantes pueda
desarrollar y dar seguimiento a sus actividades dentro del proyecto SIGMA.
Realizando y desarrollando nuevas estrategias para implementar dentro del
proceso asignado y elevar el porcentaje de ahorro-beneficio para la empresa.
La matriz del equipo se muestra a continuación:
ROL SIGMA PUESTO PROGRAMAS DE FORMACIÓN

Champion Planeación estratégica


Director General: Fundamentos de Seis sigma
Karen Lizeth Martinez Cruz Liderazgo y toma de decisiones
 
Certificación seis sigma
Master Black belt
Gerente de operaciones. Desarrollo de proyectos y guía de implementación
Jose Leonardo Moreno Cuellar Couching y liderazgo
Conocimiento e interpretación de la norma ISO 9001:2015
Black belt Certificación seis sigma
Conocimiento en normas y herramientas de la calidad.
Gerente de calidad
Fernanda Alcocer Aboytes Couching, liderazgo y manejo de solución de conflictos.
Conocimiento e interpretación de la norma ISO 9001:2015
Certificación seis sigma
Black belt Capacitación en desarrollo de personal y motivacional.
Gerente de recursos humanos y
Mayra Fabiola Gaspar Hernandez
seguridad industrial
Couching, liderazgo y manejo en soluciones de conflictos.
Certification seis sigma
Black belt Desarrollo de nuevos equipos y tecnología.
Gerente de mantenimiento Couching , liderazgo y manejo en solución de conflictos
Nestor Rico Martinez
Conocimiento e interpretación de la norma ISO 9001:2015
Certificación seis sigma
Black belt
Desarrollo de automatización y tecnología.
Adolfo Cruz Hernandez Gerente de desarrollo de proyectos
Couching , liderazgo y manejo en solución de conflictos
Conocimiento e interpretación de la norma ISO 9001:2015
Certificación seis sigma
Black belt Desarrollo de nueva tecnología
Gerente de ingeniería industrial Couching , liderazgo y manejo en solución de conflictos
Gabriel David Román Macías.
Conocimiento e interpretación de la norma ISO 9001:2015
Certificación de Seis sigma
Black Belt Conocimiento de herramientas de control estadístico.
Jose Francisco Angeles Anaya Gerente de manufactura Conocimiento en manejo de personal.
Couching , liderazgo y manejo en solución de conflictos
Conocimiento e interpretación de la norma ISO 9001:2015
Conocimiento de aplicaciones Seis sigma
Estadística básica
Manejo y resolución de conflictos
Green Belt Jefes y Supervisores. Liderazgo y trabajo bajo presión
Taller. Elaboración de manuales de procedimientos
Conocimiento e interpretación de la norma ISO 9001:2008
Paquetería básica de informática
Actitud en el servicio(Manejo de paciente y resolución de
problemas)
Yellow Belt Operativos Fundamentos de Seis sigma
Programas motivacionales
Manejo del SIAH
Taller. Revisión y desarrollo de manuales de procedimientos.

Cadena de suministro 
es el conjunto de entidades y relaciones que, de manera encadenada y
acumulativa, determinan los materiales y flujos de información, tanto en
dirección de proveedores a clientes como en sentido inverso. Los materiales,
productos e información de consumo, fluyen de los fabricantes y proveedores
hacia los clientes finales y consumidores; en sentido inverso, usualmente,
fluyen los recursos económicos y de información de consumo actual y futuro
hacia los proveedores. Esta información, en ambos sentidos, ayuda a mantener
los inventarios en un nivel óptimo, en cada una de las etapas de la cadena de
suministro (Schroeder, 2011).

Se realizó un análisis detallado de los procesos más importantes dentro de la


empresa de los cuales se pudo definir el Macro proceso que se presenta a
continuación.

Macro proceso central.

Dentro del macro proceso se encuentra señalada el área en donde se realizó la


implementación del proyecto Seis Sigma y a su vez se identifica la operación
que representa las mayores áreas de oportunidad.
Es la operación de ensamble manual la estación con mayores pérdidas
encontradas y el diagrama de flujo de operación con sus desviaciones se
muestra a continuación.

Desviación
1,2,3

Desviación
4
En la siguiente representación, se muestra el diagrama SIPOC (Suppliers,
Inputs, Process, Outputs, Customers) con la finalidad de identificar los
elementos clave del proceso, definir los límites del proyecto y saber qué datos
se van a recopilar.

Definiendo la voz del cliente (VOC)


Una vez realizado el análisis e identificación de necesidades de especificación
solicitadas se presenta a continuación la tabla que recopila la voz del cliente.

Necesidades
Voz del Cliente Quién Qué Dónde Cuándo Por qué Cómo
Elaboradas
El producto
debe cumplir
El cable no debe
la Realizar
presentar
Cable más Durante especificación pokayoke de Instructivo de
longitudes fuera de Operadores
largo o corto Área de los 3 para lograr la corte y trabajo
especificación. de
de lo ensamble turnos de satisfacción mantenimiento identificando las
(Rechazos por ensamble
especificado. producción del cliente y preventivo de variables críticas.
cables longitud
evitar cuchillas
errónea).
rechazos y
desperdicios
El producto
debe cumplir
El cable no debe
la
tener ensamblados
Durante especificación Realizar Instructivo de
los cables Operadores
Cable Área de los 3 para lograr la pokayoke trabajo
invertidos. de
invertido. ensamble turnos de satisfacción visual de identificando las
(Rechazos por mal ensamble
producción del cliente y ensamble variables críticas.
ensamble, cables
evitar
invertidos).
rechazos y
desperdicios
MEDIR

Selección de variables

El proceso de fabricación de arneses electrónicos para coches, es un proceso


expuesto a dificultades o puntos críticos sino se elabora de forma adecuada y
siguiendo los procedimientos indicados. Dentro del proceso existe una
operación llamada “Ensamble manual” la cual está generando una cierta
cantidad de problemas que al final afectan al producto terminado.
A continuación, se mencionan estas variables:
1. Longitud de cables incorrecta por desgaste de rodillos de máquina de
corte.
2. Inversión de cables.

Definición de defecto
Al tener longitudes incorrectas y/o inversiones de cables se realiza paro de
producción en líneas para la revisión de material sospechoso y eso toma
tiempo, regularmente 30 minutos por cada suceso.

Plan de recolección de datos

Factores Comentarios u
observaciones
Equipo Yellow Belt: El equipo recibió
Personas  Karen Cruz capacitación previa para
responsables  Carmen Torres poder entender el uso de
 José Pérez estas herramientas.
Instrumentos a Reporte hora por hora Se registra el promedio de
utilizar las muestras.
¿A quién se aplica? Los procesos involucrados a las Proceso de Corte y
variables. Ponchado
Se toman datos por cada turno, Ser claro y preciso en la
¿Cuándo? durante 12 meses. recolección, los datos
deben ser validados.
Líneas de producción de
¿Dónde? ensamble manual y área de
corte de cable.
Por medio de reportes hora por
¿Cómo? hora ya implementados.
Habiendo un responsable por
cada turno para la entrega de
los reportes.
Ejemplo de Reporte – Longitud promedio por hora

Turno: A

Nominal: 1100 mm Tolerancia: ± 10 mm

Fecha Hora Longitud

07:00:00 - 08:00:00 1108

08:00:00 - 09:00:00 1112

09:00:00 -10:00:00 1108

10:00:00 - 11:00:00 1094

11:00:00 - 12:00:00 1112

12:00:00 - 13:00:00 1118


03/01/2018
13:00:00 - 14:00:00 1118

14:00:00 - 15:00:00 1093

15:00:00 - 16:00:00 1099

16:00:00 - 17:00:00 1106

17:00:00 - 18:00:00 1087

18:00:00 - 19:00:00 1086

19:00:00 - 20:00:00 1095

20:00:00 - 21:00:00 1116

21:00:00 - 22:00:00 1116

22:00:00 - 23:00:00 1085

23:00:00 - 00:00:00 1118

00:00:00 - 01:00:00 1120


04/01/2018
01:00:00 - 02:00:00 1097

02:00:00 - 03:00:00 1090

03:00:00 - 04:00:00 1086

04:00:00 - 05:00:00 1087

05:00:00 - 06:00:00 1091

06:00:00 - 07:00:00 1103


Identificación de límites actuales del proceso

Longitud LRI LRS Media Desv. Estándar


incorrecta 1074.73 1101.76 1088.25 4.50

Longitud incorrecta
1115

1110

1105

1100

1095

1090

1085

1080
0 10 20 30 40 50 60 70 80

Longitud Tolerancia Tolerancia

Grafica 1. Datos del mes de enero de 2018.

Identificación de la variación del proceso y determinación de la


capacidad del proceso

De los datos recolectados, se obtiene una media 1,088 mm, lo cual nos indica
que nuestras dimensiones están fuera de las tolerancias permitidas; de
acuerdo a los datos tomados, se especulan las siguientes posibles causas:

Código Causas
Nd Navajas desgastadas
Rd Rodillos desgastados
APD Ajuste de presión y distancia
TIME Tiempo de operador en jornada (12 hrs)
MP Materia prima
PPMa Presión de prensa mal ajustada

DIST Distancia de operador a la prensadora

Frecuencia
34%
25%
15%
10% 9%
4% 3%
Nd Rd TIME PPMa APD DIST MP
Causas: Impacto monetario
Navajas desgastadas $ 38,564,160.00
Rodillos desgastados $ 28,356,000.00
Tiempo de operador en jornada (12 hrs.) $ 17,013,600.00
Presión de prensa mal ajustada $ 11,342,400.00
Ajuste de presión y distancia $ 10,208,160.00
Distancia de operador a la prensadora $ 4,536,960.00
Materia prima $ 3,402,720.00

MP; $3,402,720.00
DIST; $4,536,960.00
APD; $10,208,160.00
1.1 Ca
Nd; $38,564,160.00
pa
PPMa; $11,342,400.00
ci
da
d
TIME; $17,013,600.00
de
Rd; $28,356,000.00

Nd Rd TIME PPMa APD DIST MP

Proceso

Capacidad de proceso
Capacidad de proceso 0.318838
Grado Sigma 2
Decisión No adecuado, requiere modificaciones

ANALIZAR
Análisis estadístico
De la recolección de datos que se realizó por 12 meses, podemos observar a
continuación los resultados mensuales:

Media Tolerancia Tolerancia


1130

1120

1110

1100

1090

1080

1070

1060
er
o ro zo ril ay
o
ni
o lio t o
br
e
br
e
br
e
br
e
En bre ar Ab Ju Ju os tu
F e M M Ag em c
vi em ci em
pti O
Di
Se No

Grafica 5. Datos mensuales de la media de la longitud de cable incorrecta registrada

Como podemos observar desde enero hasta julio obtuvimos datos debajo de la
tolerancia permitida, teniendo solo el mes de agosto dentro de especificación;
En base a este análisis, se determina la inmediata implementación de medidas
de control para realizar mejoras en el proceso.

Diagrama Ishikawa

Tomando en cuenta los principales problemas definidos en el diagrama de


Pareto, se realiza un análisis para determinar las causales de estos, basándose
en un diagrama de Ishikawa que se muestra a continuación.
CAUSAS QUE TENGAN MAYOR POSIBILIDAD DE CONTRIBUIR AL
DEFECTO O SALIDA INDESEABLE.

Basados en el diagrama de Ishikawa y dándole un valor a los aspectos, para


ver cuál es la (las) causa más probable, queda de la siguiente manera:

IMPACTA DIRECTO
POSIBLE CAUSA PROBABILIDAD EN EL DEFECTO?
MAQUINA MAL AJUSTADA .5 SI

FALTA DE MANTTO .2 SI
FILTROS DE CAL
IDAD (INSPECCION) .05 NO
PERSONAL NO
CAPACITADO .2 SI
CABLES DEFECTUOSOS
.05 NO

IMPLEMENTAR

Propuestas de Mejora

Se genera un proyecto sigma basado en las siguientes propuestas de mejora


analizadas por el equipo Seis Sigma, mismas que serán verificadas para saber
su efectividad.
Basados en la información obtenida mediante la medición y análisis tomaremos
las causas validadas con mayor IMPACTO para iniciar la validación en el efecto
Final.

1.- Máquina mal ajustada.


Se tiene una variación significativa en la longitud a causa del incorrecto ajuste
de máquina que impacta directamente en el defecto:

Propuesta de mejora
1.- Realizar un PokaYoke en el herramental del equipo para tener definida la
longitud del cable, al validar esta opción y de ser viable se invertirá en un
sistema de ajuste automático de longitud montado en la máquina.
Forma de Medirlo: Medición de la longitud final del cable que este dentro de
parámetros.

2.- Realización de un programa de mantenimiento preventivo, bajo el formato

FMP-01.

FMP-01

2.- Personal no capacitado


Se valida con el equipo de Capacitación que el personal que opera este equipo
no tiene una certificación y dominio para el tema de los ajustes de máquina.
Propuesta de mejora:

Se lleva a cabo la generación de un plan de capacitación y entrenamiento


sobre los principales ajustes que tiene la máquina y validando el conocimiento
por el personal de mantenimiento de la máquina.
Las capacitaciones serán inicialmente de manera teórica, y posteriormente de
manera práctica, una vez que el colaborador cuente con la certificación podrá
llevar a cabo la operación, siendo revalidada semestralmente.
Forma de Medirlo: Medición de la longitud final del cable que este dentro de
parámetros.

Implementación de Plan Piloto

Validación de las posibles mejoras (Plan piloto)


Para realizar la validación de las posibles mejoras se estará generando
PRUEBAS PILOTO, las cuales se estarán realizando de acuerdo al siguiente
plan:
 Alcance del plan piloto:

La puesta en acción de estas mejoras se realizará en el área en estudio que es


ENSAMBLE MANUAL con el personal que normalmente labora en esta área y
el soporte del equipo 6 sigma.
El plan de trabajo queda de la siguiente manera:

¿Qué? ¿Quién? ¿Cuándo? ¿Dónde?


Diseño del sistema
Personal de Mantto Del 10 Dic
PokaYoke en el
y operadores de la 2018 al 10 Planta Arnés
sistema de corte de la
máquina Enero 2019
máquina
Fabricación del
Personal de Mantto 15-feb-19 Planta Arnés
PokaYoke
Validación del sistema Personal de Mantto
PokaYoke en Gemba y operadores de la 22-feb-19 Planta Arnés
(máquina) maquina
Corrida de pruebas Personal de Mantto 22 Febrero al Planta Arnés
y operadores de la 11 marzo 2019
maquina
La actividad de diseño de nuevos productos es la manera en que la empresa
Capacitación
responde a losde
nuevos requerimientos,
Capacitación yy logra mantenerse en la preferencia de
sus clientes.maquina
ajustes de al
Es un proceso Eneroideas
de realización de nuevas
entrenamiento
de 2019 Planta Arnés
o de interpretación,
personal
que operativo
materializa un nuevo requisito o aprovecha un nuevo recurso tecnológico
Validación y
disponible para ofrecerlo aCapacitación
los clientes. y
Certificación de 12-feb-19 Planta Arnés
entrenamiento
Operadores
Resultados
Tal de la de proyecto que ofrece Chase (2014), cuando lo presenta
es la definición TODOS 23-feb-19  
solución
como una serie de actividades y trabajos que, relacionados, buscan un
resultado mayor, que requiere un período de tiempo de consideración. O como
lo recupera Schroeder de Project Management Institute, al declarar que un
proyecto es una misión temporal que se emprende para obtener un producto o
servicio de resultado único.

Resultados y verificación de soluciones del plan piloto.

Para realizar la validación del impacto que se tuvo de las soluciones en nuestro
EFECTO se realizara nueva mente un estudio de capacidad del proceso para
verificar que tan efectivas fueron las acciones tomadas tomando como nuestra
variable la Longitud del cable (Y), a continuación, se muestran los datos
obtenidos en cuanto a longitud durante esta prueba piloto:

Reporte /Hra RESULTADOS


NOMINAL 1100 DESV ESTA 2.6
LIM ESPEC SUP 1110 MEDIA 1100.2
LIM ESPEC INF 1090 LRS 1107.9
VARIABLE A MEDIR: Longitud LRI 1092.4
TOTAL DE DATOS PARA EL ANALISIS: 100 CP 1.3
DATOS (en mm):
1101 1102 1100 1100 1098 1099 1098 1100 1100 1099
1100 1105 1100 1098 1099 1107 1100 1095 1099 1098
1095 1101 1100 1099 1108 1101 1101 1106 1099 1102
1092 1099 1101 1100 1100 1102 1098 1101 1098 1100
1100 1101 1102 1101 1103 1100 1096 1100 1103 1101
1103 1100 1100 1099 1101 1101 1102 1102 1102 1095
1099 1102 1102 1100 1100 1102 1101 1098 1108 1100
1099 1096 1099 1107 1102 1100 1100 1099 1100 1099
1094 1101 1099 1103 1099 1098 1102 1100 1100 1101
1100 1100 1098 1097 1098 1099 1101 1101 1099 1100
*

Gráficos de control

Indicadores de capacidad
Desempeño de proceso

XCOMPARATIVA ANTES VS DESPUÉS DE LA MEJORA


MEDICIÓN ANTES DESPUÉS
DESV ESTA 4.5 2.58
MEDIA 1088.25 1100.16
LRS 1101.76 1107.89
LRI 1074.73 1092.43
CP 0.3188 1.29

Programa maestro de producción

El objetivo del programa maestro de producción es describir la producción


del producto final, en términos de todos los elementos que la componen;
desagregar el producto en todos los componentes requeridos, y definir la
secuencia en que serán manufacturados. Se puede decir que es el motor que
detonará la planeación de materiales requeridos para el proceso. Es un reporte
de cuántos productos terminados se van a producir y las fechas en que se
producirán.

Conclusion de prueba piloto


Con este análisis estadístico podemos confirmar que las acciones tomadas
tuvieron un impacto positivo para Centrar nuestro proceso y meterlo dentro de
los límites de Especificación o característica de calidad que nos pide nuestro
cliente.
Con los datos obtenidos podemos dar paso para la implementación General en
todas las máquinas de corte, el impacto estimado que se tendría con las
mejoras, basado en estos resultados sería como observamos a continuación:

Impacto % $ RETORNO DE
Íte Impacto
Descripción Impacto mensual IMPACTO DINERO ANUAL
m anual $
$ MEJORA (AHORROS)
Cable fuera
de Tiempo/Materia $84.480.00
1 $7.040.000 60% $50.688.000
especificació l 0
n LONGITUD

Implementación de las mejoras

Para llevar a cabo la implementación TOTAL de las mejoras se hará en base a


este plan definido por el equipo Sigma.

¿Qué? ¿Quién? ¿Cuándo? ¿Dónde?

Capacitación de
ajustes de maquina a Capacitación y
28-mar-19 Planta Arnés
TODO personal entrenamiento
operativo

Fabricación del Poka-


yoke para todas las Mantto 28-mar-19 Planta Arnés
líneas de corte

Implementar el
Diseño del sistema Personal de
15-abr-19 Planta Arnés
Poka-yoke todas las Mantenimiento
líneas de corte

Seguimiento a la
implementación de Equipo Sigma 15-abr-19 Planta Arnés
las mejoras
CONTROL

Plan de control del proceso.


Para asegurar el control en la operación será necesario implementar estos
controles:

 Nuevos procedimientos estándar de operación.


 Certificación de Operadores en los ajustes de operación.

Para llevar a cabo el monitoreo y control de nuestras mejoras y asegurar su


eficiencia, se tendrán que implementar las siguientes herramientas de
monitoreo, control y toma de decisiones para hacer que las mejoras sean
sustentables, así como algunos indicadores.
 Hoja de Verificación (Monitoreo)
 Gráficos de control (Monitoreo y control)
 Diagrama Causa Efecto (Análisis de causas y Toma de decisiones)

 Hoja de verificación

Se implementa la hoja de verificación para llevar todo el registro y


levantamiento de las lecturas de la longitud del arnés que quedará establecida
por cada hora, se tendrá que asegurar el correcto llenado en cada turno de
producción, esto nos servirá como base de datos para la generación de los
gráficos de control y los índices de capacidad del proceso.

 Gráficos de control

Se implementarán Gráficos de control X-R para el monitoreo y control en


tiempo real de nuestra variable critica a medir (Longitud), con el objetivo de en
caso de salirse fuera de los rengos permitidos se lleve de inmediato la acción
por parte del personal que esté a cargo del llenado de este Grafico.

 Diagrama causa efecto

Como medida de análisis de causa para alguna falla se implementará el


diagrama causa efecto para que de manera inmediata se analicen las posibles
causas para generar las acciones correctivas y tener el proceso en control.
Indicadores de control

Indicador Como medirlo


Capacidad del proceso (longitud) Mayor a 1 en base a formula de Cp.
Quejas de clientes internos y externos Sistema de voz del cliente
Costo de producción Costeo del producto en pesos
Paro de línea Tiempo de paro de línea en min

Integración de proyectos

Mediante la integración de los proyectos SISTEMA POKAYOKE y


ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL lograremos el objetivo que estamos
buscando para la compañía en cuestión de reducción de costos por medio de
esta metodología en el área de ENSAMBLE MANUAL, se replantea la nueva
forma de trabajo y solución de problemas del proceso la cual servirá como
pionero para la generación de más proyectos de mejora en las diferentes áreas
de la compañía.

Conclusiones

Al cierre de la implementación de mejora en el proyecto podemos concluir que


la metodología Six Sigma es una herramienta poderosa para eliminar la
variación, ayuda a las empresas a agilizar las operaciones, aumentar el valor y
a detectar y reducir los 7 tipos de desperdicios comunes en todo proceso de
producción con la ayuda de otras herramientas como lean manufacturing.
Pudimos observar un aumento de la participación de los empleados a través de
su desempeño en los equipos de mejora de procesos diseñados para ayudar a
perfeccionarlos y aumentar el valor de nuestros clientes, internos y externos,
una reducción en los costos asociados con las mejoras, menos tiempo (y
recursos empleados) para disminuir los defectos o errores que pueden dar
lugar a correcciones o rechazos, un enfoque en las necesidades y
requerimientos del cliente, conocer el valor de los procesos internos y lograr un
desempeño correcto.
La implementación de esta metodología nos permitió tener controlados los
procesos en todo momento, establecer variables medibles para analizar la
operativa del área de mayor impacto, y definir cambios o nuevas estrategias
para mejorar la eficiencia.
Provocó una mejora en la productividad y en la rentabilidad de los productos
gracias a la mejora y control de los procesos y la mayor amortización de las
inversiones.
Todo esto nos ayuda a concretar la búsqueda de la calidad total y la
excelencia de la organización.

Referencias bibliográficas

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/gesti
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https://www.pdcahome.com/diagrama-de-ishikawa-2/

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-
manufacturing/poka-yoke-a-prueba-de-errores/

Chase, R., y Jacobs, R. (2014). Administración de operaciones, producción y cadena de


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Collier, D. y Evans, J. (2009).  Administración de operaciones. Bienes, servicios y cadenas de


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Schroeder, R., Meyer, S. y Rungtusanatham, M. (2010). Administración de operaciones. Conceptos


y casos contemporáneos  (5ª ed.). México: McGraw Hill. 

http://www.mexicoindustry.com/es/news/guanajuato/hirschmann-automotive-inaugura-su-planta-
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http://www.mexicoindustry.com/en/news/guanajuato/hirschmann-automotive-innovan-en-la-
industria-automotriz

Adam, E. E., & Ebert, R. J. (2009).  Administración de la producción y las operaciones: conceptos,
modelos y funcionamiento  (4a ed.). México: Pearson Educación.