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MANUAL DE

SOLDADURA

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TOMO II

Copyright American Welding Society


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MANUAL DE
SOLDADURA
TOMO II
Octava edición

AMERICAN WELDING SOCIETY

R. L. O’Brien
Editor

TRADUCCIÓN:

Ing. Roberto Escalona García


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M. en C. UNAM

REVISIÓN TÉCNICA:

Ing. Juan Antonio Torre Marina


Universidad Anáhuac

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MÉXICO ARGENTINA BRASIL COLOMBIA. COSTA RICA CHILE
ESPAÑA GUATEMALA PERÚ PUERTO RICO VENEZUELA

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AMERICAN WELDING SOCIEW/MANUAL DE SOLDADURA
TOMO II (Sa. EDICIÓN)

Traducido de la 8a. edición en inglés: WELDING HANDBOOK/WELDING PROCESSES. VOLUME 2.

Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra, por cualquier medio o método, sin la autorización escrita del editor.
No part of this book may be reproduced or transmitted in any form or by any means, electronic or mechanical, including photocopying,
recording or by any information storage and retrieval system, without permission in writing from the publisher.

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Derechos reservados O 1996 respecto a la primera edición en español publicada pot
PRENTICE-HALL HISPANOAMERICANA, S.A.
Calle 4 Ne25-2? piso Fracc. Ind. Alce Blanco,
Naucalpan de Juárez, Edo. de México,
C.P. 53370

ISBN 968-880-768-0 Tomo II, ISBN 968-880-766-4 Obra completa

Miembro de la Cámara Nacional de la Industria Editorial, Reg. Núm. 1524


Original English Language Edition Published by AMERICAN WELDING SOCIETY
Copyright O MCMXCI
All rights reserved

ISBN 0-87171-354-3

IMPRESO EN MÉXICO/PRINTED IN MEXICO

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TOMO II
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CAPíTULO 10. SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA .................... 329


Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
Técnicas del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
Recomendacionesde seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350

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CAPíTULO 11. SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE ................ 351


Fundamentos del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
Características de los gases combustibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
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Equipo para soldadura con gas oxicombustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360


Aplicaciones de la soldadura con gas oxicombustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
Procedimientos de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 373
Soldadura con otros gases combustibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
Practicas seguras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377

CAPiTULO 12. SOLDADURA FUERTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379


Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
Procesos de soldadura fuerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
Metales de aporte para soldadura fuerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
Fundentes y atmósferas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
Diseño de las uniones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401
Procedimientos de soldadura fuerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409
Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411
Localización de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413
Latonado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
Prácticas seguras para soldadura fuerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421

CAPíTULO 13. SOLDADURA BLANDA ................................. 423


Historia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
Fundamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
Pasos básicos para una soldadura blanda satisfactoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425
Soldaduras blandas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427
Fundentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 434

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Vi CONTENIDO

Diseño de las uniones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438


Limpieza previa y preparación de las superficies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440
Consideracionesde proceso en soldadura blanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
Métodos y equipo para soldadura blanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 442
Tratamiento de los residuos de fundente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445
Inspección y prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445
Propiedades de las soldaduras blandas y de las uniones soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446
Practicas seguras en la soldadura blanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447

CAPíTULO 14. CORTE CON OXíGENO ................................. 449


Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450
Corte con gas oxicombustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450
Materiales cortados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 474
Corte con lanza de oxigeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
Practicas seguras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 480
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 480

CAPíTULO 15. CORTE Y ACANALADO CON ARCO ....................... 481


Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
Corte con arco de plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
Corte con arco de carbono y aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 489
Otros procesos de corte con arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 496
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 499

CAPíTULO 16. CORTE CON RAYO LÁSER Y CON CHORRO DE AGUA . . . . . . . 501
Corte con rayo laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502
Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 513
Variables del corte con laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 515
Inspeccióny control de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 521
Seguridad en el corte con laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 522
Corte con chorro de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 523
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 529 --`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---

CAPíTULO 17. SOLDADURA DE PUNTOS. DE COSTURA Y DE PROYECCIÓN 531


Fundamentos de los procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 532
Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 540
Preparaciónde las superficies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 542
Soldadura de resistencia de puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 543
Soldadura de resistencia de costura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 552
Soldadura de proyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 560

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CONTENIDO Vi¡

Metales soldados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 570


Programas de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 573
Calidad de la soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 573
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 578
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 579

CAPíTULO 18. SOLDADURA POR DESTELLO. DE VUELCO Y DE PERCUSIÓN 581


Soldadura por destello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 582
Soldadura de vuelco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 598
Soldadura de percusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 608
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 609

CAPíTULO 19. EQUIPO PARA SOLDADURA DE RESISTENCIA ............. 611


Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 612
Maquinas para soldadura de puntos y de proyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 613
Construcción general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 616
Maquinas para soldadura de punto rodado y de costura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 619
Maquinas para soldadura por destello y de vuelco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 622
Maquinas para soldadura de vuelco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 625
Controles para soldadura de resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 626
Característicaseléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 632
Electrodos y portaelectrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 636
Fuentes de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 647
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 648
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 649

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PREPARADO POR UN
COMITÉ INTEGRADO POR:
S. E. Barhorst, Presidente
Hobart Brothers Co.

SOLDADURA
E . H. Daggett
Consultor
S. A. Hilton
Pratt & Whitney

POR ARCO
J. T.Perozek
Hobart Brothers
E. Spitzer
Merrick Engineering Corp.

DE PLASMA
MIEMBRO DEL COMITÉ DEL
MANUAL DE SOLDADURA:
J. R.Condra
E. I. DuPont de Nemours & Co.

Introducción 330

Técnicas del proceso 335

Equipo 336

Materiales 343

Recomendacionesde seguridad 349


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Lista de lecturas complementarias 350

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SOLDADURA
POR ARCO
DE PLASMA
INTRODUCCIÓN
LASOLDADURAPOR arco de plasma (plasmaarc welding, PAW) un tubo a través del cual se encendía un arco. La fuerza centrí-
es un proceso de soldadura por arco que produce coalescencia fuga del gas estabilizaba el arco a lo largo del eje del tubo me-
de metales calentándolos con un arco constreñido entre un elec- diante la creación de un núcleo axial de baja presión. Se produ-
trodo y la pieza de trabajo (arco transferido) o entre el electrodo
jeron arcos de varios metros de longitud, y el sistema resultó útil
y la boquilla de constricción (arco no transferido). La protección
para los estudios sobre arcos.
generalmente se obtiene del gas caliente ionizado que sale del Gerdien y Lotz2construyeron un dispositivo estabilizador de
soplete. Este gas de plasma por lo regular se complementa con arco con vórtice de agua en 1922.En este aparato, agua inyectada
una fuente auxiliar de gas protector, el cual puede ser un solo tangencialmenteen el centro de un tubo se hacía girar alrededor
gas inerte o una mezcla de gases inertes. No se aplica presión, y
de ia superficie interna y salía expulsado por los extremos.
se puede añadir o no metal de aporte. Cuando se pasaba por el tubo un arco encendido entre electrodos
La soldadura por arco de plasma, al igual que la soldadura de carbono, el agua concentrabael arco a lo largo del eje, produ-
por arco de tungsteno y gas (GTAW), emplea un electrodo no ciendo densidades de comente y temperaturas más altas que ias
consumible. EI soplete de PAW tiene una boquilla que crea una alcanzables de alguna otra forma. EI invento de Gerdien y Lotz
cámara de gas alrededor dei electrodo. El arco calienta el gas no tuvo aplicaciones prácticas en metalurgia a causa del rápido
alimentado a la cámara hasta una temperatura tal que se ioniza consumo de sus electrodos de carbono y la presencia de vapor
y conduce la electricidad. Este gas ionizado se denomina plas- de agua en los chorros de plasma.
ma. El plasma sale por el orificio de la boquilla a una temperatura Mientras trabajaba sobre la fusión con arco de metales refrac-
de unos 16 700°C (30 000°F). tarios en 1953, Gage' observó la similitud aparente de un arco
La soldadura por arco de plasma puede servir para unir ia eléctrico largo y una flaina de gas ordinaria. Sus intentos por
mayor parte de los metales en todas las posiciones. Ofrece mejorcontrolar la intensidad calorifica y la velocidad del arco condu-
control direccional del arco y zonas térmicamenteafectadas más jeron al desarrollo del soplete de arco de plasma moderno.
angostas que GTAW. Además, el patrón de arco constreñido La primera herramienta práctica de arco de plasma para
trabajar metales fue un soplete de corte introducido en 1955.Este
tan angosto tolera mejor las variaciones en la distancia de sepa-
ración del soplete. dispositivo era similar a un soplete de soldadura por arco de
La desventaja principal de la soldadura por arco de plasma es
tungsteno y gas en cuanto a que usaba un electrodo de tungsteno
el costo relativamente elevado del equipo. Además, en coinpa- y un gas de "plasma". Sin embargo, el electrodo estaba metido
ración con GTAW, hay un mayor número de variables del proce- en el soplete, y el arco se constreiiia al pasar por un orificio en
so, lo que requiere procedimientos de soldadura más complejos la boquilla del soplete. Los circuitos usuales para soldadura por
y una capacitación de los operadores más extensa. arco de tungsteno y gas se complementaronen el soplete de corte
por arco de plasma con un circuito de arco piloto para la
HISTORIA DE LOS ARCOS DE PLASMA iniciación del arco.
EI equipo comercial para recubrimiento con arco de plasma
UNO DE LOS primeros sistemas de arco de plasma fue un dispo- surgió en 1961, y la soldadura por arco de plasma se introdujo
sitivo de vórtice de gas estabilizado introducido por Schonherr en 1963.
en 1909.' En esta unidad, se hacía pasar gas tangencialmentepor
2 . Lor. rir.
1. Encyclopedia of physics, XXII, 300. Springer-Verlog, Berlin, 1956. 3. Gage, R. M., Patente de E.U.A.núm. 3 806 124.

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SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA 331

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO protector. El arco de tungstenoy gas no está constreñidoy adopta


una forma aproximadamente cónica que produce un patrón de
LA SOLDADURA POR arco de plasma es básicamente una exten- calor relativamente ancho en la pieza de trabajo. Para una
sión del proceso de soldadura por arco de tungsteno y gas comente de soldadura dada, el área de incidencia del arco cónico
(GTAW), pero tiene una densidad de energía de arco mucho más sobre la pieza de trabajo varía con la distancia entre el electrodo
alta y una velocidad del plasma más alta en virtud de que este y el trabajo. Así, un cambio pequeño en la longitud del arco
último se obliga a pasar por una boquilla constrictora, como se produce un cambio relativamente grande en el aporte de calor
aprecia en la figura 10.1. por unidad de área.
El gas de orificio es el gas que se hace pasar por el soplete En contraste, el electrodo del soplete de arco de plasma está
rodeando al electrodo; se ioniza en el arco para formar el plasma, metido dentro de la boquilla constrictora. La boquilla colima el
y sale por el orificio de la boquilla del soplete como un chorro arco y lo enfoca sobre un área relativamente pequeña de la pieza
de plasma. En la mayor parte de las operaciones, se suministra de trabajo. Como la forma del arco es en esencia cilíndrica, el
gas protector auxiliar a través de una copa de gas exterior, similar área de contacto sobre la pieza de trabajo cambia muy poco
a la de la soldadura por arco de tungsteno y gas. El propósito cuando se varía la separación del soplete. Por ello, el proceso
de este gas auxiliar es cubrir el área de incidencia del chorro de PAW es menos sensible a las variaciones en la distancia entre el
plasma sobre la pieza de trabajo para que el charco de soldadura soplete y el trabajo que el proceso GTAW.
no se contamine. Como el electrodo del soplete de arco de plasma está metido

--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---
La boquilla constrictora del arco a través de la cual pasa el en la boquilla constrictora del arco, no puede tocar la pieza
plasma del arco tiene dos dimensiones principales: el diámetro de trabajo. Esta característica reduce considerablemente la
de orificio y la longitud de garganta. El orificio puede ser posibilidad de contaminar la soldadura con metal del elec-
cilíndrico o tener un ahusamiento convergente o divergente. trodo.
La distancia que el electrodo está metido dentro del soplete Conforme el gas de orificio pasa por la cámara de pleno del
es el retiro del electrodo. La dimensión desde la cara exterior de soplete de arco de plasma, es calentado por el arco, se expande,
la boquilla del soplete hasta la pieza de trabajo se conoce como y sale por el orificio constrictor a alta velocidad. Dado que un
distancia de separación del soplete. chorro de gas demasiado fuerte puede causar turbulencia en el
El pleno o cámara de pleno es el espacio entre la pared interior charco de soldadura, las tasas de flujo de gas por el orificio
de la boquilla constrictora y el electrodo. EI gas de orificio se generalmente se mantienen dentro del intervalo de 0.25 a 5
dirige a esta cámara y de ahí a través del orificio hacia el trabajo. L/min (0.5 a 10 pies3/h).En general, el gas de orificio por sí solo
Es posible que se imparta al flujo de gas un vector tangencia1 no basta para proteger el charco de soldadura contra la contami-
para formar un remolino en el paso por el orificio. nación por gases atmosféricos. Por tanto, hay que suministrar
En la figura 10.2 se muestra la disposición básica de los gas protector auxiliar a través de una boquilla exterior. Las tasas
sistemastanto de GTAW como de PAW. El electrodo del soplete de flujo de gas protector típicas son del orden de 10 a 30 L/min
de GTAW se extiende más allá del extremo de la boquilla de gas (20 a 60 pies’fi).

A
,/S DE ORIFICIO
ELECTRODO
\

GAS PROTECTOR CONSTRICTORA

BOQUILLA DE GAS EXTERIOR

LONGITUD DE GARGANTA
DEL ELECTRODO

IAMETRO DEL ORIFICIO

SEPARACIÓN DEL SOPLETE

Fiuura 10.1-Terminologia de los sopletes de arco de plasma

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332 SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

GAS
PROTECTOR
- 3

BOQUILLA
DEL GAS
PROTECTOR PROTECTOR

PLASMA l

DEL A
RC
O,
/

ARCO DE TUNGSTENO Y GAS ARCO DE PLASMA

Figura 10.2-Comparación de los procesos de soldadura por arco de tungsteno y gas y por arco de plasma

Propósitos de la constricción del arco La mayor temperatura del arco constreñido no es su principal
ventaja, ya que la temperatura en el arco de tungsteno y gas exce-
ES POSIBLEMEJORAR en varios sentidos el rendimiento respecto de por mucho los puntos de fusión de los metales que normal-
a la operación de arco abierto (GTAW) si se hace pasar el arco mente se sueldan con ese proceso. Las ventajas priiicipales del
de plasma por un orificio pequerio. La mejora más notable es ia arco de plasma son su estabilidad direccional, el efecto de en-
estabilidad direccional del chorro de plasma. Un arco de tungs- foque que tiene la constricción del arco y la relativa falta de
teno y gas convencional es atraído hacia la conexión con el sensibilidad del arco a las variaciones en la distancia de separa-
trabajo más cercana para regresar hacia la fuente de potencia, y ción dei soplete.
es desviado por campos magnéticos de baja intensidad. En EI arco de plasma aprovecha de manera eficiente la energia
--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---

cambio, los chorros de plasma son relativamente rígidos; tienden que se le proporciona. EI grado de colimación del arco, la fuerza
a seguir la dirección hacia la que se les dirige y no acusan tanto del arco, la densidad de energia eii la pieza de trabajo y otras
los efectos de los campos magnéticos. características son primordialinente funciones de lo siguiente:
La constriccióii del arco puede producir altas densidades de
corriente y una concentración de energía elevada. Las densida-
(1) Corriente de plasma.
des de corriente altas producen temperaturas inás elevadas en el
(2) Diámetro y foniia del orificio.
arco de plasma.
(3) Tipo de gas de orificio.
La elevación de la temperatura y los cambios eléctricos
(4) Tasa de flujo del gas de orificio
causados por la constricción del arco se coinparaii en la figura
10.3. EI lado izquierdo de esta figura representa un arco de (5) Tipo de gas protector.
tungsteno nonnal no constreriido que trabaja a 200 A, CCEN, eii
argón con una tasa de flujo de 19 L/rnin (40 pies’lti). EI lado Las diferencias fiindameritales entre los procesos de trabajo
derecho ilustra un arco, con la misrna corriente y flujo de gas, de metales coi1 arco de plasma surgen de las relaciones entre
que se constrifie al pasar por un orificio de 4.8 inin (3/16 pulg) estos cinco factores, los cuales se pueden ajustar para producir
de diámetro. En estas condiciones, el arco constreriido muestra energias tennicas niiiy altas o niiiy bajas. Por ejemplo, la elevada
un incremento del 100%en la potencia del arco y del 30%eii Ia concentración de energia y la velocidad de chorro tan alta que
temperatura, en comparacióii con el arco abierto. Los iiiétodos se necesitan para el corte con arco de plasina exigen una corrieii-
espectroscópicos que se ernpleaii para medir la teiiiperatiira de te de arco elevada, un orificio de diáiiietro pequeiio, una tasa de
los arcos se basan en el análisis e iiiterpretacióii de los espectros flujo de gas de orificio alta y 1111gas coil elevada coiiductividad
de einisión. téniiica. En cainbio, para soldar se necesita una velocidad del

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SOLDADURA POR A R C O DE PLASMA 333

Los arcos transferidos tienen la ventaja de que hay una mayor


transferencia de energía al trabajo, y ésta es la modalidad que se
ARCO NO CONSTRERID0 usa generalmente para soldar. Los arcos no transferidos son
útiles para cortar y unir piezas de trabajo no conductoras o para
ARGON A 40 pies3/h CÁTODO (-) aplicaciones en las que se desea una concentración de energía
200 A baja.
15 V ARCO CONSTRER IDO Si el flujo de gas de orificio es insuficiente o la comente de
ORIFICIO DE arco es excesiva para una geometría de boquilla dada, o si la
4.8 rnm (3/16 pulg)

--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---
DE DIAM.
boquilla toca el trabajo, ésta puede sufrir daños a causa de un

1 I ARGON A 40 pies3/h
200A
fenómeno conocido como arco doble. En esta situación, la
boquilla metálica del soplete forma parte del trayecto de la co-
mente desde el electrodo y de vuelta a la fuente de potencia. En
esencia, se forman dos arcos, como se muestra en la figura 10.5.
El primero va del electrodo a la boquilla, y el segundo va de la
boquilla al trabajo. El calor generado en los puntos catódico y
anódico, que se forma en el punto donde los dos arcos tocan la
boquilla, irremediablementeperjudica este componente.

Tipos de corriente de soldadura


ENLAMAYOR parte de las aplicaciones de soldadura por arco de
TEMPERATURA, OK
plasma se emplea corriente continua con el electrodo negativo
10000-14 O00 (CCEN) y un electrodo de tungsteno puro o de tungsteno toriado
con arco transferido. El intervalo de comentes para la soldadura
: 14000-18 O00
.... por plasma con CCEN es de cerca de O. 1 a 500 amperes. Con
iiiiiji; 18 000- 24 000 frecuencia se usa la pulsación de comente. Comúnmente se
......
sueldan aleaciones de acero, aceros inoxidables, aleaciones de
24000 O M A S níquel y titanio. Se usa en forma limitada corriente continua con
el electrodo positivo (CCEP) para soldar aluminio. El excesivo
calentamiento del electrodo es el principal factor que limita el
Figura 10.3-Efecto de la constricción del arco sobre la uso de CCEP; su comente máxima suele ser menor que 100
temperatura y el voltaje amperes.
Se puede usar corriente alterna senoidal con estabilización
continua por alta frecuencia para soldar aleaciones de aluminio
y de magnesio. El intervalo de comente generalmente está entre
chorro de plasma baja, a fin de evitar la expulsión del metal de i0 y 100 amperes; los amperajes mayores casi siempre producen
soldadura de la pieza de trabajo. Para esto se requiere un orificio un deterioro excesivo del electrodo durante el medio ciclo de
mayor, una tasa de flujo de gas bastantemás baja y una comente corriente con electrodo positivo, y no pueden usarse. La princi-
de arco menor. pal razón para utilizar corriente alterna al soldar aleaciones de
EI arco constreñido es mucho más efectivo que un arco aluminio y de magnesio es la eliminación de óxidos. Durante el
abierto para calentar el gas que se usará en una operación medio ciclo de electrodo positivo de la comente alterna, el elec-
determinada. Cuando el gas pasa directamente a través de un trodo libera iones positivos que bombardean los óxidos en la
arco constreñido, queda expuesto a concentraciones de energía superficie de la pieza de trabajo. Este bombardeo, llamado
más altas que cuando pasa a los lados de un arco de tungsteno y grabado catódico, elimina los óxidos y expone una superficie
gas convencional, como se aprecia en la figura 10.3. metálica limpia para soldar. La ca de onda cuadrada ha reempla-
zado en buena medida a la ca senoidal para soldar aleaciones de
Modalidades de arco aluminio y de magnesio.
La comente alterna de onda cuadrada con medios ciclos de
ENLASOLDADURA por arco de plasma se usan dos modalidades corriente con electrodos negativo y positivo no balanceados
de arco: arco transferido y arco no transferido. La figura 10.4 (arco de plasma de polaridad variable) resulta muy eficientepara
ilustra las dos modalidades. Con un arco transferido, el arco “se soldar aleaciones de magnesio y de aluminio, y no requiere
transfiere” del electrodo a la pieza de trabajo. Esta última forma estabilización por alta frecuencia. La onda cuadrada no balan-
parte del circuito eléctrico, y se obtiene calor tanto del punto ceada conserva la propiedad deseable de grabado catódico para
anódico en la pieza de trabajo como del chorro del plasma. eliminar el óxido, pero la mayor parte de la energía es anódica
Con un arco no transferido, el arco se establece y mantiene para que haya una transferencia máxima de calor. En el capí-
entre el electrodo y el orificio constrictor. EI plasma de arco sale tulo 1 se tratan las formas de onda senoidal y de onda cuadrada
por el orificio impulsado por la fuerza del gas de plasma. La de la corriente alterna. La soldadura por arco de plasma d e
pieza de trabajo no queda dentro del circuito del arco, y el calor polaridad variable se describirá más adelante en la sección sobre
Útil se deriva Únicamente del chorro de plasma. equipo.

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334 SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

BOQUILLA CONSTRICTORA

c S DE ORIFICIO
1
PROTECTOR

/TRABAJO \-
TRANSFERIDO NO TRANSFERIDO

Figura 10.4-Modalidades de arco transferido y no transferido del arco de plasma

Longitud del arco


LA NATURALEZA COLUMNAR del arco constreñido hace que el

1iirrGAS
proceso de arco de plasma sea menos sensible a las variaciones
en la longitud del arco que el proceso de arco de tungsteno y gas.
Como el arco de tungsteno y gas no constreñido tiene forma có-
FUENTE nica, el área de aporte de calor a la pieza de trabajo varía con el
DE POTENCIA

rl cuadrado de la longitud del arco, y un cambio pequeño en esta


longitud causa un cambio relativamente grande en la tasa de
transferencia de calor por unidad de área. En cambio, con el
chorro de plasma de fonna casi cilíndrica, si la longitud del
arco varía dentro de los límites normales, el área de aporte de
calor y la intensidad del arco se mantendrán prácticamente
constantes.
Adeinás, el chorro de plasma coliinado pennite usar una
distaiicia soplete-trabajo mucho mayor (separación del soplete)
que la que es posible con el proczso GTAW, de modo que el
operador no tiene que ser tan habilidoso para inanipular el sople-
te. En la figura 10.6 se inuestraii las longitudes de arco típicas
TRABAJO
empleadas para soldar material de calibre delgado a cerca de 10
amperes. EI arco de plasma tiene unos 6.4 niin (1/4 pulg) de
largo, en comparación con el arco de tungsteno y gas de 1 .S niin
Fiaura 10.5-Diaarama esauematico del arco doble (0.06 piilg).

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SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA 335

ARCO DE PLASMA ARCO DE TUNGSTENO Y GAS


~~

Figura 1O.ô-Comparación de las longituåes de arco que suelen usarse para soldar por arco de plasma y por arco
de tunasteno v aas secciones metálicas muv delaadas a 1O A.

TÉCNICAS DEL PROCESO


EL-PROCESO DE soldadura por arco de plasma goza de buena VENTAJAS
aceptación en las industrias de fabricación, aeroespacial y nu-
clear. Ofrece latitud y economía en los procesos de fabricación, LASMODALIDADES DE baja comente y de alta comente (fusión
al tiempo que mantiene la calidad y la confiabilidad de las en surco) tienen las siguientes ventajas en comparación con la
uniones soldadas. Todos los metales soldables con el proceso soldadura por arco de tungsteno y gas:
GTAW se pueden soldar satisfactoriamentecon PAW; por tanto,
casi no se requieren excepciones en el establecimiento de espe-
cificaciones de aceptabilidad de los ensambles soldados. (1) La concentración de energía es mayor; por tanto:
La ventaja del proceso de arco de plasma de baja comente (a) Las velocidades de soldadura son más altas en algu-

--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---
(0.1 a 50 amperes) es el arco tan estable y controlable que se nas aplicaciones.
obtiene para soldar materiales delgados. Si se usa un arco piloto, (b) No se requieren comentes tan altas para produciruna
el inicio del arco transferido es más confiable que el inicio de soldadura dada, y hay menos contracción. La distorsión puede
GTAW en estos niveles de corriente. Gracias al arco colimado, reducirse hasta en un 50%.
las uniones de borde soldadas tienen franjas con perfil uniforme ( c ) La penetración puede controlarse ajustando las va-
cuando se sueldan manual o autoináticamente.Otras aplicacio- riables de soldadura.
nes son las aspas de turbina, los bordes sellados, los fuelles, (2) El arco es más estable.
marcapasos y diafragmas. Para estas aplicaciones, la soldadura (3) La columna del arco tiene mayor estabilidad direccional.
por arco de plasma con frecuencia ha sido la alternativa econó- (4) La franja de soldadura es más angosta (razón profundi-
mica a la soldadura por rayo láser. dad/ anchura más alta) para una penetración dada, lo que redun-
Los procedimientosde soldadura con corriente elevada, en el da en una menor distorsión.
intervalo de 50 a 400 amperes, a menudo emplean la modalidad ( 5 ) Se reduce la necesidad de fijación en algunas aplicaciones.
de fusión en surco, que produce una soldadura similar a la que (6) Si es deseable agregar metal de aporte, la operación es
se obtiene con la soldadura por arco de tungsteno y gas conven- mucho más fácil porque la distancia de separación del soplete
cional. En las aplicacionesmecanizadas, la modalidad de fusión es cómoda y el electrodo no puede tocar el metal de aporte ni el
en surco generalmente se usa en preferencia al proceso de arco charco. Otra consecuencia de esto es la reducción del tiem-
de tungsteno y gas porque permite un control consistente de la po inactivo invertido en rectificar el electrodo de tungsteno y
calidad de las soldaduras. Aqui también, la estabilidad y rigidez la eliminación de la contaminación de la soldadura con tungs-
del arco pemiiten una penetración más controlada del arco en la teno.
unión; además, puede reducirse el tiempo de soldadura. Las (7) Las variaciones razonables en la distancia de separación
aplicaciones incluyen la soldadura de laininaciones apiladas, la del soplete casi no afectan la anchura de la franja ni la concen-
unión de tubos en forjas, el revestimiento y las pasadas de tración de calor en el trabajo; esto facilita mucho la soldadura
cobertura en la soldadura por agujero calado. fuera de posición.

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336 S O L D A D U R A P O R A R C O D E P L A S M A

LIMITACIONES el soplete se mueve a lo largo de la unión, el metal fundido por el


arco al frente del agujero calado fluye alrededor del chorro de
ENTRELAS LIMITACIONES asociadas a la soldadura por arco de plasma hacia la parte de atrás, donde el charco de soldadura gra-
plasma de baja comente y de alta comente (fusión en surco) dualmente se solidifica. La ventaja principal de la soldadura por
están: agujero calado es que se puede soldar con una sola pasada.
(1) Como el arco constreñido es muy angosto, el proceso no EI agujero abierto establece además una ruta de escape a tra-
tolera mucho la falta de alineación de las uniones. vés de la delgada capa fundida por la cual las impurezas pueden
(2) Los sopletes manuales para soldadurapor arco de plasma fluir hacia la superficie y los gases pueden ser expulsados antes
generalmente son más difíciles de manipular que un soplete de de la solidificación. El volumen máximo del charco de soldadura
GTAW comparable. y el perfil de la franja de raíz resultante en la parte inferior de la
(3) Si se desea obtener soldaduras de calidad consistente, la unión quedan determinados en gran medida por el equilibrio de
boquilla constrictora debe recibir un buen mantenimiento e fuerzas entre la tensión superficial dei metal de soldadura fun-
inspeccionarsecon regularidad para detectar indicios de deterie dido, la comente del arco de plasma. y la velocidad del gas
ro. ionizado que sale por el orificio.
La técnica de soldadura por agujero calado con comente
elevada opera justo por debajo de las condiciones que produci-
TÉCNICA DE SOLDADURA rían un corte en lugar de una soldadura. En el caso del corte, una
POR AGUJERO CALADO velocidad del gas de orificio ligeramente mayor hace que el
metal fundido salga despedido. Al soldar, la menor velocidad
CUANDO SE SUELDA por arco de plasma ciertos intervalos de del gas permite que la tensión superficial mantenga el metal
espesores de metal, una combinación apropiada de flujo de gas fundido en la unión. En consecuencia, la tasa de flujo del gas de
de plasma, comente de arco y velocidad de desplazamiento orificio para soldar es crítica y debe controlarse con mucha pre-
producirá un charco de soldadura relativamentepequeño con un cisión. Se recomienda un flujo máximo de 0.12 L/min (0.25
agujero que atraviesa por completo el metal base. Este agujero pies3/h), el cual es bastante bajo.
se conoce como agujero calado y se ilustra en la figura 10.7.En En síntesis, las ventajas de la soldadura por arco de plasma
la técnica de agujero calado por 1o.regularse suelda con la palma con la técnica de agujero calado, en comparación con GTAW,
de la mano hacia el trabajo, y se usa en espesores de material son, entre otras:
entre 1.6 y 9.5 mm (1/16 y 3/8 pulg). No obstante, en las
condiciones de soldadura apropiadas y con ciertos espesores de (1) El gas de plasma que penetra en el agujero calado ayuda
metales, la soldadura por agujero calado se puede realizar en a eliminar gases que, en otras circunstancias, quedarían atrapa-
cualquier posición. El proceso por arco de plasma es el único dos en el metal fundido y causarían porosidad.
proceso de soldadura con gas protector que comúnmente se (2) La zona de fusión simétrica de la soldadura por agujero
opera con esta desusada característica. calado reduce la tendencia a la distorsión transversal.
En la operación con agujero calado, el chorro de plasma (al (3) La mayor penetración en la unión permite reducir el
penetrar en la unión) desplaza el metal fundido hacia la superfi- número de pasadas que se requieren para una unión dada. Mu-
Cie de la franja superior para formar el agujero. Luego, conforme chas soldaduras pueden completarse con una sola pasada.
(4) Generalmente se usan uniones a tope cuadradas, con lo que
se reducen los costos de preparación y maquinado de las uniones.

n
AGUJERO CALADO Entre las limitaciones de la técnica de soldadura por plasma
con agujero calado están:
(1) En los procedimientos de soldadura intervienen más
variables de proceso que pueden determinar intervalos de ope-
ración estrechos.
(2) Para la operación manual, se requiere más habilidad por
\\ -
RECORRIDO DEL SOPLETE
\
parte del operador, sobre todo al soldar materiales gruesos.
(3) Excepto en aleaciones de aluminio, la técnica de solda-
dura con plasma por agujero calado se restringe en su mayor
parte a la posición 1G (aunque puede usarse en cualquier posi-
ción).
Figura 10.7-Representación pictórica del agujero (4) El soplete de plasma debe recibir un buen mantenimiento
calado en la soldadura por arco de plasma para que trabaje en forma consistente.

EQUIPO
EL EQUIPOBASICO para la soldadura por arco de plasma se Un sistema completo de soldadura por arco de plasma manual
muestra en la figura 10.8. Este tipo se soldadura se realiza con consiste en un soplete, una consola de control, una fuente de
equipo tanto manual como mecanizado. potencia, suministros de gas de orificio y protector, una fuente

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SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA 337

INTERRUPTOR
DEARRANQU4PARO

GERANTE

MANGUERA DEL GAS DE ORIFICIO

TERMINAL(-) Y ENTRADA DE REFRIGERANTE CONSOLA .


TERMINAL (+) Y SALIDA DE REFRIGERANTE DE CONTROL
MANGUERA DEL GAS PROTECTOR
1
'8' I FUENTE 1 I 1
DE POTENCIA
--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---

REMOTODE
CORRIENTE

Figura lO.&Equipo típico para soldadura por arco de plasma

de refrigerante para el soplete y accesorios como un intemptor figura 10.9. La boquilla constrictora se conecta a la terminal
para encender y apagar el equipo, medidores de flujo de gas y positiva de la fuente de potencia por medio de un resistor
un control remoto de la corriente. Actualmente está disponible liinitador de la comente. EI generador de alta frecuencia inicia
equipo para trabajar en el intervalo de comentes de O. 1 a 225 A, un arco piloto de baja corriente entre el electrodo y la boquilla.
CCEN. El circuito eléctrico se completa a través del resistor. EI gas
Se debe usar equipo mecanizado para aprovechar las ventajas ionizado del arco piloto fonna un camino de baja resistencia
de alta velocidad de soldadura y penetración profunda asociadas entre el electrodo y el trabajo. En el momento en que se energiza
a la soldadura por arco de plasma de alta comente. Una instala- la fuente de potencia, se enciende el arco principal entre el elec-
ción mecanizada típica consiste en una fuente de potencia, una trodo y el trabajo. EI arco piloto sólo sirve para facilitar el
unidad de control, un soplete mecanizado, un soporte para el encendido del arco principal. Una vez iniciado el arco principal,
soplete o un carro para su desplazamiento, una fuente de refri- el arco piloto puede extinguirse.
gerante, un generador de potencia de alta frecuencia y suminis-
tros de gases protectores. Si es preciso, se usarán accesorios
como un control de voltaje del arco y un sistema de alimentación FUENTE DE POTENCIA: SIN PULSOS
de alambre de aporte. Existen sopletes para soldadura mecani-
zada con comentes de hasta 500 A, CCEN. LASFUENTES DE potencia de cc de comente estable disponibles
para soldadura por arco de plasma tienen capacidad de amperaje
entre O. 1 A y varios cientos de amperes. Para la soldadura por
INICIACIÓN DEL ARCO arco de plasma con CCEN se emplean fuentes de potencia de
ELARCO DE plasma no puede iniciarse con ias técnicas nonnaies tipo convencional con característica volt-ampere de caída. En
que se emplean en la soldadura por arco de tungsteno y gas. general, son el mismo tipo de fuentes de potencia que se usan
Como el electrodo está metido en la boquilla constrictora, no se para GTAW y se venden con intervalos de amperaje desde O. 1
puede tocar con é1 la pieza de trabajo para encender el arco. hasta 400 amperes con ciclos de trabajo del 60 al 100%.Las
Primero es necesario encender un arco piloto de baja corriente unidades de rectificador son preferibles a las de motor-generador
entre el electrodo y la boquilla constrictora. La potencia para el en virtud de sus características de salida eléctrica.
arco piloto nomialmente proviene de una fuente de potencia Un rectificador con voltaje de circuito abierto del orden de
aparte situada dentro de la consola de control o bien de la fuente 65 a 80 volts resulta satisfactorio para soldadura por arco de plas-
de potencia de soldadura misma. Por lo regular, el arco piloto se ma con argón o con mezclas argen-hidrógeno que contienen
inicia empleando potencia de ca de alta frecuencia o un pulso de hasta un 7% de hidrógeno. Sin embargo, si se usa helio o una
alto voltaje superpuesto al circuito de soldadura. Estos métodos mezcla argón-hidrógenocon más de 7 % de hidrógeno, se reque-
ayudan a disociar ias moléculas presentes en el espacio del arco rirá un voltaje de circuito abierto más alto para que el encendido
e ionizar el gas de orificio para que conduzca la corriente del del arco sea confiable. Esto puede lograrse conectando dos
arco piloto. fuentes de potencia en serie. Si el encendido del arco es irregular,
Los circuitos básicos para un sistema de soldadura por arco otra estrategia sería encender el arco en argón puro y luego
de plasma con generador de alta frecuencia se muestran en la cambiar a la mezcla argón-hidrógeno deseada o a helio para la

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338 SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

/ELECTRODO (-)

FUENTE GENERADOR GAS DE ORIFICIO


DE POTENCIA DEALTA
DE SOLDADURA FRECUENCIA
- 7 DE ENFRIAMIENTO

PROTECTOR

GAS EXTERIOR

Figura 10.9-Sistema de soldadura por arco de plasma con iniciación del arco piloto por alta frecuencia

operación de soldadura. Existen fuentes de potencia de corriente arco de plasma son similares a las que se emplean en la soldadura
constante con varias opciones, como una elevación gradual por arco de tungsteno y gas; son fuentes de potencia con carac-
programada de la comente, un decaimiento programado de la terística volt-ampere de caída convencionales pero que son
comente de soldadura y una reducción programada de la co- capaces de emitir pulsos de un nivel de comente elevado que se
mente. Estas funciones especiales de la fuente de potencia se conoce como corrientepico. Las fuentes de potencia de comente
utilizan en diversas aplicaciones, principalmenteen la soldadura a pulsos que se usan para soldadura por arco de plasma tienen
automática. frecuencia de pulsación y anchura de pulso variables. En la
figura 10.10se definen los términos relacionados con la comen-
te a pulsos.
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FUENTE DE POTENCIA: Existen fuentes de potencia transistorizadas, de inversor y de


CORRIENTE PULSADA SCR con capacidad de comente a pulsos integrada. También se
venden unidades que pueden añadirse a las fuentes de potencia
ENALGUNAS APLICACIONES de la soldadura por arco de plasma convencionalesde comente estable a fin de producir comente a
es indispensable el empleo de comente a pulsos. Las fuentes de pulsos dentro de un intervalo limitado de frecuencias de pulsa-
potencia de comente a pulsos que se usan para la soldadura por ción. También es posible conferir a la comente de soldadura una

-TIEMPO -
Figura 10.10-Terminología de la corriente a pulsos
~ ~~~~

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SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA 339

pendiente ascendente o descendente con las fuentes de potencia tiempo de CCEP excede los 6 milisegundos, se hacen evidentes
de corriente a pulsos. En el capitulo 1 se hace un análisis más un deterioro del tungstenoy una tendencia a la formación de arco
detallado de los aspectos técnicos de este tipo de equipo. doble.
Obsérvese que la amplitud de la comente CCEP que se
muestra en la figura 10.11 es mayor que la de la comente CCEN.
SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA Esto proporciona un impulso adicional a la acción de limpieza
DE POLARIDAD VARIABLE para disgregar los óxidos superficiales de la pieza de trabajo, sin
aumentar apreciablemente el aporte de calor al electrodo y al
SE HA SOLDADO aluminio por arco de plasma con la técnica de orificio del soplete. Se puede lograr una limpieza apropiada de
agujero calado empleando ca de onda cuadrada con polaridad la cara de soldadura y de la cara de raíz incrementando la
variable (VPPA). La forma de onda de polaridad variable se corriente de CCEP unos 30 a 80 A adicionales.
muestra en la figura 10.11. Este tipo de forma de onda, en la que
la duración y la magnitud de las excursiones de comente CCEN
y CCEP se pueden controlar de manera independiente,se obtie- Aplicaciones
ne gracias a la tecnología de estado sólido. En el capítulo 1 se ENLATABLA 10.1 se muestran condiciones de soldadura típicas
describen las fuentes de potencia que emplean rectificadores para VPPA con agujero calado en aluminio de 6.4 mm (1/4 pulg)
controlados por silicio (SCR) y transistores. de espesor en las posiciones plana, horizontal y cenital.
La limpieza de la superficie de la pieza de trabajo de aluminio Se ha usado el proceso para realizar soldaduras de una sola
es vital para evitar porosidad en la soldadura. Los procedimien- pasada, de penetración completa, en los tanques de combustible
tos de limpieza usuales emplean disoluciones moderadamente del transbordador espacial, en cascos para embarcaciones de
alcalinas o desengrasado con vapor. La soldadura deberá reali- reacción hidráulica y en tanques de aluminio.
zarse poco tiempo después de la limpieza. Con el proceso de
polaridad variable, no es necesario eliminar el óxido de la mayor
parte de las aleaciones de aluminio antes de soldar. Sin embargo,
CONSOLA DE CONTROL DEL PLASMA
las aleaciones de la serie 5000, cuyos óxidos superficiales tienen LA CONSOLA DE plasma es un dispositivo que controla ias
una tenacidad extrema, sí requieren la eliminación de dichos funciones principales del arco de p1asma:Una consola de plas-
óxidos mediante raspadura antes de soldar. ma típica contiene controles para establecer el flujo de gas de
Aunque se mantiene un arco piloto de cc durante la VPPA plasma y el flujo de gas protector, una caja de empalme para las
con el fin de estabilizar el arco de soldadura, no se emplea alta mangueras de gas y agua, posiblemente un circuito de alta
frecuencia continua. frecuencia para encender el arco piloto y probablemente una
fuente de potencia pequeña que alimente comente al arco piloto.
Duración de las excursiones de corriente Otras funciones que podna incluir son una opción de nivel alto
o bajo que permita conmutar con facilidad la tasa de flujo del
LAVARIABLE MAS importante en la soldadurapor arco de plasma gas de plasma entre la modalidad de fusión en surco y la de
con agujero calado en aluminioresulta ser la duración de los tiem- agujero calado, y un manómetro del arco que mida la retropre-
pos de CCEN y CCEP. La proporción correcta entre los tiempos sión del gas de plasma en el orificio.
de CCEN y CCEP se determinó empíricamente. Los mejores La consola de plasma podna incluir una función de incremen-
resultados se obtuvieron con comente CCEN por espacio de 15 to y decremento programado del gas de plasma con objeto de
a 20 milisegundos seguida por comente CCEP durante 2 a 5 iniciar y cerrar un agujero calado, y también un circulador de agua
milisegundos. Véase la figura 10.11. Si la duración de CCEP es integrado. En la figura 10.12 se ilustra una consola de control de
menor que 2 milisegundos, la soldadura queda porosa. Si el plasma.

a AMPLITUDCCEN
I 140 AMPERES
W
I-
Z
h
TIEMPO
[I AMPLITUD CCEP
8 190 AMPERES

I
i -
Figura 10.11-Forma de onda típica de corriente de polaridad variable

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340 SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

Tabla 10.1
Condiciones de soldadura VPPA para aluminio de 6.4 m m (0.25 pulg) de espesor
en las Dosiciones dana. horizontal v vertical
Plana Horizontal Cenital
Posicion
Espesor del material, pulg (mm) 114
Tipo de aluminio 2219
Diámetro del metal de aporte pulg (mm) 1/16
Grado del metal de aporte 2319
Corriante de soldadura CCEN, A 140
Tiempo de soldadura con CCEN, ms 19
Corriente CCEP adicional, A 50
Tiempo de corriente CCEP, ms 3
Flujo de gas de plasma, pies3/h(Umin) (inicio) Ar 2
Flujo de gas de plasma, pies3/h(Umin) (trabajo) Ar 5
Flujo de gas protector, pies3/h(Umin) Ar 30
Tamaño del electrodo, pulg (mm) 1/8
Velocidad de desplazamiento, pulglmin (mm/s) 8

SOPLETES PARA SOLDAR ductos independientes para el gas de orificio y el gas protector,
una boquilla constrictora de cobre enfriada por agua provista de
Los SOPLETES PARA soldadura por arco de plasma son mas conductos de entrada y de salida, y una boquilla de gas protector
complejos que los empleados para soldadura por arco de tungs- (por lo regular hecha de un material cerámico).
teno y gas. Se requiere una serie de conductos que suministren Hay sopletes manuales para soldadura por arco de plasma con
al soplete gas de orificio, gas protector y refrigerante líquido para ángulos de cabeza de 70 grados y de 90 grados. Pueden trabajar con
enfriar la unidad de boquilla constrictora. CCEN a niveles de corriente de hasta 225 A y también con CCEP
En la mayor parte de los casos, dos cables de función doble hasta unos 70 A. La corriente CCEP tiene uso limitado para soldar
proporcionan tanto energía eléctrica como refrigerante en circu- aluminio con electrodos de tungsteno o de cobre enfnadopor agua.
lación. Un cable suministra corriente para el arco piloto, en tanto Los controles de la comente de soldadura y del gas casi nunca
que el otro suministra la corriente de soldadura. Dos mangueras están integrados al soplete y se operan ya sea con un control de
adicionales alimentan los gases de orificio (plasma) y protector. pie o automáticamente. También hay soportes para montar el
Se necesita agua de enfriamiento para disipar el calor generado soplete en aplicaciones mecanizadas.
en la boquilla constrictora por el arco piloto y el arco de solda-
dura. La unidad de portaelectrodo de un soplete para soldadura
por arco de plasma se fabrica con cobre, y por lo regular está Sopletes mecanizados
diseñada para centrar el electrodo automáticamentedentro de la LOS SOPLETES PARA la soldadura por arco de plasma automati-
sección central de la boquilla. Cualquier desalineación del elec- zada son similares a los sopletes manuales, excepto que se dise-
trodo en esta sección podría fundir la boquilla de cobre cerca del ñan con configuraciones en línea recta o escalonada.
orificio, posiblemente contaminar la soldadura, y causar soca- Hay sopletes para soldadura por arco de plasma mecanizada

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vamiento. que pueden trabajar con CCEN, CCEP o ca de onda cuadrada,
El gas de orificio que se alimenta al soplete tiene una tasa de con especificacionesde comente que por lo regular varían entre
flujo baja y por tanto no suministra suficiente gas para proteger 50 y 500 amperes. Se usa CCEN con un electrodo de tungsteno
el charco de soldadura de los gases atmosféricos contaminantes. para la mayor parte de las aplicaciones de soldadura, con una
Además, la turbulencia creada por el chorro de plasma de alta modalidad opcional para soldar con comente a pulsos. En el
velocidad cuando se suelda con la técnica de agujero calado modo a pulsos, la comente fluctúa entre dos niveles de amperaje
reduce aún más la efectividad de la cobertura con el gas de establecidos; esto permite al charco de metal de soldadura fun-
plasma. El gas protector necesario se alimenta a través de la dido solidificarse en el nivel más bajo. La modalidad a pulsos
boquilla de gas protector que rodea a la porción del orificio del puede ayudar a aliviar problemas de distorsión, ya que reduce el
soplete. En algunas aplicaciones se requieren estelas adicionales aporte total de calor a lo largo de la unión. También está
de gas protector para complementar la protección. disponible la soldadura por arco de plasma de polaridad variable
(Ca de onda cuadrada) para soldar aluminio.
Sopletes manuales
ENLA FIGURA 10.13 se muestra un corte seccional de un diseño Boquillas constrictoras del arco
de soplete típico para soldadura por arco de plasma manual. El
soplete generalmente es ligero y tiene un mango, un dispositivo SEHADISEÑADO una gran variedad de boquillas para PAW. Las
para fijar el electrodo de tungsteno y llevarle la corriente, con- hay con uno o varios orificios, con agujeros dispuestos en

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F-

@
' v\' I I,,

AM PER^ 0 METRO J
MANÓMETRO
MANÓMETRO CORRIENTE DE PLASMA DEL
DE RETROPRESIÓN REFRIGERANTE
DEL GAS DE PLASMA
LOCAL REMOTO PERILLASDE CONTROL DE FLUJO DE GAS

@ @
CONTROL ON OFF CONT. LUZ INDICADORA
DELGAS PILOTO

DIR. INV.
' ALTO BAJO -

POLARIDAD TRAB. CONFIG. O 0


GAS GAS
DE PROTECTOR
PLASMA

CONEXIÓN

CONTROL CONTROL
AUXILIAR
O0
CONEXIÓN DELCABLE
DEL SOPLETE DE PLASMA
ENTRADAY SALIDA DE REFRIGERANTE

Figura 10.15-Consola de control para soldadura por arco de plasma

círculos, filas y otros patrones geométricos. Las boquillas de un cular al surco de soldadura, las dos comentes de gas adyacentes
solo orificio son las que más se usan. Entre las boquillas de concentrarán el chorro de plasma en la unión. EI resultado es una
múltiples orificios, el diseño más ampliamente utilizado tiene un franja de soldadura más angosta y una velocidad de soldadura
orificio central flanqueado por dos orificios de gas auxiliar más más alta.
pequeños, todos con una línea central común. Estos dos tipos se Cada tamaño de orificio y tasa de flujo de gas de orificio dado
muestran en la figura 10.14. tiene una especificación de corriente máxima. Por ejemplo, u n
Si la boquilla tiene un solo orificio, el arco y todo el gas de orificio de 2.1 mm (0.081 pulg) de diámetro podría tener una
plasma pasarán por dicho orificio. En las boquillas de múltiples especificación de 75 A con una tasa de flujo de argón de 0.9
orificios el arco y parte del gas de plasma pasan pot el orificio L/min (1.9 pies.'/hr). Si la tasa de flujo del gas de orificio s e
central, que es más grande, en tanto que el resto del gas sale por redujera por debajo de 0.9 L/min (1.9 pies3/hr),la especificación
los orificios auxiliares. de corriente máxima del orificio también disminuiría.
Las boquillas de múltiples orificios pueden resultar ventajo- EI electrodo del soplete de arco de plasma está metido en l a
sas en varios tipos de uniones. Si la boquilla se alínea de modo boquilla constrictora del arco. Cuando el arco pasa por la boqui-
que la línea central común de los tres orificios queda perpendi- lla, experimenta una colimación que concentra el calor del a r c o

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342 S O L D A D U R A P O R A R C O D E P L A S M A

@ CABLE DEL ARCO PILOTO Y DEL ARCO TRANSFERIDO

TAPA
SALIDA DE REFRIGERANTE

\I
ENTRADA DE GAS
DE ORIFICIO

ENTRADA DE
REFRIGERANTE

ENTRADA DE GAS PROTECTOR

ELECTRODO DE TUNGSTENO

COPA DE ESCUDO EXTERIOR (CERÁMICA)

CUERPO DE ORIFICIO (COBRE)

~~~ ~

Figura 10.13-Dise~o de ia cabeza de un soplete manual típico

en un área relativamente pequeña de la pieza de trabajo. La dada, puede haber doble arco y dañarse la boquilla. Ya se
mayor concentración del calor, aunada a la fuerza tan alta del describió antes este fenómeno.
chorro de plasma, produce una zona de fusión mas angosta al
tiempo que incrementa la penetración de la soldadura y evita la
divagación del arco.
Durante la operación normal, la columna del arco dentro de EQUIPO ACCESORIO
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la boquilla del soplete está rodeada por una capa de gas no Alimentadores de alambre
ionizado. Esta capa de gas no conductor, relativamente frío,
provee un aislamiento térmico y eléctrico que protege la super- COMO EN EL proceso GTAW, es posible usar sistemas conven-
ficie interior de la boquilla. EI material de uso más común para cionales de alimentación de alambre de aporte con el proceso
las boquillas es el cobre. Si se enfría con agua, el cobre puede PAW. El metal de aporte se agrega en el borde delantero del
servir para constreñir un arco de plasma con una temperatura charco de soldadura o en el agujero calado a una velocidad
superior a 16 600°C (30 0oO"F). Si la capa protectora de gas se previamente determinada. El sistema de alimentación de alam-
altera, como cuando el flujo de gas de orificio es insuficiente, o bre puede reducir la ocurrencia de defectos de socavamiento o
si la comente de arco es excesiva para una geometría de boquilla subrellenado al soldar materiales gruesos.

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SOLDADURA POR ARCO DE P L A S M A 343

También pueden usarse sistemas de alimentación de alambre


caliente, el cual debe introducirse por el borde trasero del charco
de soldadura. La iniciación y terminación de la alimentacióndel
alambre puede controlarse y programarse con el equipo de
CUERPO DE ORIFICIO soldadura automático.

I ELECTRODO
7 Una técnica popular cuando se suelda a pulsos es introducir
el metal de aporte en la unión también a pulsos, sincronizado
con la comente del arco de plasma. En muchas aplicaciones de
engrosamiento de bordes con soldadura automática se emplean
variaciones de esta técnica.

Control de voltaje del arco


PUESTO QUE EL proceso de soldadura por arco de plasma es
relativamenteinsensible a las variacionesen la longitud del arco,
en muchas aplicaciones no se necesita equipo para controlar el
voltaje del arco. Sin embargo, el control de voltaje puede usarse
al soldar por arco de plasma uniones con geometría irregular o
con perfil. La unidad de control deberá desactivarse o “bloquear-
CONDUCTOS se” cuando se confiera una pendiente a la comente o a la tasa de
DE GAS flujo de gas de plasma durante el inicio de una soldadura o el
AUXILIAR
rellenado de un cráter, ya que un cambio en estas variables
también modifica el voltaje del arco.

Equipo de posicionamiento
EL EQUIPO DE posicionamiento para PAW es similar ai que se
usa con GTAW. Dependiendo de la aplicación, puede manipu-
larse la pieza de trabajo o bien controlarse el movimiento del
soplete. La manipulación de la pieza de trabajo generalmente
implica un posicionador giratorio que puede inclinarse. Para
SALIDA ÚNICA MÚLTIPLE SALIDA mover el soplete mientras la pieza de trabajo permanece estacie
nana se requiere un carro sobre rieles o sobre una viga lateral
que permita seguir uniones lineales. Si se desea combinar el
~~ ~ ~

movimiento del soplete y de la pieza de trabajo como un sistema


Figura 10.14-Boquillas constrictoras de una y varias se requiere programación de computadora para coordinar las
salidas
operaciones.

MATERIALES
METALES BASE tro, generalmente funde menos metal base, de modo que la
penetración es más angosta y profunda. Los procedimientos de
EL PROCESO DE soldadura por arco de plasma puede servir para precalentamiento, poscalentamiento y protección con gas son
unir todos los metales que pueden soldarse con el proceso similares para ambos procesos. Cada uno de los materiales base
GTAW. Es posible soldar la mayor parte de los materiales con tiene requisitos propios que maximizan la calidad de las solda-
espesores entre 0.3 y 6.4 mm (0.01 y 0.25 pulg) en una sola duras.
pasada de un arco transferido. Todos los metales excepto alumi-
nio y magnesio y sus aleaciones se sueldan con CCEN. Cuando
se suelda aluminio o magnesio se usa ca de onda cuadrada para
eliminar efectivamente los óxidos refractarios de estos metales.
CONSUMIBLES
La soldadura con ca reducirá la capacidad de comente del Metales de aporte
electrodo a menos que la fuente de potencia pueda minimizar la
duración del ciclo con electrodo positivo. Se pueden hacer LOS METALES DE aporte que se usan para soldar los materiales
soldaduras de agujero calado de una sola pasada en aleaciones base son los mismos que se emplean en los procesos GTAW y
de aluminio de hasta 12.7 mm (1/2 pulg) de espesor. GMAW. Se añaden en forma de varillas cuando la soldadura es
Los efectos metalúrgicos del calor de los procesos de solda- manual o en forma de alambre cuando es mecanizada. En la tabla
dura por arco de plasma y por arco de tungsteno y gas son
similares, excepto que el arco de plasma, al tener menor diáme-

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344 SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

reducida capacidad de comente. El extremo de arco del elecúo-


Tabla 10.2 do se amuela para darle forma de cono con ángulo de vértice
Especificaciones de la AWS para metales de aporte entre 20 y 60 grados, según la especificación del fabricante del
emDleados en soldadura Dor arco de plasma soplete. Es indispensable que el electrodo tenga una forma
Especificación concéntrica lisa. El mandril debe sostener el electrodo en el
de la AWS Metales de a m i e centro exacto del orificio de la boquilla. Por lo regular se es-
pecifica un calibre para fijar la posición axial del electrodo. Si
A5.7 Varillas de soldadura de cobre y de aleación de cobre
no se toman estas precauciones,la consistencia de las soldaduras
A5.9 Electrodos desnudos de acero al cromo y al
cromo-níquelresistentesa la corrosión sufrirá menoscabo y habrá un deterioro excesivo de la boquilla
A5.10 Varillas de soldadura y electrodosdesnudos de aluminio constrictora.
y de aleación de aluminio Cuando se suelda con ca de onda cuadrada, el electrodo por
A5.14 Varillas de soldaduray electrodos desnudos de níquel lo regular se prepara con un extremo en bola o plano. Las formas
y de aleación de níquel recomendadas ayudan a evitar el sobrecalentamiento del elec-
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A5.16 Varillas de soldaduray electrodos desnudos de titanio trodo y aumentan la capacidad de transporte de comente.
y de aleación de titanio
A5.18 Electrodos de acero dulce para soldadura por arco GASES
de metal y gas
A5.19 Varillas de soldadura y electrodos desnudos de aleación LAELECCIÓNDEL gas que se usará para soldar por arco de plasma
de magnesio depende del metal que se va a soldar. En muchas aplicaciones
A5.24 Varillas de soldaduray electrodos desnudos de zirconio de PAW, el gas protector a menudo es el mismo que el gas de
y de aleación de zirconio orificio. En la tabla 10.3se indican los gases típicos que se usan
para soldar diversos metales.
El gas de orificio debe ser inerte con respecto al electrodo de
tungsteno a fin de evitar un deterioro rápido del electrodo. Los
gases protectores generalmente son inertes. Es posible usar un
Electrodos gas protector activo si no afecta de manera adversa las propie-
ELELECTRODO ES el mismo que se usa para la soldadura por arco dades de la soldadura.
de tungsteno y gas. Para la soldadura con CCEN se pueden usar El argón es el gas de orificio preferido para la soldadura por
varillas de tungsteno puro o de tungsteno con pequeñas adicio- arco de plasma de baja corriente porque su bajo potencial de
nes de tona, zirconia o ceria. Los electrodos se fabrican de ionización asegura un arco piloto estable y un encendido de arco
acuerdo con ANSi/AWS A5.2, Especificación de electrodos confiable. Como el arco piloto sólo sirve para mantener la ioniza-
para soldadura por arco de tungsteno. Cuando se va a soldar ción en la cámara de pleno, la corriente del arco piloto no es
con ca generalmente se escogen electrodos de tungsteno puro. critica; puede mantenerse fija para una amplia variedad de
La soldadura con comente continua y electrodo positivo no indiciones de operación. Las tasas de flujo del gas de orificio
se practica ampliamentecon el proceso de soldadura por arco de recomendadas suelen ser menores que 0.5 L/min (1 pie3/h), y
plasma debido al intenso calentamiento del electrodo y a la la corriente del arco piloto puede fijarse en cinco amperes.

Tabla 10.3
Guía de selección de gases para soldadura por arco de plasma de corriente alta"
Espesor Técnica de soldadura
Metal Pub mm Agujero calado Fusión en surco
Acero al carbono . . . . . . . . . . menos de 1I8 3.2 Ar Ar
(matado con aluminio) más de 118 3.2 Ar 75% He-25% Ar
Acerodebajaaleación . . . . . . menosde 1I8 3.2 Ar Ar
más de 1I8 3.2 Ar 75% He-25%Ar
Acero inoxidable . . . . . . . . . . menos de 118 3.2 Ar, 92.5% Ar-7.5% H, Ar
más de 118 3.2 Ar, 95% Ar+% H2 75% He-25% Ar
Cobre . . . . . . . . . . . . . . . menos de 3/32 2.8 Ar 75% He-25% Ar
más de 3/32 2.8 No se recomiendab He
Aleaciones de níquel . . . . . . . . menos de 118 3.2 Ar, 92.5% Ar-7.5% H2 Ar
más de 1I8 3.2 Ar, 95% Ar-5% H, 75% He-25%Ar
Metales reactivos . . . . . . . . . menos de 114 114 Ar Ar
más de 114 6.4 Ar-He (50 a 75% He) 75% He-25%Ar

a. Los gases recomendadosson tanto para orificio como para protección.


b. La franja inferior no tendrá la forma correcta. Esta técnica sólo puede usarse con aleaciones cobre-cinc.

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SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA 345

En la tabla 10.4 se presentan los gases protectores típicos para mente se usan para producir soldaduras por agujero calado en
soldadura de baja corriente. Se usa argón para soldar acero al secciones gruesas de titanio y aluminio, y para pasadas de relleno
carbono, aceros de alta resistencia mecánica y metales reactivos en todos los metales en los casos en que resulta deseable el calor
como titanio, tantalio y aleaciones de zirconio. adicional y el patrón de calentamiento más ancho.
Con frecuencia se usan mezclas argón-hidrógeno como gas El gas protector que se suministra a través de la boquilla de
de orificio y protector para realizar soldaduras de agujero calado escudo de gas y alrededorde la boquilla del arco puede ser argón,
en acero inoxidable, aleaciones con base de níquel y aleaciones una mezcla argón-hidrógeno o una mezcla argón-helio, depen-
cobre-níquel. Los porcentajes permisibles de hidrógeno varían, diendo de la aplicación. Las tasas de flujo de gas protector por
desde el 5 % que se usa con acero inoxidable de 6.4 mm (1/4 lo regular son del orden de 10 a 15 L/min (20 a 30 pies3/h) para
pulg) de espesor hasta el 159% que se emplea para las velocidades aplicaciones de baja comente; en la soldadura de alta comente
de soldadura más altas en tubos inoxidables con paredes de 3.8 se emplean tasas de flujo de 15 a 30 L/min (30 a 60 pies3/h).
mm (O. 150 puig) de espesor o más delgadas. En general, cuanto El empleo de helio como gas de orificio incrementa la carga
más delgada sea la pieza de trabajo, mayor será el porcentaje térmica sobre la boquilla del soplete y reduce su vida útil y su
permisible de hidrógeno en la mezcla de gases, hasta un máximo capacidad de corriente. En virtud de la menor masa del helio,
del 15%.No obstante, si se emplean mezclas argón-hidrógeno resulta dificil, con tasas de flujo razonables, obtener una condi-
como gas de orificio, la especificación de diámetro de orificio ción de agujero calado con este gas. Por tanto, el helio sólo se
para una comente de soldadura dada por lo regular se reducirá usa para realizar soldaduras de fusión en surco.
debido a que la temperatura del arco es más alta. Como el gas protector no entra en contacto con el electrodo
Las adiciones de hidrógeno al argón producen un arco más de tungsteno, hay ocasiones en que es posible usar gases reacti-
caliente y una transferencia más eficiente de calor a la pieza de vos como CO,. Las tasas de flujo de CO, son del orden de 10 a
trabajo. Esto permite alcanzar velocidades de soldadura más 15L/min (20 a 30 pies3/h).Cuando se sueldan por arco de plasma
altas con una corriente de arco dada. La cantidad de hidrógeno laminaciones apiladas a menudo se usa 75% Ar - 25 $6 CO, como
que puede usarse en la mezcla es limitada porque el exceso de gas protector.
este gas tiende a causar porosidad o agrietamiento en la franja Si es preciso variar el flujo de gas y la comente durante la
de soldadura. Si se usa la técnica de agujero calado, es posible soldadura, o al principio o al final de una soldadura de agujero
soldar un espesor de metal dado con mayor porcentaje de hidró- calado, se emplea un sistema de control de gas electrónico
geno que con el proceso de soldadura por arco de tungsteno y programable.
gas. La posibilidad de usar mayores proporciones de hidrógeno
sin inducir porosidad puede estar asociada al efecto de agujero
calado y al singular patrón de solidificación que produce.
Gases de purga de respaldo y de estela
Las adiciones de helio al argón producen un arco más caliente CUANDO SE SUELDANmetaies reactivos como titanio, zirconio y
para una comente de arco dada. La mezcla debe contener por lo tantalio, es indispensable proteger los metales calientes contra
menos 40% de helio antes de que pueda observarse un cambio la contaminación por gases de la atmósfera hasta que se hayan
significativo en el calor; las mezclas que contienen más del 75 % enfriado por debajo del punto de reacción. En estos casos se
de helio se comportan casi igual que el helio puro. Las mezclas necesitan escudos auxiliares de respaldo y de estela. Es posible
argón-helio con un contenido de helio entre 50 y 75% general- montar un dispositivo de estela protectora a la parte de atrás del

Tabla 10.4
Guía de selección de gases para soldadura por arco de plasma de corriente baja*
Espesor Técnica de soldadura
Metal pulg mm Aauiero calado Fusion en surco
Aluminio . .... . .... menos de 1/16 1.6 No se recomienda Ar, He
más de 1/16 1.6 He He
Acero al carbono . . . . . . . . menos de 1/16 1.6 No se recomienda Ar, 25% He-75%Ar
(matado con aluminio) más de 1/16 1.6 Ar, 75% He-25% Ar Ar, 75% He-25% Ar
Acero de baja aleación menos de 1/16 1.6 No se recomienda Ar, He, Ar-H, (14% H,)
más de 1/16 1.6 75% He-25%Ar, Ar-H, (14% H2) Ar, He, Ar-H,(1-5% H2)
Acero inoxidable . . . . . . . . Todos 75% He-25% Ar, Ar-H, (14% H), Ar, He, Ar-H, (1-5% H),
Cobre . ............ menos de 1/16 1.6 No se recomienda 25% He-75% Ar, 75% He-25% Ar, He
más de 1/16 1.6 75% He-25%Ar, He He
Aleacionesdeníquel . . .... Todos Ar, 75% He-25% Ar, Ar-H, (1-5% H), Ar, He, Ar-H2(1-5% H,)
Metales reactivos ....... menos de 1/16 1.6 Ar, 75% He-25% Ar, He Ar
más de 1/16 1.6 Ar, 75% He-25% Ar, He Ar, 75% He-25% Ar
~~~~ ~ ~

* Los gases recomendados son sólo para protección. EI gas de orificio en todos los casos es argón.
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346 SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

soplete de plasma. La estela amplia la cobertura de gas y da más necesario usar respaldo de gas. Los metales como el titanio,
tiempo para que el metal se enfrie. zirconio y niobio necesitan respaldo con gas inerte. Algunas
La PAW de metales reactivos puede efectuarse enuna cámara uniones tal vez no permitan el respaldo con gas a causa de
de soldadura o una caja de guantes como las que se usan con restricciones de diseño. El respaldo con gas en el interior de las
GTAW. En el caso de metales como el acero inoxidable, en los piezas también puede ayudar a enfriar y proteger objetos como
que la raíz de la soldaduraestá expuesta a la atmósfera, se emplea componentes electrónicos que podrian estar dentro de una pieza
un purgado de respaldo con un gas no reactivo como argón, helio durante la soldadura.
o nitrógeno (véase la figura 10.15).
Posiciones del soplete
EMBONAMIENTO Y FIJACIÓN
LA PAW SE puede realizar en todas las posiciones, como es el
EL EMBONAMENTO Y las fijaciones para PAW deben ser los caso de la soldadura con GTAW. Los usuarios deben recordar
mismos que se usan con GTAW. Los bordes de las uniones para que el arco de plasma es muy direccional, y que es un poco más
las soldaduras de unión a tope deben estar en contacto intimo, y dificil mantener el arco exactamente sobre la unión mientras se
es recomendable usar abrazaderas que junten las piezas a presión está soldando; el arco no se flexiona para seguir la línea central
durante la soldadura. Las rebabas, muescas y huecos a lo largo de la unión. Las variaciones laterales del soplete deben limitarse
de la unión pueden provocar separación de la soldadura y deben lo más que sea posible.
eliminarse. Por fortuna, el arco de plasma es tolerante en lo que toca a la
El embonamiento, las fijaciones y la limpieza adquieren distancia de separación del soplete, y los cambios en dicha
extrema importancia cuando se sueldan materiales muy delga- distancia no son tan criticos como en la soldadura GTAW.
dos, como acero inoxidable de 0.004 pulg. El embonamientode
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la unión debe ser preciso y tal vez valga la pena considerar el


empleo de barras de enfriamientopara eliminarcalor de la unión. Metal de aporte
En la figura 10.16 se muestra una gráfica que da una idea SE PUEDE USAR metal de aporte con la soldadura por arco de
general de las técnicas de fijación y sujeción para soldar acero plasma de la misma forma como se hace en la soldadura GTAW.
inoxidable 304.
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
Respaldo de soldadura
ENLASTABLAS 10.5 a 10.8 se presentan condiciones de solda-
ELRESPALDO DE soldadura s h e para posicionar las piezas, extraer dura para diversos materiales.
calor de la soldadura y proveer un respaldo de gas que proteja el
lado inferior del área de soldadura.
Las abrazaderas de enfriamiento y el respaldo de gas también Soldadura manual
ayudan a reducir la zona térmicamente afectada de la soldadura. PORLO REGULAR,cuando se suelda con plasma a mano lo mejor
El tipo de material soldado detenninará en gran medida si es es hacerlo dentro del intervalo de corriente bajo, de 0.1 a 50.0
amperes. Si se va a soldar manualmente con más de 50.0 ampe-
res, el proceso GTAW suele ser más fácil de manipular para el
operador,y también más económico.La PAW manual a menudo
se usa para soldar malla de alambre cuando es preciso unir cada
alambre por fusión del borde. Como la distancia de separación
con PAW no es tan critica como en GTAW, el proceso PAW es
mejor para esta aplicación. Normalmente, la distancia de sepa-
ración puede aumentarse o disminuirse hasta en 0.9 mm (0.035
pulg) sin afectar la calidad de la soldadura.

Soldadura de fusión en surco mecanizada


LA PAW DE fusión en surco mecanizada es muy popular, sobre
todo para soldar componentes pequeños e intrincados como los
de equipo médico, de iluminación, de instrumentos, baterias,
alambres y fuelles.
En muchas aplicaciones, el plasma se usa con controles de
microprocesador que regulan la corriente inicial, la pendiente
positiva, los pulsos, la pendiente negativa y la corriente final.
Como la alta frecuencia sólo se usa para iniciar el arco piloto,
no hay una ráfaga de alta frecuencia cuando el arco se transfiere
para soldar. Esto permite usar el plasma cerca de equipo electró-
nico de prueba, robots, controles de microprocesadory controles
Figura 10.15-Barra de respaldo típica para soldadura programables sin tener que aislar o blindar los componentes que
por arco de plasma con auuiero calado necesitarían protección en los sistemas automatizados.

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SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA 347

Tabla 10.5
Condiciones de soldadura por arco de plasma típicas para uniones a tope en acero inoxidable
Flujo de Gasb
Espesor Velocidad
de (CCEN) de
Corriente Voltaje
arco Tipo de Orificioc Escudo’

pulg mm pulg/min mm/s A V boquilla’ pies3/H L/min pies3/H L/min Comentariosd


0.092 2.4 24 10 115 30 111M 6 3 35 17 Agujero calado, soldadura de surco cuadrado
0.125 3.2 30 13 145 32 111M 10 5 35 17 Agujero calado, soldadura de surco cuadrado
0.187 4.8. 16 7 165 36 136M 13 6 45 21 Agujero calado, soldadura de surco cuadrado
0.250 6.4 14 6 240 38 136M 18 8 50 24 Agujero calado, soldadura de surco cuadrado

a. Tipo de boquilla: el número indica el diámetro del orificio en milésimas de pulgada; ‘M” indica el diseño.
b. Se requiere escudo de gas para el lado de abajo de la franja en todas las soldaduras.

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c. Gas empleado: 95% Ar-5% H.
d. Separación del soplete: 4.8 rnrn (3116 pulg)

--
- ---
c
T, rnm
1

1 .o
O
3
n
0.5 1.5 0
I I I
25
.24

.2c 20

.1E
u 15
a‘
.12

.OE

5
.O4

O
O

T -
ESPESOR DEL MATERIAL
B = ESPACIADO DE LA ABRAZADERA SUPERIOR
0.5 mm
3.5 mm
0.02 pulg
0.14 pulg
C = ESPACIADO DE LA BARRA DE RESPALDO 2.0 mm 0.08 pulg
A = CORRIENTE DE SOLDADURA 9A 9A

~~~

Figura 10.16-Grafica que muestra datos para la soldadura a tope con baja corriente de acero inoxidable
(a la derecha se representa en forma esquemática la geometría de la guía)

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348 SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

Tabla 10.6
Condiciones de soldadura por arco de plasma tipicas para uniones a tope en aceros al carbono y de baja aleación
Flujo de Gasb
Velocidadde Corriente voltaje
Espesor desplazamiento (CCEN) de arco Tipo de Orificioc Escudo'
Metal pulg mm pulglmin mm/s A V boquillaa pies3/H L/min pies3/H L/min Comentariosd
Acero 0.125 3.2 12 5 185 28 111M 13 6 60 28 Agujerocalado,soldaduradesurco
dulce cuadrado
Acero 0.170 4.3 10 4 200 29 136M 12 6 60 28 Agujero calado, soldadura de surco
4130 cuadrado, adición de alambre
de aporte de 1.2 mrn (3/64 pulg)
de diám. a 13 mm/s (30 pulglmin)
Acero 0.250 6.4 14 6 275 33 136M 15 7 60 28 Agujerocalado,soldaduradesurco
û6AC cuadrado, precalentamiento
a 315°C (600" F)

a. Tipo de boquilla: el número indica el diámetro del orificio en milésimas de pulgada; "M" indica el diseño.
b. Se requiere escudo de gas para el lado de abajo de la franja en todas las soldaduras.
c. Gas empleado: argon.
d. Separación del soplete: 1.2 mm (3/64 pulg) en todas las soldaduras.

Soldadura de agujero calado mecanizada Las discontinuidades superficiales como el refuerzo, el so-
brellenado, el socavamiento y la discrepancia, que se asocian al
SE RECOMIENDA REALIZAR la soldadura por arco de plasma con perfil de la franja de soldadura y a la alineación de la unión, se
agujero calado en forma automatizada. Este tipo de soldadura detectan con facilidad por inspección visual o dimensional. La
requiere un control preciso de la velocidad de recorrido, del flujo falta de penetración también se detecta visualmente por la au-
de gas de plasma y de la velocidad de alimentacióndel alambre. sencia de una franja de raíz. Las grietas de soldadura que llegan
El desarrollo de buenos controladores de flujo másico ha hecho hasta la superficie por lo regular se detectan con tintes penetran-
posible un control más preciso del gas de plasma durante la tes. Por último, la contaminación superficial, que se debe a una
soldadura. cobertura deficiente con gas protector, normalmente se revela
por las manchas notorias en la franja de soldadura o en las zonas
CONTROL DE CALIDAD DE LAS SOLDADURAS ténnicamente afectadas adyacentes.
Las discontinuidadessubsuperficiales de la soldadura por lo
LASDISCONTINUIDADES DE las soldaduras por arco de plasma general se presentan más en la PAW manual que en la mecani-
incluyen tipos superficiales y subsuperficiales, como se indica zada. En ambos casos, dichas discontinuidadesse detectan prin-
en la tabla 10.9. cipalmente por medio de radiografías o pruebas con ultrasonido.

Tabla 10.7
Condiciones de soldadura Dor arco de plasma tbicas Dara uniones a toDe en titanio
Flujo de Gasb
Velocidadde Corriente Voltaje
Espesor desplazamiento Escudo'
(CCEN) de arco Tipo de Orificio'
pulg mm pulglmin mm/s A V boquillaa pies3/H L/min pies3/H L/min Comentariosd
0.125 3.2 20 8.5 185 21 111M 8d 3.8 60d 28 Agujero calado, soldadura de surco cuadrado
0.187 4.8 13 5.5 175 25 136M 18d 9 60d 28 Agujero calado, soldadura de surco cuadrado
0.390 9.9 10 4.2 225 38 136M 32e 15 60e '28 Agujero calado, soldadura de surco cuadrado
0.500 12.7 10 4.2 270 36 136M 27' 13 60' 28 Agujero calado, soldadura de surco cuadrado
~ ~~

a. Tipo de boquilla: el número indica el diámetro del orificio en milésimas de pulgada; 'M" indica el diseño.
b. Se requiere escudo de gas para el lado de abajo de la franja en todas las soldaduras.
c. Separación del soplete: 4.8 mm (3/16 pulg)
d. Gas empleado: argón.
e. Gas empleado: 75% He - 25% Ar.
f. Gas empleado: 50% He - 50% Ar.

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SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA 349

Tabla 10.8
Condiciones de soldadura por arco de plasma típicas para soldar aceros inoxidables bajo amperaje -
Flujo de gas Separación Diám.
Velocidad de Corriente Diám. de del del
--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---

Espesor desplazamiento (CCEN) orificio orificioaibrc oplete electrodo


pulg mm Tipo de soldadura pulglmin mm/s A pulg mm pies3/h L/min pulg mm pulg mm Comentarios
0.030 0.76 Agujero calado, soldadura 5.0 2 11 0.030 0.76 0.6 0.3 1/4 6.4 0.040 1.0 Mecanizada
de surco cuadrado
0.060 1.5 Agujero calado, soldadura 5.5 2 28 0.047 1.2 0.8 0.4 1/4 6.4 0.060 1.5 Mecanizada
de surco cuadrado
0.030 0.76 Soldadura de filete, - - 8 0.030 0.76 0.6 0.3 1/4 6.4 0.040 1.0 Manua1,metal
unión en 'T" de aported
0.060 1.5 Soldadura de filete, - - 22 0.047 1.2 0.8 0.4 1/4 6.4 0.060 1.5 Manua1,metal
unión en "T" de aported
0.030 0.76 Soldadura de filete, - - 9 0.030 0.76 0.3 0.6 3/8 9.5 0.040 1.0 Manual, metal
unión traslapada de aported
0.060 1.5 Soldadura de filete, - - 22 0.047 1.2 0.8 0.4 3/8 9.5 0.060 1.5 Manual, metal
unión traslapada de aportee
~~~

a. Gas de orificio: argón.


b. Gas protector: 95% Ar-5% H a 10 umin (20 pies3/h).
c. Escudo de gas para la franja inferior: argón a 5 Umin (10 pies3/h).
d. Alambre de aporte: acero inoxidable 310 de 1.1 mm (0.045 pulg) de diámetro.
e. Alambre de aporte: acero inoxidable 31O de 1.4 mm (0.055 pulg) de diámetro.

La porosidad es la discontinuidad subsuperficial que se ob- La mejor manera de evitar la contaminación con cobre es capa-
serva con mayor frecuencia. citando debidamente al operador y desarrollando buenas técni-
Los túneles son huecos notorios que corren a io largo del eje cas de manipulación del soplete.
de la unión. Esta discontinuidad puede ser el resultado de una
combinación de desalineación del soplete y variables de solda-
dura incorrectas, sobre todo la velocidad de desplazamiento. Tabla 10.9
Las discontinuidades de falta de fusión se presentan sobre Discontinuidades de la soldadura Dor arco de Dlasma
todo en las áreas de reparación, sean de una o de varias pasadas.
Discontinuidadessuperficiales Discontinuidadesinternas
Las discontinuidades se deben a un aporte de calor insuficiente
para lograr una fusión completa. Refuerzo Porosidad
La contaminación subsuperficial en PAW puede presentarse Subrellenado Túneles (huecos)
cuando el cobre de la boquilla del soplete sale despedido hacia Socavamiento Falta de fusión
la soldadura. Esto ocurre por lo regular cuando la boquilla se Discrepancia Contaminación
acerca demasiado a ia soldadura, se sobrecalienta, y el cobre Falta de penetración Grietas
se funde y cae en el charco. La contaminación resultante, que Grietas
puede ser perjudicial, posiblemente sea indetectable con los Contaminación
procedimientos de inspección no destructiva convencionales.

RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
SI DESEA INFORMACION de seguridad detallada, consulte las Cuando se suelda con un arco transferido y comentes de hasta
instrucciones del fabricante y la edición más reciente de ANSI 5 A, se recomienda usar gafas con escudos laterales, u otro tipo
249.1, Seguridad al soldar y cortar. Los reglamentos de segu- de protección ocular, con filtros del núm. 6. Aunque normalmew
ridad federales que rigen en los Estados Unidos, y que han sido te no es necesario proteger el rostro en este intervalo de corrien-
establecidos por ia Occupational Safety and Health Administra- tes, su empleo se deja a las preferencias personales. Si se suelda
tion del Departamento del trabajo de aquel pais, se pueden con comentes de 5 a 15 A, se recomienda una careta facial de
encontrar en la edición más reciente de OSHA Standards, Code plástico completa además de la protección ocular con filtros del
of Federal Regulations, Title 29 Part 1910, disponible de Supe- núm. 6 . Si el nivel de comente es mayor que 15 A, se requiere
rintendent of Documents, U.S. Printing Office, Washington, una careta de soldadura estándar con el tono de filtro apropiado
D.C. 20402. para la comente utilizada.

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350 SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

En los casos en que se mantiene continuamente un arco EI equipo accesorio, como los alimentadores de alambre,
piloto, hay que tomar las precaucionesnormales para protegerse controles de voltaje del arco y osciladores deben estar debida-
contra destellos de arco y quemaduras térmicas. Es necesario mente puestos a tierra. Si no es así, la ruptura del aislamiento
usar ropa adecuada que proteja a la piel expuesta contra la podría hacer que estos equipos estén eléctricamente “vivos”
radiación del arco. La potencia de soldadura debe desconectarse respecto a tierra.
antes de ajustar o cambiar los electrodos. Si es necesario obser- Siempre debe haber una ventilación adecuada, sobre todo
var una descarga de alta frecuencia para centrar el electrodo, es al soldar metales con alto contenido de cobre, plomo, cinc o
importante usar la protección ocular adecuada. berilio.

LISTA DE LECTURAS COMPLEMENTARIAS


American Welding Society. Recommended practices for plas- Langford, G. J. “Plasma arc welding of structural titanium
ma-arc welding, C5.1. Miami, American Welding Society, joints”, en Welding Journal 47(2): 102-113; febrero de
1973. 1968.
Ashauer, R. C. y Goodman, S. “Automatic plasma arc welding Metcalfe, J. C. y Quigley, M. B. C. “Heat transfer in plasma-arc
of square butt pipe joints”, en Welding Journal 46(5): 405- welding”, en Welding Journal 54(3): 99-103; marzo de
415; mayo de 1967. 1975.
Filipski, S. P. “Plasma arc welding”, en Welding Journal 43(11): . “Keyhole stability in plasma arc welding”, en Welding
937-943; noviembre de 1964. Journal 54( 11): 401-404; noviembre de 1975.
Garrabrant, E. C. y Zuchowski, R. S. “Plasma arc-hot wire Miller, H. R. y Filipski, S. P. “Automated plasma arc welding
surfacing-A new high deposition process”, en Welding Jour- for aerospace and cryogenic fabrications”, en Welding Jour-
nal 48(5): 385-395; mayo de 1969. nal 45(6): 493-501;junio de 1966.
Gorman, E. F. “New developments and applications in manual Nunes, A. C. et al. “Variable polarity plasma arc welding on the
plasma arc welding”, en Welding Journal 48(7): 547-556; space shuttle external tank”, en Welding Journal 27-35; sep-
julio de 1969. tiembre de 1984.
Gorman, E. F., Skinner, G. M. y Tenni, D.M. “Plasma needle O’Brien, R. L. “Arc plasmas for joining, cutting, and surfacing”.
arc for very low current work”, en Welding Journal 45( 11): Bulletin No. 131. Nueva York, Welding Research Council,
899-908; noviembre de 1966. julio de 1968.
Holko, K. H. “Plasma arc welding 2-1/4 Cr - 1 Mo Tubing”, en Ruprecht, W. J. y Lundin, C. D.“Pulsed current plasma arc
Welding Journal 57(5): 23-31; mayo de 1978. welding”, en Welding Journal 53( 1): 11-19; enero de 1974.
Keanini, R. G. y Rubinsky, B. “Plasma arc welding under normal Steffans, H. D.y Kayser, H. “Automatic control for plasma arc
and zero gravity”, en Welding Journal 69(6): 41; junio de welding”, en Welding Journal 51(6): 408-418; junio de
1990. 1972.
Kyselica, S. “High-frequency reversing arc switch for plasma Toinsic, M. y Barhorst, S. “Keyhole plasma arc welding of
arc welding of aluminum”, en Welding Journal 66( 1): 3 1-35; aluminum with variable polarity power”, en Welding Journal
enero de 1987. 63(2): 25-32; febrero de 1984.

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PREPARADO POR UN
COMITÉ INTEGRADOPOR:
G. R.Meyer, Presidente
Victor Equipment Company

SOLDADURA
J. D.Compton
College of the Canyons
R. D.Green
Airco-Mapp

CON GAS
J. F. Leny
Harnischfeger Corporation
C. R.McGowan
Consultor

OXI-
MIEMBRO DEL COMITÉ DEL
MANUAL DE SOLDADURA:
B. R. Somem
Consultor

COMBUSTIBLE
Fundamentos del proceso 352

Características de los gases combustibles 353

Equipo para soldadura con gas oxicombustible 360

Aplicaciones de la soldadura con gas oxicombustible 369

Procedimientos de soldadura 373

Soldadura con otros gases combustibles 376

Prácticas seguras 376


~ ~ ~ ~~~

Lista de lecturas complementarias 377

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SOLDADURA
CON GAS
OXICOMBUSTIBLE
FUNDAMENTOS DEL PROCESO
LA SOLDADURA CON gas oxicombusible (oxyfuel gas welding, mayor parte de los metales no ferrosos, pero en general no los
--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---

O W ) incluye todas las operaciones que emplean la combustión metales refractarios ni los reactivos.
con oxígeno como medio de calentamiento. El proceso implica Los gases combustibles comerciales tienen una propiedad en
fundir el metal base y por lo regular un metal de aporte, emplean- común: todos requieren oxígeno para sostener la combustión. Si
do una flama generada en la punta de un soplete de soldadura. ha de ser adecuado para operaciones de soldadura, un gas
El gas combustibley el oxígeno se combinan en las proporciones combustible, al arder con oxígeno, debe poseer las siguientes
correctas dentro de una cámara de mezclado que puede formar características:
parte de la unidad de punta de soldadura. El metal fundido de los
bordes de las placas, y el metal de aporte, si se usa, se mezclan (1) Alta temperatura de flama.
en un charco de soldadura común y se unen al enfriarse. (2) Tasa de propagación de la flama elevada.
Una ventaja de este proceso de soldadura es el control que el (3) Suficiente contenido calorífico.
soldador puede ejercer sobre el aporte de calor y la temperatura,
(4) Mínima reactividad química de la flama con los metales
independientementede la adición de metal de aporte. El tamaño base y de aporte.
y la forma de la franja de soldadura, y la viscosidad del charco,
también se controlan durante el proceso de soldadura. La OFW
es ideal para soldaduras de reparación, para soldar láminas y Entre los gases combustibles que se encuentran en el merca-
conductos delgados, y tuberías de diámetro pequeño. La solda- do, el acetileno es el que mejor satisface estos requisitos. Otros
dura de secciones gruesas, excepto en trabajos de reparación, no gases combustibles, como los productos de metilacetileno-pro-
resulta económica en comparación con los múltiples procesos padieno, propileno, propano, gas natural y mezclas de gases
de soldadura por arco de que se dispone. patentadas basados en los gases anteriores, ofrecen flamas con
El equipo que se usa para la soldadura con gas oxicombusible temperaturas suficientemente altas, pero tienen tasas de propa-
es de bajo costo, casi siempre portátil y lo bastante versátil como gación de la flama más bajas. Estas flamas son excesivamente
para emplearse en diversas operaciones relacionadas, como fle- oxidantes en las proporciones oxígeno-gas lo bastante altas
xión y enderezado, precalentamiento, poscalentamiento, recu- como para producir tasas de transferencia de calor útiles, de
brimiento, soldadura fuerte y latonado. modo que se requieren dispositivos de contención de la flama,
Los aditamentos para corte, las boquillas de calentamientode como contrabarrenos en las puntas, para lograr una operación
múltiples flamas y diversos accesorios de aplicación especial estable y una transferencia de calor aceptable, incluso con pro-
acrecientan notablemente la versatilidad global dei equipo de porciones altas. Los gases combustibles comerciales sí se usan
OFW básico. Si se hacen cambios relativamente simples al mucho para corte con oxígeno, y también para soldadura fuerte
equipo, es posible realizar operaciones manuales y mecanizadas con soplete, soldadura blanda y otras operaciones en las que las
de corte con oxígeno. Los metales que nonnalmente se sueldan características de la flaina y las tasas de transferencia de calor
son, entre otros, los aceros al carbono y de baja aleación y la no tienen la misma importancia que en O W .

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SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE 353

CARACTERISTICAS DE LOS GASES COMBUSTIBLES


CARACTERkTICAS GENERALES la combustión se realiza con el oxígeno suministrado por el
soplete. La reacción secundariaocurre en una envoltura de flama
EN LA TABLA 11.1 se presentan algunas de las características exterior, o secundaria, en la que el oxigeno del aire sustenta la
pertinentes de los gases comerciales. Para poder apreciar el combustión de los productos de la reacción primaria.
significado de la información de esta tabla, es preciso entender Aunque el calor de la flama secundaria es importante en la
algunos de los términos y conceptos que intervienen en la mayor parte de las aplicaciones, el calor más concentrado de
combustión de los gases. la flama primaria contribuye en gran medida a la capacidad
de soldar de un sistema de gas oxicombustible. Se dice que la
flama primaria es neutral cuando la ecuación química de la
reacción primaria está exactamente balanceada y produce
Peso especifico relativo sólo monóxido de carbono e hidrógeno. En estas condiciones,
ELPESOESPECIFICO relativo de un gas combustible con respecto la atmósfera de la flama primaria no es carburizante ni oxi-
al aire indica la forma cómo puede acumularse el gas en caso de dante.
que hubiera una fuga. Por ejemplo, los gases con peso espe- Puesto que la reacción secundaria por fuerza depende de los
cífico relativo menor que uno tienden a elevarse, y pueden productos finales de la reacción primaria, el término neutral
acumularse en las esquinas de las habitaciones, desvanes y sirve como punto de referencia conveniente para (1) describir
techos falsos. Los gases con peso específico relativo mayor las razones de combustión y (2) comparar las diversas caracte-
que uno tienden a acumularse en las áreas bajas, sin mucho rísticas térmicas de los distintos gases combustibles.
movimiento del aire.

Razón volumen-peso Temperatura de la flama


UNA CANTIDAD ESPECÍFICA de un gas a temperatura y presión LATEMPERATURADE la flama de un gas combustiblevaría según
estándar se puede describir por su volumen o por su peso. Los la razón oxigeno-combustible.Aunque dicha temperatura es una
valores que se muestran en la tabla 11.1 dan el volumen por indicación de la capacidad de calentamiento del gas combusti-
unidad de peso a 15.6"C (60°F) y presión atmosférica. Si estas ble, sólo es una de las muchas propiedades físicas que debemos
cifras se multiplican por el peso conocido se obtendrá el volu- considerar al hacer una evaluación global. Las temperaturas de
men. Si se conoce el volumen, el producto del recíproco de las flama por lo regular se calculan, ya que en la actualidad no se
figuras mostradas por el volumen dará el peso. cuenta con un método sencillo para medir físicamente estos
valores.
Las temperaturas de flama que se dan en la tabla 11.1 se
refieren a la llamada flama neutral, esto es, la flama primaria
Razón de combustión cuyo carácter no es carburizanteni oxidante. Es posible alcanzar
LATABLA i i. i INDICA ei volumen de oxigeno que en teoría se temperaturas de flama más altas que las citadas, pero en todos
requiere para quemar por completo cada uno de los gases com- los casos la flama será oxidante, condición que resulta indesea-
bustibles que se muestran. Estas razones oxígeno-combusti- ble para la soldadura de muchos metales.
ble (llamadas mezclas estequiorrrétricas) se obtienen de las
ecuaciones químicas balanceadas que se dan en la tabla 11.2.
Los valores que se indican para la combustión completa
resultan útiles en los cálculos. No representan las proporcio-
nes oxígeno-combustible que realmente produce un soplete Velocidad de combustión
en funcionamiento ya que, como se explicará más adelante, UNAPROPIEDAD CARACTERÍSTICA de un gas combustible es su
en la combustión completa interviene también el oxígeno del velocidad de combustión (tasa de propagación de la flama): un
aire circundante. factor importante en lo que respecta al calor producido por la
flama de gas oxicoinbustible. Se trata de la velocidad con que
un frente de flama viaja a través del gas no quemado adyacente,
Calor de combustión e influye en el tamaño y la temperatura de la flama primaria. La
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velocidad de combustión también afecta la velocidad con que


EL CALOR DE combustión total (valor calorífico) de un gas los gases pueden fluir a través de la punta del soplete sin causar
combustible de hidrocarburos es la suma del calor generado en separación o retroceso de la flama. Hay separación de la flama
las reacciones primarias y secundarias que tienen lugar en toda cuando la combustión ocurre a cierta distancia de la punta del
la flama. Esto se indica en la tabla 11.1. La combustión del soplete, en lugar de hacerlo justo en la punta. El retroceso de
hidrógeno ocurre en una sola reacción. flama es la retracción momentánea de la flama al interior de la
Tipicamente, el contenido calorifico de la reacción primaria punta de soldadura, seguida por la reaparición o extinción com-
se genera en una flama interior, o primaria. Este es el sitio donde pleta de la flaina.

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354 SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE

plm- a.-
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S O L D A D U R A CON G A S OXICOMBUCTIBLE 355

diversos combustibles al variar las proporciones de oxígeno y


Tabla i1.2 gas combustible. La figura 11.4 muestra las intensidades de
Ecuaciones químicas para la combustión completa combustióntotales para los mismos gases. Estas curvas indican
de los gases combustibles comunes que, de los gases graficados, el acetileno tiene las intensidades
de combustiónmás altas.
Gas combustible Reacción con oxigeno
Acetileno C2H2 i- 2.502 +X02 i- H20
Metilacetileno- C3H4 i- 402 + 3CO2 i- 2H20 ACETILENO
propadieno (MPS)
PropiI eno C3Hs i- 4.502 -* 3C02 i- 3H2O EL ACETILENO ES el gas combustible preferido para soldar en
Propano C3HB i- 50, 3CO2 + 4H2O
-+ virtud de su elevada intensidad de combustión. Aunque los
Gas natural (metano) CH4 i- 202 CO2 i- 2H20
+ demás gases combustibles casi nunca, o nunca, se usan para
Hidrogeno H2 -0.502
i -+ H2O soldar, sus características se describirán más adelante.

RAZÓN OXíGENO-COMBUSTIBLE
Como se aprecia en la figura 11.1, la velocidad de combustión
1 0 5 3 2 1 .75 .50 .25
de un gas combustible varía de forma característica según las
proporciones de oxígeno y combustible en la mezcla.
1 I ’ [ ’ I I

HIDRÓGENO 3<
1
/
-
\ 1
1 I

Intensidad de combustión
LA TEMPERATURA DE la flama y el valor calorífico de 10s x = MEZCLA ESTEQUIOMÉTRICA
O = MEZCLA NEUTRAL
combustibles se han usado casi en forma exclusiva como crite-
rios para evaluar los gases combustibles.No obstante, estos dos
factores por sí solos no proporcionan suficiente información
para una valorización completa de los gases combustibles que
se usan para calentar. Se utiliza un concepto denominado inten-
sidad de combustión o “producción específica de flama” para .v1
v1

evaluar las diferentes combinaciones oxígeno-gas combustible. % 25


La intensidad de combustión tiene en cuenta la velocidad de
combustión de la flama, el valor calorífico de la mezcla de oxí-
geno y gas, y el área del cono de flama que sale de la punta.
La intensidad de combustión se puede expresar como sigue:

c;=C” x c, (11.1)

donde:
C, = intensidad de combustión en J/iii2 . s (Btrr/pies2. s)
C, = velocidad de combustión normal de la flaina en in/s
(piesls)
C,, = valor calorífico de la mezcla de gases considerada en
Jlni’ (Btulpies’)

Por tanto, la intensidad de combustión (C,) es máxima cuando


el producto de la velocidad de combustión normal de la flama
(C,) y el valor calorífico de la mezcla de gases (C,) es máximo.
5 \
ACETILENO
i’
AI igual que el calor de combustión, la intensidad de com- 1 1
bustión de un gas se puede expresar como la suma de las
intensidades de combustión de las reacciones primaria y secun- O 1 I l I I I 1 1 I
daria. Sin embargo, la intensidad de combustión de la flama
primaria, situada cerca de la punta del soplete donde puede
concentrarsesobre la pieza de trabajo, es de importancia primor-
dial para soldar. La intensidad de combustión secundaria influye
en el gradiente térmico en las inmediaciones de la soldadura. FigÜra 11.i-Velocidad de combustión normal (tasa de
Las figuras 11.2 y 11.3 muestran la elevación y caida típicas propagación de la flama) de diversas mezclas
de las intensidades de combustión primaria y secundaria de

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356 SOLDADURA CON GAS OXICOMBUCTIBLE

RAZÓN OXíGENO-COMBUSTIBLE
15 O00 L 10 5 2 -
1 0.75 0.50 0.25 ,
t x = MEZCLA ESTEQUIOMETRICA
O = MEZCLA NEUTRAL
1 150

ACETILENO
1 O0
?
N
E
\

2
50

(GAS NATURAL) HIDRÓGENO


PROPANO

ot I I I I I I I I I 1 n-
O 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
COMBUSTIBLE EN LA MEZCLA, % EN VOLUMEN

Fiaura 11.2-Intensidad de combustión primaria de diversas mezclas oxineno-nas combustible

RAZÓN OXíGENO-COMBUSTIBLE

Figura i1.%Intensidad de combustión secundaria de diversas mezclas oxigeno-gas combustible

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SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE 357

RAZÓN OXíGENO-COMBUSTIBLE
1 0 5 3 2 1 0.75 0.5 0.25
0z I I I I I I l I I
l5000r
a1
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O = MEZCLA NEUTRAL

4
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(GAS NATURAL) \,xp
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O 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
COMBUSTIBLE EN LA MEZCLA, % EN VOLUMEN

~~~~~~~~~ ~~

Figura 11.&Intensidad de combustión total de diversas mezclas oxigeno-gas combustible

El acetileno es un hidrocarburo, C,H,, que contiene el mayor Como señalamos antes, la reacción de la ecuación 11.2 no
porcentaje en peso de carbono de todos los demás gases com- produce directamente los productos finales que se muestran
bustibles de hidrocarburos. Incoloro y más ligero que el aire, aquí, sino que se lleva a cabo en dos etapas. La reacción primaria
tiene un olor distintivo que recuerda al ajo. EI acetileno conte- se realiza en la zona interior de la flama (llamada cono inferior)
nido en cilindros está disuelto en acetona y por tanto tiene un y se representa con la ecuación quimica
olor un tanto diferente al acetileno puro.
A temperaturas por encima de 780°C (1435'F) o a presiones C,H, + O, -+ 2CO + H2 (11.3)
mayores que 30 psig (207Wa), el acetileno gaseoso es inestable
y puede descomponerse incluso en ausencia de oxígeno. Esta
caracteristica ha sido considerada en la preparación de un código Aquí, un volumen de acetileno y un volumen de oxígeno
de prácticas seguras para la generación, distribución y uso de reaccionan para formar dos volúmenes de monóxido de carbono
acetileno gaseoso. La práctica segura aceptada es nunca utilizar y un volumen de hidrógeno. EI contenido de calor y la elevada
acetileno a presiones por encima de 15 psig (103 @a) en temperatura (Tabla 11.i) de esta reacción se deben a la descom-
generadores, tuberías o mangueras. posición del acetileno y a la oxidación parcial del carbono que
resulta de dicha descomposición.
Cuando los gases que salen por la punta del soplete están en
LA FLAMA DE OXIACETILENO la proporción uno a uno indicada en la ecuación 11.3, la reacción
ENTEORIA,LA combustión completa del acetileno se representa produce el cono interno azul brillante típico. Esta flama, relati-
con la ecuación química vamente, pequeña, crea la intensidad de combustión necesaria
para soldar acero. La flama se denomina neutral porque no hay
exceso de carbono ni de oxígeno para carburizar o para oxidar
C,H, + 2.50, -+ 2C0, + H,O (11.2) el metal. Los productos finales están realmente en condiciones
reductoras, lo que resulta ventajoso al soldar acero.
Esta ecuación indica que un volumen de acetileno (C,H,) y En la envoltura exterior de la flama, el monóxido de carbono
2.5 volúmenes de oxígeno (0,)reaccionan para producir dos y el hidrógeno producidos por la reacción primaria arden con
volúmenes de dióxido de carbono (CO,) y un volumen de vapor oxígeno
- del aire circunáante. Esto produce dióxido de carbono
de agua (H,O). La razón volumétrica de oxígeno a acetileno es y vapor de agua, respectivamente, como se muestra en la reac-
de2.5 a 1. ción secundaria siguiente:

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358 S O L D A D U R A C O N G A S O X I C O M B U S T I B L E

2CO + H2 + 1SO2 -+ 2C0, + H,O (11.4)

Aunque el calor de combustión de esta flama exterior es


DE CARBURO DE CALCIO
mayor que el de la interior, su intensidad de combustión y su
temperatura son menores porque el área de sección transversal
es mayor. Los productos finales se generan en la flama exterior
porque no pueden existir a la temperatura tan elevada del cono
interior.
La flama de oxiacetileno se controla con facilidad mediante $pT
:O
$:RA DEACETILENO
las válvulas del soplete de soldadura. Un cambio pequeño en las AUTOMATICA
proporciones de oxígeno y acetileno que fluyen por el soplete QUE SE CIERRA
CUANbO SE EXCEDE
permite variar dentro de un intervalo amplio las características LA PRESION
quimicas de la zona interna de la flama y la acción resultante del ESTABLECIDA
cono interior sobre el metal fundido. Así, es posible producir una EN LA CAMARA
GENERADORA
flama neutral, oxidante o carburizante con sólo ajustar las vál-
vulas del soplete.

PRODUCCIÓN

--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---
EL ACETILENO SE produce por la reacción química del carburo
de calcio (CaC,) con agua. En esta reacción, el carbono del / \
ELAGUA ABSORBE HIDRATODE CALCIO
carburo de calcio se combina con hidrógeno del agua para (LODOS DE CARBURO)
ELCALOR LIBERADO
formar acetileno gaseoso. Al mismo tiempo, el calcio se combi- EN LA REACCION
na con oxígeno e hidrógeno para €ormarun residuo de hidróxido
de calcio. La ecuación química es

Cae, + 2H20 -+ C2H2+ Ca (OH), (i 1.5) Figura i1.5-Generador de acetileno en el que se atíade
carburo de calcio a aaua
El carburo que se emplea en este proceso se obtiene por
fusión de cal y coque en un homo eléctrico. El carburo se saca
del homo y se enfría, y luego se tritura, se pasa por mallas y de carburo a agua, pero el método es distinto. Se permite que
se empaca en recipientes herméticos. El tipo más común agua de un tanque gotee sobre un lecho de carburo, y el gas
contiene 45 kg (100 lb) del sólido grisáceo duro. Con 1 kg generadosale del generadorpor una tubería. El carburo habitual-
(2.2 lb) de carburo de calcio es posible generar 0.28 m3 (10 mente está en forma de tabiques o panes, a fin de limitar el área
pies3) de acetileno. superficial que se expone al agua.
El acetileno también se produce con frecuencia en las plantas La generación de acetileno produce una cantidad considera-
petroquímicas y puede usarse para muy diversos procesos ade- ble de calor, el cual debe disiparse en vista de la inestabilidad
más de la soldadura y el corte con gas oxicombustible. del acetileno a temperaturaselevadas. El volumen relativamente
grande de agua que se emplea en el generador de carburo a agua
hace que este tipo de equipo sea muy eficiente en lo que a disipar
GENERADORES DE ACETILENO el calor se refiere. En cambio, el tipo de agua a carburo utiliza
la cantidad mínima de agua, y disipa el calor con mucha lentitud.
Los DOS MÉTODOS principales que actualmente se usan para Existen generadores de acetileno tanto estacionarios como
generar acetileno son los de carburo a agua y de agua a carburo. portátiles, con una gama muy amplia de tamaños y tasas de
En Estados Unidos, el método de carburo a agua se usa casi sin producción de gas. La capacidad de generación de estas unidades
excepción. La construccióndel generador que se emplea con este varía entre 0.34 m3/h (12 pies3/h) para las unidades portátiles
método permite descargar partículas de carburo de una tolva a pequeñas y unos 170 m3/h (6000 pies3/h) para las unidades
un volumen relativamente grande de agua. Este tipo de genera- estacionarias grandes de instalaciones industriales. La mayor
dor se muestra en forma esquemática en la figura 11.5. Los parte de los generadores modernos opera automáticamente una
detalles de su construcción varían en los distintos fabricantes. vez que se ha establecido la presión de operación inicial.
Todos los generadores de carburo a agua se pueden clasificar
como de baja presión o de presiónmediana. Los primeros traba-
jan a 1 psig o menos, en tanto que los segundos producen acetile- CILINDROS DE ACETILENO
no a presiones entre 1 y 15 psig.
El generador de acetileno del tipo de agua a carburo raras COMO EL ACETILENO en estado libre, en ciertas condiciones de
veces se usa en Estados Unidos, pero es popular en Europa. presión y temperatura, puede disociarse en forma explosiva para
Básicamente, el principio en que se basa es el mismo que el tipo dar hidrógeno y carbono, los cilindros que se van a llenar con

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SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE 359

acetileno se empacan inicialmente con un relleno poroso. Luego GAS NATURAL (METANO)
se añade acetona, un disolvente capaz de absorber 25 veces su
volumen de acetileno por cada atmósfera de presión. Con la ELGAS NATURAL se obtiene de pozos y se distribuye por tubería.
disolución del acetileno y la división del cilindro en celdas Su composición quimica varía ampliamente, dependiendo del
pequeñas, parcialmente separadas, dentro del relleno poroso, se lugar del que se obtuvo. Los consituyentes principales de la
produce un recipiente lleno de acetileno seguro. mayor parte de los gases naturales son metano (CH,) y etano
Los cilindros de acetileno se pueden adquirir en tamaños que (C,H,). El requerimiento volumétrico de gas natural es, por
contienen entre 0.28 y 12 m3 (10 y 420 pies3) del gas. Los regla general, 1.5 veces el del acetileno para generar una
cilindros están equipados con tapones de seguridad, fusibles cantidad equivalente de calor. La principal aplicación del gas
fabricadoscon un metal que se funde a unos 100°C (212°F). Esto natural dentro de la industria de ia soldadura es como gas
permite al gas escapar si el cilindro se somete a un calentamiento combustible para el corte con oxígeno y en operaciones de
excesivo. De esta manera se obtiene una combustión relativa- calentamiento.
mente controlada en lugar de que se rompa el cilindro.

TIPOS DE GAS COMBUSTIBLE MPS HIDRÓGENO


EXISTENVARIAS MEZCLAS de gases combustibles de preparación
comercial que pueden servir para soldar, aunque en general no EL CONTENIDO CALORIFICO relativamente bajo de la flama de
se utilizan para este propósito; se emplean más bien para corte, oxi-hidrógeno limita el uso de este gas a ciertas operaciones
soldadura fuerte con soplete y otras operacionesde calentamien- de soldadura fuerte con soplete y a la soldadura de aluminio,
to. Un grupo de gases combustibles mezclados tiene composi- magnesio, plomo y metales similares. Sin embargo, otros pro-
ciones que se aproximan a la de metilacetileno-propadieno cesos de soldadura están suplantando casi por completo todas
(MPS) y contiene mezclas de propadieno, propano, butano, las formas de soldadura con gas oxicombustible para muchos
butadieno y metilacetileno. Una característica de estos gases de estos materiales.
combustibles mezclados es que la distribución de calor dentro El hidrógeno puede adquirirse en cilindros de acero estirados,
de la flama es más uniforme que en el caso del acetileno, por lo sin costura, cargados hasta una presión de cerca de 2000 psig
que no es necesario manipular tanto el soplete para controlar el (14 MPa) a una temperatura de 21°C (70°F).También puede
aporte de calor. La temperatura de flama de estos gases es más obtenerse en forma líquida, ya sea en cilindros individuales o a
granel. En el punto de uso, el hidrógeno liquido se vaporiza para
--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---

baja que la del acetileno cuando se usan mezclas oxígeno-gas


neutrales. Es posible incrementar la temperatura haciendo a la obtener el gas.
flama oxidante. Estos gases son populares porque pueden costar
menos que el acetileno y los cilindros contienen un mayor
volumen de combustible para un tamaño y peso dados.
OXíGENO
PROPILENO EL OXIGENO EN estado gaseoso es incoloro, inodoro e insípido.
Ocurre con abundancia en la naturaleza, y una fuente importante
ELPROPILENO (C3&), un gas combustible de un solo componen- de este gas es la atmósfera, que contiene alrededor del 21 Sd por
te, es un producto de las refinerías de petróleo con características volumen de oxigeno. Aunque hay suficiente oxígeno en el aire
de rendimiento similares a las de los gases tipo MPS. Aunque para sustentar la combustión del gas combustible, el empleo de
no es adecuado para soldadura normal, se le utiliza para corte oxígeno puro acelera las reacciones de combustión y eleva la
con oxigeno, soldadura fuerte, rociado de flama y endureci- temperatura de las flamas.
miento con flama. El equipo que se utiliza con este gas es La mayor parte del oxigeno que se utiliza en la industria de
similar en cuanto a diseño al que se emplea con los gases tipo la soldadurase extrae de la atmósfera mediante técnicas de licue-
MPS. facción. En el proceso de extracción, el aire puede comprimirse
a cerca de 3000 psig (20 MPa), aunque algunos equipos operan
PROPANO a presiones mucho más bajas. Primero se elimina el dióxido de
carbono y cualesquier impurezas que contenga el aire, y luego
ELPROPANO (C3H,) se usa principalmente para precalentamien- se pasa éste por tubos espirales donde se le permite expandirse
to en el corte con oxigeno y para operaciones de calentamiento. a una presión relativamente baja. El aire se enfría bastante
La fuente principal de este gas es las mezclas de petróleo crudo durante la expansión, y se le hace pasar sobre los tubos espirales
y gas que se obtienen de los pozos de petróleo y gas natural a fin de enfriar aún más el aire que entra, hasta que se produce
activos, aunque también se produce en ciertos procesos de la licuefacción. El aire líquido se rocía sobre una serie de
refinamiento de petróleo y durante el reciclaje del gas natural. bandejas o platos de evaporación en una torre de rectificación.
El propano se vende y transporta en cilindros de acero que El nitrógeno y otros gases hierven a temperaturas más bajas que
contienen hasta 45 kg (100 lb) del gas licuado. Las entregas a el oxígeno y, conforme estos gases escapan por la parte superior
los consumidoresde grandes volúmenesse hacen mediante carro de la torre, el oxigeno de alta pureza se acumula en una cámara
tanque y suministro a granel. Existen sopletes de propano pe- receptora en la base. Algunas plantas están diseñadas para pro-
queños y autónomos para usarse en talleres caseros así como ducir oxígeno líquido a granel; en otras, el oxígeno gaseoso se
para operaciones de calentamiento incidentales. extrae para comprimirlo dentro de cilindros.

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360 S O L D A D U R A C O N GAS OXICOMBUSTIBLE

EQUIPO PARA SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE


EQUIPO DE SOLDADURA BÁSICO mentos, y un mango cómodo que permite controlar los movi-
mientos y la dirección de la flama. La figura 11.7 es un esquema
ELEQUIPO BASICO mínimo para soldar con gas oxicombustible simplificadode los elementos básicos de un soplete para soldar.
se muestra de manera esquemática en la figura 11.6. La confi- Los gases pasan por las válvulas de control, a través de
guración del equipo es totalmente autónoma y relativamente conductos separados en el mango, hasta la cabeza del soplete. A
económica; consiste en cilindros de gas combustible y oxígeno, continuaciónllegan a una unidad mezcladora donde se juntan el
cada uno con un regulador de gas para reducir la presión del gas combustibley el oxígeno, y por último salen por un orificio
cilindro, mangueras para llevar los gases al soplete, y una en el extremo de la punta. La punta se muestra como un tubo
combinación de soplete y punta para ajustar la mezcla de los sencillo, angostado al frente a fin de producir un cono de
gases y producir la flama deseada. soldadura apropiado. La cabeza del soplete cuenta con anillos o
Cada uno de estos componentesdesempeña un papel esencial superficies selladores que facilitan un ensamblado hermético.
en el control y aplicación del calor necesario para soldar. EI
mismo equipo básico se usa para soldadura fuerte con soplete y
en muchas aplicaciones de calentamiento.Basta con sustituir la
combinación apropiada de soplete y punta para convertir fácil-
Tipos de mangos de soplete
mente el equipo a corte con oxígeno manual o controlado por LOS MANGOS DE los sopletes para soldar se fabrican en diver-
carro. Puesto que el operador controla la forma como se usa este sos tamaños y estilos, desde los pequeños para trabajo muy
equipo, debe estar perfectamente familiarizado con las capaci- ligero (con bajo flujo de gas) hasta los mangos extrapesados (de
dades y limitaciones del equipo y con las regias para una opera- alto flujo de gas) que se emplean generalmente para operaciones
ción segura. de calentamientolocalizado.
Es posible obtener diversos tipos de equipo para casi cual- Un soplete pequeño típico que sirve para soldar láminas
quier operación de soldadura. Algunos de ellos están diseñados metálicas gasta acetileno con tasas de flujo volumétrico de entre
para uso general, y otros se producen para operaciones específi- 0.007 y 1.0 m’/h (0.25 a 35 pies3/h). Los sopletes de tamaño
cas. Se debe seleccionar el equipo más apropiado para cada mediano se diseñan para manejar flujos de acetileno de 0.028 a
operación en particular. 2.8 m3/h ( I a 100 pies3/h). Los sopletes de calentamiento para
trabajo pesado pueden manejar flujos de acetileno de hasta 1I
m3/h (400 pies3/h).Los gases combustibles distintos del acetile-
SOPLETES PARA SOLDAR no se pueden usar con sopletes todavía más grandes en los que
la tasa de flujo de gas puede llegar a los 17 m3/h(600 pies3/h).
UN SOPLETE PARA soldar típico consiste en un mango, un mez- Los mangos de los sopletes se pueden usar con diversos
clador y una punta; incluye un mecanismo para controlar de diseíios de mezcladores y puntas, así como boquillas de propó-
manera independiente el flujo de cada uno de los gases, un sito especial, aditamentos de corte y boquillas de calentamiento
sistema para montar diversas puntas de soldadura u otros adita- (véase la figura 11.8).

ìULADORES DE PRESIÓN

MANGUERAS

> CILINDRO DE GAS


COMBUSTIBLE
PUNTA
PARA SOLDAR

Figura 11.6-Equipo básico para soldadura con gas oxicombustible

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SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE 361

GAS
cc
:MBUSTIBLE
I VÁLJUIAS DE CONTROL MEZCLADOR
/ I

I / __--_----
_----
r
\
OXiGENO
MANGO DEL SOPLETE

Figura 11.7-Elementos básicos de un soplete para soldadura con gas oxicombustible

Tipos de mezcladores
Dos TIPOS GENERALES de mezcladores de oxigeno y gas com-
bustible son el de presión positiva (también llamado de presión
igual o media) y el de inyector o de bajapresión.
El mezclador de presión positiva requiere que los gases se
alimenten al soplete a presiones por encima de 2 psig (14 Wa).
(A) BOQUILLA
PARA SOLDAR En el caso del acetileno, la presión deberá estar entre 2 y 15 psig
(14 y 103 Wa). En general, el oxígeno se alimenta a la misma
presión, aunque no hay un limite restrictivo en este caso. Puede
llegar, y en ocasiones lo hace, hasta los 25 psig (172 H a ) cuando
se usan puntas grandes.
El propósito del mezclador del tipo de inyector es incremen-
tar la utilización efectiva de los gases combustibles alimentados
a presiones de 2 psig (14 Wa) o menos. En este soplete, el
oxigeno se alimenta a presiones entre 10 y 40 psig (70 y 275
(e)ADITAMENTO
Wa), en correspondencia con el tamaño de la punta. La veloci-
PARA CORTE dad relativamente alta del flujo de oxigeno sirve para aspirar o
“chupar” más gas combustible del que normalmente fluiría a las
presiones de alimentación bajas.
Se fabrican mezcladores de gases en diversos tamaños y
estilos, según el diseño del fabricante. La función principal de
estas unidades es mezclar el gas combustible y el oxígeno per-
fectamente a fin de asegurar una combustión estable. Gracias a
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(C) BOQUILLA su construcción, los mezcladores también sirven como disipado-


PARA CALENTAMIENTO
res de calor para evitar que la flama retroceda hacia el mezclador
o el soplete.
El retroencendido es la recesión de la flama hasta la cámara
de mezcla del soplete, o incluso más atrás. En algunos casos, el
retroencendido viaja por las mangueras hasta el regulador de
gas, causando un incendio en el cilindro.
En la figura 11.9 (A) se muestra un mezclador tipico para un
soplete de presión positiva. El oxígeno entra por el ducto central
y el acetileno lo hace por varios ductos angulados para realizar
el mezclado. La turbulencia de mezclado se reduce a un flujo
laminar cuando el gas atraviesa la punta.
~~~ ~ ~ ~~~~~~~~~~~
Los mezcladores de gases diseñados para sopletes tipo inyec-
Figura 11.8-Mango de soplete típico que se usa con tor utilizan el principio del tubo vénturi para incrementar el flujo
boquillas de soldadura, aditamentos para corte y del gas combustible. En este caso [figura 11.9 (B)], el oxigeno
boquillas de calentamiento a alta presión pasa por el pequeño ducto central y crea un chorro

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362 SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE

de alta velocidad, el cual atraviesa las aberturas de los ductos de Es importante seguir al pie de la letra las instrucciones de
--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---

gas combustible angulados en el punto en que el tubo vénturi operación y las recomendaciones del fabricante para un uso
está restringido. Esta acción produce una caída de presión en las seguro.
aberturas de gas combustible y hace que el flujo a baja presión Si los sopletes requieren reparación, ésta sólo deberá reali-
aumente conforme los gases de mezcla pasan a la porción zarla un técnico calificado.
ensanchada del vénturi.
Puntas para soldar
Cuidado de los sopletes LAPUNTAPARA soldar es la porción del soplete por la que pasan
LOSMANGOS, los gases justo antes de encenderse y arder. La punta permite al
MEZCLADORES y puntas de los sopletes para soldar
están diseñadospara soportar las rudas condicionesde operación soldadorguiar la flama y dirigirla hacia el trabajo con un máximo
a las que se exponen. Para que este equipo pueda utilizarse de de comodidad y eficiencia.
manera segura y eficiente, es preciso darle el mantenimiento En general, las puntas se fabrican de un metal no ferroso,
debido para que esté en buenas condiciones en todo momento. como una aleación de cobre, que tenga una conductividad tér-
El equipo sólo deberá usarse con el gas combustible apropiado mica elevada, a fin de reducir el riesgo de sobrecalentamiento.
y con el fin para el cual fue diseñado. Por lo regular, las puntzs se fabrican taladrando barras hasta

CABEZA

CORTE SECCIONAL DE LA CÁMARA DE MEZCLADO

IO ENTRA POR O. EL GAS COMBUSTIBLE ENTRA


R VARIAS ABERTURAS O ALREDEDOR DE LA ABERTURA
.OS GASES SE MEZCLAN ALTIEMPO QUE

(A) TIPO DE PRESIÓN POSITIVA

0 VENTURI O Y CHUPA EL

CABEZA
DEL-SOPLETE (B) TIPO INYECTOR

Figura 11.9-Detalles de diseño típicos de los mezcladores de gases para sopletes de soldadura de presión
positiva y de inyector

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SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE 363

obtener el tamaño de orificio deseado o forjando un tubo hasta Conos de flama. El propósito de la flama de soldadura es
el diámetro apropiado sobre un mandril. En ambos casos, el elevar la temperatura del metal hasta su punto de fusión. La
barreno debe ser liso para que se pueda obtener el cono de flama mejor manera de lograr esto es con una flama (o cono) que
necesario. Además, el extremo de la punta debe tener una forma permita dirigir el calor con facilidad. Por tanto, las caracteristi-
tal que sea fácil de usar y permita ver claramente la operación cas del cono son importantes. Es crucial obtener un flujo de gas
de soldadura en curso. laminar o aerodinámico a todo lo largo de la punta, sobre todo
Las puntas para soldar se pueden adquirir en una amplia en el paso por la porción frontal.
variedad de tamaños, formas y construcciones. Se utilizan dos Un cono de flama de alta velocidad ofrece una ilustración
métodos para combinar puntas y mezcladores: se puede usar una impresionante del gradiente de velocidad que se extiende a
punta especial para cada tamaño de mezclador, o uno o más través de un orificio circular cuando el flujo de gas es laminar
mezcladores pueden cubrir toda la gama de tamaños de puntas. (véase la figura 11.10).Como la velocidad más alta ocurre en el
Con el segundo método, la punta se conecta al mezclador me- centro del flujo, la flama es más larga en la porción central. De
diante una unión roscada, y cada tamaño de mezclador tiene un manera similar, como la velocidad del flujo de gas es más baja

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tamaño de rosca específico con objeto de evitar una combinación en las paredes de la punta (barreno), donde la fricción de flujo
incorrecta de punta y mezclador. es máxima, la porción de la flama adyacente a la pared es la más
En algunas clases de soldadura se emplea un solo mezclador corta. Si analizamos los principios que rigen la formación de un
provisto de un “cuello de ganso” al que pueden conectarse los cono de flama, podremos entender las condiciones de flujo que
diversos tamaños de puntas. existen a lo largo de la porción final del conducto de gas en una
Puesto que las puntas generalmentese fabrican con una alea- punta. La forma del cono de flama dependerá de varios factores,
ción de cobre blanda, es preciso ejercer mucho cuidado para no como la tersura del barreno, la razón entre el diámetro de entrada
dañarlas. Se recomienda tomar las siguientes precauciones: y el de salida, y el ángulo de flexión del cuello.
En términos generales, el cono producido por una punta
(1) Las puntas sólo deben limpiarse empleando limpiadores pequeña varia entre una forma aguda y semiaguda. Los conos
de puntas especialmente diseñados para este propósito. de puntas de tamaño mediano variarán entre una forma semiagu-
(2) Las puntas nunca deben usarse para mover o sostener el da y mediana, y los conos de una punta grande variarán entre
trabajo. una forma semichata y chata (véase la figura 11.1i).
(3) Las roscas de las puntas y mezcladores, y todas las
superficies que sellen, deben mantenerse limpias y en buenas
condiciones. Un sello deficiente puede causar fugas, y el resul- Mangueras
tado puede ser un retroceso de flama o un retroencendido. LAS MANGUERAS QUE se emplean en la soldadura con gas
Al realizar una operación de soldadura, hay que cuidar de oxicombustibley operacionesrelacionadas se fabrican especial-
obtener el ajuste de flama correcto con los tamaños debidos mente para satisfacer los requisitos de utilidad y seguridad de
de soplete, mezclador y punta. Los métodos recomendadospara este servicio. Las mangueras deben ser flexibles para que el
obtener las caractensticas de flama deseadas se presentan en otra soplete pueda moverse y manipularse con facilidad durante la
sección del presente capítulo. soldadura, y también deben ser capaces de soportar presiones de
Cuando se selecciona una serie de puntas de soldadura para línea elevadas a temperaturas moderadas.
los diversos espesores rie metal, el intervalo de espesores que Toda manguera deberá tener una válvula de retención en el
abarque una punta deberá traslaparse un poco con el que abar- regulador y otra en el soplete. El propósito de las válvulas de re-
que la siguiente punta. Dado que no existe una norma única para tención es evitar retroencendidos dentro de la manguera y del
las designaciones de tamaño de las puntas, es preciso seguir las regulador.
recomendaciones del fabricante. A fin de facilitar su identificación, todas las mangueras para
gas combustible son de color rojo. Como precaución adicional,
Tasa de flujo volumétrico. El factor más importante para las tuercas de eslabón giratorio que se usan para conectar la
determinar la idoneidad de una punta de soplete es la acción de manguera se identifican mediante un surco en la parte exterior
la flama sobre el metal. Si es demasiado violenta, puede expulsar de la tuerca. Además, las tuercas tienen rosca izquierda que
el metal fundido del charco. En tales condiciones, se deberán coincide con la salida del regulador de gas combustible y el
reducir las tasas de flujo voluinétrico del oxigeno y del acetileno aditamento de entrada para el gas en el soplete.
hasta un nivel en el que sea posible soldar el metal. Esta condi- Las mangueras para oxigeno son de color verde, y las cone-
ción representa la tasa de flujo volumétrico máxima con que un xiones tienen una tuerca lisa con rosca derecha que coincide con
tamaño de punta dado puede trabajar. Por regla general, cuanto la salida del regulador de oxigeno y el aditamento de entrada
más alta sea la tasa de flujo volumétrico que pueda alcanzarse para el oxigeno en el soplete.
con un tamaño de punta especifico, mayor será el calor produ- La forma estándar de especificar las mangueras es indicando
cido. su diámetro interno y su aplicación. Los diámetros internos no-
También es posible que una flama sea demasiado “suave” minales de uso más común son 3.2,4.8,6.4,7.9,9.5 y 12.7 mm
para soldar con facilidad. Si éste es el caso, será necesario (1/8, 3/16, 1/4, 15/16, 3/8 y 1/2 pulg), aunque existen tamaños
incrementar las tasas de flujo volumétrico. mayores. Las mangueras y conexiones para soldar de tipo in-
Se fabrican puntas con extremo de capuchón o con forma de dustrial estándar tienen una presión de trabajo máxima de 200
copa para gases cuya velocidad de combustión es baja, como el psig.
propano. Por lo regular, estas puntas se usan para calentamiento, Siempre que sea posible, las mangueras deberán estar susten-
soldadura fuerte y soldadura blanda. tadas en una posición elevada a fin de evitar daños por objetos

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364 SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE

AGUDA

VELOCIDAD / \
DE GAS MÁXIMA, / \
SEMIAGUDA

MEDIANA

SEMICHATA

CHATA

Figura 11.1 1-Formas de cono de flama representativas


producidas por puntas para soldar

damental. Se dividen en diferentes categorías de aplicación


según sus capacidades de diseño para manejar gases específicos,
PARA SOLDA diferentes intervalos de presión y diferentes tasas de flujo volu-
métrico.
En general, los reguladores se clasifican como de una etapa
o de dos etapas, dependiendo de si la presión se reduce en un
solo paso o en dos.
DE GAS MINIMA La presión de salida de los reguladores de una sola etapa
presenta una caracteristica denominada elevación o deriva. Se
~ ~~

trata de una ligera elevación o caída en la presión de salida que


Figura 11.10-Representación vectorial de la velocidad
de flujo laminar en una punta para soldar y en la tiene lugar conforme se agota el cilindro de gas. En general, esta
formación de un cono de flama uniforme característica sólo resulta perjudicial cuando se extrae una can-
tidad considerable del gas de un cilindro de alta presión en una
misma utilización. En los demás casos, un reajuste periódico de
que pudieran caer al suelo, ruedas de vehículos o metal caliente. la presión del regulador deberá corregir cualesquier efectos
Las mangueras dañadas deberán reemplazarse o repararse con perjudiciales.
las conexiones apropiadas diseñadas para este propósito. Los reguladores de dos etapas son en esencia dos reguladores
Los tramos de manguera de más de 8 m (25 pies) de largo y de una etapa que trabajan en serie dentro de un mismo cuerpo.
de diámetro pequeño pueden restringir el flujo de gas al soplete. Estos reguladores suministran una presión de salida constante
En algunos casos, es posible vencer esta restricción incremen- sin importar que se reduzca la presión del cilindro.
tando la presión en el regulador, pero lo que se recomienda en
general es usar una manguera de mayor diámetro y lo más corta Principio de funcionamiento. Los componentes de un regu-
que resulte práctico. lador reductor de presión se muestran de manera esquemática en
la figura 1 1.12. Los elementos de operación principales son los
siguientes:
Reguladores
UNREGULADOR PUEDE describirse como un dispositivo mecáni- (1) Un tornillo de ajuste que controla la fuerza de un resorte
co que mantiene el suministro de un gas a una presión reducida de bonete.
más o menos constante sin importar que cambie la presión en la (2) Un resorte de bonete que transmite esta fuerza a un
fuente. Los reguladores que se usan en soldadura con gas oxi- diafragma.
combustible y en aplicaciones relacionadas son reductores de (3) Un diafragma que hace contacto con un tallo en un
presión ajustables, diseñados para funcionar automáticamente asiento de válvula móvil.
después de un ajuste inicial. Fuera de diferencias menores, todos (4) Una válvula que consiste en una esprea y el asiento móvil.
estos reguladores trabajan con base en el mismo principio fun- (5) Un resorte pequeño colocado bajo el asiento móvil.

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SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE 365

La fuerza del resorte de bonete tiende a mantener el asiento


abierto mientras que las fuerzas que actúan sobre el diafragma
por abajo tienden a cerrar el asiento. Cuando se extrae gas por
la salida, la presión bajo el diafragma se reduce, con lo que el
TORNILLO
asiento se abre todavía más para admitir más gas hasta que las DE AJUSTE
fuerzas a ambos lados del diafragma se igualan.
Un conjunto dado de condiciones, como una presión de
entrada constante, un flujo volumétrico constante y una presión
de salida constante, producen una condición equilibrada tal que
la esprea y su miembro de asiento correspondiente mantienen
una relación fija. Como ya se señaló, la presión de entrada del
BONETE A
cilindro decae conforme se gasta el gas, de modo que hay una
deriva gradual en la presión de salida del regulador. Los factores
que afectan la magnitud de dicha deriva dependen del tipo de
regulador de una etapa.

Tipos de una etapa. Hay dos tipos básicos de reguladores


reductores de presión:

(1) El tipo de tallo que se cierra por la presión de entrada


(también conocido como tipo inverso o negativo), ilustrado en
la figura 11.12A.
(2) El tipo de esprea, que se abre por la presión de entrada
(también conocido como tipo de acción directa o positivo),
ilustrado en la figura 11.12B.
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En el regulador del tipo de tallo, la presión de entrada tiende


a empujar el miembro de asiento hacia la esprea (cierre por
RESORTE
presión). La presión de salida de este tipo de regulador tiende a

Figura 11.12B-Corte seccional que muestra los


componentes principales de un regulador típico de una
sola etapa del tipo de esprea
TORNILLO

1/1DE AJUSTE
aumentar un poco cuando se reduce la presión de entrada. Este
aumento se debe a que se reduce la fuerza aplicada contra el área
de asiento cuando la presión de entrada decae.
La presión de salida del gas para una posición dada del
tomillo de ajuste está regulada por un equilibrio de fuerzas entre
el empuje del resorte de bonete y las fuerzas que se oponen a él:

(1) La presión del gas contra la cara inferior del diafragma.


(2) La fuerza creada por la presión de entrada contra el
TALLO asiento de la válvula.
(3) La fuerza del resorte pequeño situado debajo del asiento
de la válvula.

SALIDA Cuando la presión de entrada disminuye, su fuerza contra el


miembro de asiento se reduce, y esto permite a la fuerza del re-
sorte de bonete empujar el miembro de asiento y separarlo de la
RESORTE esprea. Como ahora puede pasar más gas por la esprea, la presión
del gas contra el diafragma aumenta y se restablece la condi-
~~
ción de equilibrio.
Figura 11.12A-Corte seccional que muestra los En el regulador del tipo de esprea, la presión de entrada tiende
componentes principales de un regulador típico de una a alejar el miembro de asiento de la esprea (abertura por presión),
sola etapa del tipo de tallo lo que abre la válvulô. La presión de salida de este tipo de

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366 S O L D A D U R A C O N G A S O X I C O M B U S T I B L E

Sea cual sea la combinación empleada, el aumento o la


disminuciónen la presión de salida por lo regular son de tan poca
monta (y sólo apreciables cuando la presión de suministro es
TORNILLO muy baja) que durante las operaciones prácticas de soldadura y
corte se hace caso omiso de las variaciones en la presión del gas.

__LDEAJUSTE
Se sugiere emplear reguladores de dos etapas para trabajos de
precisión, como el corte continuo a máquina, a fin de mantener
una presión de trabajo constante y un flujo volumétrico contro-
lado en el soplete de soldadura o de corte.

Aplicaciones de los reguladores. Se fabrican reguladores con


diferentes capacidades en cuanto a presión y flujo volumétrico,
dependiendo de la aplicación y de la fuente de suministro. Por
tanto, un regulador sólo debe usarse para el propósito que
corresponde a su diseño. En la soldadura con gas oxicombusti-
ble, los reguladores de cilindro requeridos son muy distintos de
los reguladores de estación.
En la configuración de un solo soplete de la figura 11.6, que
es la que comúnmente se usa, el oxígeno y el acetileno provienen
de cilindros individuales; cada uno de éstos se conecta a un
regulador de cilindro, que puede ser del tipo de una o de dos
etapas. Cada regulador está equipado con dos manómetros, uno
para indicar la presión de entrada o del cilindro, el otro para
indicar la presión de salida o de trabajo del soplete. Los regula-
dores y manómetros para cilindros se construyen de modo que
resistan presiones elevadascon un margen de sobrecarga seguro.
Los manómetros para la presión de trabajo se construyen y
gradúan de acuerdo con la aplicación a la que están destinados.
Las presiones de las tuberías de oxígeno casi nunca rebasan
los 200 psig; para el acetileno, la presión no debe exceder los 15
Figura 11.12C-Corte seccional que muestra los psig. Por tanto, los reguladores de estación se construyen para
componentes principales de un regulador típico de dos trabajar a baja presión, aunque pueden tener una capacidad de
etapas
flujo voliimétrico elevada. Los tipos de una sola etapa equipados
sólo con un manómetro para la presión de trabajo satisfacen con
suficiencia los requisitos para los reguladores de estación. En
regulador disminuye un poco conforme la presión de entrada virtud de sus limitaciones de capacidad, los reguladores de
decae, porque la fuerza que tiende a separar el miembro de estación nunca deben usarse con cilindros, pues existe el peligro
asiento de la esprea se reduce confonne la presión de entrada de un accidente grave.
disminuye. En tal caso se requiere una presión de salida pequeña Los reguladores de cilindro no deben usarse en las salidas de
sobre la cara inferior del diafragma para cerrar el miembro de estación porque es posible que no tengan la suficiente capacidad
asiento contra la esprea. de flujo, dadas las bajas presiones de entrada.

Reguladores de dos etapas. El regulador de dos etapas ofrece Conexiones a ia entrada y a la salida del regulador. Las
una regulación más precisa dentro de un intervalo muy amplio conexiones de salida de los cilindros tienen diferentes tamaños
de presión de entrada variable. Un regulador de dos etapas como y fonnas para evitar que un regulador se vaya a conectar al
el que se ilustra en la figura 11.12C, es en realidad dos regula- cilindro equivocado. Por tanto, los reguladores deben fabricarse
dores de una etapa en serie incorporados en una sola unidad. con diferentes conexiones de entrada que correspondan a los
La presión de salida de la primera etapa por lo regular está diversos cilindros de gas. La Compressed Gas Association
preajustada de modo que suministre una presión especificada a (CGA) ha estandarizado las conexiones no intercambiables de
la segunda etapa. De esta manera, es posible obtener una presión válvula de salida de los cilindros. EI American National Stand-
prácticamente constante a la salida del regulador a pesar de la ards Institute publica estas especificaciones como ANSI B57.1,
reducción en la presión de entrada. Coizexioiies de valvula de salida y eiitradn para cilindros de gas
Las combinacionesque se emplean para fabricar un regulador conipriniido, última edición, la cual deberá consultarse si se
de dos etapas son las siguientes: requiere información.
Los aditamentos de salida de los reguladores también tienen
(1) Primera etapa tipo esprea y segunda etapa tipo tallo. diferentes tamarios y roscas, dependiendo del gas y de la capa-
(2) Primera etapa tipo tallo y segunda etapa tipo esprea. cidad del regulador. Los aditamentos de salida para oxígeno
(3) Ambas etapas tipo tallo, como en la figura i i . 12C. tienen rosca derecha; los aditamentos de salida para gas coin-
(4) Ambas etapas tipo esprea. biistible tienen rosca izquierda, con un surco en la tuerca.

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SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE 367

Seguridad de Iss reguladores Accesorios


SEDEBERÁN OBSERVAR en todo momento las siguientes precau- ADEMAS DEL EQUIPO y matenales descritos en las secciones
ciones de seguridad a fin de prevenir accidentes durante el uso anteriores, se puede usar una amplia variedad de equipo auxiliar
de reguladores: en el proceso de soldadura con gas. Aqui sólo se incluirá una
descripción breve de semejantes artículos.
(1) El operador deberá estar capacitado para el uso correcto Dos de los artículos de uso más universal son el encendedor
de reguladores o estar bajo supervisión competente. Es impor- de fricción que siempre debe usarse para encender el gas, y las
tante seguir al pie de la letra los procedimientos de operación válvulas de retención en ambos extremos de la manguera, para
recomendados por el fabricante. fines de seguridad.
(2) EI regulador siempre deberá estar limpio y en buen Otros accesorios, como los limpiadoresde puntas, carritos de
estado funcional. cilindros, abrazaderas y guías y fijaciones de retención también
(3) Los cilindros deben fijarse a una pared, poste o carro de son auxiliares importantes para la soldadura con gas.
modo que no puedan volcarse o caer. Los soldadores deberán usar en todo momento gafas o escu-
(4) Se deberá inspeccionar las válvulas de los cilindros para dos oculares como protección contra chispas y contra la luz y el
constatar que la rosca no presente daños, y que no haya suciedad, calor intensos radiados por la flama y el metal fundido. También
polvo, aceite o grasa. Elimine el polvo y la suciedad con un trapo es recomendable usar guantes apropiados, delantales de cuero,
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limpio. ¡NO CONECTE EL REGULADOR A UN CILINDRO mangas y polainas. En algunas situaciones puede requerirse de
DE GAS SI OBSERVA ACEITE, GRASA O DAÑOS! Informe un sistema de ventilación forzada o de complemento de la respi-
a su proveedor de gas de esta situación. Sólo técnicos calificados ración.
deberán reparar o dar servicio a los reguladores.
(5) Dé un giro mínimo a la válvula de cilindro limpia para ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
abrirla durante un instante, y en seguida ciérrela rápidamente.
Con esto se expulsará cualquier materia extraña que pudiera LADISTRIBUCIONDE los gases a la instalación de trabajo depende
estar dentro del conducto de la válvula. de la ubicación, el tamaño, los requerimientos de consumo y la
PRECAUCION Si la válvula del cilindro se abre demasiado, aplicación de los diversos procesos de gas oxicombustible. La
es posible que el cilindro se vuelque a causa de la fuerza del gas entrega puede hacerse por cilindros individuales, múltiples por-
que escapa. No se pare frente a la salida de la válvula. tátiles o estacionarios, sistetnas de suministroa granel y tuberías.
(6) Conecte el regulador a la válvula del cilindro y apriktelo Los cilindros individuales de oxigeno y acetileno gaseosos
firmemente con una llave de torsión. proporcionanun abasto adecuado de gas para sopletes de solda-
(7) Antes de abrir la válvula del cilindro, gire el tornillo de dura y corte que consumen cantidades limitadas de gas. Los
ajuste del regulador en el sentido contrario al giro de ias mane- carritos de cilindros se usan mucho para proveer un soporte
cillas del reloj (dirección antihoraria) hasta liberar la presión del cómodo y seguro para un cilindro de oxígeno y otro de acetileno.
resorte de ajuste. Esto permite transportar con facilidad los gases.
(8) Párese a un lado del regulador cuando abra ia válvula del EI oxigeno puede llevarse al usuario en cilindros individuales
cilindro. NUNCA se coloque frente a un regulador o detrás de como gas comprimido o como líquido. También hay varios
él. CON CUIDADO y LENTAMENTE abra ia válvula del métodos de distribución a granel. El oxígeno gaseoso en cilin-
cilindro hasta que el manómetro de alta presión indique la dros por lo regular se mantiene a una presión de aproximada-
presión del cilindro. mente 2200 psig (15 170 Wa), y se emplean cilindros con
NOTA: Nunca abra la válvula de un cilindro de acetileno más diversas capacidades que contienen alrededor de 2,2.3,3.5,6.9
de una (i) vuelta completa. Las válvulas de todos los demás y 8.5 m3(70,80, 122,244 y 300 pies3)de oxígeno. Los cilindros
cilindros se deberán abrir por completo para sellar el empaque de oxigeno liquido contienen el equivalentede unos 85 m3(3000
de la válvula. pies’) de oxígeno gaseoso. Estos cilindros se usan en aplicacio-
(9) Gire el tomillo de ajuste del regulador en dirección nes en las que no se justifica un sistema de suministro de oxígeno
horaria hasta obtener la presión de salida deseada para el aparato a granel pero que son de tal magnitud que el suministro con
que se va a usar. tanques de oxigeno gaseoso resulta insuficiente. Los cilindros
(10) Se deberá hacer una prueba de fugas del sistema ein- de oxígeno liquido están equipados con convertidoresde líquido
pleando los métodos recomendados por el fabricante del regu- a gas, o pueden utilizar vaporizadores de gas externos.
lador. Hay que tener cuidado de no exceder cierta tasa de extracción
(11) Mantenga las válvulas de los cilindros cerradas en todo de gas de un cilindro de acetileno de un tamaño determinado. Si
momento, excepto cuando se están usando los cilindros. Una vez la demanda volumétrica es excesiva, existe la posibilidad de
que termine de usar el aparato, cierre las válvulas de los dos extraer acetona del cilindro junto con el acetileno. Por tanto, se
cilindros. Para vaciar el sistema, abra la válvula de gas coinbus- ha adoptado la norma práctica de limitar la extracción de aceti-
tible del soplete y deje que el gas escape hacia un lugar seguro. leno de un solo cilindro a una tasa horaria no mayor que la
En seguida, cierre la válvula de combustible del soplete y gire séptima parte del contenido volumétrico del cilindro. Es posible
el tomillo de ajuste de presión dei regulador en dirección anti- conectar dos o más cilindros de acetileno mediante un múltiple
horaria hasta que dé vueltas libremente. Repita esta operación a fin de obtener tasas de flujo elevadas.
con el sistema de oxigeno. Es importante no vaciar ambos Los cilindros para gas combustible licuado no contienen
sistemas al mismo tiempo, ya que puede ocurrir un flujo inverso material de relleno. Estos cilindros de acero o aluminio soldados
o mezclado de los gases, lo cual puede ser peligroso. guardan el gas combustible licuado bajo presión. La presión en

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368 S O L D A D U R A C O N G A S O X I C O M B U S T I B L E

el cilindro es función de la temperatura. Los cilindros de gas distribuye el gas a diversas estaciones dentro de la planta. Esta
combustible licuado tienen válvulas de alivio que se ajustan a disposiciónpermite a varios operadores trabajar con un sistema
presiones predeterminadas a fin de evitar una sobrepresurización de tuberías común sin interrupciones. Un sistema así también
en caso de que el cilindro se exponga a temperaturas cercanas a puede suministrar gas a operaciones automáticas de soldadura
los 93°C (200°F). fuerte con soplete o de corte con oxígeno de gran envergadura.
Si llegaran a alcanzarsetales temperaturas,la rápida descarga Un dispositivo protector importante para el sistema de com-
de gas combustible por la válvula de alivio hará que el cilindro bustible estacionario es su sello hidráulico o su extinguidor de
se enfríe, que la presión en su interior disminuya, y que la válvula retroencendidohidráulico. Este dispositivo detiene un retroen-
de alivio se cierre. En caso de incendio, la válvula de alivio se cendido originado en una estación e impide que llegue a otras
abre y cierra en forma intermitente hasta la descarga total del partes del sistema. Consiste en un recipiente de presión pequeño
combustible del cilindro o la eliminación de la fuente de calor parcialmente lleno de agua, a través del cual fluye el suministro
extremo. de combustible. El gas sigue su camino por el espacio que está
La tasa de extracción de gases combustibles licuados de arriba del nivel del agua y por la cabeza del recipiente hasta el
cilindros es función de lo siguiente: regulador de la estación. Un retroencendido o un retroceso de
alta presión hará que una válvula de alivio en la cabeza del
(1) La temperatura. recipiente deje escapar la presión hacia la atmósfera exterior.
(2) La cantidad de combustible en el cilindro. Una válvula de retención impide que el agua se meta a la línea.
(3) La presión operativa deseada.
Sistemas a granel
Se recomienda solicitar al proveedor de gas la infonnación
pertinente. A FINDE SATISFACER ia elevada demanda de algunas industrias,
se puede transportar oxígeno gaseoso desde la planta produc-
Cilindros conectados con múltiple tora hasta el usuario en bancos portátiles de múltiples cilindros
o en tubos largos de alta presión montados en remolques de
LOS CILINDROS INDIVIDUALES no pueden proporcionar tasas de camiones. Los remolques pueden contener entre 850 y 1420 m3
flujo de gas elevadas, sobre todo para operación continua duran- (30 O00 a 50 O00 pies3) en las unidades más grandes y 285 m3
te periodos de tiempo largos. Una solución para este problema (io OO0 pies3)en las más pequeñas.
consiste en conectar cilindros a un múltiple. De esta forma es El oxígeno a granel también puede distribuirse en forma
posible proveer un volumen razonablemente grande de gas líquida en recipientes grandes aislados montados en remolques
combustible, descargándolo a una tasa moderadamente rápida. de camiones o en carros de ferrocarril. El oxígeno líquido se
Los múltiples son de dos tipos, portátiles y estacionarios. Los transfiere a un tanque de almacenamiento aislado en las instala-
múltiples portátiles (véase la figura 11.13) pueden instalarse con ciones del usuario, de donde se extrae, se convierte en gas y se
un mínimo de esfuerzo y resultan útiles cuando se requieren alimenta a tuberías de distribución, según las necesidades, me-
volúmenes moderados de gas para trabajos de naturaleza no diante equipo regulador automático.
repetitiva, ya sea en un taller o en el campo. Los gases combustibles licuados pueden distribuirse desde
Los múltiples estacionarios (véase la figura 11.14)se instalan tanques locales con capacidad de 2000 a 45 O00 L (500 a 12 000
en talleres en los que se requieren mayores volúmenes de gas. galones), mismos que camiones de entrega llenan periódica-
Los múltiples de este tipo alimentan a un sistema de tuberías que mente.

h 7ACOPLADOR EN ’T” y C O L A DE PUERCO

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Figura 11.13-Disposición típica de un múltiple de oxígeno portátil

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SOLDADURA CON GAS OXICOMEUSTIELE 369

Fiaura 11.14-DisDosición tbica de un mÚltiDle de aas estacionario

Otros sistemas no-gas combustible para soldar y cortar, según las recomenda-
ciones de la National Fire Protection Association (NFPA núm.
CUANDO SEUSAN mÚltiples estacionarios, remolques de camión 5 l)', rigen la instalación de múltiples y tuberías para oxígeno y
o sistemas de suministro a granel como fuentes de oxígeno, y gas combustible. También hay que consultar los reglamentos u
grandes generadores de acetileno para producir este gas en la ordenanzaslocales para comprobar que se están cumpliendo.En
planta del consumidor,los gases se distribuyen por tuberías hasta todos los casos, los múltiples deben obtenerse de fabricantes
los puntos de uso. Las tuberías deben estar diseñadas correcta- confables, y deben ser instalados por personal familiarizado con
mente para manejar y distribuir los gases en volúmenes suficien- la construccióne instalación correctas de múltiples y tuberías de
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tes sin una caída de presión excesiva. También deben incluir oxígeno y acetileno.
todos los dispositivos de seguridad apropiados. Es importante señalar que los tubos de cobre, aunque resultan
satisfactorios para conducir el oxígeno, nunca deben usarse para
PRACTICAS SEGURAS PARA MÚLTIPLES las tuberías de acetileno. La razón es que el acetileno en contacto
con el cobre puede formar acetiluro de cobre, el cual puede
Y TUBERIAS explotar espontáneamente.
LASREGLAS Y reglamentos establecidos en la versión vigente de I . Se puede obtener de la National Fire Protection Association, Battery Park,
la Norma para la instalación y operación de sistemas de oxíge- Quincy, Massachusetts 022U9.

APLICACIONES DE LA SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE


METALES SOLDADOS equipo del que se disponga para tratar térmicamente el ensamble
ya soldado. Estos metales se sueldan con éxito cuando el tamaño
LA SOLDADURA CON gas oxicombustible puede usarse con una o la naturaleza de la pieza permite aplicarle procedimientos de
amplia gama de metales y aleaciones comerciales ferrosos y no tratamiento térmico postsoldadura.
ferrosos. Sin embargo, como en todos los procesos de soldadura, EI procedimiento de soldadura para los aceros al carbono
las dimensiones físicas y la composiciónquímica pueden limitar simples es directo y no presenta mucha dificultad para el solda-
la soldabilidad de ciertos materiales y piezas. dor. En otros materiales se producen soldaduras íntegras utili-
Durante la soldadura, el metal pasa por un intervalo de zando variaciones de precalentamiento,técnica, tratamientotér-
temperaturas casi igual al del procedimientode colado original. mico y uso de fundentes.
EI metal base del área de soldadura pierde las propiedades que EI proceso de soldadura con gas oxicombustible puede servir
le fueron conferidas por un tratamiento térmico o im trabajado para reparar piezas metálicas de espesor considerable y para los
en frío previos. La capacidad para soldar materiales como los ensambles que suelen encontrarse en las operaciones de mante-
aceros de alto carbono y de alta aleación está limitada por el nimiento y reparación. Se han reparado armazones de maquina-

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370 SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE

ria de hierro colado muy gruesos por soldadurafuerte o soldando la reducción en la temperaturaentre pasadas es mayor, se crearán
con una varilla de aporte de hierro colado. fuerzas de contracción excesivas que pueden producir distorsión
o agrietamienoen la soldadura o en otras secciones. Este tipo de
agrietamientose presenta a menudo cuando se sueldan estructu-
Aceros y hierro colado ras circulares de metales quebradizos, como el hierro colado.
LOS ACEROS DE bajo carbono, de baja aleación y colados son los Es necesario modificar los procedimientospara soldar aceros
materiales que con más facilidad se sueldan por el proceso de inoxidablesy similares. En virtud de su alto contenido de cromo
oxiacetileno. Por lo regular se requieren fundentes para soldar y níquel, estos aceros tienen una conductividadtérmica relativa-
estos materiales. mente baja, por lo que se recomienda una flama más pequeña
En la soldadura con gas oxicombustible, los aceros con más que la que se usaría para un espesor equivalente de acero al
de 0.35% de carbono se consideran aceros de alto carbono y carbono ordinario. Como el cromo se oxida fácilmente, se utiliza
requieren un cuidado especial para mantener sus propiedades una flama neutral para minimizar la oxidación y un fundente
particulares. Los aceros de aleación del tipo que endurece en aire para disolver los óxidos y proteger el metal de soldadura. Se
requieren precauciones adicionales para mantener sus propieda- emplea metal de aporte de acero con alto contenido de cromo o
des, aunque su contenidode carbono sea del 0.35% o menos. Por cromo-níquel.Incluso con estas precauciones, generalmente se
lo regular se precalienta el área de la unión a fin de retardar el recomienda un proceso distinto de la soldadura con gas oxicom-
enfriamiento de la soldadura por conducción del calor al metal bustible para soldar uniones de gran calibre. En la tabla 11.3 se
base circundante. El enfriamiento lento evita la dureza y falta de resume la información básica para soldar metales ferrosos.
ductilidad que se asocia al enfriamientorápido. Puede ser que se La soldadura de hierro colado, hierro maleable y hierro
requiera un recocido completo o tratamiento térmico en homo galvanizadopresenta problemas especiales con cualquier méto-
inmediatamente después de soldar aceros que endurecen con el do. La estructura del hierro colado gris se puede mantener en el
aire. área de soldadura mediante el empleo de precalentamiento,un
EI soldador deberá usar una flama neutral o ligeramente fundente y una varilla de soldadura de hierro colado apropiada.
carburizante para soldar, y deberá tener cuidado de no sobreca- El hierro nodular requiere materiales en el metal de aporte
lentar y descarburizar el metal base. La temperatura de preca- que promuevan la aglomeración del grafito libre, a fin de man-
lentamientorequerida depende de la composición del acero que tener la ductilidad y la resistencia al choque en el área térmica-
se va a soldar. Se han utilizado temperaturas entre 150 y 540°C mente afectada. Se deberá consultar con el fabricante del metal
(300 y 1000°F). de aporte para obtener información sobre el control de tempera-
Además de encontrar la temperatura de precalentamiento tura de precalentamientoy entre pasadas para el metal de aporte
apropiada, es importante mantenerla uniforme durante la solda- empleado.
dura. Esto es posible si se protege la pieza con una cubierta que Desde luego, hay casos en los que se suelda hierro colado sin
retenga el calor. Hay otros métodos de protección que pueden precalentamiento, sobre todo en operaciones de recuperación.
servir para conservar la temperatura de la pieza. En general, la Sin embargo, en la mayor parte de las aplicaciones, un precalen-
temperatura entre pasadas deberá mantenerse dentro de un mar- tamiento entre 200 y 320°C (400 y 600°F) con un control de
gen de 65°C (150°F) de la temperatura de precalentamiento. Si temperatura entre pasadas y medidas para frenar el enfriamiento

Tabla i i .3
Condiciones generales para soldar con oxiacetileno diversos metales ferrosos
Metal Aiucte de flama Fundente Varilla Para soldar
Acero colado Neutral No Acero
Tubería de acero Neutral No Acero
Placa de acero Neutral No Acero
Lámina de acero Neutral No Acero
Ligeramenteoxidante sí Bronce
Acero de alto carbono Ligeramentecarburizante No Acero
Hierro forjado Neutral No Acero
Hierro galvanizado Neutral No Acero
Ligeramenteoxidante sí Bronce
Hierro colado gris Neutral sí Hierro colado
Ligeramenteoxidante sí Bronce
Hierro colado maleable Ligeramente oxidante sí Bronce
Tubería de hierro colado gris Neutral sí Hierro colado
Ligeramenteoxidante sí Bronce
Tubería de hierro colado Neutral sí Hierro colado o composicióndel metal base
Acero al cromo-níquel colado Neutral sí Composición del metal base o acero al cromo-níquel25-12
Acero al cromo-níquel(18-8 y 25-12) Neutral sí Acero inoxidable al colombio o composición del metal base
Acero al cromo Neutral sí Acero inoxidable al colombio o composición del metal base
Hierro al cromo Neutral sí Acero inoxidable al colombio o composicióndel metal base

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SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE 371

asegurarán la obtención de resultados más consistentes. Se pue- podría ser calentar al intervalo de temperaturas de austenitiza-
de usar una protección, como cubiertas resistentes al calor, para ción (alrededor de 900°C o 1650°F)y enfriar en aire después de
asegurar un enfriamiento lento y uniforme. Hay que cuidar que soldar.
no ocurra un enfriamiento localizado; también cabe subrayar EI metal base de la zona térmicamente afectada que se
que en la recuperación de hierro colado es necesario eliminar calienta por encima de la temperatura de transformación del
por completo la arena de fundición y la escoria si se desea acero puede endurecerse si contiene suficiente carbono y la tasa
obtener resultados de reparación consistentes. de enfriamiento es lo bastante alta. Es posible evitar el endure-
cimiento en la mayor parte de los aceros endureciblessi se utiliza
el soplete para seguir calentando la soldadura durante un tiempo
Metales no ferrosos corto después de completada la operación. Si se sueldan aceros
ES PRECISOCONSIDERAR las propiedades especificas de cada endureciblesen aire, el mejor tratamiento térmico es un recocido
aleación no ferrosa para seleccionar la técnica de soldadura más completo en homo del ensamble soldado.
adecuada. Si se toman las precauciones debidas, se podrán obte- La flama de oxicombustible permite ejercer cierto grado de
ner resultados aceptables. control sobre el contenido de carbono del metal depositado y
EI aluminio, por ejemplo, no avisa con un cambio de color de la porción del metal base que se calienta hasta su punto de
que está a punto de fundirse, sino que parece colapsarse de fusión. Si se emplea una flama oxidante, hay una reacción rápida
manera repentina cuando se llega al punto de fusión. Por esta entre el oxigeno y el carbono del metal. Parte del carbono se
razón, se requiere mucha práctica para aprender a controlar la pierde en forma de monóxido de carbono, y además el acero y
tasa de aporte de calor. El aluminio y sus aleaciones son propen- los demás constituyentes se oxidan. Por otro lado, si el soplete
sos a la friabilidad en caliente, y las soldaduras deberán contar opera con un exceso de acetileno en la flama, se introduce
con apoyo adecuado en todas las áreas durante la soldadura. Por carbono en el metal de soldadura fundido.
último, toda superficie de aluminio expuesta se cubre con una Cuando un acero inoxidable austenitic0 no estabilizado se
capa de óxido que, al combinarse con el fundente, forma una calienta al intervalo de temperaturas entre 430 y 870°C (800 y
escoria fusible que flota sobre el metal fundido. 1600"F),ocurre precipitación de carburos. EI carburo de cromo
AI soldar cobre, hay que tomar en cuenta el rápido enfria- se acumula en las fronteras de los granos y reduce la resistencia
miento de las soldaduras debido a la elevada conductividad a la corrosión de la zona ténnicamente afectada. Si esto sucede,
térmica del metal. A menudo se requiere precalentamiento. Es será necesario aplicar un tratamiento ténnico después de soldar,
de esperar un grado de distorsión considerable en el cobre a menos que el acero sea una aleación estabilizada mediante la
porque la expansión térmica es mayor que en otros metales adición de colombio o titanio y soldada con ayuda de una varilla
comerciales. Obviamente, estas características presentan pro- de soldadura de acero inoxidable que contenga colombio. EI
blemas que es preciso resolver para obtener soldaduras satisfac- colombio se combina con el carbono y minimiza la formación
torias. de carburo de cromo; todo el cromo permanece disuelto en la
Las piezas que se van a soldar deberán fijarse finnemente en matriz austenítica, que es la forma en que mejor puede resistir
su lugar con piezas de sujeción o soldaduras de puntos provisio- la corrosión.
nales. La sección menos propensa a la distorsión se deberá soldar Otro factor que debe considerarse al soldar es la posible
primero con objeto de que fonne una estructura rígida para el tendencia del metal a la friabilidad en caliente (una marcada
resto de la operación. reducción de la resistencia mecánica a temperaturas elevadas).
Si el diseño de la estructura permite soldar por ambos lados, Algunas aleaciones con base de cobre acusan notablementeesta
es posible minimizar la distorsión si se suelda en forma alternada tendencia. Si el metal base tiene esta tendencia, se deberá soldar
por cada uno de los lados de la unión. Otra posibilidad es usar con cuidado para evitar el agrietamiento en caliente de la zona
caballetes o soportes en las secciones en las que la distorsión es de soldadura. La técnica de soldadura deberá ajustarse para tener
más probable. Las soldaduras pueden martillearse para reducir en cuenta dicha tendencia, y las guías y abrazaderas se deberán
la distorsión. Este método, si se aplica correctamente, puede utilizar con cautela. EI agrietamientoen caliente puede reducirse
evitar deformaciones severas. También puede usarse una se- con una secuencia de soldadura apropiada o soldando en varias
cuencia de soldadura de pasos hacia atrás para controlar la capas con franjas angostas tipo cordón.
distorsión. Este método consiste básicamente en realizar incre-
mentos de soldadura cortos en la dirección opuesta al avance de
la soldadura. Se deberá diseñar el ensamble de modo que se
minimice la distorsión durante la soldadura.
Oxidación y reducción
CIERTOS METALES TIENEN tal afinidad por ei oxigeno que los
Efectos metalúrgicos óxidos se fonnan en las superficies casi con la misma rapidez
con que se eliminan. En las operaciones con oxiacetileno, estos
LA TEMPERATURA DEL metal base varia durante ia soldadura, óxidos generalmente se eliininan por medio de fundentes. La
desde la del charco de soldadura hasta la temperatura ambiente afinidad por el oxígeno puede ser una característica Útil en
en las áreas más alejadas de la soldadura. En el caso de los ciertas operaciones de soldadura. EI manganeso y el silicio del
aceros, la soldadura y las zonas ténnicamente afectadas adya- acero al carbono ordinario, por ejemplo, son importantespara la
centes se calientan bastante por encima de la temperatura de soldadura con gas oxicoinbustible porque desoxidan el charco
transfonnación del acero. Esto produce una estructura de grano de soldadura. Por tanto, es importante que las varillas de solda-
grueso en la soldadura y en el metal base adyacente, la cual dura de acero contengan manganeso y silicio en las proporciones
puede refinarse con un tratamiento ténnico nonnalizador, como correctas.

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372 SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE

El tipo de flama empleado para soldar los diversos metales aleación para soldadura con gas oxicombustible. Las varillas se
desempeña un papel importante en la obtención del depósito de clasifican con base en su resistencia mecánica, y la que más
metal de soldadura más deseable. EI tipo correcto de flama con comúnmente se usa es RG60 (con resistencia a la tensión mínima
la técnica de soldadura apropiada puede actuar como medio de 60 ksi [414 MPa]), que tiene propiedades compatibles con la
protector para reducir el efecto del oxígeno y el nitrógeno (de la mayor parte de los aceros de bajo carbono.
atmósfera) sobre el metal fundido. Además, una flama así esta- Para la soldadura con gas oxicombustible y el latonado de
biliza el metal fundido y evita la pérdida de carbono,manganeso hierro colado se usan varillas de soldaduratanto de hierro colado
y otros elementos de aleación. como a base de cobre. Consúltese ANSYAWS A5.15, Especifi-
El tipo correcto de flama oxicombustiblepara una aplicación cación de electrodos y varillas para soldadura de hierro colado.
dada está determinado por el tipo de metales base y de aporte Estos metales de aporte se clasifican con base en su composición
que intervengan y por el espesor del metal base. Con la mayor química.
parte de los metales se usa una flama neutral. Una excepción es
la soldadura de aluminio y de acero de alto carbono, donde se
usa una flama ligeramente carburizante (reductora).

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FUNDENTES
UNO DE LOS mecanismos más importantes para controlar la
calidad de las soldadurasconsiste en eliminarlos óxidos y demás
METALES DE APORTE impurezas de la superficie del metal que se va a soldar. Si los
LASPROPIEDADES DEL metal de soldadura deben ser muy pare- óxidos no se eliminan, puede dificultarse la fusión, la unión
cidas a las del metal base. Para ello, se fabrican varillas de puede perder fuerza y puede haber inclusiones. Estos óxidos no
soldadura con diversa composición química para soldar muchos fluyen de la zona de soldadura, sino que permanecen en ella y
materiales ferrosos y no ferrosos. Obviamente, es importante quedan atrapados en el metal en solidificación, interfiriendo con
escoger el metal de aporte correcto. la adición de metal de aporte. Estas condiciones pueden presen-
El proceso de soldadura mismo influye sobre la composición tarse cuando los óxidos tienen un punto de fusión mayor que el
del metal de aporte, ya que ciertos elementos se pierden durante del metal base, y es preciso encontrar una forma de eliminarlos.
la soldadura. Hay metales de aporte para soldar casi todos los Es con este fin que se aplican los fundentes.
materiales base comunes. Los dirimetros estándar de las varillas El acero y sus óxidos, y las escorias que se forman durante la
varían entre 1.6 y 10 mm (1/16 y 3/8 pulg) y sus longitudes soldadura, no pertenecen a la categoría mencionada, por lo que
estándar son 610 y 914 mm (24 y 36 pulg). no requieren fundente. El aluminio, en cambio, forma un óxido
La composiciónquímica del metal de aporte debe estar dentro con un punto de fusión extremadamente alto que es preciso
de los límites especificados para el material de que se trate. Hay eliminar de la zona de soldadura para poder obtener resultados
muchos metales de aporte patentados en el mercado que se satisfactorios. Ciertas sustancias reaccionan químicamente con
recomiendan para aplicaciones específicas. El metal de aporte los óxidos de la mayor parte de los metales, formando escorias
debe estar libre de porosidad, caños, inclusiones no metálicas y que se funden a las temperaturas de soldadura. Tales sustancias,
cualquier otro material extraño; además, debe depositarse con ya sea solas o combinadas, constituyen fundentes eficientes. En
uniformidad. general, se usa GTAW o GMAW para soldar aluminio y evitar
Al producir las varillas de soldadura se tienen en cuenta los estos problemas de escorias.
cambios que ocurren durante la soldadura, de modo que el metal Un buen fundente debe ayudar a eliminar los óxidos durante
depositado tenga la composición química correcta. Los depósi- la soldadura formando escorias fusibles que floten sobre el
tos deben hacerse con metal de aporte que fluya libremente y se charco de metal fundido y no interfieran con la deposición ni la
una fácilmente al metal base para producir soldaduras íntegras fusión del metal de aporte. El fundente debe proteger el charco
y limpias. de soldadura de la atmósfera y también evitar que absorba gases
En trabajos de mantenimiento o reparación no siempre es de la flama o reaccione con ellos. Esto debe hacerse sin obstruir
necesario que la composición de la varilla de soldadura coin- la visión del soldador ni estorbar la manipulación del charco de
cida con la del metal base. Se puede usar una varilla de acero metal fundido.
de resistencia mecánica nominal para reparar piezas fabrica- Durante los periodos de precalentamiento y soldadura, el
das con acero de aleación y que se han roto debido a una fundente deberá limpiar y proteger les superficies del metal
sobrecarga o un accidente. No obstante, debe procurarse que base y, en algunos casos, de la varilla de soldadura. No se
el metal de aporte coincida con el metal base. Si es necesario deberá usar el fundente como sustituto de la limpieza del
aplicar tratamiento térmico a una pieza después de soldarla, metal base durante la preparación de la unión. Los fundentes
es posible añadir carbono a un depósito de acero dulce utili- son excelentes limpiadores de metal, pero si su actividad se
zando con medida una flama carburizante, aunque siempre es utiliza para limpiar metal sucio esto interferirá con sus fun-
preferible emplear una varilla de soldadura de acero de baja ciones primarias.
aleación. El fundente puede prepararse como polvo seco, pasta o diso-
El comité de la AWS encargado de los metales de aporte ha lución espesa, o como un recubrimiento previamente colocado
preparado varias especificaciones, y muchos de los metales de sobre la varilla de soldadura. Algunos fundentes funcionan de
aporte para soldadura con gas oxicombustible se ajustan a ellas. manera mucho más favorable si se usan secos. Los fundentes
Las varillas de soldadura para acero se listan en ANSI/AWS para latonado y los que se usan con hierro colado suelen ser
A5.2, Especìjicación para varillas de acero al carbono y de baja de este tipo, y se aplican calentando el extremo de la varilla de

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SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE 373

soldadura y metiéndolo en el fundente en polvo; se adherirá a la res y la de tuberías industriales. También se usa para soldar duc-
varilla la cantidad suficiente para obtener la acción deseada. tos de hasta 5 1 mm (2 pulg) de diámetro.
Cada vez que se necesite más fundente, se meterá en él la varilla Este proceso goza de aceptación casi universal en el campo
caliente. del mantenimientoy la reparación, donde su flexibilidad y movi-
En ocasiones (sobre todo cuando se están reparando piezas lidad redundan en grandes ahorros de tiempo y mano de obra.
coladas “sucias”) resulta útil rociar un poco de fundente seco en La unidad autónoma típica, que consiste en un soplete de solda-
polvo sobre el metal base adelante de la zona de soldadura. dura, un cilindro de oxígeno y uno de acetileno en un camto con
Los fundentes en forma de pasta por lo regular se aplican con dos ruedas, se puede desplazar con facilidad dentro de una
brocha sobre el metal base, y la varilla de soldadura también planta. Puede llevarse sin problema al campo con una camioneta
puede pintarse o recubrirse por inmersión. para reparar una rotura en cualquier lugar en que haya ocumdo.
Las varillas recubiertas comercialespueden usarse sin prepa- La soldadura con oxiacetileno también es de mucha utilidad en
ración adicional; si es necesario, puede colocarse fundente adi- los talleres de reparación de máquinas y automotores, así como
cional sobre el metal base. Hay ocasiones en que una varilla en talleres dedicados por completo a la soldadura en los que la
recubierta se debe meter en un recipiente con fundente en polvo, actividad principal consiste reparar equipos industriales, a g n c e
si es que el fundente se ha fundido en un tramo demasiado largo las y domésticos grandes y pequeños.
de la varilla durante la soldadura. Ei proceso de soldadura con gas oxicombustible se usa para
Los metales base y de aporte comunes que requieren fundente muchas operaciones de recubrimiento, algunas de las cuales no
son el bronce, el hierro colado, el latón, el bronce de silicio, el pueden realizarse con los procesos de soldadura por arco. Por
acero inoxidable y el aluminio. ejemplo,es posible aplicar materiales con alto contenidode cinc,
como el metal de almirantazgo, con el soplete de soldadura con
gas. En este tipo de aplicaciones de recubrimiento se usan pro-
APLICACIONES TiPICAS cedimientos automáticos, como se hace con los tubos laminares
EL CAWO TAN amplio de aplicación, así como la comodidad y o intercambiadoresde calor.
economía de la soldadura con oxiacetileno, se reconocen en la Los mismos gases y equipo se pueden usar para corte, solda-
mayor parte de las industrias que trabajan metales. EI proceso dura fuerte, soldadura blanda, tratamientotérmico, recubrimien-
se usa para fabricar piezas de lainina, conductos, tuberías y otros to y soldadura. Esto hace al proceso de oxiacetileno particular-
objetos metálicos en industrias como la de vehículos autoinoto- mente atractivo desde el punto de vista de la inversión inicial.

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PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
PRINCIPIOS DE OPERACIÓN entre el oxígeno y el acetileno a la salida de la punta. En general,
la soldadura con oxiacetileno se realiza con una flama neutral
EL SOPLETE PARA soldadura de gas oxicombustible sirve como en la que la razón volumétrica de los gases es de aproximada-
implementc para mezclar el combustible y los gases que susten- mente 1:1. Se puede obtener una acción oxidante si se aumenta
tan la combustión y provee el mecanismo para aplicar la flaina el flujo de oxígeno, y una acción reductora si se incrementa el
en el lugar deseado. Hay muchos tamaños de puntas para obte- flujo de acetileno. Ambos ajustes resultan muy útiles para soldar.
ner una flama con el volumen o el tamaño deseado. Las flanias
de soldadura pueden variar desde una flama de aguja corta y de Ajuste de la flama
diámetro pequeño hasta una de 4.8 min (3/ 16 pulg) o más de diá-
metro y 50 mm (2 pulg) o más de longitud. LOS SOPLETESPARA soldar deben encendersecon un encendedor
EI cono interno de la flama, de color azul brillante, que se de fricción o una flama piloto. Hay que seguir las instrucciones
forma al arder la mezcla de gases que sale por la punta del soplete del fabricante del equipo para ajustar las presiones de operación
se denoininafkliiia de trabajo. Cuanto más se acerque el extremo en los reguladores de gas y las válvulas del soplete antes de
del cono interno a la superficie dei metal que se desea calentar encender los gases que salen por la punta. En la figura 11.15se
o soldar, más efectiva será la transferencia de calor de la flaina muestran tres tipos de ajuste a una flama de oxiacetileno.
al metal. La flaina puede hacerse suave o fuerte variando el flujo La forma más fácil de obtener una flaina neutral es ajustando
de gas. Si el flujo de gas para un tamaño de punta dado es a partir de una flama con exceso de acetileno, que se reconoce
demasiado bajo, se producirá una flama suave, ineficaz, propen- por la extensión de “plurna”de1cono interior. La pluma se acor-
sa al retroceso. Un flujo de gas excesivo producirá una flaina tará conforme se reduzca el flujo de acetileno o se incremente el
violenta, de alta velocidad, difícil de controlar y que expulsará flujo de oxígeno. La flama es neutral justo en el punto en que la
el metal fundido del charco de soldadura. extensión de pluma del cono interior desaparece. Esta flama
La acción química de la flaina sobre el charco de metal neutral, si bien no es carburizante ni oxidante en su interior, pue-
fundido puede alterarse modificando la proporción voluinétrica de tener un efecto reductor sobre el metal soldado.

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374 SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE

Un método práctico para determinar la cantidad de acetileno


en exceso en una flama reductora consiste en comparar la
longitud de la pluma con la longitud del cono interior, midiendo
ambas a partir de la punta del soplete. Una flama con dos veces
más acetileno del que se requiere para una flama neutral tiene
una pluma de acetileno dos veces más larga que el cono interior.
Si parte de un ajuste de flama neutral, el soldador puede producir
la pluma de acetileno deseada incrementando el flujo de aceti-
leno.
El ajuste de la flama oxidante a veces se indica en términos
de qué tanto debe reducirse la longitud del cono interior neutral;
por ejemplo, una décima parte. Si se parte de una flama neutral,
(A) FLAMA DE ACETILENO PURO el soldador podrá incrementar el flujo de oxígeno hasta que la
iongitud del cono interior se reduzca en la cantidad deseada.

CONOi

Soldadura de derecha y de revés


LASOLDADURA CON oxiacetileno se puede realizar con la punta
del soplete apuntando hacia adelante, en la dirección en que
avanza la soldadura. Este método se denomina técnica de dere-
\ cha. También puede soldarse con la punta del soplete apuntando
\ PLUMA DE ACETILENO
ANARANJADO
CLARO
en la dirección opuesta, hacia la soldadura ya completada; este
método se conoce como soldadura de revés o de dorso. Los
BLANCO INTENSO CON dos métodos tienen ventajas, dependiendo de la aplicación,
BORDE DE "PLUMA"
y los dos imponen ciertas variaciones en la técnica de depo-
sición.
(B) FLAMA CARBURIZANTE En general, el método de derecha se recomienda para soldar
materiales de hasta 3.2 mm (1/8 pulg) de espesor, porque permite
controlar bien un charco de soldadura pequeño para obtener una
CONO soldadura más lisa tanto en la parte superior como en la inferior.
BLANCO
\ Ei charco de metal fundido es pequeño y fácil de controlar. La

\ lar mejor el charco de metal fundido si se emplea la técnica de


NO HAY PLUMA AZULOSO A revés. Esta recomendación se basa en un estudio minucioso de
DE ACETILENO NARANJA las velocidades que normalmente se alcanzan con esta técnica,
y en la mayor facilidad para lograr la fusión en la raíz de la
(C) FLAMA NEUTRAL
soldadura. La soldadura de revés puede realizarse con una flama
ligeramente carburizante (pequeña pluma de acetileno) cuando
conviene derretir una cantidad mínima de metal para formar una
CONO
BLANCO unión. EI mayor contenidode carbono de esta flama baja el punto
\ de fusión de una capa delgada del acero, e incrementa la veloci-

CONO DOS DÉCIMAS CASI


MÁS CORTG INCOLORO
Preparación del metal base
(D) FLAMA OXIDANTE
LALIMPIEZA A lo largo de la unión y a los lados del metal base
es de vital importancia. La suciedad, el aceite y los óxidos
pueden causar fusión incompleta, inclusiones de escoria y poro-
Figura 11.lSAjustec a la flama de oxiacetileno sidad en la soldadura.

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SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE 375

El espaciado entre las piezas que se van a unir merece una vuelven a calentar en cada pasada. La capa final no experimenta
consideración cuidadosa. La abertura de raíz para un espesor de este refinamiento, a menos que se agregue una pasada final y
metal dado deberá permitir llenar el espacio sin dificultad y al después se quite, o se pase el soplete sobre la unión para
mismo tiempo ser lo bastante ancha como para que haya pene- calentar el último depósito a la temperatura de normalización.
tración completa. Las especificaciones referentes a la abertura La soldadura con oxiacetileno no se recomienda para aceros
de raíz se deben seguir con mucha exactitud. de alta resistencia mecánica tratables con calor, sobre todo
El espesor del metal base en la unión determina el tipo de cuando se usan en fabricación después de haber recibido trata-
preparación de bordes que se requiere para soldar. Las láminas miento térmico. Al soldar aceros extinguidos y templados, la
metálicas delgadas pueden fundirse de lado a lado con la flama, lentitud del aporte de calor de la soldadura con oxiacetileno
así que los bordes con cara cuadrada se pueden colocar a tope y puede originar cambios metalúrgicos en el área térmicamente
soldarse. Este tipo de unión está limitado a materiales de menos afectada y destruir las propiedades que adquirió el metal base
de 4.8 mm (3/16 pulg) de espesor. Para espesores de 4.8 a 6.4 con el tratamiento. Este tipo de metal debe soldarse con alguno
mm (3/16 a 1/4 pulg), se necesita una ligera abertura de raíz o de los procesos de soldadura por arco.
surco para que haya penetración completa, pero se deberá agre-
gar metal de aporte para compensar la abertura.
Los bordes de uniones de 6.4 mm (1/4 pulg) o más de espesor CALIDAD DE LA SOLDADURA
se deberán biselar. Los bordes biselados en la unión forman un
surco que mejora la penetración y la fusión en los costados. El EL ASPECTO DE una soldadura no es necesariamente indicativo
ángulo de bisel para la soldadura con oxiacetileno varía de 35 a de su calidad. Si hay discontinuidadesen una soldadura, pueden
45 grados, lo que equivale a una variación en el ángulo incluido agruparse en dos categorías amplias: las que se detectan por
de la unión de 70 a 90 grados, dependiendode la aplicación. Una inspección visual y las que no. El examen visual del lado de
cara de raíz de 1.6 mm (1/16 pulg) es normal, pero en ocasiones abajo de una soldadura indicará si hubo penetración completa
se usan bordes machihembrados.Las placas con espesoresde 19 y si hay un exceso de glóbulos de metal. Si la penetración en
mm (3/4 pulg) o más llevan doble bisel en los casos en que es la unión es deficiente, puede deberse a que no se biselaron lo
factible soldar por ambos lados. La cara de raiz puede variar suficiente los bordes, a que la cara de raíz era demasiado
entre O y 3.2 mm (O y 1/8 pulg). El biselado por ambos lados gruesa, a que la velocidad de soldadura era excesiva o a que
reduce a cerca de la mitad la cantidad de metal de aporte que se no se manipularon correctamente el soplete y la varilla de
requiere, y también se reduce el consumo de gas por unidad de soldadura.
longitud de soldadura. Es fácil determinar si la soldadura es demasiado gruesa o
La preparación de borde de surco cuadrado es la más fácil de demasiadodelgada. Hay calibradores de soldadura para verificar
hacer. Este borde puede maquinarse, cincelarse, amolarse o si una soldadura tiene un refuerzo excesivo o insuficiente. El
cortarse con oxigeno. No es preciso eliminar la delgada capa de socavamiento o traslapo a los lados de las soldaduras casi
óxido de una superficie de acero cortada con oxigeno porque no siempre puede detectarse por inspección visual.
perjudica la operación de soldadura ni la calidad de la unión. El Aunque otras discontinuidades, como la fusión incompleta,
ángulo de bisel se puede cortar con oxigeno. la porosidad y el agrietamientopodrian o no ser evidentes desde
el exterior, el crecimiento excesivo de los granos y la presencia
de puntos duros no se puede determinar visualmente. La fusión
SOLDADURA DE MÚLTIPLES CAPAS incompleta puede deberse a un calentamiento insuficiente del
metal base, a un desplazamientodemasiado rápido o a inclusio-
LASOLDADURA DE multiples capas se usa cuando se desea una nes de gas o suciedad. La porosidad es el resultado del atrapa-
unión en acero con ductilidad máxima en la condición recién miento de gases, por lo regular monóxido de carbono, que puede
soldada o después de un tratamiento para liberar tensiones, o evitarse con una manipulación más cuidadosa de la flama y el
cuando se requieren varias capas para soldar metal muy grueso. empleo de un fundente adecuado si es necesario. Los puntos
La soldadura de múltiples capas se efectúa depositandometal de duros y el agrietamiento son el resultado de características
aporte en pasadas sucesivas por la unión hasta que ésta se llena. metalúrgicas del soldamento.
Puesto que el área cubierta con cada pasada no es muy amplia,
el charco de soldadura es pequeño. Este procedimiento pennite
al soldador lograr una penetración completa en la unión sin INSPECCIÓN
sobrecalentamiento durante el depósito de las primeras capas.
Al ser pequeño el charco, se controla fácilmente, y el soldador EL TERMINO irzspeccióiz POR io regular implica una inspección
puede evitar los óxidos, las inclusiones de escoria y la fusión formal, prescrita por un código o por los requisitos de un
incompleta con el metal base. comprador, que se aplica a las soldaduras y a las estructuras
El aumento en la ductilidad del acero depositado se debe al soldadas. Los requisitos minimos de los códigos de soldadura
refinamiento del grano en las capas subyacentes cuando se son infexibles, y deben satisfacerse.

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376 SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE

SOLDADURA CON OTROS GASES COMBUSTIBLES


PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO quemar estos gases. Es posible obtener reguladores especiales y
puntas especializadas para calentamiento y corte. El gas natural
Los GASES COMO el propano, el gas natural, el butano el MPS, se suminstrapor tubería; otros gases combustibles se almacenan
el propileno y otros no son apropiados para soldar materiales en cilindros y se suministran en forma líquida a tanques de
ferrosos en virtud de sus características oxidantes. Muchos me- almacenamiento en las instalaciones del usuario, de donde el
tales ferrosos y no ferrosos se pueden latonar con estos gases si equipo de tubería los distribuye a los puntos de uso.
se tiene cuidado en el ajuste de la flama y el empleo de fundente. Los sopletes que se emplean con aire-gas combustible gene-
Estos gases se usan mucho para operacionesde soldadura fuerte ralmente se diseñan de modo que aspiren la cantidad correcta de
y soldadura blanda tanto manuales como mecanizadas. aire de la atmósfera para sustentar la combustión. El gas com-
Estos gases combustibles tienen tasas de propagación de bustible fluye por el soplete con una presión de entrada de 2 a
flama relativamente bajas. Si se usan puntas de soldadura están- 40 psig y aspira el aire requerido. Para trabajos ligeros, el gas
dar, la velocidad de flama máxima es tan baja que interfiere de combusible por lo regular se suministra de un cilindro pequeño
manera importante con la transferencia de calor de la flama al de fácil transporte.
trabajo. Las temperaturas de flama más altas se obtienen con Los oficios de plomería, refrigeración y electricidad emplean
proporciones oxígeno-gascombustiblealtas. Estas proporciones propano en cilindros pequeños para muchas aplicaciones de
producen flamas muy oxidantes que impiden soldar de manera calentamiento y soldadura blanda. El propano fluye por el so-
satisfactoria la mayor parte de los metales. plete con una presión de entrada de 3 a 60 psig, lo cual alcanza
Se debe usar puntas que cuenten con dispositivos de retención para aspirar el aire. Los sopletes se emplean para unir por
de la flama, como orlas, contrabarrenos y flamas de sustento, soldadura blanda conexiones eléctricas y juntas de tuberías de
con objeto de lograr velocidades de gas más altas antes de que cobre, y en trabajos ligeros de soldadura fuerte.
éste salga por la punta. Esto posibilita la utilización de estos Las precauciones de seguridad que se mencionaron en sec-
gases combustibles en muchas aplicaciones de calentamiento ciones anteriores del capítulo también deben observarse al usar
con una excelente eficiencia de transferencia de calor. estos gases combustibles. Los sistemas de almacenamiento y
El aire contiene cerca del 80% en volumen de nitrógeno. distribución deben instalarse ajustándose a los códigos naciona-
Puesto que el nitrógeno no sustenta la combustión, los gases les, estatales o locales aplicables.
combustibles quemados con aire producen flamas de tempera-
tura más baja que los quemados con oxígeno. EI contenido total
de calor también es más bajo. La flama de aire-gas combustible
sólo sirve para soldar secciones delgadas de plomo y para APLICACIONES
operaciones ligeras de soldadura fuerte y soldadura blanda.
LAMEZCLA AIRE-GAS coinbustible se usa para soldar plomo de
hasta 6.4 min (1/4 pulg) de espesor, pero tal vez el campo de apli-
EQUIPO cación más grande sea en las industrias de plomería y eléctrica,
SEPUEDE USAR ei equipo estándar para oxiacetiieiio con excep- en las que se usa mucho para unir tuberías y ductos de cobre por
ción de las puntas para soldar y los reguladores, para distribuir y soldadura blanda.

PRÁCTICAS SEGURAS
NADIEDEBE INTENTAR operar cualquier equipo de gas oxicoiii- no niinca deben alinacenarse cerca de materiales muy coinbus-
bustible si no está capacitado en su uso correcto o trabaja bajo tibles. Nunca debe usarse oxígeno para operar herramientas
supervisión competente. Es de primordial importancia seguir al neuináticas, arrancar motores de combustión interna, purgar
pie de la letra las instrucciones de operación del fabricante y sus tuberías, quitar el polvo a la ropa y demás usos potencialinente
recomendaciones para un uso seguro. peligrosos.
EI oxígeno por sí solo no arde ni explota, pero si sustenta El acetileno es un gas coinbustible y arde con facilidad; por
la combustión. Ei oxígeno a alta presión puede reaccionar tanto, debe mantenerse alejado de todas las flarnas abiertas. Las
violentamente con aceites, grasas u otros materiales combus- presiones de los cilindros y los mdtiples de acetileno siempre
tibles. Los cilindros, conexiones y todo el demás equipo que deben reducirse mediante reguladores reductores de presión.
se use con oxígeno debe mantenerse siempre alejado de Los cilindros siempre deben protegerse contra temperaturas
aceites, grasas y otros contaminantes. Los cilindros de oxige- elevada.

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SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE 377

Todos los cilindros de gas deben almacenarse en lugares bien como ya se explicó. Esto puede dañar el equipo o contaminar la
ventilados, limpios y secos, libres de otros materiales combus- flama, con el consecuente menoscabo de la calidad de la solda-
tibles. Los cilindros deben almacenarse y usarse con el extremo dura.
de la válvula hacia arriba. Los cilindros de otros gases combustiblas también están a
Todos los cilindros de gas combustible licuado deben usarse presión y deben manejarse con cuidado. Todos ellos deben
en posición parada. Si estos cilindros se colocan de costado, es almacenarse en lugares limpios, secos y bien ventilados.
posible extraer de ellos líquido, en vez de vapor; esto podría Los cilindros de oxígeno refrigerados tienen doble pared,
dañar el equipo y producir una flama grande e incontrolable. El como las botellas “termo”, con vacío entre la pared interior y la
carburo suelto nunca debe tirarse ni permanecer en los pisos exterior. Se deben manejar con extremo cuidado a fin de evitar
porque absorberá humedad del aire y generará acetileno. que se dañen los conductos internos y se pierda vacío. Estos
El acetileno en contacto con cobre, mercurio o plata puede cilindros siempre deben transportarse y usarse en la posición
formar acetiluros, sobre todo si hay impurezas presentes. Estos parada.
compuestos son muy explosivos y pueden detonarse con un Los cilindros pueden ser un peligro importante si se vuelcan,
choque ligero o por aplicación de calor. No se debe usar en y hay que tomar medidas para minimizar esta posibilidad. Si la
ningún sistema de acetileno aleaciones que contengan más del válvula del cilindro se rompe de resultas de una caída, el gas que
67% de cobre, excepto en las puntas y las boquillas. escape podrá convertir el cilindro en un peligroso proyectil. Es
Cuando se extrae gas de un cilindro de acetileno que descansa práctica estándar asegurar los cilindros en un carrito de cilindros
sobre su costado, se puede extraer acetonajunto con el acetileno, o fijarlos a un soporte rígido.

LISTA DE LECTURAS COMPLEMENTARIAS


Ballis, W. L., et al. “Training of oxyacetylene welding to weld Moen, W. B. y Campbell, J. “Evaluation of fuels and oxidants
mild steel pipe”, en Welding Journal 56(4): 15-19; abril de for welding and associated processes”, en Welding Journal
1977. 34(9): 870-876; septiembre de 1955.
Fay, R. H. “Heat transfer from fuel gas flames”, en Welding National Fire Protection Association. Gas systems for welding
Journal 46(8): 380s-383s; agosto de 1967. and cutting, NFPA No. 5 1. Quincy, Massachusetts, National
International Acetylene Association. Oxyacetylene welding and Fire Protection Association.
its applications. Nueva York, International Acetylene Asso- Postman, B. F. “Safety in installation and use of welding equip-
ciation, 1958. (Obtained from the Compressed Gas Associa- ment”, Welding Journal 34(4): 337-344; abril de 1955.
tion). Sosnin, H. A. “Efficiency and economy of the oxyacetylenepro-
Koziarski, J. “Hydrogen vs acetylene vs inert gas in welding cess”, en Welding Journal 61(10): 46-48; octubre de 1982.
aluminum alloys”, en Welding Journal 36(2): 141-148; fe- The National Training Fund for the Sheet Metal and Air Con-
brero de 1957. ditioning Industry. Welding book I, 1“ed. Alexandria, Virgi-
Kugler, A. N. Oxyacetylene Welding and Oxygen Cutting Ins- nia, The National Training Fund for the Sheet Metal and Air
truction Course. Nueva York, Airco, Inc., ed. rev. 1966. Conditioning Industry, 1979.
Lewis, B. y Von Elbe, G. Conzbustion Flanzes and Explosions Union Carbide Corporation. The oxyacetylene handbook, 2” ed.
of Gases. Nueva York, Academic Press, Inc., 1961. Nueva York, Union Carbide Corporation, Linde Div., 1960.

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PREPARADO POR UN
COMITÉ INTEGRADO POR:
M.I. Lucas, Presidente
General Electric Corporation

SOLDADURA
R.L. Peaslee
Wall Colmonoy Corporation
MIEMBRO DEL COMITÉ DEL
MANUAL DE SOLDADURA:
M.J. Tomsic

FUERTE Plastronic, Inc.

Introducción 380

Procesos de soldadura fuerte 381

Metales de aporte para soldadura fuerte 391

Fundentes y atmósferas 396

Aplicaciones 396

Diseño de las uniones 401

Procedimientos de soldadura fuerte 409

Inspección 41 1

Localización de problemas 41 3

Latonado 414

Prácticas seguras para soldadura fuerte 41 7

Lista de lecturas complemeniarias 421

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SOLDADURA
FUERTE
INTRODUCCIÓN
DEFINICIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL APLICACIONES
LASOLDADURA FUERTE une materiaies calentándolosen presen- ELPROCESO DE soldadura fuerte se usa para unir diversos mate-
cia de un metal de aporte que tiene un cambio a fase liquida riales con numerosos propósitos. Si se emplea un diseño de
(liquidus) por encima de 450°C (840OF) pero por debajo del unión adecuado, ia soldadura resultante puede funcionar mejor
cambio a fase sólida (solidus) de los metales base. EI caleiita- que los metales base que se unieron. En muchos casos conviene
miento puede proveerse de muy diversas maneras. El metal de unir diferentes materiales a fin de obtener el beneficio máximo

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aporte se distribuye entre las superficies de la unión, que embo- de ambos y producir una unión óptima desde el punto de vista
nan íntimamente, por acción capilar. La soldadura fuerte difiere de la efectividad de costos o de peso. Las aplicaciones de la
de la soldadurablanda en que los metales de aporte de esta última soldadura fuerte abarcan todas las áreas de fabricación, desde
tienen un liquidus por debajo de 450°C (840°F). juguetes baratos hasta motores de aviones de la más alta calidad
La soldadura fuerte con metales de aporte de aleación de plata y vehiculos aeroespaciales. Se usa la soldadura fuerte porque
se conoce también como soldadura blanda de plata, un ténnino puede producir resultados que no siempre pueden obtenerse con
no preferido. Los metales de aporte de plata para soldadura otros procesos de unión. Las ventajas de la soldadura fuerte para
fuerte no son soldaduras blandas; tienen temperaturas de liqui- la unión de componentes incliiyen lo siguiente:
dus por encima de 450°C.
La soldadura fuerte no incluye el proceso conocido como (1) Es económica para ensambles complejos.
latonado. EI latonado es un método para soldar con un metal de (2) Es una forma sencilla de unir áreas de empalme grandes.
aporte de soldadura fuerte en el cual dicho metal de aporte se (3) La distribución de esfuerzos y térmica es excelente.
funde y deposita en surcos y filetes exactamente en los puntos (4) Conserva los recubrimientos y revestimientos.
en que se va a usar. La acción capilar no es un factor en ia (5) Puede unir materiales disímiles.
distribución del metal de aporte; de hecho, durante el latonado (6) Permite unir metales y no metales.
puede haber una fusión limitada del metal base. El latonado se (7) Puede unir espesores muy diferentes.
describirá con mayor detalle en una sección posterior. (8) Pennite unir piezas de precisión.
La soldadura fuerte debe satisfacer tres criterios: (9) Las uniones requieren poco o ningún acabado.
(10) Se pueden unir.muchaspiezas al mismo tiempo (proce-
(1) Las piezas deben unirse sin fusión de los metales base. samiento por lotes).
(2) El metal de aporte debe tener una temperatura de Iiquidos
mayor que 450°C (840°F). A lo largo de este capitulo, se ilustrará mediante ejemplos
(3) EI metal de aporte debe mojar las superficiesdel metal base cuándo debe optarse por la soldadura fuerte, cómo debe diseñar-
y penetrar en la unión o mantenerse en ella por acción capilar. se ia unión y cómo seleccionar los materiales de soldadura fuerte
Para lograr una buena unión empleando cualquiera de los idóneos para la aplicación individual.
diversos procesos de soldadura fuerte que se describirán en el
presente capítulo, las piezas deberán limpiarse bien y protegerse VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO
con fundente o una atmósfera inerte durante el proceso de
calentamiento para evitar una oxidación excesiva. Las piezas AL IGUAL QUE cualquier proceso de unión, la soldadura fuerte
deben diseñarse de modo que cuando estén correctamente ali- tiene tanto ventajas como desventajas. Las ventajas varían con
neadas provean un capilar para el metal de aporte, y se debe el método de calentamiento empleado, pero en general ia solda-
escoger un proceso de calentamiento que mantenga la teinpera- dura fuerte resulta muy económica cuando se realiza en lotes
tura de soldadura fuerte apropiada y distribuya debidamente el grandes. Un beneficio importante de la soldadura fuerte es la
calor. capacidad de desensainblar las uniones posteriormente. Tam-

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SOLDADURA FUERTE 381

bién permite unir metales disímiles sin fundir íos metales base en el flujo del metal de aporte de soldadura fuerte influyen
como se hace con otros métodos de unión. En muchos casos es consideraciones dinámicas que atañen ia fluidez, ia viscosidad,
posible unir varios cientos de piezas con muchos metros de ia presión de vapor, la gravedad y sobre todo los efectos de las
uniones para soldadura fuerte en una sola operación. Si se utiliza reacciones metalúrgicas entre el metal de aporte y el metal base.
una atmósfera protectora, las piezas se mantienen limpias y es La unión de soldadura fuerte típica tiene un área relativamen-
factible utilizar el ciclo de tratamiento térmico como parte del te grande y una separación muy angosta. En la aplicación d e
cicio de soldadura fuerte. soldadura fuerte más simple, las superficies que se van a unir
Puesto que el proceso de soldadura fuerte emplea un metal se limpian para eliminar contaminantes y óxidos, y luego se
fundido que fluye entre íos materiales que se van a unir, existe recubren con fundente. Un fundente es un material capaz d e
la posibilidad de interacciones con el metal líquido que sean disolver los óxidos metálicos sólidos y además evitar una nueva
desfavorables. Dependiendo de ias combinacionesde materiales oxidación. En seguida se calienta el área de la unión hasta que
en cuestión y del espesor de las láminas base, puede o no haber el fundente se derrite y limpia los metales base, mismos que
erosión del metal base. En muchos casos, la erosión puede tener quedan protegidos contra una oxidación adicional por la capa
poca importancia, pero al soldar en fuerte materiales muy de fundente líquido.
cargados o delgados la erosión puede debilitar la unión y En seguida, el metal de aporte se funde en algún punto de la

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hacerla inapropiada para la aplicación propuesta. Además, la superficie del área de unión. La atracción capilar entre el metal
formación de fases quebradizas intermetálicas o de otro tipo base y el metal de aporte es mucho mayor que aquella entre el
puede hacer que la unión resultante tenga una ductilidad metal base y el fundente; por tanto, el metal de aporte desplaza
inaceptablemente baja. al fundente. Al enfriarse la unión hasta la temperatura ambiente,
Una desventaja de algunos de los procesos de soldadura quedará llena de metal de aporte sólido, y el fundente solidifi-
fuerte manual es que se requieren técnicos altamente capacita- cado se encontrará en la periferia de la unión.
dos para realizar la operación. Esto es cierto sobre todo para la Las uniones que se van a soldar en fuerte por lo regular s e
soldadura fuerte con soplete de gas cuando se emplea un metal preparan con separaciones de 0.025 a 0.25 mm (0.001 a 0.01
de aporte de alto punto de fusión. pulg); por ello, ia fluidez de metal de aporte es un factor
Pese a lo anterior, si el diseño de las uniones, el metal de importante. Una fluidez elevada es una característica deseable
aporte y el proceso elegido son los adecuados, será posible en los metales de aporte para soldadura fuerte, ya que ia acción
desarrollar una técnica de soldadura fuerte satisfactoria para la capilar podría ser insuficiente para atraer un metal de aporte
mayor parte de las aplicaciones en las que no es factible unir los viscoso a una unión que embona íntimamente.
materiales mediante un proceso de soldadura por fusión en En ocasiones, ia soldadura fuerte se realiza mediante el uso
virtud de consideracioneseconómicas o de resistencia mecánica. de un gas activo como el hidrógeno, un gas inerte o vacío. La
soldadura fuerte con atmósfera elimina ia necesidad de una
limpieza posterior y asegura la ausencia de un residuo corrosivo
de fundente minerai. Los aceros ai carbono, los aceros inoxida-
PR INCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO bles y los componentes de superaleacionesse procesan amplia-
ELFLNJOCAPILAR es el principio físico dominante que garantiza mente en atmósferas de gases reaccionados, hidrógeno seco,
una buena unión por soldadura fuerte en todos los casos en que amoniaco disociado, argón o vacío. Se emplean grandes homos
el metal de aporte fundido moja ambas superficies de empalme. al vacío para soldar en fuerte zirconio, titanio, aceros inoxidables
La unión deberá espaciarse de modo que permita una acción y los metales refractarios. Si se emplean buenos procedimientos
capilar eficiente y ia resultante coalescencia. En términos más de procesamiento, también es posible soldar en fuerte en homo
específicos, la capilaridad es un resultado de la tensión superfi- al vacío aleaciones de aluminio, con excelentes resultados.
cial entre el o los metales base y el metal de aporte, protegido La soldadura fuerte resulta económicamenteatractiva para la
por un fundente o una atmósfera, y promovido por el ángulo de producción de uniones metalúrgicasde alta resistencia mecánica
contacto entre el metal base y el metal de aporte. En la práctica, en ias que se conservan las propiedades deseablesdel metal base.

PROCESOS DE SOLDADURA FUERTE


SE ACOSTUMBRA DESIGNAR los procesos de soldadura fuerte de Sea cual sea el proceso empleado, el metal de aporte tendrá un
acuerdo con las fuentes o los métodos de calentamiento. Los punto de fusión por encima de los 45OOC ( 8 4 O O F ) pero menor
métodos que actualmente gozan de importancia industrial son que el del metal base, y se extenderá dentro de la unión por
los siguientes: acción capilar.

(1) Soldadura fuerte con soplete.


SOLDADURA FUERTE CON SOPLETE
(2) Soldadura fuerte en homo. LA SOLDADURA FUERTE con soplete se lleva a cabo calentando
(3) Soldadura fuerte por inducción. con uno o más sopletes de gas.' Dependiendo de la temperatura
(4) Soldadura fuerte por resistencia.
(5) Soldadura fuerte por inmersión. 1. EI capitulo 11 contiene información sobre los sopletes de gas que se usan para
(6) Soldadura fuerte al infrarrojo. soldadura autógenay soldadura fuerte.

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382 SOLDADURA FUERTE

y de la cantidad de calor requerida, el gas combustible(acetileno, Es posible configurar operaciones mecanizadas, si la tasa de
propano, gas municipal, etc.) se puede quemar con aire, aire producción lo justifica, empleandouno o más sopletes equipados
comprimido u oxígeno. La soldadura fuerte manual con soplete con puntas de una o varias flamas. La máquina puede diseñarse
se ilustra en la figura 12.1. de modo que mueva el trabajo o bien los sopletes, o ambas cosas.
Los sopletes de aire-gas natural son los que producen la Si se emplean flamas de gas municipal y aire premezclados, se
temperatura de flama más baja y también el mínimo de calor. El utiliza un mechero del tipo refractario.
acetileno a presión se usa en el soplete de aire-acetileno con aire El calentamientocon soplete para soldadura fuerte sólo puede
a presión atmosférica. Se pueden usar con provecho tanto sople- usarse con metales de aporte acompañados de fundente o con
tes de aire-gas natural como de aire-acetileno para soldar piezas autofundente. Esta lista incluye aluminio-silicio, plata, cobre-
pequeñas y secciones delg-d a as. fósforo, cobre-cinc y níquel. Con excepción de los metales de
Los sopletes que usan oxígeno y gas natural u otros gases de aporte de cobre-fósforo, todos requieren fundente. En ciertas
cilindro (propano, butano) tienen temperaturas de flama más aplicaciones incluso los metales de aporte de cobre-fósforo
altas. Si se aplican con una flama neutral o levemente reductora, autofundentes requieren fundente adicional, como se indica en
es posible obtener excelentes resultados en muchas aplicaciones ia tabla 12.1.
de soldadura fuerte. El metal de aporte puede colocarse previamente en la unión
Los sopletes de oxihidrógeno se usan mucho para la soldadu- y cubrirse con fundente antes del calentamiento, o alimentarse
ra fuerte de aluminio y aleaciones no ferrosas. Lo bajo de la en el punto de aplicación de la flama. Primero se aplica calor a
temperatura reduce ia posibilidad de sobrecalentar el ensamble la unión y se derrite el fundente, seguido por el metal de aporte
durante la soldadura fuerte. Un exceso de hidrógeno ayuda a que entonces fluye al interior de la unión. Es preciso evitar el
limpiar y proteger la unión. sobrecalentamientodel metal base y dei metal de aporte, ya que
Se pueden usar con provecho sopletes de diseño especial con este último podría difundirse con rapidez y salir de la unión bajo
múltiples puntas o múltiples flamas a fin de incrementar la tasa la acción de ia gravedad. El gas natural es adecuado para ia
de aporte de calor. Hay que evitar el sobrecalentamiento local soldadura fuerte con soplete porque la temperatura relativamen-
teniendo cuidado de mover constantemente el soplete sobre el te baja de su flama reduce el peligro de sobrecalentamiento.
trabajo. El metal de aporte para soldadura fuerte puede colocarse
Para la soldadura fuerte manual con soplete, éste puede previamente en la unión en forma de anillos, rondanas, tiras,
equiparse con una sola punta, que puede ser de una o varias cilindros o polvos, o puede alimentarse a mano, generalmente
flamas. La soldadura fuerte manual con soplete resulta especial- en fonna de alambre o varilla. En todos los casos, la limpieza y
mente útil para unir ensambles con secciones de masa desigual. el uso del fundente correcto son esenciales.
Las técnicas de soldadura fuerte con soplete difieren de las
que se usan en la soldadura con gas oxicoinbustible. Los opera-
dores que sólo tienen experiencia con la soldadura autógena tal
vez requieran capacitación en técnicas de soidadura fuerte. Por
ejemplo, es práctica recomendable evitar que el cono interior de
la flama entre en contacto con la unión excepto durante el
precalentamiento, ya que la fusión del metal base y la dilución
del metal de aporte puede elevar la temperatura de cambio a fase
líquida (liquidus) y hacer más viscoso el flujo. Además, existe
la posibilidad de sobrecalentar el fundente y nulificar su capaci-
dad para promover el flujo capilar, y de que se evaporen algunos
constituyentes de bajo punto de fusión del metal de aporte.

SOLDADURA FUERTE EN HORNO


LASOLDADURAFUERTE en homo, que se ilustra en la figura 12.2,
se usa mucho cuando ( I ) las piezas que se van a soldar pueden
preensainblarse o sostenerse en la posición correcta por medio
de guías, (2) el metal de aporte puede colocarse en contacto con
la unión, (3) se van a formar simultáneamentevarias uniones por
soldadura fuerte, (4) se van a unir muchos ensambles similares
y (5) hay necesidad de calentar de manera uniforme piezas
complejas a fin de evitar la distorsión que resultaría de un
Calentamiento local dei área de unión.
Se recomienda usar para soldadura fuerte homos eléctricos,
de gas o de petróleo con un control automático capaz de mante-
ner la temperatura con una variación máxima de ?60°C (? 10°F).
Es preciso incluir fundentes o atmósferas especialmentecontro-
ladas que realicen las funciones de los fundentes.
Las piezas que se van a soldar se deben eiisamblar con el me-
Figura 12.1-Soldadura fuerte manual con soplete tal de aporte -y el fundente, si se usa- colocado dentro de la

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SOLDADURA FUERTE 383

~~~ ~ ~~ ~~~~

Tabla 12.1
Clasificación de fundentes para soldadura fuerte con metales de aporte para
soldadura fuerte o latonado
Intervalode
temperaturas
de actividad
Clasificación' Forma Tipo de metal de aporte OF OC
FB1-A Polvo BalSi 1080-1140 580-615
FB1-B Polvo BalSi 1040-1140 560-615
FB1-C Polvo BalSi 1000-1140 540-615
FB2-A Polvo BMg 900-1150 480-620
FB3-A Pasta BAg y BCuP 1050-1600 565-870
FB3-C Pasta BAg y BCuP 1050-1700 565-925
FB3-D Pasta BAg, BCu, BNi, BAU,y RBCuZn 1400-2200 760-1205
FB3-E Líquido BAg y BCuP 1050-1600 565-870
FB3F Polvo BAg y BCuP 1200-1600 650-870
FB3G Suspensión BAg y BCuP 1050-1600 565-870
FB3-H Suspensión BAg 1050-1700 565-925
FB3-I Suspensión BAg, BCU, BNi, BAU, y RBCuZn 1400-2200 760-1205
FB3-J Polvo BAg, BCU, BNi, BAU, y RBCuZn 1400-2200 760-1205
FB3-K Líquido BAg y RBCuZn 1400-2200 760-1205
FB4-A Pasta BAg y BCuP 1100-1600 595-870

EI fundente 38 que apareciaen la terceraedición del Manual de soldadurafuerte, 1976, ha sido descontinuado.
EI tipo 38 se ha dividido en los tipos FB3C y FB3D.
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Nota: La selección de una designación de fundente para un tipo especifico de trabajo se puede basar en la
forma, el tipo de metal de aporte y la descripción de esta tabla, pero la información aquí presentadageneralmente
no basta para seleccionar el fundente correcto. Si desea mayor información, consulte la edición más reciente
del Manual de soldadura fuerte.
unión o junto a ella. EI metal de aporte precolocado puede venir continuos, ya sea con aire o atmósfera controlada, (3) de retorta
en forma de alambre, papel metálico, limaduras, cilindros, pol- con atmósfera controlada o (4)de vacío. En la figura 12.3 se
vo, pasta o cinta. EI ensamble se calienta en el homo hasta que muestra un homo para soldadura fuerte a alta temperatura y alto
las piezas alcanzan la temperatura de soldadura fuerte y se vacío, con tablero de control y carro de carga. Casi todos los
efectúa la unión. A continuación se retira el ensamble. Los pasos homos para soldadura fuerte cuentan con un control de tempe-
del proceso se muestran en la figura 12.2. Existen muchos ratura del tipo de potenciómetro conectado a termopares y válvulas
fundentes comerciales para operaciones de soldadura fuerte de control de gas o contactores. La mayor parte de los hornos se
tanto generales como específicas. Se obtienen resultados satis- calienta por resistencia eléctrica empleando elementos de calefac-
factorios si se rocía fundente seco en polvo a lo largo de la unión. ción de carburo de silicio, níquel-cromo o un metal refractano (Mo,
En la mayor parte de los casos la pasta de fundente es adecuada, Ta, W). Si se usa una flama de gas o petróleo para calentar, la flama
pero en algunos retarda el flujo de la aleación de aporte. Las no debe incidir directamente sobre las piezas.
pastas de fundente que contienen agua se pueden secar calentan- En los homos de atmósfera controlada se debe mantener un
do el ensamble a 175 o 200°C (350 o 400°F) durante 5 a 15 flujo continuo del gas protector en la zona de trabajo a fin de
minutos en estufas de secado u homos con circulación de aire. evitar la contaminación por los gases que pudieran generarse por
El tiempo de soldadura dependerá hasta cierto punto del desgasificación de las piezas metálicas o disociación de los
espesor de las piezas y de la masa de las fijaciones que se óxidos. Si la atmósfera controlada es inflamable o tóxica, se
necesiten para posicionarlas. EI tiempo de soldadura deberá ser requerirá una ventilación adecuada del área de trabajo y protec-
el mínimo necesario para que el inetal de aporte fluya al interior ción contra explosiones.
de la unión, a fin de evitar una interacción excesiva entre el metal Los homos del tipo de lotes calientan cada carga de trabajo
de aporte y el metal base. Normalmente bastan uno o dos individualmente. Pueden ser del tipo de carga por arriba (tipo de
minutos a la temperatura de soldadura fuerte para fonnar la foso), de carga lateral o de carga por abajo. Si el homo desciende
unión. Un tiempo inás largo a la temperatura de soldadura fuerte sobre el trabajo, recibe el nombre de horno de canzpana. Los
puede resultar benéfico en los casos en que es preciso elevar el homos por lotes que usan flamas de gas o petróleo para calentar
punto de refusión del metal de aporte, o en los que la difusión y que no tienen retortas requieren la aplicación de fundente a las
mejora la ductilidad y la resistencia mecánica de la unión. Es piezas por soldar. Los homos por lotes de calefacción eléctrica
frecuente usar tiempos a la temperatura de soldadura fuerte de a inenudo están equipados para soldadura fuerte con atmósfera
30 a 60 minutos cuando se desea elevar el punto de refusión de controlada, ya que los elementos de calentamiento por lo regular
la unión soldada. pueden funcionar en la atmósfera controlada.
Los homos que se emplean para soldadura fuerte se clasifican Los homos continuos reciben un flujo constante de ensam-
como ( I ) de lotes, ya sea con aire o atmósfera controlada, ( 2 ) bles por soldar. La fuente de calor puede consistir en flamas de

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384 SOLDADURA FUERTE

Figura 12.2-Ilustración de una operación de soldadura fuerte en horno

gas o petróleo, o en elementos de calefacción eléctricos. Las debido. Los metales base que contienen cromo y silicio se
piezas atraviesan el homo ya sea individualmente, en bandejas pueden soldar en fuerte al vacío. Los metales base que por lo
o canastas. Con frecuencia se usan homos continuos con banda general sólo pueden soldarse al vacío son los que contienen
transportadora (de malla de alambre o de rodillos), de obra vibra- proporciones apreciables de aluminio, titanio, zirconio u otros
toria, de empujador o de ranura para soldadura fuerte de alta pro- elementos con óxidos particulamente estables. Con todo, es
ducción.Los homos continuos por lo regular cuentan con un área preferible usar una barrera chapeada de níquel para obtener una
de precalentamiento o de purgado en la que entran primero ias calidad óptima.
piezas. En esta área, las piezas se llevan lentamente a una tempe- Los homos para soldadura fuerte al vacío son de tres tipos:
ratura por debajo de la temperatura de soldadura fuerte. Si se usa
atmósfera protectora en la zona de soldadura fuerte, también (1) Retorta caliente, u horno de retorta de bombeado Único.
fluye sobre las partes y alrededor de ellas en la zona de preca- Se trata de una retorta sellada, por io regular de metal bastante
lentamiento,bajo presión positiva. El flujo de gas elimina el aire grueso. La retorta con el trabajo adentro se sella, evacua y ca-
atrapado e inicia la reducción de los óxidos superficiales. Cuando lienta por el exterior con un homo. Casi todos los trabajos de
llegan a la zona de enfriamiento, las piezas arrastran una estela soldadura fuerte requieren un bombeo continuo durante todo el
de gas protector. cicio de calentamiento a fin de eliminar todos los gases despe-
Los homos tipo retorta son homos de lotes en los que los didos por la carga de trabajo. Los homos son de flama de gas o
ensambles se colocan en una retorta sellada para soldarlos. EI eléctricos. EI tamaño de la retorta y su temperatura de operación
aire de la retorta se purga con gas de atmósfera controlada y la máxima están limitados por la capacidad de la retorta para
retorta se coloca en el homo. Una vez soldadas las piezas, la re- resistir la fuerza de colapso de ia presión atmosférica a la
torta se saca del homo, se enfría y se purga de atmósfera contro- temperatura de soldadura fuerte. La temperatura máxima para
lada. A continuación se abre la retorta y se sacan los ensambles los homos de soldadura fuerte de este tipo es del orden de 1150°C
soldados. En ocasiones se emplea una atmósfera protectora (2 100°F).
dentro de los homos de alta temperatura para reducir ias incrus- A menudo se introduce argón, nitrógeno u otro gas a la retorta
taciones extemas en las retortas. a fin de acelerar el enfriamiento después de soldar.
La soldadura fuerte en homo al vacío se utiliza mucho en los (2) Retorta caliente de bombeo doble o de doble pared. El
campos aeroespacial y nuclear, cuando se unen metales reacti- homo típico de este tipo tiene una retorta intema que contiene
vos o cuando el atrapamiento de fundente sería intolerable. Si el el trabajo, dentro de una pared exterior o cámara de vacío.
vacío se mantiene con bombeo continuo, eliminará los constitu- También dentro de la pared exterior se encuentran el aislamiento
yentes volátiles que se liberen durante la soldadura. térmico y los elementos de calentamiento eléctricos. En esta
Ei equipo ai vacío se está empleando mucho para soldar en zona (dentro de la pared exterior) se mantiene una presión más
fuerte aceros inoxidables, superaleaciones,aleaciones de alum- o menos reducida, por lo regular de 1.O a O. 1 torr (133 a 13.3 Pa),
nio, aleaciones de titanio y metales que contienen elementos y una presión mucho más baja por debajo de torr (1.3 Pa)-
refractarios o reactivos. El vacío es una ?atmósfera? relativa- dentro de la retorta intema. Una vez más, casi siempre se requie-
mente económica que evita la oxidación al eliminar el aire dei re un bombeo de vacío continuo de la retorta intema durante todo
entorno del ensamble. De todos modos se requiere limpieza el ciclo de calentamiento a fin de eliminar los gases despedidos
superficial para que el metal de aporte moje y fluya como es por la carga de trabajo.

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SOLDADURA FUERTE 385

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Figura 12.3-Horno para soldadura fuerte de alta temperatura y alto vacío
con tablero de control y carro para carga

En este tipo de homo, los elementos de calefacción y el escudo de calor) y los elementos de calefacción, que se someten
aislainiento ténnico no se someten al alto vacío. Los elementos al alto vacío y a la temperatura de operación de la cámara.
de calentamiento suelen ser de una aleación níquel-cromo, de Los eleinentos de calentamiento para los hornos de pared fria
grafito, de acero inoxidable o de carburo de silicio. EI aislainien- suelen ser de materiales de muy alto punto de fusión con presión
to témiico por lo regular consiste en tabiques de silica o alúmina, de vapor baja, como el molibdeno, tungsteno, grafito o tantalio.
o de materiales colables o fibrosos. Los escudos de calor por lo regular se fabrican con múltiples
(3) Horno al vacío de pored fría. Un homo al vacío de pared capas de inolibdeno, taritalio, níquel o acero inoxidable. El
fría típico tiene una sola cámara de vacío, con el aislamiento aislamiento térmico puede consistir en tabiques de alúmina de
ténnico y los elementos eléctricos de calefacción situados dentro alta pureza, grafito o fibras de alúiniiia forradas de acero inoxi-
de la cáinara, la cual por lo regular cuenta con enfriamiento por dable. La temperatura de operación máxima y el vacío que
agua. La temperatura máxinia de operación está detenniriada por pueden obteiierse con los homos de pared fría dependen del
los materiales que se emplean para el aislamiento ténriico (el material de los elementos de calefacción y del aislamiento

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386 S O L D A D U R A F U E R T E

térmico o de los escudos de calor. Es posible alcanzar tempera-


turas de hasta 2200°C (4000°F) y presiones tan bajas como
torr (1.33 x Pa). TUBOS DE ACERO
Los tres tipos de homos tienen configuracionesque incluyen INOXIDABLE
las de carga lateral (horizontal), de carga por abajo y de carga
por amba (tipo foso). Las zonas de trabajo por lo regular son
rectangulares en el caso de los homos de carga lateral y circula-
res para los de carga por abajo o por amba. INOXIDABLE
Las bombas de vacío para los homos de soldadura fuerte
pueden ser del tipo mecánico con sello de aceite para presiones
de 0.1 a 10 torr (1.3 a 1300 Pa). La soldadura fuerte de metales
base que contienen cromo, silicio u otros materiales que forman
óxidos resistentes por lo regular requieren presiones de a
torr (1.3 a 0.13 Pa) que se obtienen de preferencia con una
bomba Roots seca de alta velocidad o de tipo turbomecánico.
Las bombas de vacio de este tipo no pueden trabajar con escape
directo a la atmósfera y requieren una bomba de prevacío.
Para la soldadura fuerte de materiales base que contienen
proporciones apreciables de aluminio, titanio o zirconio, los
cuales forman óxidos muy estables, se necesita vacío de torr
(O. 13 Pa) o menos. Los homos al vacío para tales trabajos por lo
regular requieren una bomba de difusión capaz de alcanzar
presiones de a torr (1.3 a 0.0001 Pa). La bomba de
difusión debe estar respaldada por una bomba de vacío mecánica
o por una bomba tipo Roots respaldada a su vez por una bomba
Figura 12.4-Unión en tubos de acero inoxidable hecha
mecánica.
mediante soldadura fuerte por inducción en una
atmósfera controlada. Obsérvese la colocación de la
SOLDADURA FUERTE POR INDUCCIÓN unión en la bobina de inducción

EL CALOR PARA soldar por este proceso se obtiene de una


comente eléctrica inducida en las piezas que se van a unir; de La soldadura fuerte por inducción se emplea cuando se re-
ahí el nombre de soldadura fuertepor inducción. En este tipo de quiere un calentamiento muy rápido. El tiempo de procesamien-
soldadura fuerte, las piezas se colocan dentro o cerca de una to por lo regular es del orden de segundos cuando se manejan
bobina enfriada por agua que transporta comente alterna. Las grandes cantidades de piezas en forma automática. Este tipo de
piezas por calentar no forman parte del circuito eléctrico, sino soldadura fuerte se ha utilizado ampliamente para fabricar pro-
que actúan como secundario en cortocircuito de un transforma- ductos industriales y de consumo; ensambles estructurales; pro-
dor del cual la bobina de trabajo, que está conectada a la fuente ductos eléctricos y electrónicos; herramientas de minería, má-
de potencia, es el primario. Tanto en las piezas magnéticas como quinas herramienta y herramientas manuales; equipo militar y
en las no magnéticas, el calentamiento se debe a la resistencia armamentos, y ensambles aeroespaciales. En la figura 12.6 se
de las piezas a las corrientes que la acción de transformador muestra una aplicación aeroespacial de la soldadura fuerte por
induce en ellas (véase la figura 12.4). inducción al vacio.
EI metal de aporte de soldadura fuerte se coloca previamente Los ensambles se pueden unir mediante soldadura fuerte por
en la unión. Se requiere un diseño cuidadoso de la unión y de la inducción en una atmósfera controlada colocando los compo-
configuración de la bobina para asegurar que las superficies de nentes y la bobina en una cámara no metálica, o colocando la
todos los miembros de la unión alcancen la temperatura de solda- cámara y el trabajo dentro de la bobina. La cámara puede ser de
dura fuerte al mismo tiempo. Se utiliza fundente excepto cuando cuarzo Vycor o de vidrio templado. En la figura 12.7 se muestra
se introduce una atmósfera especial que desempeña la misma una fijación de campana de cristal de dos estaciones de este tipo.
función.
Las frecuencias para la soldadura fuerte por inducción gene- SOLDADURA FUERTE POR RESISTENCIA
ralmente varían entre 10 y 450 kHz. Las frecuencias más bajas
se obtienen con generadores de estado sólido, y las más altas, ELCALOR NECESARIO para la soldadura fuerte por resistencia se
con osciladores de tubos de vacío. Los generadores de inducción obtiene del flujo de una corriente eléctrica a través de los
se fabrican con capacidades desde un kilowatt hasta varios electrodos y de la unión que se va a soldar. Las piezas que forman
cientos de kilowatts de salida. Los diversos disefios de bobinas la unión se convierten en parte del circuito eléctrico. El metal de
de inducción se ilustran en la figura 12.5. Un generador puede aporte de soldadura fuerte, en alguna f o m a que resulte conve-
usarse para energizar varias estaciones de trabajo individuales niente, se coloca previamente en la unión o se alimenta durante
en secuencia, empleando un interruptor de transferencia, o bien la soldadura. La aplicación de fundente se hace con la debida
los ensambles retenidos con fijaciones se pueden indizar o consideración de la conductividad de los fundentes. (La mayor
procesar secuencialmente por una bobina tipo transportador y parte de los fundentes son aislantes cuando están secos.) Se
así calentarse hasta la temperatura de soldadura fuerte. utiliza fundente siempre que no se introduzca especificamente

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SOLDADURA FUERTE 387

DISCO INTERNA

BOBINA
EXTERNA ANILLO DE ALEACIÓN
DE SOLDADURAFUERTE
SOLDADURA

SOLDADURA
FUERTE

RECTANGULAR MOLDEADA ESPIRAL-HELICOIDAL

Fiaura 12.5-Bobinas v dacas titicas Dara soldadura fuerte Dor inducción

una atmósfera que realice la misma función. Las partes por a fin de evitar el sobrecalentamientodel aislante adyacente. Las
soldar se sostienen entre dos electrodos y se aplica una presión abrazaderas enfriadas por agua evitan los daños al aislante.
y una corriente adecuadas. La presión deberá mantenerse hasta La soldadura fuerte por resistencia tiene aplicación sobre
que la unión se haya solidificado. En algunos casos, ambos todo en uniones que tienen una configuración relativamente
electrodos pueden estar en el mismo lado de la unión, con un simple. Es difícil lograr una distribución uniforme de la corrien-
respaldo apropiado que mantenga la presión necesaria. te, y por tanto un calentamiento uniforme, si el área que se va a
El metal de aporte de soldadura fuerte se aplica previamente soldar es grande o discontinua, o desporporcionada en una di-
en forma de alambre, calzas, rondanas, anillo, polvo o pasta. En mensión. Las piezas por soldar deben diseñarse de modo que sea
unos cuantos casos es posible la alimentación durante la solda- posible aplicarles presión a la temperatura de soldadura fuerte
dura. En el caso del cobre y sus aleaciones, los metales de aporte sin distorsionarlas. Siempre que sea posible, las piezas deberán
de cobre-fósforoson los más satisfactorios, ya que son autofun- diseñarse de modo que una anide en la otra, ya que esto elimina
dentes. Es factible usar metales de aporte con base de plata, pero la necesidad de elementos dimensionalesen las fijaciones. Tam-
se requerirá un fundente o una atmósfera protectora. Los fun- bién es recomendableque las piezas puedan moverse libremente
dentes húmedos por lo regular se aplican en forma de una mezcla conforme el metal de aporte se funda y penetre en la unión.
muy aguada justo antes de colocar el ensamble en la fijación para El equipo consiste en tenazas o abrazaderas con los electro-
soldadura fuerte. No se usan fundentes secos porque son aislan- dos sujetos en el extremo de cada brazo. De preferencia, las
tes y no permiten el paso de suficiente comente. tenazas deberán estar enfriadas por agua, a fin de evitar el
Las piezas por soldar deben estar limpias. Ellas, junto con el sobrecalentamiento.Los brazos son conductores portadores de
metal de aporte y el fundente, se ensamblan y colocan en la corriente que se conectan mediante cables a un transformador.
fijación, y se aplica presion. Conforme fluye la corriente, los Una fuente de corriente común para soldadura fuerte por
electrodos se calientan, a menudo hasta la incandescencia, y el resistencia es un transformador reductor cuyo circuito secunda-
fundente y el metal de aporte se derriten y fluyen. La corriente rio puede proporcionar suficiente corriente a un voltaje bajo (2
deberá ajustarse a un nivel tal que se logre un calentamiento rá- a 25 V). La corriente variará entre 50 A en el caso de trabajos
pido y uniforme de las piezas. Si hay sobrecalentamientose corre pequeños y delicados hasta varios miles de amperes para traba-
el riesgo de oxidar o fundir el trabajo, y los electrodos se deterio- jos más grandes. El equipo para soldadura fuerte de resistencia
rarán. Si la corriente es muy baja, se prolongará el tiempo de está disponible comercialmente.
soldadura. La mejor combinación de calentamiento rápido con Los electrodos para soldadura fuerte por resistencia se fabri-
una vida útil razonablemente larga de los electrodos se detenni- can con conductores eléctricos de alta resistencia, como los blo-
na experimentandocon diferentes composiciones de electrodos, ques de grafito o de carbón, las varillas de tungsteno o molibde-
geometrías y voltajes. no, o incluso acero en algunos casos. El calor para la soldadura
El enfriamientorápido desde una temperatura elevada (extim fuerte se genera principalmente en los electrodos y fluye hacia
ción) de las piezas facilitará la eliminación del fundente. EI en- el trabajo por conducción. En general no resulta satisfactorio
samble soldado primero deberá enfriarse lo suficiente para que usar la resistencia de las piezas de trabajo como única fuente de
la soldadura fuerte pueda mantener unidas las piezas. Si se suel- calor.
dan conductores con aislante, puede ser aconsejable extinguir La presión aplicada con una máquina para soldadura de
rápidamente las piezas mientras están todavía en los electrodos puntos, prensas, pinzas u otro mecanismo debe ser suficiente
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388 SOLDADURA FUERTE

Figura 12.6-Ejemplo de soldadura fuerte por inducción al vacío. Se está uniendo una base de desgaste a un aspa
de compresor de titanio

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SOLDADURA FUERTE 389

Método de baño de metal fundido


ESTEMÉTODO POR lo regular está limitado a la soldadura fuerte
de ensambles pequeños, como las conexiones de alambres o tiras
metálicas. Un crisol, generalmente de grafito, se calienta exter-
namente hasta la temperatura requerida para mantener el metal
de aporte de soldadura fuerte en estado fluido. Una capa de
fundente cubre el metal de aporte fundido. El tamaño del baño
fundido (crisol) y el método de calentamiento deben ser tales
que la inmersión de las piezas en el baño no baje la temperatura
de este último por debajo de la temperatura de soldadura fuerte.
Las piezas deberán estar limpias y protegidas con fundente antes
de introducirse en el baño. Los extremos de los alambres o las
piezas deberán mantenerse firmemente juntos desde que se
saquen del baño hasta que el metal de aporte se haya solidificado
por completo.

Método de bano de quimics (fundente) fundido


ESTE METODO DE soldadura fuerte requiere un recipiente metá-
lico o de cerámica para el fundente y un mecanismo para calentar
el fundente hasta la temperatura de soldadura fuerte. EI calor
puede aplicarse externamente con un soplete o internamente con
un elemento de calefacción por resistencia eléctrica. Un tercer
método implica el calentamiento por resistencia eléctrica del
fundente mismo; en este caso, el fundente debe derretirse prime-
ro mediante calentamiento externo. Se dispone de controles
apropiados para mantener el fundente dentro del intervalo de
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temperaturas de soldadura fuerte. El tamaño del baño debe ser


tal que la inmersión de las piezas que se van a soldar no enfríe
el fundente por debajo de la temperatura de soldadura fuerte
(véase la figura 12.8).
Las piezas deberán limpiarse, ensamblarse y de preferencia
sujetarse con guias antes de sumergirlas en el baño. EI metal de
aporte de soldadura fuerte se coloca previamente en forma de
anillos, rondanas, barras, pasta o como revestimiento sobre el
Figura 12.7-Disposición de producción para unir por metal base. Puede requenrse precalentamiento para asegurar que
soldadura fuerte de inducción en una atmósfera las piezas estén secas y evitar la congelación de fundente en las
controlada o vacío. Se muestra la fijación de campana piezas, lo que podría causar una fusión selectiva del fundente y
de cristal de estación doble, el generador de inducción,
la base móvil, los controles del generador y del gas y
los soportes para facilitar el movimiento vertical de la
UNIÓN SOLDADA
campana

LAMINA PARA
para mantener un buen contacto eléctrico y unir finnemente las SOLDADURA FUERTE \ II Il /
piezas durante la fusión del metal de aporte. La presión debe
mantenerse durante el tiempo en el rye fluye la comente y
después de que ésta se interrumpe, hasta que la unión se solidi-
fica. La duración del flujo de corriente variará entre cerca de un
segundo para trabajos pequeños y delicados hasta vanos minutos
para trabajos más grandes. Por lo regular, el operador controla
este tiempo, quien determina si ya se completó la soldadura
fuerte con base en la temperatura y el flujo del metal de aporte
fundido.

SOLDADURA FUERTE POR INMERSIÓN


DOSMÉTODOS DE soldadura fuerte por inmersión son la soldadura
fuerte por inmersión en baño de metal fundido y la soldadura fuer- Figura 12.8-llus6ación dela soldadura fuerte p o r
te por inmersión eii baño de químico (fundente) fundido. inmersión en baño químico

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390 S O L D A D U R A F U E R T E

el metal de aporte de soldadura fuerte. Las temperaturas de SOLDADURA FUERTE EXOTÉRMICA


precalentamiento por lo regular son cercanas al punto de fusión
del fundente. Una cierta cantidad de fundente queda adherida al LASOLDADURAFUERTE exotémiica es un proceso especial que
ensamble soldado. EI fundente derretido debe escurrir de las calienta un metal de aporte comercial mediante una reacción
piezas mientras éstas están calientes. El fundente que permanez- química exotérmica en estado sólido. Dicha reacción genera
ca en las piezas frías deberá eliminarse con agua o agentes calor por la energía libre que liberan los reactivos. La naturaleza
químicos. ofrece un sinnúmero de reacciones exotérmicas metal-óxido de
metal en estado sólido o semisólido que pueden servir para unir
SOLDADURA FUERTE AL INFRARROJO piezas por soldadura fuerte exotémiica.
En la soldadura fuerte exotérmica se emplea herramental y
LA SOLDADURAFUERTE al infrarrojo puede considerarse como equipo simplificado. El calor de la reacción lleva las zonas de
una variación de la soldadura fuerte en homo en la que el calor unión de los metales adyacentes hasta una temperatura en la que
se suministra por radiación luminosa de onda larga. El calenta- el metal de aporte previamente colocado se funde y moja las
miento se produce por la radiación invisible de lámparas de superficies del metal base. Varios metales de aporte comerciales

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cuarzo de alta intensidad capaces de proporcionar hasta 5000 para soldadurafuerte poseen una temperatura de flujo apropiada.
watts de energía radiante. El aporte de calor varía en proporción El proceso sólo está limitado por el espesor del metal base y el
inversa con el cuadrado de la distancia de la fuente, pero no es efecto del calor de soldadura fuerte o de cualquier tratamiento
usual que las lámparas se moldeen de modo que sigan el contor- térmico previo sobre las propiedades del metal.
no de las piezas que se van a calentar. Se usan reflectores
concentradores para enfocar la radiación sobre las piezas. AUTOMATIZACIÓN DE LA SOLDADURA
Si es preciso soldar al vacío o con protección de gas inerte,
el ensamble y las lámparas se colocan en una campana de cristal FUERTE
o retorta que pueda evacuarse o llenarse con gas inerte. En LASVARIABLES IMPORTANTES que intervienen en la soldadura
seguida se calienta la unidad hasta una temperatura controlada, fuerte son la temperatura, el tiempo de permanencia en la tem-
indicada por termopares. La figura 12.9muestra una disposición peratura, el metal de aporte y la atmósfera. Otras variables son
para soldadura fuerte al infrarrojo. La pieza se lleva a las platinas el embonamiento de las uniones, la cantidad de metal de aporte
de enfriamiento una vez soldada. y la tasa y el modo de calentamiento. Todas estas características
pueden automatizarse.
PROCESOS ESPECIALES El calentamientocon sopletes para soldadura autógena puede
ser automático. Lo mismo puede decirse de la soldadura fuerte
Soldadura fuerte con manto en homo (p. ej., al vacío o con atmósfera protectora), la solda-
ENLASOLDADURA fuerte con manto se emplea un manto caien- dura fuerte por resistencia, la soldadura fuerte por inducción, la
tado por resistencia; el calor se transfiere a las piezas por con- soldadura fuerte por inmersióny la soldadura fuerte al infrarrojo.
ducción y radiación, pero principalmente por radiación. En general, la cantidad de calor que se suministra a la unión se
automatiza controlandola temperatura y el tiempo que el trabajo
permanece a esa temperatura.
El metal de aporte para soldadura fuerte se puede colocar
previamente en las uniones durante el ensamble de los compo-
nentes, o alimentarse automáticamente a las uniones cuando ya
alcanzaron la temperatura de soldadura fuerte. EI fundente pue-
de aplicarse de la misma forma.
La automatizaciónpuede incluir además inspección y limpie-
za (eliminación de fundente) en línea, soldadura fuerte simultá-
DE CUARZO nea de múltiples uniones de un ensamble y operaciones de sol-
dadura fuerte continuas.
En general, cuanto mayor sea el grado de automatización de
un proceso, más rigurosa deberá ser su justificación económica.
Por lo regular, el mayor costo de la automatización se compensa
con el aumento en la productividad. En el caso de la soldadura
fuerte, bien puede haber la justificación adicional del ahorro de
energía por el calentamiento más eficiente de las uniones.
Básicamente, las principales ventajas de la soldadura fuerte
son las siguientes:
(1) Altas tasas de producción.
(2) Productividad elevada de los trabajadores.
PLATINAS D (3) Ahorro de metal de aporte.
ENFRIAMIENTO (4) Consistencia de los resultados.
(5) Ahorro de energía.
Figura 12.9-Equipo para soldadura fuerte al infrarrojo (6) Adaptabilidad y flexibilidad.

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SOLDADURA FUERTE 391

La soldadura fuerte manual con soplete, sin grado alguno de ción en línea y reduce la eficiencia energética porque se calienta
automatización, es la técnica de soldadura fuerte más sencilla, todo el ensamble.
pero tiene justificación económica. En primer lugar, el operador Las máquinas de soldadura fuerte automática mejoran la
puede ver la unión que está soldandoy ajustar el proceso con base técnica de soplete. Por lo regular, el calor se dirige exclusiva-
en sus observaciones. Segundo, el calor se dirige sólo al área de mente al área de la unión con uno o más sopletes. Se puede
la unión. Siempre que los costos de energía representanuna frac- obtener efectos similares mediante calentamiento inductivo.
ción importante del costo de una unión soldada, ésta es una Una máquina típica cuenta con mecanismos de ensamblado y
consideraciónimportante. fijación, aplicación automática de fundente, precalentamiento
Pese a lo anterior, la soldadura fuerte con soplete es de mano (si se necesita), soldadurafuerte, extinción con aire o agua, retiro
de obra intensiva y baja productividad. Un homo de banda de las piezas e inspección.
continua incrementa la productividad pero no permite la inspec-

METALES DE APORTE PARA SOLDADURA FUERTE


CARACTERkTICAS LICUACIÓN
LOS METALES DE aporte para soldadura fuerte deben tener las COMO LAS FASES de aleación sólida y líquida de un metal de
siguientes propiedades: aporte para soldadura fuerte generalmente no son iguales, la
composición del metal fundido cambiará gradualmente confor-
(1) Capacidad de formar uniones soldadas con propiedades me se incremente la temperatura desde el solidus hasta el liqui-
físicas y mecánicas apropiadas para la aplicación de servicio
dus. Si se permite que la porción que se funde primero fluya
propuesta.
hacia afuera, es posible que el sólido restante no se funda y
(2) Punto de fusión o intervalo de fusión compatible con los permanezca como un residuo o “calavera”. Los metales de
metales base que se van a unir, y suficiente fluidez a la tempe-
aporte con intervalos de fusión estrechos no tienden a separarse,
ratura de soldadura fuerte para penetrar y distribuirse por acción
de modo que fluyen libremente al interior de uniones con sepa-
capilar en las uniones debidamente preparadas.
raciones extremadamente angostas. Los metales de aporte con
(3) Composición con la suficiente homogeneidad y estabili-
intervalos de fusión amplios deben calentarse rápidamente o
dad para minimizar la separación de los constituyentes (licua-
colocarse en la unión después de que el metal base haya alcan-
ción) durante la soldadura fuerte.
zado la temperatura de soldadura fuerte, a fin de minimizar la
(4) Capacidad para mojar las superficies de los metales base
separación, que se denomina licuación. Los metales de aporte
y formar una unión fuerte e íntegra.
propensos a la licuación fluyen lentamente, sólo penetran en
(5) Dependiendo de lo que se necesite, capacidad para producir
uniones bastante separadas y forman filetes grandes en las
o evitar las intemcciones del metal de aporte y los metales base.
extremidades de las uniones.
FUSIÓN Y FLUIDEZ MOJADO Y ADHESIÓN
LOS METALES PUROS se funden a una temperatura constante y
PARA SER EFECTIVO,un metal de aporte de soldadura fuerte debe
generalmente son muy fluidos. Las composicionesbinarias (dos
alearse con la superficie del metal base sin (1) difundirse de
metales) tienen diferentes características, dependiendo de las
manera indeseable al interior del metal base, (2) diluir el metal
proporciones de los dos metales. La figura 12.10 es el diagrama
base, (3) erosionar el metal base ni (4) formar compuestos
de equilibrio del sistema binario plata-cobre. La línea de cambio
a fase sólida (solidus), ADCEB, indica la temperatura de co-
mienzo de la fusión de las aleaciones, en tanto que la línea de
cambio a fase líquida (liquidus), ACB, indica las temperaturas -1 9 8 1
a las que las aleaciones se vuelven completamente líquidas. En
el punto C las dos líneas se unen (72% plata-28% cobre), lo que
indica que esa aleación se funde a esa temperatura específica (la
temperatura eutéctica). Esta aleación tiene la composición eu-
téctica; es tan fluida como un metal puro, en tanto que las demás
combinaciones de aleación son pastosas entre sus temperaturas
de solidus y de liquidus. Cuanto mayor sea la separación entre
estas dos temperaturas, más trabajo costará que la aleación fluya
al interior de una unión capilar.
La región a es una solución sólida de cobre en plata, y la
región p es una solución sólida de plata en cobre. La zona sólida 100%Ag 7 2 % Ag 0% Ag
central consiste en una mezcla íntima de soluciones sólidas GI y O%Cu 28%Cu 100%Cu
p. Por encima de la línea de liquidus, los átomos de plata y de COMPOSICIÓN
cobre están distribuidos en forma totalmente homogénea en una
solución líquida. Figura 12.1&Diagrama constitucional plata-cobre

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392 S O L D A D U R A F U E R T E

quebradizos.Los efectos (i), (2) y (3) dependen de la solubilidad metal de aporte a fin de elevar la temperatura de refusión de la
mutua entre el metal de aporte y el metal base, de la cantidad de unión; o promover la eliminación de ciertos óxidos refractarios
metal de aporte presente y de la temperatura y duración del ciclo al vacio o con una atmósfera especial.
de soldadura fuerte. (4) Método de calentamiento
Algunos metales de aporte se difunden excesivamente y Los metales de aporte con intervalos de fusión angostos -de
alteran las propiedades del metal base. Si se desea controlar la di- menos de 28°C (50°F) entre solidus y liquidus- pueden usarse
fusión se debe escoger un metal de aporte apropiado, aplicar la con cualquier método de calentamiento, y el metal de aporte de
minima cantidad posible y seguir el ciclo de soldadura fuerte soldadura fuerte se puede colocar previamente en el área de la
correcto. Si el metal de aporte moja el metal base, mejorará el flujo unión en forma de anillos, rondandas, alambres moldeados,
capilar. Si los capilares entre las piezas metálicas son largos, la solu- calzas, polvo o pasta.
bilidad mutua puede modificar la composición del metal de aporte Como alternativa, este tipo de aleaciones se puede alimentar
por aleación.Por lo regular, esto elevará su temperatura de liquidus en forma manual o automática a la unión una vez que se ha
y hará que solidifique antes de llenar por completo la unión. calentado el metal base. Los metales de aporte que tienden a la
La erosión del metal base (3) ocurre cuando el metal base y licuación sólo deben usarse con métodos de calentamiento que
el metal de aporte de soldadura fuerte son mutuamente solubles. lleven la unión a la temperatura de soldadura fuerte con mucha
Hay ocasiones en que tal aleación produce compuestos interme- rapidez, o bien introducirse después de que el metal base haya
tálicos quebradizos (4) que reducen la ductilidad de la unión. alcanzado dicha temperatura.
La composición de los metales de aporte para soldadura Con objeto de simplificar la selección del metal de aporte,
fuerte se ajusta con el fin de controlar los factores anteriores y ANSIIAWS A5.8, Especijcación para metales de aporte de
conferir caracteristicas deseables, como resistencia a la corro- soldadiiraberte, divide los metales de aporte en siete categorias
sión en medios especificos, temperaturas de soldadura fuerte y en varias clasificaciones dentro de cada categoria. La especi-
favorables o ahorro de materiales. Así por ejemplo, para sobre- ficación abarca lo productos que son metales de aporte comunes,
ponerse a la capacidad de aleación (humectabilidad)limitada de disponibles comercialmente. En la tabla 12.2 se dan las combi-
las aleaciones plata-cobre que se usan para soldar en fuerte hierro naciones metal base-metal de aporte sugeridas. Existen otros

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y acero, esos metales de aporte contienen cinc o cadmio, o am- metales de aporte que todavía no están cubiertos por la especi-
bos, que bajan las temperaturas de liquidus y solidus. Se añada ficación y que se usan en aplicaciones especiales.
estaño en lugar de cinc o cadmio en los casos en que son
indeseables los consituyentes con presión de vapor alta. METALES DE APORTE DE ALUMINIO-SILICIO
De manera similar, se usa silicio para bajar las temperaturas
ESTEGRUPO SE usa para unir aluminio de los grados 1060,1100,
de liquidus y solidus de los metales de aporte para soldadura 1350, 3003, 3004, 3005, 5005, 5050, 6053, 6061, 6951 y las
fuerte de aluminio y con base de níquel. Otros metales de aporte
aleaciones coladas A7 12.0 y C7 11.O. Todos estos tipos se pres-
contienen elementos como litio, fósforo o boro, que reducen los
tan a la soldadura fuerte en homo y por inmersión, y algunos de
óxidos superficiales del metal base y forman compuestos con ellos también pueden soldarse en fuerte con soplete empleando
punto de fusión por debajo de la temperatura de soldadura fuerte;
uniones traslapadas en lugar de uniones a tope.
esos óxidos fundidos pueden entonces fluir y salir de la unión,
Las láminas o tubos para soldadura fuerte son fuentes útiles
dejando una superficie metálica limpia para la soldadura fuerte.
de metal de aporte de aluminio. Consisten en un núcleo de alea-
En esencia, estos metales de aporte son autofundentes.
ción de aluminio y un recubrimiento de metal de aporte con más
SELECCIÓN DEL METAL DE APORTE bajo punto de fusión. Los recubrimientos son aleaciones alum-
nio-silicio, aplicadas a uno o ambos lados de la lámina. Con
HAYQUE CONSIDERAR cuatro factores en el momento de selec- frecuencia se utiliza lámina para soldadura fuerte como uno de
cionar un metal de aporte para soldadura fuerte: los miembros de un ensamble; el otro miembro se fabrica con
una aleación soldable en fuerte sin revestimiento. El recubri-
(1) Compatibilidad con el metal base y el diseïío de la unión miento de la lámina o tubo para soldadura fuerte se funde a la
(2) Requisitos de servicio del ensamble soldado. temperatura de soldadura fuerte y fluye por atracción capilar y
La composición elegida debe satisfacer los requisitos de la acción de la gravedad hasta llenar las uniones.
operación, como temperatura de servicio (alta o criogénica),
ciclaje térmico, vida útil, esfuerzos de carga, condiciones corro- METALES DE APORTE DE MAGNES10
sivas, estabilidad ante radiaciones y operación en vacío.
(3) Temperatura de soldadura fuerte requerida. SE USA METAL de aporte de magnesio (BMg-i) para unir las
En general se prefieren las temperaturas de soldadura fuerte aleaciones de magnesio AZlOA, K1A y MIA empleando pro-
bajas a fin de economizar energía calorifica, minimizar los efectos cesos de soldadura fuerte con soplete, por inmersión o en homo.
térmicos sobre el metal base (recocido, crecimiento de granos, EI calentamiento se debe controlar con precisión para evitar la
deformación), minimizar la interacción metal base-metal de aporte fusión del metal base. La separación óptima de las uniones para
y prolongar la vida Útil de las fijaciones y otras herramientas. la mayor parte de las aplicaciones está entre 0.10 y 0.25 min
Se usan temperaturas de soldadura fuerte altas cuando se (0.004 y 0.010 pulg). La resistencia a la corrosión es buena si el
desea: utilizar un metal de aporte con punto de fusión más alto fundente se elimina por completo después de la soldadura fuerte.
pero que resulta más económico; combinar con la soldadura Los ensambles soldados en fuerte generalmente son apropiados
fuerte el recocido, la liberación de tensiones o el tratamiento para servicio continuo hasta 120°C (250°F) o servicio intermi-
térmico del metal base; realizar un procesamiento subsecuente tente hasta 150°C (300"F),sujetos a las limitaciones usuales del
a temperatura elevada; promover las interacciones metal base- entorno de operación real.

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SOLDADURA FUERTE 393

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394 SOLDADURA FUERTE

METALES DE APORTE DE COBRE jado sobre diversosmetales base. Puesto que los vapores de óxido
de cadmio son peligrosos para la salud, se debe tener mucho
Y COBRE-CINC cuidado al usar metales de aporte que contengan cadmio.
ESTOSMETALES DE aporte de soldadura fuerte sirven para unir El estaño tiene baja presión de vapor a las temperaturas de
metales ferrosos y no ferrosos. En general, la resistencia a la soldadura fuerte normales, por lo que sustituye al cinc o al
corrosión de los metales de aporte de aleaciones cobre-cinc no cadmio en los metales de aporte para soldadura fuerte cuando
es suficiente para unir cobre, bronce de silicio, aleaciones cobre- los constituyentes volátiles son objetables, como cuando la
níquel ni acero inoxidable. soldadura fuerte se realiza sin fundente en homos de atmósfera
Los metales de aporte de soldadura fuerte de cobre práctica- especial o de vacío, o cuando los ensambles soldados en fuerte
mente puro se usan para unir metales ferrosos, aleaciones con se van a usar al alto vacío a temperaturas elevadas. Los metales
base de níquel y aleacionescobre-níquel. Estos metales de aporte de aporte de plata-cobre con adiciones de estaño tienen interva-
fluyen libremente y a menudo se usan para soldadura fuerte en los de fusión amplios. Los metales de aporte que contienen cinc
homo con una atmósferade gas quemado,hidrógenoo amoniaco mojan los metales ferrosos con mayor efectividad que los que
disociado, y sin fundente. Los metales de aporte de cobre están contienen estaño, por lo que siempre se prefieren en los casos en
disponibles en formas forjadas y pulverizadas. que puede tolerarse el cinc.
Un metal de aporte de cobre es un óxido de cobre que se Las estelitas, los carburos cementados y otras aleaciones
suspende en un vehículo orgánico. refractarias ricas en molibdeno y tungsteno se sueldan en fuerte
Los metales de aporte de cobre-cinc sirven para unir aceros, con metales de aporte a los que se ha agregado manganeso,
cobre, aleaciones de cobre, níquel, aleaciones con base de níquel níquel y, raras veces, cobalto a fin de incrementar la acción de
y acero inoxidable en los casos en que no se requiere resistencia mojado.
a la corrosión. Se emplean con los procesos de soldadura fuerte Cuando los aceros inoxidables y las aleaciones que forman
con soplete, en homo y por inducción. Se usa fundente, por lo óxidos refractarios se sueldan en fuerte en atmósferasreductoras
regular de bórax con ácido bórico. o inertes sin fundente, íos metales de aporte de plata que contie-
nen litio como agente mojador son muy efectivos. El calor de
formaciónde Li,O es muy alto, por lo que el litio metálico reduce
METALES DE APORTE DE COBRE-FÓSFORO los óxidos adheridos al metal base. El metal de aporte de solda-
ESTOSMETALES DE aporte sirven principalmentepara unir cobre dura fuerte desplaza con facilidad el óxido de litio que se
y aleaciones de cobre, y tienen aplicación limitada en la unión produce.
de plata, molibdeno y tungsteno; no deben usarse con aleaciones
ferrosas o con base de níquel, ni con aleaciones cobre-níquelque
tengan más del 10% de níquel. Estos metales de aporte son METALES DE APORTE DE ORO
apropiados para todos los procesos de soldadura fuerte, y tienen LOS METALES DE aporte de oro sirven para unir piezas en en-
propiedades autofundentes cuando se usan para unir cobre; sambles de tubos de electrones en los que no pueden tolerarse
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tienden a la licuación si se calientan con lentitud. componentesvolátiles. Se usan para soldar en fuerte metales con
base de hierro, de níquel y de cobalto en los que se requiere alta
METALES DE APORTE DE PLATA resistencia a la corrosión. Por lo regular se usan con secciones
delgadas en virtud de su reducida tasa de interacción con el metal
ESTOSMETALES DE aporte sirven para unir la mayor parte de los base.
metales ferrosos y no ferrosos, con excepción del aluminio y
magnesio, con todos los métodos de calentamiento. EI metal de
aporte puede colocarse previamente en la unión o alimentarse a METALES DE APORTE DE NíQUEL
la unión ya calentada.
Las aleaciones plata-cobre con alto contenido de plata no LOS METALES DE aporte de níquel para soldadura fuerte general-
mojan bien el acero cuando la soldadura fuerte se realiza en aire mente se usan con aceros inoxidables de las series 300 y 400,
y con fundente. EI cobre forma aleaciones con cobalto y niquel aleaciones con base de cobalto y de níquel, e incluso acero al
con mucha mayor facilidad que ia plata; por ello, el cobre moja carbono, aceros de baja aleación y cobre cuando se desean
muchos de estos metales y sus aleaciones satisfactoriamente, en propiedadesespecíficas. Estos metales de aporte presentan bue-
tanto que la plata no lo hace. Si se suelda en fuerte en ciertas nas propiedades de resistencia a ia corrosión y al calor, y nor-
atmósferas protectoras sin fundente, las aleaciones plata-cobre malmente se aplican en forma de polvos, pastas, varillas, papel
mojan la mayor parte de los aceros y fluyen libremente si la metálico, o en fonna de láminas o cordones con aglomerantes
temperatura es la adecuada. plásticos.
Se usa comúnmentecinc para bajar las temperaturasde fusión Los metales de aporte de níquel tienen la característica de
y de flujo de las aleaciones plata-cobre. Es, por mucho, el mejor presión de vapor muy baja que se requiere en los sistemas al
agente mojador para unir aleaciones con base de hierro, cobalto vacío y en aplicaciones de tubos al vacío a temperaturas eleva-
o níquel. Sólo, o combinado con cadmio o estaño, el cinc produ- das.
ce aleaciones que mojan los metales del grupo del hierro pero Los metales de aporte que contienen fósforo tienen baja
que no se alean con ellos a profundidades que puedan percibirse. ductilidad porque forman fosfuros de níquel. Los metales de
Se agrega cadmio a algunos metales de aporte de aleaciones aporte que contienen boro se deben controlar con cuidado cuan-
plata-cobre-cinc a fin de bajar todavía más las temperaturas de do se usan para soldar en fuerte secciones delgadas, a fin de
fusión y de flujo, y de incrementar la fluidez y la acción de mo- prevenir la corrosión.

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SOLDADURA FUERTE 395

METAL DE APORTE DE COBALTO pueden dar servicio a temperaturas elevadas. En tales casos
conviene usar metales raros de más alto punto de fusión, como
ESTEMETAL DE aporte se utiliza por sus propiedades a alta tantalio y colombio.
temperatura y por su compatibilidadcon los metales con base de Los metales de aporte con base de níquel y de metales
cobalto. La soldadura fuerte en una atmósfera de alta calidad o preciosos también pueden servir para unir tungsteno
por difusión produce Óptimos resultados. Existen fundentes Hay diversos metales de aporte para soldadura fuerte que
especiales de alta temperatura para soldar en fuerte con soplete. unen molibdeno, pero es preciso considerar el efecto de la
temperatura de soldadura fuerte sobre la recristalización del
metal base. Si se suelda en fuerte por encima de la temperatura
METALES DE APORTE PARA METALES de recristalización, el tiempo de soldadura debe ser muy corto.
Si no se requiere servicio a alta temperatura, es factible usar
REFRACTARIOS metales de aporte con base de cobre y plata.
LASOLDADURAFUERTE es excelente para fabricar ensambles de El colombio y el tantalio se sueldan en fuerte con diversos
metales refractarios, sobre todo aquellos en los que intervienen metales de aporte con base de metal refractario o metal reactivo.
seccionesdelgadas. No obstante, son pocos los metales de aporte Los sistemas metálicos Ti-Zr-Be y Zr-Cb-Be son representati.
que se han diseñado especificamente para aplicaciones de alta vos, así como los metales de aporte con base de platino, de
temperatura y alta corrosión. paladio, de platino-indio, de platino-rodio, de titanio y de níquel
Los metales de aporte y metales puros que se usan para soldar (como las aleaciones níquel-cromo-silicio). Las aleaciones co-
en fuerte metales refractarios se presentan en la tabla 12.3. Los bre-oro que contienen oro en proporciones entre el 46 y el 90%
metales de aporte de bajo punto de fusión, como plata-cobre- forman compuestos endurecibles por envejecimiento que son
cinc, cobre-fósforoy cobre sirven para unir tungsteno en aplica- quebradizos. Los metales de aporte con base de plata no se
ciones de contactos eléctricos, pero estos metales de aporte no recomiendan porque pueden hacer quebradizo el metal base.

Tabla 12.3
Metales de aporte de soldadura fuerte para metales refractarios"
Temperatura de liquidus Temperatura de liquidus
Metal de aporie "F "C Metal de aporie "F "C
Cb 4380 241 6 Mn-Ni-Co 1870 1021
Ta 5425 2997
Ag 1760 960 Co-Cr-Si-Ni 3450 1899
Cu 1980 1082 Co-Cr-W-Ni 2600 1427
Ni 2650 1454 MO-RU 3450 1899
Ti 3300 1816 MO-B 3450 1899
Pd-Mo 2860 1571 Cu-Mn 1600 87 1
Pt-Mo 3225 1774 Cb-Ni 21 75 1190
Pt-30W 41 70 2299
Pt-50Rh 3720 2049 Pd-Ag-Mo 2400 1306
Pd-AI 21 50 1177
Ag-Cu-Zn-Cd-Mo 1 145-1295 619-701 Pd-Ni 2200 1205
Ag-Cu-Zn-Mo 1324-1450 718-788 Pd-Cu 2200 1205
Ag-Cü-M0 1435 780 Pd-Ag 2400 1306
Ag-Mn 1780 97 1 Pd-Fe 2400 1306
AU-CU 1625 885
Ni-Cr-B 1950 1066 Au-Ni 1740 949
Ni-Cr-Fe-Si-C 1950 1066 Au-Ni-Cr 1900 1038
Ni-Cr-Mo-Mn-Si 2100 1149 Ta-Ti-Zr 3800 2094
Ni-Ti 2350 1288
Ni-Cr-Mo-Fe-W 2380 1305 Ti-V-Cr-AI 3000 1649
Ni-Cu 2460 1349 Ti-Cr 2700 1481
Ni-Cr-Fe 2600 1427 Ti-Si 2600 1427
Ni-Cr-Si 2050 1121 Ti-Zr-Beb 1830 999
Zr-Cb-Beb 1920 1049
Ti-V-Beb 2280 1249
Ta-V-Cbb 3300-3500 18 16-1 927
Ta-V-Tib 3200-3350 1760-1843

a. No todos los metales de aporte que se muestran están disponibles comercialmente.


b. Depende de la composición especifica

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396 S O L D A D U R A F U E R T E

FUNDENTES Y ATMÓSFERAS
LOS METALES Y las aleaciones pueden reaccionar con ia atmós- también puede fluir sobre otras porciones de las piezas que se
fera a la que están expuestos, sobre todo si se eleva la tempera- están uniendo. Esta situación puede ser indeseable desde el
tura. La reacción más común es la oxidación, pero en ocasiones punto de vista cosmético, y también puede haber agujeros o
se forman nitruros y carburos. depresiones de la pieza que no deban llenarse o taponarse, pues
Se usan fundentes, atmósferas protectoras y vacío para evitar de ocurrir esto el dispositivo dejaría de funcionar correctamen-
las reacciones indeseables durante la soldadura fuerte. Algunos te. En los casos en que se debe impedir el flujo indebido el sol-
fundentes y atmósferas pueden además reducir los oxidos que dador en fuerte aplica un material “bloqueador” para retardar
ya están presentes. el flujo del material de aporte. Es en extremo importante cuidar
El titanio, el zirconio, el colombio (niobio) y el tantalio sufren que el material bloqueador no llegue a la unión por soldar, ya
una pérdida de ductilidad permanente si se sueldan en fuerte bajo que de ocurrir así, impediría la adhesión. Los materiales blo-
cualquier atmósfera que contenga hidrógeno, oxígeno o nitróge- queadores generalmente son óxidos que se suelen aplicar con
no. EI hidrógeno hace quebradizo el cobre que no se ha desoxi- brocha, cinta, aspersión o por un sistema de aguja hipodérmica.
dado por completo. Los bloqueadores comunes son óxidos de titanio, calcio, alumi-
EI empleo de fundente o atmósfera no elimina la necesidad nio o magnesio.
de limpiar las piezas antes de soldarlas en fuerte. Los procedi- Los bloqueadores retardan el flujo del fundente por la colo-
mientos de limpieza recomendados pueden consultarse en el cación deliberada de óxidos en la superficie de los materiales
capitulo 7 del Manual de soldadura fuerte de la AWS (AWS que se van a unir. Esto funciona muy bien cuando se suelda en
Brazing Manual, 3a. edición, 1976). Las funciones de los ingre- fuerte en un homo sin usar fundente, pero si se utiliza fundente
dientes individuales de los fundentes se explican en el capítulo la acción limpiadora de éste puede contrarrestar el efecto de
4 de dicho Manual. bloqueo. Después de la soldadura fuerte, el material de bloqueo
Puesto que el propósito del metal de aporte para soldadura puede eliminarse lavando con agua caliente o mediante raspado
fuerte es fluir sobre el metal base y penetrar en los capilares, quimico o mecánico.

APLICACIONES
SELECCIÓN DE LOS METALES BASE 3XXX, y las aleaciones de bajo magnesio de la serie ASTM
SXXX. Los metales de aporte disponibles se funden por debajo
ES NECESARIO CONSIDERAR el efecto de la soldadura fuerte sobre de las temperaturas de solidus de todas las aleaciones forjadas
las propiedades mecánicas del nietal de un ensamble soldado y comerciales que no son susceptibles de tratamiento térmico.
la fortaleza final de la unión. Los metales base que se hayan Las aleaciones forjadas susceptibles de tratamiento térmico
fortalecido mediante trabajado en frío sufrirán un recocido si las que con más frecuencia se sueldan en fuerte son las de la serie
temperaturas y tiempos del proceso de soldadura fuerte estáii en ASTM 6XXX. Las series de aleaciones de aluminio ASTM
el intervalo de recocido del metal base que se está procesando. 2XXX y 7XXX tienen bajo punto de fusión y, por tanto, normal-
Los metales resistentes al calor “trabajados en caliente-frio” que mente no pueden soldarse en fuerte, con la excepción de las
se sueldan en fuerte sólo presentan las propiedades físicas del aleaciones 7072 y 7005.
metal recocido. Por su naturaleza, el ciclo de soldadura fuerte Las aleaciones de aluminio coladas en molde de arena y
casi siempre recuece el metal base trabajado en frio, a menos que molde permanente que más comúnmente se sueldan en fuerte
la temperatura de soldadura fuerte sea muy baja y el metal son ASTM 443.0,356.0 y 7 12.0. Las piezas de aluminio coladas
permanezca muy poco tiempo en esa temperatura. en troquel generalmente no se sueldan en fuerte porque su alto
No resulta práctico trabajar en frío el metal base después de contenido de gases puede origiiiar ampollas.
la operación de soldadura fuerte. En la tabla 12.4 se presentan los metales base de aluminio
Si un ensamble soldado en fuerte debe tener una resistencia comunes que pueden soldarse en fuerte.
mecánica superior a la que corresponde a las propiedades del La soldadura fuerte de aluminio casi siempre se efectúa con
metal base recocido, se debe seleccionar un material susceptible los procesos de soplete, inmersión u horno. La soldadura fuerte
de tratamiento térmico. EI metal base puede ser un tipo extiii- en horno puede efectuarse en aire o bajo atmósfera controlada,
guible en aceite, un tipo extinguible en aire que se pueda soldar o incluso al vacío.
en fuerte y endurecer en la misma operación o en operaciones in- EI capítulo i2 de la tercera edición del Manual de soldadura
dependientes, o un tipo endiirecible por precipitación que pueda fuerte contiene mayor información sobre la soldadura fuerte de
soldarse en fuerte y tratarse en solución en un ciclo combinado. aliiiniiiio y sus aleaciones.
Las piezas ya endurecidas se pueden soldar en fuerte con un nie-
tal de aporte de baja temperatura einpleando tiempos cortos a tein-
peratura para evitar que se pierdan las propiedades mecinicas. MAGNESIO Y ALEACIONES DE MAGNESIO
PARA SOLDAR EN fuerte aleaciones de magnesio se eiiipiean
ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO técnicas similares a las que se usan con aluminio. Se puede soldar
LASALEACIONES DE aluminio forjadas no tratables por calor que en horno, con soplete y por iiirnersióii, aunque este último
mejor se pueden soldar en fuerte son las series ASTM IXXX y proceso es el más utilizado.

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SOLDADURA FUERTE 397

Tabla 12.4
Composición nominal e intervalo de fusión de lac aleaciones de aluminio soldables en fuerte comunes
Composición nominal'
Calificación de Intervalo de fusión
aproximado
Designación Aleación soldabilidad
comercial ASTM enfuerteb CU si Mn Mg Zn Cr "F "C
EC EC A AI 99.45%min 11 95-1215 646-657
I100 1100 A AI 99%min 1 190-121 5 643-657
3003 3003 A __ _. __ 1 190-121O 643-654
3004 3004 B __ __ 1 .o 1 165-1205 629-651
3005 3005 A 0.3 0.6 0.4 1 1 80-121 5 638-657
5005 5005 B __ ._ 0.8 1 1 70-121 O 632-654
5050 5050 B __ __ 1.2 1090-1200 588-649
5052 5052 C ._ __ 2.5 11 00-1200 593-649
6151 6151 C __ 1 .o 0.6 11 90-1200 643-649
6951 6951 A 0.25 0.35 0.65 1 140-121O 615-654
6053 6053 A __ 0.7 1.3 1 105-1205 596-651
6061 6061 A 0.25 0.6 1 .o 1 100-1205 593-651
6063 6063 A __ 0.4 0.7 1 140-1205 615-651
7005 7005 B 0.1 0.35 1.4 11 25-1195 607-646
7072 7072 A __ __ ._ 11 25-1195 607-646
Colado 43 Colado 443.0 A __ 5.0 __ 1065-1170 629-632
Colado 356 Colado 356.0 C __ 7.0 0.3 1035-1135 557-613
Colado 406 Colado 406 A AI 99%min 1190-1215 643-657
Colado A61 2 Colado A71 2.0 B __ .
. 0.7 1105-1195 596-646
Colado C612 Colado C712.0 A __ __ __ 0.35 6.5 ._ 1 120-1190 604-643

a. Porcentaje de elementos de aleación: el resto es aluminio e impurezas normales.


b. Calificacionesde soldabilidad en fuerte: A = Aleaciones que se sueldan en fuerte facilmente con todos los métodos y procedimientoscomerciales.
B = Aleaciones que pueden soldarse en fuerte con todas las técnicas si se tiene un poco de cuidado.
C =Aleacionesque requieren cuidado especial para soldarse en fuerte.
Las aleaciones de magnesio que se consideran soldables en El cinc funde por debajo de 450°C (840"F), la temperatura
fuerte se presentan en la tabla 12.5. La experiencia de soldadura definida por la AWS para los metales de aporte de soldadura
fuerte en homo y con soplete se limita a la aleación M1A. La fuerte. No obstante, generalmentese le acepta como el metal de
soldadura fuerte por inmersión se puede usar con las aleaciones aporte de más bajo punto de fusión para soldar en fuerte berilio.
AZlOk, AZ31B, AZólA, KlA, MlA, ZElOA, ZK21A Y Los metales de aporte de aluminio-silicio pueden usarse en
ZK6OA. ensambles de berilio forjados de alta resistencia mecánica por-
En la tabla 12.5 se resumen también los metales de aporte que que la temperatura de soldadura fuerte está bastante por debajo
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se utilizan para soldar en fuerte magnesio. El metal de aporte de la temperatura de recristalización del metal base. El metal de
BMg- 1 es apropiado para los procesos de soldadura fuerte con aporte tipo BAlSi-4 suelda en fuerte bien si se usa fundente;para
soplete, por inmersión o en homo. La aleación BMg-2 suele ser soldar sin fundente se requiere un control estricto. Los metales
la preferida para la mayor parte de las aplicaciones de soldadura de aporte con base de aluminio tienen menor interacción meta-
fuerte porque su intervalo de fusión es más bajo. Un metal de lúrgica con el metal base que los metales de aporte con base de
aporte con base de cinc conocido como GA432 tiene una com- plata. Ésta es una ventaja importante en la unión de secciones
posición de punto de fusión todavía más bajo que sólo es delgadas o papeles de berilio.
adecuada para soldadura fuerte por inmersión. Los metales de aporte para soldadura fuerte de plata y con
base de plata resultan Útiles en estructuras que se van a exponer
BERILIO a temperaturas elevadas. La soldadura fuerte en atmósfera pro-
tectora con estos sistemas de aleaciones es sencilla y puede
LASOLDADURA FUERTE es el método preferido para unir meta- efectuarse bajo atmósferas purificadas o ai vacío.
lúrgicamente el berilio.' Los sistemas de metal de aporte para
soldadura fuerte, con sus intervalos de temperatura, son, entre
otros: COBRE Y ALEACIONES DE COBRE
(1) Cinc: 427-454°C (800-850°F) LOS METALES BASE de aleación de cobre incluyen las aleaciones
(2) Aluminio-silicio: 566-677°C (1050-1250°F) cobre-cinc (latón), cobre-silicio (bronce de silicio), cobre-aluminio
(3) Plata-cobre: 694-904°C (1200-1660°F) (bronce de aluminio), cobre-estaño (bronce fosforado), cobre-ní-
(4) Plata: 882-954°C (1620-1750°F) quel y varias más. La soldadura fuerte del cobre y sus aleaciones,
2. El benlio y sus compuestos son tóxicos. Los reglamentos federales exigen un y los metales de aporte apropiados, se analizan con detalle en el
manejo e identificación correctos del berilio metálico. capítulo 24 de la tercera edición del AWS Brazing Manual.

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398 S O L D A D U R A F U E R T E
~~

Tabla 12.5
Aleaciones de maanecio soldablec en fuerte v metales de aDorte
_ _ _ _ _ _ _ ~
Designación Intervalo de Metal de
Clasificación de aleación Formas Sólidos Líquidos soldadura fuerte aporte apropiado
de AWS 1158. ASTM disp. "F "C "F "C "F "C BMg-1 BMG-2a
Metal base
- AZ1 OA E 1170 632 1190 643 1080-1140 582-616 X X
- AZ31B E. S 1050 566 1160 627 1080-1100 582-593 X
- K1A C 1200 649 1202 650 1080-1140 582-616 X X
- MIA E. S 1198 648 1202 650 1080-1140 582-616 X X
- ZEl OA S 1100 593 1195 646 1080-1100 582-593 X
- ZK2 1A E 1159 626 1187 642 1080-1140 582-616 X X
Metal de aporte
BMg-1 AZ92A W. R. 830 443 1110 599 1120-1140 604-616 - -
ST. P

E = Formas extrudidasy secciones estructurales R = Varilla


S = Láminas y placas ST = Tira
C = Piezas coladas P = Polvo
W = Alambre

ACEROS DE BAJO CARBONO herramienta de aleación de alto carbono y alto cromo que tienen
temperaturas de templado del orden de 540 a 650°C (1000 a
Y DE BAJA ALEACIÓN 1200°F). Se emplean metales de aporte con tratamiento térmico
LOS ACEROS DE bajo carbono y de baja aleación se sueldan en de soldadura fuerte en ese intervalo. La pieza se saca del homo
fuerte sin dificultad. A menudo se sueldan a temperaturas por de templado, se suelda en fuerte empleando métodos de calen-
encima de 1080°C (1980°F) con metal de aporte de cobre en una tamiento localizado, y se regresa al homo para completar el ciclo
atmósfera controlada, o a temperaturas más bajas con metales de templado.
de aporte coli base de plata.
En el caso de los aceros de aleación, el metal de aporte debe
tener un solidus bastante por encima de cualquier temperatura HIERRO COLADO
de tratamiento térmico a fin de evitar daños a uniones que LOSHIERROSCOLADOS generalmente requieren consideraciones
recibirán tratamiento térmico después de la soldadura fuerte. En especiales para la soldadura fuerte. Los tipos de hierro colado
algunos casos, los aceros endurecibles al aire se pueden soldar son, entre otros, el blanco, el gris, el maleable y el dúctil. El
en fuerte y luego endurecerse extinguéndolos desde la tempera- hierro colado blanco casi nunca se suelda en fuerte.
tura de soldadura fuerte. Antes de la soldadura fuerte, las superficies de empalme casi
Se puede usar un metal de aporte con una temperatura de siempre se limpian electroquimica o químicamente, se chamus-
soldadura fuerte menor que la temperatura critica del acero si no can con una flama oxidante o se someten a ráfagas de abrasivo.
se desea alterar las propiedades metalúrgicas del metal base. Si se usan metales de aporte de plata de bajo punto de fusión, se
facilita el mojado con el metal de aporte. Los hierros colados
ACEROS DE HERRAMIENTA DE ALTO diictiles y inaleables deben soldarse en fuerte por debajo de los
760°C (1400°F).
CARBONO Y DE ALTA VELOCIDAD Cuando el hierro colado de alto carbono se suelda en fuerte
LOS ACEROS DE alto carbono contienen mas del 0.45 % de car- con cobre, la temperatura debe ser baja para evitar la fusión de
bono. Los aceros de herramienta de alto carbono por lo regular áreas localizadas del hierro colado, sobre todo en secciones
contienen entre 0.60 y 1.40%de carbono. delgadas.
Es mejor efectuar la soldadura fuerte de los aceros de alto
carbono antes de la operación de endurecimiento, o simultánea- ACEROS INOXIDABLES
mente. Las temperaturas de endurecimiento para los aceros al
carbono varían entre 760 y 820°C (1400 y 1500"F), por lo que TODASLAS ALEACIONES de acero inoxidable son difíciles de
conviene usar metales de aporte con temperaturas de soldadura soldar en fuerte por su elevado contenido de cromo. La mejor
fuerte mayores que 820°C ( 1500°F). Si la soldadura fuerte y el forma de soldar en fuerte estas aleaciones es bajo hidrógeno
endurecimiento se realizan en la misma operación, el metal de purificado (seco) o en el vacío. Es preciso mantener puntos de
aporte deberá tener un solidus igual o mayor que la temperatura rocio por debajo de -51°C (-60°F) porque el mojado se dificulta
de austenitizacion. después de la formación del óxido de cromo. La soldadura fuerte
Es posible combinar el templado y la soldadura fuerte en el con soplete requiere fundente para reducir la cantidad de óxidos
caso de aceros de herramienta de alta velocidad y aceros de de cromo presentes.

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SOLDADURA FUERTE 399

La mayor parte de los metales de aporte de aleación de plata, El niquel y sus aleaciones son propensos al agrietamientopor
de cobre y de cobre-cinc sirven para soldar en fuerte aceros esfuerzos en presencia de metales de aporte de soldadura fuer-
inoxidables. Las aleaciones de plata que contienen cinc general- te fundidos. Las piezas deben recocerse antes de la soldadura
mente son las mejores cuando se busca resistencia a la corrosión. fuerte a fin de eliminar esfuerzos residuales, o someterse a un
Los metales de aporte que contienen fósforo no deben usarse en tratamientocuidadosode liberación de tensiones durante el ciclo
piezas sometidas a esfuerzos grandes porque es posible que se de soldadura fuerte.
formen fosfuros de níquel y hierro quebradizos en la ZOM de la Es comun usar metales de aporte de soldadura fuerte de plata.
unión. En los entomos corrosivos se prefieren las aleaciones de solda-
Los metales de aporte de níquel que contienen fósforo gene- dura fuerte con alto contenido de plata, y cuando se desea evitar
ralmente son los mejores para aceros inoxidables que contienen el agrietamientopor corrosión por esfuerzos se escogen metales
titanio o aluminio, o ambos, porque el boro tiene una acción de aporte libres de cadmio.
fundente moderada que ayuda a mojar estos metales base. La Los metales de aporte para soldadura fuerte con base de
soldadura fuerte por difusión produce uniones con propiedades níquel ofrecen la más alta resistencia a la corrosión, a ia oxida-
físicas mejoradas. ción y a las temperaturas elevadas.
La soldadura fuerte de los aceros inoxidablesal cromo-níquel La soldadura fuerte es el método preferido para unir aleacio-
austeníticos se trata más a fondo en el capítulo 18 de la tercera nes de níquel fortalecidas por dispersión que deben funcionar a
edición del AWS Brazing Manual. temperaturas elevadas. Se han soldado en fuerte ensambles de
alta resistencia mecánica con metales de aporte con base de iii-
Hierro y acero al cromo quel especiales, y se han probado hasta 1300°C (2400°F).

LOS ACEROS INOXIDABLES martensíticos (403,410, 414, 416, ALEACIONES RESISTENTES AL CALOR
420 y 431) se endurecen al aire cuando se enfrían desde la
temperatura de soldadura fuerte, la cual excede su intervalo de LASALEACIONES RESISTENTES al calor generalmente se sueldan
temperaturas de austenitización. Por tanto, es preciso recocerlos en fuerte en una atmósfera de hidrógeno o en homos de alta
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después de la soldadura fuerte o durante el proceso. Además, temperatura ai vacío empleando metales d e aporte con base de
estos aceros son propensos al agrietamiento por esfuerzo con níquel o especiales.
ciertos metales de aporte de soldadura fuerte. Las aleaciones con base de cobalto son las más fáciles de
Los aceros inoxidables ferriticos (405, 4096 y 430) no se soldar en fuerte de todas las superaleaciones porque la mayor
pueden endurecer, y su estructura de grano no se puede refinar, parte de ellas no contiene titanio ni aluminio. Las aleaciones con
mediante tratamiento térmico. Las propiedades de estas aleacio- alto contenido de titanio o de aluminio son difíciles de soldar en
nes se degradan cuando se sueldan en fuerte a temperaturas por fuerte en hidrógeno seco porque los óxidos de titanio y de
encima de 980°C (1800°F) porque hay un crecimiento excesivo aluminio no se reducen a las temperaturas de soldadura fuerte.
del grano. Pierden ductilidad después de un calentamiento pro-
longado entre 340 y 600°C (650 y 1100"F), pero parte de la TITANIO Y ZIRCON10
ductilidad perdida puede recuperarse calentando el ensamble
ELTITANIOY el zirconio se combinan facilmente con el oxígeno,
soldado a cerca de 790°C (1450°F) durante un lapso apropiado.
y reaccionan para formar compuestos intermetálicos quebradi-
zos con muchos metales y con hidrógeno y nitrógeno. Las piezas
Aceros inoxidables endurecibles deben limpiarse y soldarse en fuerte inmediatamente después de
por precipitación la limpieza.
En ias primeras ocasiones en que se soldó en fuerte titanio se
ESTOSACEROS SON básicamente aceros inoxidables con adicio- usaron metales de aporte de plata y con base de plata, pero se for-
nes de uno o más de íos siguientes elementos: cobre, molibdeno, maban compuestos intermetálicos quebradizos y había corro-
aluminio y titanio. Estas adiciones permiten fortalecer ias alea- sión por las fisuras. El papel de aluminio tipo 3003 puede unir
ciones mediante tratamientos térmicos de endurecimiento por estructuras delgadas y ligeras, como los tableros de emparedado
precipitación. Cuando se sueldan en fuerte aleaciones de este de panai complejos. Si se electrodepositan diversos elementos
tipo, el ciclo de soldadura fuerte y la temperatura deben coincidir sobre las superficies de empalme de los metales base podrán
con el ciclo de tratamiento térmico de la aleación. Los fabrican- reaccionar in situ con el titanio durante la soldadura fuerte para
tes de estas aleaciones han desarrollado procedimientos de sol- formar una aleación eutéctica de titanio. Esta fase líquida tran-
dadura fuerte que recomiendan para sus aceros. sitoria fluye bien y forma filetes, y luego se solidifica a causa de
la interdifusión.
ALEACIONES DE NíQUEL Y DE ALTO NíQUEL Otros metales de aporte para soldadura fuerte con alta capa-
cidad de servicio y resistencia a la corrosión son las aleaciones
ELNIQUELY las aleaciones de alto níquel pierden ductilidad por Ti-Zr-Ni-&, Ti-Zr-Ni-Cu y Ti-Ni-Cu. Los mejores resultados se
el azufre y los metales de bajo punto de fusión presentes en ias obtienen con estufas de alto vacío controlando con precisión la
aleaciones de soldadura fuerte, como cinc, plomo, bismuto y temperatura dentro del intervalo de 900 a 955°C (1650 a 1750°F').
antimonio. Las superficies de los metales base se deben limpiar
exhaustivamente antes de la soldadura fuerte a fin de eliminar CARBUROS Y CERMETS
cualesquier sustancias que pudieran contener los elementos
mencionados. Además, hay que excluir el azufre y sus compues- LOSCAREKJROS DE los metales refractarios tungsteno, titanio y
tos de la atmósfera de soldadura fuerte. tantalio aglomerados con cobalto se usan para fabricar herra-

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400 SOLDADURA FUERTE

mientas de corte y troqueles. Unos materiales de naturaleza muy Molibdeno


similar denominados cermets consisten en partículas cerámicas
aglomeradascon diversos metales. ELMOLIBDENO Y sus aleaciones se sueldan en fuerte con metales
La soldadura fuerte de carburos y cermets es más difícil que de aporte con base de paladio y metales con base de molibdeno
la de metales. Se emplea calentamiento con soplete, por induc- (Mo-0.5 Ti) que tengan temperatura de recristalización alta. El
ción o en homo, a menudo con una técnica de soldadura fuerte chapeado con cromo, como capa de barrera, evita la formación
en emparedado: se interpone una capa de metal dúctil débil de compuestos intermetálicos. La mayor parte de los metales de
(níquel o cobre puros) entre el carburo o el cermet y un soporte aporte de soldadura fuerte a alta temperaturason apropiadospara
de metal duro. Los esfuerzos de enfriamientohacen que el metal servicio resistente a la oxidación en aplicaciones de recubri-
blando se deforme en lugar de agrietar la cerámica. miento.
Con frecuencia se usan aleaciones de soldadura fuerte con
base de plata, de cobre-cinc y de cobre con las herramientas de
carburo. Las aleaciones de plata que contienen níquel se prefie- Tantalio y colombio
ren porque mojan mejor. Las aleaciones con base de níquel que EL TANTAL10 Y el colombio requieren técnicas especiales para
contienen boro, y una aleación 60% Pd40%Ni, pueden ser soldarse en fuerte satisfactoriamente. Es preciso eliminar todos
satisfactorias para soldar cermets de carburo de tungsteno, de los gases reactivos de la atmósfera de soldadura fuerte; éstos
carburo de titanio y de carburo de coloinbio aglomerados con incluyen oxígeno, nitrógeno, monóxido de carbono, amoniaco e
níquel y con cobalto. hidrógeno. El tantalio forma óxidos, nitruros, carburos e hidru-
ros con mucha facilidad, lo que lleva a una pérdida de ductilidad.
CERÁMICAS Como protección contra la oxidación a altas temperaturas, el
LAALUMINA, ZIRCONIA, magnesia, forsterita (MgJiO,), berilia tantalio y el colombio a menudo se chapean con cobre o níquel;
y toria son materiales cerámicos que pueden unirse por soldadu- el metal de aporte de soldadura fuerte debe ser compatible con el
ra fuerte. Por su naturaleza son difíciles de mojar con los metales chapeado.
de aporte convencionales.Las diferencias de expansión térmica,
conducción del calor y ductilidad producen grietas y propaga-
ción de grietas con esfuerzos relativamente bajos.
COMBINACIONES DE METALES DISíMILES
Si la cerámica se premetaliza para facilitar el mojado, se usan MUCHAS COMBINACIONESDE metales dishiles se pueden soldar
metales de aporte de cobre, de plata-cobre y de oro-níquel. El en fuerte, incluso los que tienen una incompatibilidad metalúr-
hidruro de titanio o de zirconio se puede descomponer en la fase gica que imposibilita la soldadura autógena.
cerámica-metalpara formar un enlace íntimo. Los criterios importantes por considerar son en primer térmi-
Las cerámicas no metalizadas se sueldan en fuerte con alam- no las diferencias en la expansión térmica. Si un metal con
bres de titanio revestidos con plata-cobre o con níquel. Las expansión térmica alta rodea a un metal de baja expansión, las
aleaciones de titanio y de zirconio Útiles son Ti-Zr-Be, Ti-V-Zr, separaciones que resultan satisfactorias para el flujo capilar a
Zr-V-Cb, Ti-V-Be y Ti-V-Cr. temperatura ambiente serán excesivas a la temperatura de solda-
dura fuerte. Por otro lado, si un metal de baja expansión rodea a
METALES PRECIOSOS uno de alta expansión, es posible que no haya separación alguna
a ia temperatura de soldadura fuerte. Por ejemplo, al soldar en
LOSMETALES PRECIOSOS plata, oro, platino y paladio presentan fuerte un tapón de molibdeno en un bloque de cobre, las piezas
pocas dificultades para soldarse en fuerte. La capa de óxidos tan se deberán ensamblar a presión a temperatura ambiente; si un
delgada que tienen se elimina fácilmente con fundentes y atmós- tapón de cobre se va a soldar en fuerte dentro de un bloque de
feras reductoras. molibdeno, se requerirá un embonamiento flojo debidamente
Es común usar soldadura fuerte por resistencia o en homo centrado a temperatura ambiente.
para contactos eléctricos. Los metales de aporte de plata (BAg) Para soldar en fuerte uniones del tipo de tubo y cañón entre
y de metal precioso (BAU)sueldan en fuerte contactos metálicos metales base disímiles, el tubo deberá ser el metal de baja
a retenes. expansión y el cañón el metal de alta expansión.A la temperatura
de soldadura fuerte, la separación será máxima y el capilar se
METALES REFRACTARIOS llenará con la aleación de soldadura fuerte. Cuando la unión
soldada se enfrie a la temperatura ambiente, ella y el tubo estarán
LA SOLDADURA FUERTE de tungsteno, molibdeno, tantalio y
en compresión.
colombio todavía está en las etapas de desarrollo.
En las uniones de lengüeta en surco, este último deberá estar
en el material de baja expansión. EI embonamiento a tempera-
Tungsteno tura ambiente se deberá diseñar de modo que deje separaciones
--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---

EL TUNGSTENOPUEDE soldarse en fuerte consigo mismo y con capilares a ambos lados de la lengüeta cuando se alcance la
otros metales y no metales empleandometales de aporte con base temperatura de soldadura fuerte. Los esfuerzos de corte longitu-
de níquel, pero la interacción entre el tungsteno y el níquel dinales en el metal de aporte se limitarán si se reducen las
recristaliza el metal base. Se recomienda liberar las tensiones dei distancias de traslapo.
tungsteno mediante un tratamiento térmico antes de soldarlo en Es común usar la “soldadura fuerte en emparedado” para
fuerte, y el ciclo de soldadura fuerte deberá ser corto para limitar fabricar herramientas de corte de metal con punta de carburo.
la interacción con el metal de aporte. Un metal relativamente dúctil se recubre por ambos lados con

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SOLDADURA FUERTE 401

metal de aporte de soldadura fuerte, y el material compuesto se ciclo de soldadura fuerte, de la cantidad y punto de colocación
coloca en la unión. Así queda en la unión un tercer material que del metal de aporte, y del diseño de la unión.
se deformará durante el enfriamiento y reducirá los esfuerzos Las reacciones metalúrgicas entre el metal de aporte de sol-
causados por una contracción diferencial de las piezas soldadas dadura fuerte y metales base disímiles pueden ser objetables. Un
en fuerte. ejemplo es la soldadura fuerte de aluminio a cobre. El cobre reac-
El metal de aporte que se use para soldar en fuerte metales ciona con el aluminio para formar un compuesto quebradizo de
disímiles deberá ser compatiblecon ambos metales base. Deberá bajo punto de fusión. Estos problemas pueden resolverse si se
tener una resistencia a la corrosión o a la oxidación por io menos recubre uno de los metales base con un metal que sea compatible
tan buena como la del menos resistente de los metales que se van con el metal de aporte. Si se desea soldar en fuerte aluminio a
a soldar. No deberá formar pares galvánicos que promuevan la cobre, el cobre se chapeará con plata o con una aleación alta en
corrosión de fisuras en el área soldada. Los metales de aporte de plata. La unión se soldará en fuerte a 8 16°C( 1500°F) con un metal
soldadura fuerte forman fases de bajo punto de fusión con de aporte estándar para soldadura fuerte de aluminio.El chapeado
muchos metales base, por lo que se requiere adaptaciones del con níquel también forma una barrera de difusión apropiada.

DISEÑO DE LAS UNIONES


SEUSANBÁSICAMENTE dos tipos de uniones en soldadurafuerte: SEPARACIÓN DE LA UNIÓN
la unión traslapada y la unión a tope. Estas uniones se muestran
enla figura 12.11. LASEPARACIÓNDE la unión influye de manera importante sobre
La unión traslapada puede hacerse tan fuerte como el miem- el desempeño mecánico de una unión soldada en fuerte. Esto se
bro más débil, incluso cuando se emplea metal de aporte de baja aplica a todos los tipos de cargas -estáticas, de fatiga y de im-
resistencia mecánica o en presencia de defectos pequeños en la pacto- y a todos los diseños de uniones. Entre los efectos de la
unión, si se usa un traslapo de por lo menos tres veces el espesor separación de la unión sobre el desempeño mecánico están: (1)
del miembro más delgado. Las uniones traslapadas ofrecen una el efecto puramente mecánico de la restricción del flujo plástico
elevada eficiencia de unión y facilidad de fabricación; tienen la del metal de aporte por un metal base de mayor resistencia
desventaja de que el aumento en el espesor de metal en la unión mecánica, (2) la posibilidad de que la escoria quede atrapada,
crea una concentración de esfuerzos en los cambios abruptos de (3) la posibilidad de que haya huecos, (4) la relación entre la
área transversal. separación de la unión y la fuerza capilar que gobierna la distri-
Las uniones a tope se usan en los casos en que el espesor de bución del metal de aporte y (5) la cantidad de metal de aporte
la unión traslapada sería objetable, y en los que la fortaleza que debe difundirse en el metal base cuando se suelda en fuer-
de una unión a tope soldada en fuerte satisface los requisitos de te por difusión.
servicio. La resistencia mecánica de la unión depende sólo en Si la unión soldada en fuerte está libre de defectos (inclusio-
parte de la resistencia mecánica del metal de aporte. nes de fundente, huecos, áreas no soldadas, poros o porosidad),
La ensambladurafrancesa es una variación de la unión a tope. su resistencia en corte dependerá del espesor de la unión, como
Como se muestra en la figura 12.12, el área de sección transver- se ilustra en la figura 12.13. Esta figura ilustra cómo la resisten-
sal de esta unión se incrementa sin necesidad de incrementar el cia de la unión al cizallamiento cambia con la separación. Se
espesor del metal. Hay dos desventajas que limitan el uso de este
tipo de unión: las secciones son difíciles de alinear y la unión no
es fácil de preparar, sobre todo en miembros delgados. Puesto
que la unión está angulada respecto al eje de las cargas en
tensión, la capacidad de soporte de carga es la de una unión a
tope.

--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---

UNIÓN TRASLAPADA UNIÓN A TOPE

Figura 12.11-Uniones traslapada y a tope básicas para Figura 12.12-Diseños de ensambladura francesa
soldadura fuerte tiDiCOS

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402 S O L D A D U R A F U E R T E

puede usar la tabla 12.6 como guía para determinar las separa-
ciones a la temperatura de soldadura fuerte cuando se diseñan , FUNDENTEEN FASE GASEOSA
las uniones de modo que tengan resistencia mecánica máxima.
En las figuras 12.14 y 12S3se muestran algunos datos espe-
cíficos de separación contra resistencia mecánica para uniones
FUNDENTE RESISTENCIADEL
a tope soldadas en fuerte con plata en acero. La figura 12.14 MINERAL METAL DEAPORTE DE
muestra los valores de cizallamiento máximos que se obtienen SOLDADURAFUERTE
con uniones en varilla de perforación redonda de 12.7 mm (0.5 RECIENCOLADO
pulg) empleando plata pura. Las varillas se soldaron en fuerte a
tope con calentamiento por inducción en una atmósfera seca de
10% nitrógeno-90% nitrógeno. La figura 12.15 relaciona la U0

resistencia a la tensión con el espesor de la unión para uniones


a tope del mismo tamaño soldadas en fuerte. Obsérvesecómo la
resistencia mecánica disminuyó cuando la separación se redujo SEPARACIÓN
SEPARACIÓN DE LA UNIÓN /
a valores extremadamente pequeños. RECOMENDADA
El metal de aporte para soldadura fuerte se coloca previamen-
te en la unión, por ejemplo como papel metálico entre dos placas. Figura 12.13-Relación entre la separación de la unión
En esta aplicación, las separaciones indicadas en la tabla 12.6 y la resistencia al cizallamiento para dos métodos de
generalmenteno son las correctas. En aplicaciones en las que el adicación de fundente
metal de aporte se coloca previamente, los miembros que se van
a unir deben precargarse para que la separación de la unión se
reduzca durante la operación de soldadura fuerte. Esto forzará fuerte, y debe fluir hacia el interior de la unión por delante del
al metal de aporte a entrar en los huecos creados por la asperidad metal de aporte. Si la separación de la unión es demasiado
normal de las superficies de empalme. En algunas aplicaciones, pequeña, el fundente mineral puede quedar retenido en la unión
se proporciona metal de aporte adicional extendiendo la calza y no ser desplazado por el metal de aporte fundido, lo que dará
de metal de aporte más allá de los bordes de la unión. lugar a defectos de la unión. Si la separación es demasiado
El tipo de acción fundente influye de manera importante grande, el metal de aporte fundido fluirá alrededor de “bolsas”
sobre la separación que debe tener la unión para obtener una de fundente, causando excesivas inclusiones de fundente.
La separación a la temperatura de soldadura fuerte de una
soldadura fuerte dada.
Un fundente mineral se debe fundir a una temperatura por unión entre metales base disímiles se debe calcular a partir de
debajo del intervalo de fusión del metal de aporte de soldadura datos de expansión térmica. La figura 12.16 muestra los datos
~
de expansión térmica para algunos materiales. La figura 12.17
3. Los datos de ias figuras 12.14 y 12.15 se obtuvieron con especimenes de puede servir para determinar la separación diametral a la tempe-
prueba no estándar. ratura de soldadura fuerte entre metales disímiles.

Tabla 12.6
SeDaración recomendada de la unión a la temperatura de soldadura fuerte
Clasificaciónde metal
de aporte de la AWS‘ PU@ mm SeDaraciónde la unionb
Grupo BAIS¡ 0.006-0.010 0.15-0.25 Para longitud de traslapo menor que 6.35 mm (1/4 pulg)
0.010-0.025 0.25-0.61 Para longitud de traslapo menor que 6.35 mm (1/4 pulg)
Grupo BCuP 0.001-0.005 0.03-0.12
Grupo BAg 0.002-0.005 0.05-0.12 Soldadurafuerte con fundente (mineral)
0.001-0.002c 0.03-0.05 Soldadura fuerte en atmósfera (fundentes de fase gaseosa)
Grupo BAU 0.002-0.005 0.05-0.12 Soldadurafuerte con fundente (mineral)
0.000-0.002c 0.00-0.05 Soldadurafuerte en atmósfera (fundentes de fase gaseosa)
Grupo BCu 0.000-0.002c 0.00-0.05 Soldadurafuerte en atmósfera (fundentes de fase gaseosa)
Grupo BCuZn 0.002-0.005 0.05-0.12 Soldadurafuerte con fundente (mineral)
Grupo BMg 0.004-0.010 0.10-0.25 Soldadurafuerte con fundente (mineral)
Grupo BNi 0.002-0.005 0.05-0.12 Aplicaciones generales (fundenteo atmósfera)
0.000-0.002 0.00-0.05 Tipos de flujo libre, soldadurafuerte en atmósfera

a. Véase en la tabla 12.2 una explicación de los metales de aporte.


b. Separación sobre el radio cuando intervienen anillos, tapones o miembrostubulares. En algunas aplicaciones puede ser
necesario usar la separación recomendadasobre el diámetro para asegurar que no haya una separación excesiva si toda
la separación está de un solo lado. Una separación excesiva produce huecos, sobre todo si se suelda en fuerte en una
atmósfera de alta calidad (fundente en fase gaseosa).
c. Para obtener resistencia mecánica máxima se debe usar un embonamiento a presión de 0.001 mm/mm o pulg/pulg de
diámetro.

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SOLDADURA FUERTE 403

--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---
Pm
O 25 50 75 100
I I I I
roo

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20

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10

O
O 0.001 0.002 0.003 0.004
ESPESOR DE IA UNIÓN, p i g

Figura 12.14-Relación entre la resistencia al cizallamiento y el espesor de la unión soldada en fuerte para
uniones de plata pura en varilla de perforación de acero de 12.7 mm (0.5 pulg) de espesor

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404 SOLDADURA FUERTE

ESPESOR/DIÁM ETRO

10-5 10-4 10-3 x 10-2


120 , I l I I I I
I I , I I I I 1 1 I I , , , I I 1 I I I 1 l i l I [
- io0
UNIONES íNTEGRAS SIN HUECOS
3 LIGERA IMPERFECCIÓN

1 O0

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20 I-

t _ _ - - - ---Q - - - - - - - - - - - - _ _ -L_ _ - -
O

RESISTENCIAA LA TENSIÓN MÁXIMA -07-------.


DE LA PLATA COLADA PURA
0

o 1; I " 1 1 1 1 1 1 I I I ,,I I I I l l i l i I I i l , , , ,
10-5 10-4 10-3 x 10

ESPESOR DE LA UNIÓN, puig

Figura 12.15-Relación entre la resistencia a la tensión y el espesor de uniones a tope de 12.7 mm (0.5 pulg)
de diámetro en acero 4340 soldadas en fuerte con plata

Para resistir una diferencia de coeficientes de expansión tér- DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS


mica muy grande entre dos metales que se van a soldar en fuerte,
el metal de aporte debe ser lo bastante fuerte como para oponer
resistencia a las fracturas, y los metales base deben ceder durante Los ENSAMBLES UNIDOS por soldadura fuerte se diseñan para
el enfriamiento. En el ensamble soldado final quedarán algunos fallar en el metal base. En los ensambles en que las uniones se
esfuerzos residuales. El ciclaje térmico de un ensamble así van a someter a cargas ligeras, resulta económico emplear
durante su vida de servicio someterá a tensión repetidamente el diseños de unión simplificadosque pueden romperse en la unión
área de la unión, lo que puede acortar dicha vida. Las uniones soldada si se someten a una tensión excesiva durante las pruebas
de estos ensambles de metales disímiles se deben diseñar de tal o el servicio.
modo que los esfuerzos residuales no acrecienten los esfuerzos Un buen diseño tendrá uniones que eviten grandes concen-
impuestos durante el servicio. traciones de esfuerzos en los bordes de la soldadura fuerte, y que

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SOLDADURA FUERTE 405

TEMPERATURA, "F
1200 1600 2000 o o1
420 ,
TEMPERATURA,
800 12FO
"F
16p0, ;" 3

-s o o 1 I =. h/
= 0.016 I: Il 1 .n
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x
Q

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a
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N

10

TEM PERATURA, "C


TEMPERATURA, "C
(A)
Figura 12.16-(Continúa)-Curvas de expansión termica
para algunos materiales comunes
Figura 12.16-Diseños de unión a tope para soldadura
fuerte que aumentan la capacidad de la unión para
resistir esfuerzos altos y carga dinámica

CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA
Los METALES DE aporte para soldadura fuerte en general tienen
distribuyan los esfuerzos de manera uniforme en el metal base. baja coiiductividad eléctrica en comparación con el cobre. No
En las figuras 12.18 a 12.21 se muestran diseños típicos. obstante, una unión soldada en fuerte no incrementará de manera
Los filetes de metal de aporte no constituyen un buen diseño apreciable la resistencia al circuito si se diseña debidamente.
para soldadura fuerte. Pocas veces es posible hacer que el metal Eii las uniones a tope, el espesor (resistencia) de la unión
de aporte forme de manera consistente un filete con el tamaño y soldada en fuerte es muy pequeño si se le compara con la
perfil deseados. Si los filetes quedan muy gniesos, la contracción resisteiich longitudinal del conductor, auiique la resistividad
o la porosidad tubular actuarán como tina concentración de unitaria del metal de aporte sea mucho más alta que la del metal
esfuerzos. base. De cualquier modo, es recomendable usar un metal d e

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406 SOLDADURA FUERTE

NOMOGRAMA PARA LA ECUACIÓN


AC, = DAT ((Y,-(Y,)

--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLUCIÓN: AC, = -0.17 mm

NOTAS:
1. Este nomograma da el cambio en el diámetro debido al calentamiento. Se debe buscar una separación que promueva el flujo del
metal de aporte a la temperatura de soldadura fuerte.
2. D = diámetro nominal de la unión, mm (pulg)
ACD = cambio en la separación, mm (pulg)
AT = temperatura de soldadura fuerte menos temperatura ambiente, OC (“F)
al = coeficiente medio de expansión térmica, miembro macho, mm/mm/OC (pulg/pulg/OF)
a2 = coeficiente medio de expansión térmica, miembro hembra, mm/mm/OC (pulg/pulg/”F)
3. Este nomograma supone un caso en el que alexcede a pde modo que el valor en la escala para (al- a2)es negativo. Por
tanto, los valores resultantes de ACDtambién son negativos, lo que significa que la separación de la unión se reduce al calentar.
Si (a2- a,)es positivo, los valores de ACDse leen como positivos, lo que significa que la separación de la unión se incrementa al
calentar.

Figura 12.17-Nomograma para determinar el cambio en la separación diametral


en uniones.de metales disimiles

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SOLDADURA FUERTE 407

I
ESFUERZO BAJO
UNIÓN DE BRIDA ATOPE
1
A
+T

eB
b

t
TOPE Y DUPLICADOR
’ 3T

t
4T t c

+nr--P-=$+ Figura 12.20-Diseños de unión a tope para soldadura


fuerte de lámina metálica-La carga sobre la unión A
T
ESFUERZO ALTO no puede ser simétrica
~ ~~ ~

Figura 12.1û-Diseños de uniones traslapadas para


soldadura fuerte que se usaran con esfuerzos bajos y nica aparente de la unión” medida con una distancia de traslapo
altos-La curvatura del miembro derecho en C y D corta es alta en comparación con la resistencia mecánica de un
distribuirá la carga a través del metal base traslapo largo. Si dos laboratorios prueban una sola distancia de
traslapo, pueden estar probando en extremos opuestos de la
curva y sacar conclusiones muy distintas. Es preciso muestrear
aporte con baja resistividad, siempre que cumpla con los demás todo el intervalo de traslapo útil de la curva con objeto de obtener
requisitos del proyecto. datos adecuados.
Como los huecos en la unión soldada en fuerte reducen el área La capacidad de carga de la unión se revela mejor en la
efectiva del camino eléctrico, se recomiendan uniones traslapa- porción de la derecha de la curva de metal base. El ensamble
das. Una distancia de traslapo de por lo menos 1.5 veces el soldado debe diseñarse de modo que falle en el metal base sin
espesor del miembro más delgado tendrá una resistencia de un traslapo excesivo.
unión aproximadamente igual a un tramo de la misma longitud Si desea mayor información, consulte la edición más reciente
de cobre sólido. de AWS C3.2, Método estándar para evaluar la resistencia
mecánica en corte de uniones soldadas enfuerte.
PRUEBA DE UNIONES SOLDADAS EN FUERTE
HAY NECESIDAD DE estandarizar las pruebas para evaluar la METALURGIA DE LA SOLDADURA FUERTE
resistencia mecánica de las uniones soldadas en fuerte. Diferen- LASTEMPERATURAS DE soldadura fuerte estan por debajo del
tes diseños de especimenes de prueba han producido resultados solidus del o los metales que se unen. Los cambios metalúrgicos
distintos. Obsérvese en la figura 12.22 que la “resistenciamecá-

ESFUERZO BAJO
ESFUERZO BAJO

4 --`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---

Figura 12.19-Diseños de unión a tope para soldadura


ESFUERZO ALTO ’ H
ESFUERZO ALTO

fuerte que aumentan la capacidad de la unión para Fiaura 12.21-Diseños de unión en “T” Dara soldadura
resistir esfuerzos altos Y carga dinámica

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408 S O L D A D U R A F U E R T E

VAPOR

(A) ÁNGULO DE CONTACTO MAYOR


QUE 90"- NO HAY MOJADO

\\
$1
w
DISTANCIA DE TRASLAPO-

Figura 12.22-Esfuerzo de corte unitario medio en la


I n VAPOR

LiQUiDO

unión traslapada de soldadura fuerte y resistencia a la


tensión unitaria media en el metal base en función de
la distancia de traslapo-(Los símbolos huecos
representan fallas en el metal de aporte; los símbolos (B) ÁNGULO DE CONTACTO MENOR
llenos rewesentan fallas en el metal base) QUE 90°- HAY MOJADO

Figura 12.~-Ángulos de mojado de metales de aporte


para soldadura fuerte
que acompañan a la soldadura fuerte están limitados a reacciones
de estado sólido en el metal base, reacciones de solidificación e
interfaz entre el metal de aporte y reacciones dentro del metal En algunas ocasiones se puede formar una capa intermedia
de aporte sólido. EI flujo capilar dei metal de soldadura fuerte de compuesto inteniietálico entre el metal de aporte y el metal
depende de su tensión superficial, de sus caracteristicas de base durante la operación de unión. Se emplean diagramas de
mojado y de las reacciones físicas y metalúrgicas que tenga con fase para predecir la fonnacióii de compuestos intermetálicos.
el material base, el fundente o atmósfera y los óxidos superficia- Una vez que el metal de aporte se ha solidificado para formar
les dei metal base. La presión hidrostática dentro de la unión la unión, los efectos subsecuentes pueden estar bajo el control de
también controla el flujo. La figura 12.23 es una presentación fenómenos de difusión. AI unir superaleaciones con un metal
idealizada del concepto de mojado. de aporte con base de níquel que contenga boro, ciclos térmicos
Un ángulo de contacto menor que 90 grados medido entre el subsecuentes difundirán el boro en el metal base. Este método
sólido y el líquido por lo regular identifica una característica de de unión metalúrgica se llama soldudirra por difirsión ucrivuda
mojado positiva. Los ángulos de contacto mayores que 90 grados por líquido, pero en realidad es una extensión del mecanismo de
indican que no hay mojado. unión de la soldadura fuerte.
En algunos procesos de soldadura fuerte, el mojado y el flujo Puede haber penetración de metal de aporte líquido en las
se promueven con la adición de fundente. En la soldadiira fuerte fronteras de grano del metal base. Los metales base sometidos a
al vacío, el flujo y el mojado dependen por completo de las esfuerzos so11especialmente susceptibles a la penetración de
interacciones superficiales entre el metal liquido y el metal base. metal liquido. Los metales de aporte con base de cobre einplea-
La mayor parte de los óxidos se desplaza o elimina con fundente. dos eii aleaciones de alto hierro-níquel sometidas a esfuerzos
Los óxidos de cromo, aluminio, titanio y manganeso requiere fallan rápidamente. Los elementos de aleación se difunden con
tratamiento especial. mayor rapidez en las fronteras de los granos que en la red
En la temperatura máxima durante el ciclo de soldadura cristalina.
fuerte, cuando hay metal de aporte líquido en la unión, puede Si se forma uiia aleacióii eutéctica, al tener bajo punto de
haber erosión del metal base. La rapidez de disolución del metal fusión es posible que llene cualquier grieta de frontera de grano
base por el metal de aporte depende de los límites de solubilidad tan pronto como ésta aparezca; si es así, el daño puede ser
mutuos, de la cantidad de metal de aporte disponible en la unión, rníninio. Esto se conoce como intrrrsión.
de la temperatura de soldadura fuerte y de la poteiicial fomiación Las características dinámicas del proceso de soldadura fuerte
de aleaciones eutécticas de más baja temperatura. reciben cada vez mayor reconocimiento, y se está estudiando

--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---

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SOLDADURA FUERTE 409

extensivamente la difusión y los cambios metalúrgicos subse- corrosión. Todo lo anterior significa que las propiedades meta-
cuentes que pueden tener lugar durante el servicio. A tempera- lúrgicas y mecánicas de estas uniones pueden cambiar durante
turas elevadas, puede ser que lleguen a ocurrir cambios en estado el servicio y deberán ser evaluadas como parte del proceso de
sólido como resultado directo de la difusión, la oxidación o la calificación de la unión.

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
- FUERTE
LIMPIEZA PREVIA Y PREPARACIÓN formación de otras películas igualmente indeseables en las su-
perficies de las uniones o un ataque químico subsecuente del
DE LAS SUPERFICIES metal base.
ES INDISPENSABLE QUE las superficies estén limpias y libres de La limpieza mecánica elimina óxidos e incrustaciones y
óxidos para asegurar uniones soldadas en fuerte íntegras y de además hace ásperas las superficies de empalme, lo que puede
calidad unifonne. Las grasas, los aceites, la suciedad y los óxidos mejorar el flujo capilar y el mojado por parte del metal de aporte
evitan que el metal de aporte fluya y se adhiera de manera de soldadura fuerte. Se puede usar amolado, limado, maquinado
uniforme, e interfieren con la acción del fundente con la posible y cepillado con alambre. También se puede usar ráfagas de
formación de huecos e inclusiones. Si hay óxidos refractarios o material abrasivo limpio, como arena de silica, alúmina y otros
se trata de aplicaciones de soldadurafuerte en atmósfera especial abrasivos no metálicos, pero no deben dejar en las superficies
criticas, la limpieza previa debe ser más minuciosa, y los com- depósito alguno que pudiera interferir con la soldadura fuerte.
ponentes limpios se deben mantener libres de contaminación.
El lapso durante el cual la limpieza sigue siendo efectiva
depende de los metales en cuestión, de las condiciones atmosfé- EMPLEO DE FUNDENTES Y BLOQUEADORES
ricas, de qué tanto se manipulan las piezas, de la forma como se SI SE VA a usar fundente, se debe aplicar en una capa uniforme
almacenen y de otros factores similares. Se recomienda realizar que cubra por completo las superficies de empalme de las piezas.
la soldadura fuerte tan pronto como sea posible después de haber La forma más común de aplicar fundentes es como pastas o
limpiado las piezas. líquidos, pero también se puede rociar fundente seco en polvo
El desengrasadogeneralmente se efectúa primero. Los méto- sobre la unión o metiendo el extremo caliente de la varilla de
dos de desengrasado que siguen son los más comunes, y su metal de aporte en el recipiente de fundente. Las partículas
acción puede intensificarse mediante agitación mecánica o por deben ser pequeñas y perfectamente hornogeneizadas a fin de
la aplicación de energía ultrasónica al baño: mejorar la cobertura del metal y la acción fundente. Se puede
(1) Limpieza con disolventes: disolventes de petróleo o hi- mantener libres de manchas y oxidación las áreas que rodean a
drocarburosclorados. las uniones aplicando fundente a un área amplía a ambos lados
(2) Desengrasado con vapor: tricloroetileno o percloroetile- de la unión.
no estabilizados. El fundente liquido o en pasta se debe adherir a las superficies
(3) Limpieza alcalina: mezclas comercialesde silicatos, fos- metálicas limpias. Si las superficies no están limpias, el fundente
fatos, carbonatos, detergentes, jabones, agentes humectantes y, formará grumos y dejará áreas desnudas. Los fundentes en pasta
en algunos casos, hidróxidos. espesa se pueden aplicar con brocha; los de consistencia menos
(4) Limpieza con emulsión: mezclas de hidrocarburos, áci- viscosa se pueden aplicar por inmersión, rociado a mano o algún
dos grasos, agentes humectantes y activadores de superficies. mecanismo automático. La consistencia correcta depende de los
(5) Limpieza electrolítica: tanto anódica como catódica. tipos de óxidos presentes, así como del ciclo de calentamiento.
Por ejemplo, los óxidos ferrosos que se forman durante el Ca-
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La eliminación de incrustaciones y óxidos se puede efectuar lentamiento rápido del metal base son blandos y fáciles de eli-
mecánica o químicamente. El desengrasado previo permite un minar, por io que sólo se requiere una acción fundente limitada.
contacto íntimo del baño químico con las piezas, y las vibracio- En cambio, cuando se une cobre o acero inoxidable, o cuando el
nes ayudan a eliminar incrustaciones con cualquiera de las ciclo de calentamiento es largo, se requiere un fundente concen-
siguientes disoluciones: trado. El fundentereacciona con oxígeno, y una vez que se satura
pierde toda su efectividad. La viscosidad del fundente se puede
(1) Limpieza ácida: limpiadores ácidos tipo fosfato. reducir sin dilución si se calienta a 50 o 60°C (120 o 14OoF),de
(2) Baño químico ácido: ácidos sulfúrico, nítrico y clorhí- preferencia en una vasija con recubrimiento cerámico equipada
drico. con control de termostato. EI fundente caliente tiene baja tensión
(3) Baño químico salino: electrolítico o no electrolitico. superficial y se adhere al metal con mayor facilidad.
Si es preciso restringir el flujo del metal de aporte a áreas
La selección del agente para limpieza química dependerá de definidas, se emplean “bloqueadores”para delinear las áreas que
la naturaleza del contaminante, del metal base, de la condición no se deben soldar en fuerte. Algunas preparaciones bloqueado-
de la superficie y del diseño de la unión. Por ejemplo, los metales ras comercialesson suspensiones de óxidos de aluminio, cromo,
base que contengan cobre y plata no deberán tratarse con bafio titanio o magnesio en agua o en un aglomerante orgánico; otras
de ácido nítrico. En todos los casos, el residuo químico se deberá se denominan compuestos separadores y también bloqueadores
eliminar mediante un enjuagado exhaustivo a fin de evitar la de reacción superficial.

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410 SOLDADURA FUERTE

COLOCACIÓN DEL METAL DE APORTE


AL DISEÑARUNA unión para soldadura fuerte, es preciso estable- CARGA CARGA
cer el proceso de soldadura fuerte que se usará y la forma en que LZA O RONDANA
el metal de aporte se colocará en la unión. En la mayor parte de ECOLOCADA
las uniones soldadas en fuerte a mano, el metal de aporte
simplemente se alimenta a la cara de vista de la unión durante la
soldadura. En el caso de la soldadura fuerte en homo o de alta
producción, el metal de aporte se coloca previamente en la
unión, posiblemente con equipo automático.
Los metales de aporte para soldadura fuerte se producen en
forma de alambres, calzas, polvos y pastas. Las figuras 12.24 y
12.25 ilustran los métodos para colocar previamente metal de
t
aporte en forma de alambre o lámina. Si se hace un surco en el
metal base para aceptar el metal de aporte precolocado, se deberá Figura 12.25;-Colocación previa de calzas de metal de
hacer en la sección más gruesa. Al calcular la resistencia mecá- aDorte Dara soldadura fuerte
nica de la unión propuesta, se deberá restar el área del surco del
área de la unión, ya que el metal de aporte saldrá del surco para
fluir hacia las zonas de la unión, como se indica en la figura
12.26.
El metal de aporte en polvo se puede aplicar en cualquiera de ENSAMBLADO
los puntos indicados en la figura 12.24.El polvo se puede aplicar
seco al área de la unión y luego empaparse con aglomerante, o LASPIEZAS QUE se van a soldar en fuerte se deben ensamblar
bien puede mezclarse previamente con el aglomerantey aplicar- inmediatamente después de la aplicación de fundente, antes de
se a la unión. La densidad del polvo por lo regular es del 50 al que éste tenga tiempo de secarse y descascararse. Los ensambles
70%de la del metal sólido, por lo que el volumen del surco debe diseñados para autoposicionarse y autoapoyarse son los más
ser mayor si se usa polvo. económicos.
Si se emplean calzas colocadas previamente, las secciones Si es necesario usar fijaciones para mantener la alineación o
por soldar en fuerte deberán tener libertad de movimiento cuan- las dimensiones, es conveniente que las fijaciones tengan la
do las calzas se derritan. Posiblemente se necesite algún tipo de menor masa posible. El contacto con las piezas debe ser en
carga para juntarlas y expulsar de la unión el exceso de metal de puntos agudos o filos, lejos del área de la unión. Los contactos
aporte y fundente. agudos minimizan la pérdida de calor por conducción hacia la
fijación. El material de la fijación debe tener suficiente resisten-
cia mecánica a la temperatura de soldadura fuerte para sustentar
el ensamble, y no debe alearse fácilmente con el trabajo en los
puntos de contacto a temperaturas elevadas. Si se suelda en
fuerte con soplete, se requerirá espacio adicional para aplicar el
soplete y el metal de aporte a la unión. En la soldadura fuerte por
inducción,las fijaciones por lo regular se fabrican con materiales
cerámicos a fin de evitar la colocación de metal ajeno en el
campo de la bobina de inducción. Las fijaciones de cerámica se
pueden diseñar de modo que sirvan como escudos térmicos o
absorbedores de calor.

Figura 12.2ô-Uniones soldadas en fuerte con surcos


Figura 12.24-Métodos para precolocar alambre de para colocar previamente metal de aporte; después del
aporte de soldadura fuerte ciclo de soldadura fuerte los surcos quedan vacíos

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SOLDADURA FUERTE 411

Eliminacióndel fundente Las áreas oxidadas adyacentes a la unión se pueden restaurar


mediante limpieza química o métodos mecánicos, como cepilla-
ENTODOS LQS procesos es necesario eliminar todos los rastros do con alambre o ráfagas limpiadoras.
de fundente del ensamble soldado en fuerte. Los residuos de
fundente por lo regular se pueden quitar enjuagando con agua
caliente. El fundente saturado con óxidos es vidrioso y más
difícil de eliminar. Si el metal y el diseño de la unión pueden Eliminación de bloqueadores
soportar la extinción, el fundente saturado se puede eliminar
extinguiendoel ensamble soldado desde una temperatura eleva- LOS MATERIALES BLOQUEADORES del tipo de “compuesto sepa-
da. Este tratamiento quebrará el recubrimiento de fundente. En rador” se pueden eliminar mecánicamente con facilidad em-
casos difíciles, puede ser necesario usar una disolución de ácido pleando cepillos de alambre, ráfagas de aire o enjuague con
(digamos ácido sulfúrico al 10%) caliente, o alguno de los agua. La mejor forma de eliminar los bloqueadores del tipo de
compuestos limpiadores patentados disponibles en el mercado. “reacción superficial” empleados en metales base resistentes a
No se debe usar ácido nítrico en aleaciones que contengan cobre la corrosión y al calor es con un baño químico de ácido nítrico-
o plata. ácido clorhídrico caliente, excepto si el ensamble contiene cobre
Los fundentes que se usan para soldar en fuerte aluminio no o plata. Las disoluciones de hidróxido de sodio (sosa cáustica)
se disuelven en agua fría; por lo regular se enjuagan con agua o bifluoruro de amonio se pueden usar en todas las aplicaciones,
muy caliente [por encima de 82°C (180”F)I con una inmersión incluidas las de cobre y plata, porque no atacan a los metales
subsecuente en ácido nítrico, ácido clorhídrico o una combina- base ni a los metales de aporte. Unos pocos materiales bloquea-
ción de estos ácidos. Por último, el ensamble se debe enjuagar dores se pueden eliminar fácilmente sumergiendo el ensamble
perfectamente con agua. en ácido nítrico o clorhídrico al 10%.

INSPECCIÓN
LA INSPECCIÓNDE ensambles soldados en fuerte siempre debe alineación y embonamiento deficiente de las piezas, inexactitu-
ser obligatoria a fin de proteger al usuario final, pero a menudo des dimensionales, flujo insuficiente de metales de aporte de
se especifica en los códigos reguladores o en las políticas del soldadura fuerte, huecos expuestos en la unión, defectos super-
fabricante. La inspección puede realizarse con especimenes de ficiales como grietas o porosidad y daños térmicos al metal base.
prueba o probando el ensamble ya terminado. Las pruebas La inspección visual no revela defectos internos, como atra-
pueden ser destructivas o no destructivas. pamiento de fundente en la unión o flujo incompleto del metal
En general, las discontinuidades de soldadura fuerte pertene- de aporte entre las superficies de empalme.
cen a tres clases generales:
Prueba en servicio
(1) Las asociadas a requisitos dimensionales.
(2) Las asociadas a discontinuidades estructurales de la LAPRUEBA EN servicio es un método de inspección que somete
unión soldada en fuerte. a la unión soldada a cargas ligeramente superiores a las que
(3) Las asociadas al metal de soldadura fuerte o a la unión experimentará durante su vida de servicio subsecuente. Estas
soldada. cargas se pueden aplicar con métodos hidrostáticos, cargas de
tensión, pruebas centrífugas, o muchos otros métodos. Hay
ocasiones en que no es posible asegurar que la pieza servirá
MÉTODOS DE PRUEBA NO DESTRUCTIVOS empleando los otros métodos de inspección no destructiva, y
LOS OBJETIVOS DE la inspección no destructiva de uniones entonces las pruebas en servicio se convierten en el método más
soldadas en fuerte deben ser (1) detectar discontinuidades defi- satisfactorio.
nidas en normas de calidad o códigos y (2) obtener indicios que
permitan determinar la causa de irregularidadesen el proceso de Prueba de fugas
fabricación.
LASPRUEBAS A presión determinan la hermeticidad de un reci-
piente cerrado. Se pueden usar como método de preselección
Inspección visual para encontrar fugas obvias antes de adoptar métodos de prueba
TODAUNIÓNSOLDADA en fuerte se deberá examinar visualmen- más sensibles. La prueba con aire o gas a baja presión se puede
te; es una prueba preliminar conveniente cuando se van a usar hacer con uno de estos tres métodos (que a veces se usan junto
otros métodos de prueba. con una prueba en servicio neumática): (1) sumergir el recipiente
La unión deberá estar libre de materiales extraños: grasa, a presión en agua y observar si suben burbujas; (2) presurizar el
pintura, aceite, películas de óxido, fundente y bloqueador. El ensamble, cerrar la entrada de aire o gas y determinar si hay
examen visual deberá revelar fallas debidas a daños, falta de algún cambio en la presión interna durante cierto periodo (puede

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412 SOLDADURA FUERTE

ser necesario hacer correcciones para considerar la temperatura); espesor de la unión. La absorción de los rayos X por ciertos
o (3) presurizar el ensamble y verificar si hay fugas aplicando metales de aporte, como el oro y la plata, es mayor que la de la
solución jabonosa o alguna preparación liquida comercial con generalidad de los metales base; por tanto, las áreas de la unión
una brocha en el área de la unión y observando si hay burbujas en las que no hay metal de aporte se ven mucho más oscuras que
y dónde. el área soldada en la pelicula o en la pantalla.
Un método que a veces se usa junto con una prueba en
servicio hidrostática es examinar visualmente las uniones solda-
das en fuerte en busca de indicios de la fuga de fluido hidrostá- Inspección ultrasónica
tic0 por la unión.
EL &TODO DE prueba ultrasónica empleando vibraciones me-
La prueba de fugas con freón es muy sensible. La pieza que
cánicas de baja energía y alta frecuencia (ondas sonoras)detecta,
se va a probar se presuriza con gas freón puro o con un gas como
localiza o identifica con facilidad discontinuidades en las unio-
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nitrógeno adicionado de un trazador, como Freón 12. Las áreas


nes soldadas. La aplicabilidad de este método a los ensambles
se examinan con un dispositivo muestreador sensible al ion
depende en buena parte del diseño de la unión, la condición de
haluro. La detección de una fuga se indica con un medidor o una
la superficie, el tamaño de grano de los materiales y la configu-
señal audible. Con este método es posible medir cuantitativa-
ración de las áreas adyacectes.
mente las fugas. Se debe tener cuidado de no contaminar el aire
circundante con freón, pues esto reduciria la sensibilidad del
método. Inspección térmica por transferencia de calor
Un método menos sensible consiste en buscar fugas del gas
trazador con una flama de soplete de butano. La presencia de LAINSPECCIÓN POR transferencia de calor detecta falta de adhe-
Freón 12 se observa por el cambio en el color de la flama. Las sión en ensambles soldados en fuerte tales como las superficies
pruebas con flama no deben realizarse cerca de materiales com- de tableros de panal y de piel sobre armazón. Con una de las
bustibles. técnicas, las superficies se recubren con un revelador que es un
La prueba de fugas con espectrómetro de masas es la fonna polvo de bajo punto de fusión. El revelador se funde y migra
más sensible y precisa de detectar fugas extremadamentepeque- hacia las áreas menos calientes cuando se aplica calor con una
ñas. Se usa un gas trazador, como helio o hidrógeno, junto con el lámpara de luz infrarroja. Las áreas en que hubo adhesión actúan
espectrómetro de masas en una de dos formas: (1) se evacua como disipadores de calor y producen un gradiente térmico ante
el ensamble soldado en fuerte y se rodea el área por probar el cual el revelador reacciona. Las técnicas más avanzadas usan
con el gas trazador, con el espectrómetro de masas acoplado al materiales fosforescentes, cristales liquidos y materiales sensi-
interior; o bien (2) se presuriza el ensamble soldado con el gas bles a la temperatura.
trazador y se “olfatea” el exterior con la sonda del espectrómetro Hay dispositivos sensibles al infrarrojo provistos con algún
de masas. Un dispositivo sensor muy sensible detecta el gas tipo de lectura para detectar diferencias de temperatura de menos
trazador y convierte su concentración en una señal eléctrica. de 1°C (2”F),que indican variaciones en la calidad de la solda-
dura fuerte.

Inspección con líquido penetrante


ESTEMÉTODO DE prueba no destructiva encuentra grietas, poro-
MÉTODOS DE PRUEBA DESTRUCTIVOS
sidad, flujo incompleto y defectos superficiales similares en las LOS MÉTODOS DE inspección destructivos muestran claramente
uniones soldadas en fuerte. Los penetrantes comerciales colo- si un diseño de ensamble soldado en fuerte satisface o no los
reados o fluorescentes entran por acción capilar en las aberturas requisitos del servicio al que se le destinará. Los métodos des-
superficiales. Una vez eliminado el penetrante de la superficie, tructivos deben limitarse a un muestreo parcial; se usan para
el penetrante introducido en los defectos se extrae con un reve- verificar los métodos de inspección no destructivos mediante el
lador blanco que se aplica a la superficie. EI penetrante colorea- muestreo de material de producción a intervalos apropiados.
do puede verse bajo luz ordinaria; las indicaciones de defectos
con penetrante fluorescente brillan bajo una fuente de luz ultra-
violeta (negra). Como aqui interviene la penetración en abertu- Inspección metalográfica
ras diminutas, la interpretación a veces se dificulta por las
ESTEMÉTODO REQUIERE el corte de secciones de las uniones
irregularidades de los filetes de soldadura fuerte y los residuos
soldadas en fuerte y su preparación para un examen macroscó-
de depósitos de fundente. Es preciso usar otro método de inspec-
pico o microscópico. La inspecciónmetalográfica detecta defec-
ción para diferenciar las irregularidades superficiales de las
tos (sobre todo porosidad), flujo deficiente de metal de aporte,
discontinuidadesde la unión.
erosión excesiva del metal base, difusión del metal de aporte y
einbonamiento incorrecto de la unión, y además revela la mi-
Inspección radiográfica croestructura de la unión soldada en fuerte.
LAINSPECCIÓNRADIOGRÁFICAde ensambles soldados en fuerte
detecta la falta de adhesión o el flujo incompleto de metal de Pruebas de pelado
aporte. Las uniones deberán tener espesor uniforme y la exposi-
ción deberá realizarse en una linea normal a la unión. La sensi- A MENUDO SE EMPLEAN pruebas de pelado para evaluar uniones
bilidad de este método por lo regular está limitada al 2% del traslapadas. Un miembro del espécimen soldado en fuerte se

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SOLDADURA FUERTE 413

sujeta rígidamente en una prensa, y el miembro libre se “pela” Atrapamiento de fundente


de la unión. Las piezas rotas revelan la calidad general de la
adhesión y la presencia de huecos e inclusiones de fundente en PUEDE HABER FUNDENTE atrapado en cualquier operación de
la unión. Las tolerancias en cuanto al número, el tamaño y la soldadura fuerte en la que se agregue fundente para evitar y
distribución de estas discontinuidades deben estar definidas en eliminar la oxidación durante el cicio de calentamiento. El
el contrato de trabajo, especificación o código. fundente atrapado en la unión evita el flujo del metal de aporte
al interior de esa área y por tanto reduce la resistencia mecánica
de ia unión; además, puede falsear las indicaciones de las prue-
Pruebas de tensión y corte bas de fugas y en servicio. Si queda atrapado un fundente
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corrosivo, posiblemente reduzca la vida de servicio.


ESTASPRUEBAS DETERMINAN cuantitativamente ia resistencia
mecánica de la unión soldada en fuerte, o verifican las resisten-
cias relativas de ia unión y el metal base. Este método se usa Filetes discontinuos
mucho para desarrollar un procedimientode soldadura fuerte. Ei
muestre0 al azar de uniones soldadas sirve para controlar la LAFALTA DE filetes por io regular se observa durante ia inspec-
calidad y verificar el rendimiento de la soldadura fuerte. ción visual. Que las omisiones puedan tolerarse o no dependerá
dei contrato de trabajo.

Pruebas de torsión
Erosión del metal base
LA PRUEBA DE torsión evalúa las uniones soldadas en fuerte
cuando un miembro es un-perno, tomillo o tubo soldado a un LA EROSION oc- cuando el metal de aporte de soldadura
miembro base. &te se sujeta con rigidez y el perno, tomillo o fuerte se alea con el metal base. Puede causar socavamiento o la
tubo se gira hasta que hay falla, sea en el metal base o en la desaparición de ia superficie de empalme. La erosión reduce la
aleación de soldadura fuerte. resistencia mecánica de ia unión porque altera la composición
de los materiales y reduce el área de sección transversal del metal
base.
IMPERFECCIONES COMUNES
DE LAS UNIONES SOLDADA§ EN FUERTE
Aspecto superficial insatisfactorio
LASINSPECCIONES DESTRUCTIVA y no destructiva identifican los
siguientes tipos de imperfecciones de soldadura fuerte. Los U N ASPECTO INSATISFACTORIOdel metal de aporte de soldadura
límites de aceptabilidad se deberán definir especificamente. fuerte (lo que incluye aspereza y una extensión excesiva) son
objetables no sólo por razones estéticas. Los defectos de apa-
riencia pueden actuar como concentraciones de esfuerzos o
Falta de llenado (huecos, porosidad) sitios de corrosión, y pueden interferir con la inspección del
ensamble soldado.
LA FALTA DE llenado puede ser el resultado de una limpieza
inadecuada, una separación excesiva, falta de metal de aporte,
gas atrapado y movimiento de las piezas embonadas por defi- Grietas
ciencias de la fijación. El metal de aporte es vulnerable cuando
se encuentra en estado líquido o parcialmente liquido. La falta LASGRIETAS REDUCEN tanto la resistencia mecánica como la
de llenado reduce la resistencia mecánica de la unión porque vida de servicio. Actúan como elevadores de esfuerzos, dismi-
reduce el área que soporta la carga, y puede proveer un camino nuyendo la resistencia mecánica dei ensamble soldado y causan-
de fuga. do falla prematura por fatiga.

LOCALIZACIÓN DE PROBLEMAS
UNA SOLDADURA FUERTE insatisfactoria por lo regular es el (3) Erosión - el metal de aporte ataca el metal base y reduce
resultado de las siguientes deficiencias: el espesor de ias piezas originales.
(i) No hay mojado - no hay flujo capilar y quedan huecos. Si es posible identificar la causa básica de cada una de estas
(2) Mojado excesivo - hay demasiado metal de aporte donde deficiencias, se podrá resolver el problema. La tabla 12.7 pre-
no se desea, por ejemplo, en agujeros o en superficies maqui- senta una lista de los aspectosa considerarpara cada mo de estos
nadas. problemas.

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414 SOLDADURA FUERTE

Tabla 12.7
Soluciones a los problemas de soldadura fuerte típicos
PROBLEMA -No hay flujo, no moja
CAUSAS:
-Metal de aporte - Lote diferente o equivocado
-Baja temperatura- mala técnica, error de termopar/controlador
-Tiempo - demasiado corto
-Piezas sucias - limpieza inadecuada
-Mala atmósfera - muy poco fundente, fundente equivocado, gas o vacío deficiente
-Falta de chapeado con Ni - hay oxidación del metal base
-Separación excesiva - control de embonamientodeficiente

PROBLEMA -Exceso de flujo o de mojado - Causa taponado de agujeros, suelda uniones equivocadas
CAUSAS:
-Temperatura demasiado alta - mala técnica, error de horno
-Tiempo - demasiado largo
-Demasiado metal de aporte - mala técnica, diferente espesor de separación
-Metal de aporte - Lote diferente o equivocado
-No se usó bloqueador

PROBLEMA -Erosión - EI metal de aporte de soldadura fuerte carcome el metal original


CAUSAS:
-Temperatura demasiado alta - mala técnica, error de horno
-Tiempo a temperatura demasiado largo - mala técnica, error de controlador
-Demasiado metal de aporte - mala técnica, cambio en la separación, piezas en diferente
posición relativa
-Piezas trabajadas en frio - muy susceptibles -cambio de fabricante de las piezas -no se
liberaron las tensiones
-Los metales de aporte de soldadura fuerte están demasiado por encima del liquidus o hay
una concentración excesiva de depresores del punto de fusión

LATONADO
formación de cementita dura. Con el latonado, ias grietas y la
cementita son más fáciles de evitar, y surgen menos problemas
EL LATONADO SE efectua empleando un metal de aporte de de expansión y contracción.
soldadura fuerte que tenga un liquidus por encima de 450°C El latonado generalmente se realiza con un soplete de solda-
(840°F) pero por debajo del solidus de los metales base que se dura con gas oxicombustible,una varilla de latonado de aleación
van a soldar. Como se señaló en la primera página del presente de cobre y un fundente apropiado. El latonado también puede
capitulo, el latonado se distingue de la soldadura fuerte en que hacerse con sopletes de arco de carbono, arco de tungsteno y gas
el metal de aporte no se distribuye dentro de la unión por atrac- y arco de plasma, sin fundente. El soplete de arco de carbono
ción capilar. Ei metal de aporte se agrega a la unión en forma de sirve para soldar láminas de acero galvanizado. Los sopletes de
varilla de soldadura o se deposita desde un electrodo de solda- GTAW y PAW, que usan escudo de gas inerte, latonan bien con
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dura por arco.4 Los metales base no se funden, sólo lo hace el metales de aporte que tienen punto de fusión relativamentealto.
metal de aporte. La adhesión tiene lugar entre el metal de aporte El latonado tiene las siguientes ventajas respecto a los proce-
depositado y los metales base calientes no fundidos, igual que sos de soldadura por fusión convencionales:
en la soldadura fuerte convencional, pero sin un flujo capilar
intencional. Los diseños de uniones para el latonado son simiia- (1) Se requiere menos calor para lograr la adhesión, lo que
res a los que se usan para la soldadura con oxiacetileno. permite soldar más rápidamente y consumir menos combustible.
El latonado se inventó originalmente para reparar piezas de El proceso produce poca distorsión a causa de la expansión y
hierro colado agrietadas o rotas. La soldadura autógena dei contracción térmicas.
hierro colado requiere un precalentamiento extenso y un enfria- (2) El metal de aporte depositado es relativamenteblando y
miento lento, a fin de minimizar ia aparición de grietas y la dúctil, fácil de maquinar y sometido a esfuerzos residuales bajos.
(3) Las soldaduras tienen suficiente resistencia mecánica
4. El latonado de hieno colado a veces se realiza con el proceso de soldadura
p r arco de metal protegido. Véase el capitulo 2. para muchas aplicaciones.

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SOLDADURA FUERTE 415

(4) El equipo es sencillo y fácil de usar. Metales de aporte


(5) Los metales quebradizos, como el hierro colado gris, se
pueden latonar sin un precalentamiento extenso. LOS METALES DE aporte para latonado comerciales son los
(6) EI proceso es una forma conveniente de unir metales latones que contienen aproximadamente 60% de cobre y 40%
disímiles; por ejemplo, cobre a hierro colado y acero, y aleacio- de cinc. Las aleaciones de latonado con pequeñas adiciones de
nes níquel-cobre a hierro colado y acero. estaño, hierro, manganeso y silicio tienen caracteristicas de flujo
mejoradas y menor volatilización de cinc, eliminan oxígeno e
El latonado tiene desventajas, a saber: incrementan la fortaleza y dureza de la soldadura. EI metal de
aporte con adición de níquel (10%)tiene un color más blanco y
(1) La resistencia mecánica no puede ser mayor que la del mayor resistencia mecánica.
metal de aporte. En la tabla 12.8 se presenta la composición química y las
(2) Las temperaturas de servicio del producto son más bajas propiedades de tres varillas de soldadura de cobre-cinc que se
que las de las soldaduras por fusión porque el metal de aporte emplean para latonar. La resistencia a la tensión mínima de la
tiene punto de fusión bajo. Si se usa metal de aporte de aleación unión será de aproximadamente 40 a 60 ksi (275 a 413 MPa).
de cobre, la temperatura de servicio no podrá ser mayor que La resistencia mecánica de la unión decae rápidamente cuando
260°C (500°F)o incluso menos. el ensamble latonado está por encima de 260°C (500°F).
(3) La unión latonada puede ser propensa a corrosión galvá- Como un latonado es una unión bimetálica, es preciso consi-
nica y ataque químico diferencial. derar la corrosión en su aplicación. La unión soldada estará
(4) EI color del metal de aporte de latonado tal vez no se sujeta a corrosión galvánica en ciertos entornos, y el metal de
asemeje al del metal base. aporte puede ser menos resistente a ciertas disoluciones quími-
cas que el metal base.

EQUIPO
EL LATONADO CONVENCIONAL se realiza con un soplete de
Fundentes

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soldadura con gas oxicombustible y el equipo asociado descrito LOS FUNDENTES PARA latonado son compuestos patentados de-
en el capítulo 11. En algunas aplicaciones se puede necesitar un sarrollados para latonar determinados metales base con varillas
soplete de precalentamientocon gas oxicombustible. En aplica- de metal de aporte de latón. Estos fundentes se diseñan para
ciones especiales se usa equipo para soldadura por arco de carbo- usarse a temperatura más altas que las que prevalecen en opera-
no, por arco de tungsteno y gas o por arco de plasma, mismo que ciones de soldadura fuerte, por lo que permanecen activos du-
se describió en otros capítulos del Manual. rante más tiempo a temperatura que fundentes similares utiliza-
También puede requerirse equipo de sujeción y fijación para dos para soldadura fuerte capilar. Los siguientes tipos de
mantener las piezas en su lugar y alinear la unión. fundentes son de uso general para el latonado de hierro y aceros:

(1) Un fundente básico que limpia el metal base y las franjas


MATERIALES de soldadura y coadyuva en el recubrimiento previo (estañado)
Metales base del metal base. Se utiliza para acero y para hierro maleable.
(2) Un fundente que realiza las mismas funciones que el
EL LATONADO GENERALMENTE se usa para unir hierro colado y fundente básico y además suprime la formación de vapores de
acero, y puede servir para unir cobre, níquel y aleaciones de ní- óxido de cinc.
quel. Otros metales se pueden latonar con metales de aporte (3) Un fundente formulado especificamentepara latonar hie-
apropiados que los mojen y formen un enlace metalúrgico fuer- rro colado gris o maleable. Contiene óxido de hierro o dióxido
te con ellos. de manganeso que se combinan con el carbono libre de la
Es posible latonar ensambles de metales disímiles entre mu- superficie del hierro colado y lo eliminan.
chos de los metales arriba mencionados si se emplean metales
de aporte adecuados. EI fundente puede aplicarse con uno de estos cuatro métodos:

Tabla 12.8
Varillas de soldadura de cobre-cinc para latonado
Composición quimica aproximada, % Resistencia a la tensión min. Temperatura de liquidus
Clasificación
de la AWS' Cobre Cinc Estai0 Hierro Niquel ksi MPa "F "C
RBCuZn-A 60 39 1 40 275 1650 900
RBCuZn-C 60 38 1 1 50 344 1630 890
RBCuZn-D 50 40 10 60 413 1714 935

Si desea información adicional, consulte las especificaciones A5.7 y A5.8 de la AWS.

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416 SOLDADURA FUERTE

(1) La varilla de aporte caliente puede meterse en el fundente colado, puede ser que no se necesite fijación si la pieza no se
para transferirlo a la unión durante el latonado. fragmentó.
(2) El fundente puede aplicarse con brocha sobre la unión
antes de latonar. Preparación de las uniones
(3) La varilla de aporte puede recubrirse previamente con
fundente. LOS DISEÑOS DE unión para latonado son similares a los de la
(4) El fundente puede introducirse por medio de la flama de soldadura con oxiacetileno. En espesores de más de 3 mm (3/32
gas oxicombustible. pulg), los surcos en “V” sencillos o dobles se preparan con un
ángulo incluido de 90 a 120 grados, a fin de proveer áreas de
unión extensasentre el metal base y el metal de aporte. Es posible
CONSIDERACIONES METALÚRGICAS usar surcos cuadrados con espesores de menos de menos de 3
mm (3/32 pulg).
ENEL LATONADO, el enlace entre el metal de aporte y el metal Las caras preparadas de la unión y las superficies adyacentes
base es el mismo que ocurre en la soldadura fuerte convencional. del metal base se deben limpiar con el fin de eliminar todo rastro
El metal base limpio se calienta hasta una temperatura en la que de óxido, suciedad, grasa, aceite y demás materiales extraños.
su superficie se moja con el metal de aporte fundido y produce En el hierro colado, las caras de la unión también deben estar
un enlace metalúrgico entre ellos. La limpieza es indispensable; libres de embarraduras de grafito remanentes de un maquinado
la presencia de suciedad, aceite, grasa, película de óxido o previo. EI grafito puede eliminarse calentando rápidamente el
carbono inhibe el mojado. hierro colado hasta que adquiera un color rojo opaco y cepillán-
Una vez mojado el metal base, hay difusión entre éste y el dolo con alambre una vez que se haya enfriado a negro vivo. Si
metal de aporte en una zona angosta de la zona de unión. De la pieza colada se empapó con aceite, se deberá calentar a 320 -
hecho, en algunos metales base el metal de latonado puede 650°C (600 - 1200°F) para quemar el aceite, y las superficies
penetrar un poco en las fronteras de los granos del metal base, deberán cepillarse con alambre para eliminar cualquier residuo.
contribuyendo aún más a la fortaleza de la unión. En el latonado de producción de componentes de hierro
Los materiales de aporte para latonado son aleaciones con la colado, las superficies por unir normalmente se limpian por
suficiente ductilidad en su estado colado para fluir plásticamente inmersión en un baño electrolítico de sal fundida.
durante la solidificación y el enfriamiento subsecuente. Por
tanto, las aleaciones toleran los esfuerzos de contracción. Las
aleaciones bifásicas con un constituyente de bajo punto de fusión Precalentamiento
en las fronteras de los granos no se pueden emplear, pues se ES POSIBLE QUE se requiera precalentamiento para evitar la
forman grietas en las fronteras durante la solidificación y el formación de grietas por esfuerzos inducidos térmicamente en
enfriamiento. piezas de hierro colado grandes. Si se precalienta el cobre se
reducirá la cantidad de calor exigida al soplete de latonado y el
APLICACIONES GENERALES DEL PROCESO tiempo requerido para completar la operación.
EI precalentamiento puede ser local o general. La temperatura
LA PRINCIPAL APLICACIÓN del latonado es la reparación de deberá estar entre 425 y 480°C (800 y 900°F) para el hierro
piezas de hierro colado y acero rotas o defectuosas. Ya que es colado, y se pueden usar temperaturas más altas para el cobre.
factible reparar componentes grandes en su lugar, el ahorro en Una vez que se completa el latonado de piezas de hierro colado,
términos de costos es considerable. El latonado también une con se les debe aislar térmicamente para que se enfríen con lentitud
rapidez láminas y tubos de acero dulce de calibre delgado en hasta la temperatura ambiente y así minimizar la creación de
casos en que la soldadura autógena sería difícil. esfuerzos inducidos térmicamente.
Los ductos de acero galvanizado se latonan con una fuente
de calor de arco de carbono. La temperatura de latonado se Técnica
mantiene por debajo de la temperatura de vaporización del cinc,
lo cual minimiza la pérdida del recubrimiento protector de cinc LA UNIÓN POR latonar con flama de gas oxicombustible debe
de las superficies de acero, pero expone al soldador a una alinearse y fijarse en la posición correcta. Si se requiere funden-
cantidad significativa de vapores de cinc, por lo que se requiere te, se aplica a una varilla de aporte precalentada (a menos que la
ventilación de extracción. varilla ya venga recubierta de fundente) y también se rocía sobre
Los espesores de metales que se pueden latonar van desde uniones gruesas mientras se calientan con el soplete. El metal
láminas de calibre delgado hasta secciones de hierro colado muy base se calienta hasta que el metal de aporte se derrite, moja el
gruesas. Se usan soldaduras de filete y de surco para latonar metal base y fluye hacia las caras de la unión (recubrimiento
uniones a tope, de esquina, traslapadas y en “T”. previo). A continuación, la operación de latonado avanza a lo
largo de la unión, precalentandolas caras y llenando el surco con
una o más pasadas, empleando técnicas similares a las de solda-
PROCEDIMIENTO DE LATONADO dura con gas oxicombustible. Si se usa flama de oxiacetileno, el
cono interno no deberá dirigirse a los metales de aporte de
Fijación aleación cobre-cinc, ni a los metales base de hierro o acero.
POR LO REGULAR se requiere una fijación adecuada para tnante- Si se emplean sopletes de arco eléctrico, la técnica es similar
ner las piezas en el lugar correcto y bien alineadas para el a la del latonado con flama, excepto que casi nunca se usa
latonado. Para reparar grietas y defectos en piezas de hierro fundente.

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SOLDADURA FUERTE 417

TIPOS DE SOLDADURAS obtener uniones con buena resistencia mecánica, el área de uniLn
entre el metal de aporte de latonado y el metal base debe ser
SEEMPLEAN SOLDADURAS de surco, filete y borde para latonar suficiente. La geometría del surco de soldadura debe tener un
ensambles hechos con láminas y placas, tubos y conductos, área facial tal que la unión no falle a lo largo de las superficies
varillas y barras, piezas coladas y piezas forjadas. Si se desea de contacto.

PRÁCTICAS SEGURAS PARA SOLDADURA FUERTE


LOS PELIGROS QUE presentan las operaciones de soldadura fuerte Protección para el rostro y los ojos
son similares a los que se asocian a la soldadura autógena y el
corte. Algunos elementos se vaporizan a las temperaturas de LAPROTECCI~NPARA el rostro y los ojos debe cumplir con ANSI
soldadura fuerte y producen gases tóxicos. El personal y las 287.1, Prácticas ocupacionales y educacionales para proteger
instalaciones requieren protección contra materiales calientes, los ojos y el rostro. Los operadores y sus ayudantes deberán usar
gases, humos, choque eléctrico, radiación y sustancias quimicas. gafas o lentes de seguridad con filtros del tono cuatro o cinco
Los requisitos de seguridad mínimos para la soldadura fuerte cuando suelden en fuerte con soplete. Los operadores de equipo
se especifican en ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar,’ de soldadura fuerte por resistencia, por inducción, o por inmer-
publicada por la American Welding Society, Miami, Florida. sión en baño de sal deberán usar caretas, gafas o lentes de
Esta norma se aplica a la soldadura fuerte, el latonado y la seguridad, según sea apropiado, a fin de protegerse la cara y los
soldadura blanda, así como a otros procesos de soldadura autó- ojos.
gena y corte.
Ropa protectora
PRÁCTICAS SEGURAS DE ÁREA GENERAL LAROPA PROTECTORA apropiada para la soldadura fuerte deberá
EL EQUIPO PARA soldadura fuerte, máquinas, cables y demás cubrir debidamente el cuerpo y ses de materiales que minimicen
aparatos deben colocarse de modo que no representen un peligro las quemaduras causadas por salpicaduras o radiación. Son
para el personal en las áreas de trabajo, pasillos o escaleras, que preferibles los materiales gruesos de lana o algodón, ya que se
siempre deben mantenerse limpios y ordenados. prenden con menor facilidad. Toda la indumentaria deberá estar
Se recomienda fijar letreros de precaución que se ajusten a libre de aceite, grasa y disolventes combustibles. Los latonado-
los requisitos de ANSI 2535.2, Letreros de seguridad para res deberán usar guantes resistentes al calor hechos de cuero u
eiitorizos e instalaciones, indicando los peligros aplicables y los otro material apropiado.
requisitos de seguridad.
Equipo protector respiratorio
PROTECCIÓN PERSONAL CUANDO LOS CONTROLES corno la ventilación no logran reducir
la contaminación del aire a niveles tolerables, o en los casos en
Ventilación que no es posible poner en práctica tales controles, se deberá
usar equipo de respiración para proteger al personal de concen-
E S INDISPENSABLEQUE haya una ventilación adecuada para que traciones peligrosas de contaminantes en el aire. Sólo debe
el personal no inhale los gases y humos que se generan durante usarse equipo de protección respiratoria aprobado. En Estados
la soldadura fuerte. Algunos metales de aporte y metales base
Unidos, tal aprobación corre por cuenta del National Institute of
contienen materiales tóxicos como cadmio, berilio, cinc, mercu- Occupational Safety and Health (NIOSH) y la Mine Safety and
rio o plomo, que se vaporizan durante la soldadura fuerte. Los Health Administration (MSHA). La selección del equipo apro-
fundentes contienen compuestos de fluor, cloro y boro, que son piado deberá ajustarse a ANSI 288.2.
perjudiciales si se inhalai1 o entran en contacto con los ojos o la
piel.
Los disolventes como los hidrocarburos clorados, y los con- ETIQUETAS PRECAUTORIAS Y HOJAS
puestos de limpieza como ácidos y álcalis, pueden ser tóxicos o
inflamables, o causar quemaduras químicas si están presentes en
DE DATOS DE SEGURIDAD DE MATERIALES
el entorno de soldadura fuerte. LASOPERACIONES DE soldadura fuerte presentan riesgos poten-
A fin de evitar la asfixia, se debe utilizar con cautela los ciales por humos, gases, choque eléctrico, calor y radiación. En
hornos de atmósfera protectora, cuidando que se purguen con los casos aplicables, se deberá prevenir al personal de tales
aire antes de que el personal entre en ellos. riesgos empleando etiquetas precautorias apropiadas según las
pautas de ANSYASC 249.1. En las figuras 12.27 a 12.30 se
5. Aniencan National Standards Institute (ANSI), 1430 Broadway, NY,10018. muestran ejemplos de tales etiquetas.

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418 S O L D A D U R A F U E R T E

PRECAUCION: PROTEJASE usted mismo y a los demás. Lea y entienda esta etiqueta.

Los HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos para ia salud.


Los RAYOS DEL ARCO pueden dañar los ojos y quemar la piei.
Los CHOQUES ELÉCTRICOS pueden ser MORTALES.

Antes de usar, lea y entienda ias instrucciones del fabricante, las hojas de datos de seguridad de materiales y las prácticas de
seguridad de su empresa.

Mantenga la cabeza fuera de los humos.

Utilice suficiente ventilación, extractor en el arco, o ambas cosas, para evitar que los humos y gases invadan su zona de
respiración y el área general.

Utilice protección para ojos, cara y cuerpo correcta.

No toque componentes eléctricos que lleven comente.

Consulte la norma ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar, publicada por la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune
Rd., P.O. Box 351040, Miami, Florida, 33135; las normas de seguridad y salud de OSHA, 29 CFR 1910, disponibles de U.S.
Government Printing Office, Washington, D.C. 20402.

NO RETIRE ESTA ETIQUETA

~~ ~

Figura 12.27-Etiqueta precautoria para procesos y equipo de soldadura por arco


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PRECAUCION: PROTÉJASE usted mismo y a los demás. Lea y entienda esta etiqueta.

Los HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos para la salud.


Los RAYOS CALORIFICOS (RADIACION INFRARROJA de las flamas o el metal caliente) pueden dañar los ojos.

Antes de usar, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las hojas de datos de seguridad de materiales y las prácticas de
seguridad de su empresa.

Mantenga la cabeza fuera de los humos.

Utilice suficiente ventilación, extractor en la flama, o ambas cosas, para evitar que los humos y gases invadan su zona de
respiración y el área general.

Utilice protección para ojos, cara y cuerpo correcta.

Consulte la norma ANSI 249.1, Seguridad al soldary cortar, publicada por la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune
Rd., P.O. Box 351040, Miami, Florida, 33135; las normas de seguridad y salud de OSHA, 29 CFR 1910, disponibles de U.S.
Government Printing Office, Washington, D.C. 20402.

NO RETIRE ESTA ETIQUETA

Figura 12.28-Etiqueta precautoria para procesos de soldadura con gas oxicombustible

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SOLDADURA FUERTE 419

PRECAUCION CONTIENE CADMIO, protéjase usted mismo y a los demás. Lea y entienda esta etiqueta.

LOS VAPORES SON VENENOSOS Y PUEDEN SER MORTALES

Antes de usar, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las hojas de datos de seguridad de materiales y las prácticas de
seguridad de su empresa.

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No respire los vapores. Debe evitarse incluso la exposición breve a altas concentraciones.

Utilice suficiente ventilación, extractor en el trabajo, o ambas cosas, para evitar que los humos y gases invadan su zona de
respiración y el área general. Si esto no es posible, utilice respiradores con suministro de aire.

Mantenga a los niños alejados mientras se usa.

Consulte la norma ANSI 249.1, Seguridad alsoldary cortar, publicada por la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune
Rd., P.O. Box 351040, Miami, Florida, 33135; las normas de Seguridad y salud de OSHA, 29 CFR 1910, disponibles de U.S.
Government Printing Office, Washington, D.C. 20402.

Si después del uso experimenta dolor en el pecho, dificultad para respirar, tos o fiebre, obtenga auxilio médico de inmediato.

NO RETIRE ESTA ETIQUETA

Figura 12.29-Etiqueta precautoria para metales de aporte de soldadura fuerte que contienen cadmio

Procesos de soldadura fuerte por resistencia u otros recipientes, y en todos los rollos, tiras o alambres que no
se suministren al usuario en un recipiente rotulado. Los requisi-
y por inducción tos de rotulación deben ajustarse además a lo prescrito en ANSI
COMOMiNIMO, DEBE colocarse la información que se muestra 2535.4.
en la figura 12.27, o su equivalente, en los recipientes de mate-
riales consumiblesy en los equipos principales, como fuentes de Fundentes de soldadura fuerte que contienen
potencia, alimentadores de alambre y controles empleados en
los procesos de soldadura fuerte por resistencia eléctrica o por fluoruros
inducción. El trabajador debe tener a la vista la información, que COMO MiNIMO, LOS fundentes para soldadura fuerte y las sales
puede estar en un rótulo, una etiqueta u otra forma impresa, para baño salino de aluminio (soldadura fuerte por inmersión)
según se define en ANSI 2535.2 y ANSI 2535.4, Letreros y que contengan compuestos de fluor deben llevar información
rótulos de seguridad de productos. precautoria según se muestra en la figura 12.30,o su equivalente,
en etiquetas, cajas, frascos u otros recipientes. Los rótulos para
Procesos de soldadura fuerte con gas otros fundentes deben cumplir con los requisitos de ANSI
oxicombustible, en horno o por inmersión Z 129.1, Rotulación precautoria para qici'niicos indicstrialespe-
ligrosos.
COMO MiNIMO, DEBE coiocarse ia información que se muestra
en la figura 12.28, o su equivalente, en los recipientes de inate- Hojas de datos de seguridad de materiales
riales consumibles y en los equipos principales empleados en los
procesos de soldadura fuerte con gas oxicombustible, en horno Los PROVEEDORES DE materiales para soldadura fuerte deben
(excepto al vacío) y por inmersión. El trabajador debe tener a la proporcionar hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS),
vista la información, que puede estar en un rótulo, una etiqueta o su equivalente, para identificar los materiales peligrosos pre-
u otra forma impresa, según se define en ANSI 2535.2 y ANSI sentes, si acaso, en sus productos. Las hojas de datos se prepa-
2535.4. rarán y distribuirán a los usuarios de acuerdo con lo prescrito en
OSHA 29CFR 1910.1200,Nornta de coniunicación depeligros.
Metales de aporte que contienen cadmio Los fundentes, metales de aporte, recubrimientos y atmósfe-
ras empleados en soldadura fuerte pueden contener varios ma-
COMO MiNIMO, LOS metales de aporte que contengan mas del teriales potencialmente peligrosos. Si los humos o gases de un
O. 1 % en peso de cadmio deben llevar la información que se producto contienen un componente cuyo valor limitante indivi-
muestra en la figura 12.29, o su equivalente, en etiquetas, cajas dual se excederá antes de alcanzarse el límite general de humos

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420 S O L D A D U R A F U E R T E

PRECAUCI6N: CONTIENE FLUORUROS, protéjase usted mismo y a los demás. Lea y entienda esta etiqueta.

LOS VAPORES Y GASES PUEDEN SER PELIGROSOS PARA LA SALUD. QUEMA LOS OJOS Y LA PIEL AL CONTACTO.
PUEDE SER FATAL SI SE INGIERE

Antes de usar, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las hojas de datos de seguridad de materiales y las prácticas de
seguridad de su empresa.

Mantenga la cabeza fuera de los humos.

Utilice suficiente ventilación, extractor en el trabajo, o ambas cosas, para evitar que los humos y gases invadan su zona de
respiración y el área general.

Evite el contacto del fundente con los ojos y la piel.

No se ingiera.

Manténgase fuera del alcance de los niños.

Consulte la norma ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar, publicada por la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune
Rd., P.O. Box 35 1040, Miami, Florida, 33135; las normas de seguridad y salud de OSHA, 29 CFR 1910, disponibles de U.S.
Government Printing Office, Washington, D.C. 20402.

Primeros auxilios: Si el fundente entra en contacto con los ojos, enjuague inmediatamente con agua limpia durante por lo menos
15 minutos. S ; se ingiere, indúzcase el vómito. Nunca debe administrarseoralmente ninguna sustancia a una persona inconsciente.
Llame a un médico.

NO RETIRE ESTA ETIQUETA

Figura 12.3û-Etiqueta precautoria para fundentes de soldadura fuerte y soldadura con gas que contienen
fluoruros

de soldadura fuerte de 5 mg)m3, el componente se identificará do de la naturaleza y la cantidad de material combustible que
en la hoja de datos. Estos componentes incluyen los materiales haya en el área adyacente.
de bajo PEL antes mencionados, pero no están limitados a ellos. Antes de comenzar a soldar en fuerte en un lugar que no haya
sido designado especificamente para tal fin, se requerirá la
PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN inspeccióny autorización por parte de una persona responsable.
Al reparar recipientes que han contenido materiales inflama-
CONTRA INCENDIOS bles o peligrosos, hay la posibilidad de explosiones, incendios y
SI DESEA INFORMACIÓN detallada sobre la prevención y protec- la liberación de vapores tóxicos. Los soldadores deben estar --`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---

ción contra incendios en los procesos de soldadura fuerte, con- perfectamente familiarizados con ANSI/AWS F4.1, Prácticas
sulte NFPA 5 lB, Protección contra incendios durante el uso de seguras recomendadas de preparación para soldar y cortar
procesos de corte y soldadura. recipientes y tuberías que han contenido sustancias peligrosas
De preferencia, la soldadura fuerte debe realizarse en áreas de la American Welding Society.
designadas especificamentepara ello, diseñadas y construidas a Si desea mayor información, consulte las especificaciones
modo de minimizar el riesgo de incendio. No deberá soldarse en estatales, locales y federales aplicables así como el Brazing
fuerte si la atmósfera es inflamable o si gases (como el hidróge- Manual de la AWS.
no) que pueden volverse inflamables al mezclarse con el aire no
se confinan de manera que no puedan liberarse a la atmósfera.
Durante la soldadura fuerte debe haber suficiente equipo para
Atmósferas para soldadura fuerte
extinción del fuego listo para usarse. El equipo puede consistir EN OCASIONES SE utilizan gases inflamables como atmósferas
en cubetas con agua o una manguera, cubetas de arena, extingui- para operaciones de soldadura fuerte en homo. Dichos gases
dores portátiles o un sistema de rociado automático, dependien- incluyen gas combustible quemado, hidrógeno, amoniaco diso-

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SOLDADURA FUERTE 421

ciado y mezclas nitrógeno-hidrógeno. Antes de introducir tales tánea de vapor que puede expulsar el contenido del recipiente
atmósferas, el homo o retorta deberá purgarse de aire empleando de inmersión en fonna explosiva. Un secado previo de las piezas
procedimientos seguros recomendados por el fabricante del conjura este peligro. Si es preciso agregar fundente complemen-
homo. tario, deberá secarse para eliminar tanto la humedad superficial
El área debe contar con ventilación suficiente que extraiga y como el agua de hidratación.
descargue en un lugar seguro los gases explosivos o tóxicos que
podrian emanar del purgado de los homos y las operaciones de
soldadura fuerte. Es preciso consultar los reglamentos ambien-
tales locales durante el diseño del sistema de extracción. PELIGROS ELÉCTRICOS
TODOEL EQUIPO eléctrico que se use para soldadura fuerte
Peligro por vapor de agua de materiales deberá ajustarse a ANSIINFPA 70, Código Eléctrico Nacional
(edición más reciente). El equipo deberá ser instalado por per-
húmedos sonal calificado bajo la dirección de un supervisor eléctrico
ENLA SOLDADURA fuerte (y blanda) por inmersión, las piezas competente. Antes de usarse en producción, el equipo deberá ser
que se van a sumergir en el bafio deben estar completamente inspeccionado por personal de seguridad competente a fin de
secas. La humedad en las piezas causará una generación instan- garantizar que su operación sea segura.

LISTA DE LECTURAS COMPLEMENTARIAS


American Society for Metals. Metals handbook, vol. 6, 9” ed. Lugscheider, E. y Krappitz, H. “The influence of brazing con-
Metals Park, Ohio, American Society for Metals, 1983. ditions on the impact strength of high-temperature brazed
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422 SOLDADURA FUERTE
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Schwartz, M. M. “The fabrication of dissimilar metal joints vacuum”, en Welding Journal 63(10): 33-39; octubre de
containingreactive and refractory metals. Bulletin 210. Nue- 1984.
va York, Welding Research Council, octubre de 1975. Witherell, C. E. y Ramos, T. J. “Laserbrazing”, WeldingJournal
Schwartz,M. M. “Brazed honeycomb structures”. Bulletin 182. 59(10): 267s-277s; octubre de 1980.
Nueva York, Welding Research Council, abril de 1973.
Schwartz, M. M. Modern metal joining techniques. John Wiley
& Sons,septiembre de 1969.

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PREPARADO POR UN
COMITÉ INTEGRADO POR:
R.E. Beal, Presidente
Amalgamated Technologies

SOLDADURA
W.G . Bader
Consultor
MIEMBRO DEL COMITÉ DEL
MANUAL DE SOLDADURA:
C. W. Case

BLANDA Inco Alloys International

Historia 424

Fundamentos 424

Pasos básicos para una soldadura blanda satisfactoria 425

Soldaduras blandas 427

Fundentes 434

Diseño de las uniones 438

Limpieza previa y preparación de las superficies 440

Consideraciones de proceso en soldadura blanda 441

Métodos y equipo para soldadura blanda 442

Tratamiento de los residuos de fundente 445


--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---

Inspección y prueba 445

Propiedades de las soldaduras blandas y de las uniones soldadas 446

Practicas seguras en la soldadura blanda 446

Lista de lecturas complementarias 447

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SOLDADURA
BLANDA
HISTOR IA
LA SOLDADURA BLANDA es una tecnología que ha estado en las aleaciones eutécticas en sistemas binarios. EI empleo de estas
continuo desarrollo desde los tiempos antiguos. Muchos artefac- aleaciones hizo posible la soldadura blanda para unir formas
tos descubiertos en excavaciones arqueológicas fueron unidos simples y producir objetos complejos de joyería y utensilios. La
por soldadura blanda. AI parecer, la tecnología ha existido Revolución Industrial promovió el uso de las uniones soldadas
durante varios milenios, cambiando con el descubrimiento de en blando. Los avances en la unión con aleaciones, técnicas de
conocimientos metalúrgicos y nuevos metales. procesamiento y aplicaciones continúan hoy día. La soldadura
Las aleaciones de cobre y de plomo fueron las primeras que blanda se emplea ahora en aplicaciones industriales, comunica-
se unieron. Los primeros metalúrgicos aprendieron a identificar ciones por satélite, computadores y el programa espacial.

FUNDAMENTOS
DEFINICIÓN
Para obtener una unión soldada en blando íntegra se debe
LA SOLDADURA BLANDA se define como un grupo de procesos seleccionar y usar los materiales y procesos correctos. Hay
de unión que producen la coalescencia de metales mediante muchos metales de aporte, procesos, métodos, procedimientos
calentamiento hasta la temperatura de soldadura blanda y em- y equipos para soldadura blanda, y se unen muchas aleaciones
pleo de un metal de aporte (soldado) cuya linea de cambio a fase metálicas. Una aplicación específica requiere la consideración
líquida (liquidus)no rebasa los 450°C (840°F) y está por debajo de todos estos factores si se han de obtener resultados de fabrica-
de la línea de cambio a fase sólida (solidus)de los metales base. ción y servicio óptimos. EI presente capitulo es en esencia un
EI soldado se distribuye por acción capilar en las superficies de resumen de la tecnología de soldadura blanda, y cubre los prin-
empalme de la unión, que embonan íntimamente. cipios y prácticas con cierto detalle. Se trata la selección de
metales de aporte, el diseño de las uniones, la limpieza de los
PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS DE metales, los métodos de calentamiento, los fundentes y las pro-
piedades de las uniones. En la figura l se comparan los intervalos
SOLDADURABLANDA de temperatura de aleaciones de soldadura blanda de uso común
LAUNION SOLDADA en blando generalmente se considera como con los puntos de fusión de los metales base.
un enlace metalúrgico entre el metal de aporte de soldadura La soldadura blanda es un proceso de unión de metales
blanda y los metales base que se unen. La resistencia mechica atractivo. Un factor importante en su popularidad es que un
de la unión puede mejorarse con la configuración mecánica de proceso de tan baja temperatura ejerce un efecto mínimo sobre
la unión. Algunas uniones soldadas en blando no presentan las propiedades de los metales base. La baja temperatura em-
enlace metalúrgico, pero se mantienen unidas por ias propieda- pleada para soldar requiere un bajo aporte de energia y permite
des de adhesión de las interfaces. un control preciso del proceso. Es posible adoptar una amplia
La unión metalúrgica soldada en blando se produce por una gania de procesos de calentamiento, lo que da flexibilidad a los
reacción entre los metales base y el metal de aporte. La aleación procedimientos de diseiio y fabricación. La automatización ino-
de soldadura blanda se aplica como metal liquido que moja la denia produce grandes cantidades de uniones en circuitos eléc-
unión y se extiende sobre ella, y que generalmente forma una tricos y electrónicos. La coiifiabilidad de la unión puede ser
capa de un compuesto intermetálico con una pequena cantidad considerable si se controlan cuidadosaineiite los procesos. Las
del metal base. AI solidificarse, ia unión se mantiene íntegra por uniones defectuosas que ocasionalmente se producen se pueden
la misma atracción entre átomos adyacentes que mantienen inte- reparar con gran facilidad. La tecnología de soldadura blanda es
gro un trozo de metal sólido. esencial para la industria moderna.

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SOLDADURA BLANDA 425

materiales en cuestión y del grado de aleación que tiene lugar


durante la acción de soldadc. La soldadura blanda normalmente
METAL BASE requiere la presencia de un fundente que limpia el metal que se
va a unir y reduce la tensión superficial entre el metal fundido y
el sustrato sólido. Esta acción mejora el mojado y la extensión
del metal de aporte.
Se dice que hay mojado cuando el metal de aporte deja una
película permanente continua en la superficie del metal base. La

I
600
HIERRO
aleación depende de la solubilidad del metal base en el metal de
Y aporte fundido. Un alto nivel de aleación entre el metal base y
ACERO el de soldadura blanda puede retardar el esparcimiento; por
tanto, los buenos metales de aporte para soldadura blanda sólo
200 p
disuelven una cantidad moderada de metal. Es posible que se
NiQUEL - formen compuestos intermetálicos, dependiendo de los sistemas
SOLDADOS ORO - $l metálicos en cuestión.
PLATA - 3
àU Muchas uniones de soldadura blanda se diseñan con separa-
ciones que requieren capilaridad entre el metal de aporte y el
w
100 a metal base. La atracción capilar se mejora al reducir la tensión
ALUMINIO - 5
I-
superficial, estrechar la separaciónde la unión y usar un fundente
del tipo de desplazamiento altamente compatible.
Los principios que actúan durante la soldadura blanda exigen
que las superficies de los materiales que se van a unir estén
CINC - .o0 limpias de suciedad, óxidos u otros contaminantes para poder
obtener una buena unión. Una función del fundente es la de
ESTAÑO-PLOMO PLOMO-
realizar una limpieza final al reaccionar químicamente con la
ESTAÑO- superficie del metal. Este ataque debe ser suave pero efectivo.
O0 Cubrir la superficie con fundente no puede ser sustituto de la
"
limpieza previa.
\ ESTAÑO- Cuando se calienta, el fundente se activa, limpia las superfi-
PLOMO- cies con las que hace contacto y protege las áreas limpias contra
BISMUT0
la oxidación durante la soldadura blanda. El metal de aporte se
aplica una vez que la unión se ha calentado a la temperatura de sol-
Figura 13.1-Intervalos de temperatura de los soldados dadura blanda. Las superficies están protegidas por el fundente
comparados con los puntos de fusión de los metales
base activado durante la acción de soldadura blanda. Una vez que se en-
frían las uniones soldadas, puede haber residuos de fundente que
deben eliminarse a fin de evitar un deterioro prematuro de la unión.
PROPIEDADES FíSICAS Y QUiMiCAS Los problemas físicos que afecten el mojado, el esparcimien-
EN LA SOLDADURA BLANDA to y la acción capilar pueden redundar en uniones insatisfacto-
rias. Estos problemas pueden ser una condición deficiente de las
ENLA PREPARACIONy ejecución de la unión soldada en blando superficies o un fundente inadecuado. Algunos metales, como
intervienen muchos principios de las ciencias físicas. La quími- el cromo, no se mojan fácilmente con la mayor parte de los
ca, la física y la metalurgia son las principales disciplinas impli- metales de aporte de soldadura blanda conocidos. La deshumec-
cadas en la soldadura blanda. tación es la retracción del soldado en una superficie ya mojada
El mojado y la extensión o esparcimiento de los metales de que deja áreas de cobertura incompleta. Una limpieza insuficiente,
aporte de soldadura blanda sobre superficies metálicas están un fundente inapropiado o un metal de aporte con la composición
condicionados por las propiedades de tensión superficial de los equivocada son las causas principales de la deshumectación.

PASOS BÁSICOS PARA UNA SOLDADURA BLANDA


SATISFACTORIA
SELECCIÓN DEL METAL BASE base. La selección del fundente y la preparación de la superficie
dependen hasta cierto punto de la soldabilidad en blando de los
LOS METALES BASE por 10 regular se escogen porque poseen matenales base que se van a unir.
propiedades específicas requeridas por el diseño del componen-
te o la pieza. Entre ellas están ia resistencia mecánica, la duc- SELECCIÓN DEL METAL DE APORTE
tilidad, la conductividad eléctrica, el peso y la resistencia a la
corrosión. Cuando se requiere soldadura blanda, también es EL METAL DE aporte se selecciona de modo que ofrezca buen
preciso considerar la soldabilidad en blando de los materiales flujo, penetración y mojado durante la operación de soldadura

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426 SOLDADURA BLANDA

blanda, y las propiedades de unión deseadas en el producto plomería y para soldar radiadores de vehículos. Las necesidades
terminado. de fundente para soldar en blando diversas aleaciones y metales
se indican en la tabla 13.1.
SELECCIÓN DEL FUNDENTE
EL PROPÓSITO DEL fundente es mejorar el mojado de los mate- DISEÑO DE LAS UNIONES
riales base por el metal de aporte, al eliminar películas de
deslustre de superficies previamente limpias y al evitar la oxi- LAS UNIONES DEBERAN diseñarse de modo que satisfagan las
dación durante la operación de soldadura blanda. La selección necesidades del ensamble terminado y permitan la aplicación del
del tipo de fundente por lo regular depende de la facilidad con fundente y el metal de aporte empleando el proceso de soldadura
que un material puede soldarse en blando. Los fundentes de blanda seleccionado. El diseño de la unión debe ser tal que se
resina (colofonia) se usan con los metales base de aplicaciones mantenga la separación debida durante el calentamiento. Puede
eléctricas y electrónicas o con metales que previamentese hayan haber necesidad de fijaciones especiales, o los materiales pueden
recubierto con un acabado soldable en blando. Los fundentes sujetarse por aplastamiento,ensartarse, envolverseo mantenerse
inorgánicos se usan mucho en la soldadura blanda industrial, en juntos de alguna otra manera.

Tabla 13.1
Necesidades de fundente para metales, aleaciones y recubrimientos

Metal o aleación base, Fundente y/o soldado No se recomienda soldar en


o acabado aplicado especiales blando'
Resina Orgánico Inorgánico
Aluminio - - - X
Bronce de aluminio
Berilio
--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---

Berilio-cobre
Latón X X X - -
Cadmio X X X - -
Hierro colado
Cromo
Cobre
Cobre-cromo
dobre-níquel X X X - -
Cobre-silicio - - X - -
Oro X X X - -
Inconel - - - X -
Plomo X X X ' - -
Magnesio - - - - X
Bronce al manganeso - - - - X
(alta resistenciaa la tensión)
Monel - X X - -
Níquel - X X - -
Níquel-hierro - X X - -
Nicromo - - - X -
Paladio X X X - -
Platino X X X - -
Rodio - - X - -
Plata X X X - -
Acero inoxidable - - X - -
Acero - - X - -
Estaio X X X - -
Bronce al estaño X X X - -
Estaño-plomo X X X - -
Estaño-níquel - X X - -
Estaño-cinc X X X - -
Titanio - - - - X

* Con los procedimientoscorrectos, como un recubrimientoprevio, casi todos los metales pueden soldarse en blando.

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SOLDADURA BLANDA 427

LIMPIEZA PREVIA y tasa de calentamiento y enfriamiento apropiadas requeridas


para el producto que se va a ensamblar.
TODASLAS SUPERFICIES metálicas que se vayan a unir por La aplicación del metal de aporte y el fundente dependerá de
soldadura blanda deberán limpiarse antes de ensamblarse para la selección del proceso de soldadura blanda.
facilitar el mojado del metal base por parte del soldado. EI fun-
dente no debe considerarse como sustituto de la limpieza previa.
Puede ser necesario un recubrimiento previo del material base
si éste es dificil de soldar en blando. TRATAMIENTO DE LOS RESIDUOS
DE FUNDENTE
PROCESO DE SOLDADURA BLANDA LOS RESIDUOS DE fundente deben eliminarse después de soldar
EL PROCESO DE soldadura blanda debe escogerse de modo que a menos que el fundente esté diseñado especificamente para
provea la temperatura de soldadura blanda, distribución de calor consumirse durante el proceso.

SOLDADURASBLANDAS
LASSOLDADURAS BLANDAS o soldados generalmente tienen un fundido. Como puede verse en la figura 13.2, el plomo puro se
punto o intervalo de fusión por debajo de 425°C (800°F). Existe funde a 327°C (621°F) (punto A) y el estaño puro se funde a
una amplia gama de metales de aporte de soldadura blanda en el 232°C (450°F) (punto B). Los soldados que contienen desde
mercado diseñados para unir la mayor parte de los metales y 19.5% de estaño (punto C) hasta 97.5% de estaño (punto D)
aleaciones industriales. Estos soldados generalmente fluyen sa- tienen la misma temperatura de solidus, que es la temperatura
tisfactoriamente si se emplea el fundente adecuado, mojan bien eutéctica de 183°C (361°F). La composición eutéctica es com-
la superficie y producen uniones con propiedades satisfactorias. pletamente liquida por encima de 183°C (361°F); cualquier otra
Las aleaciones estaño-plomo son los metales de aporte de sol- composición contendrá algo de metal sólido en equilibrio con el
dadura blanda más ampliamenteutilizados. En las secciones que líquido. Estas composiciones no se fundirán por completo en
siguen hablaremos de estas aleaciones y de otros metales de tanto no rebasen la temperatura de liquidus. Por ejemplo, el
aporte comunes. soldado 50/50 tiene una temperatura de solidus de 183°C (361°F)
y una temperatura de liquidus de 214°C (417"F), o sea que el
intervalo de fusión abarca 3 1°C (56°F). EI intervalo de fusión es
SOLDADOS DE ESTAÑO-PLOMO la diferencia de temperatura entre el solidus y el liquidus.
Las caracteristicas de fusión de soldados de estaño-plomo
LOS METALES DE aporte de aleación estaño-plomo son los que
específicos se dan en la tabla 13.2.
más ampliamente se usan para unir metales. La mayor parte de
El soldado 5/95 de estaño-plomo es un metal de aporte de
los fundentes comerciales, métodos de limpieza y procesos
relativamente alta temperatura de fusión que tiene un intervalo
de soldadura blanda se pueden usar con soldados de estaño-
de fusión estrecho. Las características de mojado y flujo de este
plomo.
metal de aporte son menos atractivas si se comparan con las de
AI describir los soldados, se acostumbra indicar primero el
soldados con mayor contenido de estaño. Para que el soldado
contenido de estaño. Por ejemplo, el soldado 40/60 tiene 40%
5/95 de estaño-plomo moje y fluya debidamente se requiere un
de estaño y 60% de plomo.
cuidado especial en la preparación de las superficies. Los solda-
La mejor forma de ilustrar el comportamiento de las diversas
dos con alto contenido de plomo tienen mejores propiedades de
aleaciones de estaño-plomo es por su diagrama de constitución,
plastodeformacióna 149°C (300°F) que los que contienen más
el cual se muestra en la figura 13.2. Se emplean los siguientes
estaño. La elevada temperatura de soldadura blanda limita el
términos para describir el diagrama:
empleo de fundentes con base orgánica, como los de resina

--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---
(1) La temperatura de solidus es la temperatura más alta en (colofonia) o los del tipo intermedio.Este soldado se adapta muy
la que un metal o aleación es completamente sólido. Ésta es la bien a la soldadura blanda con soplete, por inmersión, por induc-
curva ACEDB de la figura 13.2. ción o en estufa. Se usa para sellar recipientes previamenterecu-
(2) La temperatura de liquidus es la temperatura más baja biertos, para recubrir y unir metales y para radiadores de auto-
en la que un metal o aleación es completamente liquido. Ésta es motores y otros usos de temperatura moderadamente elevada.
la curva AEB de la figura 13.2. Los soldados de estaño-plomo 10/90, 15/85 y 20/80 tienen
(3) Una aleación eutéctica es una aleación que se funde a menores temperaturasde liquidus y solidus, pero tienen interva-
una temperatura precisa y no dentro de un intervalo de tempera- los de fusión más amplios que el soldado estaño-plomo5/95. Sus
turas. La temperatura eutéctica es la temperatura de solidus en caracteristicas de mojado y flujo son mejores con la mayor parte
la curva CED de la figura 13.2. La aleación eutéctica es la de los fundentes, pero se debe tener un cuidado extremo de evitar
composición indicada en el punto E de esa figura. Esta aleación el movimiento de estos soldados durante la solidificación a fin
tiene aproximadamente 63% en peso de estaño. de evitar el desgarre en caliente. Estos metales de aporte se usan
(4) El intervalo de fusión es la temperatura entre el solidus para sellar los núcleos de los calefactores celulares de automó-
ACEDB y el liquidus AEB en la que el soldado está parcialmente viles, en algunos radiadores y para recubrir y unir metales.

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428 SOLDADURA BLANDA

400
700
350

600
300

o- 500
250 c)

400 200

300 150

200 L/ 1
I
I
I
4 100

ti
MEZCLAS DE a + ß
I I
1O 0 l I
I 1
1 . 1 I I I I I I I I n
PLOMO 10 20 30 40 50 60 70 80 90 ESTAÑO
ESTAÑO, % EN PESO

Figura 13.2-Diagrama de constitución para el sistema de aleación estaño-plomo

Los soldados estaño-plomo 25/75 y 30/70 tienen tempyratu- los soldados con 20 y 30% de estaño, así que su intervalo de
ras de liquidus más bajas que las aleaciones antes mencionadas fusión es más estrecho. Los metales de aporte de soldadura
pero tienen la misma temperatura de solidus que el soldado blanda de este grupo tienen muy buenas propiedades de mojado
20/80, así que sus intervalos de fusión son más angostos que los y notable resistencia mecánica, y resultan económicas para
del soldado 20/80. Todas las técnicas estándar de limpieza, uso aplicaciones electrónicas. Estos soldados también se utilizan
de fundente y soldadura blanda se pueden usar con estos metales ampliamente en trabajos con lámina metálica. La combinación
de aporte. Se utiliza mucho la soldadura blanda con soplete y por 50/50 se usa para tuberías de agua no potable y de drenaje. Estos
inmersión.Estas aleaciones se usan en radiadores, reparación de soldados también se fabrican como alambres con núcleo de
radiadores y otras aplicaciones industriales diversas. resina para soldadura blanda manual y se emplean en aplicacio-
Los soldados estaño-plomo 35/65,40/60 y 50/50 tienen bajas nes industriales de soldadura blanda de ola.
temperaturas de liquidus y la misma temperatura de solidus que

Tabla 13.2
Propiedades de fusión de los soldados estaño-plomo
Clasificaci8n Composición, % en peso SÓlidus Líquidus Intervalo de fusión
ASTM del soldado' Estaño Plomo "F O C "F "C "F "C
5 5 95 572 300 596 314 24 14
10 10 90 514 268 573 301 59 33
15 15 85 437 225 553 290 116 65
20 20 80 361 183 535 280 174 97
25 25 75 361 183 511 267 150 84
30 30 70 361 183 491 255 130 72
35 35 65 361 183 477 247 116 64
40 40 60 361 183 455 235 94 52
45 45 55 361 183 441 228 80 65
50 50 50 361 183 421 217 60 34
60 60 40 361 183 374 190 13 7
70 70 30 361 183 370 192 17 9

'Véase la especificación ASTM 832, Especificación estándar para metal de soldadura blanda.

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SOLDADURA BLANDA 429

Los soldados estaño-plomo de aleación 60/40 y aleación Arsénico


eutéctica (63/37) se usan en aplicaciones en las que la unión no
puede exponersea elevadas temperaturas,como en instrumentos ELARSENIC0 CAUSA deshumectaciónsi esta presente en concen-
delicados y ensambles electrónicos. La composición 60/40 se traciones mayores que el 0.005%. El problema se agrava a
acerca tanto a la aleación estaño-plomo eutéctica que tiene un concentraciones mayores, por lo que el nivel máximo deseable
intervalo de fusión extremadamente angosto. Se pueden usar es de 0.002% .
todos los métodos de limpieza, uso de fundente y calentamiento
con estos metales de aporte, que se utilizan ampliamente en la Bismuto
soldadura blanda de ola, en procesos de fase de vapor, e incor-
porados a pastas de soldadura blanda. SE PUEDEN TOLERAR niveles bajos de bismuto, aunque puede
El soldado estaño-plomo 70/30 es un metal de aporte de alterar las características metalúrgicas de las uniones.
propósito especial que se usa en los casos en que se requiere un
alto contenido de estaño. Se pueden aplicar todas las técnicas de
soldadura blanda.
Cadmio
ESTEMETAL COMO contaminante eleva la tensión superficial de
los soldados y puede causar efectos perjudiciales como forma-
IMPUREZAS DE LOS SOLDADOS ción de puentes y ?carámbanos? en las tarjetas de circuitos
ESTANO-PLOMO impresos.
LASIMPUREZAS DE los soldados estaño-plomo se pueden intro-
ducir durante la fabricación de las aleaciones o por contamina-
Cobre
ción durante el uso. Las especificaciones de las aleaciones para LACANTIDAD DE cobre que puede estar presente en un soldado
soldadura blanda generalmente limitan el contenido total máxi- sin causar problemas depende en gran medida de la aplicación.
mo de impurezas, con limitaciones específicas para ciertos me- Las especificaciones de la ASTM limitan el contenido de cobre
tales. Los metales de aporte de soldadura blanda cubiertos por de los soldados de estaño-plomo al 0.08%, pero puede estar
ASTM ?332, Especificación estáizdar para metal de soldadura presente en concentraciones de hasta el 0.3% sin que haya un
blanda, se muestran en la tabla 13.3. En ocasiones, usuarios menoscabo apreciable en las propiedades de soldadura blanda.
individuales precisan restricciones adicionales sobre las impu-
rezas para aplicaciones específicas.
Las impurezas pueden causar un menoscabo de las propieda- Hierro y níquel
des de mojado, un flujo lento dentro de las uniones, un incre-
EL HIERRO Y el níquel normalmente no están presentes en ias
mento en la rapidez de oxidación,y alteraciones en los intervalos
aleaciones para soldadura blanda. Por lo regular, las especifica-
de temperatura de fusión. Las propiedades de resistencia mecá-
ciones limitan el contenido de hierro y níquel a un máximo de
nica de las uniones pueden sufrir efectos adversos, con una
0.02 %. Se han observado reducciones marcadas de las propie-
mayor tendencia al agrietamiento del soldado o problemas de
adhesión a los materiales base. dades de mojado con niveles más altos.
Los elementos contaminantes afectan el aspecto y la calidad
del soldado fundido, y la combinación de los efectos puede Fósforo y azufre
resultar desastrosa para la unión soldada en blando. Las especi-
LASCONCENTRACIONES DE fósforo y azufre se deben mantener
--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---

ficaciones de fabricación reconocen el problema y también


tienen en cuenta la calidad de soldado que se requiere para las en el nivel mínimo absoluto para evitar problemas de oxidación
distintas aplicaciones. Al adquirir materiales de soldado es im- y arenosidad.
portante verificar que se obtenga la aleación correcta del grado
adecuado. Cinc
ELCINC AFECTA las propiedades de mojado y tensión superficial
Aluminio del soldado fundido. Por tanto, los soldados de estaño-plomo
deben contener menos del 0.005% de cinc. La deshumectación
EL ALUMINIO PUEDE causar arenosidad si su contenido en el en superficies de cobre se ha atribuido a la presencia de sólo
soldado es de más del 0,005%.Un deterioro apreciable en la 0.01% de cinc en la aleación.
oxidación superficial de un baño de soldadura blanda puede ser
indicación de contaminación con aluminio.
SOLDADO DE ESTANO-ANTIMONIO
EL SOLDADO CON 95% de estaño y 5% de antimonio tiene las
Antimonio características de fusión que se muestran en la tabla 13.4. Pre-
EL ANTIMONIO SE usa con frecuencia en los soldados como senta un intervalo de fusión estrecho a una temperatura más alta
aditivo deseable. Este metal tiende a menoscabar las propie- que la de la aleación eutéctica estaño-plomo. Este metal de
dades de mojado y esparcimiento y puede causar problemas aporte se usa en muchas aplicaciones de plomería, refrigeración
de adhesión si está presente en niveles más altos que los re- y acondicionamiento de aire porque tiene buenas propiedades
queri dos. de plastodeformación.

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430 S O L D A D U R A B L A N D A

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SOLDADURA BLANDA 431

Tabla 13.4
ProDiedades de fusión de los soldados de estaño-antimonio
~~~~ ~

Composición, % en peso Solidus Liquidus Intervalo de fusión


Estaño Antimonio O F "C "F OC O F O C

95 5 450 232 464 240 14 8

SOLDADOS DE ESTAÑO-ANTIMONIO-PLOMO aplicaciones criogénicas. En general se recomienda usar funden-


tes inorgánicos con estos metales de aporte.
SE PUEDE AÑADIR antimonio a un soldado estaño-plomo como
sustituto de parte del estaño. La adición de antimonio mejora las
propiedades mecánicas de la unión a costa de un ligero menos- SOLDADOS DE ESTAÑO-CINC
cabo de las caracteristicas de soldadura blanda. Se pueden usar
todos los métodos estándar de limpieza y calentamiento,pero se SE HA COMENZADO a usar un gran número de soldados de
necesitan fundentes especializados para obtener resultados óp- estaño-cinc -algunos de los cuales se muestran en la tabla 13.6-
timos con estos metales de aporte. para unir aluminio. La corrosión galvánica de las uniones de
aluminio soldadas en blando se minimiza si el metal de aporte y
el metal base están cercanos en la serie electroquimica. Para la
soldadura blanda de aluminio se recomiendan aleaciones que
contienen entre 70 y 80%de estaño y el resto de cinc. La adición
SOLDADOS DE ESTAÑO-PLATA, de 1 a 2% de aluminio, o un incremento del contenido de cinc
hasta un máximo del 40%, mejora la resistencia a la corrosión,
ESTAÑO-COBRE-PLATA aunque la temperatura de liquidus también se eleva, lo que
Y ESTAÑO-PLOMO-PLATA dificulta la aplicación de estos metales de aporte. Los soldados
de estaño-cinc 91/9 y 60140 se pueden usar a temperaturas por
ENLA TABLA 13.5 se presentan metales de aporte de soldadura
encima de 140°C (300°F); las composiciones 80/20 y 70/30 se
blanda que contienen plata, junto con sus características de fu-
usan más ampliamente para recubrir piezas antes de la operación
sión. El soldado con 96% de estaño y 4% de plata está libre de
de soldadura blanda.
plomo y a menudo se usa para unir acero inoxidable en equipos
para procesar alimentos. Este soldado tiene buena resistencia al
corte y a la plastodefonnación, y excelentes caracteristicas de SOLDADO CADMIO-PLATA
flujo.
Los soldados de estaño-plata y estaño-cobre-plata son las EL SOLDADO CON 95% de cadmio y 5% de plata tiene las
aleaciones estándar que se usan para unir tubos y conductos de caracteristicas de fusión que se muestran en la tabla 13.7. Este
cobre en los sistemas de agua potable. El plomo no se usa por soldado se emplea principalmente en aplicaciones en las que las
razones de salubridad. temperaturas de servicio son más altas que las permitidas con
EI soldado con 62% de estaño, 36% de plomo y 2% de plata soldados de más bajo intervalo de fusión. Es posible producir
se usa en aplicaciones electrónicas para soldar en blando super- uniones a tope en cobre que a temperatura ambiente tengan una
ficies recubiertas con plata. La adición de plata retarda la diso- resistencia a la tensión de 25 000 psi (170 MPa). A 219°C
lución del recubrimiento de plata durante la operación de solda- (425"F), la resistencia a la tensión es de 2600 psi (18 MPa).
dura blanda, y también incrementa la resistencia a la Es posible unir aluminio consigo mismo o con otros metales
plastodeformación. empleando el metal de aporte de cadmio-plata 95. El empleo
Los soldados de alto plomo que contienen estafio y plata son incorrecto de soldados que contienen cadmio puede representar
apropiados para aplicaciones de alta temperatura, como los un peligro para la salud; por tanto, se debe tener mucho cuidado
radiadores de automóviles. Presentan buena resistencia a la durante su aplicación, sobre todo en lo que respecta a la inhala-
tensión, ai corte y a la plastodeformación,y se recomiendan para ción de vapores.

Tabla 13.5
Protiedades de fusión de los soldados de estaño-data v estaño-domo-data
Composición, % en peso Solidus Liquidus Intervalo de fusión
Estaño Plomo Plata O F OC O F "C O F "C
96 - 4 430 221 430 221 O O
62 36 2 354 180 372 190 18 10
5 94.5 0.5 561 294 574 301 13 7
2.5 97 0.5 577 303 590 310 13 7
1 97.5 1.5 588 309 588 309 O O

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432 S O L D A D U R A B L A N D A

Tabla 13.6
Propiedades de fusión de los soldados de estaño-cinc
Composición, % en peso Solidus Liquidus Intervalo de fusión
--`,,,`,,,`,`,,`,``,,```,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---

Estano Cinc "F "C "F "C "F OC


91 9 390 199 390 199 O 8
80 20 390 199 518 269 128 70
70 30 390 199 592 311 202 112
60 40 390 199 645 340 255 141
30 70 390 199 708 375 318 176

SOLDADOS DE CADMIO-CINC duce uniones con alta resistencia mecánica y a la corrosión. La


temperatura de solidus es alta, lo que limita el empleo de este
LOS SOLDADOS DE cadmio-cinc son Útiles para soldar en blando soldado a aplicacionesen las que es posible tolerar temperaturas
aluminio. Sus características de fusión se presentan en la tabla de soldadura blanda por encima de 371°C (700°F). Una aplica-
13.8. Los soldados de cadmio-cinc producen uniones con resis- ción importante es en la soldadura blanda por inmersión de los
tencia mecánica y a la corrosión intermedias si se usan con el codos de retomo en las bobinas de aluminio de los acondiciona-
fundente apropiado. EI soldado con 40% de cadmio y 60% de dores de aire. Estas bobinas también se fabrican mediante sol-
cinc ha encontrado mucha aplicación en la soldadura blanda åe dadura fuerte de flama con fundentes. También se utilizan
bases de lámparas de aluminio. El empleo incorrecto de este recipientes de soldadura blanda ultrasónicos que no requieren
metal de aporte puede representar un peligro para la salud, sobre fundente. En operaciones de soldadura blanda manual, la super-
todo en lo tocante a la inhalación de vapores. ficie de aluminio caliente se frota con la barra de soldado a fin
de promover el mojado sin fundente.
SOLDADOS CON BASE DE CINC Se han desarrolladosoldados con 95 % de cinc y otras adicio-
nes que limitan la disolución del cobre y mejoran el mojado, la
EL SOLDADO DE cinc-aluminio, que se muestra en la tabla 13.9, resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión, especifica-
se fabrica especificamente para soldar aluminio, en el que pro- mente para la soldadura blanda de radiadores de automóviles.

Tabla 13.7
Prooiedades de fusión de los soldados de Cadmio-data
Composición, % en peso Solidus Liquidus Intervalo de fusión
Cadmio Plata O F OC O F O C O F "C
95 5 640 338 740 393 100 55

Tabla 13.8
Propiedades de fusión de los soldados de Cadmio-cinc
Composición, % en peso Solidus Liquidus Intervalo de fusión
Cadmio Cinc "F "C "F "C "F OC
82.5 17.5 509 265 509 265 O O
40 60 509 265 635 335 128 70
10 90 509 265 750 399 241 134

Tabla 13.9
Propiedades de fusión de los soldados de cinc-aluminio
Composición, % en peso Solidus Liquidus Intervalo de fusión
Cinc Aluminio "F "C "F OC "F "C
95 5 720 382 720 382 O O

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SOLDADURA BLANDA 433

Las temperaturas de fusión en estas aplicaciones son del orden prestar especial atencion a la limpieza de las superficies metáli-
de 425°C (SOû°F>.Los soldados se usan con todos los procesos cas. Es necesario emplear fiindentes fuertes, potencialmente
de calentamiento, y se dispone de una serie de fundentes inor- corrosivos, para obtener uniones satisfactorias en superficies no
gánicos para estas aplicaciones. recubiertas de metales como el cobre o el acero. Si la superficie
se puede chapear previamente con metales como estaño o esta-
ño-plomo, los fundentes de resina no corrosivos pueden ser
ALEACIONES FUSIBLES satisfactorios, aunque no resultan eficaces por debajo de 177°C
(35OOF).
LASALEACIONES FUSIBLES tienen un contenido importante de
bismuto y se emplean en aplicaciones en las que se requieren
temperaturas de soldadura blanda por debajo de 183OC (361°F).
En la tabla 13.10 se muestran las características de fusión y las SOLDADOS DE INDIO
composiciones de un grupo representativo de aleaciones fusi-
bles. LOS SOLDADOSDE indio tienen propiedades que los hacen valio-
sos en muchas aplicaciones de electrónica y especiales. En la
Los soldados de bajo intervalo de fusión tienen aplicación en tabla 13.11 se presentan las características de fusión y las compo-
las siguientes situaciones: siciones de un grupo representativo de estos metales de aporte.
(1) Se van a soldar en blando metales base que se sometieron Una aleación de 50%estaño y 50%indio se adhiere al vidrio
previamentea tratamiento térmico; una temperatura de soldadu- con facilidad y puede servir para soldadura blanda de vidrio a
ra blanda alta reblandecería la pieza. metal o de vidrio a vidrio. La baja presión de vapor de esta
(2) Los materiales adyacentes a las uniones soldadas en aleación ia hace útil en los sellos de sistemas de vacío.
blando son sensibles a la temperatura y se deteriorarían si la La elevada resistencia a la fatiga -sobre todo por ciclaje
temperatura de soldadura blanda fuera más alta. térmico- de las aleaciones de indio ha hecho que se usen cada
(3) Se emplean operaciones de soldadura blanda por pasos a vez más, especialmentelos soldados de indio-plomo y de indio-
fin de evitar la destrucción de una unión cercana que se efectuó plomo-plata en sistemas electrónicos.

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con un soldado de temperatura se fusión más alta. Los soldados de indio no requieren técnicas de manejo espe-
(4) Dispositivossensores de temperatura, como los sistemas ciales. Todos los métodos de soldadura blanda, fundentes y
de aspersión para incendios, se activan cuando la aleación fusi- procesos que se emplean con los soldados de estaño-plomo son
ble se funde a una temperatura relativamente baja. aplicables a los de indio; aunque debe señalarse que éstos son
sensibles a la corrosión en presencia de cloruros. Las uniones
Muchos de estos soldados, sobre todo los que contienen un deben limpiarse después de soldarse, y su desempeño es óptimo
alto porcentaje de bismuto, son muy difíciles de usar con éxito cuando se les protege con recubrimientos amoldados o en con-
en operaciones de soldadura blanda a alta velocidad. Se debe diciones de sellado hermético.

Tabla 13.10
Propiedades de fusión de aleaciones fusibles representativas
Composición, % en peso Solidus Liquidus Intervalode fusión
Plomo Bismut0 Estafio Otros "F O C "F "C "F "C
26.7 50 13.3 10 Cd 158 70 158 70 O O
25 50 12.5 12.5 Cd 158 70 165 74 7 4
40 52 - 8 Cd 197 91 197 91 O O
32 52.5 15.5 - 203 95 203 95 O O
28 50 22 - 204 96 225 107 25 11
28.5 48 14.5 9 Sb 217 102 440 227 223 125
44.5 55.5 - - 255 124 255 124 O O

Tabla 13.11
Propiedades de fusión de soldados de indio representativos
Composición, % en peso Solidus Liquidus Intervalode fusión
Estaño Indio Plomo "F O C "F O C "F "C
50 50 - 243 117 257 125 14 8
37. 5 25 37.5 230 138 230 138 O O
- 50 50 356 180 408 209 52 29

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434 SOLDADURA BLANDA

ESPECIFICACIONES DE LOS SOLDADOS cificación federal QQ-571, Soldaduras blandas), además de


diversas especificacionesmilitares.
Las soldaduras blandas están disponibles en el mercado en
LOS ORGANISMOSQUE: publican especificacionespara los meta- diversas formas y productos que se pueden agrupar en cerca de
les de aporte de soldadura blanda son la ASTM (ASTM B.32, una docena de clasificaciones. En la tabla 13.12 se listan los
Especificación estándar de metal para soldadura blanda; principales grupos de productos. Esta lista de ninguna manera
ASTM B284, Especificación estándarpara soldado con núcleo es completa, sobre todo porque es posible conseguir casi cual-

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defundente de resina; y ASTM B486, Especificación estándar quier tamaño, peso o forma de cada clase de soldado si se hace
para soldado en pasta) y el gobierno de Estados Unidos (Espe- un pedido especial.

~~ ~ ~~~ ~

Tabla 13.12
Formas comerciales de soldaduras blandas
Bloques Disponible en bloques de 25 y 45 kg (500 y 1O0 Ib)
Lingotes De forma rectangular o circular, con pesos de 1.4,2.3 y 4.5 kg (3,5 y 10 Ib)
Barras Disponible en una gran variedad de secciones transversales, pesos y longitudes
Pasta o crema Disponiblecomo mezcla de soldado en polvo y fundente
Papel, lámina o cinta Disponible en varios espesores y anchuras
Segmento o granalla Barra o alambre triangular recortado en tramos de diversas longitudes
Alambre sólido Diámetros de 0.25 a 6.35 mm (0,010 a 0.250 pulg) en carretes
Alambre con núcleo de fundente Soldado con núcleo de resina o fundente orgánico o inorgánico. Diámetrosde 0.25 a 6.35 mm (0.010 a 0.250 pulg)
Preformados Gama ilimitada de tamaños y formas para satisfacer necesidades especiales

FUNDENTES
ELPROPÓSITO DEL fundente en la soldadura blanda es activar una FUNDENTES INORGÄNICOS
superficie metálica previamente limpia, proteger esa superficie
limpia durante los procesos de calentamiento, y estar disponible LA CLASE DE fundentes inorganicos incluye ácidos y sales inor-
para proteger el metal de aporte fundido a la temperatura de gánicos. Estos fundentes son los más ventajosos en condiciones
procesamiento correcta. El fundente debe tener suficiente per- que requieren una acción de fundente rápida y muy activa; se
manencia para continuar desempeñando estas funciones hasta pueden aplicar como disoluciones, pastas o sales secas, y fun-
que la unión se haya soldado por completo. cionan igualmentebien con los métodos de soldadura blanda con
Los fundentes para soldadura blanda pueden ser materiales soplete, en estufa, por resistencia o por inducción, ya que no se
líquidos, sólidos o gaseosos que, al calentarse, promueven o chamuscan ni arden. Estos fundentes pueden formularse de
aceleran el mojado de los metales por parte del soldado. El modo que sean estables dentro de un intervalo amplio de tempe-
fundente debe eliminar y excluir cantidades pequeñas de óxidos raturas de soldadura blanda
y otros compuestos de las superficies que se van a soldar en Los fundentes inorgánicos con base de cloruros presentan una
blando. Cualquier cosa que interfiera con el logro de un contacto desventaja clara: su residuo retiene actividad química después
uniforme entre la superficie del metal base y el metal de aporte de la soldadura blanda. Si no se elimina, este residuo puede
fundido evitará la formación de una unión íntegra. Un fundente causar una corrosión severa en la unión. Las áreas adyacentes
eficiente impide la reoxidación de las superficies durante el también pueden sufrir ataque de residuos por las salpicaduras y
proceso de soldadura blanda y es desplazado con facilidad por vapores del fundente.
el soldado fundido. La familia de fundentes inorgánicos de bromuros se utiliza
Un método funcional para clasificar los fundentes se basa en ampliamente en la industria de los radiadores para automotores
su capacidad para eliminar deslustres de metales (actividad). Los con y sin instalaciones para lavado. Ciertas composiciones de
fundentes se pueden clasificar en tres grupos: fundentes inorgá- estos fundentes se pueden usar sin lavado, ya que sus residuos
nicos (los más activos), fundentes orgánicos (moderadamente no causan corrosión de las piezas soldadas en blando.
activos) y fundentes de resina (los menos activos). Los que siguen son constituyentes comunes de los fundentes
En la tabla 13.13 se presenta una carta generalizada de inorgánicos:
soldabilidad en blando de los metales y una guía para seleccionar
el fundente. Esta carta abarca diferentes materiales base y tipos (1)Cloruro de cinc.
de fundentes. (2) Cloruro de amonio.
(3) Cloruro de estaño.
(4) Ácido clorhidrico.
( 5 ) Ácido fosfórico.
(6) Otros cloruros metálicos.

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SOLDADURA BLANDA 435

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436 S O L D A D U R A B L A N D A

FUNDENTES ORGÁNICOS Resina activada


Los "DENTES ORGANICOS,aunque menos activos que los UN TERCER TIPO, a h más activo, de fundente con base de
materiales inorgánicos, son efectivos a temperaturas de solda- colfonia es la resina activada. Estos fundentes se utilizan am-
dura blanda de 90 a 320°C (200 a 600°F). Estos fundentes pliamente en productos electrónicos comerciales y en aplicacio-
contienen ácidos y bases orgánicas y en muchas ocasiones nes de alta confiabilidad en las que el residuo debe ser suscepti-
algunos de sus derivados, como los halohidratos; son activos a ble de eliminación completa después de la soldadura blanda. El
las temperaturas de soldadura blanda, pero el periodo de activi- material activador puede ser un compuesto orgánico que reac-
dad es corto en virtud de su susceptibilidad a la descomposición cione para liberar cloruros u otros haluros, o un ácido orgánico
ténnica. La tendencia de estos compuestos a volatilizarse, cha- en baja concentración.
muscarse o arder cuando se calientan limita su uso con calenta-
miento de soplete o flama. Si estos fundentes se utilizan debida-
mente, sus residuos son relativamente inertes y se pueden FUNDENTES ESPECIALES
eliminar con agua.
Los fundentes orgánicos son especialmente útiles en aplica- LOS " D E N T E S DE reacción son un grupo especial de fundentes
ciones en las que es posible aplicar cantidades controladas de que resultan útiles para soldar en blando aluminio, aunque
fundente y en las que se puede usar suficiente calor como para también están encontrando aplicación con otros metales. En la
descomponer o volatilizar por completo los constituyentes co- práctica, la descomposición del fundente limpia y desplaza los
rrosivos. Hay que tomar precauciones para evitar que el fundente óxidos y deposita una película metálica en la superficie del metal
no descompuesto llegue a las fundas aislantes. También hay que base que mejora el mojado y el esparcimiento.
tener cuidado al soldar en blando en sistemas cerrados en los que
vapores corrosivos se puedan condensar en componentes críti-
cos del ensamble. ACCIONES DEL FUNDENTE
Los que siguen son constituyentes comunes de los fundentes
ENLA TABLA 13.14 se presenta una guia general de selección de
orgánicos:
fundente para diversas aplicaciones de soldadura blanda que
incluye todas las clasificaciones que acabamos de ver, con el fin
(1) Ácido abiético.
de ayudar al usuario a escoger los materiales fundentes más
(2) Etilén-diamina.
apropiados.
(3) Ácido glutámico.
Se fabrican muchos fundentes para soldadura blanda, dise-
(4) Bromhidrato de hidracina.
ñándolos especificamente para ciertas aplicaciones. Hay fun-
(5) Ácido oleico.
dentes para electrónica, plomería, radiadores, metales disímiles
(6) Ácido esteárico.
y una amplia variedad de productos industriales. La determina-
(7) Una amplia gama de compuestos quimicos con base de
ción del fundente adecuado es importante para asegurar una
ácido o que forman ácidos.
operación de soldadura blanda satisfactoria.
Entre las propiedades generales deseables de los fundentes
están la capacidad para eliminar óxidos, proteger superficies
metálicas y fundirse por debajo de las temperaturas de soldadura
FUNDENTES DE RESINA blanda. Ya completada la soldadura, el residuo de fundente debe
tener las propiedades de no conducir la electricidad y ser resis-
tente a la corrosión.
Resina no activa Cada fundente se diseña para un proceso de calentamiento y
tiene un intervalo de temperaturas de procesamiento en el que
LACOLOFONIABLANCA disuelta en un disolvente orgánico apro-
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produce resultados óptimos.


piado es lo más cercano a un fundente no corrosivo. Los funden-
No existe una prueba general que pennita identificar todas
tes de resina poseen propiedades físicas y químicas importantes
las propiedades necesarias de un fundente para un aplicación
que los hacen especialmente apropiados para la industria eléc-
específica. Por tanto, se han desarrollado varias pruebas relacio-
trica. EI constituyente activo, el ácido abiético, se vuelve mode-
nadas con las Características de los fundentes y con su valor para
radamente activo a temperaturas de soldadura blanda entre 177
la fabricación de componentes específicos. Se recomienda a los
y 316°C (350 y 600°F). EI residuo es duro, no es higroscópico,
fabricantes realizar un estudio exhaustivo antes de seleccionar
no conduce la electricidad y no es corrosivo.
un fundente; no deben apoyarse exclusivamente en los datos que
proporcionan los proveedores, ya que podrían no ser pertinentes
Resina moderadamente activada para una aplicación en particular.

ENVISTA DE la baia actividad de la colofonia. se han inventado


fundentes de resina moderadamente activados que tienen mayor FORMAS DE LOS FUNDENTES
acción de fundente sin que se altere SiEnificativamente la natu-
raleza no corrosiva del residuo. Estos ion los fundentes preferi- LOS FUNDENTES SE venden Como núcleos sencillos 0 múltiples
dos para sistemas militares y telefónicos, y otros productos en soldados de alambre, Y como líquidos, Pastas Y Polvos. No
electrónicos de alta confiabilidad. todos los fundentes están disponibles en todas las formas.

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SOLDADURA BLANDA 437
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438 SOLDADURA BLANDA

DISEÑO DE LAS UNIONES


LASELECCIÓN DE un diseño de unión para una aplicación espe- Se emplean dos tipos básicos de diseños de unión para
cífica dependerá en gran medida de los requisitos de servicio del soldadura blanda: la unión traslapada y la unión de costura de
ensamble. También puede depender de factores como el método enganche. En la figura 13.3 se ilustran los diseños de unión que
de calentamiento que se va a usar, las técnicas de fabricación con más frecuencia se usan para soldadura blanda. Las uniones
previas a la soldadura blanda, el número de artículos por soldar a tope no se utilizan muy a menudo.
y el método de aplicación de metal de aporte. Siempre que sea posible, deberá usarse diseños de unión del
Si los requisitos de servicio de una unión son severos, gene- tipo traslapado o de costura de enganche, ya que ofrecen la
ralmente es necesario diseñar la unión de modo que no limite la mayor probabilidad de lograr uniones de máxima resistencia
función del ensamble. Las soldaduras blandas tienen baja resis- mecánica.
tencia mecánica en comparación con los metales que suelen Un factor importantepara el diseño de las uniones es la forma
soldarse; por tanto, la unión debe diseñarse de modo que no en que se aplicará el metal de aporte a la junta. El diseñador debe
dependa de la fortaleza del soldado. La resistencia mecánica considerar el número de juntas del ensamble y el número de
necesaria puede proveerse moldeando las piezas por unir de ensambles que se van a fabricar. Si la producción es limitada,
modo que se ensarten o enganchen, para que el soldado sólo con un proceso de soldadura blanda manual, el soldado se puede
tenga que sellar y hacer rígido el ensamble. alimentar de frente a la unión con poca o ninguna dificultad. En
Hay aplicaciones industriales de la soldadura blanda en las cambio, si se va a fabricar un gran número de ensambles con
que la unión soldada misma debe soportar la carga. Un ejemplo múltiplesjuntas cada uno, puede ser ventajoso un proceso auto-
típico son las uniones de tubos en los sistemas de plomería, en matizado, como la soldadura blanda de ola. En este caso, el
las que se usan uniones traslapadas sin sustento mecánico adi- diseño debe proveer uniones accesibles apropiadas para la apli-
cional. En estos casos, las propiedades de la aleación de solda- cación de fundente, soldadura y limpieza automáticas.
dura blanda y de la configuración de unión son importantes para La separación entre las piezas que se van a unir deberá
el servicio. permitir la succión del soldado fundido hacia el espacio inter-

EN 'T" TRASLAPADA ESQUINA A TOPE CON UNA TIRA

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EN 'T" ANGULADA DOBLE TRASLAPO ESQUINA A TOPE CON BRIDA

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EN 'T" CON BRIDA TRASLAPADA AL RAS ESQUINA CON BRIDA CONTACTO EN LiNEA

COSTURA DE
BORDE CON BRIDA ENGANCHE PLANA FONDO CON BRIDA FONDO CON BRIDA

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Figura 13.3-Disenos de unión de uso frecuente para soldadura blanda

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SOLDADURA BLANDA 439

SOLDADA EXPANDIDAME- EXPANDIDA PRENSADA ESTACADA ESTRANGULADA


CON PUNTOS CÁNICAMENTE HIDRAULICA-
MENTE ,

COSTURA DE ENGANCHE CON BROCHE ATORNILLADA O REMACHADA

A CONTRABARRENOY TORNEADA ESTAMPADA

(A) MOLDEADA (ô) PRENSADA (C) MARTILLADA DE RANURAY DE OREJETA

CLAVAR BRIDA
AL TUBO

DE GRAVEDAD ESTACADA k=-


SOLDADA \ CLAVADA

SOLDADO

TORNEADA O MOLETEADA
EXPANDIDA ESTAMPADA E INSERTADA ESTRANGULADA
A PRESION

Figura 13.4-Disefios de unión para soldadura blanda con autoguia

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440 SOLDADURA BLANDA

medio por acción capilar, pero no ser tan amplia que el metal de
aporte no pueda llenar el hueco. Se prefieren separaciones de
FIBRA DE VIDRIOCON RESINA EPOXICA
0.075 mm (0.003 pulg) a fin de lograr una resistencia mecánica I
óptima, pero pueden permitirse variaciones en casos específicos.
Por ejemplo, al soldar materiales previamente recubiertos es
posible usar separaciones tan estrechas como 0.025 mm (0.001
PUM.
En la figura 13.4 se ilustran veintiún diseños de juntas para
soldadura blanda que no requieren guía externa (autoguía). En
la figura 13.5 se muestran diversos métodos para aumentar la I \
resistencia mecánica de las uniones en circuitos impresos. 'OLDADo UNION MAS TERMINAL MÁS
FUERTE LARGA

(A) EMPLEO DE BASES MÁS GRANDES Y TERMINALES MÁS LARGAS

AGUJERO CHAPEADO

TARJETA GRUESA
(E) LAS TARJETAS GRUESAS TIENEN SUPERFICIES
DE CORTE MAS GRANDES

Figura 13.5-Métodos para mejorar la resistencia


mecánica de las uniones

LIMPIEZA PREVIA Y PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES


UNA SUPERFICIE SUCIA evita que el metal de aporte fluya y BAÑO QUiMlCO
dificulta o imposibilita la soldadura blanda. Los materiales como
aceite, grasa, pintura, marcas de lápiz, lubricantes de estirado y EL PROPÓSITO DE la limpieza con baño químico o de ácido es
corte, polvo atmosférico, óxidos y películas de orín deben eli- eliminar el orin, las incnistaciones y los óxidos o sulfuros del
minarse antes de soldar en blando. No podemos exagerar la metal, para así dejar superficies limpias soldables. Los ácidos
importancia de la limpieza de asegurar uniones íntegras. iiiorgánicos (clorhídrico, sulfúrico, fosfórico, nítrico y fluorhí-
drico), solos o en combinación, cumplen con esta función,
aunque los ácidos más utilizados son el clorhídrico y el sulfúrico.
DESENGRASADO Las piezas deberán lavarse minuciosamente con agua caliente
después del bano químico, y secarse lo más rápidamente que se
SE RECOMIENDA EL desengrasado con disolventes o áicaiis para pueda.
limpiar superficies aceitosas o grasosas. De los métodos de
desengrasado con disolvente, el de condensación de vapor es el
que deja la película residual más delgada. Si no se cuenta con LIMPIEZA MECÁNICA
equipo para el desengrasado con vapor, la inmersión en disol- LALIMPIEZA MECANICA incluye los siguientes métodos:
ventes líquidos o en soluciones detergentes es un procedimiento
adecuado. Los detergentes alcalinos calientes se utilizan mucho (1) Lijado o amolado mecánico.
para desengrasar. Todas las soluciones de limpieza se deben (2) Limado o lijado inaniiales.
eliminar perfectamente antes de soldar. Los residuos de enjiia- (3) Limpieza con lana de acero.
gados con agua dura pueden interferir posteriomiente con la (4)Raspado o cepillado con alambre.
soldadura blanda. (5) Limpieza con ráfagas de abrasivo o municiones.

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SOLDADURA BLANDA 441

Los metales blandos como el cobre se limpian de preferencia aleaciones de cobre. Se debe evitar una inmersión prolongada
con cepillado o lijado suaves, o con lana de acero en los materia- en estaño o soldado fundidos para que no se formen cantidades
les de plomería. En el caso de los componentes electrónicos lo excesivas de compuestos intermetálicos en la zona entre el
mejor es evitar la limpieza mecánica. EI aluminio se suelda en recubrimiento y el metal base.
blando mejor una vez que se han eliminado los óxidos por EI recubrimiento previo por electrodeposición puede reali-
medios mecánicos; lo mejor es cepillar o raspar con alambre. La zarse en tanques estacionarios, en unidades de chapeado de
limpieza con ráfagas de municiones es preferible a los abrasivos banda transportadora o en tambores. Estos métodos se pueden
porque no hay incrustación de partículas de silica. Se deben usar aplicar a todos los aceros, aleaciones de cobre y aleaciones de
municiones de acero inoxidable para superficies inoxidables. níquel. Los materiales de recubrimiento no están limitados al
Los mejores resultados se obtienen si se extiende la limpieza más estaño y el soldado. También se usan comúnmente cobre, cad-
allá del área de la unión. mio, plata, metales preciosos, níquel, hierro y chapeados de
aleación como estaño-cobre, estaño-cinc y estaño-níquel.
Ciertas combinaciones de metales electrodepositados (recu-
RECUBRIMIENTO PREVIO brimientos dúplex), en los que un metal se chapea sobre otro,
HAYOCASIONES EN que conviene recubrir las superficies de los están adquiriendo cada vez más popularidad como ayuda para
metales base con un metal o una aleación más soldable antes de la soldadura blanda. En el caso del latón, resulta especialmente
la operación de soldadura blanda. Para este fin se usan recubri- útil un recubrimiento de 0.005 mm (0.0002 pulg) de cobre más
mientos de estaño, cobre, plata, cadmio, hierro, níquel y aleacio- 0.008 m m (0.0003 pulg) de estaño. La soldabilidad del aluminio
nes de estaño-plomo,estaño-cinc, estaño-cobre y estaño-níquel. mejora con un recubrimiento de 0.013 mm (0.0005 pulg) de
Las ventajas del recubrimiento previo son dos: (1) la soldadura níquel seguido por 0.008 mm (0.0003 pulg) de estaño, o por una
blanda es más rápida y uniforme y ( 2 ) no hay necesidad de usar combinación de cincato (cinc), 0.005 mm (0.0002 pulg) de
fuiidentes muy ácidos. En el caso de metales que presentan cobre, y estaño. Un chapeado de hierro seguido por uno de
películas de óxido tenaces, como el aluminio, los bronces de estaño es extremadamente Útil para soldar en blando hierro
aluminio, los aceros de alta aleación y el hierro colado el colado.
recubrimiento previo es casi obligatorio. Hay ocasiones en que Es posible aplicar recubrimientos por inmersión o por des-
resulta Útil recubrir el acero, el latón y el cobre. plazamiento químico de estaño, plata o níquel a algunos metales
Las superficies metálicas se pueden recubrir empleando va- base comunes. Estos recubrirnientos por lo regular son muy
rios métodos distintos. EI soldado o el estaño se pueden aplicar delgados y no duran mucho en almacenamiento.
con un cautín o una rueda de amolar, mediante soldadura blanda La vida de almacenamiento de un recubrimiento se define
ultras