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DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS DE CONCRETO 3000 PSI

LEYSON ANDRES VEGA ROMERO


ESTUDIANTE ING. CIVIL

DISEÑO MEZCLA PARA UNA RESISTENCIA DE 3000PSI- 21MPA

ING.ELKIN ALFARO

INSTITUTO TECNOLOGICO DEL PUTUMAYO


FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
HORMIGON REFORZADO
MOCOA
2017
INTRODUCCIÓN
El concreto es uno de los materiales más importantes para la construcción de una
vivienda, vía, o edificación que supla la necesidad de la humanidad.
El concreto después de cierto tiempo adquiere una resistencia dada, pero esta
resistencia se determina por los materiales que se utilizaron para hacer su
respectivo mezclado, por eso se debe diseñar una mezcla de concreto donde se
conozca las propiedades de los agregados utilizados para poder determinar la
cantidad que debe utilizarse.
Para que un concreto alcance su resistencia adecuada, se debe tener en cuenta
factores como son el mezclado, colocado, vibrado, fraguado, curado y entre otros,
esto es importante ya que si en el proceso algunos de estos factores fueran
alterados puede llegar a perder su resistencia.
Más adelante se mostrara el procedimiento que se debe seguir para realizar un
diseño de mezcla adecuado para 3000psi = 21Mpa.
TABLA DE CONTENIDO  
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 2 
SUJETOS DE INVESTIGACIÓN.............................................................................. 4 
MÉTODO WALKER. ................................................................................................ 4 
TÉCNICAS E INSTRUMENTOS .............................................................................. 4 
PROCEDIMIENTO ................................................................................................... 5 
Densidad de agregados finos ............................................................................... 5 
Densidad de agregados gruesos. ......................................................................... 7 
Granulometría y módulo de finura. ....................................................................... 9 
DISEÑO DE MEZCLAS MÉTODO WALKER ......................................................... 10 
1) Datos iniciales ................................................................................................ 10
2) Resistencia promedio requerida. .................................................................... 11
3) Contenido de agua. ........................................................................................ 12
4) Contenido de aire. .......................................................................................... 12
5) Relación agua/cemento. ................................................................................. 13
6) Contenido de cemento.................................................................................... 13
7) Factor de uso del cemento por m3 ................................................................. 14
8) Volumen de los componentes de la pasta de cemento por m3 ...................... 14
9) Volumen del agregado.................................................................................... 14
10) Porcentaje de agregado fino. ........................................................................ 15
11) Volúmenes de agregados finos y gruesos m3. ............................................. 16
12) Peso de agregados....................................................................................... 16
13) Diseño del concreto seco por m3. ................................................................ 17
14) Humedad de los áridos. ................................................................................ 17
15) Humedad superficial ..................................................................................... 18
17) Dosificación de la mezcla. ............................................................................ 18
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE CILINDROS DE CONCRETO ............... 20 
Cálculos para cantidad de material en los cilindros ............................................ 20 
Elaboración de los cilindros ................................................................................ 20 
Resistencia de los cilindros................................................................................. 23 
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................... 27 
SUJETOS DE INVESTIGACIÓN

Para el desarrollo de la investigación se toman agregados pétreos finos que se


encontraban en el pepino (salida Mocoa) los cuales serán utilizados. Y el agregado
grueso que se me fue facilitado por laboratorio del I, T, P, A partir de los
agregados estudiados, se procede a elaborar el diseño de mezcla para obtener
resistencias de 21 MPa

MÉTODO WALKER.
El método Walker fue desarrollado por el profesor norteamericano Stanton Walker,
el cual considera como fundamento de su método que la proporción de agregado
fino y grueso está en función de las siguientes variables (Villacorta, 2013):
- Peso específico de los agregados
- Porcentaje de absorción de los agregados
- Contenido de humedad de lo agregados
- Módulo de finura de los agregados
- Tamaño máximo nominal
- Tipo y peso específico del cemento
En este método se calcula la cantidad de agregado fino para determinar
posteriormente el contenido de agregado grueso por diferencia de unidad
(Dimezco, 2010).

TÉCNICAS E INSTRUMENTOS
 Para el desarrollo de la investigación y del diseño de la mezcla según el método
Walker, se elaboraron diferentes ensayos de caracterización física de los
agregados, dentro de los cuales se encuentran:
• Densidad de agregados finos y gruesos
• Granulometría
• Módulo de finura
• Contenido de humedad de los agregados Absorción de los agregados.
Los ensayos se realizaron de acuerdo a lo descrito en la Norma Técnica
Colombiana – NTC y los instrumentos empleados varían de acuerdo con lo
descrito en cada ensayo.
PROCEDIMIENTO
A continuación se describen detalladamente los ensayos realizados de
caracterización física para los agregados pétreos del centro de acopio Rodeb y los
resultados obtenidos a partir de cada uno.
Densidad de agregados finos

De acuerdo con lo establecido en la norma NTC 237 “Ensayo para determinar la


densidad y la absorción del agregado fino” los materiales y equipos que se
requieren para el desarrollo del ensayo son:
‐ Balanza
‐ Picnómetro
‐ Matraz
‐ Molde cónico y pisón.
‐ Horno
Para realizar el ensayo es necesario secar la muestra en el horno y cuando el
material se encuentre manejable, sumergirlo en agua durante 24 horas.
Posteriormente se retira el agua y se extiende la muestra sobre una superficie
plana con el fin de que las partículas se sequen hasta llegar al estado SSS
(Saturado Superficialmente Seco). Para establecer si la muestra se encuentra
realmente en el estado SSS, se realiza un tanteo con el molde cónico, tomando el
molde con el diámetro mayor apoyado sobre la superficie y llenándolo con el
material, posteriormente se apisona el agregado, empleando el pisón descrito en
la norma y aplicando 25 golpes. Se levanta el molde y en caso de que la muestra
mantenga su forma cónica con derrumbes parciales, se establece que se
encuentra en el estado SSS.
Figura 3. Materiales y procedimiento realizado en el ensayo de densidad de agregados finos (NTC
237
En la norma se describe el procedimiento gravimétrico y volumétrico para el
desarrollo del ensayo. En este caso el procedimiento empleado fue el gravimétrico,
el cual consiste en llenar un picnómetro parcialmente con agua, e introducir 500
gramos del agregado fino que se encuentre en el estado SSS. A continuación, se
llena el picnómetro con un poco más de agua, y se agita. Se eliminan las burbujas
de aire y se ajusta la temperatura del agua a 23°C aproximadamente. Luego se
determina la masa total del picnómetro, la muestra y el agua (C). Una vez se
obtiene este valor se extrae el material del picnómetro, se deja secar a 110 ±5°C y
se determina su masa (A). Finalmente se determina la masa del picnómetro lleno
de agua a 23±2°C (B). Con los valores obtenidos es posible determinar la
densidad y la absorción del material de acuerdo con las ecuaciones establecidas
en la norma. Los resultados obtenidos se muestran a continuación.
  

Tabla 2. Resultados obtenidos de gravedad específica y absorción de agregados finos.


GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS FINOS
Masa de la muestra (S) 379,00 G
Masa del picnómetro+agua (B) 680,00 G
Masa picnometro+muestra+agua (C ) 906,00 G
Masa muestra seca (A) 360,00 G
Gravedad especifica bulk ](Gsb) 2,352

Gravedad específica bulk saturada y 
2,476
superficialmente seca (Gsb sss)
Gravedad específica aparente (Gsa) 2,685

Absorción 5,28 % 
Densidad de agregados gruesos.

Según la norma NTC 176 - “Ensayo para determinar la densidad y la absorción del
agregado grueso”, el equipo necesario para el desarrollo del mismo es:

‐ Balanza
‐ Canastillas metálicas
‐ Tanque de agua
‐ Dispositivo de suspensión
‐ Tamices
‐ Horno

Figura 4. Materiales y procedimiento realizado en el ensayo de densidad de agregados gruesos


(NTC 176)
Para el desarrollo del ensayo se realiza el cuarteo de los agregados de acuerdo
con lo establecido en la norma NTC 3674, y se procede a lavar y tamizar la
muestra para realizar el ensayo con el material retenido en el tamiz No. 4.
Posteriormente se seca la muestra en el horno a 110±5°C y cuando se encuentre
a temperatura ambiente, se sumerge en agua durante 24±4 horas. Se extrae el
agua y se toman el material secándolo levemente el agua superficial con un paño,
logrando así la condición saturada y superficialmente seca (SSS). Una vez en
este estado se determina su masa (B).
Seguidamente se sumerge la muestra en agua empleando para ello la canastilla
metálica y se determina su masa en agua a una temperatura de 23±2°C (C).
Finalmente se seca la muestra en el horno a 110±5°C, se deja enfriar y se
determina su masa (A).
Con los valores obtenidos se calcula la densidad y la absorción del material de
acuerdo a los cálculos descritos en la norma. Los resultados obtenidos se
muestran a continuación.

Tabla 3. Resultados obtenidos de gravedad específica y absorción de agregados finos.


GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS GRUESOS
Wsss(aire) (B) 2785 g

Wsss(agua) (C ) 2755 g

Wsss(seco) (A) 1755 g
Gravedad específica bulk (Gsb) 2,673

Gravedad específica bulk sss (Gsbsss) 2,703

Gravedad específica aparente (Gsa) 2,754

% Absorción 1,10 %
Granulometría y módulo de finura.

En la norma NTC 77 - “Ensayo de análisis por tamizado de los agregados finos y


gruesos” se establece el equipo necesario para determinar la granulometría y el
módulo de finura, dentro de los cuales se encuentran:

‐ Balanzas
‐ Tamices
‐ Horno
Para realizar el ensayo se debe secar la muestra previamente, tanto los agregados
finos como los agregados gruesos a una temperatura de 110±5°C. Para este fin se
toman mínimo 300 g de agregado fino, y 2kg de agregado grueso según la norma.
Figura 5. Materiales y procedimiento realizado en el ensayo de granulometría (NTC 77)

Se continúa con el ensayo seleccionando el grupo de tamices a emplear que


permitan obtener la información requerida. En este caso se emplearon los tamices
de 1”, ¾”, ½”, 3/8”, N° 4, N° 8, N°16, N°30, N°50, N°100 y N°200, ya que además
de la granulometría se determinará el módulo de finura. Se acomodan los tamices
en orden decreciente y se vierte la muestra, agitando los tamices para garantizar
que los agregados queden correctamente retenidos según su tamaño.
Posteriormente se determina la masa retenida en cada tamiz empleando la
balanza, verificando que la masa total sea congruente con la masa empleada en el
inicio del ensayo. Se calcula el porcentaje que pasa y el porcentaje retenido para
obtener la gráfica de granulometría.
Los resultados obtenidos en el ensayo se muestran a continuación:
Figura 6. Resultados obtenidos de granulometría.

DISEÑO DE MEZCLAS MÉTODO WALKER


Empleando los datos obtenidos a partir de los ensayos de laboratorio fue posible
elaborar el diseño de la mezcla para resistencias de 21MPa empleando los
agregados del punto de acopio Rodeb. A continuación, se describe el
procedimiento para obtener la dosificación de cada material.
1) Datos iniciales

Los datos iniciales que se tienen en cuenta para el desarrollo del método se
exponen a continuación:
Tabla 5. Datos iniciales para el desarrollo del método Walker para una resistencia de 21Mpa.

DATOS INICIALES

Cemeto Portland tipo I

P CEMENTO 3000 Kg/m3


P AGUA 1000 kg/m3

P ARIDO FINO 0,000 gr/cm3

P ARIDO GRUESO 0,000 gr/cm3


Resistencia  a  la  compresión  del 
210 Kg/cm2
concreto fc'
Asentamiento o slump 3 in
Agregado triturado

Concreto sin aire incorporado

2) Resistencia promedio requerida.

El método se inicia determinando la resistencia promedio requerida para obtener


los resultados esperados, de acuerdo con la siguiente tabla.
Tabla 6. Resistencia promedio requerida.

Con base en esto, la resistencia promedio requerida para 21 MPa es de 294


Kg/cm2.
3) Contenido de agua.

El contenido de agua se determina teniendo en cuenta el tamaño máximo nominal,


que en este caso es de ½”, de acuerdo con lo establecido en la siguiente tabla.
Tabla 7. Contenido de agua de la mezcla.
Tamaño  Volúmen Unitario de Agua (lts/m3)
Máximo 
Nominal (in) Asentamiento 1"‐ 2" Asentamiento 3"‐ 4" Asentamiento 6" ‐ 7"
Redondeado  Triturado  Redondeado Triturado Redondeado Triturado
3/8" 185 212 201 227 230 250
1/2" 182 201 197 216 219 238
3/4" 170 189 185 204 208 227
1" 163 182 178 197 197 216
1,5" 155 170 170 185 185 204
2" 148 163 163 178 178 197
3" 136 151 151 167 163 182

Teniendo en cuenta que el asentamiento obtenido fue de 3” y que el agregado es


triturado, se requieren 204 litros de agua.

4) Contenido de aire.

El contenido de aire se determina de acuerdo con el tamaño máximo nominal, por


lo cual, en este caso el contenido de aire es de 2,5%.
Tabla 8. Contenido de aire atrapado en la mezcla.
Tamaño  Máximo  Nominal 
Aire Atrapado 
de Agregado (in)
3/8" 3,00 %
1/2" 2,50 %
3/4" 2,00 %
1" 1,50 %
1 1/2" 1,00 %
2" 0,50 %
3" 0,30 %
4" 0,20 %
5) Relación agua/cemento.

A partir del valor de la resistencia promedio requerida, y de acuerdo con los


valores establecidos en la siguiente tabla, es posible establecer el concreto sin aire
incorporado, tal como se muestra a continuación.
Tabla 9. Relación agua/cemento de la mezcla

 
Relación Agua / Cemento en Peso
2
f'c Kg/cm Concreto Sin Aire Incorporado 

150 0,8

200 0,7

250 0,62

300 0,55

350 0,48

400 0,43

450 0,38

Al realizar interpolación para el concreto sin aire incorporado con una resistencia
de 21 MPa se obtuvo una relación de 0,45%.

6) Contenido de cemento

Despejando el contenido de cemento de la relación agua/cemento con el valor de


concreto sin aire incorporado, se obtiene que se requiere 386,8 kg/m3, como se
observa.

Donde: c=contenido de
cemento
a=contenido de agua

,
,
7) Factor de uso del cemento por m3

El contenido de cemento indica los kilogramos de cemento que son necesarios


para un metro cúbico de concreto. Pasando este valor a sacos (1 saco = 50kg), se
obtiene que para la mezcla se requieren 7,4 sacos por metro cúbico de concreto.

Donde:
Fcem= Factor de uso del cemento por m3 c=contenido
de cemento
kg cem/saco= kilogramos por saco
,
,

8) Volumen de los componentes de la pasta de cemento por m3

Se determina el volumen de los componentes de la pasta de cemento de acuerdo


con las ecuaciones que se muestran en el siguiente cuadro.
Tabla 10. Volumen de cemento agua y aire por m3.

VOLÚMEN DE LOS COMPONENTES DE LA PASTA DE CEMENTO POR m3

Vcemento= mcemento /pcemento   (3) 0,129 m3

Vagua= magua /pagua    (4) 0,204 m3

Vaire 0,020 m3

VCEMENTO + AGUA + AIRE 0,352 m3
Los valores empleados para los cálculos fueron los datos presentados al inicio del
método.

9) Volumen del agregado

Conociendo el volumen de la pasta de cemento que se requiere para obtener un


metro cúbico de concreto, es posible determinar que el volumen de los agregados
es de 0,635 m3.
1

1 0,129 0,216 0,020=0,635

10) Porcentaje de agregado fino.

Teniendo en cuenta que el tamaño máximo nominal del agregado grueso es de


3
/4”, que es un agregado triturado, que el módulo de finura es de 2,78, y que el
factor de uso del cemento calculado fue de 7,4 sacos/m3, se realizó la
interpolación doble que permitió obtener el porcentaje de agregado fino, cuyo valor
es de 0,40%.
Tabla 11. Porcentaje de agregado fino en la mezcla de concreto, método Walker.

Fuente: (Pérez, s.f.)


11) Volúmenes de agregados finos y gruesos m3.

A partir del porcentaje de agregados y le porcentaje de agregados finos obtenidos


anteriormente, es posible establecer los volúmenes de agregados finos y gruesos
requeridos para elaborar un metro cúbico de muestra.

Tabla 12. Volumen de agregados finos y gruesos en m3.

VOLÚMENES AGREGADOS FINOS Y GRUESOS m3

VAGREGA  0,29 m3
DO FINO = %AGREGADO FINO * VAGREGADO (5)

VAGREGADO GRUESO =  VAGREGADO ‐ VAGREGADO FINO (6) 0,34 m3

12) Peso de agregados

Conociendo el volumen de agregados calculados anteriormente es posible obtener


el peso de los mismos.

Tabla 13. Peso de los agregados en Kg para la mezcla de concreto.


PESO DE AGREGADOS Kg

PSECO ARIDO FINO = VAGREGADO FINO * PAGREGADO FINO (7) 682 Kg

PSECO ARIDO GRUESO = VAGREGADO GRUESO * PAGREGADO GRUESO (8)  1042 Kg

Los valores de densidad para los cálculos corresponden a los datos presentados al
inicio del método, que se muestran de nuevo a continuación:

/
13) Diseño del concreto seco por m3.

Haciendo un resumen de los valores obtenidos, se establece el diseño del


concreto seco para un metro cúbico de mezcla.
Tabla 14. Diseño del concreto seco por m3
DISEÑO DEL CONCRETO SECO POR  m3

CEMENTO (Paso 5) 370,9 Kg
AGUA (Paso 2) 204,0 Lt
ARIDO FINO (Paso 11) 682,0 Kg
ARIDO GRUESO (Paso 11) 1042,0 Kg

14) Humedad de los áridos.

Para determinar la humedad de las arenas y de las gravas, se toma una muestra
de los agregados, se determina su masa y posteriormente se introduce en el horno
a una temperatura de 110°C. Después de aproximadamente 24 horas se
determina el peso de los agregados secos y a partir de los datos registrados que
se muestran a continuación se obtiene el contenido de humedad empleando para
ello la ecuación 9.
Tabla 15. Datos obtenidos en laboratorio para determinar la humedad de las arenas y las gravas
MATERIAL PESO UN
PESO MASA HUMEDA ARENAS 379,0 gr
PESO MASA SECA ARENAS 360,0 gr
PESO MASA HUMEDA GRAVAS  2785,0 gr
PESO MASA SECA GRAVAS 2755,0 gr

Los resultados obtenidos son:


Tabla 16. Humedad de los agregados pétreos.
HUMEDAD AGREGADOS

WARENAS 0.05 %

WGRAVAS 0,01 %
15) Humedad superficial

Para determinar la humedad superficial de los agregados se emplea la siguiente


ecuación:

El porcentaje de absorción se determinó siguiendo el procedimiento descrito en la


norma NTC 237 “Método para determinar la densidad y la absorción del agregado
fino” y la norma NTC 176 “Método para determinar la densidad y la absorción del
agregado grueso”. Los resultados obtenidos fueron:
Tabla 17. Porcentaje de absorción de los agregados pétreos.
ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS

ABSORCIÓN DE LA ARENA ABS ARENA 5,28 %
ABSORCIÓN DE LA GRAVA ABS GRAVA 1,10 %
De acuerdo con la ecuación 10, la humedad superficial para los agregados finos y
gruesos es:

Tabla 18. Humedad superficial de los agregados.


HUMEDAD SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS
HUMEDAD SUPERFICIAL ARENAS -5,23 %
HUMEDAD SUPERFICIAL GRAVAS -1,09 %
SUMA ‐6,32 %

17) Dosificación de la mezcla.

De acuerdo con los resultados obtenidos, las proporciones que se deben emplear
de cada material para obtener un metro cúbico de concreto con resistencia de 21
Mpa son:
Tabla 19. Dosificación de la mezcla para 21Mpa.
DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA

CEMENTO  AGREGADO FINO (kg) AGREGADO GRUESO (kg) AGUA (Lts)


(Kg)
682 1042 370,9 204

O una proporción 1: 1,8:2,8


RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE CILINDROS DE CONCRETO

Cálculos para cantidad de material en los cilindros

Volumen del cilindro en metro cúbicos


Radio=15.3cm Altura=30,5cm
VOLUMEN=5607cm3 = 0,005607 m3
Debemos tener en cuenta que 0,005607 m3 es el valor de un solo cilindro y se
realizaran 4 cilindros; por lo tanto por 4,2 para que se pueda tener un desperdicio
de material.
Volumen cilindro*cantidad de cilindro = Volumen total de la muestra
0,005607 m3 * 4,2 = 0,0235494 m3 volumen de la muestra total
Lo siguiente es multiplicar este volumen muestra total por la cantidad en kg de
agregado fino, grueso y agua que se le adiciona a un m3 (valores en la tabla19)
según nuestro diseño de mezcla
Cantidad de agregado fino en kilogramos

0,0235494 m3 * 682 kg/m3 =16,06 kg

Cantidad de agregado grueso en kilogramo

0,0235494 m3 * 1042 kg/m3 =24,54 kg

Cantidad de agua en litros

0,0235494 m3 * 204 Lt/m3 =24,54 Lt

Elaboración de los cilindros

Para la elaboración de los cilindros de concreto se siguió del procedimiento que


está estipulados en la norma I.N.V. E – 402 – 07.
Mezcla manual – Se debe hacer la mezcla en una bandeja o vasija metálica,
impermeable, limpia y húmeda, con un palustre despuntado de albañil, utilizando el
siguiente procedimiento: Se debe mezclar el cemento, aditivo en polvo insoluble, si
se va a utilizar, y el agregado fino sin adición de agua hasta que se logre una
mezcla homogénea. Seguidamente, se adiciona el agregado grueso mezclándolo
sin adición de agua, hasta que se distribuya uniformemente en la mezcla. Se
adicionan el agua y el aditivo soluble si se va a utilizar, y se mezcla la masa lo
suficiente para obtener una mezcla de concreto homogénea y de consiste ncia
deseada. Si se necesita mezclado prolongado debido que el agua se añade por
incrementos para ajustar la consistencia, se debe descartar la bachada y efectuar
otra en la cual el mezclado no sea interrumpido para hacer tanteos con la
consistencia
Lugar del moldeo – Se deben moldear los especímenes lo más cerca posible al
lugar donde se van a guardar para su fraguado en las siguientes 24 horas.
Colocación – El concreto se debe colocar en los moldes utilizando un palustre o
utensilio similar. Se debe seleccionar cada palada de concreto de tal manera que
sea representativa de la bachada; además, la mezcla de concreto en el recipiente
se debe remezclar continuamente durante el moldeo de los especímenes, con el
objeto de prevenir la segregación. El palustre se debe mover alrededor del borde
superior del molde a medida que se descarga el concreto, con el fin de asegurar
una distribución simétrica de éste y minimizar la segregación del agregado grueso
dentro del molde. Posteriormente se distribuye el concreto con la varilla
compactadora, antes del inicio de la consolidación. En la colocación de la capa
final se debe intentar colocar una capa de concreto que complete exactamente el
relleno del molde. No se permite la adición de muestras que no sean
representativas del concreto dentro de un molde insuficientemente llenado.
Número de capas – El número de capas con el cual se fabrica el espécimen debe
ser tres ya que se utilizará un cilindro de 150 mm
Tabla 20. Numero de capas

Apisonado (varillado) – Se coloca el concreto en el molde en el número de capas


requeridas (Tabla 1), aproximadamente del mismo volumen. Se apisona cada
capa con la parte redonda de la varilla, utilizando el número de golpes y el tamaño
de la varilla especificado en la Tabla 21. La capa inicial se apisona introduciendo la
varilla hasta el fondo del molde. La distribución de golpes para cada capa debe ser
uniforme sobre toda la sección transversal del molde. Para cada capa superior a la
inicia l, la varilla debe atravesar aproximadamente en 25 mm (1") la capa inferior.
Luego de apisonar cada capa se deben golpear ligeramente los lados del molde
para cerrar los huecos dejados por la varilla, dando de 10 a 15 golpes con el
martillo de caucho. Se debe usar la mano abierta para golpear moldes de bajo
calibre y un solo uso, los cuales pueden sufrir daños si se golpean con el martillo.
Luego de dar los golpes, se remueve el concreto vecino a los bordes y extremos
de vigas y moldes prismáticos, con ayuda de un palustre o una herramienta
similar. En nuestro caso se utilizara una varilla con un diámetro de 16 mm y se le
darán 25 apisonadas.
Tabla 21. Diámetro de varilla y número de golpes

Acabado de cilindros – Después de la consolidación, se debe efectuar el acabado


de la superficie por medio de la varilla apisonadora cuando la consistencia del
concreto lo permita o con un palustre o llana de ma dera. Si se desea, puede
colocarse una capa de pasta rígida de cemento sobre el espécimen a manera de
refrentado.

Extracción de la muestra – Las muestras deben ser removidas de sus moldes en


un tiempo 24 ± 8 horas después de su elaboración. En el caso de concretos con
prolongado tiempo de fraguado, los moldes no se podrán remover sino 20 ± 4
horas después del fraguado inicial.

Figura 7. Cilindros extraídos del molde


NOTA: SE FUNDIERON 4 PROBETAS 3 PARA CALCULAR SU RESISTENCIA A
LOS DIAS 7, 14, 28 Y SE FUNDE UNO EXTRA POR SI ALGUNO DE LOS
ANTERIORES PRESENTAN PROBLEMAS.

Resistencia de los cilindros

Se procederá hacer la debida rotura del cilindro, según lo establecido en la norma


I.N.V. E – 410 – 07, para los 7,14, 28 días, con el fin de determinar la resistencia a
la compresión de especímenes cilíndricos de concreto.
A continuación se muestra se muestra la resistencia del concreto (hormigón) que
se obtiene después de los días 7, 14 y 28.
Tabla 22. Porcentaje de dureza del concreto
Resistencia en porcentaje 
DIAS PORCENTAJE
7 65
14 90

28 99

El endurecimiento del concreto se produce mayormente en los días iniciales


después de la colada del mismo, y se obtiene un 90% en tan solo los 14 días y
llega a alcanzar un 99% al llegar los 28 días, pero después de estos 28 días el
concreto sigue adquiriendo mayor resistencia, pero ya es mínima a comparación
de estos días mostrados anteriormente.
Se ubica el cilindro en la máquina de ensayos para empezar a medir su resistencia
presentada a los 7 días esto teniendo en cuenta la norma I.N.V. E – 410 – 07,
Figura 8. Cilindro listo para rotura
El ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresión a cilindros moldeados
o a núcleos, a una velocidad de carga prescrita, hasta que se presente la falla. La
resistencia a la compresión del espécimen se determina dividiendo la carga
aplicada durante el ensayo por la sección transversal de éste.

Los resultados de este ensayo se pueden usar como base para el control de
calidad de las operaciones de dosificación, mezclado y colocación del concreto;
para el cumplimiento de especificaciones y como control para evaluar la efectividad
de aditivos y otros usos similares.

RESULTADO
El resultado arrojado por la máquina de ensayos fue que el cilindro soporta una
carga axial de 315.8

Figura 9. Resultado de máquina de ensayos

El laboratorista comparte conversión de este resultado en Mpa, el cual nos da un


valor de 17,7Mpa
Figura 10. Resultado de máquina de ensayos
En la Figura 10 se puede observar que el valor alcanzado por el cilindro expuesto a
la rotura en la máquina de ensayos que es de 17.7 Mpa y alcanza el 77% de la
dureza del concreto está cumpliendo con la tabla 19; la cual nos da a entender que
para los 7 días se debería alcanzar un 65% de la resistencia dada.
OBSERVACIONES

 Se puede comprobar con los ensayos de la resistencia a la compresión, que


el Diseño realizado para la mezcla con los agregados facilitados por el
docente (agregado fino) y por laboratorio (agregado grueso) está
cumpliendo con la resistencia que debería tener a los 7 días, ya que nuestra
resistencia total es de 3000 psi que se aproxima a 21 Mpa y el 65% de la
resistencia total es de 13,65 Mpa; y claramente esta se está cumpliendo.

 Al momento de realizar algunos ensayos se presentaron ciertos problemas


ya que el laboratorio no contaba con los equipos y herramientas suficientes;
pero con la ayuda del laboratorista se logra improvisar y llegar a cumplir
realizar los ensayos.

 Se le agradece al ing Elkin Alfaro, porque gracias al presente trabajo se


logra adquirir conocimiento nuevo.
BIBLIOGRAFIA

Universidad Santo Tomas, (2017) cartilla dosificación de mezclas de concreto

https://repository.usta.edu.co/bitstream/handle/11634/9091/Cartilla%20Dosifi
caci%C3%B3n%20mezclas%20de%20concreto.pdf?sequence=1&isAllowed
=y

Dimezco, 2. (2010). Manual de diseño de mezclas. Obtenido de Método Walker:


https://es.scribd.com/document/181327593/Manual-de-Diseno-de-
MezclasMetodo-de-Walker
Huertas Campos, C. A. (2013). Diseño de mezclas de concreto. Lima.
Pérez, R. A. (s.f.). Guía 7: Práctica de diseño de mezcla del concreto en masa.
Bogotá: Universidad Santo Tomás.
Villacorta, J. (03 de Octubre de 2013). Diseño de mezclas de concreto. Obtenido
de Método Walker: https://es.slideshare.net/jaimexxxx/diseo-de-por-el-
metodowalker

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