PRACTICA 3

PRUEBA DE DUREZA ROCKWELL

INTEGRANTES:
FACULTAD DE ESTUDIOS


CANO JUSTO CRISTHIAN
NUÑEZ HERNANDEZ JESSICA JAZMIN
SUPERIORES CUAUTITLÁN
 RODRIGUEZ LANUZA LUIS ANDRES LABORATORIO DE
INTRODUCCION A LA
TECNOLOGIA DE LOS
Introducción:
La dureza es la propiedad que tiene los materiales de resistir al rayado y al corte de la superficie.
En este caso la dureza Rockwell es un método para determinar la dureza, es decir, la resistencia
de un material a ser penetrado. El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado
para medir la dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos
especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la utilización de distintas
combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar prácticamente cualquier metal o
aleación. Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esféricas de acero endurecido (templado y
pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y un penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120º +/- 30'
y vértice redondeado formando un casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se utiliza
para los materiales más duros.
 
Para este ensayo se utilizará un Durómetro de Rockwell, el cual consta de:
•Un soporte plano de acero lo suficientemente duro y rígido para prevenir su deformación, el que
se encontrará fijado simétricamente debajo del penetrador.
•Un indicador dial de dureza, el cual está diseñado para medir la profundidad diferencial, la lectura
del dial corresponde a la cifra de dureza Rockwell del tipo de ensayo Rockwell realizado.
•Cada indicación en el dial o valor de incremento de profundidad del penetrador equivale a una
magnitud de 0,002 mm y representa una unidad de dureza. Este dispositivo deberá indicar la
carga con un error máximo de 1 %.
•Una palanca lateral para aplicar la carga principal (P1).
•(Po). inicial Una manilla giratoria para elevar el soporte rígido, que además permite la aplicación
de la carga Indicador de escala.
•Tornillo regulador de escala, permite ajustar la maquina a la escala deseada.
•Esta máquina de ensayo permitirá la aplicación de la carga en forma perpendicular a la superficie
de la pieza, además de permitir la mantención de la carga de trabajo durante el tiempo
especificado de manera constante
Para la escala C:
Se utilizará un penetrador de forma cónica y con punta de diamante, el ángulo en el vértice del
cono será de 120º y la terminación del cono será de forma casquete esférico, con un radio de 0,2
mm ± 0,002 mm.

En los ensayos de dureza Rockwell, las unidades de dureza se establecen por la medida de la
profundidad, e, de la huella de acuerdo con el modelo: HR = A - e (mm)/0.002 El ensayo es
aplicable a todo tipo de materiales metálicos: a) Blandos. Se utiliza como penetrador una bola de
acero templado, similar al del ensayo Brinell. En la tabla 2.6 se observan diámetros y cargas
normalizados para este tipo de ensayos. En este ensayo, el parámetro A de la expresión 2.48 es
130. b) Duros. Se utiliza como penetrador un cono de diamante de 120° de ángulo de vértice
redondeado en la punta. Se usan cargas normalizadas de 60, 100 y 150 kilogramos, con el
subíndice indicado en la tabla

c) Pequeños espesores en materiales blandos o duros. Es el caso de flejes, chapas delgadas o

también sobre capas endurecidas, cementadas o nitruradas. En este supuesto se usa la
modalidad de pequeñas cargas especificadas en la norma, 3 kilogramos de precarga y 15, 30 o 45
kilogramos de carga. Se conoce este tipo de ensayos como Rockwell superficial. La denominación
de la dureza Rockwell ensayada es por escalas, de A a L, que identifica la precarga, carga y tipo
de penetrador. La tabla especifica distintas variantes del ensayo Rockwell existentes.

Aplicación de una carga previa, F0 = 10 kg. Esta sirve para tomar una referencia h0,
independiente del estado superficial. b) Aplicación de la sobrecarga de ensayo, F1, con lo que se
alcanza h1. c) Eliminación de la sobrecarga F1, con lo que se recupera la deformación elástica y
se conserva la remanente. La profundidad alcanzada es h. d) La profundidad de la huella viene
definida por:
e = h - h0
En las siguientes figuras se muestran esquemáticamente las sucesivas posiciones que toma el
penetrador, de cono o de bola, durante la realización de la prueba

Esquema del Durómetro Rockwell Se maniobra lentamente con el volante 13 para poner en
contacto la pieza con el penetrador, y se sigue levantando el plato portaobjetos hasta que una
referencia grabada sobre el vástago del micrómetro coincida con el borde de su casquillo: en estas
condiciones queda aplicada sobre el penetrador la carga inicial de 10 kg produciéndose una
pequeña huella. Durante esta operación, el penetrador va subiendo, por lo que la aguja del
micrómetro gira en el sentido del reloj. Se pone a cero el micrómetro mediante un botón que hace
girar el cuadrante. Se levanta la manecilla que libera la palanca secundaria. De esta forma, sobre
el penetrador actuará la carga de prueba, y la huella alcanzará su máxima profundidad. Durante
esta operación, la aguja del micrómetro girará en sentido contrario al reloj. Se deja que actúe la
carga durante 3 0 6 segundos. Se elimina la carga adicional bajando la manilla que bloquea la
palanca secundaria; sobre ésta recaerá la carga de la principal aligerando así el penetrador que
quedará sometido nuevamente tan sólo a la inicial de 10 kg. Debido a la reacción elástica del
material, el penetrador sube algo; el índice del micrómetro dirá en sentido horario, deteniéndose
en un punto que indicará, sobre la escala elegida del cuadrante el número de dureza Rockwell.
Cuestionario:
1. ¿Qué importancia tiene en la ingeniería la medida de la dureza de un material?
 R=La medición de la dureza es importante ya que esta es diferente para cada material, hay
ciertos trabajos en los que requerimos un material resistente a deformaciones, a los golpes,
al desgaste o rayaduras, por lo tanto, no podemos utilizar el mismo material para todas las
herramientas, maquinas, utensilios y objetos que requerimos utilizar; entonces para esto se
le realiza una prueba de dureza al material, para saber cuál es el adecuado.

2. ¿Qué materiales se miden con las escalas D, E, F, G, H y K?

R=
ESCALAS MATERIALES
D Acero superficialmente cementado
E Hierro fundido, aleaciones de aluminio y magnesio
F Bronce y cobre recocidos
G Cobre al berilio, bronce fosforoso
H Placa de aluminio
K Hierro fundido y aleaciones de aluminio

3. ¿Por qué es necesario utilizar un factor de corrección cuando se toman mediadas de

dureza Rockwell en barras cilíndricas con un diámetro menor a 1 plg?
R= porque las piezas suelen ser imprecisas

4. El factor de corrección de la pregunta anterior se suma o se resta de las lecturas

obtenidas
R= se van a sumar

5. ¿Por qué no se deben tomar mediciones demasiado cercanas entre sí?

R= porque se modificaría la dureza, al momento de hacer la prueba cerca una de la otra

6. ¿Por qué no se deben tomar lecturas demasiado cercanas entre sí?

R= Porque la muestra podría ser expulsada por la presión que ejerce el durómetro

7. ¿En qué consiste la prueba de dureza Vickers?

R=Es el que se emplea para determinar la dureza de un material mediante la penetración
en él de un diamante de forma piramidal. Se emplea fundamentalmente en los ensayos de
materiales de gran dureza y de piezas con secciones muy pequeñas, o en capas muy finas
exteriores como son: las nitruradas, cementadas, etc.

Consiste en la penetración de un diamante piramidal tetraédrico con un ángulo entre aristas

de 136° en la superficie que se ensaya, y se expresa por el valor numérico de la dureza,
que se obtiene dividiendo la carga (kgf) entre la superficie lateral de la huella (mm²)
calculada por las diagonales. El valor numérico de la dureza se calcula por la fórmula de la
Fig. 1.

Fórmula para determinar la dureza Vickers.

donde:
P = carga sobre el diamante piramidal, en kgf
α = ángulo entre las aristas del diamante piramidal opuestas, en grados
d = media aritmética que resulta de ambas diagonales de la huella después de eliminada la carga,
en mm

8. Explicar como se realiza la prueba de dureza Brinell

R= Es una escala de medición de la dureza de un material mediante el método de indotación,
midiendo la penetración de un objeto en el material a estudiar.
Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas. El indentador
o penetrador usado es una bola de acero templado de diferentes diámetros. Para los materiales
más duros se usan bolas de carburo de tungsteno. En el ensayo típico se suele utilizar una bola
de acero de 1 a 12 milímetros de diámetro, con una fuerza de 3.000 kilopondios. El valor medido
es el diámetro del casquete en la superficie del material. Las medidas de dureza Brinell son muy
sensibles al estado de preparación de la superficie, pero a cambio resulta en un proceso barato, y
la desventaja del tamaño de su huella se convierte en una ventaja para la medición de materiales
heterogéneos, como la fundición, siendo el método recomendado para hacer mediciones de
dureza de las fundiciones
Para determinar el valor de la dureza Brinell se emplea la siguiente ecuación:

donde:
P: carga a utilizar medida en kp.
D: diámetro de la bola (indentador) medida en [mm].
d: diámetro de la huella en superficie en [mm] (se toma como la media
de d1 y d2).

9. ¿En qué consiste la prueba de dureza shore?

R= es una escala de medida de la dureza elástica de los materiales, determinada a partir de la
reacción elástica del material cuando se deja caer sobre él un objeto. Durante el ensayo, no
destructivo, se mide la altura a la que rebota el proyectil. Esta depende de la cantidad
de energía absorbida por el material de ensayo durante el impacto.
La práctica se realiza utilizando un escleroscopio. Se trata de un aparato formado por un tubo de
cristal por cuyo interior cae un martillo con punta de diamante redondeada. El tubo está graduado
con una escala de 140 divisiones. Existen dos versiones: en el modelo C el martillo pesa 2,3 g y la
altura de la caída es de 251 mm. El modelo D utiliza un martillo más pesado (36 g) y un tubo más
corto (17,9 mm).12
El material ensayado debe presentar una superficie plana, limpia, pulida y perpendicular al
instrumento. Lo habitual es hacer tres ensayos y cada vez en sitios diferentes, ya que el choque
produce un endurecimiento local de la superficie que afecta al resultado. No obstante, no se
produce prácticamente ninguna huella en el material sometido a la prueba.
10. ¿En qué consiste la escala de dureza Mohs?
R= La escala de Mohs es una relación de diez minerales ordenados por su dureza, de menor a
mayor. Se utiliza como referencia de la dureza de un material dado. Fue propuesta por el geólogo
alemán Friedrich Mohs en 1825 y se basa en el principio de que una sustancia cualquiera puede
rayar a otras más blandas, sin que suceda lo contrario.
Mohs eligió diez minerales, a los que asignó un determinado número equiparable a su grado de
dureza, estableciendo así una escala creciente. Empezó por el talco, que recibió el número 1, y
terminó con el diamante, al que asignó el número 10. Cada mineral raya a los que tienen asignado
un número inferior a él, y lo rayan aquellos que tienen un número superior al suyo.
Tabla de dureza de Mohs

Durez Composición
Mineral Se raya con / raya a
a química

1 Talco Se puede rayar fácilmente con la uña Mg3Si4O10(OH)2

2 Yeso Se puede rayar con la uña con más dificultad CaSO4·2H2O

3 Calcita Se puede rayar con una moneda de cobre CaCO3

4 Fluorita Se puede rayar con un cuchillo de acero CaF2

Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-
5 Apatito Se puede rayar difícilmente con un cuchillo
)l

6 Ortosa Se puede rayar con una lija para el acero KAlSi3O8

7 Cuarzo Raya el vidrio SiO2

8 Topacio Rayado por herramientas de carburo de wolframio Al2SiO4(OH-,F-)2

9 Corindón Rayado por herramientas de carburo de silicio Al2O3

El material más duro en esta escala (rayado por otro

10 Diamante C
diamante).

Evidencia:
Conclusión:
Gracias a la variedad de ensayos de dureza es que se pueden realizar en los materiales pruebas
con las que podemos tener la certeza de que material que estamos usando nos va a resistir en lo que
tengamos pensado emplear, ya sea de temperatura, la dureza misma del material o para ataques químicos a los
que los queramos someter. El ensayo Rockwell es de amplia aplicación pues se puede utilizar tanto
en materiales duros como blandos para lo cual hay que tener su respectiva tabla de escalas; el
ensayo Rockwell es uno de los mas utilizados porque para realizarla no necesitamos gran
cantidad de material, lo que significa que se ahorrara monetariamente pues en una empresa eso
es lo que interesa, el ahorrar recursos y tener buenos resultados, aparte que el procedimiento es
bastante fácil pero aun asi se debe tener precaución con el penetrador; dentro de esta practica
también se puede rescatar que se aprendió a utilizar la máquina de dureza Rockwell y se logro
determinar la dureza de unas piezas en el laboratorio, las cuales quedaron de las siguiente
manera:

PENETRADOR PUNTA DIAMANTE 150 KG

LECTURA MEDIDA EN ESCALA C
PRIMER LECTURA 16
SEGUNDA LECTURA 4
TERCERA LECTURA 5