Tema 1 Reforma

Tema 1: Fundamentos de instrumentación industrial
Instrumentación Industrial
Índice
1. Introducción...................................................................................................................................................................2
1.1. Definiciones de control...........................................................................................................................................2
1.2.1. wgrsg rs............................................................................................................................................................2
1.2.1. wgrsg rs............................................................................................................................................................2
1.2.1. wgrsg rs............................................................................................................................................................2
1.2.1. wgrsg rs............................................................................................................................................................2
1.2.1. wgrsg rs............................................................................................................................................................2
1.2.1. wgrsg rs............................................................................................................................................................2
1.1.1.1 ewsfwefwe.................................................................................................................................................2
1.1.1.1.1 eqwrfwefwef.......................................................................................................................................2
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1. Introducción
dfsfsdfds
1.1. Definiciones de control
1.2.1. wgrsg rs
1.2.1. wgrsg rs
1.2.1. wgrsg rs
1.2.1. wgrsg rs
1.2.1. wgrsg rs
1.2.1. wgrsg rs
1.1.1.1 ewsfwefwe
1.1.1.1.1 eqwrfwefwef
µα
ÍNDICE TEMA 1: Fundamentos de instrumentación industrial.
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1.1 Introducción.
1.2 Definiciones de control.
1.2.1 Campo de medida.
1.2.2 Alcance.
1.2.3 Error.
1.2.4 Incertidumbre.
1.2.5 Exactitud.
1.2.6 Precisión.
1.2.7 Zona muerta.
1.2.8 Sensibilidad.
1.2.9 Repetibilidad.
1.2.10 Histéresis.
1.2.11 Otros términos.
1.3 Características generales de instrumentos.
1.4 Clases de instrumentos.
1.4.1 Según función del instrumento.
1.4.2 Según variable de proceso.
1.4.3 Código de identificación.
1.5 Resumen de la norma ISA-S5.1-84 (R-1992).
1.6 Resumen de la norma ISA-S5.2-76 (R-1992).
1.7 Resumen de la norma ISA-S5.3-1983.
1.10 Normas DIN e ISO.
1.1 Introducción.
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Actualmente en los procesos industriales, se exigen ciertos controles para los diversos productos que existen en la
actualidad, abarcando por lo general los productos derivados del petróleo, industria alimentaria, cerámica, centrales
generadoras, siderurgia, industria papelera, textil o cualquier otra.
En todo lo mencionado anteriormente, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes algunas

magnitudes (presión, caudal, nivel, temperatura, pH, conductividad, velocidad, humedad, etc.), donde aparecen los
instrumentos para medir estas magnitudes.
En los inicios de la era industrial, todo se realizaba con un control manual de estas variables utilizando instrumentos
simples (manómetros, termómetros, válvulas manuales, etc.), que era suficiente por la relativa simplicidad. Sin
embargo, los procesos actuales son más complejos y exigen una automatización, liberando al personal de planta y
realizando una labor de supervisión y vigilancia del proceso desde los centros de control (salas aisladas).
Los procesos industriales a controlar se dividen en continuos o discontinuos, donde ambos mantienen ciertas
variables de proceso, ya sea por un valor deseado fijo o variable con el tiempo con una relación determinada.
De estas acciones se encarga el sistema de control, que compara el valor de una variable (normalmente con un
valor deseado o calculado) y toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación existente, de forma que se
tiene que incluir una unidad de medida, una unidad de control y un elemento final de control conectado al proceso.
A todo ello se le denomina bucle o lazo de control, existiendo bucles abiertos o cerrados (figura 1).
Figura 1: Ejemplos de lazo abierto y cerrado.
En la figura anterior, en el lazo de control abierto, el operador ajusta la válvula manual en la forma que crea
conveniente para igualar el caudal del líquido de salida con el de entrada, de forma que, si estos picos son muy
diferentes, le resultará extremadamente difícil mantener un nivel constante.
En cambio, si se opta por un lazo de control cerrado, una vez ajustado la posición del vástago de la válvula de
control con la varilla del índice flotador, el propio sistema se encarga de mantener el nivel en un valor deseado.
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Otro ejemplo clásico de lazo abierto es el calentamiento de agua en un tanque mediante una resistencia eléctrica
sumergida, de manera que podemos decir que los procesos con constantes de tiempo importantes o retardos
considerables, son adecuados para el control en lazo abierto, siendo su desventaja la pérdida de exactitud.
Como ejemplo de lazo cerrado tenemos la regulación de temperatura en un intercambiador de calor, en la figura 2,
o un proceso cualquiera.
Figura 2: Lazo cerrado de control en un proceso o intercambiador.
En caso que el proceso tenga una velocidad y exactitud a alcanzar, el valor de la variable deseada (punto de
consigna) deben aplicarse simultáneamente el control de lazo abierto y el cerrado (se le denomina control anticipativo,
feedforward).
1.2 Definiciones de control.
Toda la instrumentación empleada en industrias de proceso, tienen su propia terminología, definiendo las
características propias de medida, control, las estáticas y dinámicas de los diversos instrumentos utilizados, que suelen
ser: indicadores, registradores, controladores, transmisores y válvulas de control.
Figura 3: Definiciones generales en instrumentación (I).
Toda la terminología y definiciones están descritas en la norma ANSI/ISA-S51.1.
1.2.1 Campo de medida.
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El campo de medida (range) es el espectro o conjunto de valores de la variable medida que están comprendidos
dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de medida, de recepción o de transmisión del instrumento,
normalmente expresado en dos valores extremos.
Como ejemplos, el intervalo de un manómetro (0-10 bar), un transmisor de presión (0-25 bar, señal 4-20 mA) o un
instrumento de temperatura (100-300 ºC).
Un término derivado del anterior es la dinámica de medida o rangeabilidad (rangeability), que es el cociente entre
el valor de medida superior e inferior del instrumento.
Por ejemplo, una válvula de control lineal que regule el caudal desde el 2% hasta el 100%, tendrá una rangeabilidad
de 100/2=50.
Figura 4: Definiciones generales en instrumentación (II).
1.2.2 Alcance.
El alcance (span) es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de medida del
instrumento, en los casos anteriores sería 10 bar para el manómetro, 25 bar para el transmisor de presión y 200 para
el instrumento de temperatura.
1.2.3 Error.
El error de la medida es la desviación que presentan las medidas prácticas de una variable de proceso con relación
a las medidas teóricas o ideales, definiéndose los siguientes errores:
Error=Valor INSTRUMENTO−V IDEAL ; Error ABS =V LEIDO −V VERDADERO ; Error RELATIVO =Error ABS/ Error VERDADERO
Si el proceso está en condiciones de régimen permanente, existe el error estático, que existen en todos los sistemas
físicos comunes debido a absorción de energía, transferencias y otras acciones que añaden retardos al aparato.
Siempre que existan condiciones dinámicas, existirán en mayor o menor grado un error dinámico, que es la
diferencia entre el valor instantáneo y el indicado por el instrumento. Éste depende del elemento primario (termopar,
bulbo y capilar), fluido de proceso, velocidad, medios de protección (vaina) y otros.
El error medio del instrumento será la media aritmética de los errores en cada punto de la medida determinados
para todos los valores crecientes y decrecientes de la variable medida.
Siempre que se realiza una medición con varios instrumentos en serie, el valor final de la medición estará
constituido por los errores inherentes a cada uno de los instrumentos, de forma que el error relativo suele ser; ±a, ±b,
±c y ±d, siendo el máximo error la suma de todos ellos.
Estadísticamente, al ser improbable que todos los instrumentos tengan al mismo tiempo su error máximo en todas
las circunstancias de la medida, se toma como error total la suma algebraica de los cuadrados de los errores máximos.
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±√ a2 +b2 +c2 +d 2
Por ejemplo, tenemos que al medir un caudal con un diafragma (2%), un transmisor electrónico (4-20mA, error
0,5%), un receptor (0,5%) y un integrador electrónico (0,5%), quedando:
±√ 22 +0,52 +0,52 +0,52=2,18 %
Figura 5: Ejemplo error en el sistema de medición.
1.2.4 Incertidumbre.
Al realizar una calibración, se compara el instrumento con un aparato patrón para averiguar si el error se encuentra
dentro de los límites dado por el fabricante. Éste no permite medir exactamente el valor verdadero (ya que contiene
cierto error) y además intervienen otras fuentes de error, por lo que hay que medir varios puntos, siendo esto la
incertidumbre de medida o, simplemente, incertidumbre (uncertainty).
Por lo general, estas fuentes se deben a influencia de condiciones ambientales, lecturas diferentes de instrumentos
analógicos, variaciones de observaciones, valores inexactos o muestra de un producto. Así pues, la incertidumbre es la
dispersión de los valores que pueden atribuirse al verdadero valor de la magnitud medida, donde intervienen los
resultados estadísticos, mediciones y características de equipos, etc.
Para que la comparación sea correcta, el procedimiento general es que el patrón de medida sea suficientemente
más preciso que el aparato calibrado (relación 4:1 en sensores de presión, según ISA S37.3).
Para el cálculo de la incertidumbre, se pueden seguir varias normas: ISO/IEC-17025:2005 (General requirementes
for testing and calibration), G-ENAC-09 (guía de expresión de la incertidumbre), CEA-ENAC-LC/02 (Expresión de la
incertidumbre de medida en calibraciones, EAL-R2 (Expression of the uncertainty in calibration), entre otros.
Para el cálculo de la incertidumbre se usa el término mensurando (magnitud particular de la medición), que puede
ser medido directamente (con un termómetro) o de forma indirecta a partir de variables relacionadas de forma
matemática o funcional (densidad, ρ=m/V), estando en función de varias variables de entrada y una expresión (ya sea
experimental o una combinación algorítmica).
Se definen dos incertidumbres A y B presentes en la medición, siendo A (fuentes de error aleatorios, evaluadas
estadísticamente) y B (errores de tipo sistemático, como el calibrador, la resolución y agentes externos controlables).
Una vez obtenidos los valores, tanto de la incertidumbre tipo A como la de tipo B, se procede a calcular la
incertidumbre combinada y posteriormente la expandida.
2 2
√
uc = ( utipo A ) + ( utipo B ) ; U expandida =K · uc
Siendo K el factor de cobertura o de seguridad de acuerdo con el nivel de confianza de la incertidumbre (en la tabla
siguiente se mostrará el factor T de Student), teniendo en cuenta que el nivel de confianza del 95,45%, teniendo para
20 medidas, K=2.
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La incertidumbre tipo A se efectúa por análisis estadístico de una serie de observaciones independientes de la
magnitud de entrada, bajo las mismas condiciones de medida, de forma que si no existen componentes evaluadas
estadísticamente, la evaluación tipo A corresponderá a la repetibilidad del instrumento a calibrar.
Considerando que la distribución de probabilidades de las medias de dichas variables es la curva de Gauss o la
distribución normal en forma de campana, la media aritmética es el valor estimado de la variable, mientras que la
desviación estándar representará el grado de dispersión de los valores de la variable que se mide respectivamente.
Tabla 1: Valores T de Student para diferentes niveles de confianza y grados de libertad.
En una serie de medidas, se define la media aritmética o valor promedio como:
1 1
x̄= · x = ∑ ( x i ) siendo x i (i=1,2,3 , .. . n)
n n
El valor estima de la varianza será:
1 1
s 2 ( x)= ∑ ( xi − x̄ )2 (Estimado) ; s2 ( x)= ∑ ( x i− x̄ )2 (Experimental )
n−1 n(n−1)
Por último, se define la desviación
σ ( x)=√ s 2 ( x)
Cuando el número de medidas repetitivas es menor de 10, la desviación típica debe multiplicarse por un factor.
Tabla 2: Factor multiplicador del número de medidas.
La incertidumbre tipo B, se determina en base a la información disponible de varias fuentes como: datos de
medidas anteriores, experiencia y conocimiento de los instrumentos, especificaciones del fabricante y valores de los
manuales técnicos proporcionados.
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Estos métodos exigen un juicio basado en la experiencia y en conocimientos generales, siendo una decisión
científica basada en toda la información disponible que puede venir dada por resultados de medidas anteriores, como
se ha comentado.
Las distribuciones que pueden asumirse en este campo son la normal, rectangulares y triangulares, dependiendo
del criterio y experiencia del personal.
Figura 6: Distribución normal, rectangular y triangular.
Para una distribución rectangular, tenemos que:
a 2 (dif . entre valores max y min ) (a1 −a2 )2 a2

√
u( x i )=
12
2
; u B ( x i )=
12
; u 2B ( xi )=
3
(Sist . Centrado)
Para una distribución triangular y normal, tenemos que:
a 2 (dif . entre valores max y min )

u( x i )=
√ 24
(Dist . Triangular ) ; u( x i )=
a
√3
(Dist . Normal)
Se expondrán a continuación 2 ejemplos de aplicación, muy rápidos para entender de forma general la sistemática
de cálculo de algunos valores anteriores.
Ejemplo 1: Tenemos un manómetro tipo Bourdon, escala 0-4 bar (400kPa o 4,078kg/cm 2), calibrado con un patrón
(incertidumbre de 4,1 · 10-6, según certificado 2 · 10-4), efectuado a una temperatura de 20±2ºC, realizando ciclos de
subida y bajada, colocando las pesas necesarias para el control de la medición.
0 , 0000164
upatron =4,1 · 10-6 · 4=0 , 0000164 bar ; u patron = bar =0 , 0000082bar (Según Dist . Normal )
2
Podemos considerar una desviación de la presión, con respecto a la temperatura de 9 · 10 -6, resultando:
1
upatron (temperatura )= · 9 · 10-6 · 2 · 4=0 ,000024 bar
3
La desviación típica de las medidas en un manómetro analógico, queda como:
0 , 0122 · 5 0 , 01275
umedidas (max )=
√ 0,8+1,6+2,4 +3,2+3,9
· 1,7=0 ,01275 ; umedidas (media )=
2
bar=0 , 00638 bar
La incertidumbre experimental tipo A total es:
uexperimental A (total )=√ 0 , 00000822 +0 , 000024 2 +0 , 006382 =0,00639 bar
En la incertidumbre tipo B, el patrón tiene su fondo de escala:
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Incertidumbre patrón=4,1 · 10−6 · 4=0,0000164 bar

El manómetro a calibrar tiene una escala de 0-4 bar, por lo que el dígito menos significativo (según sea el
instrumento), será en este caso de valor 0,1 bar.
Suponiendo una distribución triangular (normalmente usado para instrumentos analógicos), se tiene:
Valor medio 0 , 05
Resolución instrumento= = =0,01021 bar
√24 √ 24
La incertidumbre tipo B quedaría como:
utipo B =√ 0 , 00001642 +0 , 010212=0 ,01021 bar
La incertidumbre combinada es:
2 2
uc = ( utipo A ) + ( u tipo B ) =√ 0 , 0063792 +0 ,010212 =0 , 01203 bar
√
La incertidumbre expandida, teniendo un factor de cobertura K=1,87 (según tablas adjuntas, del estimador T de
Student con un nivel de confianza del 95,45%), comentando que, si fuera mayor que 20, K=2.
U exp=K · u c=1,87 · 0,01203=0,0225bar
Figura 7: Cálculo incertidumbre de un manómetro tipo Bourdon (analógico).
Ejemplo 2: Se tiene un manómetro digital de escala 0-2 bar (0-200kPa), calibrado con el mismo patrón anterior,
teniendo los datos de fondo de escala y desviación típica, además de los agentes ambientales, por lo que se debe de
calcular el resto de parámetros.
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La desviación típica y la media quedan como:
0 , 0022 · 5 0 , 02405
umedidas (max )=
√ 0,4+0,8+1,2+1,6+1,85
· 1,7=0 ,02405 ; umedidas (media )=
2
bar=0 , 00121 bar
La incertidumbre experimental tipo A total es:
uexperimental A (total )=√ 0 , 00000822 +0 , 000024 2 +0 , 001212=0,00121bar
El manómetro digital tiene una escala de 0-2 bar y el dígito menos significativo es de 0,01kPa (0,0001 bar), siendo el
valor medio de 0,005kPa.
Suponiendo una distribución rectangular (normalmente usado para instrumentos digitales), se tiene:
Valor medio 0 , 05
Resolución instrumento= = =0,000029 bar
√3 √3
La incertidumbre tipo B quedaría como:
utipo B =√ 0 , 00001642 +0 , 0000292=0 , 000033bar
La incertidumbre combinada es:
2 2
uc = ( utipo A ) + ( u tipo B ) =√ 0 , 0063792 +0 ,000033 2=0 ,01204 bar
√
La incertidumbre expandida, teniendo un factor de cobertura K=1,87 (según tablas adjuntas, del estimador T de
Student con un nivel de confianza del 95,45%), comentando que, si fuera mayor que 20, K=2.
U exp=K · u c=1,87 · 0,001203=0,00225 bar
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Figura 8: Cálculo incertidumbre de un manómetro (digital).

1.2.5 Exactitud.
La exactitud (accuracy) es la cualidad del instrumento para dar lecturas próximas al valor verdadero de la magnitud
de medida, en otras palabras, es el grado de conformidad de un valor indicado (valor estándar aceptado o ideal). El
grado de conformidad independiente es la desviación máxima entre la curva de calibración de un instrumento y una
curva característica especificada y posicionada en los valores nominales o de operación.
La exactitud define los límites de los errores cometidos cuando un instrumento e emplea en condiciones nominales
de servicio durante un periodo de tiempo determinado (1 año), dándose en términos de inexactitud, es decir, el
instrumento de temperatura de 0-100ºC con temperatura del proceso de 100ºC y que marca 99,98ºC se aproxima al
valor real en 0,02ºC (siendo esa su inexactitud):
Existen varias formas de expresar la inexactitud:
- Tanto por ciento del alcance o campo de medida. Por ejemplo: para una lectura de 150ºC y una exactitud de
±0,5%, el valor real de la temperatura comprendido entre 150 ± 0,5 · (200/100) = 150 ± 1 ºC.
- Directamente dando las unidades de la variable medida: Por ejemplo: ± 1 ºC.
- Tanto por ciento de la lectura efectuada. Por ejemplo: ± 1% de 150ºC, siendo 1,5ºC.
- Tanto por ciento de la longitud de la escala. Por ejemplo: longitud del instrumento 150mm, la exactitud es
de ±0,5%, representará ±0,75mm en la escala.
La exactitud varía en cada punto del campo de medida (aunque suele ser indicada por el fabricante). Por ejemplo,
un manómetro puede tener una exactitud de un ±1% en toda la escala y un ±0,5% en la zona central, de manera que
cuando se desea obtener la máxima exactitud, se suele calibrar en ese punto de trabajo, sin considerar los valores
restantes.
Página 12
Figura 8: Conceptos de exactitud y precisión.
Otro ejemplo es un termómetro de 0-150ºC y una exactitud de ±1% situado en un baño de temperatura constante
a 80ºC, que puede ser calibrado a esta zona, de modo que su exactitud en este rango será la máxima que se pueda
obtener con un termómetro patrón.
Hay que comentar que los valores de la exactitud de un instrumento se consideran establecidos para el usuario,
que son proporcionados por los fabricantes, donde se realiza una transferencia en la certificación (quiere decir que la
calibración si es de ±0,8%, a la inspección le corresponde un ±0,9% y la dada al usuario es un ±1%).
Con ello se pretende tener un margen de seguridad para compensar los efectos de apreciación, diferentes
exactitudes, posibles alteraciones, efectos ambientales y de envejecimiento, etc.
1.2.6 Precisión.
La precisión (precision) es la cualidad del instrumento por la que tiende a dar lecturas muy próximas unas a las
otras, es decir, que presentan una dispersión baja. Esto no está reñido con tener la exactitud, de manera que puede
presentar una gran precisión con una exactitud muy baja.
Por ejemplo, un manómetro con un intervalo de medida (0-10 bar), puede marcar 2bar sin presión de proceso y
diversas lecturas efectuadas a lo largo del tiempo (7,049, 7,05, 7,051, 7,052), con una presión de proceso de 5 bar, por
lo que tendría un error práctico de 2 bar, que presentando baja exactitud y conociendo el error, posee una buena
precisión.
Por tanto, los instrumentos de medida estarán diseñados por los fabricantes para que sean precisos, y como
periódicamente se descalibran, deben reajustarse para que sean exactos.
1.2.7 Zona muerta.
La zona muerta (dead band or zone) es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicación o la señal
de salida del instrumento (que no recibe respuesta). Normalmente viene dada en tanto por ciento, por ejemplo si
presenta un ±0,1%, es decir, 0,1 · (200/100) = ±0,2ºC.
1.2.8 Sensibilidad.
La sensibilidad (sensitivity) es la razón entre el incremento de la señal de salida (lectura) y el incremento de la

variable que lo ocasiona, después de haber alcanzado el estado de reposo. Por ejemplo, si en un transmisor
electrónico de 0-10 bar, la preción pasa de 5 a 5,5 bar y la señal de salida de 11,9 a 12,3mA, tenemos que:
Δ( Variables de entrada ) (12, 3−11, 9)/(20−4 )

Sensibilidad= = =0,5 mA/bar
Δ(Variables de salida ) (5,5−5 )/10
Viene dado en tanto por ciento del alcance de la medida, por lo que si la sensibilidad del instrumento de
temperatura es de ±0,05%, siendo su valor de 0,05 · 200 = ±0,1ºC.
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1.2.9 Repetibilidad.
La repetibilidad (repeatibility) es la capacidad de reproducir las posiciones del índice o señal del instrumento, es
decir, al medir repetidamente valores idénticos de la variable en las mismas condiciones de servicio y en el mismo
sentido de la variación recorriendo todo el campo, dan valores lo más idéntico posible.
A mayor repetibilidad, será mayor la precisión, por lo que se concentran los resultados de las medidas.
Para determinar la repetibilidad, el fabricante comprueba la diferencia entre el valor verdadero de la variable y la
indicación o señal de salida del instrumento recorriendo todo el campo de medida, desde su valor mínimo hasta el
máximo, por lo que podemos observar la siguiente figura.
Figura 9: Valoración de repetibilidad.

La repetibilidad, viene dada por la siguiente expresión, dando el resultado:
∑ ( x i−x )2 =
Repetibilidad=
√ N √ 0 , 00078
19
=±0 , 0064 bar
1.2.10 Histéresis.
La histéresis (hysteresis) es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el índice o señal de
salida para el mismo valor cualquiera del campo de medida, cuando la variable recorre toda la escala en los dos
sentidos.
Se expresa en tanto por ciento de la medida. Por ejemplo, si en un termómetro (0-100%), para el valor de 40ºC, la
aguja marca 39,9ºC (en la subida) y 40,1ºC (en la bajada), el valor de la histéresis es de:
Valor (subida )−Valor ( bajada) 40 , 1−39 , 9

Histéresis= = · 100=±0,2%
Fondo (subida)−Fondo ( bajada) 100−0
En las curvas se pueden ver el efecto de histéresis que están dibujadas exageradamente para apreciar su forma,
comentando que el término de zona muerta está incluido en este término.
1.2.11 Otros términos.
Además de lo expuesto anteriormente, los siguientes conceptos se deben conocer para poder realizar una buena
selección de un instrumento o elemento final de control.
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- Campo de medida con elevación del cero: es aquél donde el valor cero de la variable o señal medida es mayor
que el valor inferior del campo. Por ejemplo: -10…30ºC.
- Campo de medida con supresión del cero: es aquél donde el valor cero de la variable o señal medida es
menor que el valor inferior del campo. Por ejemplo 20…60ºC.
- Elevación del cero: es la cantidad con que el valor cero de la variable supera el valor inferior del campo,
siendo dada en unidades de la magnitud o %. Por ejemplo: -10…30ºC, será (10/40)=25%.
- Supresión de cero: es la cantidad con que el valor inferior del campo supera el cero de la variable, siendo
dada en unidades de la magnitud o %. Por ejemplo: -20…60ºC, será (20/40)=50%.
- Deriva: es una variación en la señal de salida que se presenta en un periodo de tiempo mientras se
mantienen constantes la variable medida y todas las condiciones ambientales, considerándose la deriva cero
(variación en la señal de salida para el valor cero de la medida atribuible interna) y la deriva térmica cero
(variación de la señal de salida a medida cero, debida a efectos térmicos).
La deriva está expresada como un porcentaje (%) de la señal a la salida de la escala total a la temperatura
ambiente, por unidad o por intervalo de variación de la temperatura, por ejemplo, la deriva térmica de cero
de un instrumento en condiciones de temperatura, como que en 1 mes fue el 0,2% del alcance.
- Fiabilidad: medida de la probabilidad en la que un instrumento continúa dentro de los límites especificados
de error a lo largo de un tiempo determinado y condiciones especificadas.
- Resolución: es la menor diferencia de valor que el instrumento puede distinguir.
En instrumentos analógicos, el operador observa la posición de una aguja, que incluye un error de paralaje.
Como ejemplo, si hay un indicador 0…100% graduado al 1%, el error se considera la mitad de las divisiones,
quedando 0,5% y un total de 0,5/100=0,05%.
En instrumentos digitales, la resolución es el cambio de valor de la variable que ocasiona el dígito menos
significativo. Como ejemplo, si disponemos de un indicador digital de temperatura en el que se lee 531,01ºC,
el dígito menos significativo es éste último.
Esto conlleva a que una variación del mismo será un error muy bajo, 0,01/100=0,0001%. Como nota, tenemos
que decir que no hay que confundirlo con la exactitud.
- Resolución infinita: capacidad de proporcionar una señal de salida progresiva y continua en todo el alcance.
- Trazabilidad: propiedad del resultado de las mediciones efectuadas con un instrumento (patrón), para
relacionarse con los patrones nacionales e internacionales, mediante una cadena ininterrumpida de
comparaciones y con todas las incertidumbres determinadas.
- Ruido: se define como cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no deseada que modifica la
transmisión, indicación o registro de datos deseados (caso especial de interferencias de radiotransmisores
RFI). Se suele expresar en unidades de la señal de salido o en tanto por ciento del alcance.
- Linealidad: aproximación de una curva de calibración a una recta especificada. Si está basada en puntos, la
desviación máxima se define con un factor de correlación.
- Temperatura de servicio: campo de temperaturas en el que un instrumento trabaja a cierto error.
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- Vida útil: tiempo mínimo durante el cual se aplican las características de servicio continuo e intermitente
del instrumento sin presentar cambios de comportamiento (o que esté dentro de los valores de tolerancia).
- Reproductibilidad: capacidad de un instrumento para repetir los valores de lectura o señal de salida para el
mismo valor de la variable medida alcanzado en ambos sentidos (subida o bajada), en las mismas condiciones
de servicio y durante un periodo de tiempo determinado.
- Respuesta en frecuencia: variación con la frecuencia de la relación de amplitudes de señal de

salida/variable medida (diferencia de fases entre la salida y la variable medida) para una variación senoidal
aplicada a un instrumento dentro de un campo establecido de frecuencias.
1.3 Características generales de instrumentos.
En cuanto a las características de los instrumentos y dependiendo de la tipología que estemos hablando, se
definirán ciertas características, ya mencionadas anteriormente que deben cumplir con toda la normativa aplicable.
Se recomienda, ver en la documentación los catálogos de algunos de los fabricantes con más prestigio, tales como
WIKA, YOKOGAWA, HONEYWELL, EMERSON y ENDRESS+HAUSER, entre otros.
1.4 Clase de instrumentos.
Los instrumentos de medición y control son relativamente complejos, por lo que dependerá de la función con
respecto a la clasificación del mismo, aunque es complicado establecer una clasificación general debido a la variedad.
1.4.1 Según función del instrumento.
De acuerdo con la función del instrumento, obtenemos la clasificación siguiente:
- Instrumentos ciegos: son aquellos que no tienen indicación visible de la variable.
Por lo general, se usan como alarma, (presostatos y termostatos, conocidos como interruptores de presión y
temperatura, además tienen una pestaña de ajuste), además de algunos transmisores sin indicación
(remoto).
- Instrumentos indicadores: disponen de un índice y de una escala graduada en la que puede leerse el valor de
la variable.
Según la amplitud de la escala, se dividen en indicadores concéntricos o excéntricos. Además de ser

analógicos o digitales.
- Instrumentos registradores: registran con trazo continuo, intervalos o puntos en instantes determinados
los valores de una variable, pudiendo ser circulares, rectangulares o cualquier otro.
En el caso de los gráficos circulares, 1 revolución corresponde a 24 horas mientras que los rectangulares
tienen una velocidad de gráfico de 20mm/h.
Los registradores sin papel (paperless recorders) tienen un coste reducido, gran exactitud y pueden
incorporar funciones de captura de datos (ideales para procesos discontinuos), conectados a una red LAN.
- Sensores: captan el valor de la variable de proceso y envían una señal de salida predeterminada. Éste puede
formar parte de otro instrumento (transmisor) o bien puede estar separado.
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También puede denominarse detector o elemento primario, por estar en contacto con la variable, utilizando
o absorbiendo energía del medio controlado para dar al sistema una indicación en respuesta, que por lo
general el efecto producido puede ser un cambio de presión, fuerza, posición, medida eléctrica (V o I), etc.
- Transmisores: captan la variable de proceso a través del elemento primario (sensor) y la transmiten a
distancia en forma de señal neumática (3-15psi o 0,2-1bar) o electrónica en corriente continua (4-20mA,
que es la más común, existiendo otros tipos como 1-5mA, 10-50mA o 0-20mA, dependiendo si son señales
NAMUR o en caso que no haga falta que se sepa si la línea presenta mal funcionamiento).
Se comenta que, en la actualidad, las señales digitales son las más utilizadas y son aptas para las
comunicaciones con protocolos estándar.
Para no generar dudas al respecto, el sensor puede formar parte integral, o no, del transmisor, como es el
caso de un transmisor de temperatura de bulbo y capilar o un transmisor de caudal con placa de orificio
(primario).
- Transductores: reciben una señal de entrada en función de una o más cantidades físicas y la convierten
modificada o no a una señal de salida, por el ejemplo, una forma de energía que va hacia un relé donde
existe una etapa anterior con un convertidor PP/I (presión de proceso a intensidad) o PP/P (presión de
proceso a señal neumática.
- Convertidores: son aparatos que reciben una señal de entrada (ya sea neumática o electrónica) procedente
de un instrumento y después de convertirla envían la resultante en forma de señal de salida estándar, por
ejemplo, un P/I (señal de entrada neumática a salida de señal electrónica) o un I/P (donde una señal
eléctrica da una respuesta neumática).
No debe confundirse con los transductores, ya que no hace ningún tipo de conversión en términos de señal.
- Receptores: son los que reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o registran. En
caso de receptores controladores, envían otra señal de salida normalizada a los valores indicados de
presión e intensidad y suelen actuar sobre un elemento final de control (como un actuador de una válvula,
una válvula de solenoide, una lámpara o luminoso, un relé de marcha o paro, etc.).
- Controladores: comparan la variable controlada (magnitud) con un valor deseado y ejercen una acción
correctiva de acuerdo con la desviación detectada. Ésta puede ser recibida mediante controladores locales
o bien indirectamente con una señal neumática (no es usual), electrónica o digital procedente de un
transmisor para la variable seleccionada.
- Elemento final de control: es el que recibe la señal del controlador y modifica uno de los parámetros
seleccionados (en el caso de un actuador de una válvula, la señal accionará la apertura o cierre de la misma,
suponiendo que la variable es el caudal donde el porcentaje de apertura dará una salida de caudal mayor o
menor).
En caso de control neumático se suele utilizar una válvula de acción completa (3-15 psi o 0,2-1 bar); si fuera
un control electrónico o digital, actúa mediante un convertidor de intensidad a presión (I/P) o mediante un
transmisor 4-20mA; en caso de servomotores de accionamiento eléctrico, ésta realiza una carrera
completa.
Hay casos particulares donde se utilizan rectificadores de silicio (tiristores) para la regulación de
temperatura en hornos eléctricos, donde se comportan como las bobinas de impedancia variable, variando la
corriente de alimentación de las resistencias del horno de la misma manera que la válvula de control puede
cambiar el caudal.
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Por lo general, las señales están normalizadas por las grandes firmas (Foxboro, Honeywell o Rosemount) y
aplican un lenguaje o protocolo de comunicaciones HART, Profibus y Foundation Fieldbus.
Según el comité ISA 103 con la norma de interfase entre instrumentos de campo y los sistemas de control IEC-
65C/398/NP, se integra lo que se llama FDT (Field Device Tool) como sistema universal de automatización de plantas,
aunque hay que comentar que existen otros tipos de normalizaciones (en procesos discontinuos como se cita en la
norma NAMUR, usada en las químicas y farmacéuticas, como BASF o BAYER).
1.4.2 Según variable de proceso.
1.4.3 Código de identificación.
1.5. Resumen de la norma ISA-S5.1-84 (R-1992).
1.6. Resumen de la norma ISA-S5.2-76 (R-1992).
1.7. Resumen de la norma ISA-S5.3-1993.
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1.10. Normas DIN e ISO.
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Tema 1: Fundamentos de instrumentación industrial

1.1. Definiciones de control

ÍNDICE TEMA 1: Fundamentos de instrumentación industrial.

En todo lo mencionado anteriormente, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes algunas

Figura 1: Ejemplos de lazo abierto y cerrado.

Figura 2: Lazo cerrado de control en un proceso o intercambiador.

1.2 Definiciones de control.

Figura 3: Definiciones generales en instrumentación (I).

Toda la terminología y definiciones están descritas en la norma ANSI/ISA-S51.1.

1.2.1 Campo de medida.

Figura 4: Definiciones generales en instrumentación (II).

±√ 22 +0,52 +0,52 +0,52=2,18 %

Figura 5: Ejemplo error en el sistema de medición.

Tabla 1: Valores T de Student para diferentes niveles de confianza y grados de libertad.

En una serie de medidas, se define la media aritmética o valor promedio como:

El valor estima de la varianza será:

Tabla 2: Factor multiplicador del número de medidas.

Figura 6: Distribución normal, rectangular y triangular.

Para una distribución rectangular, tenemos que:

a 2 (dif . entre valores max y min ) (a1 −a2 )2 a2

Para una distribución triangular y normal, tenemos que:

a 2 (dif . entre valores max y min )

La desviación típica de las medidas en un manómetro analógico, queda como:

La incertidumbre experimental tipo A total es:

uexperimental A (total )=√ 0 , 00000822 +0 , 000024 2 +0 , 006382 =0,00639 bar

En la incertidumbre tipo B, el patrón tiene su fondo de escala:

Incertidumbre patrón=4,1 · 10−6 · 4=0,0000164 bar

utipo B =√ 0 , 00001642 +0 , 010212=0 ,01021 bar

La incertidumbre combinada es:

U exp=K · u c=1,87 · 0,01203=0,0225bar

Figura 7: Cálculo incertidumbre de un manómetro tipo Bourdon (analógico).

La desviación típica y la media quedan como:

La incertidumbre experimental tipo A total es:

uexperimental A (total )=√ 0 , 00000822 +0 , 000024 2 +0 , 001212=0,00121bar

utipo B =√ 0 , 00001642 +0 , 0000292=0 , 000033bar

La incertidumbre combinada es:

U exp=K · u c=1,87 · 0,001203=0,00225 bar

Figura 8: Cálculo incertidumbre de un manómetro (digital).

Existen varias formas de expresar la inexactitud:

Figura 8: Conceptos de exactitud y precisión.

1.2.7 Zona muerta.

La sensibilidad (sensitivity) es la razón entre el incremento de la señal de salida (lectura) y el incremento de la

Δ( Variables de entrada ) (12, 3−11, 9)/(20−4 )

Figura 9: Valoración de repetibilidad.

Valor (subida )−Valor ( bajada) 40 , 1−39 , 9

1.2.11 Otros términos.

- Resolución: es la menor diferencia de valor que el instrumento puede distinguir.

- Temperatura de servicio: campo de temperaturas en el que un instrumento trabaja a cierto error.

- Respuesta en frecuencia: variación con la frecuencia de la relación de amplitudes de señal de

1.3 Características generales de instrumentos.

1.4 Clase de instrumentos.

1.4.1 Según función del instrumento.

De acuerdo con la función del instrumento, obtenemos la clasificación siguiente:

- Instrumentos ciegos: son aquellos que no tienen indicación visible de la variable.

Según la amplitud de la escala, se dividen en indicadores concéntricos o excéntricos. Además de ser

1.4.2 Según variable de proceso.

1.4.3 Código de identificación.

1.5. Resumen de la norma ISA-S5.1-84 (R-1992).

1.6. Resumen de la norma ISA-S5.2-76 (R-1992).

1.7. Resumen de la norma ISA-S5.3-1993.

1.8. Resumen de la norma ISA-S5.4-1991.

1.9. Resumen de la norma ISA-S5.5-1985.

1.10. Normas DIN e ISO.

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