Sociedad Mexicana de Ingeniería Estructural, A.C.

012
DURABILIDAD DE CONCRETOS ESTRUCTURALES

1 2
Carlos Javier Mendoza Escobedo y Juan Carlos Farfán Samperio

RESUMEN

Se hace un análisis del mecanismo de deterioro del concreto originado por el ataque de sulfatos y de la
corrosión del acero de refuerzo por la acción conjunta de los cloruros y sulfatos. Se dan recomendaciones
para lograr mayor durabilidad ante diferentes condiciones del medio ambiente. Se analiza el desempeño de
los concretos fabricados con materiales comunes en el área metropolitana de la ciudad de México, en cuanto a
durabilidad.

ABSTRACT

Concrete deterioration phenomena in aggresive service conditions, with high concentration of chloride and
sulfate is analyzed. Recommendations for increase the durability of concrete structures at different
environment are given. Durability performance of concrete made with usual concrete aggregates of Mexico
City metropolitan area is described.

INTRODUCCIÓN

Mientras los esfuerzos en la investigación y en el desarrollo tecnológico en la industria del cemento fueron
dirigidos a la producción de cementos Pórtland de alta resistencia y con bajo requerimiento de energía, los
aspectos relacionados con la durabilidad de los productos de cemento debidos a cambios físico-químicos en
sus características no se estudiaron en forma adecuada. Se supuso que el concreto producido por la mezcla de
cemento, agregado y agua podría resistir cualquier condición de exposición o clima. Se pensaba que el
concreto era un material que no requería mantenimiento, hasta que los problemas de durabilidad se
empezaron a reportar en varias partes del mundo.

El deterioro de las estructuras de concreto es causado principalmente por un medio ambiente agresivo, por
especificar materiales no apropiados, y por prácticas constructivas deficientes.

Es frecuente que a las obras locales se apliquen especificaciones importadas de otras partes del mundo, sin
una adecuación apropiada a las condiciones prevalecientes. Esta práctica no fue cuestionada sino hasta que se
presentaron fallas estructurales graves.

Las condiciones ambientales caracterizadas por variaciones diarias y estacionales de temperatura y humedad
tienen influencia en los mecanismos de deterioro de las superestructuras. Estas variaciones, unidas al efecto
del viento, originan grietas térmicas y de contracción irreparables las cuales propician el ingreso de humedad,
oxígeno, sulfatos, cloruros, dióxido de carbono y otras substancias agresivas al concreto. Los procesos de
deterioro en las subestructuras están influenciadas por las condiciones agresivas del suelo, del agua freática y
del ambiente altamente contaminado con cloruros y sulfatos. El deterioro de las estructuras de concreto se
manifiesta generalmente por la corrosión del acero de refuerzo y el ataque por sulfatos.

_____________________________
1 Subdirector, Instituto de Ingeniería, UNAM, Circuito Escolar, s/n, Ciudad Universitaria, 04510 Coyoacán,
D.F. Teléfono: (55)5622-3463; Fax: (55)5622-3468; cjm@pumas.iingen.unam.mx

2 Becario, Instituto de Ingeniería, UNAM, Circuito Escolar, s/n, Ciudad Universitaria, 04510 Coyoacán,
D.F. Teléfono: (55)5622-3463; Fax: (55)5622-3468

979
XIII Congreso Nacional de Ingeniería Estructural Puebla, Pue., México 2002
012
DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO PARA AMBIENTES AGRESIVOS

El diseño de la mezcla de concreto tiene una influencia definitiva en su desempeño, tanto en estado fresco
como endurecido. Para que el concreto cumpla con su papel de ser un material que no requiere
mantenimiento en condiciones de servicio agresivas se necesita de una reorientación de los conceptos usuales
empleados en el diseño de mezclas. En condiciones de servicio moderadas, las mezclas de concreto se
diseñan para cumplir tres criterios: resistencia, trabajabilidad y durabilidad. Sin embargo, para condiciones
ambientales particularmente severas el concreto debe diseñarse principalmente por durabilidad y se prevé que
si el concreto se diseña para una buena durabilidad, alcanzará sin duda los requisitos de resistencia.

Los factores específicos del diseño de mezclas que impactan el desempeño por durabilidad son la relación
agua-cemento, el contenido de cemento y la proporción en que se mezclan los agregados fino y grueso.

RELACION AGUA-CEMENTO

Debido a que todos estos mecanismos de deterioro están relacionado con la permeabilidad del concreto, es
esencial que el concreto sea suficientemente denso e impermeable para que alcance alta durabilidad. Estudios
realizados sobre pasta de cemento han mostrado que la distribución, tamaño de poro y la permeabilidad de la
pasta es función directa de la relación agua-cemento. Este argumento resulta válido para concretos que
contengan agregados densos, donde la permeabilidad del concreto está gobernada por la permeabilidad de la
pasta, sin embargo, donde los agregados, y en particular el agregado grueso, son porosos y absorbentes, la
permeabilidad no depende solamente de la permeabilidad de la pasta. Desafortunadamente hay poca
información sobre la distribución característica de los poros permeables del concreto y su interpretación
ingenieril para establecer una correlación directa entre este parámetro y las características de durabilidad.
Investigaciones llevadas a cabo indican que la permeabilidad se reduce en forma significativa para relaciones
agua-cemento por debajo de 0.45. Se supone que para relaciones agua-cemento por debajo de este valor los
poros se dividen y bloquean el ingreso de substancias agresivas. Por tanto, para obtener concretos con buena
durabilidad se requiere que la relación agua-cemento sea menor que 0.45 y de preferencia alrededor de 0.40;
para medios muy agresivos puede necesitarse relaciones cercanas a 0.30. Para esas relaciones agua-cemento
suele requerirse la dosificación de algún aditivo fluidificante para alcanzar una trabajabilidad adecuada.

CONTENIDO DE CEMENTO

De acuerdo con la severidad de las condiciones de servicio puede requerirse que además de la restricción en la
relación agua-cemento se necesite establecer un consumo mínimo de cemento. Sin embargo, el contenido de
cemento no debe ser tan alto para que induzca agrietamiento por contracción por secado en secciones
delgadas o para que genere esfuerzos térmicos en secciones gruesas. Es esencial determinar contenidos
mínimos de cemento para producir mezclas de concreto trabajables y cohesivas. Incrementar el contenido de
cemento con el consecuente cambio en la relación agua-cemento será benéfico tanto desde el punto de vista
de durabilidad como de resistencia.

PROPORCIONAMIENTO DEL AGREGADO

Para optimar las propiedades del concreto endurecido, en el diseño de la mezcla de concreto es importante
determinar la combinación óptima en que deben mezclarse los agregados fino y grueso, sobre todo si la
granulometría de los mismos puede conducir a una distribución discontinua de tamaños. En la figura 1 se
muestra la relación entre la proporción de agregado grueso al total de agregado y la trabajabilidad del
concreto, medida ésta en función del factor de compactación. Se puede ver que cuando se adiciona agregados
con exceso de arena, el efecto de la superficie específica domina y se reduce la trabajabilidad. Para mezclas
con poca arena, la interferencia entre partículas tiene un efecto similar de reducir la trabajabilidad. Mezclas
con exceso de arena requieren consumos de cemento más altos para alcanzar la trabajabilidad, mientras que
las mezclas con poca arena tienen tendencia hacia la aspereza y segregación. Por tanto, un proporcionamiento
correcto de agregado fino y grueso es un parámetro esencial en el diseño de mezclas para concretos durables.
La investigación muestra que las resistencias más altas y la menor cantidad de agua de absorción se obtiene
para la proporción óptima de agregado grueso/agregados totales. En la figura también se observa la influencia
del contenido de cemento en la plasticidad y cohesividad de la mezcla de concreto, la cual muestra que la

980
 Sociedad Mexicana de Ingeniería Estructural, A.C.
012
3
trabajabilidad de las mezclas hechas con consumo de cemento de 480 kg/m de concreto es considerablemente
mayor que la correspondiente a la mezcla con el menor consumo de cemento.

1.05
Efecto de A Efecto de
superficie interferencia
1.00
específica de partícula

Factor de compactación
0.95

0.90 480 kg/m 3

0.85

400 kg/m 3
0.80

0.75

0.70
B
300 kg/m 3
0.65
Relación agua/cemento: 0.45

0.60
0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90 1.00
Relación agregado grueso a total

Figura 1 Efecto de la proporción de agregados en la trabajabilidad del concreto

TIPO DE CEMENTO

El estudio de los problemas asociados con el incremento de la durabilidad, particularmente en medios

agresivos, han indicado que el tipo de cemento tiene gran importancia en el desempeño del concreto. El
estudio desarrollado en KFUPM (figuras 2 y 3) indica que los concretos hechos con cemento Pórtland
ordinario (Tipo I), para iniciar la corrosión en promedio requieren de aproximadamente el doble del tiempo
del necesitado por los concretos hechos con cemento Pórtland resistente a los sulfatos (Tipo V). El mejor
desempeño del concreto ordinario sobre el cemento resistente a los sulfatos se atribuye a su mayor capacidad
para fijar los cloruros. También Page et al han reportado que la difusividad de los iones de cloruro en la pasta
de cemento endurecida hecha con cemento resistente a los sulfatos es 2.5 veces mayor que la alcanzada en las
pastas hechas con cemento Pórtland ordinario. Por tanto, el efecto conjunto de la mayor capacidad para fijar
los cloruros y la reducida difusividad de los iones de cloruro de los cementos con altos C3A permite que se
desempeñen mejor que los cementos con bajo C3A, en términos de la protección del acero de refuerzo contra
la corrosión.

Sin embargo, el problema es más complejo en la construcción de subestructuras, como las cimentaciones, las
cuales están expuestas tanto a cloruros como a sulfatos. En tales circunstancias, el uso de cemento resistente
a los sulfatos usualmente proporciona una protección adecuada contra el ataque de los sulfatos pero falla en
proporcionar una protección satisfactoria contra los cloruros. En tales ambientes podría ser satisfactorio
especificar, tanto para la subestructura como para la superestructura, un cemento con un contenido moderado
de C3A, en el intervalo de 8 a 10%, modificado con un aditivo mineral apropiado. Un cemento con esas
características podría ser resistente simultáneamente al ataque de los sulfatos y a la corrosión del acero de
refuerzo inducida por los cloruros.

981
XIII Congreso Nacional de Ingeniería Estructural Puebla, Pue., México 2002
012
250

Tiempo para inicio de corrosión, en días

Relación agua/cemento: 0.45
200

150

100

Cemento tipo I (C3 A: 9.5%)

50 Cemento tipo V (C3 A: 2.8%)

0
300 360 420 480 540
3
Consumo de cemento, en kg/m

Figura 2 Efecto del contenido de cemento en el tiempo de inicio de la corrosión del acero en
concretos con cementos Pórtland ordinario y resistente a los sulfatos

300
Tiempo para inicio de corrosión, en días

250

200

150

100

50

0
0 5 10 15 20
Contenido de C3 A del cemento, en porcentaje por peso

Figura 3 Efecto del contenido de C3A en el cemento en el tiempo de inicio de la corrosión del acero

MATERIALES CEMENTANTES COMPLEMENTARIOS

Es bien conocido el efecto benéfico, tanto técnico como económico, que tiene la incorporación al concreto de
materiales cementantes complementarios, como ceniza volante, escoria de alto horno, puzolanas naturales y
microsílice. Sin embargo el uso de uno u otro de estos materiales y la cantidad de cemento Pórtland que se
debe sustituir se deberá determinar para cada caso particular de ambiente agresivo que se tenga.

Para evaluar el efecto del ataque de los cloruros y sulfatos a los concretos y acero de refuerzo se recomienda
fabricar especimenes de concreto y mortero hechos con cemento Pórtland y cemento mezclado, y colocarlos
en el sitio de exposición. También conviene llevar a cabo prueba en ambientes simulados bajo condiciones
controladas de laboratorio. En la figura 4 se presenta la resistencia al ataque de los sulfatos, evaluada
mediante la determinación de la resistencia a compresión a intervalos periódicos. La concentración de
cloruros y sulfatos usada para el experimento fue de 15.7% y 0.55%, respectivamente. Los especimenes de
mortero con ceniza volante tuvieron una sustitución de 20% de cemento, el reemplazo fue de 10% para los
que tuvieron microsílice y para los que tuvieron escoria de alto horno, la sustitución fue de 60%.

982
 Sociedad Mexicana de Ingeniería Estructural, A.C.
012
Con el incremento en el periodo de inmersión se encontró que el incremento en la resistencia a compresión
fue más alto para los morteros hechos con ceniza volante que en los fabricados con escoria de alto horno. En
los especimenes de mortero hechos con microsílice se observó una reducción marginal de la resistencia a
compresión después de un periodo de exposición de aproximadamente 200 días.

160

Resistencia a compresión, en porcentaje del valor a 14 días

Ceniza volante
150

140 Tipo I

130 Tipo V
Cemento de escoria
de alto horno
120

Microsílice
110

100

90
0 100 200 300 400 500 600
Periodo de inmersión, días

Figura 4 Reducción en la resistencia a compresión en concretos con cemento Pórtland solos y

mezclados colocados en ambiente con sulfatos y cloruros

En la figura 5 se muestran las curvas potencial de corrosión-tiempo para el acero de refuerzo embebido en
especimenes de concreto hechos con cementos Pórtland solos y mezclados, expuestos a ambientes de sulfato-
cloruro. Estas curvas se usaron para evaluar el tiempo en que se inicia la corrosión del refuerzo, de acuerdo
con el criterio de ASTM C 876; la información se presenta en la figura 6. En la figura 7 se presenta la
densidad de corriente de corrosión en el acero después de 425 días de exposición a la solución de prueba.

900
Cemento de escoria Tipo I
Potenciales de corrosión, en -mV SCE

800 de alto horno

700

600
Tipo V
500

400 Ceniza volante

300 Potencial límite

200

100
Microsílice
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Periodo de inmersión, en días

Figura 5 Curvas potencial de corrosión-tiempo para cementos Pórtland solos y mezclados colocados
en ambientes de sulfato-cloruro

983
XIII Congreso Nacional de Ingeniería Estructural Puebla, Pue., México 2002
012
600

Tiempo para inicio de corrosión, en días

548
500

400

300

200
152
108
100 80

0
Tipo I Tipo V Ceniza volante Microsílice
Tipo de cemento

Figura 6 Tiempo de inicio de la corrosión del acero en especimenes de concreto hechos con
cementos Pórtland solos y mezclados

5.00
Densidad de corriente de corrosión, en uA/cm2

4.50

4.00 3.80
3.56
3.50

3 .00

2.50

2.00

1.50 CEAH:
1.04 Cemento de escoria
1.00 de alto horno

0. 5
0.27
0.03
0
Tipo I Tipo V Ceniza Microsílice CEAH
volante
Tipo de cemento

Figura 7 Densidad de corriente de corrosión en el acero en especimenes de concreto hecho con

cementos Pórtland solos y mezclados

La densidad de corriente de corrosión en el acero en los especimenes de concreto hechos con ceniza volante,
escoria de alto horno y microsílice, fueron 3, 13 y 120 veces inferiores, respectivamente, a la alcanzada en
especimenes de concreto hechos con solo cemento Pórtland.

El mejor desempeño de los concretos mezclados comparados con el de solo cemento Pórtland, en términos de
la corrosión del acero de refuerzo en medios muy agresivos, se atribuye a la micro estructura densa de esos
cementos. La microestructura densa de los cementos mezclados impide la penetración de oxígeno y
humedad, los cuales son necesarios para la reacción catódica. Además, siendo la resistividad eléctrica de los
cementos mezclados considerablemente más alta que la de los cementos Pórtland, el flujo de la corriente de
corrosión del cátodo al ánodo y viceversa se retrasa. Los datos sobre la densidad de las corrientes de
corrosión indican que el uso de los cementos mezclados es adecuado para mejorar la vida de servicio útil de
las estructuras de concreto. La ligera reducción en la resistencia de los especimenes de mortero hechos con
cemento mezclado con microsílice puede atribuirse a la estructura de poro muy fina, la cual no puede
acomodar los productos de reacción de los sulfatos con el cemento hidratado. Por tanto, los elementos

984
 Sociedad Mexicana de Ingeniería Estructural, A.C.
012
estructurales hechos con cementos mezclados con escorias de alto horno o microsílice y expuestos a
ambientes con sulfatos, pueden requerir un recubrimiento a base de resina epóxica resistente al agua.

ACERO RESISTENTE A LA CORROSIÓN

El uso de barras de refuerzo recubiertas para proporcionarles protección contra la corrosión en ambientes
agresivos ha aumentando en forma significativa. Se prefiere el empleo de barras galvanizadas, recubiertas
con epoxy o con revestimiento de acero inoxidable en lugar de barras sin protección en paneles prefabricados
delgados para recubrimientos, edificios frente al mar y en cubiertas de puentes.

Varios estudios de campo y laboratorio realizados sobre el desempeño del acero galvanizado indican que el
uso de estas barras difieren en alguna medida el inicio de la corrosión, sin embargo, hay incertidumbre
importante acerca del grado de protección adicional proporcionado. De la misma manera, para el refuerzo
recubierto con epoxy, que se usa en cubiertas de puentes y otras construcciones de concreto reforzado, no
existen datos sobre su desempeño a largo plazo en ambientes con altos contenidos de cloruros. En la Tabla 1
se muestra el desempeño del acero sin protección, galvanizado, con recubrimiento de epoxy y revestimiento
de acero inoxidable, embebidos en concretos contaminados con sales de cloro hasta en 4.8% y expuestos a un
ambiente agresivo por 7 años.

Tabla 1 Desempeño de aceros sin protección y recubiertos en concretos con cloruros

Acero Cloruros Pérdida de peso Oxidación Inicio de agrieta-

(g/cm) (%) miento (días)
0.60 0.78 100 ---
Sin protección 1.20 1.050 100 ---
4.80 1.632 100 65

0.60 0.480 60 ---

Galvanizado 1.20 0.602 100 ---
4.80 0.965 100 172

0.60 --- --- ---

Recubierto con
1.20 --- --- ---
epoxy
4.80 --- --- 163

0.60 --- --- ---

Revestimiento
1.20 --- --- ---
inoxidable
4.80 --- --- ---

Estos datos indican un desempeño mejor, en términos de la resistencia a la corrosión, del refuerzo con
revestimiento de acero inoxidable. En las barras de acero de refuerzo sin protección, embebidas en concreto
con contenidos de cloruros de 1.2 a 4.8% del peso de cemento se tuvo una corrosión severa. En barras de
acero de refuerzo galvanizadas embebidas en concreto con contenidos similares de cloruros, se difirió el
inicio de la corrosión, sin embargo, se presentó una corrosión severa. Estos datos indican que el uso de acero
galvanizado en concretos contaminados con altos niveles de cloruros, solamente difiere la falla del concreto
por un periodo finito sin proporcionar una solución permanente. Los datos sobre desempeño indican que solo
se alcanza un beneficio significativo por el galvanizado de las barras en concretos con bajos contenidos de
cloruros, hasta 0.3% del peso del cemento.

El desempeño de las barras recubiertas con epoxy fue mejor que el de las barras de acero galvanizado para
niveles de cloruros de hasta 1.2%. Sin embargo, las barras recubiertas con epoxy en especimenes de concreto
hechos con 4.8% de cloruros presentaron una corrosión importante, la cual fue avanzando por debajo del
recubrimiento de epoxy. Esto causa el rompimiento de la capa de epoxy, con la consecuente exposición del
acero de refuerzo y el agrietamiento del concreto. Esto significa que las barras recubiertas con resinas
epóxicas tienen un desempeño similar al de las barras galvanizadas, con un límite finito de tolerancia a los
cloruros.

985
XIII Congreso Nacional de Ingeniería Estructural Puebla, Pue., México 2002
012
DESEMPEÑOS DE CONCRETOS DE LA CIUDAD DE MÉXICO

RESISTENCIA A LOS SULFATOS

Con objeto de conocer el desempeño de los concretos fabricados con materiales comunes en la zona
metropolitana de la ciudad de México ante la acción de los sulfatos se fabricaron especimenes cúbicos de
75 mm de lado y se sometieron a ciclos de humedecimiento y secado en una solución de sulfato de sodio con
una concentración de 5%. Los concretos fueron preparados con agregados grueso andesítico, basáltico y
calizo, agregado fino andesítico y cementos Pórtland ordinario (Tipo I) y Pórtland puzolánico (mezclado). Se
emplearon cuatro consumos de cemento (200, 300, 400 y 500 kg/m3) y relaciones agua-cemento de 0.3 a 0.8.
A los concretos con consumos de cemento de 500 kg/m3, se le sustituyeron 25 kg de cemento por otros tantos
de microsílice.

Para medir el deterioro progresivo de los concretos se determinó la velocidad de propagación de pulso
ultrasónico antes y después de cada ciclo de saturación y secado. Los resultados de las determinaciones se
presentan en las figuras 8 y 9. Como tendencia del desempeño se puede señalar lo siguiente:

a) Para consumos bajos de cemento (200 y 300 kg/m3) y relación agua-cemento superior a 0.45 el deterioro
se presenta en forma acelerada, siendo mayor en los concretos fabricados con cemento Pórtland
puzolánico que en los hechos con cemento Pórtland ordinario

b) Para consumos altos de cemento (400 y 500 kg/m3) el deterioro es gradual y no hay tendencia definida por
el tipo de cemento empleado

c) En cuanto al tipo de agregado grueso utilizado en los concretos con alto consumo de cemento, el basalto
mostró mejor desempeño, sobre todo, el que tuvo un consumo de cemento Pórtland ordinario de 500
kg/m3 de concreto

d) Para consumos bajos de cemento, los concretos hechos con basalto tuvieron un deterioro mayor que los
fabricados con andesitas o caliza. El deterioro acelerado no permitió el registro del deterioro progresivo

e) Para los bajos consumos de cemento se presenta pérdida de material originada por la expansión que
ocasiona la acumulación de sales

f) Entre los concretos con alto consumo de cemento resultan menos permeables los fabricados con agregado
basáltico, seguidos por los de caliza y en último término por los de andesita.

5000 6000
Velocidad de pulso, en m/s

Velocidad de pulso, en m/s

Cemento 300 kg/m3 5000 Cemento 500 kg/m3

4000

4000
3000
3000
2000
2000
Caliza Caliza
1000 Andesita Andesita
1000 Basalto

0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 0 2 4 6 8 10 12 14
Número de ciclos Número de ciclos

Figura 8 Deterioro del concreto con los ciclos de saturación en sulfato de

sodio y secado. Cemento Pórtland Ordinario

986
 Sociedad Mexicana de Ingeniería Estructural, A.C.
012
4500 5000

4000
Velocidad de pulso, en m/s

Velocidad de pulso, en m/s

Cemento 300 kg/m3 Cemento 500 kg/m3
4000

3000
3000

2000
2000
Caliza Caliza
1000
Andesita Andesita
1000
Basalto

0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 0 2 4 6 8 10 12 14
Número de ciclos Número de ciclos

Figura 9 Deterioro del concreto con los ciclos de saturación en sulfato de

sodio y secado. Cemento Pórtland Puzolánico

PERMEABILIDAD A LOS CLORUROS

La prueba tuvo como finalidad determinar la eficacia del tipo de cemento así como de su consumo en la
permeabilidad de las mezclas al paso de los cloruros. Para tal efecto se empleó un solo tipo de agregado
grueso (caliza) y de agregado fino (andesita), dos consumos de cementante (300 y 500 kg/m3), y dos tipos de
cemento (ordinario y Pórtland puzolánico). A las mezclas con consumo de cemento de 500 kg/m3 se les
sustituyó 5% de cemento por microsílice.

A los especimenes de ensaye se les aplicó la prueba ASTM C 1202 “RCPT Rapid Chloride Permeability
Test”. Cabe mencionar que los especimenes de ensaye mostraron deficiencias en su compactación, en la
adherencia entre el agregado y la pasta, así como poros interconectados por grietas transversales. No obstante
lo antes anotado se logró correr las pruebas en tres de las cuatro mezclas preparadas. Los resultados de los
ensayes se presentan en la Tabla 2.

Tabla 2 Permeabilidad a los cloruros

Consumo de
Tipo de Micro- __
cementante a/c Espécimen Xi (Coulombs) X Permeabilidad
cemento sílice
(kg/m3)
1 4951
300 Puzolánico -- 0.55 2 5997 5719 Alta
3 6208

4 2979
500 Ordinario 5% 0.33 5 3340 2840 Moderada
6 2201

7 1988
500 Puzolánico 5% 0.34 8 2550 2359 Moderada
9 2539

Como se puede observar el concreto fabricado con cemento puzolánico, con consumo de cemento de 300
kg/m3 de cemento y una relación agua-cemento de 0.55 tuvo una permeabilidad elevada y por tanto una
resistencia pobre al paso de los cloruros. Por otro lado, los concretos que se fabricaron con cemento Pórtland
puzolánico, consumo de cementante de 500 kg/m3 y relación agua-cemento de 0.34, tuvo una resistencia
ligeramente mayor a la alcanzada con un concreto de características similares pero con cemento Pórtland
ordinario; lo anterior muestra el beneficio que tiene el empleo de los cementos Pórtland mezclados en la
restricción al paso de los cloruros.

987
XIII Congreso Nacional de Ingeniería Estructural Puebla, Pue., México 2002
012
En la figura 10 se muestra un panorama del desempeño de los concretos en términos de la prueba rápida de
permeabilidad a los cloruros para los concretos de desempeño normal (CDN), concretos de alto desempeño
(CAD) y los concretos de finos reactivos (CFR) que se caracteriza por no incluir agregado grueso (P.C.
Aitcïn, “The Art and Science of Durable High-Performance Concrete”). De acuerdo con los resultados de
este estudio para alcanzar una alta resistencia al paso de los cloruros se requiere tener concretos con
relaciones agua-cemento del orden de 0.30, relación característica de los concretos de alto desempeño.

8000

Coulombs

6000

CDN
4000

CFR

2000 CAD

0
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Relación agua/cemento

Figura 10 Desempeño de los concretos en términos de la prueba

rápida de permeabilidad a los cloruros

BIBLIOGRAFÍA

Farfán, JC (2002) “Durabilidad de concretos estructurales”, Tesis Profesional, Facultad de Ingeniería,

UNAM, México, D.F. 144 pp.

Maslehuddin M., Rasheeduzzafar, Al-Amoudi O.S.B., Al-Mana A.I. (1994), “Concrete durability in a very
aggressive environment”, Memorias de V. Mohan Malhotra Symposium, ACI SP-144, Detroit, Mich., pp
191-211.

Page, C.L., Short, N.R., y El Tarras, A. (1981) “Diffusion of chloride ions in hardened cement pastes”,
Cement and Concrete Research, Vol. II, pp 395-406

Rasheeduzzafar, Dakhil F.H. y Mukarram K. (1990), “Influence of cement composition and content on the
corrosion behavior of reinforcing steel in concrete”, ACI SP-100, Detroit, Mich., pp 1477-1502.

Rasheeduzzafar, Dakhil F.H., Bader M.A., y Khan M.M. (1992) “Performance of corrosion resisting steels in
chloride-bearing concrete”, ACI Materials Journal, Sept-Oct, pp 439-448.

988