Rapport SUCRE TUNIS

SOCIETE TUNISIENNE DE SUCRE
DIRECTION PRODUCTION
RAPPORT DE STAGE INGENIEUR
PROCESS DE FABRICATION
ET
LABORATOIRES DE CONTROLE
Réalisé par : Mme Jaouadi Sarra
Encadré par: Mr Abidli Abdelkhalek
Mr Dakhli Mondher
Mr Houimli Ramzi
Remerciements
J’adresse mes sincères remerciements au Président Directeur Général Mr NEFZI

MOKHTAR de m’avoir donné confiance, je voudrais lui exprimer ma profonde
gratitude.
Je remercie Mr JABRI HASSEN pour son accueillement.
Mes remerciements s’adressent à Mr ABIDLI ABDELKHALEK, Mr DAKHLI

MONDHER et Mr HOUIMLI RAMZI pour leurs aides précieuses leurs conseils et
leurs encadrements qu’ils trouvent dans ce rapport mes reconnaissances.
Je remercie Mlle JABRI NEILA pour ses aides, ses encouragements et son amitié.
Je voudrais remercier aussi les personnels de laboratoires de contrôle, les équipes de

la fabrication, et toutes les personnes qui m’ont aidé de près ou de loin à s’intégrer
dans les équipes de travail et spécialement Mr HRAOUI TAWFIK.
Table des matières
ITRODUCTION ......................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
1. Propriétés physicochimiques de saccharose ............................................ Erreur ! Signet non défini.
1.1. Nomenclature et formule générale .................................................... Erreur ! Signet non défini.
1.2. La solubilité ...................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
1.3. Densité ............................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
1.4. Point de fusion.................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
1.5. Pouvoir rotatoire ............................................................................... Erreur ! Signet non défini.
1.6. Dégradation de saccharose ............................................................... Erreur ! Signet non défini.
1.6.1. Inversion ....................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
1.6.2. Hydrolyse enzymatique ................................................................ Erreur ! Signet non défini.
1.6.3. Décomposition acide .................................................................... Erreur ! Signet non défini.
1.6.4. Décomposition alcaline ................................................................ Erreur ! Signet non défini.
1.7. Alcalinité et coloration ..................................................................... Erreur ! Signet non défini.
1.8. Fermentation .................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
1.9. Dégradation thermique ..................................................................... Erreur ! Signet non défini.
1.9.1. Caramélisation .............................................................................. Erreur ! Signet non défini.
1.9.2. La réaction de Maillard :............................................................... Erreur ! Signet non défini.
1.10. La réduction ................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
1.11. Oxydation ....................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
1.12. Dégradation biochimique............................................................... Erreur ! Signet non défini.
1.13. Qualité organoleptique ................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2. Définitions et notations ........................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.1. Brix ou matière sèche ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.2. Quotient de pureté ............................................................................ Erreur ! Signet non défini.
2.3. L’alcalinité ....................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.4. Le pH ............................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.5. Les cendres ....................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
PARTIE 1: FABRICATION DE SUCRE BLANC

1.Le déversement ........................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
1.1. Caractéristiques physicochimiques de la refonte brute ..................... Erreur ! Signet non défini.
1.2. Point faibles et défaillances .............................................................. Erreur ! Signet non défini.
2.Secteur d’épuration calcocarbonique ........................................................ Erreur ! Signet non défini.
2.1. But de l’épuration ............................................................................. Erreur ! Signet non défini.
2.2. Chimie de l’épuration ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.2.1. Action de chaux sur le sucre en solution ....................................... Erreur ! Signet non défini.
2.2.2. Action sur les impuretés de la refonte ........................................... Erreur ! Signet non défini.
2.3. Action de CO2 .................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
2.4. Description du procédé ..................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.4.1. Le chaulage .................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
2.4.2. La carbonatation ........................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.5. Contrôle de l’épuration ..................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.6. La production de CaO et CO2 .......................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.6.1. Description du four à chaux .......................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.6.2. Fabrication de lait de chaux .......................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.6.3. Facteurs influençant le fonctionnement de four à chaux ............... Erreur ! Signet non défini.
2.7. Filtration : filtre Diastar .................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.8. Station de déssucrage des eaux boueuses : filtre Choquenet ............. Erreur ! Signet non défini.
2.9. Travail effectué ................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
2.10. Les facteurs affectant l’épuration calcocarbonique ......................... Erreur ! Signet non défini.
2.11. Caractéristiques de refonte épurée : ................................................ Erreur ! Signet non défini.
3.La décoloration sur résine ........................................................................ Erreur ! Signet non défini.
4.Secteur évaporation .................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
4.1. Description d’une caisse d’évaporation ............................................ Erreur ! Signet non défini.
4.2.L’évaporation à multiple effet ........................................................... Erreur ! Signet non défini.
4.3.L’évaporation dans l’usine STS ........................................................ Erreur ! Signet non défini.
4.4. Contrôle de l’évaporation ................................................................. Erreur ! Signet non défini.
4.5. Les causes d’un mauvais travail d’évaporation ................................ Erreur ! Signet non défini.
4.6. Caractéristiques de sirop obtenu par évaporation ............................. Erreur ! Signet non défini.
5.Secteur de la cristallisation ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.
5.1. Etude théorique ................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
5.1.1. La solubilité .................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
5.1.2. La saturation et la sursaturation .................................................... Erreur ! Signet non défini.
5.1.3. Température et coloration ............................................................. Erreur ! Signet non défini.
5.1.4. La cuisson ..................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
5.2. La cristallisation industrielle ............................................................ Erreur ! Signet non défini.
5.2.1. La cuisson ..................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
5.2.2. Le malaxage ................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
5.2.3. Le turbinage ou la centrifugation .................................................. Erreur ! Signet non défini.
5.3. Etude pratique : La cristallisation dans l’usine STS ......................... Erreur ! Signet non défini.
5.4. Travail effectué : .............................................................................. Erreur ! Signet non défini.
6.Séchage de sucre ...................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
6.1. Les Sécheurs..................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
6.1.Criblage ............................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
7.Ensachage et stockage .............................................................................. Erreur ! Signet non défini.
8.Points faibles pour le secteur séchage et ensachage ................................. Erreur ! Signet non défini.
9.Stabilité de sucre au stockage ................................................................... Erreur ! Signet non défini.
10.Altération de sucre ................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
10.1. Altérations physiques ..................................................................... Erreur ! Signet non défini.
10.2Altérations chimique et bactériologique ........................................... Erreur ! Signet non défini.
PARTIE 2: LABORATOIRES DE CONTROLES

1.La coloration ............................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
1.1. Mesure de la coloration des refontes ................................................ Erreur ! Signet non défini.
1.1.1. Travail effectué ............................................................................. Erreur ! Signet non défini.
1.1.2.Interprétations ................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
1.2.La coloration de sucre blanc .............................................................. Erreur ! Signet non défini.
1.2.1. Travail effectué ............................................................................. Erreur ! Signet non défini.
1.3. La coloration de sucre brut ............................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.La détermination de taux de cendres ........................................................ Erreur ! Signet non défini.
3.Détermination de pH ................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
4. La détermination de quotient de pureté ................................................... Erreur ! Signet non défini.
4.1. Protocole .......................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
4.2. Travail effectué ................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
5. Détermination d’alcalinité ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.
6. Contrôle des eaux de chaudière ............................................................... Erreur ! Signet non défini.
6.1. La conductivité ................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
6.2. Titre Hydrométrique : la dureté de l’eau TH .................................... Erreur ! Signet non défini.
6.3. Titre alcalimétrique TA .................................................................... Erreur ! Signet non défini.
6.4. Titre Alcalimétrique Complet TAC .................................................. Erreur ! Signet non défini.
7. La qualité de sucre : les points européens................................................ Erreur ! Signet non défini.
PARTIE3: SEANCES D'INTEGRATION ET DE FORMATION
Direction administrative .............................................................................. Erreur ! Signet non défini.
Direction maintenance................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
La vente et l’étude des marchés................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Le magasin des pièces de rechanges............................................................ Erreur ! Signet non défini.
FORMATION ............................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
THEME 1 : Le COACHING ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.
THEME 2 : LA COMMUNICATION ........................................................ Erreur ! Signet non défini.
THEME 3 : MANAGEMENT .................................................................... Erreur ! Signet non défini.
PARTIE4: ETUDE DE PROJET DE SYSTEME HACCP DANS L'USINE STS

INTRODUCTION ...................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
1.SYSTEME HACCP DEFINITIONS ET NOTIONS GENERALES ....................... Erreur ! Signet non défini.
1.1. DEFINITION ..................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
1.3. Avantages d’introduire le système HACCP dans une industrie alimentaire :Erreur ! Signet non
défini.
1.4.Facteurs de réussite de système HACCP ........................................... Erreur ! Signet non défini.
1.5.Les programmes prérequis : les bonnes pratiques d’hygiène ............. Erreur ! Signet non défini.
2.Préparation à l’application de système HACCP dans l’usine STS : les PRP : les bonnes pratiques
d’hygiène .................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.1. Le périmètre extérieur aux bâtiments ............................................... Erreur ! Signet non défini.
2.2. Les Locaux ...................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.3. Recommandations pour les ateliers sensibles ................................... Erreur ! Signet non défini.
2.3.1. Pour les sols .................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
2.3.2. Pour les murs et les plafonds ........................................................ Erreur ! Signet non défini.
2.3.3 Agencement et protection des appareils ......................................... Erreur ! Signet non défini.
2.3.4. Nettoyage sols et murs .................................................................. Erreur ! Signet non défini.
2.4. Emballage et conditionnement ......................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.5. La qualité de l’eau ............................................................................ Erreur ! Signet non défini.
2.6. Vestiaires et toilettes ........................................................................ Erreur ! Signet non défini.
2.7. L’hygiène du personnel .................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.7.1. Surveillance médicale ................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.7.2. Vêtement de travail ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.7.3. Interdits ........................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
2.7.4. Règlementation des accès ............................................................. Erreur ! Signet non défini.
2.7.5. Lavage des mains ......................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.7.6. La formation à l’hygiène du personnel ......................................... Erreur ! Signet non défini.
2.8. Recommandation pour le personnel de maintenance ........................ Erreur ! Signet non défini.
2.9. Le transport ...................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2.10. Plan de sanitation et lutte contre les nuisibles ................................. Erreur ! Signet non défini.
1.Analyse des dangers ................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
3.1Microbiologiques ............................................................................... Erreur ! Signet non défini.
3.1.1.En fabrication ................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
3.1.2. En conditionnement ...................................................................... Erreur ! Signet non défini.
3.2. Chimiques ........................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
3.3. Dangers physiques ............................................................................ Erreur ! Signet non défini.
3.3.1. Après l’épuration et la filtration .................................................... Erreur ! Signet non défini.
3.3.2. Après cristallisation et en ensachage ............................................ Erreur ! Signet non défini.
4.Inventaire des dangers .............................................................................. Erreur ! Signet non défini.
5.Les mesures préventives ou de protection ................................................ Erreur ! Signet non défini.
6.Les mesures de surveillance ..................................................................... Erreur ! Signet non défini.
7.Tableaux de maitrise HACCP .................................................................. Erreur ! Signet non défini.
CONCLUSION ........................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Liste des figures
Figure 1 : Présentation de l’épuration calcocarbonique
Figure 2 : Circuit d’évaporation
Figure 3 : Augmentation de solubilité de sucre avec la température
Figue 4 : Courbe de solubilité et limite de saturation
Figure 5 : organisation de chantier de cristallisation
Figure 6 : diagramme de cuisson
Figue 7 : évolution de brix à la cuisson cuite 2
Figure 8 : évolution de brix à la cuisson cuite 1
Figure9 : Isotherme à 25°C de sucre cristallisé
Figure 10 : courbes des isothermes de sorption de vapeur d’eau par le sucre

blanc à 5, 20 et 35 °C
Figure 10 : coloration des refontes
Figure 12 : coloration sucre blanc
Figure 13 : pH des égouts
Figure14 : pureté des Egouts

Liste des annexes
Annexes 1 : Epuration calcocarbonique
Annexe 2 : Secteur d’évaporation et concentration
Annexe 3 : Diagramme de cuisson
Annexe 4 : Secteur de cristallisation

Rapport de stage STS2017
INTRODUCTION
Le sucre est une denrée alimentaire stratégique et de première importance, la

consommation mondiale de sucre passe de 7,74 kg par habitant en 2010 à 8,5 kg
par habitant en 2016, selon l’Institut National de Nutrition et de Technologie
Alimentaire le tunisien consomme 15 kg de sucre par an.
La Société Tunisienne De Sucre produit 45 % de besoin du marché tunisien, elle

produit de sucre blanc à partir de sucre brut de canne importé du marché
international.
Au cours de mon stage d’intégration au sein de la Société Tunisienne Du Sucre

STS, je me suis intéressé à maitriser le procédé de fabrication de sucre ainsi que
les analyses effectuées au sein de laboratoires de contrôle.
A la fin de cette période de stage, je présente ce rapport qui porte sur quatre
parties :
La fabrication de sucre
Le laboratoire de contrôle
Les séances d’intégration et de formation de communication interpersonnelle
Etude de projet d’introduction de système HACCP dans l’usine de la STS
1
1. Propriétés physicochimiques du saccharose
1.1. Nomenclature et formule générale
Le saccharose de formule brute C12H22O11 est un diholoside formé de liaison

d’une molécule de glucose et d’une molécule de fructose. La nomenclature
officielle est le α-D-glucopyranosyl-(1-2)-β-D-fructofuranoside.
C’est un sucre non réducteur de masse molaire 342 g/mol.

1.2. La solubilité
Le saccharose est très soluble dans l’eau et sa solubilité augmente avec la
température
1.3. Densité
La densité de sucre est de 1,58 à 1,60 sous forme cristalline.
1.4. Point de fusion
Le saccharose fond à160°C, lorsqu’il est maintenu à 150°C, il se caramélise et
se décompose pour former un colorant : le caramel qui peut s’intégrer dans le
cristal de sucre lors de la cuisson et donner une coloration brune de produit fini,
ce qui ‘il faut évidemment éviter.
Dans les techniques sucrières pour éviter les hautes températures lors de la
cuisson, cette opération se fait sous vide.
1.5. Pouvoir rotatoire
Le saccharose en solution est une molécule optiquement active. Elle dévie le
plan d’une lumière polarisé vers la droite, elle est donc dextrogyre. Le
saccharose se distingue des autres sucres car sa rotation spécifique demeure
constante au cour de temps.il s’agit d’une propriété permettant d’identifier sa
présence et un paramètre fiable pour évaluer sa pureté en solution.
2
1.6. Dégradation de saccharose

Au cours de procès de raffinage de sucre les paramètres pH et température
peuvent provoquer des pertes de sucre par des réactions chimiques avec la
molécule de saccharose. Ces réactions peuvent être d’oxydation d’inversion ou
d’hydrolyse.
1.6.1. Inversion
Sous l’action des acides et à chaud, le saccharose s’hydrolyse en deux sucres
réducteurs : le glucose (dextrogyre) et fructose (lévogyre). Le mélange de ces
deux sucres est appelé sucre inverti, ces sucres ne sont plus récupérables, au
contraire, ils se transforment en colorants qui nuisent à la qualité de sucre. Le
sucre inverti inverse le pouvoir rotatoire, de dextrogyre (saccharose) au lévogyre
d’où leur nom. En effet le fructose est lévogyre, son pouvoir rotatoire importe
sur le pouvoir rotatoire dextrogyre de glucose, c’est pourquoi le mélange est
lévogyre. Cette inversion n’est pas réversible.
C12H22O11+H2O C6H12O6+C6H12O6
Cette inversion peut se produire à pH faible et jusqu'à pH de 8,5.

Le pouvoir sucrant de sucre réducteur est supérieur à celui de saccharose.
1.6.2. Hydrolyse enzymatique
Le saccharose peut s’hydrolyser facilement sous l’action d’une enzyme
(l’invertase) des levures : la β-fructosidase à pH 4,5.
𝑠𝑎𝑐𝑐ℎ𝑎𝑟𝑜𝑠𝑒 + 𝛽 𝑓𝑟𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑠𝑒 ↔ 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑒 + 𝑓𝑟𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠𝑒
1.6.3. Décomposition acide
En milieu acide la molécule de saccharose se décompose par hydrolyse en D-
glucose et D –fructose. La décomposition de ces hexoses se poursuit pour
donner des acides tel que l’acide formique et acide levulinique.
3
1.6.4. Décomposition alcaline

La décomposition de saccharose en milieu alcalin commence par la rupture de
liaison glycosidique et formation de D–glucose et de D-fructose. Les étapes
ultérieures de décomposition dépendent de conditions réactionnelles. Pour des
faibles teneurs en base les monosaccharides tel que le D-glucose se transforme
en d’autres monosaccharides (D-mannose…).
Pour des fortes teneurs en base les monosaccharides se réarrangent et forment
des acides qui peuvent aboutir à la formation d’acide lactique.
A haute température et en milieu alcalin aussi, les monosaccharides se
Transforment en glycéraldéhyde puis en acide lactique.
1.7. Alcalinité et coloration
L’alcalinisation de saccharose s’accompagne d’un changement de couleur allant
du jaune au brun, cette coloration peut être attribuée à la présence de PDAH
(produits de dégradation alcaline des hexoses).
1.8. Fermentation
Le saccharose est fermentescible, il sert de substrat pour les micro-organismes
pour produire une grande variété des produits organiques dont l’alcool
éthylique.
La production de l’alcool se réalise par fermentation de sucre de la mélasse par
des levures de type saccharomyces cerevisiae
1.9. Dégradation thermique
1.9.1. Caramélisation
La caramélisation a lieu lorsque le saccharose est chauffé au-delà de son point
de fusion et en présence d’un catalyseur acide. Elle fait intervenir une
dissociation de disaccharide en glucose et fructose suivie d’une recombinaison
qui varie en fonction de traitement thermique et de l’acidité.
4
Le chauffage rapide de saccharose au-delà de 140°C s’accompagne de différents

changements de structure et de coloration. Le cristal de sucre soumis à une
température de 130°C pendant 13 minutes la liaison glycosidique se dégrade
produisant le D-glucose à partir de 160°C il y a production de D –fructose.
Si les cristaux de sucre sont exposés pendant un temps prolongé à une
température entre 140 et 160°C, le cristal blanc et translucide se colore en jaune.
Entre 160 et 190°C les cristaux fusionnent en formant un sirop de couleur jaune
brun.
Vers 200°C, il y a synthèse d’oligosaccharides avec l’apparition des composés
volatils et une coloration brune.
Entre 300 et 450°C, de l’eau de dioxyde de carbone de monoxyde de carbone
ainsi que de dihydrogène, sont libérés.
1.9.2. La réaction de Maillard :
La réaction de Maillard est la réaction d’un sucre réducteur avec un groupement
αaminé.la réaction est complexe et aboutit à la formation des composés
carbonylés très réactifs (furfurals, réductones…) ainsi que des mélanoїdines (des
pigments polymères bruns ou noirs insolubles, de poids moléculaire élevé) et
des produits volatils et odorants.
1.10. La réduction
Le saccharose peut être réduit par l’hydrogène selon les conditions de la
réduction (température, pression catalyseur) différents produits hydrogénés sont
obtenus, ces produits sont utilisés comme édulcorants peu caloriques.
Le saccharose n’est pas un sucre réducteur, par conséquence il ne réduit pas le
sel de cuivre ni d’argent.
La liqueur de Fehling est une solution de cuivre () de couleur bleue qui
lorsqu’elle se réduit en oxyde de cuivre () forme un précipité rouge vif.
La liqueur de Fehling reste bleue en présence de saccharose
5
1.11. Oxydation
L’oxydation complète de saccharose donne de CO2 et de l’eau, selon les
conditions l’oxydation donne différents produits tel que l’acide oxalique, l’acide
arabinonique, et acide gluconique.
1.12. Dégradation biochimique
A partir d’une fermentation aérobique de saccharose et suivants différents voies
réactionnelles les microorganismes transforment le saccharose en acide
pyruvique qui lui-même donne d’autres acides tels que l’acide lactique, l’acide
citrique et l’acide acétique.
1.13. Qualité organoleptique
La saveur sucrée de sucre simple est la caractéristique la plus remarquable. Cette
saveur sucrée prend comme référence le sucre à qui on donne la note 100
comme unité sucrant.
2. Définitions et notations
2.1. Brix ou matière sèche
C’est le poids en grammes de matières sèche contenu dans 100 g de produit. Par
exemple un sirop à brix 65 veut dire que pour 100 g de sirop il y a 65g de
matière sèche d’où :
100 − 65 = 35 𝑔 𝑑′𝑒𝑎𝑢
Nous donnons ci-après le brix de différents produits

brix %d’eau
Refonte brute 62 à 64 38 à 36
Sirop 67 à70 33 à 30
Masse cuite 90 à 96 10 à 4
mélasse 85 à 90 15 à 10
6
La matière sèche englobe tout ce qui n’est pas eau dans 100 g de produit, elle est
la somme de sucre et de non sucre (matières minérales et organiques autres que
le sucre).
2.2. Quotient de pureté
C’est le poids de sucre contenu dans 100 g de matière sèche du produit. La
pureté est donnée par la formule :
𝑝𝑢𝑟𝑒𝑡é = 100 ∗ 𝑠𝑢𝑐𝑟𝑒/𝑏𝑟𝑖𝑥
Par exemple pour un sirop de 70 brix, la richesse est de 65, c'est-à-dire 65 g de
sucre dans 70 g de matière sèche. Dans ce cas la pureté ou le nombre de gramme
de sucre dans 100 g de matière sèche sera :
100
65 ∗ = 92.9
70
2.3. L’alcalinité
Au cours de l’épuration calcocarbonique la refonte de sucre est alcalinisé par
addition de lait de chaux. Cette alcalinité est déterminée par titrimétrie avec un
acide et en présence d’un indicateur coloré (phénolphtaléine qui est rose en
milieu alcalin et incolore en milieu acide).
L’alcalinité est exprimée en g de CaO pour 100 cm3.
2.4. Le pH
Pour exprimer l’acidité et l’alcalinité, on fait appel à la notion de pH, cette
mesure est importante car elle régit un grand nombre de réaction physico-
chimique.
2.5. Les cendres
Dans les non sucres il y a des produits minéraux, on les désigne sous le nom des
cendres. Le taux de cendres est déterminé en laboratoire par conductivité.
7
Au cours de mon stage dans l’unité de fabrication de sucre blanc, j’ai suivi le
fonctionnement des différents ateliers à partir de la réception de sucre brut,
l’épuration calcocarbonique et la filtration, la décoloration sur résine, la
concentration, la cristallisation et enfin le séchage et l’ensachage. Ces différents
secteurs seront présentés dans ce qui suit.
1. Le déversement
Le sucre brut, recueilli dans la partie tas de l’usine est déversé par des trémies
sur des bandes transporteurs puis par un élévateur à godets pour alimenter
l’usine. Le crible à sucre brute élimine différents types des déchets physiques,
des aimants sont aussi placés au-dessus des bandes pour capter les éléments
métalliques.
Le sucre brut arrive au niveau de l’empâteur se fond avec l’eau chaude ou l’eau
sucrée à une température de 80°C, on obtient alors la refonte brute à un brix de
64. Les grains de sucre achèvent leur dissolution dans des chaudières de refonte
qui sont au nombre de quatre. Ces chaudières sont munies par des agitateurs
pour garantir une dissolution complète de sucre et empêcher son décantation au
fond de la chaudière. La refonte est ensuite criblée puis pompée à partir de la
quatrième chaudière jusqu’au station de l’épuration calcocarbonique.
1.1. Caractéristiques physicochimiques de la refonte brute
La refonte brute obtenue est des caractéristiques suivantes :
Brix :62 à 65
pH : 7.8 à 8.5
Densité :1.29 à 1,31
Coloration = 2500 à 3000 ICUMSA
Pureté ≥97
8
1.2. Point faibles et défaillances

Absence d’une bascule doseuse pour quantifier le sucre brut à l’entrée de l'usine.
La régulation de brix au niveau de la refonte brute est une opération manuelle,
ce qui provoque des variations perturbantes pour la chaine de fabrication.
2. Secteur d’épuration calcocarbonique
Le bon fonctionnement de l’épuration calcocarbonique est fondamental pour
tout le procédé de fabrication, en effet c’est au cours de l’épuration
calcocarbonique que 30 à 40 % des impuretés seront éliminées au maximum
pour obtenir un produit plus au moins clair : la refonte épurée.
2.1. But de l’épuration
La refonte contient des impuretés ou des non sucres qui sont dissoutes ou se
trouvent en solution colloïdale dans la refonte, l’élimination de ces impuretés est
fortement nécessaire car elles entravent partiellement la cristallisation de la
molécule de saccharose et entrainent une partie de sucre dans la mélasse.
L’épuration consiste donc à adsorber les impuretés par un traitement à la chaux,

accentué par deux carbonatations successives. Le précipité formé et à base de
carbonate de calcium qui est chargé et adsorbe par conséquent les impuretés qui
sont en solution.
Le but de l’épuration sera donc :
 D’enlever les particules en suspension.

 D’enlever le plus de non sucre (dissous ou à l’état colloïdal) tout en
évitant au maximum la destruction de la molécule de saccharose que ce
soit par une dégradation acide ou thermique.
9
2.2. Chimie de l’épuration
2.2.1. Action de chaux sur le sucre en solution
La chaux réagit avec le sucre pour former des combinaisons de saccharose et de

chaux appelées saccharates.
2.2.2. Action sur les impuretés de la refonte
La chaux précipite certains anions : les phosphates et les sulfates par exemples,
qu’elle élimine ainsi de la refonte. Certains acides organiques sont également
précipités par la chaux. Les sucres réducteurs peuvent se transformer en colorant
qui s’adsorbent par la suite et se précipitent par le carbonate de calcium lors de
la carbonatation. L’action de chaux sur les impuretés et très varié, en effet selon
la nature de la substance il y aura des réactions des coagulations des protéines,
destruction des sucres réducteurs, formation de sels solubles ou insolubles…
2.3. Action de CO2
Le but de l’ajout de CO2 lors de la carbonatation est d’éliminer la chaux dissoute

ajouté lors de chaulage en surplus des réactions décrites précédemment. Aussi le
carbonate de calcium formé possède également la propriété d’adsorber une
grande partie du non sucre et des colorants et a donc un effet épurant.
Par l’abaissement de pH le CO2 décompose les saccharates en libérant le

saccharose.
2.4. Description du procédé
2.4.1. Le chaulage
La refonte brute arrivant de la chaudière de refonte n°4 par la pompe

d’expédition entre dans le réchauffeur n° 9 et10 la température passe alors à 80,
82°C, c’est la température de chaulage.
10
Le chaulage s’opère en injectant un débit de lait de chaux dans la tuyauterie

chargée par de la refonte brute pour obtenir la refonte chaulée. Le débit de lait
de chaux est ajusté après analyse de l’alcalinité et du chaulage, pour un débit de
refonte de 50 m3 par heure, le débit de lait de chaux est ajusté à 2 ou 3m3
maximum par heure selon le baumé.
2.4.2. La carbonatation
La refonte chaulée passe ensuite dans un ballon dit de recyclage puis dans une
première chaudière de carbonatation. Le temps de séjour de la refonte est réglé
avec un bac de niveau se communiquant avec la chaudière de carbonatation. Le
gaz carbonique est diffusé à l’intérieur par une rampe. Le pH est contrôlé
automatiquement par une vanne de gaz carbonique. La refonte est pompée vers
un bac après première carbonatation puis vers la chaudière de deuxième
carbonatation pour subir le même traitement par une technique analogue à la
première. (figure 1).
La réaction suivante aura lieu :
Ca (OH)2 + CO2 CaCO3↓+H2O + energies
2.5. Contrôle de l’épuration
En plus de la conduite automatique par mesure de pH la carbonatation est

contrôlée par mesure de l’alcalinité (le taux de CaO libre en solution).
Pour quantifier l’alcalinité, l’unité choisie est g CaO/100 ml. On utilise pour ce
titrage l’acide sulfurique 3,5g/l pour la carbonatation et 35g/l pour le chaulage.
11
Les paramètres de l’épuration sont présentés dans le tableau suivant :
paramètres chaulage 1ére carbonatation 2éme

carbonatation
Température (°C) 82 80 80
Alcalinité (g/l) 6à8 0.2 à 0.5 0.02 à 0.04
pH 9.4 à 9.5 8.4à 8.5
A l’issu de l’épuration la pureté de refonte augmente et la coloration s’améliore,

conséquence de précipitation des impuretés et des colorants.
2.6. La production de CaO et CO2
La production de deux agents de l’épuration calcocarbonique est réalisée dans

un four à chaux. Leur origine est l’opération de dissociation des pierres calcaires
par le pouvoir calorifique du coke métallurgique suivant la réaction.
1
1kg CaCO3+ 435 kilocalories 0.56 kgCaO+0.44 kg CO2
2
Cette réaction est endothermique dans le sens de dissociation (sens1) et
exothermique dans le sens de recombinaison (sens 2). La dissociation est
réalisable à une température supérieure à 910°C et peut atteindre 1200 et 1300°C
selon le calibre et l’aspect des pierres calcaires.
2.6.1. Description du four à chaux
Le four est constitué par un cylindre vertical, tapissé à l’intérieur de brique

réfractaire, la capacité de four est de 20m3.
12
Un mélange bien proportionné à travers des balances, de pierres calcaires et de

coke est chargé dans une benne et est introduit du sommet de four, l’extraction
de chaux cuit se fait à la partie basse par un tronc de cône sur un transporteur ou
convoyeur à écailles qui achemine la chaux vers le Mick de chaulerie.
2.6.2. Fabrication de lait de chaux
Le lait de chaux est fabriqué en continue dans le Mick, la chaux en roche et

l’eau sucrée sont introduits à une extrémité et ils parcourent le long de
l’appareil, brassés par des palettes inclinées, La roche de chaux se décompose et
le lait de chaux est recueilli de l’autre extrémité. Le lait de chaux est, ensuite
criblé par un tamis vibrant puis il est stocké dans des bac de maturation. Le lait
de chaux titre 14 Beaumé.
La réaction de fabrication de lait de chaux :
CaO+H2O Ca(OH)2
Cette réaction est exothermique.
2.6.3. Facteurs influençant le fonctionnement de four à chaux
Le calibre des pierres calcaires
Le pouvoir calorifique de coke
Le pourcentage pierres calcaires coke (en pratique on admet entre 7 et 10% de

coke pour la dissociation des pierres calcaires)
La richesse de pierres calcaires doit être au moins de 97 à 98% de CaCO3, des

teneurs en silice et en magnésie inférieur à 1%.
13
2.7. Filtration : filtre Diastar
La filtration est une étape d’élimination des impuretés précipités au cours de

l’épuration calcocarbonique, sous forme de boue.
Elle consiste à passer la refonte carbonatée à travers la station de filtration

constituée de 5 filtres diastar pour obtenir la refonte épurée.
Un filtre diastar est constitué de 50 poches statiques en tissu filtrant ou toiles qui
se réunissent autour d’une cuve centrale. Chaque poche est supportée à
l’intérieur par des cadres parallèles de même dimension, le filtrat draine à
travers des rayures de ces cadres, pour être recueilli dans un tube collecteur fixé
à la partie supérieur de toile. Tandis que les matières en suspension épaississent
sous l’effet de pression, en formant une couche sur la face extérieure de toile
appelée gâteau.
Après un temps déterminé la filtration s’arrête par la fermeture de la vanne

d’alimentation, et le liquide trouble restant dans la cuve est évacué dans le bac
de jus trouble 1 pour être recyclé. Un soufflage de vapeur permet le décollement
des couches de boue formées et sont alors déchargées dans le bac d’eaux
boueuses. La refonte épurée est un liquide clair, de brix se situant entre 60 et 62
%. La coloration s’améliore grâce à l’élimination de la matière en suspension,
des colorants et des sucres réducteurs.
2.8. Station de déssucrage des eaux boueuses : filtre Choquenet
Les boues contiennent encore de sucre, elles doivent être filtrées afin de
minimiser les pertes et récupérer l’eau sucrée pour la réutiliser de nouveau dans
la refonte de sucre brut et dans la chaulerie. Cette opération est réalisée au
niveau des filtres presses.
Le filtre presse est constitué par une succession de cadres métalliques alternés
par des plateaux rainurés. Chaque plateau est habillé d’une toile filtrante.
14
Les cadres et les palataux sont serrés les uns aux autres et ils portent des
ouvertures circulaires qui se correspondent et forment deux canaux par les
éléments successifs des filtres.
Ces canaux sont en communication avec l’intérieur des cadres et leur distribue
l’un la boue légère et l’autre l’eau de lavage.
L’eau boueuse abandonne les matières solides dans le cadre, traverse la toile, et
ruissèle le long du plateau et sort du filtre à la partie inférieure de plateau.
Le résultat de cette procédure est la formation des gâteaux de boue ou les
écumes, et l’eau recueillie représente l’eau sucrée qui servira pour refondre le
sucre brut. Les gâteaux sont ensuite lavés et écartés, ils se déchargent sur une
bande déposée sous le filtre pour être évacuer à l’extérieur.
Le pourcentage de sucre dans les écumes ne devrait pas dépasser le 0,5%.
2.9. Travail effectué
J’ai suivi le fonctionnement de station d’épuration calcocarbonique, et les

paramètres pouvant influencer son déroulement, j’ai calculé le rendement
d’épuration, ce rendement n’est pas stable et varie de 32 à 40%, cette variation
est fonction de plusieurs facteurs.
2.10. Les facteurs affectant l’épuration calcocarbonique
La densité de la refonte brute.
Le taux de matières sèches de la refonte brute.
La température de la refonte brute.
La régularité du débit de la refonte
La pression du gaz carbonique.
La Richesse de gaz carbonique.
15
La densité de lait de chaux : une densité constante est la base d’une

carbonatation continue efficace (mesure laboratoire STS 1,08).
Le Rapport lait de chaux/refonte brute
La Qualité de la chaux (chaux surcuit perd son effet d’adsorption à cause de la

destruction de son aspect spongieuse).
La chaux doit être exempte de silice et des incuits.
Une carbonatation mal conduite donne une refonte renfermant des bicarbonates
qui formeront ultérieurement un dépôt adhérent de carbonate de chaux soit dans
les tuyauteries, soit dans les pompes.
2.11. Caractéristiques de refonte épurée :

La refonte épurée et filtrée a les caractéristiques suivantes :
pH :8.2 à 8.5
Coloration =1200 à 1500 ICUMSA
Pureté ≥ 97
3. La décoloration sur résine
L’épuration calcocarbonique ne permet pas d’enlever tous les colorants de la

refonte, la décoloration sur résine échangeuses d’ions permet d’améliorer
considérablement la coloration et la pureté de la refonte.
La station de décoloration sur résine se compose de trois colonnes de capacité

16 m3chacune. Le fonctionnement de la station est totalement automatisé, et
comprend trois phase : une phase de production, une phase de finition et une
phase de régénération.
La régénération de la colonne se fait par une saumure basique préparée

continuellement dans des bassins à proximité de la station.
16
Les résines sont des échangeurs anioniques basiques fortes qui sont capables
d’échanger d’anions présent dans la refonte.
4. Secteur évaporation
L’évaporation est la phase de fabrication qui suit l’épuration et la décoloration

sur résine et qui a pour but de concentrer la refonte épurée par évaporation de la
plus grande partie de l’eau qui contient. Durant cette phase la refonte de brix 60
à 64 est transformée en sirop de 67 à 70 brix.
A l’évaporation, il faut veiller à ne pas altérer les propriétés de la refonte

obtenue par l’épuration, en effet sous l’effet de la chaleur :
 De nouveaux réducteurs peuvent se former, avec chute de pH provoquant

des pertes importantes.
 Le sucre peut être détruit par la formation de caramels ce qui entraine une
augmentation de la coloration et dégradation de la qualité de sucre.
 Les tubes des caisses d’évaporation peuvent se boucher
Compte tenu de ces considérations la concentration de la refonte doit donc

s’opérer :
A une température raisonnable et très rapidement
4.1. Description d’une caisse d’évaporation
Une caisse d’évaporation est constituée par une chambre de vapeur traversé par
un faisceau tubulaire vertical. La vapeur de chauffe se condense à l’extérieur des
tubes tandis qu’à l’intérieur la refonte se concentre. L’échange de chaleur se fait
entre la vapeur et la refonte puisque la température de vapeur est supérieure à la
température de refonte.
La refonte entre de façon continue dans la partie inférieure de l’appareil,
17
il grimpe en bouillant dans les tubes, il retombe sur la plaque tubulaire

supérieure et se rassemble dans un tube central de grand diamètre,
au bas duquel se trouve un orifice de sortie.la vapeur formée par l’ébullition de

la refonte est évacuée au sommet de la calandre après avoir traversé une série de
chicanes ou un déssucreur qui récupère les gouttelettes de refonte entrainées.
Au-dessus de la plaque tubulaire inferieure, il y a des orifices pour évacuer les

eaux condensées provenant de la vapeur de chauffage. D’autre part, cette vapeur
contient une proportion plus au moins importante de gaz (air, ammoniaque,
anhydride carbonique) qui sont incondensables, ces gaz doivent être extrait de la
chambre de chauffe, sinon ils la remplissent peu à peu et provoque le freinage de
toute évaporation. Des orifices sur la plaque tubulaire supérieure conçue pour
extraire ces gaz.
4.2. L’évaporation à multiple effet
L’évaporation est une opération couteuse en effet l’évaporation d’un

kilogramme d’eau nécessite un apport de 540 kilocalories. Cette consommation
est réduite par l’assemblage en série des caisses d’évaporation, ainsi la vapeur
produite par l’ébullition de la première caisse est utilisée pour le chauffage de la
seconde, celle de la seconde servira pour la troisième et ainsi de suite.la vapeur
de la dernière caisse est évacuée au fur et à mesure de sa production.
La circulation de la refonte à concentrer se fait grâce à la différence de pression

entre les caisses qui va en décroissant.
4.3. L’évaporation dans l’usine STS
Le poste d’évaporation dans l’usine est constitué de six caisses, les trois
premières fonctionnent des évaporateurs et les trois dernières caisses sont des
concentrateurs.
18
4.3.1. Description du procédé
La refonte décolorée venant de station de décoloration sur résines est pompée

vers les réchauffeurs 1 et 3. La refonte circule dans les trois corps de
concentration, et elle est aspirée d’un effet à l’autre par différence de pression.
Le sirop obtenu est recueilli dans le bac après concentrateur puis il est pompé
vers le bac sirop.
Les eaux condensées venants de vapeur de chauffe s’écoulent par gravité vers
des ballons situés au-dessous des corps. Ces eaux sont ensuite pompées par les
pompes 95 ou 107 pour être réutilisées.
Le circuit de poste d’évaporation est présenté par la figure 2
4.4.2. Contrôle de l’évaporation
L’évaporation est une opération très importante elle doit être suivie de près,
nous disposons à cet effet des moyens de contrôle suivant :
 Mesure de brix : la valeur de brix atteint par la concentration est

fondamentale pour la conduite de l’usine, il donne également un
renseignement sur le rendement des concentrateurs donc sur l’échange
thermique. La vérification de la valeur de brix de la refonte entrant est
aussi importante car la quantité d’eau à évaporer est sensiblement
influencée par ce brix, qui est directement en relation avec la dépense
énergétique.
 Contrôle de débit de la refonte admis à l’évaporation
Ce renseignement est donné par un débitmètre qui permet de :
Régler ou modifier avec précision le débit de la refonte à l’entrée d’évaporation
Adapter la vaporisation au débit de la refonte entrant.
19
 Contrôle de l’ébullition sur la plaque tubulaire
Un observateur habitué peut en regardant l’aspect de l’ébullition, se rendre

compte si le fonctionnement de l’appareil est normal, s’il est trop lent ou trop
violent, ou s’il est dérangé sur une partie de la surface.
 Les températures ou écarts de température entre effets
L’écart de température entre deux effet est une information de toute première
importance, parce qu’il indique les résistances qui s’opposent au transfert de
chaleur. L’écart global de température est la différence de température qu’i y a
entre la refonte dans le premier corps de concentration et le sirop à la sortie.
 La pression ou l’écart de pression

 La teneur en sucre des eaux condensées
Des traces de sucre dans les eaux condensées sont des indicateurs des fuites de
sirop entrainé par la vapeur.si ces eaux sont utilisées pour alimenter la
chaufferie, les traces de sucres provoquent des incrustations qui sont à éviter
absolument.
4.4.3. Les causes d’un mauvais travail d’évaporation
Une évaporation mal conduite donne un sirop de brix insuffisant ou a une

coloration élevée, les causes peuvent être les suivants :
 Le matériel installé
 L’équilibre de l’usine : les prélèvent sont mal réglés ou ils sont irréguliers
 L’épuration calcocarbonique et la filtration : encrassement des surfaces
 Les gaz incondensables sont insuffisamment extraits
 Les eaux condensées sont mal irrégulièrement extraites
 L’alimentation est irrégulière
 L’extraction de sirop est mal ou irrégulière
20
 Les purgeurs fonctionnent mal
4.4.4. Caractéristiques de sirop obtenu par évaporation
Le résultat d’évaporation est un sirop de caractéristiques suivants

Brix 67 à 70
Pureté ≥ 98
Coloration 200 à 350 ICUMSA
pH=7 à 8
5. Secteur de la cristallisation
5.1. Etude théorique
La cristallisation est un moyen de purification en effet, elle consiste à regrouper

les molécules de saccharose dans une forme cristalline pour que les impuretés
restent dans la solution ou l’eau mère. Les molécules de saccharose passent donc
de l’état de soluté désordonné à l’état solide ordonné qui caractérise la forme
cristalline.
Le sucre cristallise dans le système monoclinique sphénoïdal comportant un axe

de symétrie binaire et un plan de symétrie perpendiculaire à cet axe. Le cristal
de saccharose sera un assemblage ordonné de molécules (deux par deux).
Chacune d’elles se trouve alors à son minimum d’énergie correspondant à une
distance minimum d’interaction entre deux molécules.
5.1.1. La solubilité
La solubilité est la quantité de saccharose qui peut être dissoute dans un volume
déterminé de solvant (l’eau).
La solubilité dépend de solvant et de la pureté de la solution et augmente avec la
température.
21
Le figure suivant illustre l’évolution de solubilité de sucre en fonction de

température :
figure 3: augmentation solubilité de sucre avec la
température
4
3,5
2,5
solubilité S/E
1,5
0,5
0
30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
température °C
5.1.2. La saturation et la sursaturation

Une solution est dite saturée à une température donnée, lorsque à l’addition des
cristaux de sucre, ces derniers ni dissolvent ni grossissent, au-dessous de ce
limite la solution peut en contenir plus de sucre, elle est donc sous saturée. Nous
pouvons dépasser la limite de saturation pour obtenir une solution sursaturée,
par deux voies : soit par évaporation de l’eau, soit par refroidissement d’une
solution fortement concentrée.
Nous pouvons aussi définir le coefficient de sursaturation à une température
donnée
Le coefficient de sursaturation est le rapport entre la quantité de sucre que
contient une unité d’eau et la quantité qu’elle peut contenir.
Coefficient de sursaturation= 1 la solution est saturée
Coefficient de sursaturation inférieur à 1 : la solution est sous saturée
Coefficient de sursaturation supérieur à 1 : la solution est sursaturée.
22
5.1.3. Température et coloration

A température élevée le sucre se dégrade et forme des colorants. Ce phénomène
est d’autant plus important que la concentration est élevée, ce qui est le cas pour
la cuisson de sucre. Nous avons donc intérêt à cuire sous vide.
5.1.4. La cuisson
A la sortie de l’évaporation la solution est à 66 à 70 brix, de pureté 98, dans ces
conditions le sirop ne se cristallise pas, en effet il faut atteindre la sursaturation
pour obtenir les cristaux de sucre. Les solutions sursaturées peuvent être divisées
en trois zone :
La zone métastable : les solutions dont le coefficient de sursaturation est
compris entre 1 et 1,2 si on introduit des cristaux dans cette solution, ceux-ci
grossir sans la formation d’autres cristaux.
La zone intermédiaire : les solutions dont le coefficient de sursaturation est
compris entre 1,2 et 1,3 dans cette zone il n’y a pas de formation spontanée de
cristaux. L’introduction de cristaux engendre leur grossissement avec la
naissance d’autres germes qui grossissent également.
La zone labile : les solutions dont le coefficient de sursaturation est supérieur à
1,3 dans ce cas, il y’a formation spontanée de cristaux c’est la zone de
nucléation spontanée.
23
Solubilité g de sucre/100g de solvant
Figure 4 :Courbe de solubilité et limite de saturation
5.2. La cristallisation industrielle

La cristallisation industrielle s’effectue en une succession d’étape appelé jet
chaque jet est constitué des phases de : cuisson, malaxage, turbinage.
5.2.1. La cuisson
La phase de cuisson comporte les étapes suivantes :
 La concentration de pied de cuite : elle consiste à évaporer l’eau à partir
d’un sirop de brix 67 pour obtenir un brix de 80 à 82, le sirop est ainsi
sursaturé.
 Le grainage : il consiste à ensemencer une quantité de sucre finement
broyée dans l’alcool pour amorcer le grossissement des cristaux de sucre.
24
 La montée de cuite : à mesure que les cristaux de sucre grossissent la

sursaturation de l’eau mère diminue, pour maintenir une sursaturation
constante, la cuite doit être alimentée en sirop.
 Le serrage : lorsque la cuite est pleine, le cuiseur procède à la phase de
serrage de la cuite. L’alimentation en sirop est arrêtée, et l’évaporation
sous vide est poursuivie pour atteindre le brix de la coulée de cuite 91.
Cette phase finale permet d’évaporer l’eau excédentaire et améliorer le
rendement en cristaux car il épuise l’eau mère.
 La coulée et le dégraissage de cuite : lorsque la cuite est vidangée dans le
malaxeur, de l’eau chaude et de vapeur est pulvérisée sur les faisceaux
afin de nettoyer l’appareil et d’éviter son bouchage.
5.2.2. Le malaxage
La masse cuite de température de 75 à 80°C est déversé Dans un malaxeur, à
agitation régulière pour éviter son durcissement, durant cette phase la masse
cuite refroidit et les cristaux achèvent leur grossissement.
5.2.3. Le turbinage ou la centrifugation
Le but de turbinage est de séparer les cristaux de l’eau mère par la force
centrifuge émise au niveau de turbine ou la centrifugeuse.
Le cycle de la centrifugation est ajusté selon la pureté de jet ou de la masse
cuite, un cycle comprend trois phases principales :
 Le chargement qui s’opère à une vitesse de 200 tr/min, au cours de
chargement un palpeur détermine l’épaisseur maximal afin d’obtenir une
répartition homogène sur le tamis de la turbine.
 L’essorage qui s’opère à grande vitesse environ 1200tr/min, et qui
comprend l’accélération et la décélération de la machine, au cours de cette
phase l’eau mère qui entoure les cristaux est évacuée, c’est l’égout
pauvre.
25
Le clairçage de sucre par pulvérisation d’eau chaude puis de vapeur pendant

quelques secondes, on recueilli alors un égout de haute pureté c’est l’égout
riche.
 Le déchargement qui s’opère à une vitesse de 50tr/min
La phase d’essorage
L’essorage est la phase la plus importante durant le fonctionnement de
centrifugeuse, il est réparti en trois périodes :
 L’accélération : depuis la vitesse de chargement jusqu’à la vitesse
d’essorage
 La rotation à grande vitesse : pendant cette phase les égouts sont évacués,
et l’opération de clairçage de sucre est effectuée.
 Le freinage jusqu’à la vitesse de déchargement (1050 à60 tr/min).
5.3. Etude pratique : La cristallisation dans l’usine STS
L’atelier de cristallisation (figure 5) au sein de l’usine STS se constitue d’une
série des cuites à conduite manuelle, la cuisson est effectuée à partir de sirop de
brix 67 et de pureté 98 pour le premier jet, la cuisson de premier et de deuxième
jet se fait par épuisement graduel de sirop jusqu’à l’obtention d’égout de faible
pureté (égout 2 de pureté inférieure à 90), dans ce cas l’égout est orienté pour la
cuisson des bas produits (masse cuite A, B et C).
Le turbinage de la masse cuite de hauts produits est réalisé par des turbine
discontinues et qui sont de nombre de 5, tandis que le turbinage de bas produits
est effectué par des turbines continues. Le fonctionnement de chantier de
cristallisation est présenté par le diagramme (figure6)
26
La cuisson d’une cuite de hauts produits ou des bas produits est fonction des
puretés de sirop et des égouts, le tableau suivant donne les puretés des égouts
pour le chantier de la cristallisation au niveau de l’usine
sirop Egout Egout 2 Egout A Egout B Pied de
mixte cuite A
Pureté(%) 98 95 92 84 66 91 à 92
Selon le sucre à obtenir, un mélange d’égout est effectué pour améliorer le

rendement et la qualité de sucre.
5.4. Travail effectué :
5.4.1 la cuisson
Suivre la cuisson, de deux cuites de raffiné 1
Pour suivre l’évolution de brix au cours de la cuisson, j’ai procédé comme suit :
Des sondes sont prélevées de cuite toutes les 30 minutes, elles sont diluées et
refroidies
Le brix est mesuré par le refractomètre.
La courbe suivante montre l’évolution de brix au cours de la cuisson de cuite
n°2
86,3 86,45 91,2

82,15 84,05
63,65
brix
t=0 30min 60min 90min 150min

temps de cuisson
brix
Figure 7 : évolution de brix au cuisson cuite 2
27
Un travail similaire est effectué pour la cuite n°1, la courbe suivante montre
l’évolution de brix au cours de la cuisson.
90,3
80,35 81,45 82,95
62
t=0 30min 60min 90min 120min
brix
Figure 8 : évolution de brix au cuisson cuite 1

On peut remarquer que l’évolution de brix n’est pas régulière, et il peut y avoir
une dilution au lieu d’une concentration dans certains cas, ceux-ci est dû
principalement à la conduite manuelle de cuisson et l’absence d’un brixmétre
pour aider le cuiseur à identifier les moments opportuns pour le grainage et la fin
le serrage et faire couler la cuite. En effet, la fluctuation de brix a des
répercussions négatives sur la qualité de cuisson et la qualité des cristaux de
sucre.
5.4.2. Le rendement à la cuisson
J’ai calculé le rendement de cuite à la coulée à partir des puretés de la masse
cuite et de l’eau mère, ce rendement est variable entre 32 et 54%, cette variation
est dû à la conduite manuelle de cuisson.
6. Séchage de sucre
Avant l’ensachage et stockage, Le sucre doit satisfaire une série des critères. En
effet pour assurer sa conservation le sucre doit être tout d’abord sec et froid.
28
6.1. Les Sécheurs

Le sucre essoré sort de la turbine à une humidité d’environ 1%, il tombe sur les
sinex, puis il est déversé dans le tambours de sécheurs par les godets élévateurs
Le sécheur utilisé dans l’usine est un sécheur à tambour : il s’agit d’un cylindre
horizontal, que le sucre traverse dans un sens tandis que l’air de séchage chaud
est soufflé dans le sens opposé, sur la paroi intérieure du cylindre sont fixés des
augets qui élèvent le sucre te le laissent retomber en pluie de cristaux à travers le
courant d’air. De l’air froid est soufflé pour assurer le refroidissement de sucre.
L’air utilisé est filtré. Le sucre sort de sécheur à 0.03 à 0.04% d’humidité et à
une température de 40°C.
6.2. Criblage
Avant son stockage dans le silo le sucre est tamisé sur des cribles vibrants pour
le classer selon son granulométrie en gros grains, moyen grains et fin grains.
7. Ensachage et stockage
Le sucre blanc et sèche est ensaché dans des sac de 50 kg puis il est acheminé
vers le quai magasin sucre blanc.
8. Points faibles pour le secteur séchage et ensachage
Absence de système de dépoussiérage
Absence des cellules de maturation pour le sucre blanc
La température de sortie sécheur n’est pas contrôlé
L’accès de personnel n’est pas limité
9. Stabilité de sucre au stockage
Le sucre contient toujours une certaine quantité d’eau sous forme d’un film de
sirop entourant le cristal de sucre et renfermant la plus grande partie des non
sucre sous forme d’inclusion « humidité liée »
29
Lorsqu’un tel sucre est placé dans une atmosphère d’air plus ou moins humide
deux équilibres se produisent simultanément entre les trois phases en présence :
(sucre, film de sirop, air)
 Un équilibre entre le sucre et cristallisé et l’égout qui le recouvre lequel

reste saturé en dissolvant le cristal ou se désature en déposant une couche
de sucre sur le cristal à partir de l’égout.
 Un équilibre entre l’égout qui entoure le cristal et l’humidité de l’air
environnant le sucre cet équilibre est le plus important pour la
conservation de sucre blanc, en effet si l’humidité relative de l’air est
supérieure à l’humidité relative du sucre, le sucre absorbe l’humidité
(caractère hygroscopique de sucre) donc il s’humidifie, dans le cas
contraire le sucre cède son humidité et il prend en masse.
L’équilibre sucre air humide est influencé par plusieurs facteurs :
 Effet de la température : Pour le sucre cristallisé pur, le niveau

d’adsorption de vapeur d’eau est faible en dessous d’une activité d’eau
aw 0,83. A partir de cette valeur d’aw, le sucre cristallisé se transforme
en une solution de plus en plus diluée. L’influence de la température dans
les conditions habituelles de stockage, transport et manutention du sucre
laisse apparaître un effet négatif des basses températures. En effet, l’aw
de la solution saturée qui entoure le cristal est stable (0,83) pour des
températures qui varient de 20 à 80 °C, mais elle peut atteindre 0,91
lorsque la température est abaissée
30
Figure9 : Isotherme à 25°C de sucre cristallisé (Mathlouthi, 2014)
L’observation des isothermes de sorption à 5, 20 et 35 °C pour du sucre blanc,

montre qu’à 5 °C, la teneur en eau adsorbée est beaucoup plus élevée qu’à 20 ou
35 °C.
Figure 10 : courbes des isothermes de sorption de vapeur d’eau par le sucre blanc à
5, 20 et 35 °C (Mathlouthi 2014)
31
 La pureté de sucre : La sensibilité du sucre cristallisé à la vapeur d’eau

lors du stockage est due à la pellicule de sirop qui entoure le cristal. Les
traces d’impuretés qui restent après clairçage peuvent varier le
comportement du sucre vis à vis de l’air humide qui l’entoure. D’une
manière générale, plus il y a d’impuretés, plus l’échantillon de sucre
adsorbe d’eau et plus l’humidité relative d’équilibre s’écarte de la valeur
de 0,83.
 La granulométrie du sucre : Bien que l’état saturé soit un état
d’équilibre thermodynamique entre l’état cristallisé et l’état dissous, cet
équilibre est sensible à la taille des cristaux. Ainsi les cristaux très fins
peuvent se dissoudre dans des solutions saturées. Des isothermes de
sorption de vapeur d’eau montrent que pour du sucre de granulométrie
variant de 150 à 360 µm plus la taille des cristaux est petite, plus ils
adsorbent d’eau. Aussi les conditions de séchage dans des séchoirs
rotatifs, les températures élevées et la casse des cristaux dans les
élévateurs à godets produisent du sucre amorphe. Ce sucre amorphe que
l’on trouve à la surface des cristaux séchés trop vite ou lors de la casse des
cristaux en cours de transport produisent un produit instable. Le sucre
amorphe est plus hygroscopique donc l’adsorption de vapeur d’eau par ce
sucre est élevée suivie de recristallisation avec perte de vapeur d’eau dès
que l’humidité de l’air atteint 30 % environ
 L’humidité de sucre : il existe une courbe d’équilibre entre l’humidité
relative l’équilibre de sucre et son humidité. Cette courbe a une forme
sigmoïde et varie avec :la pureté de sucre, sa granulométrie et la
température.
32
10. Altération de sucre

Lors de stockage de sucre il faut éviter les altérations :
D’ordre physique :
Le durcissement ou la prise en masse plus ou moins importante des cristaux
L’humidification jusque 0,1 ou 0,2%
D’ordre chimique et bactériologique
Accroissement de nombre de microorganismes avec augmentation de l’acidité
du milieu qui accélère l’altération
Augmentation de la teneur en sucres réducteurs
10.1. Altérations physiques
Nous avons mentionné précédemment que l’égout entourant le cristal de sucre

cède l’eau chaque fois que son humidité relative d’équilibre sera supérieure à
celle de l’air donc il se cimente et il y a prise en masse, dans le cas contraire il
absorbe l’eau et il y a une liquéfaction. Donc pour éviter ces altérations il faut
introduire dans les silos et à l’ensachage :
 Du sucre en équilibre d’humidité avec l’air : cette humidité est de l’ordre

de 0.03 à 0.04% pour une humidité relative de l’air de 60 à 65%.
 Du sucre à température convenable : à l’entrée de silo la température du
sucre blanc ne devrait pas excéder 30 à 35°C.il est important aussi que la
température du sucre soit uniforme dans toute la masse.
 Du sucre de qualité constante : en effet si le sucre est de pureté différente
l’humidité relative à l’équilibre est différente, donc le sucre le plus
hygroscopique s’humidifie aux dépens du moins hygroscopique qui prend en
masse.
33
10.2. Altérations chimique et bactériologique

 Accroissement du nombre de microorganismes : les fermentations sont
causées exclusivement par des germes osmophiles, levures et moisissures.
Leur accroissement est fonction du degré de contamination du sucre avant
son entrée dans le silo et de l’humidité du sucre. La contamination de
sucre trouve son origine en différents points de la fabrication selon les
germes envisagés. On peut limiter la contamination du sucre avant son
entrée dans les silos en désinfectant les pièces dangereuses. Il est aussi
utile de désinfecter les silos.
 Augmentations de la teneur en sucre réducteurs : ils sont souvent la
conséquence de fermentation, ces sucres sont très hygroscopiques. La
production d’acide c consécutive à cette fermentation abaisse le Ph
accélérant ainsi la destruction du sucre.
11. Facteurs affectant la qualité de sucre dans l’usine STS
Au cours de mon stage j’ai remarqué des points de défaillance au niveau de

l’usine, ces points sont parfois extrinsèques, par exemple le freinage causé par
l’absence des camions sur le quai magasin sucre. Ce freinage a des effets très
néfaste sur la pureté, la coloration et la forme de cristaux de sucre.
D’autre points sont intrinsèques et concernent l’état des matériaux et la conduite

manuelle de la cuisson ainsi que les conditions de stockage de sucre blanc.
34
Le laboratoire de contrôle a pour mission d’orienter la chaine de production à

travers le suivi des paramètres à différent stade de fabrication
Le contrôle est effectué sur le sucre brut réceptionné tel que mesure de
coloration, la richesse en sucre, mesure de taux de cendres, l’humidité et les
sucres réducteurs.
Au cours de transformation des contrôles sont aussi effectués au sein de
laboratoire pour corriger les paramètres de fabrication et les mettre à valeurs
optimales, ces paramètres sont tel que la coloration des refontes, brix, pH et
température.
L’analyse de produit fini le sucre blanc est aussi indispensable pour garantir une
qualité de sucre acceptable et conservable c’est pourquoi la mesure de taux
d’humidité et de la coloration de différentes chaines de production sont effectués
trois fois par jour.
1. La coloration
La coloration renseigne sur la qualité de produits sucrés car en général, on peut
conclure que plus les produits sont purs moins ils sont colorés. Cet examen de
coloration prend une grande importance quand il s’agit d’examiner la qualité de
produit fini, le sucre cristallisé.
1.1. Mesure de la coloration des refontes
La détermination de la coloration des échantillons de refonte brute, refonte
épurée, refonte décolorée, de bac concentrée et de bac sirop est réalisée chaque
les trois heures.
La mesure de la coloration de la solution est réalisée au moyen d’un
spectrophotomètre et est fondée sur la diminution de l’intensité lumineuse d’un
faisceau monochromatique qui traverse la solution à analyser.
Pour la détermination de la coloration des sucre blanc et d’autres produits sucrés
la méthode de mesure adoptée officiellement est celle à la longueur d’onde de
420nm.
35
L’extinction d’une solution est mesurée après filtration sur membrane de 0.45
micron à une longueur d’onde de 420 nm et à pH de 7 à 20°C.
Pour mesurer la coloration d’une solution, il faut qu’elle soit limpide.il faut donc
éliminer les particules en suspension qui dispersent la lumière par filtration.
1.1.1. Protocole
Les solutions sucrées colorées sont diluées puis filtrées sur papier filtre. Le brix
volume est déterminé au moyen d’une table après lecture au réfractomètre, de
l’eau est utilisée comme référence lors de la mesure.
La cuvette de mesure est rincée avec la solution à analyser et puis remplie. La
cuvette de référence est remplie avec de l’eau.
La coloration de la solution se calcule en devisant l’absorbance ou l’intensité
optique sur la longueur de la cuvette et le brix de la solution.
1.1.2. Travail effectué
Au cours de mon stage j’ai suivi la coloration des refontes, le graphique ci-après
donne la moyenne d’une période de 6 jours :
figure11. la coloration des refontes

3500
3000
Coloration en ICUMSA
2500
2000
1500
1000
500
0
brute épurée décolorée concentrée
La Refonte
36
1.1.3. Interprétations
On peut remarquer la chute de la coloration de la refonte brute grâce à
l’épuration calcocarbonique. La décoloration sur résines améliore d’avantage
cette coloration. On peut remarquer aussi, une légère augmentation de la
coloration après la concentration (sirop)qui est dû essentiellement au
dégradation thermique de saccharose.
Néanmoins, Ces valeurs peuvent avoir des fluctuations qui peuvent renseigner
sur des anomalies au niveau de la chaine de fabrication et sur le rendement de
station de décoloration sur résines, d’où l’importance de cette analyse.
1.2. La coloration de sucre blanc
La détermination de la coloration de sucre blanc est un indice direct de la qualité
de produit fini. Cette analyse est donc effectuée pour les trois postes et pour les
deux gammes de sucre : raffiné 1 et raffiné 2.
La coloration de sucre cristallisé est déterminée sur une solution de 50 % brix,
préalablement filtrée sous vide et sur une membrane de porosité 0.45 micron.
1.2.1. Travail effectué
Pour suivre la coloration de sucre blanc, j’ai procédé comme suit :
Des échantillons de sucre blanc sont prélevés à chaque heure et pendant une
semaine de bande sécheur 20T/h (sucre raffiné1), de bande sécheur 15T /h
(sucre raffiné 2) et de bande d’ensachage sac 50 kg. Un échantillon moyen d’une
journée est alors recueilli, Le résultats est illustré par le graphique suivant :
37
140
120
100
coloration en ICUMSA
80
rafiiné 1
60
raffiné 2
40 bande ensachage
20
0
j1 j2 j3 j4 j5 j6
jours
Figure 12 : coloration sucre blanc
Interprétation
On peut remarquer que la coloration de sucre blanc présente des variations
importantes surtout concernant le sucre raffiné 2. Cette instabilité de coloration
renseigne sur une variation de la qualité de sucre blanc qui peut être expliqué
essentiellement par la conduite manuelle de cuisson.
1.3. La coloration de sucre brut
La coloration de sucre brute indique son degré de pureté et donc indirectement
sa richesse.
Protocole
Pour déterminer la coloration de sucre brute on procède comme suit
Dissoudre 10 g de sucre brute dans une fiole de 200 ml avec de l’eau distillée,
L’échantillon est ensuite filtré sous vide avec une membrane de 0,45 µm.
38
La lecture de l’absorbance se fait par un spectrophotomètre dans une cuve de 4

cm, et le brix par un refractomètre ces deux valeurs permettent de calculer la
coloration de sucre brute.
𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑎𝑛𝑐𝑒 ∗ 100
𝑐𝑜𝑙𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = ∗ 1000
4 ∗ 𝑏𝑟𝑖𝑥
2.La détermination de taux de cendres

Le taux de cendres est un critère de qualité pour le sucre blanc cristallisé, et pour
l’achat de sucre brute car il donne une indication indirecte sur leurs puretés.
Dans un produit sucré pour un taux de non-sucre donné, il existe une
correspondance entre la teneur en matières minérales et la conductivité du
produit en solution dans l’eau pure, le taux de cendres est déterminé donc à
l’aide d’un conductivimètre sur une solution sucrée.
Protocole
Pour déterminer le taux de cendres on procède comme suit :
 Pour le sucre brut : faire dissoudre 10g de sucre dans une fiole de 200 ml,
lire la conductivité de la solution.
Le taux de cendres est donné par la formule suivante :
Cendres% = (lecture – cc)×18×10-4 avec Cc = conductivité de l’eau ×0.9
 Pour le sucre blanc : faire dissoudre 61.6g de sucre dans une fiole de
200ml, suivre le même protocole. Le taux des cendres est donné par la
formule suivante :
Cendres% = (lecture – cc)×6×10-4 avec Cc = conductivité de l’eau ×0.9
39
3.Détermination de pH
Le pH régit un grand nombre de réaction chimique, de ce fait le suivi de pH est
important pour tous les stades de production. Le pH est mesuré à un intervalle
d’une heure. Ce suivi est réalisé pour tous les produits au cours de la fabrication
à savoir les refontes, le chaulage, la carbonatation, les masses cuites, les égouts,
l’eau sucrée, et la mélasse.
La lecture de pH se fait directement par un pH mètre en immergeant l’électrode
dans la solution.
Travail effectué
A titre d’exemple, je représente dans le graphique suivant le pH des produits au
niveau de chantier de cristallisation
8 7,2
pH des produits de cristallisation
7 6,1 5,8 5,5

6 5,2
4,7
5
4
3
2
1
0
sirop egout mixte egout 2 egout A egout B Mélasse
Type De L'égout
Figure 13 :pH des égouts
On peut remarquer la chute de pH avec la dégradation de pureté des égouts.
4. La détermination de quotient de pureté

La pureté est un paramètre décisif pour le chantier de cristallisation, en effet la
pureté de sirop et des égouts oriente le travail de cuiseur lors de la conduite
d’une cuite et plus particulier pour les bas produits.
40
La pureté renseigne sur la quantité de sucre par rapport à la matière sèche. Au

niveau de laboratoire on détermine la pureté des produits suivants : les masses
cuites des hauts produits et des bas produits, le sirop, les égouts : mixte, égout 2,
égout A, égout B et la mélasse.
4.1. Protocole
Pour déterminer la pureté d’un échantillon on procède comme suit :
 Peser 100 g de l’échantillon
 Dissoudre l’échantillon et diluer dans un ballon de 500 ml et laisser
refroidir dans bain marie
 Transvaser la solution dans un ballon de 220 ml
 Déféquer avec une solution de sous acétate de plomb
 Lecture de filtrat obtenu par le polarimètre
La pureté est obtenue par la formule suivante :
1.43
𝑃𝑢𝑟𝑒𝑡é = 𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑒 ∗ ∗ 100
𝑚𝑎𝑡𝑖è𝑟𝑒 𝑠è𝑐ℎ𝑒
4.2. Travail effectué

J’ai manipulé le protocole pour le suivi de pureté des égouts, je représente mon
travail dans le graphique suivant :
41
120
100 98,42 97,47

92,57
85,62
80
69,05
pureté
60
56,02
40
20
0
Sirop Egout Mixte Egout 2 Egout A Egout B Mélasse
Figure14 : pureté des Egouts
4.3. Interprétation :
On peut remarquer la dégradation de la pureté avec l’épuisement de produit,
cette dégradation va en parallèle avec l’augmentation de la coloration et la
diminution de pH
5. Détermination d’alcalinité
L’alcalinité est un paramètre déterminant pour la conduite et le contrôle de
l’épuration calcocarbonique, elle renseigne sur la quantité de CaO libre dans la
refonte chaulée et la refonte carbonatée.
L’alcalinité est mesurée par une titration avec de l’acide sulfurique 35 g/l pour le
chaulage et 3.5g/l pour la carbonatation. Le volume d’acide versé donne
directement l’alcalinité en g CaO/100g.
42
Les valeurs optimales d’alcalinité et de pH sont données par le tableau suivant
chaulage 1ére carbonatation 2éme carbonatation

Alcalinité 6 à 8 0.1 à 0.9 0.01 à 0.06
pH 9.2 à 9.4 8.0 à 8.6
6. Contrôle des eaux de chaudière

Le contrôle des eaux des chaudières est réalisé grâce à une série d’analyses dont
le but est d’assurer le suivi de la qualité d’eaux d’alimentation des chaudières.
6.1. La conductivité
Elle renseigne sur la charge ionique des eaux, elle est mesurée par un
conductivimètre sur un échantillon refroidi d’eau de retour et eau des
chaudières.
6.2. Titre Hydrométrique : la dureté de l’eau TH
Elle renseigne sur la présence des ions Mg2+et Ca2+ responsable des dépôts de
calcaires dans la les faisceaux, et la tuyauterie.
Le TH est mesuré par le réactif quelques gouttes de pH 10 et le Noir Eriochrome
T qui donne une coloration :
 Bleue si le TH est égal à zéro
 Violette si le TH est différent de zéro
La titration de TH est réalisée par l’EDTA, la valeur de TH en degré français °F
égale au volume versé.
6.3. Titre alcalimétrique TA
Il détermine la teneur en hydroxydes OH- et la moitié de celle en carbonates
CO32-. Le TA est déterminé sur un échantillon de 100ml titré par l’acide
sulfurique N/25 et en présence d’indicateur coloré la phénolphtaléine.
Le TA en °F est égal au volume d’acide versé
43
6.4. Titre Alcalimétrique Complet TAC

Il détermine la teneur en hydroxydes OH-, en carbonates CO32- et bicarbonates
HCO-3. Pour déterminer le TAC, on complète la titration sur le même volume
obtenu de la titration de TA et en présence de méthyle orange (hélianthine).
7. La qualité de sucre : les points européens
7.1. Les points européens
Principe
La qualité d’un sucre dépend entre autres de :
 Sa teneur en cendres
 Sa blancheur
 La coloration de sa solution
Dans la méthode des points européens, on attribue à chacun de ces critères un
nombre de points.
On appelle « points européens » la somme de ces points. La qualité de sucre est
d’autant meilleure que la somme des points accordés est plus basse. Ces points
interviennent dans le classement commercial des sucres blancs en plusieurs
catégories.
 Pour être classé en catégorie n°1, le sucre ne peut avoir plus de 8 points
au total avec au maximum de 4 point pour l’aspect, 3 pour la coloration et
6 pour les cendres conductimétriques.
 Pour être classé en catégorie n°2 le sucre ne peut avoir plus de 22 points
au total avec un maximum de 9 points pour l’aspect, 6 pour la coloration
et 15 pour les cendres conductimétriques.
 La catégorie n°3 correspond au nombre des points supérieurs à 22 avec au
maximum 12 points pour l’aspect.
44
D’autres critères complémentaires s’ajoutent pour la classification de sucre tels

que :
La propreté, l’humidité, le trouble en solution neutre, le trouble en solution acide
ou alcaline appelé « floc » et l’état bactériologique.
45
Organigramme (voir la figure)

Direction administrative
L’organisation de la société tunisienne de sucre comporte deux grandes entités :
administrative et technique.
La direction administrative et financière englobe les sous directions de la gestion
des ressources humaines et le service juridique, informatique et comptabilité
La gestion des ressources humaines est chargée de suivi et de contrôle des
données individuelles et collectives du personnel de la société, le maintien de
l’ordre et de contrôle et les travaux de pointage, elle définit les postes, gestion
des carrières, la planification des formations, gestion de paie et des
rémunérations.
La direction comptabilité et finance est chargée de l’élaboration du budget
prévisionnel et le suivi de son réalisation, elle assure la production des états
financiers, suit la trésorerie, elle gère l’administration des achats et des ventes,
met en place les procédures comptables et financières et les systèmes
d’information.
L’élaboration du budget se fait en collaboration avec toutes les entités de la STS.
Direction maintenance
La direction maintenance est chargée des travaux mécanique, électricité et de
régulation, ils sont organisés par le bureau de méthode.
La mission de maintenance est d’éviter les pannes et l’interruption de la
production par la surveillance et l'entretien régulier des équipements.
L’intervention de service maintenance diffère pendant la période de production
et la période d’arrêt ou d’entretien.
Durant la période de production le service maintenance intervient pour remédier
les pannes et effectuer les opérations qui s'imposent.
46
C'est à lui que revient la tâche de changer une pièce défectueuse, de modifier
des réglages, de corriger certaines données du programme qui pilote les
machines automatisées... et d'effectuer la remise en service.
Pendant la période d’entretien la maintenance se charge de préparer l’usine à
une nouvelle période de production elle est chargée d'entretenir les équipements
afin d'éviter toute panne susceptible de nuire au rendement. Cette mission
préventive se compose d'activités régulières de maintenance, de mise à niveau,
de réglage et de rénovation des matériels et des équipements. Elle effectue le
nettoyage des pièces et toutes les opérations de base pour l'entretien des
équipements. Elle doit anticiper les anomalies et d'y remédier avant la panne. Il
exerce également une action curative en étant capable de détecter l'origine d'un
dysfonctionnement.
La planification du programme d’entretien se fait un mois à l’avance, et consiste
à programmer les travaux ponctuels et systématiques, l’affectation des
personnels et les travaux de sous-traitance.
La vente et l’étude des marchés
Le sucre blanc est délivré à l’Office de Commerce Tunisien OCT pour être
stocker dans les magasins de stockage ou délivrer aux clients.
Les clients sont de deux types l’industriel et les grossistes.
Le magasin des pièces de rechanges
La direction de pièces des rechanges est chargée de l’approvisionnement de
matière première : sucre brut et des pièces de rechanges, elle détermine les
besoins et elle est chargée de suivi de stock des matières consommables ainsi
que le suivi de ratio d’efficacité à la tonne de sucre blanc, elle contrôle aussi
l’évolution de ratio périodiquement.
Le suivi et le contrôle au niveau de magasin PDR est assuré par la méthode
ABC.
47
FORMATION
Durant mon stage j’ai assisté à une formation qui porte sur la communication et
le coaching avec le caoch Mr Mohamed Moussa.
THEME 1 : Le COACHING
Le coaching consiste à accompagner une personne pour atteindre un objectif
pendant une durée définie.
Différent type de coaching peuvent être rencontré selon la situation, on peut
définir le coaching d’intégration pour un nouveau recruté, le coaching de
performance qui est nécessaire pour la régénération et la motivation du coaché,
le coaching de maturation dont le but est la reformulation du coaché et le
coaching de maintenance dont le but est de remettre le coaché à la productivité
après un stade de stagnation et saturation.
Afin de réussir le coaching le coach analyse la situation de coaché, il définit par
la suite les objectifs à atteindre du coaching, il met en place un plan d’action
relative à la situation du coaché, le coach doit enfin évaluer les résultats du
coaching par l’élaboration d’un bilan.
Les objectifs de coaching sont menacés par des risques de côté coach et coaché :
le coaché pouvait perdre son indépendance et son autonomie pour de venir donc
passif et irresponsable.
THEME 2 : LA COMMUNICATION
La communication du latin communicar, est la transmission d’un message d’un
émetteur à un récepteur moyennant un canal de transmission.
Ce message pour être transmise convenablement, le récepteur doit décoder
plusieurs consignes telles que les vocabulaires, le ton et la résonnance de voix,
la posture et les gestes.
48
Un bon communiquant devrait donc maitriser les techniques de communication

et améliorer son langage verbal et non verbal, qui doit être simple et précis, Il
faut aussi transmettre le message en temps et lieu opportuns, en employant un
vocabulaire et un débit convenables pour le récepteur le ton et la qualité de voix
doivent être modulés en fonction de la situation. Il doit développer aussi l’écoute
et il cherche à donner une bonne perception. Cette perception est basée sur un
minimum d’information et celui qui perçoit cherche toujours à valider et
confirmer sa perception.
THEME 3 : MANAGEMENT
Le rôle d’un manager est de dynamiser et animer une équipe pour atteindre un
objectif déterminé par la création d’un environnement opérationnel et efficace.
Un manager doit donc maitriser les techniques de travail, il devrait être un bon
communicateur, très relationnel et décideur.
Les missions fondamentales de manager sont :
- d’anticiper, donc connaitre les grandes orientations et les clarifier pour les
collaborateurs pour gérer l’avenir.
- prévoir et définir les objectifs afin d’établir des indicateurs relatifs à ces
objectifs
- organiser et fixer des règles pour achever les objectifs prédéfinis.
Différent style de manager sont reconnus :
Le manager directif reconnu de son critère très structuré, il prend des décisions
individuelles.
Le manager persuasif : son objectif est de mobiliser les collaborateurs, très
relationnel et consulte ses collaborateurs pour prendre des décisions.
Le manager participatif : son objectif est d’associer les collaborateurs, il est un
bon négociateur.
Le manager délégatif son objectif est de confier à un subordonné la réalisation
des objectifs élaborés en commun.
49
INTRODUCTION
depuis les 20 dernières années, la salubrité des denrées alimentaires est devenue
la préoccupation des organisations mondiales de la santé et de l’alimentation, le
fabricant de la denrée alimentaire est responsable et légalement tenu à la
salubrité des aliments qu’il fabrique, et il s’est avéré que le contrôle de produit
fini n’ait jamais une garantie suffisante de la sécurité d’un aliment et que la
maitrise et le contrôle de composition, la conception de procès de fabrication,
ainsi que les différents intrants de la chaine de production sont des facteurs
prenantes pour la sureté de denrée alimentaire. Pour ceci les efforts s’orientaient
pour la recherche des méthodes dont l’application garantie systématiquement la
sécurité alimentaire.
Progressivement des approches comme le système HACCP ont été développé

pour prévenir et maitriser les risques au niveau des stades de fabrication de
l’aliment.
1. SYSTEME HACCP DEFINITIONS ET NOTIONS GENERALES
1.1. DEFINITION
Le système HACCP (Hazard Analysis Control Critical Point) est un outil de

renforcement de la sécurité alimentaire, il présente un instrument destiné à
évaluer les dangers et établir des systèmes de maîtrise axés sur la prévention au
lieu de faire appel essentiellement à des procédures de contrôle a posteriori du
produit fini. Et il est utilisé tout au long de la chaine alimentaire, de production
au consommateur final.
Tout système HACCP doit subir des changements pour s’adapter à la nouvelle
conception des équipements, des procédures de fabrication ou de l’évolution
technologique.
50
1.2. Vocabulaire et Terminologie
Ces définitions seront présentées telles quelles sont adoptées par la commission
de codex alimentarius.
Système HACCP : Méthode scientifique et systématique visant à l'amélioration

de la salubrité des aliments, depuis le stade de production primaire jusqu'à la
consommation finale, par l'identification, l'évaluation et la maîtrise des dangers
significatifs pour la salubrité des aliments.
Analyse des risques : Processus de collecte et d'interprétation des informations

sur les dangers et les conditions conduisant leur présence afin de déterminer les
dangers significatifs qui doivent être pris en compte dans le plan HACCP.
Action corrective: Toute action visant à redresser une situation lorsque la

surveillance d'un CCP révèle une perte de maîtrise.
Danger : Tout agent biologique, chimique ou physique pouvant avoir un effet

néfaste pour la santé quand il est présent en quantité inacceptable.
Etape : Point, procédure, opération ou étape de la chaîne alimentaire, y compris

les matières premières, depuis la production primaire jusqu'à la consommation
finale.
Limite critique : Valeur qui distingue l'acceptabilité de la non-acceptabilité

Maîtrise : Etat dans lequel les procédures correctes sont suivies et les critères
respectés.
Maîtriser : Prendre et maintenir toutes les actions nécessaires pour assurer le
respect des critères établis.
51
Mesure de maîtrise : Action ou activité pouvant contribuer à prévenir ou à

éliminer un danger pour la salubrité des aliments ou le réduire à un niveau
acceptable.
Plan HACCP : Document préparé conformément aux principes du système
HACCP en vue d'assurer la maîtrise des dangers significatifs pour la salubrité
des aliments dans le segment de la chaîne alimentaire considéré.
Point critique pour la maîtriser des dangers (CCP ) : Etape où la maîtrise est
essentielle pour prévenir, éliminer ou réduire à un niveau acceptable un danger
pour la salubrité des aliments.
Surveillance : Action de procéder à une séquence planifiée d'observations ou de
mesures des paramètres de maîtrise destinés à évaluer si un CCP est maîtrisé.
Vérification : Emploi de méthodes, de procédures, ou d'essais complémentaires
aux actions de surveillance visant à déterminer la conformité des opérations au
plan HACCP, et/ou à suggérer toute modification éventuelle à y apporter pour
améliorer la salubrité des aliments.
1.3. Avantages d’introduire le système HACCP dans une industrie

alimentaire :
La certification et l'adoption de HACCP permettent de:
 Constituer une preuve d’engagement dans la sécurité alimentaire

 Acquérir une confiance par les consommateurs, vendeurs et acheteurs de
l'industrie alimentaire et prouver aux organismes commerciaux de
l’existence d’un système d’assurance de sécurité de la production
alimentaire.
 Le HACCP est basé sur les normes et directives du Codex Alimentarius,
reconnues internationalement et sur d'autres normes.
52
 Le HACCP est une méthode qui fournit des évaluations régulières pour
surveiller le système de sécurité alimentaire mis en place.
 Maintenir et accroitre le pouvoir d’accès aux marchés
 Réduction des pertes et de cout de production grâce au critère préventif de
système HACCP.
 Le système HACCP constitue une plateforme pour la norme management
de la qualité ISO 9001et la norme de management de la sécurité des
denrées alimentaires ISO 22000.
1.3. Facteurs de réussite de système HACCP
La réussite de l’application de système HACCP au sein de l’entreprise est

déterminée par plusieurs facteurs, parmi lesquels nous pouvons citer :
 L’engagement complet et la participation entière des gestionnaires et de

l’ensemble du personnel.
 L’équipe HACCP doit être constituée de personnes ayant la compétence
requise et pluridisciplinaire.
 Préparation des programmes pré requis ou les PRP.
1.5. Les programmes prérequis : les bonnes pratiques d’hygiène
La démarche HACCP doit être précédée de la mise en place des bases qui
conditionnent la réussite de l’application des étapes et des principes HACCP.
Ce sont les programmes prérequis ou les PRP.
53
Les prérequis sont définis par la norme ISO 22000 :2005 comme suit : les
conditions et activités de base nécessaires pour maintenir tout au long de la
chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprié à la production, à la
manutention et à la mise à disposition de produits finis sûrs et de denrées
alimentaires sûres pour la consommation humaine. Il est précisé dans la
définition que les PRP nécessaires dépendent du segment de la chaîne
alimentaire dans lequel l'organisme intervient et du type d'organisme.
En effet les PRP sont les bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication, cela
englobent : la lutte contre les nuisibles, l'état général des locaux, l'étiquetage et
l'utilisation conforme des produits dangereux, l'entreposage , la protection de
l'aliment des sources et des vecteurs de contamination, l'hygiène du personnel, la
gestion des flux, la conception, l'installation, l'entretien et le nettoyage des
surfaces des équipements en contact avec les aliments et l'utilisation de l'eau en
contact avec les aliments et en contact avec les surfaces des équipements, y
compris la production de vapeur.
2. Préparation à l’application de système HACCP dans l’usine

STS : les PRP : les bonnes pratiques d’hygiène
2.1. Le périmètre extérieur aux bâtiments
 Soigner le périmètre extérieur, éviter la boue et les déchets.

 Réparer toute dégradation dans les meilleurs délais
 Surveiller certaines zones du périmètre extérieur de l’usine; exemple :
système d'écoulement des eaux
 Cimenter la zone de collecte et d'évacuation des déchets afin d'être
facilement nettoyable et intégrer cette zone dans le périmètre du plan de
sanitation
 Prévoir une fréquence d’enlèvement des déchets et des poubelles.
54
 Effectuer des visites hygiène
2.2. Les Locaux
 L'organisation rationnelle des locaux

 Eviter la contamination croisée des produits : respecter le principe de la
marche en avant : matières premières, consommables, produits en cours
d'élaboration, produits finis et sous-produits ne se croisent jamais.
Exemple : il faut éviter le stockage de sucre blanc dans l’agglo sucre brut
 Réserver un espace de travail suffisant pour permettre :
Le respect des conditions d’hygiène au cours de fabrication
Faciliter l’accès des machines nécessaires aux opérations de nettoyage et de
maintenance.
 Délimiter, dans l’usine, les zones "propres » (ensachage sucre blanc,
magasin de stockage) des zones "non propres » (réception des matières
premières, zones de fabrication, …)
2.3. Recommandations pour les ateliers sensibles
Les recommandations suivantes sont applicables pour les ateliers sensibles (à
partir de la coulée de masses cuites) qui doivent être géographiquement séparés
des ateliers amont
2.3.1. Pour les sols
 Privilégier les matériaux facilement nettoyables, résistants à l'abrasion et
aux produits de nettoyage, non poreux,
 Prévoir des revêtements facilement nettoyables
 Privilégier la couleur claire pour les sols
2.3.2. Pour les murs et les plafonds
 Réaliser des murs et des plafonds avec des matériaux étanches permettant
d'avoir des surfaces lisses sans crevasses facilement nettoyables
55
 Revêtements résistants aux produits de nettoyage et d'entretien

(peintures, plaque de matériaux synthétiques, …);
 Eviter les peintures à cause des risques d'écaillage ; les plafonds, et les
équipements suspendus doivent être conçus de manière à empêcher
l'encrassement et le déversement de particules.
 Prévoir des procédures de nettoyage appropriées pour des plafonds de
grande hauteur
 Condamner, dans la mesure du possible, les ouvertures du côté des vents
dominants
Exemple de danger : débit de verre dans le sucre blanc.
 Définir les conditions de circulation des personnes ; exemple : port d'une
tenue adaptée maintenue propre pour toute personne devant pénétrer
surtout dans la zone produit fini : ensachage et magasin sucre blanc.
 Prévoir sur les vitres (fenêtres) des systèmes de protection contre le bris
(remplacement du verre par le polycarbonate) dans les zones à risques
exemple : ensachage sucre blanc.
 Eclairer suffisamment les locaux
2.3.3 Agencement et protection des appareils
Après la coulée des malaxeurs, on doit veiller à ce qu’aucune pièce en verre
(éclairage, vitre) ne se trouve sans protection au-dessus ou à proximité des
produits en fabrication. A partir de la coulée des cuites tous les appareils doivent
être protéger par capotage ou équivalent.
Les dispositifs de piégeage des particules métalliques doivent être installés sur
bandes après sécheurs et maintenus en bon état de fonctionnement.
Le tamisage de sucre avant conditionnement offre une protection
supplémentaire.
56
2.3.4. Nettoyage sols et murs

Les sols destinés à un nettoyage à l’eau fréquent (l’atelier de cristallisation)
doivent être équipés d’un système d’écoulement adapté, pour éviter toute
introduction d’eau de lavage dans les appareils installés aux étages inferieurs
2.4. Emballage et conditionnement
Les sacs d’emballages, doivent être aptes au contact alimentaire, selon la
réglementation en vigueur, les sacs doivent être conserver dans des endroits sec
et propres.
Sucres déclassés
Le sucre déclassé impropres à la consommation sont stockés dans des lieux
clairement identifiés
2.5. La qualité de l’eau
Il faut contrôler la qualité de l’eau de clairçage de sucre, et il faut veiller à
utiliser uniquement l’eau de condensation pour cet effet.
Le réseau d’eau non potable doit être bien différencié de celui de l’eau potable.
2.6. Vestiaires et toilettes
Ces locaux ne doivent pas communiquer directement avec les zones de
manutention, transport et stockage de sucre. Ils doivent être maintenus en
permanence en état de propreté. Les installations sanitaires doivent être prévus
en nombre suffisant en fonction de nombre des personnes concernées.
2.7. L’hygiène du personnel
Pour éviter que le sucre ne devienne contaminé de germes pathogènes, tout
personnel présentant une hygiène insuffisante doit se voir interdire l’accès aux
ateliers de stockage et d’ensachage de sucre blanc
2.7.1. Surveillance médicale
Elle assurée avec la médecine du travail, conformément à la législation en
vigueur.
57
2.7.2. Vêtement de travail

Le personnel, travaillant dans les zones ou le contact direct avec le sucre blanc
est possible (séchage, ensachage, magasin sucre blanc) doit être porteur d’une
tenue adaptée, de couleur différente harmonisée avec le niveau de propreté exigé
dans ces zones. Les équipes d’intervention extérieures (maintenance) et les
visiteurs admis dans ces zones pourront utiliser des vêtements à usage unique.
2.7.3. Interdits
Il est interdit de fumer dans les ateliers à proximité des installations de séchage,
d’ensachage et magasin sucre blanc, il est interdit de manger dans ces locaux,
cracher, tousser, se moucher à proximité du sucre cristallisé.
Un affichage clair des bonnes pratiques permet de rappeler les règles d’hygiène
essentielles.
2.7.4. Règlementation des accès
Des consignes écrites doivent réglementer les accès aux silos, secteur sucre
blanc et magasin de stockage. Les éventuels visiteurs seront soumis aux même
règles d’accès que le personnel.
2.7.5. Lavage des mains
L’utilisation des lave mains est obligatoire avant chaque entrée dans la zone
d’ensachage pour les personnels travaillant en contact avec le sucre cristallisé.
Des affichages doivent enjoindre de se laver les mains
Après avoir fait usage des toilettes
Après avoir mangé
Après avoir manipulé des objets sales
A la reprise de travail
2.7.6. La formation à l’hygiène du personnel
Le personnel susceptible d’être présent dans les zones ou le sucre peut circuler à
l’air libre (secteur sucre blanc et magasin de stockage) doit avoir reçu une
formation de sensibilisation à l’hygiène
58
La formation doit comporter les éléments suivants :

Notions générales d’hygiène : les types d’hygiènes et la protection des
consommateurs
Le nature des dangers
La règlementation en matière d’hygiène alimentaire
Les principales causes de contamination et leur maitrise : milieu, hygiène du
personnel, état de matériel, défaut d’entretien, ravageurs…
L’hygiène de personnel : éducation du comportement et moyen de protection
vestimentaire
Cette formation sera adaptée aux caractéristiques de chaque poste de travail.
2.8. Recommandation pour le personnel de maintenance
Lors des interventions de maintenance, les installations de production doivent
être protégées
A la reprise de travail, une vérification de la propreté et du rangement de
l’installation doit être effectuée
2.9. Le transport
Les responsables du chargement font respecter le cahier des charges arrêté avec
le client et le transporteur, dans le cadre prévu par la règlementation.
2.10. Plan de sanitation et lutte contre les nuisibles
Un programme de nettoyage et dans le cas échéant de désinfection doit être des
locaux, installations et équipements doit être défini.
Toutes les parties en contact avec le sucre blanc sec doivent être séchées
préalablement à leur mise en service.
Un programme de lutte contre les nuisibles doit être défini (dispositifs intérieurs
et extérieurs, produits utilisés, fréquence des interventions, localisation des
pièges).
L’usine doit être dépourvue de trace de nuisibles (oiseaux, rongeurs, insectes) et
protégée contre eux.
59
3. Analyse des dangers

3.1Microbiologiques
3.1.1.En fabrication
L’évaporation porte la refonte à très haute température, pendant un temps
suffisant pour la stériliser.
Pendant la cristallisation, l’activité de l’eau et les températures élevées suffisent
pour éviter tout développement ou transmission des bactéries pathogènes.
Les risques éventuels se situent après le turbinage
Les très faibles contaminations éventuelles trouvent généralement leur source
dans les points de stagnation, lors du transfert de sucre humide. Elles ne peuvent
cependant pas se développer dans un sucre chaud et à très faible activité d’eau.
Au stockage, le sucre doit être maintenu à une très faible humidité ne permettant
pas le développement des microorganismes. Seule une réhumidification
accidentelle peut présenter un risque potentiel.
Au transport des sacs de sucre, des risques de contamination pourraient
apparaitre, avec des camions mal nettoyés et mal séchés.
3.1.2. En conditionnement
Les risques microbiologiques identifiés ne sont pas susceptibles de constituer un
réel danger pour le consommateur. En effet en raison de basse activité d’eau de
sucre, il ne peut être le siège de multiplication des germes pathogènes.
3.2. Chimiques
Les contaminations chimiques peuvent apparaitre :
Au turbinage : en cas d’excès de lubrification
Au transport : en cas des camions non propres
Après cristallisation et au conditionnement :
L’emploi de graisse et de lubrifiant doit être contrôlé lors des opérations de
graissage
60
On doit donc utiliser des graisses autorisées pour le contact alimentaire chaque
fois qu’il y a risque de contamination.
Des contaminations chimiques peuvent être générées par l’emballage, et le
transport de sucre.
Des mesures préventives doivent être mises en place.
3.3. Dangers physiques
3.3.1. Après l’épuration et la filtration
La filtration constitue une protection contre les objets physiques qui peuvent être
existés dans la refonte. A partir de de l’évaporation jusqu’à la coulée de la masse
cuite, les appareils sont fermés, ce qui protègent le produit des contaminants
physiques.
Le risque se situe donc pour le malaxage de masses cuites dans les malaxeurs 3
et 4 qui sont ouverts.
3.3.2. Après cristallisation et en ensachage
Les particules physiques susceptibles de contaminer le sucre peuvent provenir
de l’érosion du matériel ou de la chute d’objets dans les parties ouvertes
(malaxeurs, sinex après turbines, bandes transporteurs après sécheurs, silos,
bandes d’ensachages). Ils peuvent être des éléments détachés de matériels tels
que fragments de métaux corrodés, des écailles de peinture et de corps étrangers
divers. Les morceaux de verre dans le sucre constituent un danger difficile à
détecter et à éliminer de sucre, ce qui nécessite la mise en place des mesures
préventives particulières.
Au stockage dans le magasin sucre blanc, il existe des risques de contamination
dus à la circulation des animaux nuisibles. On doit y remédier par
l’établissement d’un plan de sanitation.
61
4.Inventaire des dangers

Les tableaux ci-après dressent un inventaire des dangers
Physiques
Chimiques
Microbiologiques
Les étapes critiques pour la maitrise des dangers retenues après analyse
conforme à l’arbre de décision, sont représentées par la lettre O dans la colonne
CCP. Il est à noter qu’une étape est considérée critique pour la maitrise d’un
danger dans les cas suivants :
Etape conçue pour éliminer le danger ou en réduire le risque à un niveau
acceptable.
Aucune autre étape ultérieure ne permet de réduire le risque ou supprimer le
danger.
62
Etapes Physiques CCP Chimiques CCP MICROBIOLOGIQUES CCP

Approvisionnement, Traces de contaminant O Contamination par contact N
transport maritime suite au transport de avec les parois
cargaison non
alimentaire
Turbinage Corps étrangers N Excès de lubrifiant N
Bris de verre O
Transfert Sucre Corps étrangers N Contamination N
Humide microbiologique
Séchage Contamination de N
l’air par poussière
Particules N
métallique
Transfert Sucre Sec Particules N huile ou graisse N Contact manuel O
métalliques N
Détérioration O
bandes O
Bris de verre N
Écailles de
peinture
contamination par
souillure et corps
étrangers divers
Tamisage Particules N
métalliques O
corps étrangers si
tamis détérioré
63
stockage silo Agglomérats sucre N Développement N

sur parois de silos microbienne en cas de
Contamination de O réhumidification
l’air par poussière
déstockage par tapis Particules N Huile ou graisse Contamination par déchets O
ou bandes métalliques O des oiseaux
Bris de verre O Contact manuel N
Ecailles de O
peinture
Poils de balais
Déferrisation particules O
métalliques si
saturation des
aimants
Ensachage sacs Corps étrangers O souillure par O
Souillure par sac O sacintérieursale
sale
Palettisation Palettes O Palettes humides : O
humides :le sucre développement
prend en masse microbienne par suite
d’humidification
Stockage dans Contamination par O Développement O
magasin sucre blanc animaux nuisibles microbienne par présence
d’humidité. O
contamination par les
nuisibles
64
Transport contaminations par 0

parois camions
insalubres
4. Les mesures préventives ou de protection

Les tableaux ci-après dressent un inventaire des mesures préventives, pour la maitrise des dangers précédemment identifiés
aux étapes critiques et non critiques.
On désigne par mesure préventive toute mesure mise en œuvre pour éviter l’apparition d’un danger donné.
Pour tous les ccp identifiés dans l’analyse des dangers, il existe des mesures préventives ou des simples mesures de
protection.
Il faut préciser et quantifier les points suivants :
Plan de vérification
Nettoyage à fréquence définie
Plan de nettoyage
65
Etapes Dangers Mesures Préventives

Approvisionnement Traces de contaminants Lavage des conteneurs avant
Transport maritime chargement
Développement microbienne Séchage des conteneurs avant
chargement
Turbinage Corps étrangers Fermeture de trappes des
turbines
Bris de verre au turbinage Protection des sources
lumineuses
Interdiction d’introduire du
verre dans l’atelier
Excès de lubrifiants Utilisation de graisse apte au
contact alimentaire
Transfert sucre humide Corps étrangers Capotage circuit
Contaminations Nettoyage journalier des tapis
microbiologiques transporteurs
Séchage sucre Contamination de l’air insufflé Filtration de l’air de sécheur
par poussières avec filtres spécifiques
utilisables dans les IAA
Particules métalliques Déferrisation en aval
Transfert sucre sec Particules métalliques Déferrisation en aval
Détérioration des tapis Plan de vérification
Bris de verre Protection des sources
lumineuses et des fenêtres en
verre
66
Capotage des convoyeur

Ecailles de peinture Réfection des éléments peints
dés nécessaire
Souillures sur bandes ou tapis Plan de nettoyage
Huile ou graisse sur tapis ou Consigne au personnel de
bandes maintenance
Contact manuel, corps Accès réglementés au
étrangers divers personnel formé
Poils de balais ou bois Préférer le nettoyage par
aspiration
Tamisage Particules métalliques Déferrisation en aval
Corps étrangers si tamis Plan d’entretien des tamis
détérioré
Stockage intermédiaire ou Agglomérats de sucre sur Nettoyage à fréquence définie
silos parois des trémies
Développement microbienne en Maitrise de conditionnement de
cas de réhumidification l’air, dans le secteur :
température et humidité
Contamination de l’air par Filtration de l’air insufflé sur
poussières filtres spécifiques utilisables
dans les IAA
Système de dépoussiérage
Déferrisation Particules métalliques si Plan de nettoyage des aimants
saturation des aimants
Dysfonctionnement des Vérification journalière des
détecteurs de métaux au détecteurs
67
ensachage
Ensachage Corps étrangers divers Consignes au
personnel/vêtements adaptés
Contamination par emballage Utilisation de matériaux
spécifiés aptes au contact
alimentaire protection au
stockage et au utilisation contre
l’humidité et les souillure
Souillure par sacs sales Cahier des charges avec le
fournisseur
Palettisation/Stockage Contaminants ou humidité Utilisation exclusive de
Magasin Sucre Blanc provenant des palettes palettes sèches et sans
contamination apparente et/ou
mise en place d’un film
protecteur entre palette et sacs
Contamination par animaux Plan de sanitation : contrat
nuisibles avec société spécialisée
Humidité au niveau de magasin Conditionnement de l’air
sucre blanc Houssages des palettes
Transport Contamination par parois des Camions propres
camions Houssages des sacs dans les
camions
68
6.Les mesures de surveillance

Le tableau suivant dresse un inventaire des mesures de surveillance à planifier pour que la probabilité d’occurrence d’un
danger identifié reste dans les limites spécifiées.
étapes dangers Mesures de surveillance

Transport maritime Persistance des traces de contaminants Contrôle du certificat de lavage
Recherche systématique des
contaminants potentiels dans le sucre
cristallisé
Turbinage Corps étrangers Vérification de la fermeture des trappes
des turbines
Bris de verre Vérification avant le début de raffinerie
de protection des sources de verre
Vérification journalière de l’absence de
verre au atelier
Excès de lubrifiant Contrôle des certificats de conformité
de la graisse de lubrification à chaque
réception
Transfert Sucre Humide Contamination microbiologique Vérification journalière de l’état
sanitaire du transporteur
Bris de verre et corps étrangers Capotage de circuit
Séchage Contamination de l’air insufflé par Contrôle de l’efficacité de la filtration
poussières par mesure de dépression d’air dans les
collecteurs d’air au moins 1 fois par
jour.
Humidité de sucre après séchage Contrôle de température de sécheur et
69
de sucre à la sortie de sécheur

Transfert Sucre Sec Détérioration des bandes transporteurs Contrôle des certificats d’aptitude au
contact alimentaire à réception
Bris de verre Vérification à fréquence définies, de la
présence des protections sur sources
lumineuses
Ecailles de peinture Vérification de l’état des éléments
peints 1 fois par an
Poils de balais Vérification permanente de l’absence
de balais inadaptés
Contamination par contact manuel Contrôle systématique des accès au
personnel autorisé
Tamisage Corps étrangers si tamis détériorés Vérification de l’état des tamis au
moins 1 fois par an
Stockage Silos Agglomérats sucre sur parois Contrôle et entretien de l’état des parois
de silos à sucre à chaque arrêt
Développement microbien en cas de Contrôle température et humidité de
réhumidification l’air insufflé au moins 1 fois par jour
Contamination de l’air insufflé par Au moins une fois par jour :
poussières Contrôle de dépressions entrée/sortie
filtre et/ou contrôle visuel des filtres
Déferrisation Particules métallique si aimants saturés Visite des aimants à fréquence adaptée
à chaque étape
Ensachage Sacs Corps étrangers divers Contrôle de port effectif de la tenue
avant de pénétrer dans l’atelier
Souillure par sacs sales Contrôle à réception et /ou contrôle de
70
l’état de propreté avant remplissage

Pelletisation Et Stockage Magasin Palettes humides : développement Contrôle des palettes et de l’absence de
Sucre Blanc microbien par suite d’humidification taches suspectes avant utilisation
Contamination par animaux nuisibles Vérification au moins 4 fois par an des
appâts destinés à éviter la prolifération
des nuisibles
Transport Contamination par parois des camions Contrôle avec chaque chargement de la
salubrité du camion
7.Tableaux de maitrise HACCP
étapes Dangers Mesures Limites Mesure de Actions Documents de

identifiés préventives critiques surveillance correctives référence
Approvisionnement Traces de Lavage Absence de Vérifier la Refaire autant Certificat de
Maritime contaminants efficace des résidus propreté des de lavage que lavage et nature
suite au transport réceptacles, détectable réceptacles nécessaire pour des cargaisons
de cargaison non conteneurs au contrôle éliminer toute précédentes
alimentaire avants trace de
chargement contaminant
Turbinage Bris de verre Protection des Absence de Vérifications Remplacement instruction
sources lampes non avant chaque de protections
lumineuses protégées démarrage de
la présence
de protection
Transfert Sucre Sec Poussière de Utilisation Contrôle à Refus à Certificat
matière plastique Utilisation exclusive réception de réception d’aptitude au
71
suite à la matériaux apte des certificat contact

détérioration des au contact matériaux alimentaire
racleurs alimentaire agréés
Absence Vérification à Remise en état enregistrement
Bris de verre Protection des d’éléments fréquence des protections
éléments lumineux définies de la
lumineux au sans présence de
voisinage des protection protection
tapis, capotage
des convoyeurs
Ecailles de Réfection des Absence Vérification Réfection des Réfection des
peintures éléments peints d’écailles de de l’état des peintures peintures
dès nécessité peinture éléments
peints 1 fois
par an
Tamisage Corps étrangers Plan Absence des Vérification Remplacement Etats de
si tamis détérioré d’entretien des tamis de l’état des des tamis maintenance
tamis détériorés tamis au
moins 1 fois
par an
Stockage Silo Contamination Filtration de Absence de Contrôle de Changement Enregistrement
de l’air par l’air insufflé filtre dépression des filtres des dépression,
poussière sur filtres colmatés entrée sortie enregistrement
spécifiques filtres, des changement
utilisables dans contrôle des filtres
les IAA visuel des
72
filtres
Pas de filtres Contrôle à Refus si non Certificat de

non agréés réception des conforme conformité
filtres
Déferrisation Particules Plan de Absence des Visite des Augmentation Enregistrement
métalliques si nettoyage des aimants aimants à de fréquence de des contrôles
saturation des aimants saturés fréquence nettoyage
aimants régulier
Ensachage Corps étrangers Consignes au Absence de Contrôle du Accès non instruction
divers personnel, personne en port de la autorisé
vêtements tenue tenue avant
adaptés inadaptée de pénétrer
dans l’atelier
Palettisation Développement Utilisation Absence de Contrôle à Refus de Instruction et
microbien par exclusive de palettes réception et palette humide enregistrement
suite palettes sèches humides ou avant ou contaminées de contrôle à
d’humidification et sans contaminées utilisation réception
contamination
apparente et/ou
film entre
palette et
produit
Stockage Contamination Plan de Absence des Contrôle des Remplacement Rapport de
par animaux sanitation, traces différents des postes visite
nuisibles contrat avec d’animaux postes inopérants
73
société d’appatage
spécialisée au moins 4
fois par an
Chargement Sac Contamination Cahier des Parois Contrôles Refus de Enregistrement
par paroi charges exemptes de avant chargement de contrôle
camions précisant nos souillures chargement
exigences de la
salubrité du
camion
74
CONCLUSION
J’avais l’honneur de passer cette période de stage dans la Société Tunisienne De

Sucre, ce stage m’a permis d’enrichir mes compétences, même s’il me reste
encore beaucoup à apprendre.
Ce stage a vraiment confirmé mes ambitions futures de travailler pour
l’installation d’un système de contrôle qualité dans l’usine STS.
75
76
Vers atmosphère
Gaz vers recompression
Vers atmosphère
Vers 1ére
Lait de chaux pompe à gaz
PCV pH CV
pH Gaz
CV
Recomprimé
Gaz comprimé Pompe à gaz 2
Pompe à gaz 1 2éme
carbonatation
1ére
carbonatation
R 10
R9
Refonte brute
R8
Ballon
Vers bac jus trouble

Bac après
Bac après 2éme
1ére carbonatation
carbonatation
Refonte brute
Refonte carbonatée
Gaz carbonique
PCV : vanne de régulation de pression
PhCV : vanne de régulation de pH
Vp 1
Vp3 Vp2
Diastar Cuites
2éme effet B
2éme effet A
4éme 4éme 3éme
effet effet effet
B A B Vapeur V0
1ér effet
R6
R4
R1
R3
Refonte
décolorée
1A
Bac après 4B2 4B1 4A 3B 3A 2B 2A
JAE
RT
concentrateur
Eau condensée
Pompe 95 Eau chaude
Pompe 107
Bac à Bac à eau
Refonte à concentrer
eau adoucie
Vapeur adoucie
Sirop : brix 67 et pureté≥ 98
Cuisson+malaxage Cuisson+malaxage
Sucre blanc raffiné 1 + turbinage + turbinage Sucre blanc raffiné 2
Egout riche R1 Egout pauvre R1 Egout pauvre Egout riche R2

R2
Egout mixte Egout 2, Egout 2,

pureté≤90 pureté≥90
Cuisson+malaxage
Sucre A + turbinage
Egout A
Refonte sucre
A
Cuisson+malaxage
Sucre B + turbinage
Empattage : magma Egout B
Cuisson+malaxage
Sucre C + turbinage
Mélasse
Bac à Bac à Bac à
Bac Sirop S Bac à
égout égout 2 égout A égout B
mixte
Cuite 1 Cuite 2 Cuite 3 Cuite 4 Cuite 5 Cuite 6 Cuite 7

Raffiné 1 Raffiné 1 Raffiné 2 Raffiné 2 A C B
Malax
Malaxe
Malaxe
Malaxe
Malaxe
Malaxe
Malaxe
Malaxe
Malax
Malaxe
Malaxe
ur 10
ur 11
ur 5
ur 3
ur4
ur 9
ur 8
ur 6
ur 7
eur 1 eur 2
Vers dist T 3
Vers dist T 4, 5
Vers dist T 4, 5
Vers dist T 1,2
Vers pot B
Vers pot A
Vers pot C

Rapport SUCRE TUNIS

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SOCIETE TUNISIENNE DE SUCRE

RAPPORT DE STAGE INGENIEUR

Réalisé par : Mme Jaouadi Sarra

Encadré par: Mr Abidli Abdelkhalek

J’adresse mes sincères remerciements au Président Directeur Général Mr NEFZI

Je remercie Mr JABRI HASSEN pour son accueillement.

Mes remerciements s’adressent à Mr ABIDLI ABDELKHALEK, Mr DAKHLI

Je voudrais remercier aussi les personnels de laboratoires de contrôle, les équipes de

PARTIE 1: FABRICATION DE SUCRE BLANC

PARTIE 2: LABORATOIRES DE CONTROLES

PARTIE4: ETUDE DE PROJET DE SYSTEME HACCP DANS L'USINE STS

Figure 1 : Présentation de l’épuration calcocarbonique

Figure 2 : Circuit d’évaporation

Figure 3 : Augmentation de solubilité de sucre avec la température

Figue 4 : Courbe de solubilité et limite de saturation

Figure 5 : organisation de chantier de cristallisation

Figure 6 : diagramme de cuisson

Figue 7 : évolution de brix à la cuisson cuite 2

Figure 8 : évolution de brix à la cuisson cuite 1

Figure9 : Isotherme à 25°C de sucre cristallisé

Figure 10 : courbes des isothermes de sorption de vapeur d’eau par le sucre

Figure 10 : coloration des refontes

Figure 12 : coloration sucre blanc

Figure 13 : pH des égouts

Figure14 : pureté des Egouts

Annexes 1 : Epuration calcocarbonique

Annexe 2 : Secteur d’évaporation et concentration

Annexe 3 : Diagramme de cuisson

Annexe 4 : Secteur de cristallisation

Le sucre est une denrée alimentaire stratégique et de première importance, la

La Société Tunisienne De Sucre produit 45 % de besoin du marché tunisien, elle

Au cours de mon stage d’intégration au sein de la Société Tunisienne Du Sucre

Les séances d’intégration et de formation de communication interpersonnelle

Etude de projet d’introduction de système HACCP dans l’usine de la STS

1. Propriétés physicochimiques du saccharose

1.1. Nomenclature et formule générale

Le saccharose de formule brute C12H22O11 est un diholoside formé de liaison

C’est un sucre non réducteur de masse molaire 342 g/mol.

1.6. Dégradation de saccharose

Cette inversion peut se produire à pH faible et jusqu'à pH de 8,5.

1.6.4. Décomposition alcaline

Le chauffage rapide de saccharose au-delà de 140°C s’accompagne de différents

Nous donnons ci-après le brix de différents produits

1.2. Point faibles et défaillances

2.1. But de l’épuration

L’épuration consiste donc à adsorber les impuretés par un traitement à la chaux,

Le but de l’épuration sera donc :

 D’enlever les particules en suspension.

2.2. Chimie de l’épuration

2.2.1. Action de chaux sur le sucre en solution

La chaux réagit avec le sucre pour former des combinaisons de saccharose et de

2.2.2. Action sur les impuretés de la refonte

2.3. Action de CO2

Le but de l’ajout de CO2 lors de la carbonatation est d’éliminer la chaux dissoute

Par l’abaissement de pH le CO2 décompose les saccharates en libérant le

2.4. Description du procédé

La refonte brute arrivant de la chaudière de refonte n°4 par la pompe

Le chaulage s’opère en injectant un débit de lait de chaux dans la tuyauterie

La réaction suivante aura lieu :

Ca (OH)2 + CO2 CaCO3↓+H2O + energies

2.5. Contrôle de l’épuration

En plus de la conduite automatique par mesure de pH la carbonatation est

Les paramètres de l’épuration sont présentés dans le tableau suivant :