REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL BELLOSO CHACÍN

FACULTAD DE EXTENSIÓN

DIPLOMADO DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS

INDUSTRIALES.

MODULO I CONTROLADORES DE LÓGICA PROGRAMABLE

TALLER DE CONTROLADORES DE LÓGICA PROGRAMABLE

PRESENTADO POR:

ING. COPA GUIDO

MARACAIBO, SEPTIEMBRE DE 2015

 TALLER A

1. CONCEPTO DE PLC DE ACUERDO CON LA DEFINICIÓN REALIZADA

POR "NEMA" (NATIONAL ELECTRICAL MANUFACTURERS
ASSOCIATION)

El término PLC de amplia difusión en el medio significa en inglés, Controlador Lógico

Programable. Originalmente se denominaban PCs (Programmable Controllers), pero,
con la llegada de las IBM PCs, para evitar confusión, se emplearon definitivamente las
siglas PLC.

En Europa, el mismo concepto es llamado Autómata Programable.

La definición más apropiada es: Sistema Industrial de Control Automático que trabaja
bajo una secuencia almacenada en memoria, de instrucciones lógicas.

Es un sistema porque contiene todo lo necesario para operar, e industrial por tener todos
los registros necesarios para operar en los ambientes hostiles encontrados en la industria.

Esta familia de aparatos se distingue de otros controladores automáticos en que puede ser
programado para controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros muchos que,
solamente pueden controlar un tipo específico de aparato. Un programador o Control de
Flama de una caldera, es un ejemplo de estos últimos.

Además de poder ser programados, se insiste en el término "Control Automático", que

corresponde solamente a los aparatos que comparan ciertas señales provenientes de la
máquina controlada de acuerdo con algunas reglas programadas con anterioridad para
emitir señales de control para mantener la operación estable de dicha máquina.

Las instrucciones almacenadas en memoria permiten modificaciones así como su

monitoreo externo.

Los controladores PLC fueron desarrollados como una alternativa flexible y económica
a los viejos controladores lógicos de relevo utilizados en procesos y controles industriales
automatizados. Tiene algunas ventajas sobre los controladores lógicos de relevadores,
entre ellas, el costo, el tamaño, la fidelidad y otras características que los antiguos
sistemas carecen. Su desarrollo se debe a la misma tecnología del microchip y del
microprocesador. Esto permite una más fácil programación de los programas de control
almacenados dentro de la memoria del PLC y elimina la necesidad de alterar el hardware
cada vez que se tenga que implementar un nuevo proceso de control.
Los controladores PLC son económicos y compactos, son unidades versátiles basadas en
la arquitectura estándar de microprocesadores, utilizados en el control de procesos o de
máquinas. Fueron diseñados para facilitar su programación y mantenimiento. Los
sistemas PLCs reemplazan de forma rápida, fácil y eficiente a los antiguos y aparatosos
sistemas controladores lógicos de relevadores utilizados en manufactura
automatizada. Los PLC’s, fueron definidos en 1978 por la Asociación Nacional (EUA)
de Manufactureros Eléctricos (NEMA) como: “Un aparato electrónico de operación
digital, el cual utiliza una memoria programable que almacena internamente las
instrucciones para implementar funciones específicas, tales como: lógicas, secuenciales,
de tiempo, de conteo, y aritméticas; para controlar por medio de entradas y salidas
digitales o analógicas, varios tipos de máquinas o procesos.”.

Los PLC’s operan básicamente detectando las señales de entrada lógicas (on/off) o
analógicas, y dependiendo de los programas de control o diagramas de escalera (Ladder),
produce señales de salidas del mismo tipo (normalmente lógico). En la implementación
de PLCs, el campo de cableado o conexiones entre los elementos lógicos permanece
inalterado, pero no se necesitaran más conexiones físicas. Por el contrario, las conexiones
son almacenadas en memoria de computadora, lo cual permite la programación de dichas
conexiones y por ende facilita más las cosas al pasar al ámbito o escala lógica. La lógica
de escalera (Ladder logic) es una técnica de programación que requiere un mínimo
entrenamiento de programación.

Los sistemas PLC’s, sobre los antiguos sistemas de relevadores, tienen ventajas
considerables:

 Realizan todas las capacidades y funciones de los sistemas antiguos.

 Mucho mayor y mejor desempeño.
 Mayor fidelidad.
 Requieren poco mantenimiento ya que no utilizan partes móviles.
 No requiere habilidades especiales de programación para su mantenimiento.
 Su tamaño físico es mucho menor que los antiguos sistemas convencionales.
 Y lo más importante, un costo mucho menor.

Aunque los sistemas PLCs tienen muchas ventajas, también tienen sus desventajas. Entre
ellas está la localización de fallas debido a su diseño más complejo que los
anteriores. Segundo, la falla del PLC puede detener por completo los procesos que
controla, mientras que una falla en un sistema convencional solo lo interrumpe
parcialmente. Y tercero, la interferencia eléctrica puede alterar o interrumpir la memoria
del PLC.

2. COMPONENTES DE UN PLC
Los pequeños PLCs son compactos y contienen en un solo cajón todos los componentes,
reciben por lo tanto el nombre de tipo "caja de zapatos". En cambio, los mayores, son del
tipo modular y se conectan las diferentes partes de una manera que pueden ser
reemplazadas individualmente.

Un PLC consiste en las siguientes partes:

CPU o Unidad de Proceso Lógico, que el en caso del PLC reside en un circuito
integrado denominado Microprocesador o Microcontrolador, es el director de las
operaciones del mismo.

Por extensión, todo el "cerebro" del PLC se denomina CPU.

El CPU se especifica mediante el tiempo que requiere en procesar 1 K de

instrucciones, y por el número de operaciones diferentes que puede procesar.
Normalmente el primer valor va desde menos de un milisegundo a unas decenas
de milisegundos, y el segundo de 40 a más de 200 operaciones diferentes.
MEMORIA. Es el lugar de residencia tanto del programa como de los datos que
se van obteniendo durante la ejecución del programa. Existen dos tipos de
memoria según su ubicación: la residente, que está junto o en el CPU y, la
memoria exterior, que puede ser retirada por el usuario para su modificación o
copia. De este último tipo existen borrables (RAM, EEPROM) y, no borrables
(EPROM), según la aplicación.

Las memorias empleadas en los programas van de 1 K a unos 512 K.

PROCESADOR DE COMUNICACIONES. Las comunicaciones del CPU son

llevadas a cabo por un circuito especializado con protocolos de los tipos RS-232C,
TTY ó HPIB (IEEE-485) e inclusive Internet (Ethernet) según el fabricante y la
sofisticación del PLC.

ENTRADAS Y SALIDAS. Para llevar a cabo la comparación necesaria en un

control automático, es preciso que el PLC tenga comunicación al exterior. Ésto se
logra mediante una interfase llamada de entradas y salidas, de acuerdo a la
dirección de los datos vistos desde el PLC.

El número de entradas y salidas va desde 6 en los PLCs de "caja de zapatos" tipo

micro o nano, a varios miles en PLCs modulares.

El tipo preciso de entradas y salidas depende de la señal eléctrica a utilizar:

 CORRIENTE ALTERNA 24, 48, 120, 220 V. Salidas: Triac, Relevador.

 CORRIENTE DIRECTA (DIGITAL) 24, 120 V. Entradas: Sink,
Source.Salidas: Transistor PNP, Transistor NPN, Relevador.
 CORRIENTE DIRECTA (ANALOGICA) 0 - 5, 0 - 10 V, 0 - 20, 4 - 20
mA. Entradas y Salidas Analógicas.

TARJETAS MODULARES INTELIGENTES. Existen para los PLCs modulares,

tarjetas con funciones específicas que relevan al microprocesador de las tareas que
requieren de gran velocidad o de gran exactitud.

Estas tarjetas se denominan inteligentes por contener un microprocesador dentro

de ellas para su funcionamiento propio. El enlace al PLC se efectúa mediante el
cable (bus) o tarjeta de respaldo y a la velocidad del CPU principal.

Las funciones que se encuentran en este tipo de tarjetas son de:

o Posicionamiento de Servomecanismos
o Contadores de Alta Velocidad.
o Transmisores de Temperatura.
o Puerto de Comunicación BASIC.

BUS. Los sistemas modulares requieren una conexión entre los distintos
elementos del sistema y, ésto se logra mediante un bastidor que a la vez es soporte
mecánico de los mismos.
 Este bastidor contiene la conexión a la fuente de voltaje, así como el "bus" de
direcciones y de datos con el que se comunican las tarjetas y el CPU.

En el caso de tener muchas tarjetas de entradas/salidas, o de requerirse éstas en

otra parte de la máquina, a cierta distancia de la CPU, es necesario adaptar un
bastidor adicional que sea continuación del original, con una conexión entre
bastidores para la comunicación. Esta conexión si es cercana puede lograrse con
un simple cable paralelo y, en otros casos, se requiere de un procesador de
comunicaciones para emplear fibra óptica o, una red con protocolo establecida.

FUENTE DE PODER. Por último, se requiere una fuente de voltaje para la

operación de todos los componentes mencionados anteriormente. Y ésta, puede
ser externa en los sistemas de PLC modulares o, interna en los PLC compactos.

Además, en el caso de una interrupción del suministro eléctrico, para mantener la

información en la memoria borrable de tipo RAM, como es la hora y fecha, y los
registros de contadores, etc. se requiere de una fuente auxiliar. En los PLCs
compactos un "supercapacitor" ya integrado en el sistema es suficiente, pero en
los modulares, es preciso adicionar una batería externa.

PROGRAMADOR. Aunque de uso eventual en un sistema, desde un teclado con

una pantalla de una línea de caracteres hasta una computadora personal pueden
emplearse para programar un PLC, siempre y cuando sean compatibles los
sistemas y los programas empleados.

Con base en lo anterior, podemos clasificar a los PLC por tamaño. Esto es, por el número
de entradas/salidas que se pueden tener o conectar. Ej. Un PLC con 216 entradas/salidas
permite la conexión de una combinación de entradas y salidas cuya suma no pase de 216.

Además del tamaño físico, es importante la velocidad de proceso del CPU y la memoria
total que puede ser empleada para programas por el usuario. Ej. Un PLC con una
velocidad de proceso de 1000 instrucciones en 0.8 ms promedio y memoria de 8KBytes
(1 Byte = 8 bits)

Es necesario hacer notar que después de procesar las instrucciones, el PLC se comunica
externamente, realiza funciones de mantenimiento como verificar integridad de memoria,
voltaje de batería, etc. En seguida actualiza las salidas y acto seguido lee las entradas.
Con lo que el tiempo de proceso total, puede llegar a ser el doble del de ejecución del
programa.

3. ARQUITECTURAS DE UN PLC

A. CPU (CENTRAL PROCESS UNIT)

El CPU es un elemento inteligente que está en capacidad de leer e interpretar las

instrucciones cargadas en la memoria y sobre la base de los estados de las entradas, toma
de decisiones sobre las salidas.

Generalmente, todas las unidades de procesamiento de los PLC están basadas en

microprocesadores de 8, 16 ó 32 bits, los cuales tienen capacidad de manejar los
comandos e instrucciones de entradas, los estados de las señales, también proveen la
capacidad de procesamiento lógico, la cual se encarga de resolver lógica booleana,
temporización, secuenciamiento, suma, resta, multiplicación, división y conteo.

Se debe tener cuidado al estudiar los requerimientos de la aplicación de control para

decidir cuáles deben ser las características del equipo que se pretende instalar, y cuáles
son las posibles necesidades futuras. Otro factor que debe ser considerado al elegir un
PLC es el tiempo que este requiere para hacer el recorrido por todo el programa, este
proceso es llamado SCAN.
B. MEMORIA
La memoria es el lugar en donde se almacena el programa principal y toda la data
inherente a la lógica de control. La memoria varía de acuerdo a su tipo y a su
capacidad. Según su tipo pueden ser: ROM (Read Only Memory), RAM (Random
Access Memory), PROM (Programmable Read Only Memory), EEPROM (Electrical
Erasable Programmable Read Only Memory).
Según su capacidad: la memoria de los controladores programables pueden ser vistas
como un conjunto de celdas que almacenan unidades de información, de acuerdo al
sistema binario “1” o “0”. La capacidad de la memoria es un elemento vital cuando se
esta considerando la aplicación del PLC.
Se debe especificar la cantidad justa de memoria que respalde el hardware y al mismo
reservar capacidad para requerimientos futuros. La cantidad de memoria de aplicación se
especifica en términos de K unidades, donde cada K representa 1024 palabras (words) de
localizaciones, 2K es 2048 localizaciones, 4K es 4096, y así sucesivamente.

C. FUENTE DE PODER

Usualmente los suministros de voltaje de los PLC, requieren fuentes de poder AC; sin
embargo, algunos PLC aceptan entradas de fuentes DC, estos son muy solicitados para
aplicaciones en las operaciones de las plataformas de operación que están mar adentro
donde comúnmente se usan las fuentes DC.

Los requerimientos más comunes son las fuentes de 120 VAC o 220 VAC, mientras
algunos pocos controladores aceptan 24 VDC.

En vista de que es una experiencia común encontrar en las industrias fluctuaciones en las
líneas de voltaje y en la frecuencia, una especificación importante para la fuente de poder
de un PLC es la de tolerar ciertas condiciones de variación en la línea que está entre un
10% y un 15%.

Cuando la línea de voltaje excede estos límites ya sea por arriba o por debajo durante un
tiempo específico (usualmente de 1 a 3 ciclos), muchas fuentes de poder están diseñadas
para emitir un comando de parada (Shutdown) al procesador.
El sistema de suministro de poder provee la tensión DC para el circuito lógico del CPU y
los circuitos de entrada / salida (E/S). Cada fuente de poder tiene una máxima cantidad
de corriente que puede proveer a un nivel de voltaje dado (por ejemplo 10 A a 5 V).

La cantidad de corriente que puede dar una fuente de poder no siempre es la suficiente
para suplir combinaciones particulares de los módulos de E/S. En los casos de
condiciones de corriente baja habría un resultado impredecible en el sistema de
E/S. Estos efectos deben ser considerados cuidadosamente al momento de hacer las
combinaciones de los módulos de E/S en el diseño del PLC, tomando el cuenta cuales
son los requerimientos de corriente y voltaje del sistema de entradas y salidas E/S. Las
especificaciones típicas de los requerimientos de voltaje y corriente de los módulos de
E/S, deben ser suministrados por el fabricante de los mismos.

D. SISTEMA DE ENTRADAS / SALIDAS

La característica principal que hace extremadamente atractivo a un PLC y que lo

diferencia de un computador es su sistema de entradas y salidas (E/S) compuesto en la
mayoría de los casos por módulos diseñados especialmente para proveer la conexión
física entre el mundo exterior (Equipos de Campo) y la unidad de procesamiento.

Esta es la conexión real entre el CPU y del PLC y los dispositivos de campo.

A través de varios circuitos de interfaz y el uso de los dispositivos de campo (Sensores

de Limites, Transductores, etc), el controlador puede censar y medir cantidades físicas
requeridas a máquinas de procesos tales como: proximidad posición movimiento, nivel,
temperatura, presión, voltaje.

Basados en el estado de los dispositivos de campo censados o los valores medidos en el

proceso, el CPU emite comandos que controlan variados dispositivos así como son
válvulas, motores, bombas y alarmas.

Resumiendo la interfaz de Entradas / Salidas es el sentido y hábil motor requerido por el

CPU para ejercer el control sobre máquinas y procesos.

Los antiguos predecesores de los PLC de hoy, estaban limitados a interfaces de entradas
/ salidas discretas, lo cual permitía conectar dispositivos del tipo ON / OFF. Esta
limitación permitía al PLC solo un control parcial de muchos procesos.

Estos procesos requerían aplicaciones de medidas analógicas y manipulación de valores

numéricos para el control de dispositivos analógicos y de instrumentación. Los
controladores de hoy, sin embargo, tienen un rango completo y variedad de interfaces
analógicas y discretas que les permiten a ellos ser aplicados prácticamente en cualquier
tipo de control.

4. CICLO DE OPERACIÓN DEL PROCESADOR ( SCAN)

El ciclo de barrido o SCAN es uno de los parámetros más importantes en un PLC y es

una de sus características que lo diferencian de la RTU’s. Durante un SCAN el PLC
ejecuta las siguientes acciones:
 1. Lectura de las Señales de Entradas
En este paso el CPU obtiene las entradas que están presentes en ese instante.

2. Ejecución de Instrucciones Lógicas

Paso en cual el CPU ejecuta las instrucciones contenidas en la lógica del diagrama
escalera (RLL, Relay Logic Ladder), en diagrama de bloques lógicos o en
secuencias de instrucciones.

3. Escritura de las señales de salida a los módulos de salida específicos.

4. Servicio de Periféricos, Diagnóstico y Comunicación.
El CPU se comunica con sus periféricos para chequeo de errores para la
comunicación. Verifica el estado del procesador en cuanto a: Memoria, Procesador,
Batería y Fuente de Poder.

Ciclo de Servicio de un PLC.

5. LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
Múltiple Lenguajes de Programación

Tenemos la habilidad y la experiencia para crear programas desde el comienzo, o

modificar unos ya hechos para acomodar prácticamente cualquier tipo de aplicación.
Nuestra programación modular asegura una operación y ejecución adecuada, y una forma
facial para hacer modificaciones futuras. Implementamos funciones avanzadas como
PIDs y las relacionadas con Movimiento Motor.

Lógica Ladder
También denominado lenguaje de contactos o en escalera, es un lenguaje de
programación gráfico muy popular dentro de los autómatas programables debido a que
está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos. De este modo, con los
conocimientos que todo técnico eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a la
programación en este tipo de lenguaje.

 Habilidad de probar mientras es esta En-Línea o durante el Tiempo-de-Ejecución.

 Etiquetas de nombres, etiquetas base Alias, descripción de etiquetas y comentarios
es los escalones ayudan al ser mostrados en línea
 Ayudas de animación para la depuración de Bits y de valores
 Una alta cantidad de instrucciones disponibles:
o Basado en el PLC-5/SLC-500
o Bloques de control de movimiento
o Control de procesos PID
o Administración de tablas y matrices
o Diagnósticos
o ASCII, Puerto serial & Mensajes.

Bloques de Funciones

Se basa en bloques que realizan operaciones matemáticas simples para poder

determinar una salida. Su estructura describe las funciones entre entradas y salidas.
Una función es descrita como un grupo de bloques elementales. Las entradas y salidas
están conectadas con líneas conectoras:

 La ejecución automática en orden predeterminado por las interconexiones

simplifica la creación y la modificación de programas.
 Descripciones de bloques de etiquetas y cajas de texto flotantes y ancladas
permiten la fácil documentación y mejoran el entendimiento.

Texto Estructurado
Es uno de los 5 lenguajes aceptados por el estándar IEC 61131-3. Es un lenguaje de alto
nivel que resembla Pascal. Las llamadas a las variables y funciones están definidas por
los elementos comunes así que diferentes lenguajes pueden ser utilizados en el mismo
programa.
 Lazos personalizados y algoritmos matemáticos complejos.

Organigrama Sequencial de Funciones (SFC)

Puede ser usado para programar procesos que pueden ser separados en diferentes
pasos.
Los componentes principales de SFC son:

 Pasos con acciones asociadas

 Transiciones con condiciones lógicas asociadas
 Enlaces dirigidos entre Pasos y Transiciones

Los Pasos en los diagramas SFC pueden estar activos o desactivados. Las Acciones son
solamente ejecutadas en pasos activos. Un paso puede estar activo por dos razones. (1)
Es el paso inicial (2) Fue activado durante un ciclo y no ha sido desactivado.

No todos los lenguajes son iguales. Cada uno fue diseñado para soportar una clase
particular de aplicación. El usar el lenguaje apropiado reduce la complejidad del
programa, mejora el proceso de desarrollo, y reduce el tiempo de depurado y costos de
mantenimiento.

6. EQUIPOS REQUERIDOS PARA LA PROGRAMACIÓN DEL PLC

 Elementos de programación

Para programar un PLC con LADDER, además de estar familiarizado con las reglas de
los circuitos de conmutación, es necesario conocer cada uno de los elementos de que
consta este lenguaje. En la siguiente tabla podemos observar los símbolos de los
elementos básicos junto con sus respectivas descripciones.
 Símbolo Nombre Descripción

Se activa cuando hay un uno lógico en el elemento que

Contacto
representa, esto es, una entrada (para captar información del
NA
proceso a controlar), una variable interna o un bit de sistema.

Su función es similar al contacto NA anterior, pero en este

Contacto
caso se activa cuando hay un cero lógico, cosa que deberá de
NC
tenerse muy en cuenta a la hora de su utilización.

Se activa cuando la combinación que hay a su entrada

Bobina (izquierda) da un uno lógico. Su activación equivale a decir
NA que tiene un uno lógico. Suele representar elementos de salida,
aunque a veces puede hacer el papel de variable interna.

Se activa cuando la combinación que hay a su entrada

Bobina (izquierda) da un cero lógico. Su activación equivale a decir
NC que tiene un cero lógico. Su comportamiento es
complementario al de la bobina NA.

Una vez activa (puesta a 1) no se puede desactivar (puesta a

Bobina 0) si no es por su correspondiente bobina en RESET. Sirve
SET para memorizar bits y usada junto con la bina RESET dan una
enorme potencia en la programación.

Bobina
Permite desactivar una bobina SET previamente activada.
SET

 Programación

Una vez conocidos los elementos que LADDER proporciona para su programación,
resulta importante resaltar cómo se estructura un programa y cuál es el orden de ejecución.

El siguiente esquema representa la estructura general de la distribución de todo programa

LADDER, contactos a la izquierda y bobinas y otros elementos a la derecha.
En cuanto a su equivalencia eléctrica, podemos imaginar que las líneas verticales
representan las líneas de alimentación de un circuito de control eléctrico.

El orden de ejecución es generalmente de arriba hacia abajo y de izquierda a derecha,

primero los contactos y luego las bobinas, de manera que al llegar a éstas ya se conoce el
valor de los contactos y se activan si procede. El orden de ejecución puede variar de un
controlador a otro, pero siempre se respetará el orden de introducción del programa, de
manera que se ejecuta primero lo que primero se introduce.

 Variables internas y bits de sistema

Las variables internas son bits auxiliares que pueden ser usados según convenga, sin
necesidad de que representen ningún elemento del autómata. Se suele indicar mediante
los caracteres B ó M y tienen tanto bobinas como contactos asociados a las mismas. Su
número de identificación suele oscilar, en general, entre 0 y 255. Su utilidad fundamental
es la de almacenar información intermedia para simplificar esquemas y programación.

Los bits de sistema son contactos que el propio autómata activa cuando conviene o cuando
se dan unas circunstancias determinadas. Existe una gran variedad, siendo los más
importantes los de arranque y los de reloj, que permiten que empiece la ejecución desde
un sitio en concreto y formar una base de tiempos respectivamente. Su nomenclatura es
muy diversa, dependiendo siempre del tipo de autómata y fabricante.

7. CÓMO DIRECCIONAR LOS ARCHIVOS DE DATOS DE UN PLC (

ALLEN BRADLEY)
Hay distintos tipos de direccionamiento válidos en los PLC SLC 500 más
específicamente los 5/03, 5/04, 5/05 y micrologix 1500 además de PLC 5 (existen
algunas excepciones).

Los siguientes modos de dirección están disponibles:

Directo N7:0
Directo indexado #N7:0
Indirecto N7:[N10:3]
Indirecto indexado #N7:[N10:3]

Dirección directa
Los datos almacenados en la dirección especificada son usados en la instrucción:
por ejemplo
N7:0, T4:8.ACC, C5:0.PRE

Dirección indexada
Se puede especificar una dirección cuando está siendo indexada poniendo el carácter #
al principio de la dirección. Cuando una dirección de ésta forma es encontrada en el
programa, el procesador toma él número del elemento de la dirección y lo agrega al
valor contenido en el índice del registro S:24, entonces usa el resultado como la
dirección actual. Por ejemplo:

#N7:10 y el registro S:24=15,

Tenemos que la dirección resultante especificada es: N7:25

Dirección indirecta
En forma similar se muestra la dirección directa por la forma de especificar la dirección
sustituyendo otra dirección directa en lugar del elemento del archivo utilizando los
paréntesis cuadrados [] ejemplo:

N7:[N7:0], N[N7:0]:[N7:1]
N7:[T4:0.ACC], C5:[N7:0]

Dirección indirecta indexada

Se puede especificar una convinación de direccionamiento indirecto e indexado. El
procesador primero resuelve la porción indirecta de la dirección y enseguida agrega la
compensación del regístro index S:24 para tener la dirección final.

Por ejemplo: #N7:[N9:0] donde N9:0=15 y S:24=20

La dirección directa referida resulta ser N7:35

8. EJEMPLOS DE CÓMO ESPECIFICAR DIRECCIONES LÓGICAS DE

DATOS DE UN PLC ( ALLEN BRADLEY)

9. DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS PARA UN

CONTROLADOR DE ENTRADAS Y SALIDAS TIPO FIJO ( ALLEN
BRADLEY)
Como existen gran cantidad de I/O y estas pueden estar alojadas en diferentes módulos,
nace la necesidad de indicarle a la CPU, mediante nuestro programa, la referencia exacta
de la entrada o salida con la que queremos interactuar. Al mecanismo de identificación
de I/O en los PLC se le denomina direccionamiento de entradas y salidas. El
direccionamiento de I/O varia de marca en marca, inclusive de modeloen modelo en los
PLC, pero generalmente, la mayoría de los fabricantes adopta una terminología que tiene
relación con la ubicación física de la I/O.
Veamos algunos ejemplos:
 Direccionamiento PLC Nano Telemecanique
 Direccionamiento PLC TSX-17 Telemecanique
 Direccionamiento PLC TSX-37 Telemecanique
 Direccionamiento PLC Mitsubishi
 Direccionamiento PLC A/B SLC-500
Esquema de bloques de terminales
El controlador utilizado contiene únicamente el bloque de entradas/salidas* incorporadas,
es decir, 12 entradas a 24 VCC y 12 salidas de relé. Debido a la tipología de las prácticas
donde no se emplean dispositivos de entrada (pulsadores, sensores,...) sino que se simulan
mediante software, las entradas no se usarán. Las salidas al ser de tipo relé deberán
cablearse a un potencial de referencia, en nuestro caso se utilizará el potencial de +24
VCC proporcionado por la propia fuente de alimentación del autómata. En la figura 5.5
se muestra el cableado de uno de estos potenciales que corresponde a la salida O:0/0, en
rojo la alimentación y en negro el común.

Los terminales de la unidad base están agrupados diferenciándose en cinco grupos de

salidas (según el sombreado), de esta manera sería posible cablear las salidas a potenciales
diferentes. En nuestro caso todas se encuentran cableadas a 24 VCC.
Direccionamiento
Los estados de las entradas y salidas del autómata se pueden verificar mediante el
RSLogix, accediendo al menú Data Files>Output o Input. En este menú se puede
visualizar su estado, forzar bits* y nombrar las salidas. El autómata se refiere a las
diferentes entradas y salidas digitales, las que se tienen en este caso, como [4]:

Tipo de archivo* Delimitador de ranura Nº ranura Delimitador de bit Nº de ranura

I (entrada) : 0 / 0 a 11
O (salida) : 0 / 0 a 11

Nomenclatura entrada y salida

Por ejemplo la salida número 2 se escribiría: O:0/2.

Para el direccionamiento de las variables internas de la memoria del autómata se usa una
nomenclatura similar. La diferencia es que en lugar de llamarse I ó O, se llaman B3. Por
ejemplo la primera variable corresponde a B3:0/0. Éstas se reúnen en grupos de 16
variables. La número 17 sería B3:1/0. Y así de manera sucesiva hasta que lo permita la
memoria de usuario que posea nuestro controlador.

El forzado de variables nos será muy útil para simular los pulsadores de paro, marcha,
etc. Este forzado se puede realizar con el autómata on-line (en línea) y offline (fuera de
conexión). Para forzar una variable de bit se debe entrar el menú Data Files> Binary, y
pasar el bit correspondiente (círculo azul) de 0 a 1 como se muestra en la figura 5.7. En
este caso estaríamos activando la variable B3:1/1.
10. DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS PARA UN
CONTROLADOR TIPO MODULAR ( ALLEN BRADLEY)
Direccionamiento De Entradas y Salidas En El PLC-5
Cada uno de los slots del chasis es un grupo. En cada grupo puede haber un máximo
de 16 entradas y 16 salidas. Se llama Rack a un conjunto de 8 grupos.
El primer slot, al lado del microprocesador, es el 0 del rack 0, el siguiente el 1 el
siguiente el 2, así sucesivamente. El rack 0 tiene los slots 0 a 7, lo que hace un total
de 8.
En cada slot podemos poner una tarjeta de entradas o salidas. Su dirección está
formada por tres cifras. La primera es un cero, la segunda es el nombre del rack y la
tercera el número de slot. Los slots 0 y 1 no están disponibles puesto que se encuentra
la fuente de alimentación.
Si en el slot 2 ponemos una tarjeta de 8 entradas sus direcciones corresponderán a I:
002. Para distinguir una entrada concreta, por ejemplo la 6 escribiremos I: 002/6. Si
ponemos una tarjeta de salidas en el slot 3 escribiremos O: 003. Si en el slot 4 ponemos
una tarjeta de 16 entradas, las ocho primeras serán I: 004/00 a I: 004/7 y las demás
serán I: 004/10 a I: 004/17, esto es debido a que el direccionamiento se realiza en
octal.
Direccionamiento de entradas y salidas en los SLC.
En los slc-5/01 y slc-5/02 cada slot puede tener entradas o salidas. Si por ejemplo se
pone una tarjeta de 16 salidas en el slot 3, la dirección del bit será O: 3/15 o también
O:3.0/15 Si la tarjeta tiene más de 16 bits ocupará más de una palabra. Si en el slot 2
ponemos una tarjeta con 32 bits de entrada, el bit 15 se direccionará con I: 2.0/15, el
bit 16 como I: 2.1/0 y el bit 31 con I:2.1/15.
En los SLC-500 las entradas y salidas compactas están en el rack 0, la dirección de la
salida 7, por ejemplo será O: 0/7. Si además, añadimos más tarjetas, estas se
direccionarán como en los SLC modulares.

11. CAMPOS DE APLICACION DEL PLC

Los P.L.C. se encuentran en la gran mayoría de las máquinas de proceso que se
fabrican actualmente y, a veces disfrazados de tablillas electrónicas de control, pero
siempre reduciendo en gran medida la mano de obra que requerían todos los tableros
de control alambrados que hasta hace unos años eran omnipresentes en la industria y,
 en gran medida su gran difusión los ha abaratado tanto que aún en las operaciones
más sencillas, el P.L.C. toma el lugar de temporizadores y contadores.

Al alambrar un PLC se debe tener cuidado en emplear los cables con código de colores
para evitar en lo posible cualquier error que pudiera ser muy costoso.

Las compañías fabricantes de máquinas usan el siguiente código de colores para los
cables:

AZUL para circuitos de control en c.d.

ROJO para control en c.a.
VIOLETA y/o GRIS para entradas/salidas del PLC.
NEGRO en circuitos de fuerza
BLANCO en cables puestos a tierra en c.a. (neutro) y el VERDE/AMARILLO o
solamente VERDE para la conexión a tierra.

12. EJEMPLOS DE APLICACIONES DE UN PLC

A).-MANIOBRAS DE MAQUINAS.
 Maquinaria industrial del mueble y la madera.
 Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.
 Maquinaria en la industria del plástico.
 Maquinas-herramientas complejas.
 Maquinaria de ensamblaje.
 Máquinas de transferencia.

B).-MANIOBRA DE INSTALACIONES.
 Instalaciones de aire acondicionado y calefacción.
 Instalaciones de seguridad.
 Instalaciones de almacenamiento y transporte.
 Instalaciones de plantas embotelladoras.
 Instalaciones en la industria automotriz
 Instalación de tratamientos térmicos.
 Instalaciones de la industria azucarera.

Es necesario hacer notar que un PLC fue diseñado como un dispositivo de reemplazo de
control industrial cumpla las necesidades de los usuarios. Las necesidades de la aplicación
pueden ser definidas solamente por un análisis detallado del sistema completo. Esto
significa que los exámenes detallados deben ser ejecutados en todas las facetas de la
maquina u operación del proceso. Una última consideración importante en la aplicación
de un PLC es el futura crecimiento del sistema. Los PLC están diseñados modularmente
y por lo tanto con posibilidades de poder expandirse para satisfacer las necesidades de la
industria.
1. Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
a) No es necesario dibujar el esquema de contactos.
b) No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general, la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande
c) La lista de materiales queda sensiblemente reducida, al elaborar el presupuesto
correspondiente eliminaremos parte del problema que supone al contactar con diferentes
proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
2. Una vez programado el dispositivo y habiendo probado su operación, esquema puede
imprimirse en alguno de los lenguajes en que fue programado, dependiendo del tipo del
PLC seleccionado.
3. Existen módulos de comunicación para el PLC.
4. En base al PLC puede construirse esquemas de control tanto supervisora como
distribuido.

13. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DEL PLC

No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es
debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las
innovaciones técnicas que surgen constantemente. Veremos las ventajas que proporciona
un autómata de tipo medio.

- Ventajas
 Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
 No es necesario dibujar el esquema de contactos.
 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas.
 La lista de materiales a emplear queda sensiblemente reducida.
 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir
aparatos (sin costo añadido en otros componentes).
 Mínimo espacio de ocupación.
 Menor costo de mano de obra de la instalación.
 Mantenimiento económico.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
 Menor tiempo de puesta en funcionamiento del proceso, al quedar reducido
el tiempo de cableado.
 Si la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil en otras
máquinas o sistemas de producción.

Desventajas

 Adiestramiento de técnicos en programación de dichos dispositivos.

 La inversión inicial (costos).

Hoy en día, los inconvenientes se han hecho nulos, ya que todas las carreras de
ingeniería incluyen la automatización como una de sus asignaturas. En cuanto al costo
tampoco hay problema, ya que hay autómatas para todas las necesidades y a precios
ajustados.

14. CONCLUSIÓN
Una de las conclusiones de este trabajo es la importancia de los controladores lógicos
programables poder cumplir los requerimientos de productividad, eficiencia,
precisión y fiabilidad que no era capaz de cumplir el antiguo sistema basado en relés.
Hoy en día este tipo de sistema está presente no solo en los complejos programas
industriales sino en la automatización de nuestras casas (sistema de luces, domótica,
etc.). De este modo, los PLCs son uno de los instrumentos más utilizado actualmente
y debido a ello existen diversos tipos (compactos, modulares y de montaje en rack).
Además, una de las configuraciones más utilizadas es la del “maestro-esclavo” donde
es el dispositivo maestro el que controla al resto de dispositivos denominados como
esclavos. Finalmente debe destacarse el funcionamiento cíclico de los PLC
(mantenimiento-actualización de la entradas-ejecución del programa de usuario-
actualización de las salidas) y la capacidad de los PLC de trabajar en modo
multitareas.

Los controladores lógicos programables (PLC, por sus siglas en inglés), son
dispositivos electrónicos digitales que fueron evolucionando para reemplazar a los
circuitos de relevadores (relés) electromecánicos, interruptores y otros componentes
comúnmente utilizados para el control de los sistemas. En los sistemas el estado de
una salida queda determinado por el estado de una cierta combinación de entradas sin
importar la historia de éstas.

Cuando se comprendió el gran potencial de los PLC's , como poderosas computadoras

que son y se dio la evolución de capacidades que ahora tienen, que no poseían los
antiguos circuitos, aparecieron los lenguajes de alto nivel como el "lenguaje de
escalera" pero, con la adición de funciones especiales complejas, que en el diagrama
de escalera aparecen en el lugar de las salidas". Luego, se desarrollaron los Lenguajes
Especiales de Computadora, también de alto nivel, que son muy similares a los
lenguajes de programación de computadoras como el Basic y el C, para hacer cada
vez más amigable la programación aumentando el aporte de los plc en ámbito
industrial.

15. BIBLIOGRAFIA

 Programmable Controllers - Using the Allen-Bradley SLC-500 Family. David A.

Geller, Prentice Hall. ISBN 0130962082.
 Introduction to Programmable Logic Controllers : The Mitsubishi Fx. Ridley, J.
E. John Wiley & Sons (Sd); 04/1997
 Introduction to Programmable Logic Controllers Dunning, Gary Delmar
Publishers Pub; 02/1998
 http://www.wikiteka.com/apuntes/custionario-plc/
 http://www.industriaynegocios.cl/Academicos/AlexanderBorger/Docts%20Doce
ncia/Seminario%20de%20Aut/trabajos/trabajos%202002/PLC/plc.htm#_Descrip
ción_de_PLC
 http://www.oocities.org/gabrielordonez_ve/ARQUITECTURA_PLC.htm
 http://www.rocatek.com/programacion_de_plc.php
