UNIVERSIDAD ESTATAL DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DOCENTE: ING. THOMAS RUIZ

CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL

MATERIA: DISEÑO INDUSTRIAL I

TEMA: “SOLDADURAS”

INTEGRANTES:

BARREIRO ZAMBRANO LUIS

CASCANTE MOREIRA ALEXIS

CEDEÑO ELIZALDE LUIS

GALARZA UNAPUCHA JULIO

MENDOZA AVILES FAVIO

POZO PONCE JULIO

SANCHEZ ANCHUNDIA MIGUEL

SANCHEZ FLORES ANGEL

¿Qué es Soldadura?
La Soldadura es un proceso de unión que une de forma permanente a dos componentes separados
mediante el calor, la presión o la combinación de ambos para convertirlos en una nueva pieza.
La soldadura es una de las maneras más económicas de unir dos metales de forma permanente.
La soldadura por arco usa la energía eléctrica para generar el calor necesario para fundir y unir
metales y la soldadura oxiacetilénica utiliza el calor producido por una llama

Historia

 Inicios

La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los primeros ejemplos de
soldadura desde la Edad del Bronce y la Edad de Hierro en Europa y el Oriente Medio.

La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros repetidamente
golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurría la unión. En 1540, Vannoccio
Biringuccio publicó "De la pirotechnia", que incluye descripciones de la operación de forjado. Los
artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria continuó creciendo
durante los siglos siguientes.

Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry
Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las
invenciones de los electrodos de metal a finales de los años 1800, incluso como la soldadura por
arco de carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó popularidad.

 Soldadura en el Siglo IXX

Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaña, que
dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag,
pero no llegó a ser popular por otra década.

Otro proceso utilizado fue la soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas
finales del siglo XIX. La soldadura de termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se
estableció otro proceso, la soldadura a gas.
El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue práctico
hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente.

 Soldadura en el Siglo XX

Al principio, la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos de soldadura debido a su
portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el siglo XX, bajó en
las preferencias para las aplicaciones industriales. En gran parte fue sustituida por la soldadura de
arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo
(conocidas como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas.

La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de soldadura,
con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de los varios procesos nuevos de
soldadura serían los mejores. Los británicos usaron primariamente la soldadura por arco, incluso
construyendo una nave, el Fulagar, con un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran
más vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando el
proceso les permitió reparar rápidamente sus naves después de los ataques alemanes en el puerto
de Nueva York al principio de la guerra. También la soldadura de arco fue aplicada primero a los
aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos
usando el proceso.

Durante la decada de los años 20, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la
soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la que el alambre del
electrodo era alimentado continuamente.

El gas de protección se convirtió en un tema recibiendo mucha atención, mientras que los científicos
procurarban proteger las soldaduras contra los efectos del oxígeno y el nitrógeno en la atmósfera.
La porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios, y las soluciones que desarrollaron
incluyeron el uso del hidrógeno, argón, y helio como atmósferas de soldadura.

Durante la siguiente década, posteriores avances permitieron la soldadura de metales reactivos

como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos en la soldadura automática,
la corriente alterna, y los fundentes alimentaron una importante extensión de la soldadura de arco
durante los años 1930 y entonces durante la Segunda Guerra Mundial.

A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura. 1930 vio el
lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en la fabricación de naves y la
construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo año, y continúa siendo
popular hoy en día. En 1941, después de décadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas
tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metálico con
gas, permitiendo la soldadura rápida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de
blindaje.

En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco con núcleo fundente, en el que el electrodo de
alambre auto blindado podía ser usado con un equipo automático, resultando en velocidades de
soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año fue inventada la soldadura de arco de plasma.
La soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por otro proceso
similar, la soldadura por electrogas.
Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la soldadura
con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente
de calor concentrada. Siguiendo la invención del láser en 1960, la soldadura por rayo láser debutó
varias décadas más tarde, y ha demostrado ser especialmente útil en la soldadura automatizada de
alta velocidad. Sin embargo, ambos procesos continúan siendo altamente costosos debido al alto
costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.

Tipos de Procesos de Soldadura

Soldadura por Fusión Química
Por Llama
Soldadura blanda

Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 oC. El material
metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a 230 oC
aproximadamente.

Soldadura fuerte

También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta
800 oC. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como
soldadura de plata); o de cobre y cinc. Como material fundente para cubrir las superficies,
desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La
soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en ángulo. Este tipo
de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión de dos piezas
metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o
temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más resistente que
el mismo metal que une.
Soldadura Oxiacetilénica

Procedimiento de soldadura autógena por fusión que emplea como fuente de calor una llama
denominada oxiacetilénica, que se obtiene de la combustión de acetileno con oxígeno.
Las primeras aplicaciones de este tipo de soldadura se realizaron en Francia en torno a 1901, época
en que se puso a punto el sistema de salida de ambos gases por un conducto único o boquilla y el
sistema de almacenamiento y transporte con bombonas del acetileno y el oxígeno.
La capacidad de desarrollar calor, o potencia, de la boquilla oxiacetilénica, depende del caudal de
mezcla gaseosa que puede suministrar. La potencia de la boquilla se establece en base al espesor
de las chapas que se desea soldar. La máxima temperatura que puede alcanzarse en el punto más
caliente de la llama se aproxima a 3.000 °C. La soldadura puede realizarse con ayuda de material de
aportación o sin ella.
La soldadura oxiacetilénica se halla muy extendida en los talleres de reparación y en los de
carrocerías. En cambio, en las fábricas de automóviles únicamente algunas operaciones de
soldadura se realizan con boquilla oxiacetilénica. Por ejemplo, con llama de baja temperatura se
emplea para realizar operaciones de soldadura con metal de aportación en las uniones entre las
puertas y los marcos de contorno de las ventanillas; otra operación realizada de este modo es la
soldadura hermética entre los pasos de rueda y la estructura del piso. En los talleres de reparación,
la boquilla oxiacetilénica se emplea para soldar, cortar, doblar y enderezar chapas.

Reacción de Productos Solidos

Aluminotérmica

La soldadura aluminotérmica se basa en una reacción química exotérmica (desprende calor durante
la reacción). La reacción química que se lleva a cabo es:

3CuO + 2Al → 3Cu + Al2O3 + calor

Al mezclar óxido de cobre (CuO) con aluminio (Al) se forma óxido de aluminio (Al2O3) y cobre (Cu)
fundido. El óxido de aluminio se elimina de la soldadura en forma de escoria. Se forma cobre fundido
a causa del calor de la reacción, este cobre cae como metal de aportación sobre las piezas a unir.
Esta reacción no se produce por el simple mezcal de los reactivos a temperatura ambiente, para
iniciarla es necesario, además, aportarle calor.
Las soldaduras aluminotérmicas son unas soldaduras moleculares perfectas y no un mero contacto
mecánico. Debido al calor desprendido en la reacción química los elementos a soldar se funden, el
cobre de la reacción se aporta a esa parte fundida y al enfriarse solidifica todo formando un único
cuerpo.

Los ensayos realizados con las soldaduras aluminotérmicas demuestran que:

1. Los conductores funden antes que la soldadura.

2. La conductividad de las conexiones es igual o superior a la de los conductores unidos.
3. No existe posibilidad de corrosión galvánica. Los conductores quedan integrados en la
propia conexión.

Para realizar la soldadura se utiliza un molde de grafito. El diseño de este molde permite que se
coloquen las piezas a soldar, se produzca la reacción química y el cobre fundido ataque
directamente las piezas.

Los elementos que forma el equipo de soldadura aluminotérmicas son:

1. Molde de grafito

Es de grafito para soportar las altas temperaturas que se producen en el proceso.

Se diferencian varias partes:

 Tapa: protege al operario de las proyecciones en el momento de la ignición.

 Tolva: donde se produce la reacción.
 Tobera de colada: por donde baja el cobre fundido.
 Cámara de soldadura: donde el cobre líquido envuelve los extremos de los
elementos a soldar.
 Taladros: por donde se colocan los cables, pletinas, etcétera a soldar.

La duración media, en condiciones normales de utilización, es de 70-100 soldaduras.

Existen diferentes moldes para cada tipo de conexión a realizar.

Partes del molde de grafito

2. Tenaza o mango

Accesorio que permite mantener el molde es su posición durante todo el proceso sin riesgo
de quemaduras.

Molde de grafito con su tenaza

3. Cartucho

Envase cilíndrico de plástico que contiene la carga aluminotérmica, por una parte (tapón de
color), y el polvo de ignición, por la otra (tapón negro).

Cartucho y disco de contención para soldadura aluminotérmica

4. Disco de contención

Chapa circular muy fina que se coloca en el fondo del crisol para contener la carga hasta el
momento de llevar a cabo la soldadura.

5. Pistola de ignición

Genera chispas para encender el polvo de ignición.

Pistola de ignición

6. Útiles de limpieza

Sirven para limpiar el molde y la soldadura de impurezas o escorias.

 Útiles de limpieza para soldadura aluminotérmica

Soldadura Por Fusión Eléctrica

Arco
Este su vez se subdivide en:
Gas
TIG
GTAW El proceso de soldadura TIG (tungsten inert gas), identificado por la AWS como Gas
Tungsten Arc Welding-GTAW, es un proceso de soldadura por arco eléctrico, que se
establece entre un electrodo de tungsteno y la pieza a soldar, bajo la protección de un gas
inerte que evita el contacto del aire con el baño de fusión y con el electrodo, que se
encuentran a alta temperatura.
El electrodo de tungsteno está sujeto a una torcha que le transmite la corriente eléctrica e
inyecta el gas de protección; puede estar refrigerada y es alimentada por una fuente de
poder que puede ser de corriente continua o alterna. El metal de aporte, cuando es
necesario, se agrega directamente a la pileta líquida.

Ventajas:
 Permite soldar en toda posición y todos los metales, a saber aceros aleados, aluminio,
magnesio, cobre, níquel y otros metales especiales, tales como el titanio y el circonio;
es imprescindible para espesores finos.
 Debido a que el electrodo de tungsteno y el material de aporte son independientes,
permite añadir sólo la cantidad adecuada, evitando generar soldaduras con
sobreespesores innecesarios, con muy buen aspecto.
 Genera un decapado de la capa de óxido que recubre los metales, refractaria en el caso
del aluminio, mientras que el gas inerte evita la regeneración de la misma, lo que
produce una soldadura limpia, sin escoria.
 No transfiere material a través del arco, por lo que no se producen salpicaduras.
 Permite al soldador ver bien la pileta líquida, con lo que podrá manejarla.
 Mantiene el arco aún con muy bajas corrientes, se puede soldar una amplia gama de
espesores y hasta 4 mm de espesor sin preparación de bordes.
 Permite controlar la penetración, por lo que se usa para la pasada de raíz de finos y
grandes espesores, luego se puede completar la junta con cualquier otro proceso.
 Aporta energía concentrada, con mínimas deformaciones y la zona afectadas al calor.
 Permite obtener soldaduras con la misma composición química y propiedades
mecánicas que el metal base, cuando no hay material de aporte.
Limitaciones:
 Velocidades de deposición son menores que aquéllas obtenidas con otros procesos de
soldadura por arco eléctrico con consumible.
 Se requiere mayor habilidad del soldador que con electrodo revestido y MIG-MAG.
 Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los consumibles o el metal base.

MIG/MAG
La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del gas que se
inyecte) también denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o «soldadura a gas y arco
metálico») es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo
consumible. El arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las
piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte
(soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA donde
se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo
consumido. El uso de hilos sólidos y tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de
soldadura hasta el 80%-95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran
velocidad y en todas las posiciones. Este procedimiento es muy utilizado en espesores
pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde
se requiere un gran trabajo manual.
La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la producción de
estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.
La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve como
material de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.
El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo mezclado
con dióxido de carbono.
La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.
Ventajas de soldadura MIG/MAG
Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:
 Se puede soldar en todas las posiciones.
 Buena apariencia o acabado (pocos salpicados).
 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
 Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes.
 Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de
operador).
 Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.
 Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad;
en otras palabras, se puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que
con el proceso de electrodo revestido) con una buena calidad.

Arco Plasma
La soldadura por arco plasma es conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding),
y utiliza los mismos principios que la soldadura TIG, por lo que puede considerarse como un
desarrollo de este último proceso.
Sin embargo, tanto la densidad energética como las temperaturas son en este proceso
mucho más elevadas ya que el estado plasmático se alcanza cuando un gas es calentado a
una temperatura suficiente para conseguir su ionización, separando así el elemento en
iones y electrones. La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o
tres veces inferior en comparación a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una técnica
óptima para soldar metal de espesores pequeños.
En la soldadura por plasma la energía necesaria para conseguir la ionización la proporciona
el arco eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar.
Como soporte del arco se emplea un gas, generalmente argón puro o en ciertos
casos helio con pequeñas proporciones de hidrógeno, que pasa a estado plasmático a través
del orificio de la boquilla que estrangula el arco, dirigiéndose al metal base un chorro
concentrado que puede alcanzar los 28.000 ºC. El flujo de gas de plasma no suele ser
suficiente para proteger de la atmósfera al arco, el baño de fusión y al material expuesto al
calentamiento. Por ello a través de la envoltura de la pistola se aporta un segundo gas de
protección, que envuelve al conjunto.

Modalidades
La soldadura por plasma (PAW) se presenta en tres modalidades:
1. Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp. hasta 20 Amp.
2. Soldadura por fusion metal to metal, con corrientes de soldadura desde 20 Amp. hasta
100 Amp.
3. Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp. en el cual el arco plasma penetra todo
el espesor del material a soldar.
Principalmente, se utiliza en uniones de alta calidad tales como en construcción
aeroespacial, plantas de procesos químicos e industrias petroleras.

Flujo
Electrodo Revestido
El proceso de electrodo revestido (Manual), identificado por la AWS como SMAW (Shield
Metal Arc Welding), es un proceso de soldadura por arco eléctrico entre un electrodo
revestido y un metal base.
El arco produce una temperatura aproximadamente de 3500°C en la punta del electrodo,
superior a la necesaria para fundir la mayoría de los metales. El calor funde el metal base
y el electrodo revestido, de esta manera se genera una pileta líquida o baño de fusión, que
va solidificando a medida que el electrodo se mueve a lo largo de la junta.
En la soldadura de electrodos revestidos el amperaje queda fijado por el diámetro del
electrodo y tipo de revestimiento, el voltaje por la longitud del arco.

Las funciones que cumple el revestimiento son las siguientes: Protección del metal fundido
a través de la generación de gas, de la escoria, provee desoxidantes, provee elementos de
aleación, facilita el inicio del arco y su estabilidad, determina la forma del cordón y su
penetración, establece la posición de soldadura, transmite mayor o menor calor y
determina la viscosidad y fusión de la escoria.
Tipos de electrodos:
 Celulósicos
 Butílicos
 Básicos / Bajo Hidrogeno
 Para combatir el desgaste
 Aceros inoxidables
 Fundición de Hierro
 Bronce
 Cobre
 Aluminio
 Corte
Ventajas:
 Bajo nivel de inversión.
 Proceso simple, flexible y portable.
 Acceso a juntas en lugares difíciles de llegada.
 Uso en exteriores, al aire libre.
 Capacidad de soldar la mayoría de los metales ferrosos y no ferrosos.
Limitaciones:
 La productividad, las velocidades de deposición con electrodo revestido son menores
que aquéllas obtenidas el proceso de soldadura Mig-Mag
 El rendimiento del electrodo revestido (60%) es menor que el alambre macizo del
proceso Mig-Mag (95%).
Arco Sumergido
De los métodos de soldadura que emplean electrodo continuo, el proceso de arco
sumergido, desarrollado simultáneamente en EEUU y Rusia a mediados de la década del
30, es uno de los más difundidos universalmente.

Es un proceso automático, en el cual un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza.

Este proceso se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en una masa de
fundente, provisto desde una tolva, que se desplaza delante del electrodo. De esta manera
el arco resulta invisible, lo que constituye una ventaja pues evita el empleo de elementos
de protección contra la radiación infrarrojo y ultravioleta, que son imprescindibles en
otros casos.

Las corrientes en este proceso varían, van desde los 200 hasta los 2000 Amps. Y los
espesores que es posible soldar varían entre los 5 mm y hasta más de 40 mm. Usualmente
se utiliza corriente continua con electrodo positivo, cuando se trata de intensidades
inferiores a los 1000 amperes, reservándose el uso de corriente alterna para intensidades
mayores, a fin de evitar el fenómeno conocido como soplo magnético.

El proceso se caracteriza por sus elevados regímenes de deposición y es normalmente

empleado cuando se trata de soldar grandes espesores de acero al carbono o de baja
aleación.

Principales Ventajas:
 Este proceso permite obtener depósitos de propiedades comparables o superiores del
metal base
 Rendimiento 100%
 Soldaduras 100% radiográficas
 Soldaduras homogéneas
 Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme
 No se requieren protecciones especiales

Aplicaciones:

El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido, permite la máxima velocidad de

deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para producción de piezas
de mediano y alto espesor (desde 5 mm. aprox.) que puedan ser posicionadas para soldar
en posición plana u horizontal: vigas y perfiles estructurales, estanques, cilindros de gas,
bases de máquinas, fabricación de barcos, etc. También puede ser aplicado con grandes
ventajas en relleno de ejes, ruedas de FF.CC. y polines.
Presión
Por Chispa
En la soldadura a tope por chispa, los componentes bajo tensión se mueven lentamente uno
hacia otro. Al producirse el primer contacto, en la zona donde las piezas se tocan se produce
una fusión con proyección de gotas y una evaporación de los materiales. Los humos
metálicos generados forman una atmósfera protectora e impiden la oxidación. Con un flujo
de corriente continuado, se debe fundir suficiente material antes de que se produzca un
cortocircuito para, de ese modo, retirar las películas de óxido de la zona de unión. Por
último, los componentes se aprietan uno contra otro a mayor velocidad y a alta presión para
expulsar de la zona de unión todo el material fundido.

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA A TOPE POR CHISPA

Instalación para soldar barras de tracción: Soldadura de barras de tracción de acero de
construcción y acero fino con distintos diámetros y longitudes

Instalación para soldar cabezales: Soldadura de mitades de cabezal para obtener cabezales
destinados a la fabricación de elementos para radiadores
 Instalación soldadora de elementos para radiadores: Se sueldan cabezales y tubos,
obteniéndose elementos para radiadores con distintas dimensiones (desde 200 hasta 3000
mm)

Soldadura de Espárragos
SE (en inglés stud welding, SW), es un proceso especializado de soldadura con arco eléctrico
para unir pernos o componentes similares a partes básicas. En el soldeo por arco de
espárragos se produce un arco entre el espárrago y la pieza de trabajo, que une entre si
ambas piezas por fusión. Cuando el tiempo de soldeo ha terminado, el espárrago se hunde
en el baño de fusión, la corriente de soldeo se desconecta y el baño de fusión se enfría.
El soldeo de espárragos Concentra el arco en una zona reducida y limita las pérdidas de calor
y la velocidad de refrigeración. La férula sólo protege ligeramente la soldadura del aire
ambiente Concentra el arco en una zona reducida y limita las pérdidas de calor y la velocidad
de refrigeración. La férula sólo protege ligeramente la soldadura del aire ambiente El soldeo
de conectores sin protección solamente es posible para conectores de pequeño diámetro
(inferiores a 10 mm) y con tiempos de soldeo cortos (inferiores a 100 ms).

Resistencia
Se subdivide en:
Flujo
Electroescorias
La soldadura por electroescoria es un proceso de soldadura por fusión, con protección de
escoria. Esta técnica se utiliza para una soldadura por colada continua. Utiliza un equipo
parecido al de soldadura por arco.
Se caracteriza por la utilización de electrodos, y de un mecanismo con zapatas. El metal
líquido que se forma en este proceso es retenido por las zapatas de cobre que se refrigeran
por agua. Estas zapatas están colocadas una en la parte delantera; y la otra en la parte
trasera de la zona de soldadura.
En este proceso de soldadura no existe arco, y el alambre se va fundiendo a medida que es
sumergido en la escoria fundida. Es entonces cuando se funde el metal base y se solidifica
el metal que está fundido y retenido por las zapatas. El carro, los electrodos y las zapatas se
mueven verticalmente provocando de este modo la soldadura.
La soldadura por electroescoria utiliza una orientación vertical del dispositivo, el cabezal
de soldadura utiliza un movimiento de avance , donde unas zapatas de cobre enfriadas con
agua, hacen de contenedor de la escoria fundida, que funde ya que se genera un arco
eléctrico entre la pieza que va a ser soldada y un electrodo consumible. Se utilizarán uno o
más electrodos dependiendo del grosor de la chapa. La escoria hace de protector del
proceso de soldadura.
Las chapas están colocadas en posición vertical con una separación paralela que va de los
31.75 a 34.92 mm. Las zapatas de cobre delanteras y traseras tienen una separación paralela
de modo que forman un molde rectangular en el cual se desarrolla el proceso de soldadura.
En la parte inferior de esta ranura se encuentra la zapata de arranque, que inicia el proceso
mediante la formación de un arco con uno, dos o tres alambres continuos según el espesor
de las chapas del material a soldar. El arco se mantiene el tiempo adecuado para que se
produzca la suficiente escoria líquida (suele ser entre 30 y 50 mm de profundidad).
Cuando hay la suficiente escoria líquida, se eleva la intensidad de corriente y se disminuye
la tensión. El proceso cambia a soldadura total de escoria eléctrica. El calor generado en la
escoria líquida para formar la soldadura, es producido al disiparse la energía en la capa de
escoria. La temperatura del baño de escoria es elevada y se encuentra entre los 1750 y los
2000 °C. La solidificación de la soldadura es progresiva desde la parte inferior hasta la
superior, existiendo siempre metal fundido sobre el metal a soldar. La escoria permanece
en la parte superior debido que su densidad es menor que la del metal fundido.
Las reacciones de la escoria se producen en el electrodo por la relación entre el área y el
volumen, además de las corrientes producidas por la escoria. Se usan fuentes de
alimentación de corriente continua para realizar la soldadura por este proceso.
Presión
Por Punto o Por Roldanas
La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa
en presión, intensidad y tiempo. En esta soldadura se calientan una parte de las piezas a
soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión
entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas,
aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los procedimientos de soldadura por
resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se
encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo
produciendo uno o varios puntos de soldadura.
Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se
considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se
necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera
un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.
El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto
de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una
presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.
También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria
suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que
generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que
debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios.

Por Protuberancias o Por Resistencia Pura

Las protuberancias (islas con masa térmica baja) son una forma de lograr el equilibro de
calor adecuado para las aplicaciones difíciles de soldadura por puntos, cuando las piezas
que van a soldarse cambian de tamaño en 5:1. Al ofrecer una protuberancia en la superficie
de una de las piezas de trabajo, la corriente y la fuerza de soldadura pueden centrarse en la
zona pequeña de proyección para generar calor en la ubicación de soldadura deseada. La
soldadura por protuberancias puede ampliar la vida del electrodo aumentando la zona de
contacto del electrodo y reduciendo la densidad de la corriente en la superficie del
electrodo. La soldadura por protuberancias es eficaz incluso aunque las piezas soldadas sean
gruesas.
La soldadura por protuberancias difiere de la soldadura por puntos en que se pueden aplicar
una o varias protuberancias a una de las piezas de trabajo que se vayan a soldar. La
protuberancia forma un punto definido de conducción eléctrica. Las piezas se colocan una
sobre la otra y se sueldan entre sí en ese punto, utilizando electrodos de gran superficie, y
con un golpe de corriente bajo la presión de los electrodos. Es posible soldar varias
protuberancias a la vez.

Ventajas de la soldadura por protuberancias:

 La corriente de soldadura se concentra por medio de una protuberancia o perfil en

uno de los elementos de la unión.
 Es posible utilizar electrodos planos con una gran superficie de contacto cuya área
se corresponde con el área de la pieza de trabajo.
 La utilización de electrodos planos tiene las siguientes ventajas: mayor vida útil,
prácticamente sin deformación o decoloración de la pieza y encaje perfecto en las
aplicaciones de producción de alto volumen.
 El proceso de soldadura por resistencia también permite la soldadura de varias
protuberancias utilizando el correspondiente número de electrodos o un par de
electrodos de gran superficie suministrado por una sola fuente de energía.
Por Radiación
Se subdivide en:
Vacío
Bombardeo de Electrones
La soldadura por haz de electrones es un proceso de soldadura de fusión, que se logra
mediante el contacto de la pieza a soldar con un haz de electrones de alta densidad
energética. El haz de electrones es de pequeño diámetro y elevada intensidad energética,
lo cual permite atravesar grandes espesores de material (hasta 65 milímetros de una sola
pasada aproximadamente). El principio de soldadura se puede explicar mediante el efecto
keyhole (también denominado ojo de cerradura).
Características de la soldadura por haz de electrones
 Capacidad para hacer soldaduras profundas y con cordones de soldadura estrechos en
una sola pasada.
 Soldadura casi uniforme y limpia, debido a que se realiza en un ambiente de vacío, lo
cual evita la formación de óxidos y nitruros.
 Cantidad reducida de calor transmitida a la pieza, por lo que su microestructura se ve
menos alterada que mediante otros procedimientos.
 No se necesita metal de aportación.
 Las velocidades de soldadura son muy elevadas (hasta 200 cm/min).
 Permitir la unión de una gran diversidad de materiales e incluso de multitud de
materiales distintos entre sí.
 El coste de los equipos es elevado.
 Genera rayos X, lo que requiere extremar las precauciones.
El proceso de soldadura mediante haz de electrones se efectúa en una cámara de vacío.
Encima de dicha cámara se encuentra una pistola de electrones. Las piezas para soldar se
colocan en un manipulador motorizado dentro de la cámara de vacío produciendo así
soldaduras axiales o lineales. La pistola de haz de electrones, consta de un cátodo y
un ánodo entre los que se genera una diferencia de potencial y se induce el paso de
corriente. Debajo del ánodo, hay una lente magnética, para dirigir el haz de electrones hacia
la zona de soldadura.
Por Laser
La soldadura por haz [o rayo] láser (o LBW, por las siglas en inglés, laser-beam welding) es
un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz láser para
fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obteniéndose la correspondiente
unión entre los elementos involucrados. En la soldadura láser comúnmente no existe
aportación de ningún material externo. La soldadura se realiza por el calentamiento de la
zona a soldar, y la posterior aplicación de presión entre estos puntos. De normal la soldadura
láser se efectúa bajo la acción de un gas protector, que suelen ser helio o argón.
Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del
material. Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce la ionización de la mezcla
entre el material vaporizado y el gas protector (formación de plasma). La capacidad de
absorción energética del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que
prácticamente toda la energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material
a soldar.
La elevada presión y elevada temperatura causadas por la absorción de energía del plasma,
continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota" de plasma
rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura.
Para controlar el espesor del cordón de soldadura, la anchura y la profundidad de la
penetración se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble foco.
De esta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una pequeña área de la pieza
a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo así las posibilidades
de alterar propiedades químicas o físicas de los materiales soldados.
Dependiendo de la aplicación de la soldadura, el láser de la misma puede ser amplificado en
una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere un láser de baja potencia,
o el amplificado por gas como el dióxido de carbono, con potencias superiores a los 10
kilovatios y que por tanto son empleados en soldaduras convencionales y pueden llegar
hasta los 100 kilovatios.
Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo que hace
que la soldadura pueda llegar a ser más profunda. Para evitar la formación de burbujas de
oxígeno durante la fase líquida del material se utilizan algún tipo de gas inerte, como pueden
ser el argón o el helio. De esta forma se produce un poco de porosidad, dejando escapar
dichas burbujas.
METODOLOGÍA PARA LA ELABORACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE
SOLDADURA
Esta metodología para la elaboración del procedimiento de soldadura es recomendado a industrias
que se dedican a: i) la fabricación de estructuras para edificios, puentes y otras estructuras
metálicas, ii) las industrias relacionadas con la fabricación y montaje de plantas térmicas, tanques y
recipientes a presión, tuberías y otros equipos y líneas de distribución trabajando a presión, iii) las
empresas dedicadas a la fabricación y montaje de equipos y tuberías para el transporte y
almacenamiento de hidrocarburos, iv) la fabricación de equipos de transporte tales como:
aeronaves, automóviles, barcos, trenes y líneas férreas, equipos para carreteras, etc.,v) la
fabricación de equipos y aparatos de consumo doméstico, la cual frecuentemente necesita el
cumplimiento de requisitos específicos de calidad en las soldaduras. La secuencia general para la
elaboración y calificación del procedimiento de soldadura es relacionada a continuación acorde con
los siguientes lineamientos:
Reconocimiento del proyecto o producto soldado a fabricar
En este punto es importante la recolección de información necesaria para el desarrollo del
procedimiento ya que permite identificar que se va a producir, que material se empleará, rango de
espesores del material a soldar, tipos de juntas presentes en la construcción soldada y todas
aquellas características y especificaciones indispensables para el producto con respecto a la unión
soldada
Selección del código a trabajar
Para la elaboración del procedimiento de soldadura es necesario determinar qué tipo de
construcción soldada se va a trabajar, para posteriormente seleccionar e implementar el código que
más se adecue según los requerimientos.
Definición de variables
Es vital la definición de variables que permitan asegurar la compatibilidad entre material base y
depósito de soldadura asegurando la calidad del producto acorde a las especificaciones de diseño y
ejecución de la soldadura, entre las variables de soldadura se pueden identificar: las esenciales,
esenciales suplementarias y las no esenciales.
Elaboración del documento Especificación del Procedimiento de Soldadura - EPS preliminar
Es la fase donde se listan las variables y parámetros de soldadura preliminares que aplican al
producto soldado para que el soldador las ejecute sobre una probeta preparada para su soldadura
y luego ser probadas determinando si las propiedades mecánicas de la unión soldada cumplen con
lo especificado en el diseño. La EPS preliminar puede ser diseñada de acuerdo con QW - 482 del
código ASME - Tanques y recipientes a presión Sección IX, 2004 (ASME, 2004)
Preparación de la junta
Es de vital importancia, preparar la junta antes de iniciar cualquier soldadura, por tanto se debe:
(a) Identificar los parámetros de diseño de la junta. Aquí el código especifica la forma y geometría
de los especímenes de prueba (probeta a soldar) una vez este identificado el tipo de junta aplicable.
(b) Corte de los especímenes de prueba. Después de identificar el material, y analizar sus
características, se debe trazar el material acorde a las dimensiones que va a poseer la probeta, para
así proseguir al corte que puede ser mecánico o térmico. (c) Preparación y limpieza de los bordes.
Es clave en el procedimiento de la soldadura, preparar los bordes de la pieza acorde al diseño y tipo
de junta, además se debe retirar o remover impurezas o contaminantes y todo aquello que impida
que la soldadura sea efectiva. (d) Ensamble de la junta. Para el ensamble de juntas a tope se debe
tener en cuenta que ésta debe estar alineada para que la unión sea uniforme, por lo que se
recomienda la utilización de grapas cuando se desea soldar tubos y platinas, si es de filete se
recomienda que los bordes estén rectos y no existan espaciamiento entre las superficies de
contacto.
Desarrollo de la soldadura
Se procede a soldar la junta bajo los procesos y parámetros de soldadura especificados en la EPS
preliminar, en su ejecución es recomendado seleccionar al mejor soldador de la empresa, dado que
ellos tienen confiabilidad y conocen del proceso y la técnica de soldadura que mejor aplica al diseño
de la junta y pueden aportar ideas y conceptos valiosos y necesarios.
Inspección visual
La inspección visual (ANSI/AWS, 2000) es un método no destructivo de valioso control del proceso
mediante el cual una soldadura desde su fase de preparación hasta su puesta en servicio pueden
evaluarse de acuerdo con unos requerimientos aplicables con miras de asegurar la calidad de la
soldadura, esta evaluación puede ser llevada a cabo por: en primera instancia por soldadores,
supervisores de soldadura, inspectores de soldadura por parte de los contratistas, inspectores de
soldadura por parte de los propietarios, o inspectores reguladores. La inspección visual es
desarrollada antes, durante y después de la soldadura y tiene en cuenta aspectos como: i)
conformidad con el procedimiento de soldadura especificado para la unión soldada, ii) control en la
preparación de la junta a soldar, iii) verificación de condiciones operativas de: equipos de soldadura
(calibrados y en buen estado), materiales de aporte y consumibles, gases, materiales base, iv)
calidad del cordón de soldadura de raíz, v) preparación de la raíz de la junta antes de soldar por el
otro lado, vi) temperatura de precalentamiento y entre pasadas, vii) secuencia de pases de
soldadura, viii) calidad de los cordones de relleno y presentación de la soldadura, ix) limpieza entre
pasadas, x) apariencia, dimensionamiento final de la soldadura, xi) distorsión y deformación
generada en la soldadura, xii) tratamiento post soldadura, xiii) otros detalles.
Selección y aplicación de ensayos requeridos
Para la selección de los ensayos requeridos es necesario: (a) Identificar los ensayos aplicables según
código. Una vez soldada la junta se procede a seleccionar los ensayos acordes al tipo de junta, ya
sea junta de filete o a tope para las platinas o junta de ranura o a tope para las tuberías tal como lo
especifica el código seleccionado. Estas pruebas son diseñadas para evaluar el efecto de las técnicas
de soldadura y la compatibilidad de los metales base y metales de aporte, algunas de las pruebas
comúnmente utilizadas para la calificación de procedimientos son: Tensión, doblez transversal (de
cara, raíz y lado) y longitudinal, saneidad, macroataque, rotura en filetes. (b) Elaboración y
extracción de cupones de prueba. Las dimensiones necesarias de los cupones de prueba están
reglamentadas por el código estipulando la forma final de la unión soldada para así evaluar la
efectividad de la soldadura. (c) Aplicación de los ensayos. Estos deben ser aplicados una vez sea
aprobada la unión soldada por inspección visual y los criterios de aceptación y de aplicación están
definidos por los códigos, para su aplicación se requiere personal con entrenamiento y certificación
en cada ensayo aplicable.
Registro de calificación del procedimiento RCP
Una vez aplicados los ensayos y determinado que las pruebas cumplen con las especificaciones para
lo cual fue concebido en el diseño se procede a formalizar el procedimiento de soldadura
registrando en un documento de registro de calificación de procedimiento de soldadura RCP las
pruebas aplicadas, recuerde las calificaciones de procedimiento de soldadura se hacen para
demostrar la compatibilidad existente entre los metales base, los materiales de aporte, los proceso
de soldadura y la técnica aplicada, y el cual puede ser diseñado de acuerdo con QW – 483 del código
ASME - Tanques y recipientes a presión Sección IX, 2004 (ASME, 2004)
Edición del procedimiento de soldadura
En esta fase se procede a editar el procedimiento de soldadura que será enviado a producción para
la realización de las soldaduras que están cubiertas dentro de los rangos establecidos en el
procedimiento de soldadura.

Selección del Proceso de Soldadura (Lincoln Electric)

Podemos ayudarle a seleccionar un proceso de soldadura en cuatro sencillos pasos:

1. La junta a soldar se analiza en función de sus necesidades

2. Los requisitos de la junta deben coincidir con las capacidades de los procesos disponibles. Son
seleccionados uno o más procesos en un examen más detallado.

3. Se utiliza una lista de variables para determinar la capacidad de los procesos seleccionados para
satisfacer la aplicación solicitada.

4. El proceso o procesos considerados más eficientes son revisados con un representante

informado por el fabricante de equipos para verificar la aptitud y más información
Paso 1 - Análisis de Requisitos de las Juntas

Lo primero a tener en cuenta es si la junta es grande o pequeña, si la soldadura es en posición, y si

el metal base es grueso o delgado.

En soldadura, las necesidades de cualquier junta se expresan en cuatro términos:

Fast-Fill (alta tasa de deposición)

Fast-Freeze (la junta es en posición - en techo o vertical)
Fast-Follow (velocidad de arco elevada y soldaduras muy pequeñas)
Penetración (la profundidad de la soldadura penetra en el metal base )

Fast-Fill
Requerido cuando se necesita una gran cantidad de metal de soldadura en el relleno de la junta.
Un cordón de soldadura fuerte sólo puede establecerse en un tiempo mínimo de arco con una alta
tasa de deposición. Sin embargo, Fast-Fill se convierte en una consideración menor cuando la
soldadura es pequeña.

Fast-Freeze
Implica una junta de soldadura en posición, y por tanto require una solidificación rápida del metal
fundido. No todos los procesos semiautomáticos se pueden utilizar en uniones fast-freeze.

Fast-Follow
Sugiere que el metal fundido sigue al arco en la rápida velocidad de desplazamiento, sin "saltos" o
islas. Esto es especialmente deseable relativamente en monopasadas, como las utilizadas en
uniones de chapa fina.

Penetración
Varía con la junta. Con algunas juntas, la penetración debe ser profunda para proporcionar una
mezcla adecuada de soldadura y metal base y con los demás debe ser limitado para evitar
perforaciones o roturas.

Cualquier junta puede clasificarse en los cuatro términos antes mencionados. Para determinar el
proceso de soldadura apropiado, se deben centrar los esfuerzos en mantener los requisitos de la
unión de soldadura. Una unión que requiere, o puede ser soldada por un proceso de soldadura al
arco, es rara. De hecho, la mayoría de las uniones se caracterizan por una combinación de estos
requisitos en diversos grados. Una vez haya determinado sus necesidades adecuadas a los
requerimientos de la unión y clasificadas, revisar su evaluación por un soldador experimentado o
un ingeniero. Con el tiempo y la experiencia, usted será capaz de hacer estas evaluaciones con
mayor precisión y menor dificultad.

Paso 2 - Coincidencia Requisitos de Uniones con los Procesos

La documentación de los fabricantes de equipos le dará información sobre los diferentes procesos
para cumplir con las necesidades de la unión. (O bien una llamada de teléfono o un email le dará
la información necesaria) Una respuesta incorrecta es virtualmente imposible en este punto, ya
que las características del tipo de deposición y velocidad de arco de cada proceso pueden ser
claramente definidos. Ya que usted tiene caracterizada su unión de soldadura, es tan sencillo
como seleccionar el proceso que se adapte a su caracterización. Para ver algunas máquinas y
consumibles con varias características cliquee aquí para ver la linea de productos de Lincoln
Electric.

Entonces, ¿qué haces cuando encuentras que dos o más procesos son adecuados? Se crea una
lista de control!
Paso 3 - La Lista de Control

Consideraciones distintas de la propia unión influyen en las decisiones de selección. Muchos de

ellos son específicos de su puesto de trabajo o taller de soldadura. Sin embargo, pueden ser de
gran importancia - y factor clave en la eliminación de procesos alternativos. Organizar estos
factores en una lista de control y considerarlos uno a uno:

Volumen de Producción
Usted debe justificar el coste de los equipos por la carga de trabajo o por la productividad. O, si el
volumen de trabajo para una aplicación no es suficientemente grande, se puede encontrar otra
aplicación para compensar.

Especificaciones de Soldadura
Descartar un proceso si no proporciona las propiedades de soldadura especificados por el código
que rige el trabajo.

Habilidad del Operario

Los operarios pueden desarrollar habilidad más rápido con un proceso que con otro. ¿Tendrá que
formar a sus operarios en un nuevo proceso? Esto se añade al coste

Equipo Auxiliar
Cada proceso tiene una fuente de corriente recomendada y otros elementos de equipamiento
auxiliar. Si un proceso utiliza un equipo auxiliar existente, cambiando a ese proceso el coste inicial
se reduce sustancialmente.
Equipo de Accesorios
Disponibilidad y coste de los equipos de accesorios necesarios- piquetas, herramientas
desescoriado, flux y equipos de recogida de flux, sistemas extracción, etc- deben tenerse en
cuenta.

Condiciones Metal-Base
Óxido, aceite, ajuste de la junta, soldabilidad del acero, y otras condiciones se deben tener en
cuenta. Estos factores pueden limitar la utilidad de un proceso en particular.

Visibilidad de Arco
¿Hay algún problema siguiendo las juntas irregulares? Entonces, los procesos de arco abierto son
ventajosos. Por otro lado, si no hay dificultad en la colocación correcta del cordón de
soldadura, hay beneficios "operario-comodidad" con el proceso de arco sumergido; el calor del
arco se reduce y no requiere pantalla de protección.

Requisitos de Utillaje
Un cambio a un proceso semiautomático requiere alguna fijación si se quiere realizar
productividad. Evaluación de los equipos si se quieren adaptar a los procesos.

Cuellos de Botella en la Producción

Si el proceso reduce el coste de la unidad de fabricación, pero crea en la producción un cuello de
botella, su valor se pierde. Un equipo altamente complicado que requiere un mantenimiento
frecuente por técnicos cualificados puede ralentizar su producción real disminuyendo así su valor.

La lista de control completa debe contener cada factor conocido que afecta la parte económica de
la operación. Algunos pueden ser específicos para el trabajo de soldadura o para el taller. Se
pueden incluir otras referencias:
Requisitos de Protección
Rango Tamaños de Soldadura
Flexibilidad en la Aplicación
Longitud del cordón
Requisitos Tiempo de Ajuste
Coste Inicial del Equipo
Requisitos de Limpieza

Evaluar estas referencias que reconocen las peculiaridades de la aplicación así como el proceso y
el equipo.

El prejuicio humano no debería entrar en el proceso de selección; de lo contrario se pierde

objetividad - cuando todas las demás cosas son iguales, el criterio a seguir debe ser el coste total.

Paso 4 - Revisión de la Aplicación por parte del Fabricante

Esta puede ser redundante pero se debe aprovechar el conocimiento de los expertos. Por tanto, la
lista a utilizar es adaptada por el usuario para su situación individual. Usted conoce su mejor
aplicación y su experto en soldadura conoce su mejor equipo. Juntos, deberían ser capaces de
confirmar o modificar la lista de control. Para contactar con un experto de Lincoln Electric clique
aquí.

Sistematización de la Aplicación Sistemática

Un sistema no tiene ningún valor si no se utiliza. Cree una tabla y siga los pasos para el proceso
determinado. Al tomarse el tiempo para analizar cada junta nueva, la operación será más
productiva y su experiencia en la soldadura será más satisfactoria.
Caso de Aplicación
¿CÓMO ELEGIR ELECTRODOS DE SOLDADURA?

¿Cómo elegir Electrodos de Soldadura?

En la soldadura, cómo seleccionar un electrodo es una de las claves de un resultado exitoso! Y al
existir una gran variedad de modelos y tipos de electrodos, se deben considerar una serie de
aspectos al momento de seleccionarlo.

El electrodo, es usado para transportar corriente eléctrica a través de la pieza de trabajo y unir dos
piezas. Dependiendo del proceso, el electrodo puede ser consumible, en el caso de soldadura con
gas metal o el de soldadura blindada, o no consumible.

En polaridad directa, el material es el positivo y el electrodo el negativo y en polaridades opuestas

el electrodo es el positivo y el material el negativo. Con cada una de estas configuraciones se
obtienen distintas características en soldadura.

Para realizar una elección adecuada de electrodo, se deben tener en cuenta una serie de factores
que en combinación, te indicarán cuál es el electrodo más adecuado para el trabajo a ejecutar. Te
indicamos dichos factores.

Material a soldar
Cada tipo de material cuenta con características químicas y mecánicas específicas, de acuerdo a las
cuales se requiere de un tipo de electrodo u otro. te indicamos a continuación cuál es
el electrodo idóneo según el material que necesites soldar.

 Acero dulce: conocido comúnmente como hierro, este material no requiere de muchas
exigencias para ser soldado. Pueden utilizarse prácticamente todo tipo de electrodos para
trabajar con el hierro. Se puede hacer uso de electrodos de rutilo o rutilicos, de electrodos
básicos, e incluso con electrodos de acero inoxidable.
 Acero con aleaciones: este material es un poco más especial. En los casos en los que el
porcentaje de carbono es mayor en este tipo de material, el mismo usualmente
 recibe tratamientos térmicos que le aporta dureza y rigidez. Para este tipo de acero lo mas
conveniente en utilizar como mínimo, un electrodo básico o de inoxidable.
 Acero inoxidable: este tipo de material solo de puede soldar con electrodos de acero
inoxidable.
 Materiales fundidos: para este tipo de material se han creados electrodos específicos. Solo
debes solicitarlos a tu proveedor.

Espesor del material

Es muy común que se trabaje con materiales que presenten diferente espesor. Y para una soldadura
de calidad, se debe considerar el grosor del material así como el diámetro del electrodo.

Se recomienda implementar la relación de materiales de poco espesor con electrodos de poco

diámetro, y por ende con baja intensidad de corriente.

Si se trabaja con chapas de entre 1mm o 2mm de espesor, lo más adecuado es utilizar eléctrodos de
1.6mm de diámetro, y ajustar muy bien la intensidad de la máquina soldadora. Así mismo se debe
soldar siempre con puntos, permitiendo que el material se enfríe y evitando perforar las chapas.

En cuanto a los aceros de espesor grueso, estos soportan prácticamente los electrodos de cualquier
diámetro, desde los finos hasta los más gruesos. Sin embargo, para aceros gruesos se aconseja
soldar con electrodos de 2.5mm, 3.25mm o 4mm de diámetro.

Esfuerzo a soportar por la soldadura

Este aspecto también se debe tener en mente al momento de seleccionar el electrodo a utilizar. Es
un factor de gran relevancia que no debe dejarse de lado.

En el caso de que las uniones de soldaduras no deban soportar grandes esfuerzos, se podrán
utilizar electrodos de rutilo (6013). Estos son muy utilizados en trabajos de herrería tales como la
fabricación de puertas, escaleras, rejas, etc. Estos materiales y sus soldaduras no están sometidos a
esfuerzos de compresión, torsión, tracción o peso. Es por ello que los electrodos de rutilo, los cuales
brindan una soldadura flexible y dulce, son los adecuados para este tipo de trabajo.

Para las soldaduras de mayor exigencia y calidad en el ámbito de esfuerzos, los electrodos
básicos (7018) son los indicados. Este tipo de electrodo aporta características mecánicas de mayor
calidad a las uniones de soldadura.

Tipo de máquina de soldar

La cantidad de modelos de máquinas soldadoras que trabajan con electrodos es muy amplia.

Cada modelo o tipo de máquina hace uso de uno o varios tipos de electrodos específico. De acuerdo
a las especificaciones de tu máquina, deberás seleccionar el electrodo.

Las máquinas tienen sus limitaciones de potencia y de electrodos, por lo que debes validar este
aspecto al momento de escoger el tipo de electrodo a utilizar.

Potencia eléctrica
La potencia eléctrica con la que cuentas es una limitante importante en el diámetro de electrodo.
El diámetro del electrodo determina en gran medida, la potencia que la máquina de soldar
consumirá.

Al trabajar con un electrodo de gran grosor, la demanda de potencia de la máquina se incrementa.

Por lo que es muy probable que tu instalación eléctrica se dispare debido al exceso de consumo, y
se produzca un sobrecalentamiento de la red eléctrica.

En el caso de que solo cuentes con 3000 vatios, no deberás utilizar electrodos de diámetro mayor a
2.5mm. En la medida en que la potencia concentrada de tu suministro eléctrico baje, debes bajar el
diámetro del electrodo.
Tu destreza en soldadura
Los electrodos se comportan y trabajan de forma diferente, debido a que cada uno de ellos
presentan requisitos técnicos. Por lo que al momento de realizar la soldadura, te encontrarás con
algunas dificultades si no utilizas un electrodo que domines.

En el caso en que estés iniciando en el trabajo de soldadura, los electrodos más recomendados son
los de rutilo. Este tipo de electrodo arrancan mucho más fácil, lo que favorece a los principiantes.

A medida que vayas dominando las diferentes técnicas de soldadura, podrás optar por
los electrodos básicos. Con este tipo de electrodo el arranque es un poco complicado, pero una vez
lo hayas controlado podrás trabajar con ellos sin problemas.

El dominio que poseas sobre la tarea de soldadura, también es un aspecto a considerar, al momento
de escoger el electrodo.

Aspectos adicionales para elegir un electrodo

 Se debe buscar un electrodo que coincida con las propiedades de composición y resistencia
del metal el cual será la base. Por ejemplo, si se desea soldar acero bajo en carbono (este
es el que se suele soldar comúnmente), se utilizara el electrodo de tipo E60 ó E70.
 Seguidamente se buscara el tipo de electrodo adecuado a la superficie que se soldará, para
ello se fijaran en el tercer numero del electrodo: E601.
 El electrodo se puede usar con AC o DC.
 Analiza el diseño de la unión y el ensamble que requiere y selecciona el electrodo que brinde
las mejores características de penetración. Por ejemplo, si se trabaja en una unión en el cual
un lado no este biselado, el E6013 ó 11, proporcionara una buena penetración.
 Para materiales delgados es recomendable usar un E6013 para lograr un arco ligero y suave.
  Para soldar materiales gruesos y pesados o con diseños complicados de uniones, debes usar
un electrodo de ductilidad máxima.
 Si el ambiente tiene baja o alta temperatura, ondas de choque, lo mejor para usar es
un electrodo de bajo hidrógeno como el E7018, que también son conocidos
como electrodos básicos.
 Un factor más para considerar es la producción. Si se trabaja en posiciones planas, se debe
usar un electrodo E7014 o E7024, tales que contienen polvo de hierro y brindan velocidades
altas de deposición.
Es de gran importancia considerar los parámetros detallados para seleccionar el electrodo de
soldadura adecuado. De esta forma te asegurarás de ejecutar un trabajo prolijo.
BIBLIOGRAFIA
https://www.ecured.cu/Soldadura
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn43.html
http://eschoform.educarex.es/useruploads/r/c/886/scorm_imported/35345345219314826611/pa
ge_29.htm
https://www.esab.com.ar/ar/sp/education/blog/proceso_soldadura_tig.cfm
https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_MIG/MAG
https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_plasma
https://www.esab.com.ar/ar/sp/education/blog/proceso_soldadura_electrodo_revestido.cfm
https://www.esab.com.ar/ar/sp/education/blog/proceso_soldadura_arco_sumergido.cfm
https://www.atec-automation.com/es/products/welding/index.php?p=20
https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_resistencia
https://www.amadamiyachi.eu/es/base-de-conocimientos/soldadura-por-proyeccion
https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_haz_de_electrones
https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_rayo_l%C3%A1ser
https://scielo.conicyt.cl/pdf/infotec/v20n3/art04.pdf
https://www.lincolnelectric.com/es-es/support/welding-how-to/Pages/process-selection-
detail.aspx
https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/como-elegir-electrodos